Общие понятия о припасовке. Глава XVI. Распиливание и припасовка Что такое распиливание в слесарном деле

Пригонка и припасовка

К атегория:

Шабрение, притирка и др.

Пригонка и припасовка

Пригонкой называется обработка детали по другой,с тем чтобы выполнить соединение. Для пригонки необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой, по ней ведут пригонку. Пригонка широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

Пригонка напильником является одной из труднейших в работе слесаря, так как обрабатывать приходится в труднодоступных местах. Целесообразно эту операцию выполнять борна-пильниками, шлифовальными борголовками, применяя опиловочно-зачистные станки.

При подгонке вкладыша по готовому отверстию работа сводится к обычному опиливанию, При пригонке по большому числу поверхностей сначала обрабатывают две сопряженные базовые стороны, затем подгоняют две остальные до получения нужного сопряжения. Детали должны входить одна в другую без качки, свободно. Если изделие на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске.

Рис. 1. Распиливание квадратного отверстия: а - разметка, б - прием распиливания

Иногда на подгоняемых поверхностях и без краски можно различить следы от трения одной поверхности по другой. Следы, имеющие вид блестящих пятен («светлячки»), показывают, что данное место мешает движению одной детали по другой. Эти места (выступы) удаляют, добиваясь или отсутствия блеска, или равномерного блеска по всей поверхности.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях, их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проведя по нему пальцем.

Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Припасовка отличается высокой точностью обработки, что необходимо для беззазорного сопряжения деталей (световая щель более 0,002 мм просматривается).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем.

Проймы бывают открытыми и замкнутыми. Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

При изготовлении и припасовке шаблонов с полукруглыми наружным и внутренним контурами вначале изготовляют деталь с внутренним контуром - пройму (1-я операция). К обработанной пройме подгоняют (припасовывают) вкладыш (2-я операция).

При обработке проймы сначала точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем начерно ребра (узкие грани) 1, 2, 3 и 4, после чего размечают циркулем полуокружность, вырезают ее ножовкой (или показано штрихом на рисунке); производят точное опиливание полукруглой выемки и проверяют точность обработки вкладышем, а также на симметричность по отношению к оси с помощью штангенциркуля.

При обработке вкладыша сначала опиливают широкие поверхности, а потом ребра 7, 2 и 3. Далее размечают и вырезают ножовкой углы. После этого производят точное опиливание и припасовку ребер 5 и 6. Затем выполняется точное опиливание и припасовка вкладыша к пройме. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов (рис. 336, г).

При изготовлении и припасовке косоугольных вкладышей в пройм типа «ласточкин хвост» сначала обрабатывают вкладыш (обработка и проверка его проще). Обработку ведут в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем все четыре узкие грани (ребра) 7, 2, 3 и 4. Далее размечают острые углы, вырезают их ножовкой и точно опиливают. Сначала опиливают ребра в плоскости, параллельной ребру 7, затем ребра 7 и 8 по линейке и под углом 60° к ребру 4. Острый угол (60°) измеряют угловым шаблоном.

Пройма обрабатывается в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости, после чего опиливают все четыре ребра.

Далее производится разметка, вырезка ножовкой паза и опиливание ребер 5, 6 и 7. Сначала ширина паза делается меньше требуемой на 0,05 - 0,1 мм при сохранении строгой симметричности боковых ребер паза по отношению к оси проймы, глубина паза выполняется сразу точной по размеру. Затем при припасовке вкладыша и проймы ширина паза получает точный размер по форме выступа вкладыша. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму туго от руки, без просветов, качки и перекосов.

Ручное распиливание, пригонка и припасовка - очень трудоемкие операции. В современных условиях эти операции выполняют с использованием металлорежущего оборудования общего и специального назначения, при котором роль слесаря сводится к управлению машинами и контролю размеров.

Криволинейные и фасонные детали обрабатывают на шлифовальных станках специальными профилированными абразивными кругами. Широкое применение также находят электроискровые, химические и другие методы обработки, исключающие дополнительную отделку вручную.

Однако при выполнении слесарно-сбо-рочных, ремонтных работ, а также при окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнять эти работы приходится вручную.

Применением специальных инструментов и приспособлений добиваются повышения производительности распиливания и припасовки. К числу таких инструментов и приспособлений относятся ручные напильники со сменными пластинками и напильники из проволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы, опиловочные наметки и т. д.

Рис. 2. Припасовка: а - разметка, б - подгонка, в - подпиливание, г - проверка вкладышем

Рис. 3. Припасовка косоугольных вкладышей: а - схема разметки наружных углов, б - опиливание наружной поверхности, в - схема разметки внутренних углов, г - опиливание внутренних углов, д - проверка вкладышем

Пригонка. Для пригонки одной детали к другой прежде всего необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой; по ней и ведется пригонка. Операция пригонки напильником - одна из труднейших в работе слесаря. Выполняющий эту операцию должен проявить много терпения и настойчивости.

В пршонке скользящих деталей наиболее существенным препятствием являются острые ребра и углы припиливаемых поверхностей. Их нужно осторожно подправлять до тех пор, пока пригоняемые детали не станут входить одна в другую свободно, без качки. Если соединение на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске. Обычно же на подгоняемых поверхностях и без краски различают следы от трения одной поверхности по другой. Эти следы, имеющие вид блестящих пятен, показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой. Блестящие места (или следы краски) необходимо снимать напильником до тех пор, пока деталь не будет окончательно припилена.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях; их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проводя по нему пальцем.

Сглаживание ребер нельзя смешивать со снятием фаски. При снятии фаски на ребре детали делают небольшую плоскую ленточку, наклоненную под углом 45° к боковым граням детали.

Припасовка. Окончательная пригонка деталей - точ- Вю ная, без просветов, качки и перекоса - называется припасовкой. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, штамповый инструмент (пуансоны и матрицы) и различные другие изделия. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы очень точно - так, чтобы при соприкосновении припасованных сторон шаблона и контршаблона между этими сторонами не было никакого зазора при любой из возможных взаимных перекантовок шаблона и контршаблона.

Припасовку можно выполнять при обработке полузамкнутых и замкнутых контуров. И те и другие называются проимами. Правильность их контуров проверяется мелкими калибрами-шаблончиками, которые изготовляют сами слесари. Такие мелкие проверочные инструменты называются выработками. Рассмотрим изготовление пройм на практических примерах. Пусть требуется изготовить из листовой стали толщиной 3 мм полукруглые вкладыш и пройму.

Рис. 1. Проймы: а - полузамкнутый контур: 1 - шаблон (пройма), 2 - контршаблон (вкладыш); б - замкнутый контур: 3 - шестигранная Пройма, 4 - трехгранная пройма; биквадратная пройма, вкладыш и выработка

Выполняется эта работа так:

1. Отрезают заготовки, каждую размером 82 X 45 X 3 мм.
2. Намечают порядок обработки. Начать следует с проймы, так как она проще обрабатывается и ее легче измерять контрольно-измерительным инструментом.
3. Изготовляя деталь с проймой, сначала чисто и точно опиливают широкую поверхность и одну узкую сторону 1, принятые за базу. Затем размечают пройму и другие три стороны, вырезают пройму ножовкой и точно опиливают вторую сторону 3 параллельно стороне грубо опиливают стороны 2 а 4. После этого приступают к выпиливанию полукруглым напильником полуокружности 5, причем в процессе обработки ее проверяют круглым калибром диаметром 40 мм, а положение центра проверяют штангенциркулем (от поверхности 3). Показания штангенциркуля при замере окончательно обработанной полуокружности должны равняться высоте шаблона плюс величина радиуса.
4. Далее изготовляют вторую деталь- вкладыш (контршаблон). Сначала обрабатывают широкую поверхность, затем три стороны 6, 7 и 11; сделав это, размечают стороны 8 и 10 и полуокружность вкладыша 9, вырезают ножовкой полукруглый выступ и приступают к опиливанию сторон 8 и 10; при этом добиваются того, чтобы данные стороны были параллельны базовой стороне 6 и лежали в одной плоскости. Затем опиливают полукруглый выступ диаметром немного более 40 мм с точностью до 0,1 мм.
5. Когда все перечисленное выполнено, приступают к припасовке вкладыша по пройме. Точность окончательной припасовки должна быть такой, чтобы вкладыш входил в пройму без просвета, качки и перекосов при любой из двух возможных перекантовок на 180°.
6. После окончания припасовки производят окончательную отделку наружных поверхностей.

Рис. 2. Припасовка проймы и вкладыша

Рассмотрим изготовление шаблона с шестигранной проймой и вкладыша к нему. Размеры шаблона 80X80X4 мм, вкладыша 44 X 50 X 4 мм.

Выполняется эта работа так:
1. Прежде всего отрезают заготовки.
2. Работу начинают с изготовления вкладыша; к нему пригоняют и припасовывают пройму шаблона. Сначала опиливают широкую поверхность как базу для обработки боковых сторон. Затем размечают шестигранник и опиливают по разметке его стороны, соблюдая строгую параллельность между каждыми двумя противолежащими сторонами. Опиливание производят при помощи плоскопараллельной наметки с привернутой под углом 120° планкой.
3. Изготовляют шаблон с шестигранной проймой, начав его обработку с опиливания широкой поверхности заготовки. После этого опиливают боковые стороны, затем размечают окружность отверстия и шестигранник. Диаметр отверстия должен быть на 1-2 мм меньше размера вкладыша между его параллельными сторонами.
4. Приступая к опиливанию проймы, пилы в углах трехгранным напильником вают две параллельные стороны, за ними - соседние стороны с проверкой углов по выработкам, а параллельность противоположных сторон - штангенциркулем. Размеры опиленного шестигранного отверстия должны быть на 0,05-0,08 мм меньше размеров вкладыша. Этот припуск снимается в процессе припасовки.
5. Начинают припасовку шестигранной проймы по вкладышу, выработкам и штангенциркулю. Она ведется по параллельным сторонам шестигранника в размер вкладыша, с проверкой соседних сторон по выработкам. Пройма считается окончательно обработанной и точной, если вкладыш будет кантоваться в шестигранном отверстии через каждую грань как в одну, так и в другую сторону без перекосов, качки и просветов.

Рис. 3. Припасовка шестигранной проймы по вкладышу и выработке

обрабатываемая деталь должна быть надёжно установлена и прочно закреплена;

не допускается работа неисправными шаберами (без рукояток или с треснувшими рукоятками);

при выполнении работ шлифовальными головками соблюдать правила электробезопасности.

РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА

51.Распиливание

Распиливанием называется обработка отверстий с целью придания им нужной формы. Обработка круглых отверстий производится круглыми и полукруглыми напильниками, трёхгранных – трёхгранными, ножовочными и ромбическими напильниками, квадратных – квадратными напильниками.

Распиливание в заготовке воротка квадратного отверстия. Вначале размечают квадрат, а в нём – отверстие, затем просверливают отверстие сверлом, диаметр которого на 0,5мм меньше стороны квадрата.

Дальнейшую обработку сторон производят до тех пор, пока квадратная головка легко, но плотно не войдёт в отверстие.

Распиливание в заготовке трёхгранного отверстия. Размечают контур треугольника, а в нём – отверстие и сверлят его сверлом, не касаясь разметочных рисок треугольника. Зазор между сторонами треугольника и вкладышей при проверке щупом должен быть не более 0,05мм.

52.Пригонка и припасовка

Пригонкой называется обработка одной детали по другой с целью выполнения соединения. Это операция широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых рёбер и заусенцев на деталях, их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проведя по нему пальцем.

Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

При изготовлении и припасовке шаблонов с полукруглым наружным и внутренним контурами вначале изготовляют деталь с внутренним контуром – пройму. К обработанной пройме подгоняют (припасовывают) вкладыш.

Ручное распиливание, пригонка и припасовка – очень трудоёмкие операции. Однако при выполнении слесарно-сборочных, ремонтных работ, а также при окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнять эти работы приходится вручную. Применением специальных инструментов и приспособлений (ручные напильники со сменными пластинками, напильники из проволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы и т. д.) повышает производительность труда при распиливании и припасовке.

ПРИТИРКА И ДОВОДКА

53.Общие сведения. Притирочные материалы.

Общие сведения. Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка – это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0,01…0,02мм, на доводку – 0,001…0,0025мм.

Точность притирки – 0,001…0,002мм. Доводка обеспечивает точность по 5…

…6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.

Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятся, на природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы – это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы – получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С);чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы – микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие .

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

54.Притиры

Доводку выполняют специальным инструментом – притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают (а)-нерегулируемыми и (б)-регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа – прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

Материалы притиров. Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100…200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150…200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Приёмы притирки и доводки. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов , а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали . Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную – на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранивше-гося на детали от предыдущей операции.

Контроль качества доводки. После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.

Безопасность труда. При выполнении притирочных и доводочных работ необходимо: обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а ветошью; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; выполнять требования безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

ПАЙКА, ЛУЖЕНИЕ, СКЛЕИВАНИЕ

55.Общие сведения о пайке. Припои и флюсы

Общие сведения. Пайка – это процесс получения неразъёмного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путём смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва. Пайку широко применяют в различных отраслях промышленности.

К преимуществам пайки относятся: незначительный нагрев соединяющихся частей, что сохраняет структуру и механические свойства металла; сохранения размеров и форм детали; прочность соединения.

Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Припои – это качество, прочность и эксплуатационная надёжность паяльного соединения. Припои должны обладать следующими свойствами:

иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов;

Распиливание отверстий

К атегория:

Шабрение, притирка и др.

Распиливание отверстий

Распиливанием называется обработка отверстий с целью придать им определенную (заданную) форму. В изделиях и их деталях встречаются отверстия круглые, овальные, трехгранные, квадратные, прямоугольные и других форм. Все такие отверстия можно обрабатывать распиливанием вручную и механическим способом.

Круглые и овальные отверстия распиливают круглыми, полукруглыми и овальными напильниками, трехгранные отверстия- трехгранными, ножовочными и ромбовидными напильниками, квадратные отверстия-квадратными напильниками, прямоугольные отверстия - квадратными и плоскими напильниками.

Для того чтобы боковыми гранями напильника не повредить боковых стенок распиливаемого отверстия, его сечение должно быть меньше размера отверстия.

Для распиливания отверстий в деталях с узкими, плоскими и прямолинейными поверхностями применяются наметки, рамки и параллели.

Рассмотрим несколько примеров распиливания отверстий.

Изготовление из полосовой стали пластины с отверстием в середине.

Эту работу следует выполнять так:
1) отмерить и разметить на полосе длину пластины и отрубить от полосы заготовку;
2) выправить пластину на плите;
3) опилить стороны 2 и 4 по угольнику, прикладываемому к сторонам 1 и 5;
4) снять заусенцы с ребер пластины;
5) разметить и накернить центр отверстия, разметить и накернить контур отверстия под вырубку;
6) отступя 2 мм от линии нанесенного контура, нанести контур отверстия под распиливание;
7) выправить пластину;
8) распилить вырубленное отверстие по риске;
9) снять заусенцы с ребер отверстия..

Рис. 1. Стальная пластина (деталь)

Распиливание в заготовке шаблона трехгранного отверстия по разметке (рис. 2). Точность обработки 0,05 мм по щупу.

Работу нужно выполнять в такой последовательности:
1) нанести разметкой контур распиливаемого отверстия и просверлить его;
2) надпилить в круглом отверстии заготовки три угла трехгранника;
3) последовательно распилить стороны отверстия, не доходя 0,5 мм до риски;
4) распилить стороны /и 2 до риски и подогнать их по угольнику и с помощью контрольного вкладыша;
5) распилить до риски сторону 3 и подогнать ее к сторонам 1 и 2 по угольнику с проверкой вкладышем;
6) подогнать стороны 1, 2 и 3 трехгранника так, чтобы вкладыш входил в отверстие свободно; зазор между стороной шаблона и вкладыша при проверке щупом должен быть не более 0,05 мм; после подгонки снять заусенцы с острых ребер трехгранного отверстия. Распиливание в заготовке воротка квадратного отверстия по разметке.

Рис. 2. Шаблон с отверстием трехгранным

Рис. 3. Вороток с квадратным отверстием

Отверстие обрабатывают следующим образом:
1) просверливают отверстие в заготовке-
2) наносят риски по границам заданного квадратного отверстия;
3) надпиливают в отверстии четыре угла квадратным напильником, не доходя 0,5 мм до рисок;
4) распиливают (выравнивают) в отверстии стороны квадрата, не доходя 0,5 мм до риски;
5) распиливают все стороны квадрата до риски;
6) подгоняют стороны отверстия по квадратной головке метчика или развертки, при этом сначала припиливают стороны (головка метчика пока должна входить в отверстие только концами и лишь на глубину 1-2 мм), затем припиливают стороны 2 и 4 и после этого окончательно обрабатывают одну за другой все стороны, заканчивая подгонку, когда квадратная головка легко и без качки будет входить в квадратное отверстие;
7) снимают заусенцы с острых ребер квадратного отверстия.

Рис. 4. Распиливание окна в чугунном бруске

Выпиливание окна в чугунном бруске.

Эту работу нужно производить так:
1) разметить окно по размерам чертежа и удалить крейцмейселем перемычки между круглыми отверстиями заготовки;
2) спилить образовавшиеся выступы до рисок;
3) распилить отверстие в размер по штангенциркулю плоским личным напильником с полукруглыми ребрами;
4) снять заусенцы с ребер выпиленного окна.

Назначение, виды, сущность, приемы и последовательность выполнения

К пригоночным операциям слесарной обработки относятся: пригонка, припасовка, притирка и доводка.

Для пригонки одной детали к другой прежде всего необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой - по ней и ведется пригонка. В пригонке скользящих деталей наиболее существенным препятствием являются острые ребра и углы припиливаемых поверхностей. Их подгоняют до тех пор, пока сопрягаемые детали не станут входить одна в другую свободно, без зазора. Если соединение на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске. На подгоняемых поверхностях могут быть и без краски различимы следы от трения одной поверхности по другой. Эти следы, имеющие вид блестящих пятен, показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой. Блестящие места (или следы краски) опиливают напильником до тех пор, пока деталь не будет окончательно готова. При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях; их нужно сглаживать напильником, так как о них можно пораниться. О качестве обработки торцов и ребер можно судить, проводя по ним пальцем.

Понятие «сглаживание ребра» нельзя путать с понятием «снятие фаски». При снятии фаски на ребре детали делают небольшую плоскую ленточку, наклоненную под углом 45° к боковым граням детали.

Припасовкой называется обоюдная пригонка деталей, сопрягающихся без зазора. Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Припасовке характерна большая точность обработки. В припасовываемых деталях отверстие называют проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, штамповый инструмент (пуансоны и матрицы) и т. д. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы, так, чтобы при соприкосновении припасованных сторон шаблона и контршаблона между этими сторонами не было зазора при любых из возможных вариантов взаимных перекантовок шаблона и контршаблона.

Притирка - обработка поверхностей изделия притиром, который является инструмент из мягких материалов со шлифующим порошком. При помощи притира с обрабатываемого изделия удаляется тончайший слой металла (до 0,02 мм). Толщина слоя металла, снимаемого притиром за один проход, не превышает 0,002 мм. Притирка производится после работы напильником или шабером для окончательной отделки поверхности обрабатываемого изделия и придания ему наибольшей точности. Притирка является очень точной чистовой отделочной операцией и применяется для обеспечения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений (соединение деталей кранов, клапанов, хорошо удерживающее жидкость и газы). Точность притирки деталей производится от 0,001 до 0,002 мм или до полного совпадения сопрягаемых поверхностей. Припуск на эту операцию составляет 0,01-0,02 мм. Притирка выполняется на плите. В качестве абразива применяют электрокорунд, наждак (окись алюминия), карбид кремния, крокус (окись железа), окись хрома, венскую известь, трепел, толченое стекло, алмазную пыль, пасты ГОИ и другие материалы. Из смазывающих веществ наиболее часто употребляют машинное масло, керосин, бензин, толуол, спирт.

Чтобы произвести притирку детали, на притирочную плиту наносят тонким равномерным слоем смешанный с маслом абразивный порошок. Деталь кладут притираемой поверхностью на плиту и круговыми движениями перемещают ее по всей плите до получения матового или глянцевого (блестящего) вида поверхности.

В процессе притирки механическое удаление частиц металла сочетается с химическими реакциями. При работе абразивными веществами обрабатываемая поверхность под действием абразива и кислорода воздуха окисляется. Движением притира эта пленка окисленного металла с поверхности снимается, но поверхность тут же снова окисляется. Таким образом металл удаляется до тех пор, пока поверхность не приобретет требуемой точности и чистоты обработки.

Доводку выполняют на предварительно ошлифованных поверхностях, с оставленным припуском на доводку от 0,01 до 0,02 мм. Доводка является разновидностью притирки и служит для получения не только требуемых форм и шероховатости поверхности, но и заданных размеров деталей с высокой точностью. Обработанные доводкой поверхности более долговечны, что является определяющим фактором для измерительных и поверочных инструментов и очень точных деталей.

Рабочий инструмент и приспособления

Важным условием высококачественной обработки подгоняемых поверхностей и отверстий является правильный выбор напильников. Напильники выбирают по профилю сечения в зависимости от формы обрабатываемых поверхностей и отверстий: для углублений и отверстий, имеющих квадратное сечение - квадратные напильники, для прямоугольных - плоские и квадратные напильники, для трехгранных - трехгранные, ромбовидные и полукруглые, для шестигранных отверстий - трехгранные и квадратные. Напильники должны иметь ширину рабочей части не более 0,6-0,7 размера стороны углубления или отверстия, длина напильника определяется размером обрабатываемой поверхности (по длине) плюс 200 мм. При обработке криволинейных поверхностей отверстий в виде радиусных, овальных или сложных криволинейных контуров применяют круглые или полукруглые напильники, у которых радиус закругления должен быть меньше радиуса закругления обрабатываемого контура. Припасовка производится напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

Также высококачественной обработке деталей способствует правильный подбор крепежных приспособлений, таких как ручные тиски, позволяющие быстро закреплять обрабатываемую деталь. Их конструкция позволяет производить зажим детали в тисках конусным устройством, разводящим и сводящим губки при вращении круглой рукоятки с накатанной поверхностью. Косые губки к тискам применяются для зажима деталей при опиловке наклонных поверхностей и снятии фасок. Косые губки вставляют между губками обычных параллельных слесарных тисков.

Лекальные тиски применяют для выполнения операций, при которых требуется высокая точность базирования и надежность закрепления детали (при разметке, сверлении, развертывании, плоском и профильном шлифовании). Эти тиски отличаются от машинных тисков высокой точностью изготовления и возможностью их установки на три взаимно перпендикулярные плоскости. Неподвижная губка составляет одно целое с корпусом. Конструкция подвижной губки позволяет ей перемещаться по точно отшлифованной плоскости корпуса. При этом направление губкам задают две шпонки. Подвижная губка удерживается на плоскости корпуса винтами, которые проходят через дистанционный упор и планку.

Дистанционный упор при затянутых винтах позволяет перемещаться деталям по скользящей посадке относительно направляющих корпуса. Перемещение губки производится при помощи винта, вращающегося в гайке, неподвижно закрепленной на корпусе и застопоренной в подвижной губке штифтом. Боковые поверхности лекальных тисков строго перпендикулярны шлифованному основанию и параллельны между собой, а зажимные плоскости губок перпендикулярны основанию и верхней плоскости корпуса тисков. Все основные детали тисков изготовляют из стали У7А, подвергают термической обработке до твердости НRС 55-58 и шлифованию с допусками по второму классу точности. Струбцины широко используются при выполнении подгоночных операций, выполняемых слесарем. Например, струбцина с дифференциальным зажимным винтом имеет следующую конструкцию. Дифференциальный зажимной винт зажимает пакет плоскопараллельных деталей и регулирует как параллельность губок, так и силу зажима, что особенно важно при лекальных работах.

Струбцина имеет две зажимные планки, соединенные двумя винтами. Винт дифференциальный, т. е. с двумя нарезками разного диаметра и разного шага. Винт имеет подпружиненный наконечник, самоустанавливающийся в углублении планки. Такое устройство позволяет в начале зажать детали винтом, а уже потом винтом, что при малых габаритах струбцины позволяет получать надежное закрепление со значительным усилием зажима.

Для облегчения работы и обеспечения более высокой точности обработки ребер деталей слесари используют специальные приспособления, обеспечивающие оптимальную установку обрабатываемой детали, надежное ее закрепление в требуемом положении и создание точного направления обрабатывающему инструменту (напильнику, надфилю, абразивному бруску, притиру). Существуют разнообразные конструкции приспособлений: от простейшего опиловочного угольника до сложных рамочных устройств с роликовыми направляющими, угломерами, синусными линейками. Для обработки прямолинейных поверхностей шаблонов и лекал применяют параллели (наметки). Параллель с призматическими направляющими вкладышами представляет собой две закаленные и хорошо отшлифованными под прямым углом планками с пазами, в которых размещены два направляющих вкладыша, плотно сидящие в пазах. Перемещение планок относительно друг друга и зажим обрабатываемой детали производится при помощи двух винтов.

Для слесарной обработки внутренних прямых углов у шаблонов, калибров и лекальных инструментов применяют раздвижные угольники. При ручной обработке шаблонов, лекал и различных калибров до и после закалки применяют универсальную параллель . Данное приспособление заменяет несколько параллелей, используемых для обработки отдельных элементов профиля шаблона. Оно состоит из корпуса, на боковых поверхностях которого имеется большое количество отверстий с резьбой М6. Отверстия расположены вертикальными и горизонтальными рядами на расстоянии 10 мм друг от друга. К одной из торцовых поверхностей корпуса прикреплена на штифтах и винтах планка с продольным пазом, выполняющая функцию направляющей плоскости, по которой перемещается рабочий инструмент. На лицевой стороне корпуса имеется вертикальный паз со сквозной прорезью по всей его длине, в которой помещен ползун, перемещающийся вдоль паза. В нужном положении ползун закрепляют винтом, расположенным с тыльной стороны корпуса. В верхней части ползуна имеется сквозное отверстие, две грани которого образуют призму. С торца ползуна ввернут винт, с помощью которого к призме прижимается штифт, служащий осью. На эту ось технологическим отверстием надевают обрабатываемый шаблон при воспроизведении дуговых участков его профиля. Диаметр выступающей части штифта равен 2 мм. Настройку на заданный радиус осуществляют перемещением ползуна по пазу с контролем расстояния от оси штифта до рабочей плоскости приспособления. Установку выполняют по блоку концевых мер и с помощью лекальной линейки.

Распиливанием называется обработка отверстий с целью придания им нужной формы. Обработка круглых отверстий производится круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий - трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных - квадратными напильниками.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и вырубают проймы, образованные высверливанием. Наилучшей получается разметка на металлической поверхности, отшлифованной наждачной бумагой.

Под распиливание сверлят одно отверстие, когда пройма небольшая; в больших проймах сверлят два или несколько отверстий в целях оставления наименьшего припуска на распиливание. Большие перемычки трудно удалить из просверленной проймы, однако нельзя располагать отверстия и слишком близко во избежание сдваивания, что может привести к поломке сверла.

Распиливание в заготовке воротка квадратного отверстия. Вначале размечают квадрат, а в нем - отверстие (рис. 334, а), затем

просверливают отверстие сверлом, диаметр которого на 0,5 мм меньше стороны квадрата. В просверленном отверстии пропиливают четыре угла квадратным напильником, не доходя 0,5 -0,7 мм до разметочных рисок, после чего распиливают отверстие до разметочных рисок в такой последовательности: вначале пропиливают стороны 7 и 3, затем 2 и 4 и производят подгонку отверстия по метчику так, чтобы он входил в отверстие только на глубину 2 - 3 мм.

Дальнейшую обработку сторон (рис. 334,6) производят до тех пор, пока квадратная головка легко, но плотно не войдет в отверстие.

Распиливание в заготовке трехгранного отверстия. Размечают контур треугольника, а в нем - отверстие и сверлят его сверлом, не касаясь разметочных рисок треугольника (рис. 335,а,б). Затем в круглом отверстии пропиливают три угла и последовательно распиливают стороны 7,2 и 3, не доходя 0,5 мм до разметочной риски, после чего подгоняют стороны треугольника (рис. 335,в).

При работе трехгранным напильником стремятся избежать поднутрения сторон, опиливают строго прямолинейно. Точность обработки проверяют вкладышем (рис. 335,г).