Transportador de cadena rascador inclinado. Características técnicas de los transportadores rascadores tipo sp. Transportador de fondo curvo KTIBU

El grano, como producto delicado, tiene requisitos especiales no sólo para el almacenamiento y procesamiento, sino también para el transporte. Los transportadores raspadores son la mejor opción para mover material tan sensible. Con su ayuda, el grano se transporta de tres formas: horizontal, ligeramente inclinado y horizontalmente inclinado.

Características distintivas de los transportadores.

• Más preferible para productos a granel debido a la capa de transporte cerrada.
• El movimiento se realiza en una caja cerrada, lo que reduce la liberación de polvo al medio ambiente.
• El transporte es posible simultáneamente en las cajas superior e inferior o en una de ellas a elegir. También es posible cambiar la dirección del movimiento en la dirección opuesta.

Gracias a las características de diseño del transportador, es posible, incluso cuando está completamente cargado, arrancar y detener rápidamente el equipo, así como ubicar tuberías en casi cualquier punto a través del cual se cargará y descargará el grano.

El control del transportador es automático y remoto.

Dispositivo transportador:

• Unidad de manejo;
• estaciones de accionamiento y tensión;
• tuberías de carga y descarga;
• hardware de montaje;
• un mecanismo de tracción formado por una cadena rota, sensores de presión del producto y la propia cadena con raspadores recubiertos de goma, tensados ​​entre dos estrellas, una de las cuales está ubicada en la estación de accionamiento y la otra en la estación de tensión.

Los tramos que componen la caja transportadora son de dos tipos: descarga y paso. Su forma de sección transversal es rectangular. Las secciones de paso se ensamblan desde abajo y se conectan a las paredes laterales mediante pernos. La rama de trabajo de la cadena es la inferior, la rama inactiva es la superior y se apoya en guías del mismo nombre.

SkandiaElevator produce transportadores de cadena en una amplia gama de opciones. La amplitud de la gama de productos ofrece posibilidades para implementar soluciones de transporte de cualquier complejidad.

Transportadores de cereales KTIF

Los transportadores de cadena Skandia KTIF son equipos de uso comercial como “transportador principal”, diseñados para el transporte horizontal de harina, granos y diversos productos granulados. Sus capacidades coinciden con las de los ascensores Skandia SEI.

Los transportadores de granos KTIF fabricados por SkandiaElevator cumplen totalmente con las directivas CE en ingeniería mecánica. Están fabricados en material galvanizado, clasificados como transportadores 2D/OD de categoría II y están diseñados para manipular productos en forma granular o en polvo.

La empresa ofrece cinco modelos de este transportador: 20/33-40, 20/33-60, 30/33-80, 30/33-100, 40/33-120.

Los motores Nord utilizados en este equipo varían en potencia y dependiendo del modelo seleccionado, la velocidad de la cadena transportadora también puede variar. De acuerdo con esto, se seleccionan las cajas de cambios adecuadas. La gama de transportadores disponibles es muy diversa y cubre todos los rangos posibles de velocidad y potencia.

El transportador KTIF está diseñado para cargar desde ascensores Skandia SEI. La productividad teórica depende de la velocidad del eje de la caja de cambios y corresponde a los siguientes indicadores: humedad del grano 15%, densidad aparente - 750 kg/m³.

SkandiaElevator tuvo en cuenta los requisitos y deseos de los clientes en cuanto a la comodidad, calidad y rendimiento del equipo de transporte producido. Se crearon líneas únicas para él:

• I-line - productividad 20-150 t/hora;
• Línea H - productividad 60-600 t/hora.

Transportador superior KTIF, transportador de avance y retroceso KTIF FR

Tipo	40	60	80	100	120
Productividad, t/h	48	71	89	115	139
Productividad, m³/h	64	95	119	154	185
Velocidad de la cadena, m/s	0.45	0.59	0.51	0.65	0.55
Velocidad de conducción rpm del eje	31	46	38	49	41

La configuración básica del transportador KTIF consta de los siguientes elementos:

1. Caja de cambios Nord (Alemania) con motor eléctrico IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) respectivamente. 400/690 V (a partir de 4,0 kW) 50 Hz.
2. Secciones intermedias hasta la longitud requerida del transportador.
3. Cadena transportadora M80A-100 (fuerza de rotura 80 kN) con rascadores de plástico, que se encuentran sobre tramos de acero. Se proporciona un rascador de limpieza cada 5 metros de cadena.
4. El ramal de retorno de la cadena discurre a lo largo de rodillos de plástico instalados entre centros a 1000 mm.

La configuración básica del transportador KTIF FR consta de:

1. Tramo de accionamiento de 1,0 m con sensor de presión y microinterruptor en la tapa superior. Se incluye un marco de soporte para montar todos los tamaños de cajas de cambios.
2. Sección trasera de 1,0 m con tensor de cadena y trampilla de servicio.
3. Varias secciones intermedias con piso intermedio para transporte hacia adelante y hacia atrás.
4. La sección de propulsión, la sección de cola y las secciones intermedias están hechas de material galvanizado y galvanizado y tienen un fondo de acero de 2,5 mm de espesor.
5. El ramal de retorno de la cadena discurre a lo largo de guías de plástico.
6. 2 tubos de entrada/salida.

Transportador inferior KTIFB, transportador receptor debajo de la tolva KTIFG

Tipo	40	60	80	100	120
Productividad, t/h	41	61	78	101	124
Productividad, m³/h	55	81	104	135	166
Velocidad de la cadena, m/s	0.45	0.59	0.51	0.65	0.55
Velocidad de conducción rpm del eje	31	46	38	49	41

La configuración básica del transportador KTIFB consta de:

1. Tramo de accionamiento de 1,0 m con sensor de presión y microinterruptor en la tapa superior. Se incluye un marco de soporte para montar todos los tamaños de cajas de cambios.
2. Sección trasera de 1,0 m con tensor de cadena y trampilla de servicio.
3. Varios
4. La sección de propulsión, la sección de cola y las secciones intermedias están hechas de material galvanizado y galvanizado y tienen un fondo de acero de 2,5 mm de espesor.
5. Cadena transportadora M80A-100 (fuerza de rotura 80 kN) con rascadores de plástico montados sobre tramos de acero. Cada 5 metros de la cadena transportadora se encuentra un rascador de limpieza.
6. El ramal de retorno de la cadena discurre a lo largo de rodillos de plástico instalados entre centros de 1000 mm en una entrada calibrada sobre guías de plástico.
7. Tubo de salida.

La configuración básica del transportador KTIFg consta de:

1. Tramo de accionamiento de 1,0 m con sensor de presión y microinterruptor en la tapa superior. Se incluye un marco de soporte para montar todos los tamaños de cajas de cambios.
2. Caja de cambios Nord (Alemania) (4) con motor eléctrico IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) respectivamente. 400/690 V (a partir de 4,0 kW) 50 Hz.
3. Sección trasera de 1,0 m con tensor de cadena y trampilla de servicio.
4. Tramos bajo tolva con soportes, de longitud 2 m menor que la longitud total del transportador.
5. La sección de propulsión, la sección de cola y las secciones intermedias están hechas de material galvanizado y galvanizado y tienen un fondo de acero de 2,5 mm de espesor.
6. Cadena transportadora M80A-100 (fuerza de rotura 80 kN) con rascadores de plástico montados sobre tramos de acero. Cada 5 metros de la cadena transportadora hay un rascador de limpieza. El ramal de retorno de la cadena discurre a lo largo de rodillos de plástico instalados entre centros a 1000 mm.
7. Entrada para la sección de cola y salida para la sección de propulsión.

Transportador superior inclinado KTIA, transportador superior curvo KTIB

Tipo	40	60	80	100	120
Productividad, t/h	45	66	86	105	125
Productividad, m³/h	60	88	115	140	167
Velocidad de la cadena, m/s	0.64	0.86	0.79	0.75	0.86
Velocidad de conducción rpm del eje	44	65	57	52	62

La configuración básica del transportador KTIA consta de:

1. Tramo de accionamiento de 1,0 m con sensor de presión y microinterruptor en la tapa superior. Se incluye un marco de soporte para montar todos los tamaños de cajas de cambios.
2. Sección trasera de 1,0 m con tensor de cadena y trampilla de servicio.
3. Secciones intermedias para la longitud requerida del transportador.
4. La sección de propulsión, la sección de cola y las secciones intermedias están hechas de material galvanizado y galvanizado y tienen un fondo de acero de 2,5 mm de espesor.
5. Entrada para la sección de cola y salida para la sección de propulsión.

La configuración básica del transportador KTIB consta de:

1. Tramo de accionamiento de 1,0 m con sensor de presión y microinterruptor en la tapa superior. Se incluye un marco de soporte para montar todos los tamaños de cajas de cambios.
2. Caja de cambios “Nord” (Alemania) con motor eléctrico IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) respectivamente. 400/690 V (a partir de 4,0 kW) 50 Hz.
3. Secciones intermedias para la longitud requerida del transportador.
4. La sección de accionamiento, la sección de cola y las secciones intermedias están fabricadas en material galvanizado y galvanizado y cuentan con un piso intermedio para la cadena de retorno del transportador.
5. Cadena transportadora M80A-100 (fuerza de rotura 80 kN) con rascadores de plástico montados sobre tramos de acero.
6. Tubo de salida para tramo de accionamiento. El tubo de entrada está incluido en un tramo curvo.

Transportador de fondo curvo KTIBU

Tipo	40	60	80	100	120
Productividad, t/h	43	61	82	101	121
Productividad, m³/h	57	81	109	135	161
Velocidad de la cadena, m/s	0.59	0.79	0.71	0.645	0.79
Velocidad de conducción rpm del eje	42	60	54	50	60

La configuración básica del transportador KTIBU consta de:

1. Tramo de accionamiento de 1,0 m con sensor de presión y microinterruptor en la tapa superior. Se incluye un marco de soporte para montar todos los tamaños de cajas de cambios.
2. Caja de cambios “Nord” (Alemania) con motor eléctrico IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) respectivamente. 400/690 V (a partir de 4,0 kW) 50 Hz. Los requisitos de potencia se basan en un transportador con un ángulo de inclinación de 45º.
3. Sección trasera de 0,6 m con tensor de cadena y trampilla de servicio.
4. Secciones de transportador horizontal con soporte de soporte de la longitud requerida.
5. El tramo de tracción, tramo de cola y tramos intermedios están fabricados en material galvanizado y galvanizado y cuentan con un fondo intermedio para el retorno de la cadena.
6. Cadena transportadora M80A-100 (fuerza de rotura 80 kN) con rascadores de plástico montados sobre tramos de acero. Cada 5 metros de la cadena transportadora se encuentra un rascador de limpieza.
7. Los requisitos de potencia son válidos para sección de cola, sección curva + transportador recto. Si se alarga la sección inclinada del transportador, se deben aumentar los requisitos de potencia de acuerdo con KTIA.

Transportador de recepción bajo tolva curvo KTIG

Tipo	40	60	80	100	120
Productividad, t/h	40	57	79	99	119
Productividad, m³/h	53	76	105	132	159
Velocidad de la cadena, m/s	0.59	0.79	0.71	0.64	0.79
Velocidad de conducción rpm del eje	42	60	54	50	60

La configuración básica del transportador KTIG consta de:

1. Tramo de accionamiento de 1,0 m con sensor de presión y microinterruptor en la tapa superior. Se incluye un marco de soporte para montar todos los tamaños de cajas de cambios.
2. Caja de cambios “Nord” (Alemania) con motor eléctrico IP55. 230/400 V (1,5-3,0 kW) respectivamente. 400/690 V (a partir de 4,0 kW) 50 Hz.
3. Sección trasera de 0,6 m con tensor de cadena y trampilla de servicio.
4. Los tramos bajo la tolva con patas de apoyo son 1,6 m más cortos que todo el transportador.
5. La sección de propulsión, la sección de cola y las secciones intermedias están hechas de material galvanizado y galvanizado y tienen un fondo de acero de 2,5 mm de espesor.
6. Cadena transportadora M80A-100 (fuerza de rotura 80 kN) con rascadores de plástico montados sobre tramos de acero. El ramal de retorno de la cadena discurre a lo largo de rodillos de plástico instalados entre centros a 1000 mm.
7. El tubo de salida está incluido en el tramo curvo.
8. Las cifras de productividad de las tablas anteriores, expresadas en metros cúbicos por hora y toneladas por hora, se calculan basándose en la velocidad nominal del eje para granos con un contenido de humedad del 15% y una gravedad específica de 750 kg/m³.

Rendimiento del equipo

Si el peso específico del material difiere del especificado, se puede calcular su productividad en peso. Para hacer esto, debe multiplicar el valor de la productividad volumétrica, que se indica en la tabla anterior, por el peso específico del material deseado que se presenta a continuación:

Si el transportador se instala en ángulo, la pérdida de productividad es del 0% con un ángulo de inclinación de 5°, del 5% con un ángulo de inclinación de 10°.

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El transportador raspador SPK301 (Fig. 16.4) consta de un cabezal y un accionamiento final. 1 , secciones de transición 6, cacerolas lineales 8, transición 7 y derivas 3 , cadena raspadora 2 , y accesorios que constan de lados lineales. 5 y marcos de deriva 4.

Arroz. 16.4. Transportador rascador SPK301

La parrilla lineal consta de paredes laterales, fondo y cerraduras. Los lados de la sartén están equipados en los extremos con accesorios de fundición resistentes al desgaste. La conexión de los platos es sin tornillos, asegurando la flexión del transportador durante su movimiento mediante gatos hidráulicos a lo largo del frente.

Las rejillas de deriva tienen un diseño similar, instaladas en la deriva media, dividiendo la lava en dos partes de 100 mm de largo (ver Fig. 13.2). Con este esquema de extracción de minerales de potasa, es posible operar dos cosechadoras simultáneamente, lo que permite aumentar la carga en el frente. La galería intermedia está ventilada, lo que mejora significativamente las condiciones sanitarias e higiénicas de trabajo en el tajo largo. Para garantizar el movimiento a lo largo de la deriva media, se sueldan dos esquís especiales a los estantes inferiores de las bandejas de deriva.

En la parte lineal del bastidor del transportador hay accesorios: una guía (redonda) para agarrar la cosechadora, un canal para tendido de cables, guías para la cadena del sistema de alimentación remota y soportes para tendido de cables.

Los transportadores raspadores con una rama de trabajo superior, así como con una rama de trabajo inferior, fueron probados para la entrega de minerales abrasivos fuertes desde debajo de una pila, sin embargo, debido al rápido desgaste de las cadenas, la flotación del elemento de tracción hacia la superficie de el mineral transportado y el atasco de trozos de mineral entre la cadena I y los dientes de la rueda motriz, no se recomienda su uso en condiciones de operación tan severas.

Los transportadores rascadores también se utilizan en algunas instalaciones de transporte especiales, por ejemplo, en máquinas de carga, vehículos autopropulsados ​​y tolvas mecanizadas. Con un sistema de cuarto y pilar para el desarrollo de minerales de potasa (ver Fig. 5.9, A) Junto con una máquina minera de carretera, se utiliza un cargador de tolva, en cuya parte inferior está integrado un transportador rascador de doble cadena. El cargador de búnker es un tanque de almacenamiento móvil sobre ruedas, diseñado para suavizar el flujo de carga desigual y aumentar la tasa de utilización de la cosechadora con el tiempo. Cuando el vehículo autopropulsado está en movimiento, la cosechadora funciona continuamente, llenando la tolva de recarga con mineral. El mineral se transfiere desde el búnker al vagón mediante un transportador rascador de fondo.

En el extranjero, se utilizan alimentadores raspadores cortos y potentes, cuyo elemento de trabajo consta de 5 o 7 cadenas de tracción, sobre las cuales se fijan los raspadores en forma de tablero de ajedrez a lo ancho de la rampa de alimentación. Este tipo de alimentador está diseñado para descargar minerales duros abrasivos de los contenedores.

Cálculo de transportadores rascadores. Para un transportador raspador de entrega que opera en un bloque minero con carga de macizo rocoso, se realiza un cálculo de prueba de la productividad, la resistencia de las cadenas de tracción, la potencia de accionamiento, así como la posible longitud máxima del transportador en una unidad para operaciones específicas. condiciones.

Los datos iniciales para el cálculo de verificación son: el flujo de carga estimado desde la cizalla o instalación de transporte desde donde ingresa el macizo rocoso al transportador rascador; longitud del transportador y ángulo de inclinación; densidad del macizo rocoso entregado; Datos de características técnicas del transportador.

Productividad técnica del transportador rascador, t/h

Q t = 3600 Ω 0 k 3 γ k β ν

Dónde Ω 0 - área de la sección transversal nominal de la canaleta, m2; k 3- factor de llenado del canal, tomado igual a 0,6÷0,8 - para transportadores horizontales, 0,4÷0,5 - para transportadores inclinados que transportan hacia arriba, 1 - lo mismo para transporte hacia abajo; kβ- coeficiente que tiene en cuenta el cambio en la productividad del transportador en función del ángulo de inclinación de la instalación del transportador:

β , grado		De -16 a -10 -5 0 +10 +20
kβ		1,5 1,3 1 0,7 0,3

Velocidad (m/s) de la cadena v aceptado según las características del transportador.

Rendimiento del transportador q t debe ser mayor que el flujo de tráfico estimado qp, entrando en el transportador, es decir. q t>qp.

La resistencia de las cadenas de tracción está determinada por su tensión máxima, que se calcula recorriendo el contorno punto por punto (ver 2.2). Para un transportador con elemento de tracción de cadena, la tensión se establece en S 1 = 2500÷3000 N. Tensión en el siguiente punto S 2 = S 1 + W por, Dónde

Tensión S 3 = (1,05÷1,07) S 2, S 4 = S máx = S 3 + W gr, Dónde

Dónde q t Y q- masa por 1 m de longitud del transportador, respectivamente, de la cadena con raspadores y de la carga transportada, kg/m; f 1 = 0,35÷0,4 - coeficiente de fricción de la cadena con raspadores a lo largo del canal; f 2 = 0,6÷0,8 - el mismo macizo rocoso a lo largo de la zanja; L- longitud del transportador, m.

Factor de seguridad de la cadena

m = S multiplicado por λ/S máx.

Dónde S veces- fuerza de rotura de una cadena, N; λ - coeficiente que tiene en cuenta la distribución desigual de la fuerza de tracción entre cadenas, tomado igual a 1,8 para transportadores de doble cadena con cadenas de eslabones redondos y 1 para transportadores de cadena simple.

Margen de seguridad permitido de las cadenas. metro≥ 4÷6. Fuerza de tracción total (N) sobre el eje impulsor del transportador F = S 4 - S 1 o

F = k (W gr + W poro),(16.3)

Dónde k= l,l - coeficiente teniendo en cuenta la resistencia en las ruedas dentadas de los extremos.

Potencia del motor de accionamiento del transportador rascador (kW)

Dónde η = 0,8÷0,85 - eficiencia de la transmisión motriz; k zap= 1,15÷1,2 - factor de reserva de marcha.

Si las transmisiones están instaladas en las partes delantera y trasera del transportador, entonces la tensión máxima de la cadena se puede determinar gráficamente. Primero, es necesario construir un diagrama de tensión del elemento de tracción de un transportador raspador con un accionamiento, igual en potencia a dos accionamientos (Fig. 16.5, A, Linea discontinua). A continuación, se desglosa la fuerza de tracción total. F entre unidades en F 1 Y F 2 de acuerdo con sus potencias, construya un diagrama de tensión real (ver Fig. 16.6, A, línea continua) y determinar la tensión en varios puntos del órgano de tracción.

Arroz. 16.5. Diagrama de tensión del elemento de tracción del transportador raspador al instalar los accionamientos de cabeza y cola ( A) y un gráfico de la dependencia de la longitud del transportador raspador del ángulo de su instalación con diferente productividad del transportador ( b): I- entrega; II- entrega abajo

Con una potencia constante del motor de accionamiento instalado, la longitud del transportador depende del ángulo de instalación del transportador y de su productividad. Sustituyendo los valores W gr Y W por de las fórmulas (16.1) y (16.2) y el valor F De la fórmula (16.4) a la fórmula (16.3), se puede determinar la longitud del transportador (m) en una unidad:

Con base en el gráfico de la dependencia de la longitud del transportador L K de su ángulo de instalación by su productividad, es posible establecer la posibilidad de utilizar el transportador en determinadas condiciones de funcionamiento (Fig. 16.5, b).

16.3. Operación y Mantenimiento de Transportadores de Arrastre

La instalación del transportador rascador debe realizarse en estricto orden. Primero, se instala la estación de accionamiento principal, luego se colocan los platos, la cadena raspadora y el equipo auxiliar necesario, luego se coloca la estación de cola, se conectan los platos entre sí y se tensan las cadenas transportadoras.

Para comprobar la correcta instalación del transportador se realiza una prueba de funcionamiento. Con un encendido breve, se inspecciona la cadena para ver su revolución completa y luego el transportador se deja funcionar en ralentí durante 30 a 50 minutos. Si el transportador está inactivo normalmente, entonces se ejecuta con una carga del 50% durante dos días. Durante el proceso de rodaje, se controla cuidadosamente el funcionamiento de todas las unidades de montaje del transportador y se eliminan los defectos que surjan.

Para monitorear el movimiento, la capacidad de servicio y la integridad de los circuitos del transportador raspador, se utilizan sensores magnéticos inductivos instalados en la estación de transmisión debajo de la rama inactiva del elemento de tracción. Si se interrumpen 1 o 2 circuitos en el sensor, se altera el equilibrio del sistema magnético, como resultado de lo cual se envía un impulso para apagar el accionamiento del transportador.

Durante la operación del transportador rascador, su mantenimiento, reparaciones rutinarias y eliminación de posibles mal funcionamiento y fallas se realizan de acuerdo con el Manual de mantenimiento y reparación rutinaria de equipos mediante órdenes de trabajo.

Según el sistema PPR, el mantenimiento incluye el mantenimiento por turnos, diario, semanal y mensual, que incluye lubricación, ajuste, limpieza, inspección y verificación del estado y funcionamiento de todas las unidades de montaje del transportador.

Por ejemplo, la primera inspección de reparación del transportador rascador SPK301 se lleva a cabo después de la entrega de 40 mil toneladas de mineral de potasa, y la segunda, después de la entrega de 120 mil toneladas de mineral. Las reparaciones rutinarias planificadas de este transportador se llevan a cabo en la siguiente secuencia: 1.º - después de la extracción de 240 mil toneladas de mineral, 2.º - 360 mil toneladas. Las reparaciones importantes del transportador se realizan después de 12 meses. trabajo o después de la entrega de 480 mil toneladas de mineral de potasa.

Reglas básicas de seguridad: antes de poner en marcha el transportador, debe asegurarse de que las cubiertas y guardas protectoras del accionamiento estén en buen estado y emitan una señal de advertencia; El transportador comienza a funcionar 5-7 segundos después del sonido de advertencia; No está permitido operar un transportador con una cadena de tracción mal ensamblada, secciones de cadena torcidas y raspadores deformados, con juntas de bloqueo abiertas del marco del bloque o conexiones atornilladas del accionamiento flojas. Todos los trabajos de reparación y mantenimiento del transportador rascador se realizan con el motor de arranque apagado y bloqueado.

16.4. Transportadores de plataforma

En los transportadores de plataforma, las funciones del elemento de tracción las realizan 1 o 2 cadenas, y las funciones del elemento portante las realiza una tela portante formada a partir de placas de acero y unida al elemento de tracción. A las placas se fijan rodillos de rodadura que ruedan a lo largo de las guías durante el funcionamiento del transportador.

Ventajas de los transportadores de placas: capacidad de transportar masas de roca abrasiva de gran tamaño; la capacidad de instalar un transportador a lo largo de una ruta curva con pequeños radios de curvatura y en trabajos con grandes ángulos de inclinación; menor resistencia al movimiento y consumo de energía que en los transportadores rascadores; la capacidad de instalar unidades intermedias, lo que le permite aumentar la longitud del transportador en una estación. Desventajas de los transportadores de plataforma: alto consumo de metal y gran masa de piezas móviles; el complejo diseño de la tela de la placa y la dificultad de limpiarla de los restos de masa rocosa húmeda y pegajosa; baja confiabilidad.

Unidades de montaje de dispositivos y principales. Los elementos principales del transportador de plataforma (Fig. 16.6, A) son tela de plato 1, cadena de anillo de tracción 2, rodillos para correr 3, moviéndose por la parte superior 4 y guías inferiores 5, una estación de accionamiento ubicada en la cabecera del transportador y una estación de tensión final.

Arroz. 16.6. Secciones transversales de un transportador de plataforma de mineral (a) y un alimentador de plataforma pesada (b)

La forma de la sección transversal de las placas puede ser rectangular o trapezoidal. Las placas están fabricadas estampadas en chapa de acero de 6-8 mm de espesor. En la parte inferior de las placas se estampan nervaduras de refuerzo que evitan que la carga se deslice sobre transportadores inclinados. Al ensamblar la lona, ​​las placas individuales se interconectan entre sí mediante una superposición y se fijan a una cadena (cada placa es necesaria). Longitud de la placa 200-400 mm.

Los rodillos rodantes montados sobre rodamientos de bolas y equipados con bridas se fijan a las placas (en varias piezas) mediante voladizos cortos o ejes pasantes, asegurando el paso de curvas con un radio de 15¸20 m. El paso de instalación de los rodillos (según el propósito del transportador) se toma como un múltiplo del paso de la cadena de tracción y la longitud de las placas de soporte y es de 1000-2000 mm.

La estructura metálica del bastidor del transportador se ensambla a partir de secciones separadas que constan de guías superior e inferior montadas sobre postes de soporte.

Las estaciones de accionamiento final y tensoras del transportador de plataforma tienen un diseño básicamente similar a las estaciones del transportador rascador. En los transportadores de plataforma es posible instalar accionamientos intermedios del tipo oruga, en los que las levas están unidas a la cadena de transmisión e interactúan con los eslabones de la cadena de tracción del transportador. Al instalar accionamientos intermedios, la longitud del transportador de plataforma en un marco puede alcanzar 1200-1500 m.

Tipos de transportadores de plataforma. En la industria minera, durante el desarrollo subterráneo de minerales abrasivos fuertes, se utilizaron diseños experimentales de transportadores de plataforma de fondo de pozo diseñados para entregar el mineral desde debajo a granel y transportadores de plataforma principales o de acumulación.

En los transportadores frontales, la tela portante debía tener una alta resistencia y estar bien protegida contra la entrada de finos de mineral a los rodillos guía. Se utilizaron dos cadenas como órgano de tracción. La velocidad de movimiento de la lona situada bajo el pilote no superó los 0,2 m/s. Los transportadores de placas instalados en almacenes o instalaciones principales tenían un ancho de banda de hasta 800 mm, una velocidad de tracción de 0,6-0,7 m/s y una productividad técnica de hasta 500 t/h. Para evitar que el mineral fino se derrame entre las placas, la superficie de trabajo de la red de placas se cubrió con piezas de una cinta transportadora que se fijaron a las placas. Sin embargo, debido a su funcionamiento poco fiable, la complejidad de la instalación y otras desventajas, los transportadores de placas no han encontrado un uso generalizado en la extracción subterránea de minerales abrasivos duros.

Para transportar masas rocosas de pequeño tamaño y no abrasivas, es posible utilizar transportadores de placas paramétricas diseñados para la industria del carbón: transportadores curvadores principales de tipo P - para trabajos con ángulos de inclinación de 0-24°; Tipo principal inclinado PN - para trabajos rectos con ángulos de inclinación de 24-35°. En las minas de carbón se utilizaron transportadores curvadores de placas P-65M con un ancho de pala de 650 mm y una capacidad de hasta 300 t/h.

Para alimentar uniformemente mineral abrasivo dentro de las trituradoras y desde debajo de las trituradoras, se utilizan alimentadores de plataforma (Fig. 16.6, b) 5-15 m de largo, con un tejido de soporte de 1200-1800 mm de ancho y, a veces, más. Las placas de tela del alimentador están hechas de acero fundido resistente al desgaste, capaz de soportar cargas pesadas. A diferencia de los transportadores de plataforma en los alimentadores, la banda de plataforma generalmente se mueve a lo largo de la parte superior instalada permanentemente. 6 y bajar 7 rodillos montados en el bastidor sobre cojinetes lisos 8 Y 9, al que se suministra lubricante de forma centralizada. La velocidad de movimiento de la tela de la placa alimentadora es de 0,1-0,35 m/s, la productividad es de 300-500 m 3 /h.

Preguntas de autoevaluación

1. Describir los diseños básicos de cadenas de tracción y explicar el principio de transmisión de la fuerza de tracción mediante engranajes.

2. Dibujar los esquemas básicos de los transportadores rascadores, indicar las principales unidades de montaje y explicar el principio de funcionamiento del transportador rascador.

3. Dibujar un diagrama esquemático de un transportador rascador y describir el procedimiento para su cálculo.

4. Enumerar las principales aplicaciones de los transportadores rascadores en la industria minera.

5. Explicar el principio de funcionamiento de los transportadores de plataforma y sus aplicaciones.

17. TRANSPORTE POR TUBERÍAS NEUMÁTICO E HIDRÁULICO

17.1. Esquemas de transporte por tuberías y áreas de su aplicación.

El movimiento de diversos materiales y mezclas a través de tuberías bajo la influencia de la presión estática creada por una columna de mezcla en una tubería vertical, o el movimiento mediante un medio de trabajo (aire o agua) se denomina transporte por tubería.

En la extracción subterránea de minerales, el transporte por tuberías se utiliza principalmente para entregar materiales de relleno y mezclas al pozo. El transporte hidráulico de mineral se utiliza de forma muy limitada, principalmente en depósitos inclinados, donde el mineral se lava con una corriente de agua a presión y la pulpa (una mezcla de agua y partículas sólidas) fluye por el suelo inclinado de la mina. . Por lo tanto, consideraremos el transporte por tuberías únicamente para el transporte de materiales y mezclas de relleno.

Actualmente, el relleno se utiliza en el desarrollo de minerales valiosos de metales no ferrosos, raros y radiactivos, minerales de hierro de alta calidad y algunos tipos de materias primas químicas mineras. El uso de relleno permite reducir las pérdidas y la dilución del mineral, reemplazar los pilares de mineral por artificiales, preservar la superficie de la tierra intacta, llevar a cabo el desarrollo simultáneo del depósito mediante métodos a cielo abierto y subterráneos, extraer minerales propensos a la combustión espontánea mediante el aislamiento. proteger el espacio minado del acceso aéreo y garantizar la seguridad en los trabajos mineros y en condiciones geológicas difíciles, además de colocar parcialmente los residuos de producción bajo tierra. El relleno se vuelve especialmente importante cuando se desarrollan depósitos a grandes profundidades, donde fuertes masas de relleno evitan que las rocas exploten bajo alta presión.

La desventaja del relleno es que los costos de extracción aumentan, pero en algunos casos el valor del mineral adicional obtenido puede superar los costos del relleno.

Dependiendo del método de colocación y del tipo de transporte se utilizan rellenos secos, hidráulicos y de endurecimiento. Los materiales utilizados para el relleno inicialmente seco fueron rocas de desecho, arena y grava que fueron extraídas o ingresaron a la mina. Durante el relleno seco, el material de relleno se entregaba a la cana por gravedad, mediante instalaciones raspadoras, máquinas de carga y transporte, transportadores y transporte neumático por tuberías. Posteriormente, el relleno seco comenzó a ser reemplazado por el hidráulico, y ahora se ha generalizado el relleno endurecido, proporcionando alta resistencia y densidad de la masa de relleno. Con el uso de relleno endurecido, fue posible crear sistemas mineros de alto rendimiento para extraer minerales valiosos, inestables o espontáneamente combustibles, así como realizar trabajos en profundidades con alta presión de roca. Por ejemplo, en las empresas mineras de metalurgia no ferrosa, del volumen total de trabajos de relleno, aproximadamente el 85% corresponde a relleno endurecido.

La composición de la mezcla de relleno endurecida incluye aglutinantes (cemento, escoria molida de metalurgia ferrosa y no ferrosa), rellenos inertes (arena, relaves de plantas procesadoras, roca de vertederos, grava, piedra triturada) y agua. Para aumentar la plasticidad y la transportabilidad de las mezclas de relleno endurecidas, se introducen aditivos plastificantes (por ejemplo, policriamida, etc.), que constituyen décimas y centésimas de porcentaje en peso del aglutinante.

Para entregar mezclas de relleno endurecidas, se utiliza la gravedad (Fig. 17.1, A) y neumático de gravedad (Fig. 17.1, b) transporte por tuberías.

La tubería de instalación por gravedad consta de partes verticales y horizontales. La mezcla de relleno fluye en un flujo continuo hacia el embudo receptor de la tubería vertical (ver Fig. 17.1, A) y se mueve una cierta distancia a lo largo de la parte horizontal debido a la presión estática de la columna de mezcla en la parte vertical de la tubería. El rango de transporte horizontal es de 3 a 5 veces mayor que la altura de la columna vertical de la mezcla de relleno, la velocidad de movimiento es de 0,3 a 0,8 m/s (dependiendo de la composición de la mezcla), el diámetro de la tubería es de 76 a 220 mm.

Arroz. 17.1. Esquemas de transporte por tuberías de materiales de relleno: A- flujo gravitacional; b - gravedad-neumática; V- neumática con máquina llenadora; GRAMO- Hidráulica por gravedad en suelo inclinado o zanja: d- hidráulica por gravedad con tuberías verticales y horizontales - mi- presión hidráulica; lo mismo con el comedero; h - ascensor hidráulico - 1 - tubería- 2 - máquina de llenado; 3 - rampa inclinada; 4 - bomba de pulpa; 5 - alimentador; 6 - bomba

Las ventajas del transporte por tubería por gravedad son una productividad bastante alta (hasta 60-180 m 3 /h) y la simplicidad de diseño, la desventaja es una distancia de transporte limitada, dependiendo de la altura de la parte vertical de la tubería y el tiempo de endurecimiento de la tubería. las mezclas de relleno.

El uso del transporte neumático por gravedad permite aumentar significativamente la duración de la entrega de las mezclas de llenado debido a la energía del aire comprimido suministrado a las partes horizontales de la tubería a través de eyectores neumáticos (insertos neumáticos), montados en un ángulo de 25- 30° con respecto al eje longitudinal de la tubería en la dirección del movimiento de la mezcla de relleno (ver Fig. Fig. 17.1, 6 ) y conectado mediante mangueras flexibles a la línea de aire. Diámetro de los grifos neumáticos 1,5- 2", la distancia entre ellos es de 60-100 m, la velocidad de movimiento de la mezcla en la sección de transporte neumático alcanza 4-10 m/s. La mezcla se divide en porciones mediante aire comprimido y luego se empuja en porciones separadas a través de una tubería horizontal hasta el lugar de colocación.

Las ventajas del transporte neumático por gravedad son el suministro de mezcla de llenado a largas distancias con alta productividad y seguridad operativa; la desventaja es el mayor consumo de energía (en comparación con el transporte por gravedad) debido al uso de aire comprimido. Este tipo de transporte de mezclas de relleno endurecidas está cada vez más extendido.

Consideremos un diagrama de transporte por tubería neumática en un flujo continuo (Fig. 17.1, V). El material de relleno se introduce en la tubería mediante una máquina de relleno, a través de la cual el material es transportado en suspensión por el aire y arrojado al interior de la goaf. La velocidad del flujo de aire a la que se suspenden las partículas del material transportado se llama velocidad vertiginosa. Si una partícula de material se compara con una bola con un diámetro d(m), entonces la ecuación de equilibrio de una bola colocada en un ambiente aéreo en una tubería se puede escribir de la siguiente forma:

donde g t es la densidad del material, kg/m 3 ; l B es el coeficiente de arrastre, dependiendo de la forma de la partícula y del estado de la superficie; g B = l,2 - densidad del aire, kg/m3; u B - velocidad de vuelo (m/s), determinada por la fórmula

La velocidad de transporte del material de relleno se considera mayor que la velocidad de ascenso.

Este diagrama de transporte neumático (ver Fig. 17.1, mi) se utiliza para la colocación en seco. Material de relleno: roca triturada no abrasiva con un tamaño de partícula de 5 a 80 mm, rango de transporte de 20 a 80 mm, productividad de 30 a 60 m 3 / h, consumo de aire comprimido: aproximadamente 150 m 3 por 1 m 3 de material de relleno.

Desventajas del transporte neumático de materiales de relleno secos: gran formación de polvo; alto desgaste de tuberías y máquinas llenadoras; alto consumo de aire comprimido; altos requisitos para el material de relleno en cuanto a su composición granulométrica y abrasividad, etc. Este tipo de transporte es inaceptable para la entrega de mezclas de relleno endurecidas debido a la violación de la estructura de la mezcla y, en consecuencia, de la resistencia del incrustado. masa. El transporte neumático de materiales de relleno en un flujo continuo no se utiliza mucho en las minas de mineral.

Las instalaciones de transporte hidráulico se dividen en gravedad y presión. En las instalaciones de flujo por gravedad, el material es transportado por una corriente de agua a través de canalones y tuberías inclinados (Fig. 17.1, GRAMO) o a través de tuberías bajo la influencia de la presión estática creada por la pulpa en la parte vertical de la tubería (Fig. 17.1, d). La pulpa terminada o el material de relleno se introduce en el embudo receptor desde la tolva hasta el conducto y se lava con un monitor hidráulico en el embudo receptor de la tubería vertical. La relación entre la altura de la parte vertical de la tubería y la horizontal es de aproximadamente 1:4 para materiales en trozos y 1:15 para materiales de grano fino. El tamaño de las partículas del material no debe exceder los 50 - 80 mm. Para el llenado hidráulico se utilizan relaves de fábricas procesadoras, escoria granulada, arena mezclada con arcilla y rocas trituradas. Consistencia de la pulpa: la proporción de sólido y líquido (S:L), que depende del tamaño del material de relleno, se toma en una proporción de 1:0,6 a 1:5. La ventaja del esquema de transporte hidráulico (ver Fig. 17.1, d) - simplicidad de diseño, desventaja - distancia de transporte limitada.

Las bombas de lodo se instalan en el sistema de transporte hidráulico a presión (Fig. 17.1, mi) u otros mecanismos que aseguren la succión de la pulpa y su transporte a través del ducto. Cuando se utilizan bombas de lodo, lo más eficaz es utilizar materiales de relleno de grano fino (por ejemplo, arena y relaves de plantas de procesamiento), que se mueven con bastante facilidad en la tubería de presión y garantizan una alta calidad de la masa de relleno.

Con un esquema de transporte hidráulico de presión diferente (Fig. 17.1 , y) La carga a granel con un tamaño de partícula de hasta 60 mm se carga en la tubería mediante un dispositivo de carga especial: un alimentador, y el agua se suministra a la tubería mediante una bomba.

Cuando se desarrollan depósitos de placer, se utilizan elevadores hidráulicos para transportar la pulpa a los dispositivos de lavado (Fig. 17.1, h). El ascensor hidráulico funciona de la siguiente manera. El agua se suministra a la boquilla a través de una tubería bajo presión. Debido a la gran velocidad del chorro de agua que sale de la boquilla, se crea un vacío en la cámara del elevador hidráulico, la pulpa es succionada hacia la cámara a través de una tubería y, bajo la presión del chorro de agua, ingresa a la tubería. La altura de elevación de la pulpa mediante elevadores hidráulicos puede alcanzar los 10 - 15 m, la longitud del transporte horizontal - hasta 100 m, la productividad 30 - 75 m 3 /h. Las desventajas de los ascensores hidráulicos son la baja eficiencia (alrededor del 20%) y la limitación del tamaño del macizo rocoso transportado.

La velocidad vertiginosa en las instalaciones de hidrotransporte se llama velocidad crítica, en el que las partículas del material transportado quedan suspendidas en el flujo de agua y las partículas grandes individuales se mueven espasmódicamente. Fuerza de gravedad de una partícula equivalente a una esfera de diámetro d ( metro ), en estado suspendido (en un flujo de agua ascendente) se equilibra con la fuerza de flotación (según la ley de Arquímedes) y la resistencia al movimiento:

donde g 0 es la densidad del agua, kg/m 3 ; l es el coeficiente de resistencia a la caída libre de una partícula en el agua.

Velocidad crítica (m/s)

La velocidad de la pulpa calculada se considera mayor que la crítica: u = (1,1¸1,2) u cr. En la práctica es de 2,5 - 3,5 m/s.

Las ventajas del transporte hidráulico a presión son la alta productividad y el suministro de material de relleno a largas distancias, las desventajas son el mayor desgaste de la tubería, la baja resistencia de la masa de relleno, el alto contenido de agua en el material de relleno y los mayores costos de deshidratación, drenaje y bombeo. de agua.

El hidrotransporte no se utiliza para entregar mezclas de relleno endurecidas, ya que una gran cantidad de agua altera la estructura de la mezcla, licua y elimina la pulpa de cemento, lo que conduce a una disminución en la resistencia de la masa de relleno.

17.2. Equipos de transporte por tuberías.

El complejo de llenado incluye mecanismos para la preparación y dosificación de materiales de partida y mezclas de llenado, así como transporte por tuberías equipado con los dispositivos de control necesarios.

Los complejos de estiba conocidos se diferencian entre sí por el uso de diferentes materiales de partida para la preparación de mezclas de estiba y la ubicación de minas de mineral en diferentes zonas climáticas. Los principales requisitos para los complejos de relleno modernos: versatilidad y capacidad de preparar mezclas de relleno de diferentes propiedades para endurecimiento y rellenos hidráulicos; desviación de las características especificadas de las mezclas en no más del 10%; Amplia mecanización y automatización de todo el proceso tecnológico de preparación de la mezcla de llenado y realización de los trabajos de llenado.

Se utilizan dos métodos para preparar mezclas endurecedoras: combinado y por separado. El más común es el método conjunto, en el que los materiales inertes (esparcidos y triturados, limpios de impurezas) y un aglutinante se preparan por separado en la superficie de una mina de mineral, y luego se dosifican y se introducen en un mezclador para mezclarlos entre sí. y agua. La mezcla terminada ingresa al embudo receptor de la parte vertical de la tubería. Con el método separado, que se utiliza muy raramente, los componentes de la mezcla de relleno se transportan por separado a la maza y se mezclan sólo durante el proceso de colocación.

Dependiendo del propósito, los complejos de estiba pueden ser centrales, sirviendo para preparar la mezcla de relleno para todo el depósito, o locales, sirviendo a áreas individuales.

Dependiendo de la duración de la operación, los complejos de almacenamiento se distinguen entre estacionarios y móviles (o temporales). Estos últimos están diseñados para preparar pequeños volúmenes de mezclas para zonas remotas de la mina y pueden ubicarse en la superficie o en la mina.

Una condición necesaria para garantizar la transportabilidad de las mezclas de relleno y la resistencia normalizada de la masa artificial es la dosificación precisa de los componentes de las mezclas. La dosificación de áridos y conglomerantes se realiza mediante válvulas de compuerta o alimentadores de tornillo instalados en los depósitos de suministro. También se utilizan dosificadores de pesaje automáticos más precisos y, para mezclar los componentes, se utilizan mezcladores continuos de alto rendimiento con mezcla forzada de la mezcla con palas.

El costo del relleno endurecido es del 30 al 40% del costo de 1 m 3 de mineral liberado a la superficie, y el costo de las materias primas para las mezclas de relleno alcanza del 50 al 70% del costo total del relleno. El consumo del componente más caro, el cemento, es de 120¸400 kg por 1 m 3 de mezcla de relleno (en promedio, unos 200 kg). Se necesitan grandes tasas de consumo de cemento para mejorar la plasticidad y transportabilidad de las mezclas de relleno con el fin de reducir posibles casos de bloqueo de tuberías y aumentar la duración del transporte utilizando el método de entrega por gravedad. El uso de escoria molida de metalurgia ferrosa y no ferrosa en un volumen de hasta 300 - 350 kg por 1 m 3 de relleno permite reducir el consumo de cemento en 80 - 100 kg/m 3. Se consigue un aumento de la transportabilidad de la mezcla y una ligera reducción del consumo de cemento introduciendo en el aglutinante plastificantes o cargas como arenisca, piedra caliza, arcilla, etc.

Se ha desarrollado una nueva tecnología de mezcla vibratoria de componentes, que garantiza un uso más completo de los relaves de enriquecimiento como rellenos y la obtención de una mezcla homogénea y de alta densidad al transmitirle pulsos de vibración a una frecuencia superior a la frecuencia de rotación de las palas del mezclador.

La disposición espacial de las tuberías de relleno depende de la disposición de la apertura y desarrollo del depósito y de la planta general de la superficie de la mina. Según su finalidad, las tuberías de almacenamiento se dividen en principales estacionarias, tendidas verticalmente en pozos de minas o en; pozos y horizontalmente a lo largo de las obras principales, y los temporales locales colocados cerca de los lugares de tendido. Estos últimos suelen volver a instalarse una vez finalizados los trabajos de estiba.

Para las tuberías se utilizan tubos de acero sin costura, con menos frecuencia de hierro fundido y polietileno. Prometedores son los tubos de polietileno, que no se oxidan, son mucho más ligeros que el acero, son bastante resistentes y tienen una menor resistencia específica al movimiento de la mezcla, lo que permite aumentar el alcance de transporte. El coste de las tuberías de polietileno es entre un 20 y un 30% menor que el de las tuberías de acero.

El diámetro interior de las tuberías se selecciona teniendo en cuenta el rendimiento especificado y el tamaño de la pieza de relleno, y el espesor de la pared se selecciona teniendo en cuenta el propósito, el tipo de material transportado y las condiciones de instalación. Las tuberías principales verticales tienen un espesor de pared de 12 a 16 mm, las horizontales de 8¸10 mm y las de 12¸15 mm en codos curvos.

La conexión de los tramos de tubería individuales se realiza mediante soldadura o brida atornillada (para tuberías principales) y brida de liberación rápida (para tuberías seccionales). En la tubería principal, se recomienda instalar insertos de brida con una longitud de 500 a 800 mm cada 150 a 200 m para garantizar la eliminación de obstrucciones en la tubería.

La parte vertical de la tubería se conecta a la parte horizontal mediante un codo de soporte instalado en la base (Fig. 17.2). A lo largo de excavaciones horizontales, la tubería se coloca sobre soportes o tablas de madera y se le da una pendiente de 0,005 - 0,008 en la dirección de movimiento de la mezcla. El radio de curvatura de la tubería se considera igual a al menos 10 de sus diámetros.

Arroz. 17.2. Esquema de fijación de la tubería de llenado: 1 - base de hormigón; 2 - énfasis; 3 - manómetro; 4 - inserto de brida; 5 - boquilla eyectora neumática

Debido a la abrasividad de las mezclas transportadas, la tubería está sujeta a desgaste, cuya intensidad depende de la composición de la mezcla, la calidad del acero de la tubería, la tecnología de fabricación y el espesor de la pared de la tubería, así como del modo de transporte. Por ejemplo, cuando la velocidad aumenta de 0,7 a 0,8 m/s (flujo por gravedad) a 2 m/s o más (transporte neumático por gravedad), el desgaste de la tubería se duplica con creces. El consumo de tubos de acero es de 0,02 a 0,25 toneladas por 1000 m 3 de mezcla transportada. La capacidad de rendimiento de los tubos de acero, dependiendo de las propiedades abrasivas del material transportado y de la calidad del acero, es de 500 a 700 mil m 3. Las tuberías de polietileno están sujetas a menos desgaste.

Para aumentar la durabilidad de las tuberías, su superficie interior se recubre con piedra fundida, caucho u otros materiales. Existe la práctica de revestir las superficies internas de los codos con una aleación dura.

En una tubería horizontal de transporte neumático por gravedad, se insertan eyectores neumáticos a ciertas distancias en un ángulo de 15 a 30° (Fig. 17.3), conectados mediante mangueras de goma a una línea de aire tendida a lo largo de la tubería. El diámetro de la boquilla eyectora neumática es de 10 a 20 mm (dependiendo del diámetro de la tubería). Para eliminar obstrucciones, se instalan eyectores neumáticos de respaldo en la tubería. Para evitar que la mezcla endurecida entre en la red de aire comprimido, los eyectores neumáticos están equipados con válvulas de retención.

Arroz. 17.3. Eyector neumático: 1 - ramal de tubería; 2 - cuerpo eyector; 3 - vara; 4 - Dispositivo de bloqueo; 5 -placa de acero; 6 - goma; 7 - tubería

Junto a los eyectores neumáticos, se instalan dispositivos de entrada de agua en la tubería en el mismo intervalo para eliminar los tapones de emergencia y lavar la tubería. El dispositivo es una tubería soldada en la parte superior de la tubería, cerrada con un tapón o una válvula de aguja de tornillo. El agua se suministra al dispositivo a una presión de hasta 4 MPa desde una tubería de agua colocada a lo largo de la tubería.

En los puntos de inserción de los eyectores neumáticos y en el codo de la transición de la tubería vertical a la horizontal, se instalan manómetros para medir la presión del aire en la tubería de llenado.

Para prevenir y eliminar obstrucciones en las tuberías, se utilizan instalaciones de vibración (Fig. 17.4). Como resultado de la vibración de la tubería, el coeficiente de resistencia al movimiento de la mezcla de concreto disminuye, lo que permite eliminar obstrucciones y aumentar la eficiencia del transporte de la mezcla.

Arroz. 17.4. Instalación de vibración de tuberías: 1 - motor eléctrico; 2 - acoplamiento; 3 - vibrador; 4 - tubería; 5 - amortiguador; 6 - base

17.3. Cálculo de los principales parámetros del transporte por tuberías.

Los principales parámetros del transporte por tuberías son la productividad, el diámetro de la tubería, la longitud del transporte, etc.

Productividad técnica del transporte por tubería por gravedad utilizando mezcla de relleno (m 3 / h)

¿Dónde está el diámetro de la tubería (m)?

La velocidad de movimiento de la mezcla durante el transporte por gravedad se toma del estado de su resistencia a la separación y del rendimiento de la tubería. Velocidad óptima u = 0,5¸0,7 m/s (con menos frecuencia l,5¸2m/s).

Longitud máxima de transporte por gravedad horizontal

Dónde norte k 3= 0,7¸0,8 - factor de relleno de la parte vertical; g - densidad de la mezcla, t/m3; DR- pérdida de presión específica durante el movimiento de la mezcla a través de la tubería, Pa/m; b- ángulo de inclinación de la tubería hacia el horizonte, grados; - longitud total equivalente de curvas y vueltas ubicadas a lo largo de la tubería, m.

Longitud equivalente l e(90°) para un codo con un ángulo de rotación de 90° y un radio de curvatura de 2 m es 12 m, y con un radio de curvatura de 1 m - 20 m Para codos con un ángulo de rotación a k<90º эквивалентная длина (м)

Pérdida de presión específica (Pa/m)

Dónde t 0- esfuerzo cortante estático, Pa; metros cm- viscosidad de la mezcla, Pa-s. Aproximadamente aceptado DR= 0,1 MPa/m.

La longitud de la sección horizontal de la tubería se puede aumentar cambiando del método de transporte por gravedad al método de transporte neumático por gravedad.

Distancia desde la parte vertical de la tubería al primer eyector neumático (m)

donde Р В - presión del aire comprimido, MPa.

Longitud máxima de la sección de transporte neumático horizontal (m)

Dónde arriba Y a nosotros- velocidad de movimiento de la mezcla, respectivamente, en las secciones de transporte neumático y de gravedad, m/s. Por regla general aceptan arriba=4¸10 m/s.

El primer eyector neumático de trabajo se instala al final de la sección de gravedad, el segundo, a una distancia de 60-100 m del primero, etc. La posible longitud de entrega mediante transporte neumático de gravedad puede alcanzar hasta 2000-2500 m.

Capacidad técnica (m 3 /h) de la unidad hidráulica de transporte de celulosa

Velocidad de la pulpa u = (1,1¸1,2) u cr. Prácticamente u = 2,5¸3,5 m/s.

Productividad del material de relleno sólido (M 3 / h)

donde s = 0,25¸0,4 - concentración de pulpa.

Sustituyendo el valor vicepresidente A partir de la fórmula (17.12) hasta la fórmula (17.13), es posible determinar el diámetro de tubería requerido (m) al que se garantiza la productividad especificada para material de relleno sólido:

La mayor longitud de transporte horizontal (m) bajo la influencia de la presión estática para el transporte hidráulico por gravedad (ver Fig. 17.1, d).

Dónde h- altura de la parte vertical de la tubería, m; h- presión residual (velocidad) de la pulpa cuando sale de la tubería, m (generalmente h£ 20 millones); l 1 - coeficiente de resistencia al movimiento de la pulpa, determinado por la fórmula

donde g P es la densidad de la pulpa, t/m 3 ; åL eq es la longitud total equivalente de los codos (para diámetros de tubería de 50 y 200 mm, åL eq es 0,5 y 3 m para válvulas, respectivamente, y 0,3 y 2 m para codos).

17.4. Normas de automatización, funcionamiento y seguridad.

Los principales requisitos para los complejos de llenado automatizados son: mantener una composición de mezcla determinada y obtener una masa artificial de resistencia estandarizada; asegurando el control automático sobre la estabilidad del modo de transporte de la mezcla. El circuito de automatización debe realizar las siguientes funciones: dosificación automática de áridos, conglomerantes y agua; control de la velocidad de movimiento de la mezcla, presión del aire, viscosidad de la mezcla y nivel de la mezcla en la tubería vertical; Protección automática en caso de situaciones de emergencia.

Actualmente, se está trabajando para crear complejos de estiba automatizados. El moderno equipamiento de los complejos permite al operador controlar de forma remota los parámetros de transporte de la mezcla de relleno y tomar medidas oportunas para prevenir situaciones de emergencia.

La composición especificada de la mezcla se mantiene mediante dispositivos de pesaje automático para aglutinante y masilla y mediante un medidor de flujo de agua.

La consola del operador muestra las lecturas de un manómetro instalado en la tubería en el punto de transición entre las secciones vertical y horizontal, un sensor de presencia de mezcla y un manómetro instalado en la línea de aire comprimido. Cuando la presión en la tubería alcanza los 2,5 MPa, se activan alarmas sonoras y luminosas, ya que un aumento de presión a tal valor indica un aumento de la resistencia al movimiento de la mezcla y la posibilidad de obstrucción. Las razones de la formación de tapones pueden ser un suministro desigual de la mezcla de relleno, el incumplimiento de la proporción de líquido y sólido, bajas velocidades en la sección de gravedad, la entrada de objetos extraños en la tubería o una reducción en su sección transversal debido al amontonamiento. , suministro insuficiente de aire comprimido a la sección de transporte neumático, etc.

Para evitar el posible fraguado de la mezcla de relleno que se endurece y la pérdida de su movilidad, se debe eliminar la obstrucción de la tubería lo antes posible. Secuencia de operaciones para eliminar obstrucciones de la tubería: aprovechamiento de la tubería; encender dispositivos de vibración ubicados en la tubería; encender eyectores de respaldo en la sección de transporte neumático; colocación de la tubería en los lugares donde se instalan los insertos de brida y suministro de agua a la tubería.

Durante el funcionamiento del complejo de llenado, es necesario controlar la estanqueidad de la tubería y su fijación, así como controlar el espesor de las paredes de la tubería mediante medidores de espesor de radioisótopos. En las secciones horizontales de la tubería, el desgaste de las paredes internas de las tuberías de 1 mm de espesor se produce cuando se suministran entre 100 y 120 mil m 3 de mezcla. La capacidad de rendimiento de las tuberías metálicas antes del desgaste total depende de la abrasividad de la mezcla, del grado de acero de la tubería y puede alcanzar 500-700 mil m 3. Para aumentar la vida útil en una sección horizontal, las tuberías deben girarse regularmente 120° después de pasar 10 mil m 3 de mezcla a través de ellas. Al final del siguiente ciclo de trabajos de relleno, la tubería se lava con agua.

Al operar el transporte por tuberías, se deben observar estrictamente las reglas de seguridad: la presión en la tubería no debe exceder la presión de diseño; No está permitido eliminar los tapones golpeando con un mazo si el espesor residual de la pared de la tubería es inferior a 4 - 5 mm; Al limpiar los atascos y desacoplar la tubería, el personal de mantenimiento debe estar a una distancia de al menos 25 a 30 m en la dirección de suministro de la mezcla. Otras medidas de seguridad están reguladas por las instrucciones de funcionamiento del complejo de llenado.

Preguntas de autoevaluación

1. Indicar el ámbito de aplicación del transporte por ductos en las minas de mineral.

2. Dibujar los esquemas principales del transporte por tuberías y explicar su principio de funcionamiento.

3. Explicar el principio de funcionamiento del transporte neumático. ¿Cómo se llama la velocidad orbital?

4. Explicar el principio de funcionamiento del transporte hidráulico. ¿A qué se le llama velocidad crítica y cómo determinar la velocidad de diseño de la pulpa?

5. Enumerar los principales equipos de las instalaciones de transporte hidráulico y neumático.

6. ¿Cómo se puede eliminar la obstrucción de la tubería al pasar mezclas de relleno a través de ella?

Tareas y ejercicios.

1. Determine el diámetro de tubería requerido para transportar la mezcla de relleno con una productividad técnica V t = 50 m 3 / hy la velocidad de movimiento de la mezcla u = 0,7 m/s.

2. Escriba una fórmula para determinar la longitud horizontal máxima del transporte por gravedad, acepte usted mismo los datos iniciales y realice el cálculo.

3. Establecer por escrito el procedimiento de cálculo de la instalación hidráulica de transporte.

IV. TRANSPORTE AUXILIAR MINO PARA ENTREGA DE MATERIALES, EQUIPOS Y PERSONAS

18. VEHÍCULOS DE TRANSPORTE PARA ENTREGA DE MATERIALES, EQUIPOS Y PERSONAS

18.1. Medios de transporte auxiliares y sus áreas de aplicación.

Para el funcionamiento ininterrumpido de las áreas de producción y desarrollo, es necesario asegurar el envío regular de personas a la mina de mineral y una gran cantidad de cargas auxiliares de diversos tamaños, pesos y formas, las principales de las cuales son: materiales largos (rieles, tubería); madera; soporte metálico; productos de hormigón armado; materiales a granel (lastre, cemento); combustibles líquidos y lubricantes; equipos, componentes y repuestos de máquinas, etc. Para el transporte de estas mercancías se utilizan complejos medios de mecanización, incluidas instalaciones auxiliares de transporte, contenedores, bolsas y paletas para el embalaje de mercancías en la superficie de la mina y su entrega a los lugares de trabajo, y mecanismos para operaciones de carga y descarga.

Dependiendo del tipo de carga auxiliar transportada, de las condiciones de operación minero-técnica y minero-geológica, se utilizan varios tipos de transporte auxiliar, que se dividen en suelo Y colgante instalaciones. Los vehículos terrestres incluyen vehículos sobre raíles, locomotoras y cables, vehículos de transporte autopropulsados ​​sin rieles o transportadores especiales. Los medios de transporte auxiliares suspendidos incluyen teleféricos y monorraíles con tracción por cable y locomotora.

De acuerdo con los estándares de diseño tecnológico de minas para la extracción de minerales duros, y teniendo en cuenta también los principales tipos de transporte en uso, se recomienda realizar el transporte de personas y la entrega de materiales y equipos:

Para trabajos horizontales equipados con vías férreas: transporte por locomotoras eléctricas con plataformas especiales y carros de pasajeros;

Para trabajos mineros horizontales e inclinados (hasta 15°) sin orugas, con máquinas auxiliares autopropulsadas sobre neumáticos, con menos frecuencia mecanismos de movimiento con orugas;

A lo largo de pozos inclinados equipados con vías férreas y tracción por cuerdas: carros o contenedores especiales (para materiales), carros especiales para pasajeros equipados con dispositivos de paracaídas (para personas);

Para trabajos inclinados: para personas y cargas auxiliares de pequeña masa, vías aéreas monocables (en las minas de carbón se utilizan monorraíles aéreos para estos fines).

Requisitos básicos para el transporte auxiliar:

Interrelación de los parámetros de los esquemas de transporte tecnológico de la mina con las condiciones de desarrollo minero y geológico, esquemas de apertura y preparación, sistemas de desarrollo y condiciones de operación de los principales vehículos de transporte en la mina;

Transporte de materiales en grandes unidades (paquetes, contenedores) recogidos en áreas de almacenamiento en superficie;

Asegurar, siempre que sea posible, la entrega descargada de materiales y equipos a los lugares de consumo;

Entrega de materiales y equipos según cronogramas calendario y planos de equipos frontales, teniendo en cuenta la necesidad de liberar a la superficie equipos desmantelados, chatarra, aceites usados, etc.;

Equipos con medios de elevación estacionarios, portátiles o móviles para operaciones de carga y descarga en los puntos de consumo y en los puntos de carga;

Cumplimiento del tiempo regulado para el transporte de personas a sus lugares de trabajo en la mina, garantizando la mínima fatiga y el máximo confort en la conducción de los vehículos.

En las minas de mineral, el transporte por locomotoras eléctricas y los vehículos de transporte autopropulsados ​​​​se utilizan principalmente para el transporte de carga auxiliar y, con menos frecuencia, para el transporte por cable. También se están introduciendo medios de transporte suspendidos.

18.2. Ayudas al transporte terrestre

Cuando se utiliza transporte ferroviario con tracción de locomotora eléctrica, se utilizan carros de carga ordinarios y carros especiales para transportar carga auxiliar; plataformas para contenedores, bultos y equipos; carros madereros, carros de lastre con válvula de descarga, para materiales polvorientos con cuerpo hermético, para soluciones aglutinantes, líquidos, materiales explosivos; carros y plataformas especialmente equipadas para el transporte de cintas transportadoras, cuerdas, cables, bombonas de gas y extintores, etc.

Para la entrega de diversos materiales y productos (por ejemplo, traviesas, tuberías, durmientes de hormigón armado, bandejas de drenaje, etc.) se utilizan sacos, paletas y contenedores, adaptados a métodos mecanizados de carga, descarga y almacenamiento, así como para transporte por diversos modos de transporte sin reembalaje en todas las vías de su movimiento. Los parámetros y el tipo de unidades de carga dependen de las dimensiones del material rodante y de las dimensiones de la sección transversal de la explotación minera. En este caso, las dimensiones y peso de las unidades de carga se establecen en función de las condiciones para asegurar el máximo aprovechamiento de los equipos de transporte y elevación.

Arroz. 18.1 Plataforma unificada

Los contenedores destinados a la entrega de cargas sueltas, líquidas y a granel se transportan sobre plataformas (Fig. 18.1). Las principales unidades de montaje de la plataforma son el carro rodante. 1 , sobre el que se fija la placa 2, mecanismo 3 fijaciones de contenedores, postes restrictivos 4 y paredes finales 5 . Dependiendo de la capacidad de carga de la plataforma se pueden instalar sobre ella uno o dos contenedores. Los bultos o mercancías transportadas sobre la plataforma deben tener una longitud limitada por las paredes frontales.

La práctica de introducir la entrega de mercancías en contenedores en las minas de carbón ha demostrado que los contenedores, como unidades de carga agrandadas, tienen un peso muerto importante y, además, su regreso de la mina requiere grandes costes. Por lo tanto, en el futuro se generalizará el embalaje de carga mediante eslingas, lo que simplifica la organización del trabajo de transporte, ya que el material de embalaje no regresa a la superficie. Al mismo tiempo, se reducen significativamente la relación de tara y los costes de capital.

Las cargas largas, carriles y tubos se transportan formados en bolsas y asegurados en carros giratorios dobles (Fig. 18.2, A). La entrega de un paquete con rieles desde el almacén de la mina hasta el horizonte de la mina se realiza de la siguiente manera. Se forma un paquete en la superficie usando dos casetes. 1 (ver figura 18.2, A) de carriles o tubos de hasta 3,5 toneladas y fijarlo en dos carros giratorios 2. Se adjunta una suspensión de rodillos al paquete. 3, que, antes de descender por el eje, se inserta en las guías de la suspensión de soporte de la jaula. Luego, el paquete junto con los carros se levanta hacia el martinete (Fig. 18.2, b), mientras uno de los carros se desplaza sobre los raíles. Cuando se vuelve a levantar la jaula, el paquete se mantiene libre de oscilaciones mediante la cuerda del cabrestante adicional. 4. La jaula con el paquete se baja con una velocidad de no más de 4 m/s. En la abertura cercana al pozo se introduce el paquete junto con los carros mediante un cabrestante. 5 para conectar el tronco con el patio circundante. Cuando la jaula desciende lentamente, el paquete se coloca mediante un cabrestante sobre carros en la vía del tren, a lo largo del cual una locomotora eléctrica lo lleva al lugar de trabajo.

Arroz. 18.2. Paquete formado de carriles sobre bogies ( A) y un esquema para entregar un paquete desde el almacén hasta el horizonte de la mina ( b)

Para el transporte de personas a lo largo de trabajos horizontales se utilizan los carros de pasajeros VPG-12 (Fig. 18.3) con seis asientos dobles y VPG-18 con seis asientos triples. Los carros están equipados con frenos de zapata accionados manualmente. Para protegerse contra descargas eléctricas en caso de rotura del cable de contacto, la caja está conectada a tierra a los rieles a través del marco y las semipendientes.

Arroz. 18.3. Carro de pasajeros VPG-12: 1 - carros; 2 - marco; 3 - cuerpo

En tramos inclinados (de 6 a 80°) se pueden utilizar para el transporte de personas turismos especiales del tipo VLN con asientos para 6 a 15 personas. Estos carros se mueven mediante un sistema de transporte por cable de un solo extremo, que incluye una cuerda, dispositivos de arrastre y una pequeña máquina elevadora equipada con frenos de seguridad principales y adicionales y otros medios de acuerdo con las normas de seguridad. Los carros para trabajos inclinados, a diferencia de los carros para trabajos horizontales, están equipados con asientos inclinados y dispositivos especiales de paracaídas para atrapar y posteriormente frenar suavemente el carro en caso de rotura del cable de tracción o del enganche, o de superación de la velocidad permitida en un 20%. , cuyo valor no debe ser superior a 5 m/s.

Para el transporte eficiente de cultivos de cereales, harina y piensos mixtos, se utilizan diversos mecanismos y dispositivos. Uno de ellos es un transportador rascador de cadena. Puede mover carga a granel tanto horizontalmente como en cierto ángulo. Este dispositivo se utiliza en graneros, elevadores, molinos, fábricas para la producción de aceites vegetales, piensos para animales y procesamiento de cereales.

Diseño

El diseño del transportador raspador incluye los siguientes componentes principales:

• caja metálica cerrada (generalmente una caja rectangular);
• mecanismo de accionamiento (motorreductor con transmisión por cadena);
• secciones lineales;
• sección de tensión.

El número y la longitud de las secciones lineales de un transportador de cadena pueden variar ampliamente. Si es necesario, el diseño del dispositivo de transporte incluye secciones de descarga con accionamiento eléctrico autónomo.

Características del transportador raspador

El elemento de trabajo del transportador raspador es una cadena de acero a la que se unen raspadores de goma o metal con un revestimiento de material polimérico. Los parámetros de resistencia y la configuración de la cadena se seleccionan según la carga planificada. Normalmente se utilizan cadenas de hojas de tracción.

Los raspadores, por regla general, están hechos de acero resistente al calor y revestimientos de tela de caucho o materiales poliméricos resistentes a la abrasión y a los productos químicos: caprolón, fluoroplástico, etc.

Para reducir el pegado, aumentar la resistencia al desgaste y prolongar la vida útil del transportador de cadena, las paredes y el fondo de sus cajas pueden tener un revestimiento de polímero especial.

Las principales características técnicas de un dispositivo de transporte incluyen sus dimensiones generales, su rendimiento y la potencia del motor impulsor.

Ventajas del transportador

Los transportadores de cadena fabricados por NPP Agromashregion LLC se distinguen por ventajas tales como:

• simplicidad de diseño, instalación, operación y mantenimiento rutinario;
• amplia selección de materiales transportados;
• alta potencia y bajo consumo de energía del variador;
• Posibilidad de equipar con sensores de velocidad de cadena, monitorización de rotura de cadena y otros.

Rascador transportador

Se necesita un raspador para limpiar la suciedad de las cintas transportadoras después del transporte de carga. La propia cinta se contamina fácilmente y al mismo tiempo se reduce su vida útil.

Al utilizar este producto de poliuretano se limpia la cinta transportadora para su posterior transporte, aumentando así su vida útil. Todo lo que necesitas hacer es presionar un botón, todo lo demás sucede automáticamente.

¿Por qué es mejor encargarnos un transportador rascador de cadena?

NPP Agromashregion LLC produce transportadores confiables, económicos, productivos y económicos. Nuestros especialistas están listos para brindarle una amplia gama de servicios adicionales para la entrega, instalación, ajuste y reparación de estos dispositivos de transporte.

Objetivo

El transportador rascador de cadena está diseñado para transportar cereales, productos de su procesamiento y otros materiales a granel en dirección horizontal e inclinada.

Principio de funcionamiento

La fuerza de fricción del producto contra las paredes y el fondo de la caja es menor que la fuerza de fricción interna que se produce cuando la cadena con raspadores se mueve a través de la capa de producto, por lo que este último es arrastrado por los raspadores en la dirección del movimiento de La cadena.

Diseño

• Consta de tramos: accionamiento, varios intermedios, tensión.
• A petición del cliente, los transportadores pueden equiparse con secciones de descarga adicionales con accionamiento eléctrico.
• El cuerpo de trabajo es una cadena con raspadores de metal o goma.

Entre la variedad de modelos de equipos transportadores, con la ayuda de los cuales es posible organizar un proceso "continuo" de movimiento de diversos bienes, cargas, materiales y/o materias primas, el transportador rascador inclinado es especialmente popular. Su principal diferencia es la ausencia de una cinta transportadora, cuya función la realizan la superficie de trabajo y los rodillos raspadores.

Debido a la ausencia de una cinta transportadora, que es, por así decirlo, un "eslabón delgado", es mucho menos probable que el transportador raspador falle, requiera reparaciones serias o se averíe por completo, por supuesto, si se lleva a cabo su funcionamiento. de acuerdo con todos los requisitos y reglas.

¿Dónde se utiliza un transportador rascador inclinado?

Los lugares de operación de este tipo de equipo transportador no son menores en comparación con los dispositivos de cinta transportadora; se puede comprar un transportador rascador inclinado si el proceso de producción requiere un ciclo "continuo" de movimiento de mercancías, materiales de carga y/o diversas materias primas. La esencia del funcionamiento de un transportador inclinado con raspador es obvia: se trata del movimiento de varias mercancías en un plano que tiene un cierto ángulo de inclinación. Sobre su superficie de trabajo, con ayuda de raspadores, se pueden mover cajas, bolsas, cajones y pallets, es decir, cargas con embalajes muy diversos, gracias al movimiento de los raspadores, que funcionan gracias al mecanismo de accionamiento que en dichos equipos Es una cadena de tracción y un motor o motor eléctrico, que funciona con combustible combustible. Los transportadores raspadores son equipos muy potentes que pueden mover volúmenes y pesos impresionantes a cualquier distancia en un ángulo de hasta 30 grados y a una velocidad de aproximadamente 6 metros por segundo.

Características distintivas del transportador inclinado con raspador.

Cabe señalar que los transportadores inclinados son capaces de mover no solo carga empaquetada y varios contenedores, sino también material de gran tamaño, por ejemplo, extracción de mineral o carbón, construcción de bloques de hormigón, etc. El uso de dichos equipos es aconsejable en aquellas líneas de producción donde no es necesario mover cargas pequeñas sin embalaje, por ejemplo, al mover y clasificar residuos domésticos y de construcción.

Equipos y capacidades adicionales de transportadores raspadores.

Como regla general, los fabricantes modernos de transportadores inclinados con rascador crean sus productos teniendo en cuenta todos los requisitos y preferencias de sus clientes, lo que significa que antes de comprar dicho dispositivo es necesario estudiar cuidadosamente todas las complejidades del proceso de producción existente, para el cual Se compra, o más bien se encarga, el transportador. Después de elaborar las especificaciones técnicas detalladas, el fabricante del equipo transportador comenzará a trabajar. Si el cliente tiene dificultades, el propio fabricante, por supuesto, puede ayudarle a elegir el tipo de equipo transportador y a elaborar las especificaciones técnicas.

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anotación

El objetivo de este proyecto de curso es diseñar un transportador rascador inclinado con una capacidad de 160 t/h, una longitud de 90 m y un ángulo de inclinación = 6°. El transportador transporta escoria caliente en condiciones de trabajo pesado.

El proyecto de curso consta de una nota de cálculo y explicación y una parte gráfica. El cálculo y la nota explicativa establecen los cálculos de diseño y verificación de este transportador. La parte gráfica incluye 4 hojas de formato A1. La primera hoja muestra una vista general del transportador raspador, la segunda hoja muestra la estación tensora de este transportador, la tercera hoja muestra el marco de la estación tensora y la cuarta muestra el conjunto del eje.

Introducción

La eficiencia operativa de los equipos de una empresa moderna destinada al transporte y procesamiento de carga a granel está determinada en gran medida por la confiabilidad, el rendimiento y los indicadores económicos de los sistemas de transporte, cuya base son las líneas transportadoras.

Los transportadores raspadores son el tipo más común de transporte continuo, debido a una serie de indicadores técnicos y económicos: estanqueidad, movimiento de cargas calientes y tóxicas, posibilidad de carga y descarga intermedia, implementación de rutas con grandes ángulos de inclinación (hasta 40o ), la posibilidad de automatizar completamente el control del transportador.

Los transportadores rascadores con rascadores continuos se utilizan para transportar y enfriar productos calientes: cenizas, escorias y diversos productos de la industria química y metalúrgica. Los transportadores se utilizan ampliamente en minas de carbón, plantas de procesamiento, industrias químicas y alimentarias.

Los transportadores con rascadores bajos con diversas modificaciones de diseño son actualmente las principales unidades para el transporte subterráneo de carbón en las minas.

1. Análisis de datos iniciales

La carga transportada es escoria caliente ordinaria de tamaño mediano. Según el diagrama de recorrido, el transportador está inclinado con un ángulo de inclinación de = 6°. El modo de funcionamiento del transportador es pesado. La capacidad es de 160t/h y la longitud del transportador es de 90m.

Tamaño de partícula de suelo ordinario de tamaño fino 60

2. Estructura general del transportador.

Un transportador raspador con raspadores bajos continuos consta de un canal abierto a lo largo del cual se mueven dos cadenas de tracción cerradas verticalmente con raspadores montados en ellas, doblándose alrededor de las ruedas dentadas de los extremos (impulsión y tensión). La cadena de tracción recibe su movimiento del accionamiento y la tensión inicial del tensor. La carga transportada se vierte en la rampa del transportador en cualquier lugar a lo largo de su longitud y se empuja mediante un raspador a lo largo de la rampa. El transportador se puede descargar en cualquier lugar a lo largo de su longitud a través de orificios en el fondo del conducto, cerrados mediante válvulas de compuerta o compuertas. La carga se transporta por la rama inferior. Según el perfil del recorrido, el transportador es inclinado y recto.

3. Determinación de los parámetros del canal.

El rendimiento de un transportador rascador depende principalmente de las dimensiones transversales de la artesa y de la velocidad de movimiento de los rascadores. El ancho y la altura de la artesa son los principales parámetros que determinan el rendimiento del transportador rascador. La sección transversal del canalón tiene forma de raspador, que puede ser rectangular, trapezoidal o semicircular.

En funcionamiento, la forma del rascador es rectangular.

El ancho del canalón (m) para garantizar la productividad está determinado por la fórmula:

Donde Q =160 t/h - productividad del transportador

V = 0,5…1,5 m/s - velocidad del transportador

c = 0,8 t/m3 - densidad aparente de la carga

w = 0,675 - factor de relleno del canal

kh = 3,5 - factor de llenado del canal

Sustituyendo los valores numéricos de coeficientes, productividad y valores estándar en las expresiones, encontramos el ancho de canal requerido:

Tomamos el ancho del canal Bzh = 0,5 m y la velocidad de movimiento de la cadena de tracción V = 1,15 m/s.

Comprobamos el ancho de la rampa de acuerdo con las dimensiones de las piezas de carga:

Donde kk = 3 - coeficiente de grumos de la carga

аmax =160 mm - tamaño máximo de piezas típicas

Se cumple la condición.

La altura del canalón hl está determinada por la fórmula:

Cálculo de prueba del rendimiento del transportador:

La productividad es un 1,2% superior a la especificada, lo que satisface la condición.

4. Determinación de masas distribuidas calculadas.

La masa distribuida de la carga está determinada por la fórmula:

Masa distribuida de la cuchilla raspadora:

¿Dónde está el coeficiente para un transportador de doble cadena?

5. Cálculo de tracción

La tensión inicial de la cadena se comprueba en función de la estabilidad del rascador. Se acepta la tensión mínima del elemento de tracción.

schzh - coeficiente de movimiento de la carga por el raspador a lo largo del canal, teniendo en cuenta la resistencia por fricción de la carga contra el fondo y las paredes del canal de acero

kc = 1 - coeficiente de estacionariedad

f = 0,81 - coeficiente de fricción interna de la carga (Zenkov R.L. p. 13)

fв = 0,75 - coeficiente de fricción externa

h = 0,675 hl = 0,675 0,125 = 0,08 - altura media de la capa de carga en el canal

A partir de la condición de evitar la rotación de los raspadores, aceptamos Smin=3(kN)

Para un cálculo detallado de la tracción, dividimos la ruta del transportador en secciones separadas.

Fuerza de tracción circunferencial sobre la rueda motriz:

6. Determinación de la tensión de la cadena de diseño y su selección.

Donde ku = 1,5 es un coeficiente que tiene en cuenta la interferencia de ondas elásticas

k" = 1 - coeficiente de participación en el proceso oscilatorio de la masa de la carga transportada (Zenkov R.L p. 168 2,88)

k"" = 0,75 - coeficiente de participación en el proceso oscilatorio de la masa del tren de rodaje del transportador

tc = 0,5 m - paso de cadena

Zsv =6 - número de dientes en la rueda dentada

mg - masa de carga en el transportador

mx - masa del chasis

mx=q0*L=19.6*180=3528 (kg)

Del catálogo seleccionamos una cadena de alta resistencia para equipos de minería.

GOST 125996-83 Qр.в.=380000Н

La cadena encaja.

Accionamiento del transportador

El accionamiento del transportador rascador se utiliza para accionar las cadenas de placas de tracción. El accionamiento consta de ruedas dentadas montadas sobre un eje horizontal montado sobre rodamientos en cojinetes desmontables, una caja de cambios horizontal, un acoplamiento MUVP y, si es necesario, un freno.

7. Seleccionar un motor eléctrico

El consumo de energía del motor eléctrico está determinado por la fórmula:

donde kз = 1,15…1,25 - factor de seguridad

zm = 0,85 - eficiencia del accionamiento del transportador

Obtenemos:

Elegimos un motor trifásico asíncrono 4A280S4.

Sus parámetros:

Potencia Ndv = 110 kW

Velocidad de rotación ndv = 1500 rpm

8. Selección de caja de cambios

Diámetro de la rueda dentada:

Velocidad de la rueda dentada:

Velocidad angular de la rueda dentada:

Velocidad angular del motor:

Relación de transmisión requerida:

Elegimos una caja de cambios tipo Ts2-750. Sus parámetros:

Relación de transmisión Ur = 31,5

Potencia N=116kW

Par nominal M=23000 N*m

Diámetro del eje de baja velocidad dth = 180 mm

Diámetro del eje de alta velocidad dfast = 140 mm

Velocidad real

Velocidad de la cadena:

Par motor nominal:

Par motor máximo:

Par de diseño:

Par nominal en el eje de alta velocidad:

Par nominal en el eje de la caja de cambios de baja velocidad:

En consecuencia, la caja de cambios cumple con los requisitos de cinemática y resistencia del mecanismo.

9. Selección de acoplamientos

Para conectar los ejes del motor y la caja de cambios, seleccionamos un acoplamiento de engranajes GOST 50895-96. El diámetro del eje de la caja de cambios de alta velocidad dfast = 140 mm. Par transmitido por el embrague Tmin=1180nm

Para conectar el eje de la caja de cambios y el eje con las ruedas dentadas, seleccionamos un acoplamiento de engranajes de acuerdo con GOST 50 895-56. Los diámetros de los extremos del eje de la caja de cambios son dt = 180 mm. Par transmitido por el embrague Tmin=200000nm.

Los taladros en los acoplamientos se fabrican bajo pedido.

10. Determinación del par de frenado.

El par de frenado estático está determinado por la fórmula:

ST = 0,6 - coeficiente de posible reducción de la resistencia al movimiento.

Como el par es negativo, no se necesita freno.

11. Selección de tensor

En el transportador que se está diseñando, es recomendable instalar un dispositivo tensor de tornillo, que es accionado por tornillos tensores. Las ventajas del dispositivo de tornillo incluyen la simplicidad de diseño, las pequeñas dimensiones generales y la compacidad. La elección del tamaño estándar del dispositivo tensor se realiza en función de las condiciones de tensión:

12. Diseño e instalación de piñones impulsores.

Las ruedas dentadas se instalan sobre rodamientos en carcasas divididas.

13. Cálculo de unidades de montaje.

Cálculo del eje de piñones de accionamiento.

Determinemos las reacciones en los soportes:

Momento flector debajo de los cubos:

Aceptamos el material del eje acero 45 GOST 1050-74: uv = 598 MPa, yy = 257 MPa, [f] = 40 MPa.

Esfuerzo de flexión permitido:

k0 = 2,5 - coeficiente de diseño del eje

[n] = 1,4 - factor de seguridad de modo

Aceptamos el diámetro preliminar del eje para el par:

Aceptamos el diámetro del extremo de salida del eje: dв = 140 mm

Diámetro bajo rodamientos: dunder = 150 mm

Diámetro debajo de los bujes: dst = 160 mm

Determinamos el momento equivalente a partir de los efectos del par y el momento flector:

Esfuerzo de flexión en sección:

Margen de seguridad contra resistencia:

kу - coeficiente de concentración en una sección determinada

ed - factor de escala para flexión

c - coeficiente de endurecimiento

kd - coeficiente de durabilidad

Se garantiza la resistencia de la sección transversal.

14. Selección de rodamientos

Según la carga estática y el diámetro del eje, seleccionamos un rodamiento axial de bolas de una hilera GOST 7872-89.

Opciones:

d = 160 mmСr = 124 kN

D = 200 mmС0 = 79 kN

B = 31 mm Rp = 22159

Lo comparamos con la carga equivalente:

Donde kу = 1,3 es el factor de seguridad

kt = 1,05 - coeficiente de temperatura

kv = 1 - cuando el anillo interior gira

Vida nominal del rodamiento:

El rodamiento está seleccionado correctamente.

15. Piñones impulsores

Las ruedas dentadas de los transportadores de cadena están hechas de acero fundido de 35L de acuerdo con GOST 977-75.

Diámetro del círculo:

Radio de la raíz del diente:

d1 = 100 mm - diámetro del rodillo

Diámetro de paso

Factor K de altura del diente.

Conclusión

caja de cambios del transportador raspador

En este proyecto de curso se calcula un transportador rascador con una capacidad de 160 t/h y una longitud de 90 m para el transporte de tierra.

Para ello se eligió un motor asíncrono 4A280S4 y una caja de cambios Ts2-750.

Bibliografía

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9. Vasilchenko V.A. Pautas para la realización de un proyecto de curso en la disciplina “Máquinas de transporte continuo”, 2009. 48 p.

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