Cтраница 1

Кислородные производства оснащены сложной техникой, обслуживание которой можно доверить лишь персоналу, имеющему соответствующее техническое образование и широкий профиль подготовки. Например, машинисты компрессоров долж - х ны знать не только оборудование, относящееся к компрессорной группе, но и аппараты разделения газовых смесей, а аппаратчики кроме аппаратов разделения газов должны уметь обслуживать и компрессорное оборудование.  

Кислородное производство оснащено сложным быстроходным оборудованием значительной мощности, которое работает непрерывно в широком интервале температур, при различных давлениях, в неблагоприятных условиях, подвергаясь в ряде случаев действию агрессивных сред, что естественно ускоряет разрушение и выход из строя оборудования.  

Современные кислородные производства являются энергоемкими и широко используют для технологических, силовых и хозяйственных потребностей электрическую и тепловую энергию. Кроме того, производство кислорода связано с расходом значительных количеств воды.  

Развитие кислородного производства, повышение его эффективности в решающей степени определяются техническим прогрессом, который предусматривает внедрение новой техники, прогрессивной технологии, научной организации труда и производства. Технический прогресс является основой повышения производительности труда и качества продукции, снижения издержек производства, улучшения условий труда, повышения квалификации и культурно-технического уровня работников. Направления и темпы развития технического прогресса в кислородном производстве определяются общегосударственным планом технического развития.  

Для кислородного производства характерны различные степени механизации и автоматизации производства. Например, производственный процесс является частично механизированным, если механизированы лишь отдельные (обычно основные) операции. В случае механизации всех основных и вспомогательных трудоемких операций при помощи взаимной системы машин и оборудования, характеризуемой наивысшими возможными в данных условиях технико-экономическими показателями, производственный процесс является комплексно механизированным.  

Отходы кислородного производства (масляная эмульсия) должны собираться и также регенерироваться.  

В кислородном производстве под влиянием определяющей тенденции технического прогресса - автоматизации и механиза-ции Производственных процессов - неуклонно возрастает энерговооруженность труда при одновременном сокращении обслуживающего персонала.  

В кислородном производстве ведущим является цех разделения воздуха, так как мощность других цехов или участков, например аргонного цеха, участка по производству криптона или других редких газов, получаемых при разделении воздуха. Ведущим участком в цехе будет тот, который играет решающую роль в выполнении производственной программы цеха. Например, в цехе разделения ведущим является участок блоков разделения. Ведущим оборудованием считается то, на котором выполняются основные операции технологического процесса, определяющие специализацию и масштаб производства или операции с наибольшей трудоемкостью. В кислородном производстве ведущим оборудованием является блок разделения воздуха.  

В кислородном производстве при поставках готовой продукции большому числу потребителей важное значение имеет постоянство потребителей продукции, так как частая их смена может дезорганизовать производство и привести или к простоям оборудования, или к выбросу готовой продукции в атмосферу из-за отсутствия дополнительных емкостей для хранения газов у кислородного завода или у потребителя.  

На кислородных производствах различают сплошной и периодический контроль показателей работы установок разделения воздуха. Сплошной контроль осуществляется с помощью соответствующих автоматических (самозаписывающих) устройств для измерения расхода разделяемого газа и готовой продукции, температур и давлений в определенных точках технологического процесса, определения состава газов, контроля уровня жидкости.  

В кислородном производстве на выполнение плана главным образом влияет степень использования установок разделения воздуха по времени и производительности.  

В кислородном производстве значительное применение находят также приборы, предназначенные для периодического контроля работы оборудования, качества вспомогательных материалов или для определения причин тех или других временных нарушений нормального режима. Эти приборы обычно находятся в распоряжении цеховой лаборатории или мастера по КИП.  

В кислородном производстве в качестве хладоагента для охлаждения и сжижения воздуха наиболее часто применяется тот же воздух. При расширении воздух заметно охлаждается.  

В кислородном производстве используют несколько сортов смазочных материалов.  

В кислородном производстве представляется целесообразным автоматически производить вычисление следующих показателей: коэффициентов расхода электроэнергии на отдельные газы при комплексном разделении газовых смесей, КПД оборудования, время вывода оборудования на отогрев и ремонт, что позволит систематически контролировать производственный процесс и использовать в качестве оптимального показателя себестоимость продукции. При этом следует учесть то обстоятельство, что в себестоимости газов наибольший удельный вес занимают затраты на энергию, которая - является основной переменной величиной, а остальные затраты остаются постоянными или изменяются незначительно. Поэтому при автоматическом расчете себестоимости продукции затраты энергии вычисляются машиной по поступающей в нее информации, а остальные затраты вводятся в машину как неизменная составляющая. Выданные машиной технико-экономические показатели сравниваются с плановыми, и при наличии отклонений выдаются рекомендации по изменению основных параметров производственного процесса.  

Токарев В.С.

Министерство образования науки Российской Федерации.

ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный университет имени Г. Н. Носова»

Кафедра теплоэнергетических систем.

Доклад по ознакомительной практике.

Выполнил: студент группы

ЭТБ-11.Токарев В.С.

Магнитогорск 2011

Кислородно-компресорный цех.

1)История развития.

15 декабря 1941 директором ММК подписан приказ № 587 о создании кислородно-компрессорного цеха. Он обеспечивал все цехи комбината кислородом в баллонах и сжатым воздухом, вырабатываемым поршневыми компрессорами. Но кислород и сжатый воздух на комбинате начали получать намного раньше. В 1933 в районе доменного цеха был смонтирован воздушный поршневой компрессор с ременной передачей производительностью 25 куб. м в мин. 15 августа 1936 была смонтирована кислородная установка высокого давления (200 кг/см2) фирмы "МЕССЕР" производительностью 30 куб. м в час кислорода (5 баллонов в час). В 1933-36 строились компрессорная станция № 1 с 8-ю компрессорами фирмы "БОРЗИГ и компрессорная станция № 2 - в районе прокатных цехов с двумя компрессорами фирмы "БОРЗИГ". В 1939 началось строительство кислородной станции № 1, где в 1941 была пущена первая советская кислородная установка "ВАТ". Одновременно была построена и наполнительная станция. Кислородная станция находилась в подчинении котельно-ремонтного цеха, компрессорные - паросилового цеха. Руководил коллективом кислородной станции В.Я. Хлюпин. На кислородной станции в 1941-42 были смонтированы эвакуированные установки фирмы "ГЕЙЛАНДТ" и фирмы "ЭРЛИКИД". Начальником кислородно-компрессорного цеха был назначен Блесткин. В послевоенное время кислородно-компрессорный цех получил свое дальнейшее развитие. Смонтированы отечественные установки типа КГ-300-2Д, КГ-1000 производительностью от 300 до 1000 куб. м кислорода в час. Цехи комбината стали получать автогенный кислород по трубам. Кислородный цех вошел в состав паро-кислородного производства, которое возглавлял А.А. Тверской. Начальником кислородного цеха был назначен М.А. Петров. В 1963-64 началось строительство первой очереди 4-й кислородной станции. Были пущены в эксплуатацию новые отечественные кислородные блоки типа БР-2М производительностью 13 тыс. куб. м кислорода в час. Кислород стал подаваться на новые двухванные печи мартеновского цеха № 1 и машины огневой зачистки заготовок в обжимных цехах. В 1969 начинается строительство второй очереди кислородной станции № 4, где уже в 1970 в строй была введена новая мощная установка. В 1971 парокислородное производство приказом директора комбината разделено на два отдельных цеха: паросиловой и кислородный. Кислородный цех возглавил М.А. Петров. С 1970 по 1975 смонтированы новые воздушные компрессоры К-300 с приводом от паровых турбин. Сжатый воздух предназначался для вновь смонтированных пяти кислородных установок производительностью до 35 тыс. куб. м в час каждый. В это же время построена компрессорная станция № 2. Сжатым воздухом обеспечиваются печи мартеновских цехов. В 1979-80 построена 5-я кислородная станция с монтажом двух современных установок производительностью по 30 тыс. куб. в час. В 1986 здесь вводится в эксплуатацию третья и в 1990 - четвертая установка. Цехи комбината получили дополнительные продукты разделения воздуха - аргон и азот. В 1979 создано кислородно-компрессорное производство, которое возглавил М.А. Петров. В состав кислородно-компрессорного производства вошли кислородно-компрессорный цех № 1 (начальник Ю.Г. Щербак) и кислородно-компрессорный цех № 2 (начальник Л.Г. Середа). В 1982 начальником ККП назначается Л.Г. Середа, начальником ККЦ № 1 - Л.Г. Гримберг, начальником ККЦ № 2 - В.Ф. Герасимов. В 1992 начальником ККЦ-1 назначается В.М. Ярошевич. Начальником ККЦ-2 в 1989 назначается А.В. Семенов, а в августе того же года - А.И. Точилкин. В 1998 образован кислородный цех во главе с А.В. Семеновым.

Атмосферный осушенный воздух представляет собой смесь, содержащую по объему кислорода 20,93% и азота 78,03%, остальное аргон и другие инертные газы, углекислый газ и пр. Для получения технически чистого кислорода воздух подвергают глубокому охлаждению и сжижают (температура кипения жидкого воздуха при атмосферном давлении составляет –194,5 о С). Полученный жидкий воздух подвергают дробной перегонке или ректификации в ректификационных колоннах. Возможность успешной ректификации основывается на довольно значительной разности (около 13 о С) температур кипения жидких азота (–196 о С) и кислорода (–183 о С).

Воздух, засасываемый многоступенчатым компрессором, проходитсначала через воздушный фильтр, где очищается отпыли, затем проходит последовательно ступени компрессора. За каждой ступенью компрессора давление воздуха возрастает и доводится до 50-220 ат , в зависимости отсистемы установки и стадии производства. После каждой ступени компрессора воздух проходит влагоотделитель, где отделяется вода, конденсирующаяся при сжатии воздуха, и водяной холодильник, охлаждающий воздух и отнимающий тепло, образующееся при сжатии. Для поглощения углекислоты из воздуха включается аппарат–декарбонизатор, заполняемый водным раствором едкого натра. Сжатый воздух из компрессора проходит осущительную батарею из баллонов, заполненных кусковым едким натром, поглощающим влагу и остатки углекислоты. Полное удаление влаги и углекислоты из воздуха имеет существенное значение, так ка замерзающие при низких температурах вода и углекислота забивают трубки кислородного аппарата и приходится останавливать установку для оттаивания и продувки.

Пройдя осушительную батарею, сжатый воздух поступает в так называемый кислородный аппарат, где происходит охлаждение и сжитжение воздуха и его ректификация на кислород и азот. Газообразный азот чистотой 96-98% обычно не используется и из теплообменника выпускается в атмосферу. Кислород направляется в газгольдер и подается для наполнения кислородных баллонов под дпвлением до 165 ат ; 1 м 3 кислорода при 760 мм рт. ст. (1 кгс/см 2 ) и 0 о С весит 1,43 кг , а при 20 о С – 1,31 кг ; 1 л жидкого кислорода весит 1,13 кг и, испаряясь, образует 0,79 м 3 мм рт. ст ; 1 кг жидкого кислорода занимает объем 0,885 л и, испаряясь, образует

0,70 м 3 газообразного кислорода при 0 о С и 760 мм рт. ст .

Наша промышленность изготавливает кислородные установки для газопламенной обработки металлов производительностью 17-275 м 3 /ч газообразного кислорода. По ГОСТу 5583-58 технический кислород для газопламенной обработки металлов выпускается трех сортов: высший сорт, с чистотой не ниже 99,5%; 1-й сорт,с чистотой не ниже 99,2%; 2-й сорт,с чистотой не ниже 98,5% кислорода по объему.

В дореволюционное время наша страна располагала 21 импортной кислородной установкой общей производительностью 530 кислорода в час. Первая отечественная кислородная установка производительностью 100 м3/час была изготовлена в 1932 г. Московским автогенным заводом.
В тридцатых годах в России был освоен выпуск стационарных установок производительностью 30 м3/час, установок жидкого кислорода производительностью 250 л/час, автомобильных установок жидкого кислорода производительностью 7 л/час. а в предвоенные годы были спроектированы, изготовлены и введены в эксплуатацию первые крупные установки, позволившие получать с каждого агрегата по 5000 м3/час воздуха, обогащенного кислородом до 60%.
Мощность всех установок по Советскому Союзу, построенных в послевоенный период, к 1960 г. намечено довести до 460 тыс. м3/час. Реализация этой программы позволит нашей стране выйти на первое место в мире по объему и технике производства кислорода, а также по количеству кислорода, применяемого в металлургии.
Уместно отметить, что ФРГ производит 350 000 м3/час кислорода, а общая производительность кислородных станций США в 1952 г. оценивалась в 200-250 тыс. м3/час, включая 4 установки фирмы «Стесси Дрессер» мощностью по 29 тыс. м3/час каждая, которые в дальнейшем были законсервированы вследствие их неработоспособности. В настоящее время, по литературным данным, в США эксплуатируются агрегаты производительностью до 5000 м3/час.
В России успешно завершена работа по созданию новых эффективных типов кислородных установок и тем обеспечена возможность широкого промышленного применения кислорода в ведущих отраслях производства.
Советским ученым и инженерам принадлежит приоритет получения кислорода методом разделения составных частей воздуха - глубоким охлаждением; это направление является в настоящее время основным в создании крупных кислородных и азотных установок как у нас, так и за границей. В частности, все мощные станции, сооружаемые для интенсификации процессов в нашей черной и цветной металлургии, будут работать по этому методу, основанному на различной температуре кипения жидкого кислорода (-182,9°) и жидкого азота (-195,8°). Процесс получения кислорода состоит в получении жидкого воздуха сжатием атмосферного воздуха компрессорами, последующего его расширения с отдачей производимой при этом работы в детандерах, ректификации с разделением на кислород и азот, причем первый может быть выдан в виде газа или жидкости.
При обогащении воздуха кислородом считается нецелесообразным получение сравнительно чистого, дорогого кислорода в связи с неизбежным при высокой степени компрессии уменьшением производительности установки. Но получение кислорода чистотою ниже 90% также считается нецелесообразным, так как в этом случае значительно увеличиваются размеры и стоимость оборудования установок. Изменение стоимости кислорода с увеличением степени его чистоты ориентировочно характеризуется следующими данными:

В России создана кислородная установка БР-1 производительностью 12-18 тыс. м3/час кислорода. Такой агрегат смонтирован на Ново-Тульском металлургическом заводе и действует безотказно, заменяя в отдельные периоды шесть установок типа КТ-3600 и КТ-2400. Он расходует на 60% меньше энергии, чем агрегат американской фирмы «Стесси Дрессер», и на 30% меньше, чем агрегаты фирмы «Линде»; штат обслуживающего персонала БР-1 в 5 раз, а расход металла на 40% меньше по сравнению с лучшими заграничными установками.

Установки БР-1 и БР-3 создали надежную базу для широкого внедрения кислорода в различные отрасли народного хозяйства и явились основой для дальнейшего проектирования еще более мощных агрегатов производительностью 30-50 и даже 100 тыс. кислорода в час.
Тенденция разработки и освоения все более крупных установок по выработке кислорода обусловлена тем, что удельные (на 1 м3) капитальные затраты и себестоимость продукции резко понижаются с повышением производительности агрегата. Считается, что при увеличении производительности установки в 3 раза удельные капиталовложения сокращаются в 1,5 раза, а себестоимость продукта - кислорода, аргона - снижается примерно в 1,4 раза (рис. 2 и табл. 1).

Краткая характеристика установок для получения технологического кислорода, сооружаемых в России, приведена в табл. 2.
В тех случаях, когда потребность в техническом кислороде не велика и сооружать кислородную станцию нецелесообразно, он доставляется к месту потребления в баллонах, танках, железнодорожных цистернах или, наконец, по трубопроводу с соседних станций. Известно, например, что кислород применяется в настоящее время в Швеции для интенсификации металлургических процессов на 10 заводах, в то время как кислородная станция имеется только на заводе «Домнарвет» и на небольшом заводе, где производительность кислородной установки составляет всего лишь 315 м3/час, а остальные заводы пользуются кислородом со стороны, получая его по трубопроводам, в танках и баллонах. 3 США примерно 75% всего производимого в стране кислорода поставляется в жидком виде. Транспортные танки, установленные на автомашинах, вмещают 1200 и 6000 л жидкого кислорода, что соответствует 1000 и 5100 газообразного кислорода; потери кислорода в танках составляют 0,1-0,3% в час. Железнодорожные кислородные цистерны изготовляются емкостью 10, 13,5 и 32 г жидкого кислорода; потери кислорода из цистерн составляют 3-5% в сутки.

Жидкий кислород, поступающий в танках или цистернах, переводят в газообразное состояние в специально сооружаемых испарительных станциях, состоящих из стационарных танков, газификаторов и приемников газообразного кислорода (газгольдеры) или газодувок для подачи кислорода непосредственно в технологический агрегат. При использовании кислорода, поступающего к месту потребления в баллонах, для удобства работы целесообразно применять рампу, к которой можно подключать, в зависимости от потребного количества кислорода, от нескольких штук до нескольких сот баллонов.

Имя:*
E-Mail:
Комментарий:

Добавить

23.03.2019

Правильное обустройство освещение во многом определяет красоту придомовой территории. Осветительных приборов для установки на улице в продаже предлагается очень много....

22.03.2019

Одна из самых больших проблем в квартире – узкие темные коридоры. Как визуально расширить « темный тоннель» и сделать его уютнее?...

22.03.2019

Со временем гидроизоляция бассейнов может обнаружить неисправности из-за постоянных внутренних и внешних сил, воздействующих на него. Хотя эти трещины часто начинаются с...

22.03.2019

Для предотвращения разрушения несущих конструкций подвальных помещений, а также для устранения активных протеканий воды выполняется профессиональная гидроизоляция...

22.03.2019

Уход за приусадебным участком довольно хлопотное занятие. Но если не уделять ему должного внимания, газон быстро превратится в поле с сорняками....

22.03.2019

Респираторы являются надежной и простой защитой дыхательных органов от опасных газов, пыли и химических паров. Данные приспособления способны защитить дыхательные органы...

20.03.2019

Чтобы составить объективное заключение, касательно возможности осуществления намеченного строительного проекта и его безопасности в существующих геологических и...

20.03.2019

Наверняка большинство людей, проживающих на территории нашего государства, слышали о такой услуге, как приём металлолома в Москве, но далеко не все осознают, насколько...

Кислородный цех является производственно - структурной единицей энергетического производства ОАО «НЛМК». В составе кислородного производства имеются две компрессорные станции для обеспечения цехов комбината сжатым и осушенным сжатым воздухом.

Кислородный цех имеет право на осуществление деятельности по:

• 1. Эксплуатации производства по получению, переработке, хранению и применению продуктов разделения воздуха.
• 2. Монтажу и пуско-наладке металлургических и коксохимических производств и объектов.
• 3. Ремонту агрегатов и оборудования металлургических и коксохимических объектов.
• 4. Эксплуатации взрывоопасных производственных объектов.
• 5. Осуществлению деятельности по обращению с опасными отходами.
• 6. Деятельность природоохранной направленности (утилизация, складирование, перемещение, размещение, захоронение, уничтожение промышленных и иных отходов).

В состав кислородного производства входят:

• - Кислородная станция №1;
• - Кислородная станция №2;
• - Участок внешних сетей и компрессорных станций (центральная компрессорная станция и станция осушенного воздуха р-н АГП).

В настоящее время в цехе заканчивается техническое перевооружение. Практически все оборудование является новым, высокопроизводительным, управляемым с помощью компьютеров. На воздухоразделительных установках работают специалисты с высшим образованием. Вся информация о работе блока выведена на компьютеры.

Воздух из атмосферы, через фильтры, всасывается компрессорами и сжимается до 6 кгс/см 2 , с последующей подачей в ВРУ для получения продуктов разделения (ПРВ), азота, кислорода, аргона, смеси инертных газов (криптоно-ксеноновый концентрат), неоногелиевой смеси (технического неона), и далее подаются потребителям ПРВ.

Кислород технический чистотой 99,5% давлением до 1,9 МПа используется при выплавке стали в кислородно-конвертерных цехах (ККЦ).

Кислород технологический чистотой 95% с давлением 400 мм вод. ст - для интенсификации доменного производства чугуна, обогащение доменного дутья до 30-40% кислородом, позволяет улучшить тепловой баланс плавки, увеличивается производительность печей.

Азот 99,999% потребляют листопрокатные цехи (ЛПЦ-2; ЛПЦ-3; ЛПП; ЛПЦ-5), огнеупорный цех, ККЦ-1, ККЦ-2, газовый цех.

Азот 98% - для продувки межконусных пространств в доменном процессе (ДП-6), на УСТК (КХП), ККЦ-1 и ККЦ-2.

Аргон - для продувки в процессе разливки специальных высококачественных марок сталей для удаления растворенных газов (ККЦ-1, ККЦ-2). Аргон на сторону отпускается в жидком и газообразном виде.

Кислородное производство обеспечивает цехи и производства комбината кислородом для автогенных нужд и сжатым воздухом. На сторону отпускается кислород жидкий и газообразный, криптоно-ксеноновый концентрат, неоногелиевая смесь.