Selección de tecnología de fabricación de planchas de impresión. Universidad Estatal de Impresión de Moscú Métodos para fabricar planchas de impresión para impresión plana

22.06.2023

Tecnologías para la fabricación de planchas de impresión offset.

Yuri Samarín, Dr. tecnología. ciencias, prof. MSUP soy. Iván Fedorov

En los modernos procesos de preimpresión se utilizan principalmente tres tecnologías para la producción de planchas de impresión offset: “computer-to-film”; "computadora - plancha de impresión" (Computer-to-Plate) y "computadora - máquina de impresión" (Computer-to-Press).

El proceso de fabricación de planchas de impresión offset utilizando tecnología de fotoforma por computadora (Fig.1) incluye las siguientes operaciones:

perforar agujeros para el registro de pines en la fotoforma y la placa usando un perforador;
grabación formateada de una imagen en una placa exponiendo la fotoforma en una fotocopiadora de contacto;
procesamiento (revelado, lavado, aplicación de una capa protectora, secado) de copias de planchas expuestas en un procesador o línea de producción para procesar planchas offset;
control de calidad y revisión técnica (si es necesario) de formularios impresos en una mesa o transportador para revisar los formularios y corregirlos;
procesamiento adicional (lavado, aplicación de una capa protectora, secado) de formularios en el procesador;
Tratamiento térmico de moldes en horno de cocción (si es necesario, aumentando la resistencia al corrimiento).

Arroz. 1. Esquema del proceso de fabricación de planchas offset utilizando la tecnología “fotoforma por ordenador”

La calidad de las fotoformas debe cumplir con los requisitos del proceso tecnológico de fabricación de planchas de impresión. Estos requisitos están determinados por el método de impresión, la tecnología y los materiales utilizados. Por ejemplo, un conjunto de formularios fotográficos de diapositivas rasterizadas con colores separados para impresión offset con alimentación de hojas en una máquina multicolor (impresión en húmedo) en el papel estucado más común en la actualidad debe tener las siguientes características:

ausencia de rayones, arrugas, inclusiones extrañas y otros daños mecánicos;
densidad óptica mínima (densidad óptica de la base de la película teniendo en cuenta la densidad del velo): no más de 0,1 D;
la densidad óptica máxima para fotoformas realizadas mediante exposición láser (teniendo en cuenta la densidad del velo) no es inferior a 3,6 D;
la densidad del núcleo de puntos rasterizados es de al menos 2,5 D;
el valor mínimo del área relativa de los elementos ráster no supera el 3%;
presencia de nombres de pinturas en el formulario fotográfico;
los ángulos de inclinación de la estructura rasterizada corresponden a los valores especificados para cada pintura;
la lineatura de la estructura ráster corresponde a la especificada;
desalineación de imágenes en fotoformas de un conjunto a lo largo de cruces: no más del 0,02% de la longitud diagonal. Este valor tiene en cuenta las tolerancias de repetibilidad durante la exposición al láser y la cantidad de deformación de la película;
presencia de marcas de control y escamas en el formulario fotográfico.

Se puede obtener una fotoforma de una hoja impresa de tamaño completo directamente emitiendo una imagen en un dispositivo de salida de fotografías del formato apropiado o ensamblando tiras individuales a partir de fotoformas. En este caso, la instalación se realiza manualmente sobre la mesa de montaje.

Las formas de impresión offset de cama plana sobre piezas en bruto y elementos de impresión tienen diferentes propiedades físicas y químicas en relación con la tinta de impresión y el agente humectante. Los elementos de espacio en blanco forman superficies hidrofílicas que perciben la humedad y los elementos de impresión forman áreas hidrofóbicas que perciben la tinta de impresión. Durante el procesamiento del material de placa se crean áreas hidrofílicas e hidrofóbicas.

Las formas de impresión offset de cama plana se pueden dividir en dos grupos principales: monometálicas y polimetálicas, dependiendo de lo que se utilice para crear espacios en blanco y elementos de impresión, un metal (monometal) o varios (polimetal). Actualmente prácticamente no se utilizan moldes polimetálicos. Con todos los métodos modernos de fabricación de formas monometálicas, los elementos de impresión hidrófobos se crean en películas de la capa de copia, firmemente adheridas a la superficie desarrollada del metal, y los elementos en blanco se crean en películas hidrófilas de adsorción formadas en la superficie del metal base.

Arroz. 2. Métodos de copia por contacto: a - positivo; b - negativo. 1 - sustrato; 2 - copiar capa; 3 — diapositiva fotográfica; 4 - fotoforma negativa

Las planchas de impresión offset se fabrican mediante métodos de copia por contacto negativo o positivo (Fig. 2). En el método negativo, los negativos se copian sobre una capa de copia fotosensible y, en este caso, la capa de copia endurecida sirve como base para los elementos de impresión. Con el método positivo, se copia una capa fotosensible de una diapositiva y luego las áreas expuestas se disuelven cuando se procesa la copia.

El método de copia positiva garantiza una mayor precisión en la transferencia de elementos de imagen y estabilidad de los elementos de impresión durante el proceso de impresión.

Para la producción de formas offset se utilizan planchas offset positivas o negativas presensibilizadas producidas centralmente.

Las placas positivas presensibilizadas son una estructura multicapa (Fig. 3). Se fabrican a partir de aluminio laminado de alta pureza y son el resultado de un complejo y largo proceso que garantiza un producto de alta calidad. Estas planchas están diseñadas para la producción de planchas offset de alta calidad para prensas de bobina y alimentadas por hojas utilizando el método de copia positiva.

Arroz. 3. Estructura de la placa de compensación positiva: 1 - base de aluminio; 2 — granulación electroquímica; 3 - película de óxido; 4 - subcapa hidrofílica; 5 - capa de copia fotosensible; 6 - capa micropigmentada

Después del tratamiento electroquímico, oxidación y anodización, la base de aluminio adquiere características físicas y químicas que aseguran una alta resolución y resistencia a la circulación, estabilidad de las propiedades hidrófilas de los elementos del espacio en blanco en una plancha de impresión offset, distribución uniforme de la capa de tinta y solución humectante sobre la superficie. toda el área de la placa.

Después de la exposición, se proporciona una buena representación del color de la capa de copia, lo que le permite controlar la calidad de la copia antes del revelado. Los elementos de impresión formados por la capa de copia tienen un buen contraste en comparación con las áreas de espacios en blanco, lo que permite que las planchas se utilicen para escanear en sistemas automáticos de seguimiento y control para la impresión offset. Durante el proceso de impresión, gracias a la estructura capilar desarrollada de la capa anodizada, se establece rápidamente el equilibrio óptimo entre tinta y agua, que se mantiene de forma estable durante el proceso de impresión. La capa de impresión de copias se caracteriza por una alta resistencia a la acción de soluciones humectantes y productos de lavado a base de alcohol. La capa de óxido fortalece las áreas de separación y aumenta la resistencia a la circulación de los formularios de impresión, protegiendo sus superficies de rayones y abrasión. La base de aluminio de alta calidad garantiza un ajuste perfecto al cilindro portaplanchas y garantiza que el molde sea resistente a la fractura.

La alta fotosensibilidad y el ancho de la foto de la capa de copia pueden reducir el tiempo de exposición, garantizar una reproducción precisa y simplificar el proceso de revelado.

La micropigmentación (recubrimiento al vacío) de la capa de copia promueve un contacto cercano con la forma fotográfica durante la exposición y la rápida creación de un vacío.

Los principales indicadores técnicos de placas positivas (analógicas) tienen aproximadamente los siguientes valores:

rugosidad - 0,4-0,8 micrones;
espesor de la capa anodizada: 0,8-1,7 micrones;
espesor de la capa de copia: 1,9-2,3 micrones;
sensibilidad espectral - 320-450 nm;
sensibilidad energética - 180-240 mJ/cm2;
tiempo de exposición (con una iluminación de 10.000 lux): 2-3 minutos;
el tamaño mínimo de trazos reproducibles es de 6 a 8 micrones;
lineatura de imagen rasterizada: 60 líneas/cm (150 lpp);
gradación de elementos rasterizados: 1-2% en luces, 98-99% en sombras;
resistencia a la circulación: hasta 150 mil impresiones sin tratamiento térmico y hasta 1 millón de impresiones con tratamiento térmico;
color de la capa de copia: azul, verde, azul oscuro;
espesor de la placa - 0,15; 0,2; 0,3; 0,4 mm.

Los formularios de impresión deben tener orificios de diferentes configuraciones (redondos, ovalados, rectangulares) en el borde anterior. Los orificios para pines (registro) facilitan el registro de imágenes obtenidas al imprimir desde planchas de impresión ya preparadas.

Antes de copiar, las fotografías y las placas se colocan en las clavijas de una regla especial suministrada con el perforador utilizando orificios de registro. La configuración, el número de orificios y la distancia entre ellos (Fig. 4) dependen del formato de impresión y del estándar de registro adoptado, el cual debe corresponder a la regla de pines de la máquina de impresión. El formulario terminado se coloca en los pasadores correspondientes de la máquina de impresión.

Arroz. 4. Formulario de impresión con alfileres: L – formato de campo de imagen; S—borde de ataque del molde; D - distancia entre ranuras

Para perforar agujeros en fotoformas y placas, se utilizan dispositivos especiales: perforadoras manuales o de pedal.

Antes de la exposición, es necesario preparar cuidadosamente el vidrio del marco de copia; límpielo de suciedad y polvo con medios especiales.

La placa se coloca en un marco de copia y sobre ella se coloca un montaje de fotoformas con una capa de emulsión sobre la capa de copia de la placa. La combinación de la placa y la fijación se realiza mediante pasadores ubicados en una regla especial. La imagen de la placa debe ser legible.

En ausencia de un sistema de registro de pines, la fotocopiadora mide el tamaño de válvula especificado con una regla en ambos lados (la distancia desde las marcas de corte de la instalación hasta el borde de la placa) y asegura la instalación con cinta adhesiva.

Detrás del campo de la imagen recortada están instaladas las básculas de control del proceso de copia SPSh-K, RSh-F o la báscula de control Ugra-82.

Para la exposición, es necesario asegurar un contacto total entre el soporte de las transparencias y la superficie de la placa, lo que se logra mediante un vacío de dos etapas en la unidad de copia por contacto.

El modo de exposición depende del tipo de placa, la potencia del iluminador (la iluminación del cristal del marco de copia debe ser de al menos 10 mil lux), la distancia desde el iluminador al cristal del marco de copia, la naturaleza de los portaobjetos y se determina experimentalmente.

La exactitud de la elección del tiempo de exposición se evalúa reproduciendo la escala sensitométrica en una copia después de haber sido revelada en el formulario: para la impresión de prueba, 3-4 campos de la escala SPS-K (densidad óptica 0,45-0,6) debe estar completamente revelado, para impresión de producción: 4-5 campos (densidad óptica 0,6-0,75).

Para reducir la cantidad de revisión y eliminar imágenes extrañas (trazos de los bordes de la película durante la instalación, rastros de cinta adhesiva), se realiza una exposición adicional con una película dispersa (mate). El tiempo de exposición con película difusa suele ser 1/3 del tiempo de exposición principal.

Debe tenerse en cuenta que el uso de película de dispersión no afecta la reproducción de pequeños puntos rasterizados y elementos lineales si tienen una alta densidad óptica y contraste. En el caso de publicaciones muy artísticas, para evitar copias defectuosas, se debe evitar el uso de películas dispersas durante la exposición.

Para el revelado, la placa expuesta se coloca en la mesa de carga del procesador y se alimenta a los rodillos de transporte. El avance adicional de la placa se produce automáticamente.

Dependiendo del tipo de procesador, el revelado se realiza mediante chorros de solución suministrados a la copia desde el tanque de la sección de revelado, o sumergiendo la copia en una cubeta con una solución reveladora con la acción mecánica simultánea de un rodillo lanudo.

La copia offset aparece de acuerdo con las capacidades del procesador a una temperatura de 21-25 ° C durante 20-35 s. Para cada tipo de placa, sus fabricantes dan recomendaciones sobre la composición y consumo de revelador que se debe seguir.

Para el desarrollo manual, se utilizan las mismas soluciones de desarrollo. El proceso se lleva a cabo a una temperatura de 21-27 °C. Con una pequeña cantidad de imagen en el formulario, el tiempo de revelado es de 45 a 60 s. Con un número medio y grande de elementos de impresión, se recomienda revelar primero la plancha durante 30-40 s, comprobar y, si es necesario, continuar el revelado durante otros 30-40 s. Se recomienda revelar la copia utilizando un hisopo suave. En este caso, es inaceptable que partículas abrasivas de sedimento y concentrado de revelador sin diluir lleguen a la superficie de la placa.

La velocidad de la copia offset depende del tipo de procesador, del tiempo de funcionamiento del revelador y de su temperatura.

La temperatura de la solución en la sección se establece en el panel de configuración de modo de acuerdo con los parámetros técnicos del procesador. Es necesario observar estrictamente el régimen de temperatura de la solución en desarrollo. A una temperatura inferior a la recomendada, es posible una eliminación incompleta de la capa de copia de las áreas de espacios en blanco, lo que durante la impresión provocará un efecto de "sombra" en el formulario. Temperaturas superiores a las recomendadas hacen que el revelador sea más agresivo, lo que puede dañar los elementos de impresión y reducir la vida útil de las planchas de impresión.

A medida que la solución de desarrollo se agota, se debe ajustar con porciones nuevas y luego reemplazarla por completo. Los procesadores modernos tienen un sistema de reposición constante del desarrollador. Para ello está previsto un recipiente con regenerado, desde donde se suministran porciones frescas del revelador regenerado a la sección de revelado después de pasar por cada molde.

El lavado se realiza automáticamente en la sección de chorro de la sección de lavado. El exceso de agua del molde se exprime mediante rodillos a la salida de la sección.

La aplicación de una capa protectora (engomado) al molde se realiza automáticamente mediante un método de rodillo, seguido de prensado a la salida de la sección. Los rodillos para aplicar una capa protectora deben lavarse a fondo con agua antes de comenzar a trabajar.

El secado se realiza soplando el molde mediante ventiladores con aire calentado a 40-60 °C al pasar por la sección de secado. Para controlar la calidad, la forma terminada se transfiere a la mesa de pruebas y se examina cuidadosamente. Los elementos de espacio en blanco del formulario deben estar completamente desarrollados. Todos los defectos de los elementos de los espacios en blanco: restos de material adhesivo, sombras de los bordes de las transparencias, marcas y cruces excesivas, etc. - eliminar con un lápiz corrector “menos” o un pincel fino humedecido con gel corrector. La corrección se realiza sobre la capa protectora. La capa de copia se disuelve completamente en la composición correctora, por lo que se debe aplicar con mucho cuidado sin afectar la imagen. El tiempo que dura la corrección hasta que la capa se disuelve visualmente es de 5 a 10 s.

Defectos en los elementos de impresión: huecos en los troqueles, faltantes de piezas del diseño, etc. - corregido con lápiz corrector “plus”: se aplica una fina capa de barniz a los elementos faltantes y se realiza un calentamiento local para fijarlo.

La forma corregida se somete a un procesamiento adicional, para lo cual se introduce en la sección de lavado del procesador, luego se aplica nuevamente una capa protectora y se seca. ¡El formulario está listo!

El tratamiento térmico se lleva a cabo en instalaciones especiales: hornos de combustión, que constan de una mesa de carga, un armario calefactor y una mesa de descarga.

Los formularios destinados al tratamiento térmico se cubren necesariamente con una capa de coloide para proteger los elementos en blanco de la deshidratación y los elementos de impresión del agrietamiento.

La capa protectora se aplica a los moldes limpios, después de quitarles primero la capa de engomado, manualmente en una mesa o en un procesador. En el último caso, el coloide se vierte en la sección de revestimiento protector. El molde se coloca sobre la mesa de carga y se alimenta sobre rodillos de transporte. La promoción adicional se realiza automáticamente.

La temperatura y el tiempo del tratamiento térmico se configuran en el panel de configuración de modo: temperatura 180-240 °C, tiempo 3-5 minutos. Tras el tratamiento térmico se realiza una inspección visual de la forma: la imagen se vuelve oscura, saturada y tiene el mismo color en todo el formato. La capa de coloide puede servir como capa protectora cuando se almacenan formularios por no más de un día. Para el almacenamiento prolongado de formularios, se retira de la superficie con agua tibia, utilizando una esponja y se aplica una capa protectora convencional.

Los formularios se colocan con hojas de papel limpio y se almacenan horizontalmente en estantes en una habitación con iluminación no actínica, lejos de aparatos de calefacción.

Arroz. 5. Esquema del proceso de fabricación de planchas offset utilizando la tecnología “plancha de impresión por ordenador”

El proceso de fabricación de planchas de impresión offset utilizando la tecnología de planchas de impresión por computadora (Fig. 5) incluye las siguientes operaciones:

transferencia de un archivo digital que contiene datos sobre imágenes separadas por colores de una hoja impresa de tamaño completo a un procesador de trama (RPP);
carga automática de la placa formadora en el dispositivo formador;
procesamiento de un archivo digital en RIP (recepción, interpretación de datos, rasterización de una imagen con una determinada lineatura y tipo de rasterización);
grabación elemento por elemento de imágenes separadas en color de hojas impresas de tamaño completo en una placa exponiéndola en un dispositivo formador;
procesamiento de la copia en plancha (revelado, lavado, aplicación de una capa protectora, secado, incluido, si es necesario para algunos tipos de planchas, precalentamiento de la copia) en un procesador para procesar planchas offset;
control de calidad y revisión técnica (si es necesario) de formularios impresos en una mesa o transportador para visualizar formularios;
procesamiento adicional (lavado, aplicación de una capa protectora, secado) de formularios de impresión corregidos en el procesador;
tratamiento térmico (si es necesario, aumentando la resistencia a la circulación) de formas en un horno de cocción;
perforar orificios para pasadores (registro) con un punzón (si no hay un punzón incorporado en el dispositivo de formación).

Para producir planchas de impresión offset utilizando la tecnología de planchas de impresión por computadora, se utilizan planchas sensibles a la luz (fotopolímeros y que contienen plata) y termosensibles (digitales), incluidas aquellas que no requieren tratamiento químico después de la exposición.

Las placas basadas en una capa de fotopolímero son sensibles a la radiación en la parte visible del espectro. Actualmente son habituales las obleas para láseres verde (532 nm) y violeta (410 nm). La estructura de las placas es la siguiente (Fig. 6): se aplica una capa de monómero sobre una base de aluminio anodizado y granulado estándar, protegida de la oxidación y la polimerización por una película especial, que se disuelve con agua durante el procesamiento posterior. Bajo la influencia de la luz de una longitud de onda determinada, se forman centros de polimerización en la capa de monómero, luego se calienta la placa, durante lo cual se acelera el proceso de polimerización. La imagen latente resultante se graba con un revelador, que elimina el monómero no polimerizado y deja los elementos de impresión polimerizados en la plancha. Las placas offset de fotopolímero están diseñadas para exposición en dispositivos de formación con un láser de luz visible: verde o violeta.

Debido a su alta velocidad de exposición y facilidad de procesamiento, estas planchas se utilizan ampliamente y brindan la capacidad de obtener puntos de semitonos del 2 al 98% con lineaturas de hasta 200 lpi. Si no se someten a un tratamiento térmico adicional, las placas pueden soportar entre 150 y 300 mil impresiones. Después del disparo, más de un millón de impresiones. La sensibilidad energética de las placas de fotopolímero oscila entre 30 y 100 μJ/cm2. Todas las operaciones con placas deben realizarse bajo luz amarilla.

Las placas basadas en una emulsión que contiene plata también son sensibles a la radiación en la parte visible del espectro. Hay placas para láseres rojo (650 nm), verde (532 nm) y violeta (410 nm). El principio de formación de los elementos de impresión es similar al fotográfico: la diferencia es que en una fotografía, los cristales de plata que fueron impactados por la luz permanecen en la emulsión y el fijador elimina el resto de la plata, mientras que en las placas. , la plata de las áreas no expuestas pasa al sustrato de aluminio y se convierte en elementos de impresión, y la emulsión, junto con la plata que queda en ella, se elimina por completo.

En los últimos años se han utilizado cada vez más placas que son fotosensibles a la región violeta del espectro de radiación (400-430 nm). Por este motivo, muchos dispositivos de conformado están equipados con un láser violeta. Durante la exposición de estas placas (fig. 7), un rayo láser violeta activa partículas que contienen plata en los elementos espaciales. Áreas no expuestas después del procesamiento con elementos de impresión de formularios de revelador.

Durante el proceso de revelado, las partículas que contienen plata se activan y forman enlaces estables con la gelatina. Las partículas que no han sido iluminadas permanecen móviles y capaces de difundirse.

Una vez que la imagen está completamente formada, la fracción de gelatina de la emulsión y la capa barrera soluble en agua se eliminan por completo durante el lavado, quedando únicamente los elementos de impresión en forma de plata depositada sobre la base de aluminio.

Estas planchas proporcionan entre 2 y 98% de puntos a 250 lpp, su resistencia a la circulación es de 200 a 350 mil impresiones y su sensibilidad a la luz es máxima. La sensibilidad energética de las placas oscila entre 1,4 y 3 μJ/cm.

Debido a la alta sensibilidad, se requiere menos tiempo y energía para exponer la placa. Esto, a su vez, conduce tanto a un aumento de la productividad del dispositivo de conformación como a una reducción del consumo de energía del láser y una extensión de su vida útil. Como resultado del uso de una fina capa de plata, que es más de un orden de magnitud más delgada que una capa de polímero, se reduce la ganancia de puntos de tinta, lo que conduce a una mejor calidad de impresión. Todas las operaciones con placas deben realizarse bajo luz amarilla. Las planchas a base de emulsión que contenga plata no se recomiendan para imprimir con tintas UV ni para cocer.

Las placas sensibles al calor tienen la siguiente estructura: se aplica una capa de material polimérico (termopolímero) a una base de aluminio. Bajo la influencia de la radiación IR, el recubrimiento se destruye o cambia sus propiedades físicas y químicas, como resultado, durante el procesamiento químico posterior, se forman elementos en blanco (en el caso de un material positivo) o de impresión (en un proceso negativo). Para exponer dichas placas se utiliza un láser con una longitud de onda de radiación de 830 o 1064 nm.

Arroz. 8. Proceso tecnológico de grabación y procesamiento de termoplacas: 1 - capa de emulsión (termopolímero); 2 - sustrato de aluminio; 3 — rayo láser; 4 — termopolímero expuesto; 5 - elemento calefactor; 6 — elementos de impresión del formulario; 7 - solución en desarrollo; 8 - tinta de impresión

La resolución de las placas térmicamente sensibles permite grabar imágenes con un tamaño de línea de hasta 330 lpp, lo que corresponde a obtener un punto del uno por ciento que mide 4,8 micrones. Al mismo tiempo, la resistencia a la circulación de las formas de impresión resultantes alcanza las 250 mil impresiones sin cocción y 1 millón de impresiones con cocción. El procesamiento de estas placas tras la exposición consta de tres pasos (Fig. 8):

precocción: la superficie del molde se cuece durante aproximadamente 30 s a una temperatura de 130-145 ° C. Este proceso fortalece los imprimibles (para que no puedan disolverse en el revelador) y suaviza los espacios en blanco. El predisparo es una operación obligatoria;
revelado - proceso de revelado positivo estándar: inmersión en solución, cepillado, lavado, engomado y secado con aire forzado;
cocción: después del procesamiento, la placa se cuece durante 2,5 minutos a una temperatura de 200 a 220 ° C para garantizar su resistencia y mayor durabilidad.

Actualmente, el mercado ruso ofrece una amplia gama de planchas sensibles al calor, incluidas planchas de nueva generación que no requieren precalentamiento para su procesamiento. Estas placas generalmente proporcionan entre 1 y 99 % de puntos con un tamaño de línea de pantalla de 200 lpi, una resistencia a la tirada de 150 mil impresiones sin disparo y su sensibilidad a la luz varía, entre 110 y 200 mJ/cm2.

Para el tratamiento químico de placas expuestas, se recomienda utilizar reactivos del mismo fabricante destinados a materiales de este tipo. Esto permite garantizar el logro de altas características técnicas potencialmente inherentes al material de molde moderno.

Las placas que no requieren tratamiento químico después de la exposición se denominan placas sin proceso. Actualmente se han desarrollado dos tipos de materiales para moldes que no requieren tratamiento químico: con capas térmicamente removibles (termoablativos) y con capas que cambian de estado de fase.

Las placas de termoablación son multicapa y los elementos huecos que contienen se forman en la superficie de una capa hidrófila u oleofóbica especial. Durante el proceso de exposición se produce una eliminación térmica selectiva de una capa especial mediante radiación IR (830 nm). Existen versiones positivas y negativas de placas de ablación térmica. En las planchas negativas, la capa oleofóbica se encuentra encima de la capa de impresión oleófila y, durante el proceso de exposición, se elimina de los futuros elementos de impresión del formulario. En las planchas positivas ocurre lo contrario: encima hay una capa de impresión oleófila, que se elimina durante la exposición de futuros elementos en blanco del formulario. Los productos de la combustión se eliminan mediante un sistema de escape, que debe estar equipado con un dispositivo de formación, y después de la exposición, la placa se lava con agua.

Los materiales de los moldes de termoablación se basan en placas de aluminio o películas de poliéster.

Las desventajas de las planchas sin proceso incluyen un precio más alto y una baja resistencia a la circulación (alrededor de 100 mil impresiones).

En la impresión operativa, en la producción de productos de tiradas cortas que no requieren alta calidad (instrucciones, formularios, etc.), se utilizan formularios de impresión offset sobre bases de papel y polímeros.

Los formularios de impresión offset en papel pueden soportar tiradas de hasta 5 mil ejemplares, sin embargo, debido a la deformación plástica de la base de papel humedecida en la zona de contacto de la plancha y los cilindros offset, los elementos lineales y los puntos de semitono del trazado se distorsionan. , por lo que los formularios en papel solo se pueden utilizar para impresiones de un solo color.

La tecnología de fabricación de planchas de papel offset se basa en los principios de la electrofotografía, que consiste en la utilización de una superficie fotosemiconductora para formar una imagen electrostática latente, que aparece posteriormente.

Como material de formación se utiliza un sustrato de papel especial al que se le ha aplicado un revestimiento fotoconductor (óxido de zinc). El material del encofrado, según el tipo de dispositivo de procesamiento, puede ser lámina o rollo.

Las ventajas de esta tecnología son la velocidad de producción del formulario de impresión (menos de un minuto), la facilidad de uso y el bajo costo de los consumibles. Dichos formularios impresos se pueden producir registrando directamente información de texto e imagen en una impresora electrofotográfica láser convencional. En este caso, no se requiere ningún procesamiento adicional de formularios.

Los formularios sobre una base de polímero, por ejemplo poliéster, tienen un tiempo de impresión máximo de hasta 20 mil impresiones de buena calidad con una lineatura de hasta 175 lpp y un rango de gradación de 3-97%.

La base de la tecnología es un material fotosensible en rollo de poliéster que funciona según el principio de transferencia por difusión interna de plata. Durante la exposición, se ilumina el haluro de plata. Durante el tratamiento químico, la plata se transfiere por difusión desde las áreas no expuestas a la capa superior, que es receptiva a la pintura. Este proceso tecnológico requiere una exposición negativa. La exposición de materiales de poliéster se puede realizar en algunos tipos de dispositivos de salida de fotografías.

Arroz. 9. Esquema del proceso de obtención de planchas de impresión offset utilizando la tecnología de la máquina de impresión por ordenador.

El proceso de producción de planchas de impresión offset utilizando la tecnología de la máquina de impresión por computadora incluye las siguientes operaciones (Fig. 9):

transferencia de un archivo digital que contiene datos sobre imágenes separadas por colores de una hoja impresa de tamaño completo a un procesador de imágenes rasterizadas (RIP);
procesamiento de un archivo digital en RIP (recepción, interpretación de datos, rasterización de una imagen con una determinada lineatura y tipo de rasterización);
grabación elemento por elemento en material de plancha colocado en el cilindro portaplanchas de una máquina de impresión digital, imágenes de una hoja impresa de tamaño completo;
impresión de copias impresas en circulación.

Una de esas tecnologías implementadas en las prensas de impresión offset digital sin humedad es el procesamiento de recubrimientos finos. Estas máquinas utilizan material en rollo, sobre una base de poliéster al que se aplican capas termoabsorbentes y de silicona. La superficie de la capa de silicona repele la pintura y forma elementos de espacios en blanco, y la capa termoabsorbente eliminada por radiación láser forma elementos de impresión.

Otra tecnología para producir formularios de impresión offset directamente en una máquina de impresión digital es la transferencia de material termopolímero ubicado en una cinta de transferencia a la superficie del formulario bajo la influencia de radiación láser infrarroja.

La producción de planchas de impresión offset directamente en el cilindro portaplanchas de una máquina de impresión reduce la duración del proceso de planchas y mejora la calidad de las planchas de impresión al reducir el número de operaciones tecnológicas.

Arroz. 5.13. Circuito procesador para procesar copias offset monometálicas: 1 - alimentador de planchas; 2 - sección de desarrollo; 3 - depósito con revelador; 4 - sistema de reciclaje de desarrolladores; 5 - alimentador de platos; b - sección de lavado; 7 - sistema de reciclaje de agua; 8 - sección de engomado; 9 - tanque con solución de engomado; 10 - sistema de recirculación de solución de engomado; 11 - sección de secado; 12 - dispositivo de salida de placa Arroz. 6.13. Paso de radiación durante la copia en el área del borde de la diapositiva: 1 - diapositiva; 2 - copiar capa; 3 - sustrato

El desarrollo de los procesos de planchas de impresión offset plana desde la segunda mitad del siglo pasado ha seguido las siguientes direcciones principales.

Desarrollo de nuevas capas de copia. En 1960, se desarrollaron dos nuevas capas en Alemania: una capa positiva basada en ONCD y una capa fotopolimerizable negativa (ver Capítulo 3). Estas capas de curtido no oscuro comenzaron a reemplazar rápidamente a los polímeros cromados. A finales de los años 60. En el mercado mundial aparecieron placas desechables monometálicas presensibilizadas y, algo más tarde, polimetálicas.

Permitieron producir formas monometálicas y bimetálicas con propiedades reproductivas, gráficas y tecnológicas mejoradas en los años 80. eliminar casi por completo el uso de polímeros cromados. Al mismo tiempo, se desarrollaron capas de copia mixtas (ver Fig. 3.3) y capas inversas (ver Fig. 3.2).

Mejora de la tecnología de fabricación de placas. Inicialmente, las placas de fieltro se producían en las imprentas según el siguiente esquema: preparación de la superficie del sustrato metálico (proveniente de fábricas especializadas), aplicación de una solución de copia y secado. Luego estos procesos comenzaron a realizarse en empresas especializadas utilizando equipos operativos mecanizados, posteriormente se empezaron a utilizar mecanizados, y a partir de los años 70. - líneas de producción automatizadas.

Durante el período que se examina, se han producido algunos cambios en las formulaciones de las soluciones de copia, pero el componente principal, por ejemplo, para las capas positivas, sigue siendo el ONCD. Se han mejorado significativamente los procesos de preparación de superficies de las placas y se ha modificado la estructura de las placas monometálicas. Desde los años 80 Se comenzó a introducir en la estructura una capa hidrófila (ver Fig. 5.3, d), que elimina la hidrofilización de elementos espaciales durante el proceso de fabricación de moldes, y desde los años 90. - capa de microrrelieve (ver Fig. 5.3, f), que mejora el proceso de vacío al exponer las placas. Por motivos económicos, el espesor de las placas se redujo a 0,15-0,35 mm. Los sustratos no metálicos (por ejemplo, papel y polímeros) se utilizan ampliamente para la producción de formas de tiradas cortas (incluidas las que utilizan tecnología simplificada).

A mediados de la segunda mitad del siglo pasado, en los procesos de planchas de impresión offset plana se utilizaban decenas de variantes de tecnologías analógicas, que se diferenciaban entre sí por el tipo de sustratos de las planchas y la capa fotosensible aplicada sobre ellos, la microgeometría de la superficie del sustrato, el método de formación de elementos de impresión y espacios en blanco, la formulación de soluciones de procesamiento, modos tecnológicos, etc.

Gracias a la mejora de la tecnología y la tecnología para producir formas monometálicas mediante copia por contacto y la aparición de procesos de formas digitales, el número de opciones tecnológicas utilizadas ahora se ha reducido drásticamente. En la producción moderna, se utilizan los siguientes tipos de formas obtenidas mediante tecnología analógica:

Formas monometálicas realizadas sobre placas de aluminio mediante copia positiva o negativa (son las más utilizadas en el mundo de la imprenta);

Formas de exposición por proyección sobre placas de polímero o aluminio con capas que contienen plata o electrofotográficas (su uso es limitado).

Formularios elaborados copiando formularios fotográficos.Formas monometálicas se fabrican según el siguiente esquema:

Control de fotoformas y planchas (ver Capítulo 5);

Seleccionar modos de procesamiento de exposición y copia;

Exposición de la capa de copia positiva en el CS a través de una fotoforma positiva - Fig. 6.1, a (o una capa negativa a través de un formulario fotográfico negativo);

Procesar una copia en un procesador: revelar, lavar con agua (Fig. 6.1, b), aplicar una capa protectora (Fig. 6.1, c), secar;

Revisión técnica (si es necesario);

Tratamiento térmico del molde (si es necesario).

Moldes realizados mediante fotografía directa sobre materiales con una capa que contiene plata. Existen varias opciones tecnológicas enfocadas al uso de diferentes tipos de materiales para moldes. Como ejemplo, a continuación consideramos un esquema para la fabricación de formularios utilizando material de formulario sobre un sustrato de papel.

Sobre el sustrato 2 (Fig. 6.2, a) hay tres capas: la inferior 3, que contiene la sustancia en desarrollo; medio 4 - capa de haluro de plata; la parte superior 5 es una capa receptora de gelatina hidrófila que contiene centros catalíticos de manifestación física. El proceso tecnológico de fabricación de moldes incluye las siguientes operaciones:

Exposición de proyección de una placa con POM, como resultado de lo cual se forma una imagen latente en la capa de haluro de plata 4 (Fig. 6.2, b);

Tratamiento de la placa con un activador (Fig. 6.2, c), que asegura la activación de la sustancia en desarrollo (de la capa 3) y el posterior desarrollo de plata en las áreas expuestas, así como la disolución del haluro de plata con la formación de complejos de plata. , su difusión y reducción en los centros de manifestación física en áreas no expuestas en la capa 5.

Moldes fabricados mediante electrofotografía directa. El proceso de su fabricación incluye las siguientes operaciones:

Obtención de una imagen electrofotográfica en una placa y su desarrollo-visualización (Fig. 6.3, a); llevado a cabo, en principio, de acuerdo con el esquema discutido anteriormente (ver Fig. 1.12, a - d);

Fijación térmica de los elementos de impresión oleófilos resultantes 4 (Fig. 6.3, b). Como resultado de la fusión de la resina a una temperatura de 150-190°C, se forma una película mecánicamente resistente;

Eliminación química de EPS de los elementos espaciales 5 (Fig. 6.3, c) en una mezcla que contiene, por ejemplo, metanol, glicerina, glicol y silicato de sodio;

Aplicar coloide protector 6 al formulario de impresión (Fig. 6.3, d) y secarlo.

Durante el proceso de impresión, la humectación selectiva de los elementos impresos y en blanco de los formularios de impresión de paneles planos se basa en las leyes fisicoquímicas de la humectación de superficies sólidas con líquidos. La humectación o no humectación de una superficie sólida por un líquido está determinada por la relación entre las fuerzas de atracción del líquido hacia el cuerpo sólido (fuerzas de adhesión) y las fuerzas de atracción mutua entre las moléculas del propio líquido (fuerzas de cohesión). .

La interacción entre un líquido y un sólido se caracteriza por el trabajo de la fórmula de adhesión" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/134.gif" border="0" align="absmiddle" alt=". La relación de las fuerzas de tensión superficial en el límite de fase: sólido, líquido, gas (aire) determina la humectabilidad de la superficie sólida (ver § 4.3.3). Obviamente, cuanto más fuerte sea la interacción entre un líquido y un sólido, mayor será el trabajo de adhesión y más fuerte (en igualdad de condiciones) la humectación. El trabajo de adhesión se determina a partir de la relación

transición" href="part-005.htm#i858">§ 4.3.4) obtenemos

fórmula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/142.gif" border="0" align="absmiddle" alt=", que es numéricamente igual al trabajo de división isotérmica del volumen de líquido en partes iguales:

fórmula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/141.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

La ecuación resultante caracteriza la relación entre el ángulo de contacto de una superficie sólida y el trabajo de adhesión.

Durante el proceso de impresión, la superficie del formulario está en contacto simultáneamente con dos líquidos de diferente polaridad. Para que los elementos espaciales se humedezcan con un líquido polar, una solución humectante, deben ser hidrófilos. Si los índices" href="predmetnyi.htm#i1133"> son hidrofóbicos, son sensibles a la pintura (definición"> formas monometálicas. La creación de películas hidrofóbicas se puede realizar tanto durante la fabricación de la placa como en el proceso proceso de fabricación de la plancha de impresión. Esto está determinado por la polaridad de la capa de copia. El propósito de la exposición es preservar o adquirir propiedades hidrófobas por parte de la capa de copia de modo que se formen elementos de impresión estables en la superficie del metal. Además, el procesamiento posterior de la copia No debe perturbar la película de adsorción hidrófoba creada.

En formularios hechos copia positiva, la película hidrófoba que sirve de base para futuros elementos de impresión es la capa de copia hidrófoba. La formación de esta película se produce durante el proceso de fabricación de la placa. La capa de copia formada en la superficie del sustrato debido a la adsorción física se mantiene más firmemente si la superficie del metal está bien desarrollada. La preservación de las propiedades hidrófobas de la capa sobre los elementos de impresión se logra protegiéndolos de la exposición a la luz durante la exposición y minimizando los efectos químicos y mecánicos sobre ellos durante el procesamiento posterior de la copia.

En formularios hechos copia negativa En planchas con una capa de copia negativa, los elementos de impresión se forman durante el proceso de exposición, cuando áreas de la capa de copia hidrófoba correspondientes a futuros elementos de impresión se exponen a la radiación luminosa.

La esencia de la formación de elementos de impresión en placas que contienen plata es el siguiente (ver Fig. 6.2): en las áreas no expuestas de la capa, bajo la acción del solvente haluro de plata (tiosulfato de sodio), se produce la formación de complejos de plata (complejo de tiosulfato de plata):

release">5 la reducción de la plata se observa en los centros de manifestación física, que son partículas coloidales de plata, cobre, selenio, plata, cadmio o sulfuros de plomo, distribuidas uniformemente en la capa de gelatina. Sus tamaños corresponden al rango nanométrico. El entorno alcalino necesario para el proceso de reducción de la plata (pH > 10) lo proporciona una solución activadora, formando así la llamada “plata positiva”:

ejemplo">se forma una capa electrofotográfica en su superficie como resultado de la exposición, el revelado (visualización) y el tratamiento térmico (ver Fig. 6.3). Durante el tratamiento térmico del tóner, se forman radicales libres que inician la polimerización del EPS. , creando una fuerte película de adsorción hidrofóbica en la superficie.

Formas monometálicas. La formación de elementos huecos está asociada con la presencia de una capa hidrófila en la superficie de aluminio del sustrato, que es una película de sales u óxidos minerales y polímeros hidrófilos. Las películas hidrofílicas necesarias para la formación de elementos en bruto sobre aluminio se obtienen en la etapa de fabricación de las placas.

La formación de una película de óxido hidrófilo se produce durante el tratamiento anódico de la superficie de la base de aluminio (en soluciones de ácidos sulfúrico, fosfórico, oxálico o mezclas de los mismos). Como resultado de este tratamiento, se forma sobre el aluminio una capa hidrófila finamente porosa, que consiste en un óxido hidratado con impurezas de fosfatos y azufre incrustadas en él, lo que aumenta aún más la hidrofilicidad de la película. Las regiones de las películas de óxido que bordean el metal consisten en óxidos puros deshidratados, mientras que la capa exterior contiene residuos aniónicos y está altamente hidratada.

En cuanto a su estructura morfológica, las películas de óxido son porosas, ya que además de una fina capa barrera también tienen una capa porosa gruesa (1-1,5 μm) de óxido de aluminio esponjoso con una superficie desarrollada. El relleno posterior de la película de óxido reduce su porosidad y mejora aún más la hidrofilicidad. Esta película de óxido de aluminio tiene una mayor afinidad por el agua y se humedece bien con una solución humectante. Las películas hidrófilas creadas sobre la superficie del aluminio sirven como elementos de espacio en blanco en los formularios de impresión terminados. La presencia de un coloide hidrófilo en la superficie del molde contribuye a la creación de una densa capa protectora de adsorción en la superficie de los elementos espaciales, lo que evita su destrucción.

Moldes realizados mediante fotografía directa. placas que contienen plata con transferencia por difusión de complejos de plata (ver Fig. 6.2) se forman de la siguiente manera. Como resultado de la exposición, acompañada por la formación de una imagen latente en la capa 4, el haluro de plata se reduce a metálico en las áreas expuestas durante el revelado químico. Por ejemplo, se pueden utilizar hidroquinona y fenidona como sustancias reveladoras, ya que estos compuestos actúan como agentes reductores de iones de plata sólo en un ambiente alcalino.

Este proceso se puede representar mediante la reacción (6.4), asumiendo que la manifestación la lleva a cabo el anión hidroquinona doblemente cargado:

liberación">4, capa superior de gelatina hidrófila 5.

Elementos de espacios en blanco de formularios creados en placas electrofotográficas se forman sobre una capa hidrófila depositada sobre el sustrato, que queda expuesta en la etapa de eliminación del EPS (ver Fig. 6.3, c).

Tipos de platos. Las placas monometálicas utilizadas para copiar se pueden clasificar según:

Escalas de pasos de tono (semitonos). Un componente importante del proceso de impresión es su control en varias etapas, así como la verificación de los formularios impresos terminados. Para ello, muchas empresas ofrecen diversos objetos de prueba y básculas de prueba. Las escalas más simples son las escalas de pasos tonales (semitonos). Contienen una serie de campos tonales (segmentos) en el rango de densidades de transmitancia óptica de 0,15 unidades de densidad óptica, con menos frecuencia de 0,05 a 1,95-2 con un paso de cambio en la transición de densidad óptica" href="part-005.htm# i475" >§ 4.1.1.

Las escalas de pasos tonales, por ejemplo las escalas sensitométricas (SPSh-K), desarrolladas por especialistas del Instituto de Investigación de la Imprenta de toda Rusia, se utilizan para determinar los modos de exposición, así como para evaluar y comparar la fotosensibilidad de las planchas. La elección correcta de la duración de la exposición está controlada por el número del campo de escala completamente desarrollado. El número de campos completamente desarrollados se regula en función del tipo de placas, de sus propiedades reproductivas, gráficas y sensitométricas.

Escala ráster RSH-F(VNII de Impresión) se refiere a escalas de control operativo del proceso de formulario (Fig. 6.6).

La escala consta de 7 campos ráster de control de alta lineatura rodeados por un fondo ráster de linaje inferior (y las áreas de los elementos ráster de fondo y los campos de escala son las mismas). La escala contiene dos campos adicionales con un área de elemento relativa de 2,6 y 4,3%..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=", respectivamente.

El uso de este tipo de escalas de control se basa en el hecho de que las rejillas con diferentes frecuencias espaciales se transforman de forma diferente durante el proceso de copia. Como resultado, una rejilla de baja frecuencia mantiene una densidad óptica constante y una rejilla de mayor frecuencia se vuelve más oscura o más clara dependiendo de la exposición. Al seleccionar la exposición, puede igualar el resultado, por lo que esta estructura se utiliza para el control visual de la exposición en términos de precisión de reproducción de elementos rasterizados.

Si los modos de fabricación de la plancha de impresión son óptimos, entonces el campo 0 en el fondo rasterizado será apenas perceptible visualmente. Si se violan los modos de exposición, el campo 0 se destaca claramente en el fondo rasterizado. La escala RSh-F, cuando coincide la luminosidad de uno de los campos de control (selección "> 4.5), proporciona información sobre la calidad de copia de pequeños elementos rasterizados. El grado de distorsión de imágenes con una lineatura de 40, 50 y 60 líneas/cm se encuentra en una tabla especial adjunta a la escala, por el número del campo, que, al examinar visualmente la escala, se fusiona con el fondo.

Objeto de prueba UGRA Plate Control Wedge 1982(UGRA-82). Este es un objeto de prueba universal para monitorear el proceso de conformado (Fig. 6.7).

Selección">Objeto de prueba FOGRA Kontakt-Kontrollstreifen (FOGRA KKS). En el objeto de prueba FOGRA KKS (Fig. 6.8) hay tres elementos de control anulares del mismo diámetro (25 mm), formados por líneas finas del mismo ancho, numeradas del centro a la periferia.

El fragmento central en forma de círculo en los tres elementos de control sobresale por encima del plano de la escala, provocando una violación deliberada del contacto estrecho (Fig. 6.8, b), y el fragmento central del primer elemento se eleva 75 ± 5 μm, del segundo de 150 ± 5 μm y del tercero de 225 ± 5 μm.

Copiar el objeto de prueba FOGRA KKS en placas le permite evaluar el sistema de vacío de la fotocopiadora y determinar la duración requerida del vacío evaluando el tamaño del punto alrededor del fragmento central. El tamaño de la mancha se mide por el número de líneas de los elementos de control que no se reproducen en la copia. Es aceptable una mancha en una copia del segundo elemento, que cubra el área de líneas del 1 al 14-19, y el tercero, hasta 20-25 líneas.

Objeto de prueba de trama RK-01 KALLE representa dos escalas de trama combinadas en un objeto de prueba con lineaturas de 60 y 120 líneas/cm, cada una de las cuales contiene 12 campos con una fórmula diferente" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/ files /160.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt="- área relativa de elementos ráster en el objeto de prueba.

Operaciones preparatorias incluir la inspección entrante de placas y fotoformas para verificar que los indicadores de calidad cumplan con los requisitos de las especificaciones y la preparación del equipo para la operación.

Preparación del equipo de exposición depende de su diseño y grado de automatización, es decir la posibilidad de trabajar en modo automático o manual, así como el uso de lámparas de arranque rápido, la presencia de un sistema de ajuste de la intensidad de la radiación, iluminación auxiliar adicional y registro de pines, el número de superficies de trabajo de la máquina, etc. Se logra aumentar la precisión del posicionamiento de las fotoformas mediante el uso de dispositivos para perforar fotoformas y placas para el registro de pines.

Para transferir con precisión elementos de la imagen durante la exposición en una fotocopiadora, se debe garantizar una presión firme de la fotoforma sobre la capa de copia y una iluminación máxima uniforme de la superficie expuesta. El grado de contacto entre la fotoforma y la plancha depende del funcionamiento del sistema de vacío de la fotocopiadora, del tipo de fotoforma, del tipo de plancha y de la microgeometría de su superficie. Las condiciones de vacío en la fotocopiadora deben garantizar que no haya burbujas de aire que puedan reducir o perder el contacto. Los cambios de espesor en la fotoforma compuesta de montaje o la ausencia de canales para la eliminación de aire cuando se utiliza una fotoforma compuesta exclusivamente de película no deberían causar la interrupción del contacto necesario entre la fotoforma y la placa. La desigualdad de iluminación (que no supera el 5-7%) se controla mediante una escala tonal, por ejemplo, SPS-K. Se coloca en varios lugares de la plancha y, tras copiar y revelar la copia, se valora la iluminación por zonas de la superficie expuesta.

Preparación de equipos de procesamiento. incluye la preparación (o dilución a la concentración requerida) del revelador y la solución de engomado, así como la selección e instalación de modos de procesamiento, es decir. la temperatura de la solución y la velocidad de paso de la placa expuesta a través del procesador para procesar copias.

Selección de modos de exposición. En la sección anterior del libro de texto se prestó atención a las cuestiones teóricas sobre la exposición de las capas de copia y sus propiedades (ver Capítulos 3 y 4). Por lo tanto, este capítulo analiza sólo algunas características tecnológicas. Bajo la influencia de la radiación ultravioleta, el color de la capa de copia cambia, lo que permite controlar el proceso de exposición. La duración de la exposición se establece por el tiempo o por la cantidad de energía luminosa que debe recibir la capa (en unidades convencionales se caracteriza la dosis de radiación UV cuando se utiliza una lámpara de halogenuros metálicos nueva y la tensión nominal). En el mismo CS, la exposición no es un valor constante y cambia cuando la potencia de la lámpara disminuye como consecuencia del agotamiento de su recurso, fluctuaciones en la red eléctrica y cambios en otros parámetros. Por lo tanto, los CS modernos están equipados con sistemas electrónicos de control de iluminación equipados con un sensor de radiación UV. Estos sistemas sirven para apagar la lámpara de halogenuros metálicos (o cerrar la persiana del sistema de iluminación) sólo después de que la capa de copia haya recibido una determinada dosis de radiación.

Durante el proceso de exposición, la radiación desde la fuente a la capa de copia pasa a través de medios con diferentes coeficientes de transmitancia: aire, vidrio de fotocopiadora, base de montaje, formulario fotográfico. La transmisión de todos estos medios en longitudes de onda correspondientes a la sensibilidad espectral de la capa de copia positiva (a excepción del vidrio) es cercana al 100%, por lo que la radiación es parcialmente absorbida por el vidrio (Fig. 6.9).

La radiación también se refracta en las interfaces entre medios con diferentes índices de refracción. En este sentido, en el flujo de luz principal que incide sobre la capa de copia, hay una cierta cantidad de luz dispersa. Además, el flujo luminoso se dispersa en la propia capa. La dispersión de la luz también proviene de la radiación reflejada desde la superficie rugosa del sustrato (ver § 4.2.3). Debido a la dispersión de la luz, se produce una exposición parcial de la capa de copia en los bordes de las áreas debajo de los elementos opacos de la forma fotográfica..10.jpg" border="0" align="absmiddle" alt="

Arroz. 6.10..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt="- extensión de carrera

Esto ocurre tanto durante la copia negativa como positiva y se acompaña de una disminución en el tamaño de los elementos de impresión cuando se copia en una capa positiva y su aumento cuando se copia en una capa negativa (Fig. 6.10, I-II). Para reducir estas distorsiones, la exposición debe ser mínima, pero suficiente para sufrir las transformaciones necesarias en la capa.

La exposición óptima es aquella que proporciona las propiedades tecnológicas requeridas de la capa y las características gráficas y de reproducción necesarias de las formas. Depende de la sensibilidad de la capa de copia de la placa, la potencia del iluminador, la distancia entre el iluminador y el vidrio de la fotocopiadora, las características de la fotoforma y se determina experimentalmente utilizando escalas de prueba. Las escalas tonales necesarias para la selección de la exposición deben utilizarse con cada copia, lo que permite controlar la cantidad de exposición de cada placa.

Seleccionar la exposición usando el método ISO para placas con una capa positiva se basa en determinar la resolución máxima mediante una marca de microlíneas que contiene pares de microlíneas de 4 a 70 micrones de tamaño, realizadas en diseño positivo y negativo, es decir, trazos y espacios (fragmento 2 UGRA-82 - ver Fig. 6.7). Los resultados de la selección de exposición se evalúan reproduciendo puntos rasterizados con resaltado "> 1 y espacios en blanco 2 en diferentes exposiciones (Fig. 6.11).

La resolución máxima es el ejemplo ">h de trazos y espacios idénticos reproducidos simultáneamente. Para la mayoría de las planchas, h se encuentra en el rango de 4 a 8 micrones..gif" border="0" align="absmiddle" alt=", el tamaño de los elementos ráster no cambia y la gama de gradaciones reproducidas es la mayor.

Sin embargo, al elegir la exposición óptima, la fórmula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/170.gif" border="0" align="absmiddle" alt="( !IDIOMA:.gif" border="0" align="absmiddle" alt="Se toman las distorsiones de gradación máximas permitidas de los puntos ráster. Para hacer esto, agregue 4 µm al valor encontrado de h (ver Fig. 6..gif" border="0" align="absmiddle" alt="elige aquel que reproduzca trazos con un tamaño de 12 micras.

En condiciones de producción específicas, la elección de la exposición, basada en el uso de escalas de prueba de precisión, puede diferir de los modos de exposición para formas fotográficas reales, y la cantidad de distorsión de puntos rasterizados será significativamente mayor.

Desarrollando soluciones debe:

Garantizar la selectividad y velocidad de manifestación necesarias (ver § 4.3.1);

Disolver la capa de microrrelieve ubicada en la superficie de la placa;

No altere la hidrofilicidad de los espacios en blanco ni la hidrofobicidad de los elementos de impresión;

Tener suficiente capacidad de trabajo;

Cumplir con las normas ambientales;

No tiene efecto corrosivo sobre el sustrato.

Estabilidad de los elementos de impresión. Determina en gran medida la resistencia a la circulación de los formularios de impresión. Durante el proceso de impresión, la forma experimenta cargas cíclicas, fricción asociada con el cilindro offset, los rodillos entintadores y humectantes, y el efecto abrasivo del polvo de papel y los pigmentos de las tintas de impresión. La resistencia al desgaste de los elementos de impresión también depende de la resistencia química de la capa de copia a la solución humectante, así como de su adherencia a la superficie del sustrato.

Las diferencias en la resistencia al desgaste de las capas de copia pueden estar asociadas con su composición, naturaleza, proporción de componentes y modos de procesamiento. La resistencia al desgaste de las capas positivas a base de ONCD y de muchas capas negativas aumenta cuando se calientan, lo que permite aumentar la resistencia a la circulación de las formas (2-3 veces) mediante su tratamiento térmico. Así, en las capas de copia a base de ONCD, el tratamiento térmico va acompañado de procesos químicos que ocurren en la capa: oxidación de la resina y su interacción con un compuesto diazo con la formación de estructuras reticuladas de los componentes resol de la capa. Esto aumenta la resistencia al desgaste, la resistencia química, aumenta la adhesión de la capa a la superficie del sustrato y cambia el color de la capa. La resistencia física y mecánica requerida de la capa se logra bajo ciertas condiciones de tratamiento térmico. Los modos de tratamiento térmico de los moldes dependen del tipo de placa y se configuran de acuerdo con las recomendaciones específicas de los fabricantes de placas en cuanto a temperatura y duración del tratamiento. Superar la temperatura del tratamiento térmico puede provocar una pérdida de las propiedades hidrófilas de los elementos espaciales (coloración de la forma), provocar deformaciones del sustrato y una disminución de la adherencia de las capas.

El rango de temperatura que proporciona mejores propiedades tecnológicas en la mayoría de los casos se encuentra en el rango de 160-180°C a 240-260°C, con un tiempo de procesamiento de 3-10 minutos. Los modos de tratamiento térmico se verifican mediante escalas de control calentadas junto con el molde. Son tiras indicadoras autoadhesivas que indican la temperatura con gran precisión.

Para proteger los elementos de los espacios en blanco de la deshidratación bajo la influencia de altas temperaturas y los elementos de impresión del agrietamiento, antes del tratamiento térmico, se aplica una capa protectora especial de coloide al molde, previamente limpiado de la capa de engomado. Esta capa, que es muy ácida, se elimina después del tratamiento térmico y en caso de almacenamiento prolongado del molde con agua o una solución especial, y se aplica una capa protectora convencional a la superficie (ver § 6.3.4).

Para el tratamiento térmico se utilizan gabinetes (hornos), líneas de producción o secciones que forman parte de líneas automatizadas modulares para realizar de manera consistente todas las operaciones de procesamiento de formularios impresos. El tiempo de tratamiento térmico en la línea de producción es ligeramente menor que en un armario calefactor. El tratamiento térmico se controla indirectamente mediante un densitómetro o visualmente cambiando el color de la capa de copia.

Factores que provocan defectos en las planchas de impresión. Se pueden dividir aproximadamente en tecnológico, relacionado con los materiales utilizados y los modos de funcionamiento, y técnico, determinado principalmente por el funcionamiento de los equipos y las condiciones climáticas en el departamento de uniformes.

Los posibles defectos de los formularios impresos son:

Distorsión o ausencia total de elementos de imagen en el formulario en comparación con el formulario fotográfico;

Percepción de tinta por elementos de espacios en blanco y no percepción de tinta por elementos de impresión durante el proceso de impresión;

Violación de la adherencia de la capa al sustrato, lo que conduce a una disminución de la vida útil de la forma de impresión.

Los defectos que surgen en los formularios de impresión debido a los modos de realizar las operaciones tecnológicas básicas se reducen a subcopia, que consiste en una exposición insuficiente o subdesarrollo de la copia, sobrecopia, causada, por el contrario, por exceso de exposición o sobredesarrollo, y subcopia, causada por luz que entra bajo los elementos opacos de la fotoforma.

Al realizar una copia inferior, la imagen en un formulario realizado mediante copia positiva resulta tener menos contraste que en una transparencia y contiene elementos de impresión adicionales que permanecen en el formulario debido a la eliminación incompleta de la capa de copia de elementos de espacios en blanco. Esto forma sombras durante el proceso de impresión. La copia, por el contrario, da una imagen más contrastante en el formulario que en el formulario fotográfico y se caracteriza por la ausencia de pequeños detalles de la imagen: elementos de líneas finas y puntos de semitono en condiciones de alta iluminación.

Los defectos en la plancha de impresión pueden deberse a un espacio entre el fotoformato y la plancha. Cuanto mayor es el hueco, mayor es la proporción de luz dispersada, lo que provoca un cambio en el tamaño de los elementos. Las causas de la rotura pueden ser el desgaste de las juntas de goma de la alfombrilla de la fotocopiadora, el deterioro del funcionamiento de su sistema de vacío, la presencia de polvo en la superficie del formulario fotográfico, incluso debido a la baja humedad del aire en la sección de fotocopias, etc.

Una disminución en la resistencia a la circulación de una plancha offset causada por la no aceptación de tinta por parte de los elementos de impresión puede ser consecuencia de violaciones de las condiciones de almacenamiento de la plancha positiva o plancha terminada, lo que condujo a la pérdida de las propiedades hidrófobas de la plancha. elementos de impresión del formulario. La desaparición de pequeños elementos de imagen en la plancha de impresión se produce debido a la exposición accidental a lámparas fluorescentes (iluminación de la capa de copia).

Los procesos de preimpresión finalizan con la producción de las planchas de impresión. Esquema en la Fig. La Figura 5.1 ilustra las principales operaciones que preceden a la producción de planchas de impresión utilizando tecnología analógica. Como ya sabemos, en forma digital, la información textual y visual se combina al diseñar las tiras, luego se crean imposiciones de tiras en formato electrónico, que ingresan al procesador de trama, y después del procesamiento apropiado en el proceso de registrar información en material fotográfico, el flujo de datos digitales se convierte a formato analógico.

Tras procesar el material expuesto se obtiene una forma fotográfica de formato completo que contiene imposiciones de rayas, que posteriormente se utiliza para realizar una forma de impresión. Por lo tanto, al producir planchas de impresión utilizando tecnología CtF analógica (del inglés - Computer to Film: computadora - material fotográfico), es necesario utilizar planchas fotográficas.

Actualmente, las tecnologías analógicas se utilizan en la producción de formas de impresión de diversos tipos de impresión; offset plano, alta (impresión y flexografía), serigrafía, etc. Las planchas de impresión calcográfica se producen únicamente utilizando tecnología digital. Para hacer formularios de impresión necesitas materiales del molde(a menudo llamados platos).

Los materiales del formulario consisten en bases (sustratos), sobre la que se aplica una capa fotosensible, generalmente se denomina capa de copia. Como base se utilizan placas de metal (aluminio, acero) y películas de polímero. El grosor de la base depende del material y del tipo de forma de impresión y puede ser de 0,15 a 0,8 mm. La capa fotosensible es una fina película seca. Para formularios de impresión offset planos, su espesor es de 0,002 a 0,004 mm; para otras formas de impresión, este espesor es mayor y puede alcanzar, por ejemplo, para las formas tipográficas: 6,5 mm o más. Antes de aplicar la capa de copia, se procesa la base para mejorar sus propiedades. El procesamiento depende del tipo de material, y a continuación se indicará el tipo de procesamiento considerando los tipos de tecnología relevantes (ver § 5.2).

La capa de copia contiene una sustancia formadora de película (polímero) que no es fotosensible, pero forma una película elástica fuerte y determina las propiedades de la capa, como resistencia mecánica, resistencia química, etc. Como sustancia se utilizan a menudo alcohol polivinílico (PVA), sus derivados, por ejemplo, PVA y algunos otros polímeros.

Los componentes importantes de la capa de copia son fotosensible sustancias; provocan un cambio en su solubilidad como resultado de la acción de la luz. Dependiendo de la naturaleza de dichas sustancias, se pueden distinguir varios tipos de capas de copia, cuya información se detalla a continuación. Además, se introducen diversos aditivos en las capas de copia para mejorar sus propiedades, por ejemplo, aumentando la resistencia mecánica y la resistencia a la acción de las soluciones de procesamiento. Para controlar visualmente la uniformidad de la aplicación de las capas, se les agregan tintes. Los tintes cambian de color como resultado de la acción de la radiación ultravioleta, por lo que permiten controlar el resultado de la exposición. En algunos casos, se introducen en las capas de copia. sensibilizadores- sustancias que hacen que la capa de copia sea sensible a determinada radiación espectral, por ejemplo, la radiación visible, y aumentan su fotosensibilidad general, reduciendo el tiempo de exposición requerido.

Al producir planchas de impresión con tecnología analógica, la capa de copia se ilumina a través de una fotoforma. Como resultado, dependiendo de la naturaleza de la capa de copia, bajo la influencia de la radiación UV gana o pierde solubilidad. Después del revelado y eliminación de la capa soluble, las áreas de la plancha de impresión permanecen cubiertas con la capa de copia y las áreas libres de ella. La capa de copia que queda en la plancha suele formar elementos de impresión, a veces espacios en blanco.

Dependiendo de si la capa de copia gana o pierde solubilidad, se distinguen las capas de copia negativas y positivas. En la Fig. 5.2, y se muestra un diagrama de la exposición de la capa de copia negativa.

La radiación que atraviesa las áreas transparentes de la fotoforma 3 incide en la capa de copia 2, que como resultado pierde solubilidad, y luego de disolver las áreas que no quedaron expuestas se obtiene una copia (Fig. 5.2, b); la capa restante corresponde a las áreas transparentes de la fotoforma. La capa de copia positiva se vuelve soluble bajo la influencia de la luz (Fig. 5.3, a), por lo que después del revelado se obtiene una copia en la que la capa permanece en áreas correspondientes al ennegrecimiento de la fotoforma (Fig. 5.3, b).

Las planchas recubiertas con una capa fotosensible también se pueden utilizar para producir formularios impresos utilizando tecnología digital (CtP), pero en este caso la capa se expone elemento por elemento a la radiación láser (consulte el Capítulo 6).

Actualmente, para la fabricación de planchas de impresión se utilizan los siguientes tipos de capas de copia:

basado en ONQD (ortonaftoquinona diazidas);
a base de FPC (composiciones fotopolimerizantes);
polímeros sintéticos sensibles a las resinas diazo;
Polímeros sintéticos tratados con sales de ácido crómico.

Capas basadas en ONHD Bajo la influencia de la radiación ultravioleta se destruyen y se vuelven solubles en soluciones ligeramente alcalinas, por lo que después de eliminar las áreas destruidas, la capa de copia permanece donde no actuó la luz. Por tanto, se trata de capas positivas. Se utilizan principalmente para fabricar planchas de impresión offset de superficie plana. La capa de copia hidrófoba sirve entonces como soporte para los elementos de impresión.

Capas basadas en FPC bajo la influencia de la radiación ultravioleta pierden solubilidad, ya que en ellos se produce la polimerización. Después de eliminar las zonas solubles, también se forma una plancha de impresión. Estas son capas negativas. Si se usan capas gruesas de FPC, luego del revelado, lo que se llama lavado, se forma una forma tipográfica, cuando se usan capas delgadas, se forma una forma de impresión plana, la capa de copia hidrófoba en ambos casos es el soporte de la impresión. elementos.

Polímeros sintéticos sensibles a las resinas diazo. o sales de ácido crómico. Tanto las resinas diazo como las sales de ácido crómico, cuando se exponen a la radiación ultravioleta, forman sustancias que tienen un efecto bronceador. Por lo tanto, tales capas, como resultado de la exposición, pierden solubilidad bajo la influencia de la luz. Actualmente, se utilizan para la fabricación de moldes para serigrafía, luego la capa de copia sirve como soporte para los elementos de espacios en blanco. Estas capas también se consideran negativas, porque bajo la influencia de la luz pierden solubilidad y después del desarrollo permanecen en aquellas áreas que fueron afectadas por la luz.

El tipo de forma fotográfica (negativo o transparencias) utilizada para fabricar planchas de impresión depende de la naturaleza de la capa de copia y de si la capa de copia debe ser la portadora de los elementos de impresión o de espacio en blanco. Las características de los materiales en plancha para la fabricación de diversos tipos de formularios de impresión se analizarán en el § 5.2.

Requisitos para las propiedades de las capas de copia. dependen de su finalidad. Debido a que las capas de copia son portadoras de elementos de impresión o espacios en blanco, un requisito importante para ellas es la adherencia al sustrato (adhesión al sustrato), así como la resistencia mecánica. Cuanto mayor sea la adherencia a la base y la resistencia mecánica de la capa, mayor será la resistencia a la circulación de la plancha de impresión. También se requiere que las capas de copia tengan una alta selectividad de desarrollo: una falta total de solubilidad de aquellas áreas que deberían permanecer en la base y, al mismo tiempo, una eliminación completa de las áreas solubles. La selectividad del revelado contribuye a la separación fiable de la superficie del material de la plancha en elementos de impresión y en blanco.

Un requisito importante es la alta resolución, suficiente para reproducir de forma fiable pequeños elementos de imagen en una impresión, como puntos de semitono del 3-5%, trazos de fuentes, etc.

Equipos para la producción de formularios de impresión. La capa de copia está expuesta detrás de la fotoforma en fotocopiadoras(marcos). Para que los tamaños de elementos de imagen pequeños se reproduzcan en una copia sin distorsión, es necesario garantizar un buen contacto entre la forma de la fotografía y la capa de copia en estos dispositivos.

Este contacto se logra mediante sujeción por vacío (Fig. 5.4). Sobre la alfombra de goma 2 del marco de copia 1, se coloca una placa de formulario 3 con la capa de copia hacia arriba, se coloca un formulario de fotografía 4 encima con la capa de emulsión hacia abajo y todo se cubre con un marco con vidrio transparente incoloro 5. Debido al vacío que se forma cuando se elimina el aire del marco (mostrado por la flecha), se infla el tapete 2, por lo que se logra un buen contacto entre la fotoforma y la capa de copia. De acuerdo con la sensibilidad espectral de las capas de copia, como fuente de luz 6 se utilizan lámparas que producen luz rica en radiación ultravioleta. Las fotocopiadoras modernas suelen estar equipadas con cortinas que protegen la fotocopiadora de la radiación ultravioleta y paneles de control que permiten programar los modos de exposición. Para la copia por contacto, los mejores resultados se pueden obtener utilizando fuentes de luz puntuales. Sin embargo, debido a la baja fotosensibilidad general de las capas, para su exposición se suelen utilizar fuentes de luz extendidas.

Los fotogramas para exponer capas a base de FPC se distinguen por el hecho de que en lugar de un cubreobjetos se utiliza una película de polímero transparente que transmite la radiación UV, ya que estas capas son más sensibles que otras a la zona UV del espectro.

El procesamiento del material expuesto se lleva a cabo en dispositivos especiales: procesadores, que son líneas de producción y, en la fabricación de planchas de impresión, llevan a cabo no solo el revelado, sino también otras operaciones necesarias, por ejemplo, el lavado y secado de la plancha. El programa de procesamiento para el material de placa expuesto se puede configurar presionando las teclas correspondientes en el panel de operación de la máquina. El programa seleccionado permite controlar la cantidad y temperatura del revelador, la temperatura de secado y el suministro de aditivos regeneradores que preservan las propiedades de trabajo de las soluciones. El tiempo de revelado se puede ajustar cambiando la velocidad del rodillo de revelado y la velocidad de la placa. Los procesadores para procesar materiales fotopolimerizantes expuestos tienen cepillos para la eliminación mecánica de áreas solubles de la capa de copia.

Durante el proceso de impresión, es importante colocar correctamente la impresión sobre papel u otro material. Este proceso se llama registrarse. El registro es de particular importancia durante la impresión multicolor, ya que entonces es necesario garantizar un registro preciso de las imágenes obtenidas de los formularios de separación de colores. Actualmente, el proceso se acelera mediante el uso de registro en pines. La posibilidad de realizar dicho registro se crea durante los procesos de preimpresión. Para ello, se utilizan instalaciones de perforación, con la ayuda de las cuales se perforan orificios de una configuración particular en fotoformas y placas en lugares estrictamente definidos. Antes de la exposición, se colocan formas y placas fotográficas en las clavijas de una regla especial con estos orificios, que están equipadas con punzones, y luego se produce el proceso de copia. El formulario terminado se coloca en los mismos alfileres en la máquina de impresión. Como veremos más adelante, las punzonadoras también deben utilizarse en procesos de planchas digitales (ver Capítulo 6.2).

Producción de formularios de impresión sobre capas de copia positiva. En Rusia y los países europeos, en la mayoría de los casos, actualmente se utilizan capas de copia positiva para la fabricación de formularios offset utilizando tecnología analógica. Se utilizan placas de aluminio con un espesor de 0,15-0,3 mm, cuya superficie se somete a un tratamiento que asegura una buena adherencia de la capa de copia a la base y aumenta la hidrofilicidad del aluminio (Fig. 5.5).

La placa está cubierta de microrrugosidades 1 (Fig. 5.5, a), por lo que su superficie aumenta muchas veces. Además, se forma sobre él una fuerte película de óxido 2 (Fig. 5.5, b). Y finalmente se crea sobre la superficie de aluminio una capa hidrófila duradera 3. Sobre el sustrato así preparado se aplica una película de capa de copia 4 a base de ONCD con un espesor de 1 a 3 micrones. En la mayoría de los casos, también se aplica un recubrimiento especial en microrrelieve 5 a la capa de copia, cuyo propósito es mejorar el contacto de la capa con la forma fotográfica. Gracias a este recubrimiento, durante la exposición se crean canales para eliminar el aire. Cuando se revela la copia, se elimina. La capa basada en ONHD es positiva.

La tarea del proceso de fabricación de planchas de impresión en offset plano es crear películas hidrófobas en los elementos de impresión y películas hidrófilas en los elementos en bruto. El proceso de fabricación de planchas de impresión contiene solo dos operaciones: exposición y revelado.

Durante la exposición, la capa de copia 3 se ilumina en el marco de copia detrás de la instalación de transparencias 4 (Fig. 5.6, a). La luz afecta los futuros elementos de espacios en blanco del formulario. Como resultado, en estos lugares 6 (Fig. 5.6, b) la capa se destruye y adquiere la capacidad de disolverse en soluciones alcalinas débiles. La luz no atraviesa las áreas opacas de la transparencia, por lo que la capa detrás de ellas permanece sin cambios (se forman elementos de impresión). En la Fig. 5.6, b muestra la placa después de la exposición: una copia. Contiene áreas de la capa 6 que se han convertido en futuros elementos de impresión 3 solubles e insolubles. La capa contiene un tinte que cambia de color bajo la influencia de la radiación UV y forma sobre la capa de copia una copia claramente visible de la imagen contenida en las transparencias. lo que ayuda en el resultado de la exposición de la inspección visual.

Después de la exposición, la copia se revela en una solución ligeramente alcalina (Fig. 5.6, c), como resultado de lo cual se elimina la capa de copia destruida. Como se mencionó anteriormente, la placa de aluminio se trató antes de aplicar la capa de copia de tal manera que después del revelado los elementos del espacio en blanco sean hidrófilos y no requieran procesamiento adicional. La capa de copia que queda en las áreas de impresión tiene propiedades hidrófobas. En la forma terminada, los elementos de impresión constan de una capa de copia hidrófoba (Fig. 5.6, c, 3), y los elementos espaciales están hechos de una hidrófila (Fig. 5.6, c, 2), que se creó en la superficie. de aluminio. Después del lavado, para garantizar que la forma plana de impresión offset no se deteriore durante el almacenamiento, se le aplica un coloide protector, como dextrina u otros polímeros relacionados con los polisacáridos. La capa protectora previene la oxidación de los elementos de impresión y espacios en blanco del formulario, mejora el efecto de hidrofilización de los elementos de espacios en blanco. Si no aplica una capa protectora, después de un día los elementos hidrofílicos comienzan a perder sus propiedades y luego se vuelven hidrofóbicos. La capa protectora se puede quitar fácilmente con agua antes de imprimir. La aplicación de una capa protectora se llama engomado.

Para aumentar la resistencia a la circulación de las planchas de impresión offset planas, se utiliza un tratamiento térmico. La capa de engomado se retira del molde mediante lavado y luego se aplica una capa protectora especial de coloide, que tiene una alta acidez y protege el espacio y los elementos de impresión de la exposición a altas temperaturas. Después de esto, el molde se calienta durante varios minutos en un dispositivo especial a una temperatura de 240-260°C. Después del tratamiento térmico, la capa protectora se lava con agua y se engoma el molde. El tratamiento térmico aumenta la resistencia de los elementos de impresión.

Producción de formularios de impresión sobre capas de copia negativa. En EE.UU. y algunos otros países, los materiales formados con capas de copia negativa. Consisten en un sustrato de aluminio preparado de la misma manera que para los materiales de copia positiva (ver Fig. 5.5), pero en este caso se utilizan capas a base de FPC como capas de copia. El diagrama para fabricar una plancha de impresión mediante copia en negativo se muestra en la Fig. 5.7.

Bajo la influencia de la radiación ultravioleta en futuras áreas impresas, la capa de copia se polimeriza y pierde solubilidad (Fig. 5.7, a). Copia (placa después de la exposición) - fig. 5.7, b. El sombreado vertical indica áreas de la capa que han perdido solubilidad. En el formulario terminado, como en el caso de la copia positiva, los elementos de impresión constan de una capa de copia hidrófoba (Fig. 5.7, c, 3) y los espacios en blanco están sobre una película hidrófila (Fig. 5.7, c, 2). , que fue creado en la superficie del aluminio. A continuación se recubre también el molde con un coloide protector. Cuando se utilizan montajes electrónicos y FVU, realizar montajes negativos no supone ninguna dificultad.

Para la fabricación de planchas de impresión tipográfica y flexográfica se utilizan materiales fotosensibles a base de FPC.

Para la producción de formularios de impresión tipográfica, se utilizan placas (Fig. 5.8, a), que consisten en una base (sustrato) 4, sobre la cual se aplica una capa de copia 2. El sustrato puede estar hecho de acero o de una película de polímero. (por ejemplo, poliéster). El FPC se fija a la base mediante una capa adhesiva 3. A menudo, la capa adhesiva desempeña el papel de una capa anti-halo; Su tarea es absorber la radiación reflejada desde la base, que de otro modo distorsionaría el tamaño de los pequeños trazos de la imagen. Sobre la capa fotosensible se encuentra una película protectora 1 que se retira antes de la exposición. Durante el almacenamiento del material de la placa, la película protectora protege la capa fotosensible de la exposición al oxígeno, lo que reduce la fotosensibilidad y también protege la capa de daños mecánicos. Como se indicó anteriormente, la capa de FPC es sensible a la radiación UV con una longitud de onda de 360-380 nm. Como resultado de la acción de dicha radiación, se produce la polimerización de la capa y pierde solubilidad en algunas soluciones. Actualmente, los FPC lavables con agua son los más utilizados. El proceso tecnológico de fabricación de formularios impresos comienza con la exposición principal.

Exposición principal se lleva a cabo en un marco de copia detrás del negativo o del montaje de negativos en película (Fig. 5.8, b, 5). La fotoforma debe tener una superficie mate y un alto rango de densidades ópticas:

selección">formas flexográficas (Fig. 5.9, a) consisten en un sustrato delgado de poliéster 1, sobre el cual se aplica una capa de FPC 2; en la parte superior, como la capa para imprimir formas, está protegida por una película 4, que protege de Daño mecánico y exposición al oxígeno.

Antes de realizar el molde se retira la película. Sobre la capa fotosensible, debajo de la película protectora, hay una capa de recubrimiento 3 delgada (de varios micrómetros), que mejora el contacto entre la fotoforma y la capa fotosensible. Primero, la capa se ilumina desde abajo (Fig. 5.9, b). Esto se hace para una polimerización uniforme en el lado de la base. Luego, la capa se expone a la radiación ultravioleta a través de un negativo (Fig. 5.9, c, 5). Como resultado, se produce la polimerización de la capa de copia en las áreas de impresión. La siguiente operación es el lavado, durante el cual se retira la capa no curada (Fig. 5.9, d) y se forman elementos en blanco, ubicados debajo de los de impresión, que a su vez se encuentran en el mismo plano. La forma terminada se seca y se somete a un acabado; para eliminar la pegajosidad, se ilumina adicionalmente con radiación UV con una longitud de onda más corta que durante la exposición principal (Fig. 5.9, e). Para aumentar la resistencia a la circulación, se realiza una exposición adicional (Fig. 5.9, f) con la misma radiación que se utilizó para la principal.

Recordemos que la forma serigráfica tiene la estructura que se muestra en la Fig. 1.7, a. Se tensa una malla con celdas muy pequeñas sobre un marco de plástico. Esta malla es la base sobre la que se aplica una capa protectora, protegiendo los espacios en blanco de los efectos de la tinta de impresión. Donde no existe una capa protectora, la pintura atraviesa la base de malla y cae sobre la superficie a imprimir. Así, la malla es también portadora de elementos de impresión. Cuanto más gruesa sea la capa protectora del formulario, más gruesa será la capa de tinta que aparecerá en la impresión.

Producción de planchas de serigrafía.(Fig. 5.10) comienza usando un dispositivo especial para tirar de la malla hacia el marco, controlando la magnitud y uniformidad de la tensión. Se desengrasa la malla para mejorar la adherencia (adherencia a la base) de la capa de copia y se le aplica una capa de copia líquida compuesta por un polímero (alcohol polivinílico) sensible al dicromato de amonio. Para obtener el espesor requerido, la capa se aplica y se seca varias veces. Aunque la capa de copia es negativa, está expuesta detrás de la diapositiva, ya que en el formulario la capa lleva elementos de espacio en blanco. Bajo la influencia de la luz, la capa de copia en las zonas correspondientes a futuros elementos del espacio en blanco se endurece y pierde solubilidad. Como resultado del revelado en agua, la capa de copia se elimina de las zonas de impresión. Queda una malla a través de la cual, durante la impresión, se transfiere la tinta al material impreso. Los elementos en blanco del formulario no dejan pasar la pintura, ya que sobre ellos hay una capa de copia. Después de imprimir una tirada, la capa de copia se retira de la malla y se puede utilizar para hacer una nueva plancha de impresión.

En la Fig. 5.10, y la malla 1 se muestra con una capa de copia 2 aplicada, el marco no se muestra. La transparencia 3 se coloca sobre la capa de copia (Fig. 5.10, b), a través de la cual la capa de copia se expone a la radiación UV en el marco de copia, que pierde solubilidad en los espacios en blanco. Esto se muestra en la figura cambiando la naturaleza del sombreado. Luego la copia se revela en agua. La capa que queda soluble se retira de los elementos de impresión (Fig. 5.10, c). Como ya se señaló, la forma terminada contiene elementos de impresión 4, a través de los cuales se transfiere la pintura a la superficie a imprimir, y elementos espaciales 5, que evitan que la pintura llegue a la superficie a imprimir.

Para controlar el proceso del formulario, se utilizan objetos de prueba analógicos: negativos y transparencias. Se trata de formularios fotográficos que contienen imágenes especiales que permiten seleccionar modos de proceso óptimos y evaluar la calidad de los formularios de impresión terminados. En algunos casos, también contienen imágenes necesarias para controlar el proceso de impresión.

Las transparencias para el seguimiento del proceso de planchas en la impresión offset plana contienen, en primer lugar, imágenes de escalas para una selección óptima del tiempo de exposición. Pueden ser escalas de trama de semitonos o especiales que contienen imágenes rasterizadas de alta linealidad sobre un fondo de baja linealidad. Si el tiempo de exposición se elige de manera óptima, entonces las áreas relativas de las imágenes correspondientes son las mismas y los campos correspondientes se fusionan.

Las imágenes especiales permiten, después de revelar una copia, determinar visualmente el grado de presión de la forma de la fotografía sobre la capa de la copia y, si es necesario, ajustar las condiciones de exposición. Se utilizan imágenes de líneas y texto para controlar la reproducción de los trazos. Se utilizan escalas ráster con diferentes lineaturas para controlar la transferencia de gradación. Los negativos para monitorear los procesos de fabricación de formas de impresión tipográfica y flexográfica contienen como elementos de control trazos y puntos negativos y positivos individuales, campos rasterizados con diferentes áreas relativas y un fragmento de una gran cuadrícula con líneas mutuamente perpendiculares. El objeto de prueba para controlar formas tipográficas contiene además varias escalas de trama con diferentes líneas.

Preguntas de autoevaluación

Cuéntanos sobre la producción de planchas de impresión utilizando tecnología analógica.
¿Qué materiales de plancha se utilizan para fabricar planchas de impresión utilizando tecnología analógica?
¿Qué son las capas de copia, cuáles son sus tipos, qué sustancias se incluyen en su composición?
¿Cuáles son los requisitos para las capas de copia y qué los determina?
¿Qué equipo se necesita para la producción de formularios de impresión utilizando tecnología analógica y cuáles son las características de este equipo según el tipo de formulario de impresión al que está destinado?
¿Qué es el registro PIN?
¿Cómo se fabrican las planchas de impresión offset de superficie plana sobre capas positivas?
¿Cómo se fabrican las planchas de impresión offset planas sobre capas negativas?
¿Qué materiales se utilizan y cómo se fabrican las planchas de impresión tipográfica?
¿Qué materiales se utilizan y cómo se fabrican las planchas de impresión flexográfica tipográfica?
¿Cuál es la estructura de las planchas de serigrafía?
¿Cómo se fabrican las planchas de serigrafía?

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Introducción

1. Parte tecnológica

1.1 Seleccionar un método de impresión

1.2 Selección de equipos de impresión para la impresión de elementos básicos, adicionales y auxiliares.

1.5 Selección de platos

Bibliografía

Introducción

Tendencias generales en el desarrollo de tecnologías de impresión.

Se puede decir con seguridad que la industria gráfica es la más dinámica y de más rápido desarrollo del mundo. Al mismo tiempo, su desarrollo se está produciendo rápidamente, a pesar de los éxitos colosales de la industria de la información que se desarrolla aún más rápidamente e incluso, tal vez, a pesar de su desarrollo. Sin embargo, la impresión ya se ha integrado en ella, siendo una parte importante de la industria de la información y las comunicaciones. Rápidamente, si no a la velocidad del rayo, absorbe todo lo nuevo que crea la humanidad, implementando estos logros en las tecnologías de publicación e impresión. Por lo tanto, periódicamente conocemos nuevos equipos, nuevas tecnologías, nuevas soluciones de software en el campo de la impresión y, al poco tiempo, los vemos en acción en las empresas de impresión y edición.

Hace apenas dos décadas, los impresores no podían imaginar cómo sería su industria en el futuro. Desde la perspectiva de los años 80, la velocidad del desarrollo de la imprenta en los últimos años parece verdaderamente cósmica.

Todos los sectores de la industria están cambiando ante nuestros ojos: lo que ayer era nuevo ahora se vuelve obsoleto y es reemplazado por algo aún más nuevo y atractivo. Por lo tanto, hablar y escribir sobre tecnologías de impresión modernas, por un lado, es fácil, conociendo el estado actual de la tecnología, pero por otro lado, es difícil, porque imaginas que pronto los nuevos productos de hoy serán reemplazados o ya están siendo reemplazado por algo más nuevo.

El desarrollo de la ciencia y la tecnología nos permite mejorar constantemente las tecnologías de impresión de acuerdo con las necesidades del mercado, creando condiciones favorables para la globalización e internacionalización de la impresión.

Hay tres etapas en el proceso de impresión: preimpresión, proceso de impresión y procesamiento de posimpresión. Todo el mundo lo sabe. Pero esa división ya no es suficiente. El uso de tecnología informática en la impresión ya se ha convertido en algo habitual. Constantemente aparecen nuevas soluciones informáticas para la impresión.

En esta revisión, no pretendemos hablar de absolutamente todos los nuevos procesos tecnológicos, equipos y materiales para la producción de impresión, pero nos gustaría señalar una serie de nuevos productos que atraen principalmente la atención de los especialistas de la industria.

Tendencias en el desarrollo de tecnologías de impresión modernas.

El desarrollo de las tecnologías de impresión modernas no indica en absoluto que la impresión se esté marchitando, debilitando y, en general, “doblándose”. Todo lo contrario. Sin embargo, es necesario seguir las tendencias de desarrollo del mercado. equipo de formulario de impresión de software

Anteriormente hablamos sobre el enfoque de la impresión moderna en grupos objetivo de la población. Hoy ya está claro que el desarrollo de nuestra sociedad de la información, teniendo en cuenta este enfoque en el contexto de la globalización y la internacionalización de los mercados, requiere mejorar la calidad de las publicaciones (esto está garantizado por el desarrollo de la tecnología), aumentando su colorido (negro y las publicaciones blancas se están volviendo inútiles para cualquiera), reducción de la circulación (los grupos de consumidores destinatarios no son ilimitados) y reducción del tiempo de publicación (siempre se ha valorado, y ahora especialmente, la puntualidad y el cumplimiento de los breves plazos acordados para finalizar los trabajos).

Ahora la impresión ha alcanzado el nivel de soluciones de sistemas, creando sistemas que cubren la gestión de todo el proceso productivo de la producción gráfica. Cabe señalar que las tecnologías de impresión modernas hoy en día no existen por separado, sino que están estrechamente interconectadas y tienen un impacto significativo entre sí. Entre estos sistemas, un lugar importante lo ocupan los sistemas de gestión de equipos digitales, generación y transmisión de información, por ejemplo a través de Internet, llamados Digital-Asset-Management. Trabajan en conjunto con aplicaciones de planificación de producción como el formato de datos JDF (Job Definición Format), independiente del fabricante, creado por iniciativa de Adobe, Agfa, Heidelberg y MAN Roland, que permite una completa integración y automatización de todos los procesos de producción y sus etapas, incluido el software de la industria comercial. Es un formato independiente del proveedor y del sistema diseñado para funcionar a nivel internacional. Su objetivo es combinar técnica y organizativamente los flujos de datos de Workflow y construir un puente entre clientes, imprentas y empresas o departamentos de encuadernación.

En cuanto al aumento del colorido de las publicaciones, cabe señalar que ha aumentado considerablemente el papel de los sistemas de generación y control del color (Gestión del color), que existen desde hace varios años. En sus nuevas versiones, o mejor aún, nuevas soluciones, el foco no está tanto en el equipamiento, sino en la propia información de color.

Los sistemas integrales de gestión del flujo de producción de la imprenta Workflow, conocidos desde hace varios años, están centrados en el procesamiento de información digital. Algunas empresas han creado varios sistemas de flujo de trabajo digital utilizando nuevas herramientas como el formato de datos JDF mencionado anteriormente. Están diseñados para procesar información digital en todas las etapas de la producción de impresión y brindan integración con el flujo de trabajo digital de los sistemas CtP (Computer to Plate), así como con los sistemas de pruebas de color. Estos incluyen la ingesta de datos, la producción, el almacenamiento en memoria, la revisión tanto interna como por parte del cliente, la gestión del color, el solapado (regulando la superposición de dos superficies coloreadas limítrofes o eliminando los espacios entre ellas), la separación de colores, la imposición y la salida. El flujo de trabajo digital también incluye la interfaz con el cliente, la aceptación de una orden de producción por parte de la empresa, el flujo general de trabajo a través de todas las etapas de producción, la recopilación de información de producción, la contabilidad, todos los cálculos y, finalmente, el archivo de información.

¿De un ordenador a un formulario o al cine?

El flujo de trabajo digital moderno tiene en cuenta un hecho que ya comprenden los fabricantes de equipos para tecnologías CtP: para una empresa común, una transición rápida de la tecnología de copia convencional a la tecnología CtP es difícil, si no simplemente irreal, principalmente por razones económicas. Por lo tanto, muchos fabricantes de equipos y sistemas se centran en producir sistemas para generar información de conjuntos de datos digitales no en un formulario, sino en una película fotográfica CtF (Computer to Film). En este caso, la imprenta se verá obligada a dejar la instalación manual de las planchas en su proceso de producción, pero por ahora puede prescindir de un sistema para imprimir una hoja impresa entera en material de plancha. En el futuro, cuando los sistemas de producción de material en placa se vuelvan más baratos (y existe esa tendencia), se podrá pasar sin problemas a la salida directa de información desde conjuntos de datos digitales directamente a la placa.

Impresión offset

El método de impresión más común en la actualidad es el offset. Naturalmente, en el campo de la impresión offset, también se están produciendo mejoras en los equipos de impresión para impresión en hojas y en rollo, modernización, así como la creación de nuevos equipos de impresión y la introducción activa de nuevas tecnologías de impresión. Veamos algunos productos nuevos para este método de impresión que se están introduciendo en producción.

Impresión offset sin humedecer

Se sabe desde hace mucho tiempo que la impresión offset (plana) se basa en la humectación selectiva de elementos impresos y espaciales ubicados en el mismo plano. En este caso, los elementos del espacio en blanco deben humedecerse antes del proceso de impresión; de lo contrario, la pintura se extenderá por toda la superficie de la plancha de impresión. Y sólo en estado húmedo los elementos espaciales repelen la tinta de su superficie, asegurando que ruede sólo sobre los elementos de impresión y, por tanto, imprimiendo.

Pero después de una larga búsqueda, a principios de 1982, la empresa japonesa Toray Industries creó una tecnología offset seca (sin agua), que no requiere humedecer los elementos del espacio en blanco y la máquina de impresión puede funcionar sin humectante. Según esta tecnología, se utiliza caucho de silicona para crear una capa repelente de pintura de los elementos en blanco del formulario de impresión. Japón fue el primer país donde se probó por primera vez esta tecnología, luego comenzó a utilizarse en Europa y otras regiones del mundo, despertando un gran interés entre los impresores.

No estudiaremos en detalle el espinoso camino del offset sin humidificación en las imprentas. Pero observamos que en la actualidad este método se ha convertido en una tecnología industrial, para lo cual se crean y modernizan máquinas de impresión offset, existen tintas y papeles de impresión especiales, se realizan numerosos estudios y se desarrollan recomendaciones sobre tecnologías óptimas. La Asociación Europea de Impresión Sin Agua (EWPA) opera en Europa desde hace más de 5 años, celebrando reuniones anuales.

El offset sin mojado ha encontrado su aplicación industrial tanto en la impresión en bobina como en la de hojas. Para ello se han creado varias tintas de impresión, incluidas aquellas con secado ultravioleta. Estas pinturas tienen una composición bastante compleja en comparación con las pinturas offset convencionales. Baste decir que contienen hasta 8 componentes. Contienen: pigmento, sistema aglutinante, auxiliar reológico, aceites minerales o a base de materias primas vegetales, cera, desecante, antidesecante y otros aditivos.

Resultó que muchas de las ventajas del offset sin humidificación superaban sus desventajas económicas y las dificultades técnicas y de impresión que aún existen.

El principal problema tanto en el offset sin humidificación como en el offset convencional es mantener una temperatura constante del aparato entintador, por lo que para garantizar productos de alta calidad, las máquinas de impresión están equipadas con dispositivos para enfriar el aparato entintador y el cilindro, y bombas con compresores. que aportan calor. En el offset húmedo, la necesidad de reducir la temperatura de la superficie de los rodillos, la plancha y los cilindros portamantillas a 24°C dentro de tolerancias muy estrictas juega un papel especial, por lo que se requieren técnicas especiales de mantenimiento de la temperatura: este es el enfoque de la EWPA. Como resultado de investigaciones y recomendaciones desarrolladas por la empresa holandesa VIS-Sensorcontrol, se han creado sensores infrarrojos especiales sin contacto que realizan un control automático en cada uno de los dispositivos entintadores de una máquina multicolor y permiten regular la temperatura de cada dispositivo entintador. .

Así, el offset sin humidificación se está abriendo paso con éxito en las empresas de offset y, además, ya se utiliza con éxito en varias empresas.

1. Parte tecnológica

1.1 Seleccionar un método de impresión

La impresión offset es el método de impresión más utilizado. Alrededor del 40% de todos los productos impresos se producen mediante el método offset. El offset se refiere a procesos de impresión indirectos. Esto significa que la imagen se transfiere o se imprime en offset de una superficie a otra. La plancha de impresión montada en el cilindro de impresión transfiere la imagen a una lámina de goma montada sobre un rodillo offset. Luego, la imagen se reimprime desde el rollo de mantilla sobre la superficie de impresión cuando esta última pasa entre el rollo de mantilla y el cilindro de impresión. La imagen en la plancha de impresión es recta, pero cuando se transfiere a la lámina de goma se vuelve parecida a un espejo. Cuando la imagen se transfiere a la superficie de impresión, vuelve a quedar recta.

En una plancha de impresión offset, las áreas de los elementos de impresión y las áreas de los espacios están ubicadas en el mismo plano y funcionan según el principio de repulsión mutua de aceite y agua. Las áreas de separación en la plancha de impresión atraen el agente humectante (solución humectante) y repelen la tinta a base de aceite. Las áreas de los elementos de impresión atraen la tinta y repelen la solución humectante.

Tipos de máquinas de impresión

Las máquinas de impresión offset se pueden dividir en dos grupos:

máquinas de alimentación de hojas

máquinas de alimentación de rollos.

Máquinas de impresión de hojas:

Las prensas offset de alimentación de hojas imprimen la imagen en hojas de papel individuales a medida que se introducen individualmente en la prensa. La calidad de impresión es mejor y la precisión de la alimentación de hojas es mayor que con las máquinas alimentadas por rollos, pero suele ser más económico producir grandes cantidades de productos en máquinas alimentadas por rollos debido a su mayor velocidad de funcionamiento.

Las imprentas de pliegos también se pueden dividir en tres subgrupos: imprentas de pequeño formato, de formato medio y de gran formato.

Máquinas de impresión offset de pliegos de pequeño formato:

Las prensas de formato pequeño con alimentación de hojas pueden imprimir hojas con un formato máximo de 14 x 17 cm y se utilizan principalmente para imprimir pequeñas tiradas de uno o dos colores para tipos de productos impresos como documentos comerciales estándar, membretes y tarjetas de visita. Estas máquinas de impresión son populares en las imprentas que imprimen en línea.

Prensas de impresión offset de pliegos de formato medio:

Una prensa de pliegos de formato medio puede imprimir hojas con un formato máximo de 25x38 cm, el precio de estas máquinas alcanza los 20.000 euros y son equipos habituales en imprentas medianas y grandes. Las máquinas de impresión de formato medio producen productos como folletos, formularios estándar de documentos comerciales y tiradas medianas de productos impresos multicolores.

Máquinas de impresión offset de pliegos de gran formato:

Las tiradas de impresión más grandes (normalmente 100.000 unidades o más) y los trabajos de impresión más complejos se producen en prensas de gran formato alimentadas por hojas. Pueden manejar tamaños de papel de hasta 49x74 cm y pueden tener múltiples unidades de impresión, lo que permite imprimir imágenes multicolores en una sola pasada.

Prensas offset alimentadas por bobina: Las prensas offset alimentadas por bobina imprimen una imagen en una tira continua de papel que se introduce en la prensa mediante un rodillo grande. Luego, el rollo de papel se corta en hojas individuales inmediatamente después de la impresión o, como ocurre con los formularios de documentos comerciales típicos, se deja en forma de rollo y luego se perfora para facilitar una mayor separación en hojas individuales. Al igual que las prensas de hojas, las prensas web vienen en una variedad de tipos y tamaños. La mayoría de las prensas web pequeñas solo pueden imprimir en rollos de papel estrechos, solo pueden usar uno o dos colores y solo imprimen en el anverso del papel.

Unidades de montaje de máquinas de impresión.

Las máquinas de impresión offset (tanto de hojas como de rollos) constan de ciertas unidades agregadas comunes que, trabajando juntas, realizan la función de impresión offset. Los componentes más típicos incluyen un dispositivo para alimentar papel a la imprenta, una serie de cilindros con los que se crea la imagen impresa en el papel, rodillos para distribuir tinta y humedecer las áreas de espacio en la plancha de impresión, y un sistema para sacar el papel. imagen impresa de la imprenta.

Sistema de alimentación: El sistema de alimentación es el dispositivo mediante el cual se introduce el papel en la máquina de impresión. Las máquinas de impresión con alimentación de hojas y basadas en bobina utilizan diferentes tipos de sistemas de alimentación.

Alimentación de hojas: el papel generalmente se apila en una bandeja ubicada en el exterior de la imprenta y desde allí se introduce en la prensa una hoja a la vez. Cada hoja de papel se levanta de la pila mediante un dispositivo de vacío llamado ventosa de alimentación neumática. A medida que se carga papel en la prensa, la bandeja de papel se eleva automáticamente, lo que permite que el papel avance continuamente hasta que la bandeja se vacía.

Alimentación de rollos: el sistema de alimentación de las prensas web utiliza un mecanismo llamado "soporte de rollos" para manejar grandes rollos de papel. Mientras el papel pasa a través de la prensa de impresión, otro dispositivo mantiene suficiente tensión en el papel mientras el rollo se desenrolla en el soporte del laminador. Algunas imprentas están equipadas con un cambiador de rollo automático que reemplaza el siguiente rollo tan pronto como el anterior se queda sin papel.

Sistema de impresión: El sistema de impresión de las máquinas de impresión offset consta de tres unidades principales: el cilindro portaplanchas, el rodillo offset y el cilindro de impresión. El diámetro de los cilindros determina el tamaño del producto que se puede imprimir en una máquina de impresión determinada. Las imprentas suelen recibir nombres según el diámetro de sus cilindros, por ejemplo, "prensa de 17 pulgadas", "prensa de 22 pulgadas"

Cilindro de encofrado: El cilindro de encofrado está equipado con una ranura o "zona no operativa" a la que se fija el borde del alma del encofrado. El molde se envuelve alrededor del cilindro y luego su segundo borde también se une a la ranura. Los bordes del formulario están cerrados en la ranura. Algunas prensas de hojas utilizan placas con agujeros perforados alrededor de los bordes. La ranura que no funciona del cilindro portaplanchas está equipada en este caso con una serie de abrazaderas sobre las que se colocan los bordes perforados de la placa. Las abrazaderas se aprietan hasta tal punto que la placa del cilindro permanece inmóvil.

Rodillo desplazado: Un rodillo desplazado no se diferencia de un cilindro portaplanchas, excepto que en lugar de una lámina de placa, se le adjunta una lámina de goma porosa. Estos tejidos difieren en tipo y grosor según el tipo de máquina de impresión en la que se utilizan.

Cilindro de impresión: el cilindro de impresión suele ser un eje de acero endurecido sin costuras que sostiene la superficie sobre la que se imprimirá la imagen. El papel pasa entre el rodillo offset y el cilindro de impresión, donde sólo con una cierta fuerza de compresión de los cilindros la imagen se transfiere al papel.

Unidad de entintado: La unidad de entintado de una máquina de impresión offset consta de un tanque de tinta que contiene la tinta y una serie de rodillos, también conocidos como "grupo de rodillos", que distribuye la tinta y la aplica a la plancha de impresión. Un rodillo ubicado dentro del depósito de pintura transfiere la pintura desde el depósito al grupo rodante, donde se extiende uniformemente. Luego pasa a los rodillos finales de la máquina entintadora, llamados “rodillos moleteadores”, que a su vez aplican la tinta a la plancha de impresión.

Aparato humectante: El aparato humectante consta de una serie de rodillos que distribuyen una solución humectante sobre la plancha de impresión. La solución humectante es necesaria para evitar que la pintura llegue a las áreas del formulario sin imagen. Al igual que el aparato entintador, el aparato humectante consta de un depósito que contiene la solución humectante, un rodillo dentro del depósito que transfiere la solución a los rodillos humectantes y rodillos portaplanchas que aplican la solución humectante a la plancha de impresión.

Dispositivo de recogida: Las prensas de impresión de bobina y alimentadas por hojas están equipadas con diferentes tipos de dispositivos de recogida, que se describen a continuación:

Prensas alimentadas por hojas: las hojas impresas provienen de las secciones de prensa de la prensa y se introducen en una bandeja o mesa receptora. Esta mesa está equipada con guías que permiten sacar las hojas de la máquina a un área determinada de la mesa. El dispositivo de empuje ayuda a doblar las hojas en una pila uniforme. La bandeja de salida desciende automáticamente cuando se llena de hojas impresas.

Máquinas de impresión rollo a rollo: el rollo impreso se expulsa de las unidades de impresión mediante uno de los dos tipos de dispositivos de recepción y salida existentes. Las prensas de impresión de rollo a hoja están equipadas con un mecanismo para cortar el rollo en hojas individuales. Después de la impresión, las hojas viajan una corta distancia a lo largo de una cinta transportadora hasta una bandeja de recepción, donde chocan automáticamente y el operador de la prensa puede transferirlas a la siguiente etapa del proceso de producción.

Otro tipo de dispositivo receptor de bobina a bobina se puede encontrar en las máquinas de impresión de bobina a bobina. El rollo impreso pasa de las secciones de impresión a una sección de rebobinado donde se enrolla en una bobina.

1.2 Selección de equipos de impresión para imprimir elementos principales, adicionales y auxiliares.

RYOBI se fundó en 1943 como fabricante de piezas fundidas de alta calidad para la creciente industria japonesa y posteriormente amplió su negocio al diseño y producción de máquinas de impresión offset, herramientas y equipos deportivos. RYOBI es ahora una gran empresa internacional moderna con ventas de 184 mil millones de yenes, o aproximadamente mil quinientos millones de dólares, en el año fiscal 2001. La extensa estructura de RYOBI incluye 15 subsidiarias y, combinada con una red de distribuidores en 60 países, ofrece ventas en 140 países. La diversificación de la empresa le proporciona estabilidad financiera en las condiciones constantemente cambiantes de la economía de mercado global. Las dos áreas de interés más importantes de RYOBI son las máquinas de impresión y fundición de precisión industrial. En el campo de la fundición industrial de alta precisión, RYOBI se encuentra firmemente entre los líderes mundiales. El innovador sistema de producción integrado ayuda a satisfacer rápidamente las demandas cada vez mayores de los clientes de diversas industrias.

Las razones del éxito de las máquinas de impresión offset de RYOBI en el mercado mundial: - Un nivel muy alto de calidad para imprimir los productos impresos más complejos.

Para este producto impreso elegí el equipo: Ryobi 920

Este modelo fue diseñado originalmente para el mercado asiático, ya que existe una gran demanda de impresión de envases en formato A1 (594.841 mm), sin embargo, los distribuidores europeos también mostraron interés en el nuevo producto, y para lograr el éxito en el Viejo Mundo. En el mercado, este equipo debía trabajar con el formato SRA1 (640.900 mm), el sistema de transporte de hojas incluye cilindros de impresión y transferencia de doble diámetro, permitiendo trabajar tanto con papel fino como con material grueso de hasta 0,6 mm de espesor.

Los modelos de la serie 920 heredaron de ellos varias soluciones de diseño interesantes. Entre ellos se encuentran un sistema de lavado automático de lienzos offset y rodillos entintadores, así como un sistema semiautomático de cambio de planchas de impresión. También hay un mecanismo para compensar el suministro de tinta y la humedad en función de la velocidad de impresión y un dispositivo para eliminar marcas.

1.3 Selección del proceso tecnológico para la fabricación de planchas de impresión.

Para la producción de los formularios de impresión de la publicación diseñada, se eligió la tecnología CtP, es decir, dispositivos de Kodak TrendsetterII Quantum, que están equipados con un cabezal térmico resistente a fallas individuales del láser y utiliza enfoque automático dinámico, desarrollado por Creo, que implementa el exclusivo capacidades de los sistemas Quantum: compensación de temperatura, punto ultraduro SquareSpot, estocástico Staccato 20 e intercambiabilidad de placas producidas en diferentes dispositivos, y todos los modelos se pueden actualizar en el sitio con un dispositivo de descarga automática de placas en el procesador (CL), así como un cargador automático de placas (AL).

Tecnología INFORMÁTICA e IMPRESIÓN

CtP - Computadora para imprimir. Como ya se mencionó, la frase es un poco extraña. Estamos hablando de máquinas electrográficas que, si bien se diferencian del offset en los principios físicos de creación de imágenes, se acercan a él en velocidad de impresión y calidad de imagen. Estas máquinas son Indigo (actualmente HP Indigo), Xeikon y Xerox Docu Color. Heidelberg también produjo máquinas de este tipo, pero Heidelberg Nexpress es una máquina de un precio diferente a los mencionados; además, esta división de Heidelberg fue transferida recientemente a Eastman Kodak. La primera en este sector fue la empresa Indigo, por lo que utilizando el ejemplo de estas máquinas ilustraremos los principios de la impresión Computer to Print.

1.4 Selección de equipos para fabricar planchas de impresión.

El proceso de fabricación de planchas de impresión offset utilizando la tecnología “fotoforma por computadora” (Fig. 1) incluye las siguientes operaciones:

perforar agujeros para el registro de pines en la fotoforma y la placa usando un perforador;

grabar formato de una imagen en una placa exponiendo la fotoforma en una fotocopiadora de contacto;

procesamiento (revelado, lavado, aplicación de una capa protectora, secado) de copias de planchas expuestas en un procesador o línea de producción para procesar planchas offset;

control de calidad y revisión técnica (si es necesario) de formularios impresos en una mesa o transportador para revisar los formularios y corregirlos;

procesamiento adicional (lavado, aplicación de una capa protectora, secado) de formularios en el procesador;

Tratamiento térmico de moldes en horno de cocción (si es necesario, aumentando la resistencia al corrimiento).

ausencia de rayones, arrugas, inclusiones extrañas y otros daños mecánicos;

densidad óptica mínima (densidad óptica de la base de la película teniendo en cuenta la densidad del velo): no más de 0,1 D;

la densidad óptica máxima para fotoformas realizadas mediante exposición láser (teniendo en cuenta la densidad del velo) no es inferior a 3,6 D;

la densidad del núcleo de puntos rasterizados es de al menos 2,5 D;

el valor mínimo del área relativa de los elementos ráster no supera el 3%;

presencia de nombres de pinturas en el formulario fotográfico;

los ángulos de inclinación de la estructura rasterizada corresponden a los valores especificados para cada pintura;

la lineatura de la estructura ráster corresponde a la especificada;

desalineación de imágenes en fotoformas de un conjunto a lo largo de cruces: no más del 0,02% de la longitud diagonal. Este valor tiene en cuenta las tolerancias de repetibilidad durante la exposición al láser y la cantidad de deformación de la película;

presencia de marcas de control y escamas en el formulario fotográfico.

Las formas de impresión offset de cama plana sobre espacios en blanco y elementos de impresión tienen diferentes propiedades físico-químicas en relación con la tinta de impresión y el agente humectante. Los elementos de espacio en blanco forman superficies hidrofílicas que perciben la humedad y los elementos de impresión forman áreas hidrofóbicas que perciben la tinta de impresión. Durante el procesamiento del material de placa se crean áreas hidrofílicas e hidrofóbicas.

Las planchas de impresión offset se producen mediante copia por contacto negativo o positivo. En el método negativo, los negativos se copian sobre una capa de copia fotosensible y, en este caso, la capa de copia endurecida sirve como base para los elementos de impresión. Con el método positivo, se copia una capa fotosensible de una diapositiva y luego las áreas expuestas se disuelven cuando se procesa la copia.

Para la producción de formas offset se utilizan planchas offset positivas o negativas presensibilizadas producidas centralmente.

Las placas positivas presensibilizadas son una estructura multicapa. Se fabrican a partir de aluminio laminado de alta pureza y son el resultado de un complejo y largo proceso que garantiza un producto de alta calidad. Estas planchas están diseñadas para la producción de planchas offset de alta calidad para prensas de bobina y alimentadas por hojas utilizando el método de copia positiva.

Después del tratamiento electroquímico, oxidación y anodización, la base de aluminio adquiere características fisicoquímicas que aseguran una alta resolución y resistencia a la circulación, estabilidad de las propiedades hidrófilas de los elementos espaciales en una plancha de impresión offset, distribución uniforme de la capa de tinta y solución humectante en toda el área de el plato.

Después de la exposición, se proporciona una buena representación del color de la capa de copia, lo que le permite controlar la calidad de la copia antes del revelado. Los elementos de impresión formados por la capa de copia tienen un buen contraste en comparación con las áreas de espacios en blanco, lo que permite que las planchas se utilicen para escanear en sistemas automáticos de seguimiento y control para la impresión offset. Durante el proceso de impresión, gracias a la estructura capilar desarrollada de la capa anodizada, se establece rápidamente el equilibrio óptimo "tinta-agua", que se mantiene de manera estable durante el proceso de impresión. La capa de impresión de copias se caracteriza por una alta resistencia a la acción de soluciones humectantes y productos de lavado a base de alcohol. La capa de óxido fortalece las áreas de separación y aumenta la resistencia a la circulación de los formularios de impresión, protegiendo sus superficies de rayones y abrasión. La base de aluminio de alta calidad garantiza un ajuste perfecto al cilindro portaplanchas y garantiza que el molde sea resistente a la fractura.

La micropigmentación (recubrimiento al vacío) de la capa de copia promueve un contacto cercano con la forma fotográfica durante la exposición y la rápida creación de un vacío.

Los principales indicadores técnicos de placas positivas (analógicas) tienen aproximadamente los siguientes valores:

rugosidad - 0,4 0,8 micrones;

espesor de la capa anodizada - 0,8 1,7 micrones;

espesor de la capa de copia: 1,9 2,3 micrones;

sensibilidad espectral -- 320 450 nm;

sensibilidad energética: 180 240 mJ/cm2;

tiempo de exposición (con una iluminación de 10.000 lux) - 2 3 minutos;

el tamaño mínimo de trazos reproducibles es de 6 a 8 micras;

lineatura de imagen rasterizada: 60 líneas/cm (150 lpp);

transferencia de gradación de elementos rasterizados: en luces 1,2%, en sombras 98,99%;

resistencia a la circulación: hasta 150 mil impresiones sin tratamiento térmico y hasta 1 millón de impresiones con tratamiento térmico;

color de la capa de copia: azul, verde, azul oscuro;

espesor de la placa: 0,15; 0,2; 0,3; 0,4 mm.

Las fotoformas y placas, antes de copiarlas con orificios de registro, se colocan en las clavijas de una regla especial suministrada con el perforador. Para perforar las fotoformas y placas se utilizan dispositivos especiales: perforadoras manuales o de pedal. La placa se coloca en un marco de copia y sobre ella se coloca un montaje de fotoformas con una capa de emulsión sobre la capa de copia de la placa. La combinación de la placa y la fijación se realiza mediante pasadores ubicados en una regla especial. La imagen de la placa debe ser legible.

Detrás del campo recortado de la imagen están instaladas las básculas para controlar el proceso de copia SPS K, RSh F o una báscula de control Ugra 82.

La exactitud de la elección del tiempo de exposición se evalúa reproduciendo la escala sensitométrica en una copia después de haber sido revelada en el formulario: para la impresión de prueba, se deben desarrollar completamente 3-4 campos de la escala SPS K (densidad óptica 0,45 -0,6), para impresión de producción: 4-5 campos (densidad óptica 0,6 0,75).

Para el revelado, la placa expuesta se coloca en la mesa de carga del procesador y se alimenta a los rodillos de transporte. El avance adicional de la placa se produce automáticamente.

La copia offset se revela de acuerdo con las capacidades del procesador a una temperatura de 21-25 ° C durante 20-35 s. Para cada tipo de placa, sus fabricantes dan recomendaciones sobre la composición y consumo de revelador que se debe seguir.

Para el desarrollo manual, se utilizan las mismas soluciones de desarrollo. El proceso se lleva a cabo a una temperatura de 21 a 27 °C. Con una pequeña cantidad de imagen en el formulario, el tiempo de revelado es de 45 a 60 s. Con un número medio y grande de elementos de impresión, se recomienda revelar primero la plancha durante 30-40 s, comprobar y, si es necesario, continuar el revelado durante otros 30-40 s. Se recomienda revelar la copia utilizando un hisopo suave. En este caso, es inaceptable que partículas abrasivas de sedimento y concentrado de revelador sin diluir lleguen a la superficie de la placa.

La velocidad de la copia offset depende del tipo de procesador, del tiempo de funcionamiento del revelador y de su temperatura.

El lavado se realiza automáticamente en la sección de chorro de la sección de lavado. El exceso de agua del molde se exprime mediante rodillos a la salida de la sección.

El secado se realiza soplando el molde mediante ventiladores con aire calentado a 40-60 °C al pasar por la sección de secado. Para controlar la calidad, la forma terminada se transfiere a la mesa de pruebas y se examina cuidadosamente. Los elementos de espacio en blanco del formulario deben estar completamente desarrollados. Todos los defectos de los elementos de los espacios en blanco: restos de material adhesivo, sombras de los bordes de las transparencias, marcas y cruces excesivas, etc. -- se elimina con un lápiz corrector “menos” o con un pincel fino humedecido con gel corrector. La corrección se realiza sobre la capa protectora. La capa de copia se disuelve completamente en la composición correctora, por lo que se debe aplicar con mucho cuidado sin afectar la imagen. El tiempo que dura la corrección hasta que la capa se disuelve visualmente es de 5 a 10 s.

La forma corregida se somete a un procesamiento adicional, para lo cual se introduce en la sección de lavado del procesador, luego se aplica nuevamente una capa protectora y se seca.

El tratamiento térmico se lleva a cabo en instalaciones especiales: hornos de combustión, que constan de una mesa de carga, un armario calefactor y una mesa de descarga. Los formularios destinados al tratamiento térmico se cubren necesariamente con una capa de coloide para proteger los elementos en blanco de la deshidratación y los elementos de impresión del agrietamiento.

La capa protectora se aplica sobre formas limpias, habiéndoles quitado previamente la capa de engomado, manualmente sobre una mesa o en un procesador. En el último caso, el coloide se vierte en la sección de revestimiento protector. El molde se coloca sobre la mesa de carga y se alimenta sobre rodillos de transporte. La promoción adicional se realiza automáticamente.

Para producir planchas de impresión offset utilizando la tecnología "ordenador a plancha de impresión", se utilizan planchas fotosensibles (fotopolímeros y que contienen plata) y termosensibles (digitales), incluidas aquellas que no requieren tratamiento químico después de la exposición.

Si no se someten a un tratamiento térmico adicional, las placas pueden soportar hasta 150.300 mil impresiones. Después del disparo, más de un millón de impresiones. Las placas basadas en una emulsión que contiene plata también son sensibles a la radiación en la parte visible del espectro. Hay placas para láseres rojo (650 nm), verde (532 nm) y violeta (410 nm). El principio de formación de los elementos de impresión es similar al fotográfico: la diferencia es que en una fotografía los cristales de plata que fueron impactados por la luz permanecen en la emulsión y el fijador elimina el resto de la plata, mientras que en las planchas la plata desde las áreas no expuestas pasa al sustrato de aluminio y se convierte en elementos de impresión, y la emulsión, junto con la plata que queda en ella, se elimina por completo.

En los últimos años se han utilizado cada vez más placas que son fotosensibles a la región violeta del espectro de radiación (400 a 430 nm). Por este motivo, muchos dispositivos de conformado están equipados con un láser violeta. Durante la exposición de estas placas, un rayo láser violeta activa partículas que contienen plata en los elementos del espacio en blanco. Áreas no expuestas después del procesamiento con elementos de impresión de formularios de revelador.

En la siguiente etapa, los iones de plata que no han estado expuestos a la iluminación se difunden desde la capa de emulsión a través de la capa de barrera hacia la superficie de la base de aluminio, formando elementos de impresión sobre ella. Una vez que la imagen está completamente formada, la fracción de gelatina de la emulsión y la capa barrera soluble en agua se eliminan por completo durante el lavado, quedando únicamente los elementos de impresión en forma de plata depositada sobre la base de aluminio.

Estas planchas proporcionan 2 puntos al 98% a 250 lpp, su resistencia a la circulación es de 200 a 350 mil impresiones y su sensibilidad a la luz es máxima. La sensibilidad energética de las placas oscila entre 1,4 y 3 μJ/cm.

Debido a la alta sensibilidad, se requiere menos tiempo y energía para exponer la placa. Esto, a su vez, conduce tanto a un aumento de la productividad del dispositivo de conformación como a una reducción del consumo de energía del láser y una extensión de su vida útil. Como resultado del uso de una fina capa de plata, que es más de un orden de magnitud más delgada que una capa de polímero, se reduce la ganancia de puntos de tinta, lo que conduce a una mejor calidad de impresión. Todas las operaciones con placas deben realizarse bajo luz amarilla. No se recomienda el uso de planchas a base de emulsión que contenga plata para impresión con tintas UV o para cocción.

Precocción: la superficie del molde se cuece durante aproximadamente 30 s a una temperatura de 130-145 °C. Este proceso fortalece los imprimibles (para que no puedan disolverse en el revelador) y suaviza los espacios en blanco. El predisparo es una operación obligatoria;

revelado - proceso de revelado positivo estándar: inmersión, cepillado, lavado, engomado y secado con aire forzado;

Cocción: después del procesamiento, la placa se cuece durante 2,5 minutos a una temperatura de 200 a 220 C para garantizar su resistencia y mayor durabilidad.

Actualmente, el mercado ruso ofrece una amplia gama de planchas sensibles al calor, incluidas planchas de nueva generación que no requieren precalentamiento para su procesamiento. Estas placas generalmente proporcionan 1,99% de puntos con un tamaño de línea de pantalla de 200 lpi, una resistencia a la tirada de 150 mil impresiones sin disparo y su sensibilidad a la luz varía, oscilando entre 110 y 200 mJ/cm2.

Los materiales de los moldes de termoablación se basan en placas de aluminio o películas de poliéster.

Las desventajas de las planchas sin proceso incluyen un precio más alto y una baja resistencia a la circulación (alrededor de 100 mil impresiones).

Los formularios de impresión offset en papel pueden soportar tiradas de hasta 5 mil ejemplares, sin embargo, debido a la deformación plástica de la base de papel humedecida en la zona de contacto de la plancha y los cilindros offset, los elementos lineales y los puntos de semitono de la trama están distorsionados, por lo que los formularios en papel sólo se pueden utilizar para impresiones de un solo color.

Los formularios sobre una base de polímero, por ejemplo poliéster, tienen una vida útil máxima de impresión de hasta 20 mil impresiones de buena calidad con una lineatura de hasta 175 lpp y un rango de gradación del 3 al 97 %.

El proceso de producción de planchas de impresión offset utilizando la tecnología de “máquina de impresión por computadora” incluye las siguientes operaciones:

transferencia de un archivo digital que contiene datos sobre imágenes separadas por colores de una hoja impresa de tamaño completo a un procesador de imágenes rasterizadas (RIP);

procesamiento de un archivo digital en RIP (recepción, interpretación de datos, rasterización de una imagen con una determinada lineatura y tipo de rasterización);

grabación elemento por elemento en material de plancha colocado en el cilindro portaplanchas de una máquina de impresión digital, imágenes de una hoja impresa de tamaño completo;

impresión de copias impresas en circulación.

Una de esas tecnologías implementadas en las prensas de impresión offset digital sin humedad es el procesamiento de recubrimientos finos. Estas máquinas utilizan material en rollo, sobre una base de poliéster al que se aplican capas termoabsorbentes y de silicona. La superficie de la capa de silicona repele la pintura y forma elementos de espacios en blanco, y la capa absorbente de calor eliminada por radiación láser forma elementos de impresión.

1.5 Selección de platos

Principales características de las inserciones CtP

Las planchas para CtP deben ser muy sensibles a la radiación del láser de exposición, proporcionar la resolución de grabación requerida y tener la durabilidad requerida. En consecuencia, sus principales características son las siguientes:

* rango de sensibilidad espectral máxima de la capa de grabación;

* cantidad requerida de energía de exposición;

* permiso;

* resistencia a la circulación.

El rango de sensibilidad espectral máxima de la capa de grabación de la placa debe corresponder a la longitud de onda de la radiación láser de la instalación de exposición.

La sensibilidad de la capa de grabación de la placa a la radiación láser determina la cantidad de energía de exposición necesaria: cuanto menor sea ésta, mayor puede ser la velocidad de grabación.

La resolución de la plancha determina el tamaño mínimo del elemento de impresión en el formulario y, por tanto, la calidad de reproducción de los pequeños detalles de la imagen. Las especificaciones de la placa generalmente indican el rango de transferencia de gradación (los tamaños relativos de los elementos ráster reproducibles mínimo y máximo) en una determinada lineatura de grabación.

La resistencia a la circulación caracteriza la eficiencia económica del uso de un formulario para imprimir una circulación y depende de la fuerza de los elementos de impresión y espacios en blanco, así como de la fuerza de su conexión entre sí (generalmente estamos hablando de la fuerza de la conexión de la elementos de impresión y la base de aluminio, cuyas zonas abiertas actúan como elementos de espacio en blanco). La resistencia a la circulación de los formularios de impresión basados en planchas con una capa de grabación de polímero (por ejemplo, fotopolímero) a veces se puede aumentar de 3 a 4 veces mediante el tratamiento térmico (cocción) del formulario después del revelado.

Estructura de placa para CtP

Las planchas modernas suelen constar de una base que forma los elementos de impresión de la capa de grabación, así como de una o más capas adicionales. La base mecánica de la mayoría de las placas es una lámina de aluminio de unas décimas de milímetro de espesor. La superficie de la base de aluminio suele estar graneada y anodizada, lo que aumenta la resistencia al desgaste del molde, aumenta la resistencia de la conexión de la base con los elementos de impresión, así como su capacidad de adsorción, que es muy importante para las planchas. destinado a la impresión offset con humidificación, ya que los elementos en bruto del molde que perciben la solución humectante en este caso suelen estar formados precisamente por la superficie de la base de aluminio.

La capa de grabación se utiliza para formar elementos de impresión del formulario. Los procesos físicos y químicos que ocurren en las capas de grabación durante su exposición y revelado son diferentes para diferentes tipos de placas. Capas adicionales pueden participar en el proceso de formación de una imagen en la oblea (por ejemplo, convertir la energía de la radiación láser o actuar como una máscara), servir para separar capas, proteger la oblea de daños mecánicos o exposición a productos químicos y también para formar espacios en blanco. elementos (por ejemplo, capa de silicona en planchas para impresión sin humidificación).

Clasificación de insertos para CtP

Las placas CtP modernas se clasifican según los siguientes criterios:

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Elaboración de formularios impresos (información general).

1. Impresión tipográfica.

2. Impresión calcográfica.

3.Impresión en offset.

4. Serigrafía.

5. Flexografía.

6. Conclusión.

7.Literatura.

1. Impresión tipográfica (tipografía) .

El método de impresión alta utiliza formularios con elementos de impresión que sobresalen y espacios en blanco empotrados (Fig. 1).

Este método se utiliza para la producción de una amplia variedad de productos, desde periódicos hasta publicaciones de bellas artes de alto contenido artístico. Los rasgos característicos de la impresión tipográfica son:

capa de pintura de 2 a 3 micrones de espesor;
relieve inverso (deformación del material impreso debido a exceso de presión durante la impresión);
notable relieve de las letras.

Las ventajas del método de alta impresión incluyen:

buena resolución (impresión con una línea de trama de 60 a 80 líneas/cm);
suficiente precisión gráfica, de gradación y de color en la reproducción de imágenes de diferente naturaleza;
estabilidad de la calidad de reproducción de la imagen durante toda la tirada de impresión, que se debe a la ausencia de procesos tan inestables como humedecer las planchas de impresión (en impresión offset) o eliminar la tinta de los elementos en blanco de los formularios (en impresión en huecograbado).

La superficie de la plancha de impresión tipográfica es químicamente neutra y puede aceptar cualquier solución, es decir, Estas formas se pueden utilizar para imprimir utilizando tintas, tanto a base de grasas como a base de disolventes acuosos y alcohólicos.

La impresión tipográfica utiliza una amplia variedad de formas de impresión,

diferenciándose en muchos aspectos. A su vez, las formas se dividen en originales y estereotipos. Los formularios originales están elaborados a partir de originales textuales o gráficos y están destinados a imprimir una circulación o reproducir formularios impresos. Los estereotipos son copias obtenidas de formularios originales y sirven únicamente para ediciones impresas. Las formas pictóricas originales, independientemente del método de producción, suelen denominarse clichés.

Los formularios de impresión se pueden realizar en forma de placas monolíticas, flexibles o rígidas (con menos frecuencia elásticas) con un formato igual al formato de la hoja de papel impresa. Pero también pueden estar compuestos por láminas individuales que contengan una o más páginas de la publicación. También se utilizan formularios impresos de texto, que consisten (mecanografiados) en letras individuales, que reproducen letras individuales o líneas enteras de texto. Estas formas se denominan formas de fundición y fundición.

En la fabricación de formas de impresión tipográfica se utilizan ampliamente procesos de fundición, fotográficos, químicos, procesos de prensado y procesamiento mecánico de metales y polímeros. La resistencia a la circulación de las planchas de impresión depende del proceso de impresión. Va desde varias docenas hasta 500 o más mil impresiones.

Las formas originales obtenidas mediante el registro formativo de información mediante la copia de negativos de línea, trama o texto en planchas, es decir, se utilizan ampliamente para imprimir. formas obtenidas por métodos fotoquímicos.

Los principales incentivos para el desarrollo de la impresión tipográfica fueron la introducción de formas flexibles y livianas con poca profundidad de elementos en blanco (0,4-0,7 mm), realizadas en microzinc, así como la creación y uso de placas de fotopolímero.

La impresión tipográfica a partir de planchas metálicas rara vez se utiliza hoy en día, pero la impresión a partir de planchas flexibles en prensas rotativas se utiliza muy a menudo para publicaciones de gran tirada.

Las principales razones que limitan el uso de la imprenta son la alta intensidad de mano de obra de las operaciones preparatorias y la ausencia casi total en su arsenal de equipos de impresión que aumentarían simultáneamente la calidad ilustrativa y, en consecuencia, el colorido de las publicaciones.

2. Impresión calcográfica .

Este método de impresión implica el uso de máquinas rotativas de alta velocidad (60 a 80 mil ciclos/hora o más). La forma de impresión es un cilindro con elementos de impresión empotrados y espacios en blanco elevados (Fig. 2).

Las principales ventajas del método de impresión calcográfica son:

altas velocidades logradas mediante el uso de pinturas a base de disolventes volátiles;
posibilidad de utilizar formatos grandes (hasta 6 m);
ajuste sencillo del espesor de la capa de pintura sobre el material impreso;
la capacidad de proporcionar efectos expresivos de color (decorativo) y gradación (densidad) (transmisión de medios tonos al cambiar el grosor de la capa de pintura y, como resultado, la ausencia de muaré).

Las desventajas de este método incluyen:

uso de pinturas nocivas, tóxicas, explosivas y con riesgo de incendio;
la presencia de un borde en forma de diente de sierra en los elementos lineales (esto se debe al hecho de que la rasterización se produce en la etapa de fabricación del formulario de impresión: la creación de celdas (elementos de impresión), mientras que el ráster tiene una forma cuadrada en lugar de redonda u ovalada. ).

El proceso de fabricación de planchas de impresión para el método de impresión por huecograbado se basa en una combinación de procesos fotoquímicos, electroquímicos y mecánicos. Consta de las siguientes operaciones principales:

a) preparación de material uniforme;

b) producción de transparencias de elementos individuales del formulario fotográfico y su instalación;

c) copiar – transferir la instalación al material de la placa; d) grabar el formulario y prepararlo para imprimir.

Las planchas de impresión para el método de impresión calcográfica se producen directamente en cilindros portaplanchas. Cada sección de la máquina de impresión está equipada con 1 a 3 cilindros portaplanchas de repuesto, lo que le permite preparar las planchas de impresión con anticipación.

En la impresión en huecograbado, la forma fotográfica desde la cual se transferirá la imagen al cilindro suele ser un montaje de transparencias de medios tonos. El montaje de los formularios fotográficos se realiza en la mesa de montaje utilizando una rejilla de medición de montaje y una regla con pasadores para el sistema de registro de pines.

Debido al hecho de que la revisión del formulario impreso terminado utilizando el método en profundidad

La impresión es extremadamente difícil; todos los elementos de la publicación deben ser elaborados, verificados y corregidos cuidadosamente antes de copiarlos en un cilindro portaplanchas, es decir, durante la instalación de las transparencias.

En la impresión por huecograbado se utiliza el método pigmentado para fabricar planchas de impresión; al copiar no se realiza la instalación de transparencias.

directamente sobre el material de la placa, sino sobre el papel pigmentado de fieltro, seguido de la transferencia de la capa de gelatina del papel pigmentado sobre la camisa de cobre del cilindro portaplanchas. La capa de gelatina de la imagen del papel pigmentado crea una imagen en relieve en la superficie del cilindro portaplanchas, y es este relieve el que regula la profundidad de grabado de los elementos de impresión (mínimo 6, máximo 80 micrones).

El método de transferencia de imágenes sin pigmentos se logra mediante directo.

Grabado láser de la imagen original directamente en el cilindro portaplanchas.

Las desventajas del método de impresión calcográfica incluyen su alta intensidad de capital, que conduce a la concentración de grandes capacidades de producción, costos bastante significativos de mano de obra en la etapa final de control y revisión de la producción de cilindros portaplanchas, así como mayores riesgos ambientales y el peligro de explosión de algunos tintes (a base de tolueno). La impresión calcográfica es rentable cuando se imprimen grandes cantidades: entre 70 y 250 mil impresiones.

La impresión calcográfica se considera la opción tecnológica óptima para la producción de productos impresos ilustrados, monocromáticos y multicolores, principalmente en masa. Mantiene firmemente su posición en el extranjero gracias al uso del grabado electrónico-mecánico y láser de formularios impresos directamente del original. En nuestro país prácticamente no se utiliza.

El método de impresión offset plano utiliza formularios de impresión en los que los elementos de impresión y espaciales se encuentran prácticamente en el mismo plano. Tienen propiedades selectivas para percibir pinturas que contienen aceite y una solución humectante: agua o una solución acuosa de ácidos y alcoholes débiles. Los elementos de impresión del formulario son hidrófobos, los elementos de espacios en blanco son hidrófilos (Fig. 3).

La principal diferencia entre este método de impresión y la impresión tipográfica y calcográfica es el uso de una superficie intermedia (cilindro offset) al transferir tinta de la plancha de impresión al material impreso.

Actualmente, la impresión offset es el método de impresión más desarrollado y utilizado. A lo largo de las últimas décadas, se ha desarrollado progresivamente, debido a una serie de razones:

posibilidades universales para el diseño artístico de publicaciones;
la posibilidad de imprimir a doble cara productos multicolores (incluidos los altamente artísticos) en una sola tirada;
disponibilidad de producción de productos de gran formato, tanto en máquinas de láminas como de rollos;
disponibilidad de equipos de impresión de alto rendimiento y tecnológicamente flexibles;
mejora de la calidad y aparición de nuevos materiales tecnológicos básicos y auxiliares, principalmente papeles, pinturas, planchas para cubiertas;
introducción en la práctica de opciones bastante flexibles y eficientes para la producción de planchas.

Hay dos formas de producir formularios para impresión offset plana: grabación de imágenes formateadas y grabación de imágenes elemento por elemento.

El registro de formato de una imagen es el método principal para crear formularios y consiste en obtener copias exponiendo una imagen de un formulario fotográfico a una placa monometálica, seguido del procesamiento de la copia en una solución de revelado.

La grabación elemento por elemento se lleva a cabo escaneando una imagen, convirtiéndola y luego grabando con láser los formularios impresos como resultado de la acción de la radiación láser sobre la capa receptora del material del formulario. Esta tecnología para la fabricación de planchas de impresión se conoce como tecnología CTP (computer to plate).

La tecnología CTP se está desarrollando rápidamente y comienza a ocupar el lugar que le corresponde en el campo de la producción de preimpresión. Esto se debe a ciertas características de la tecnología: alta productividad del método, reducción de los materiales utilizados (ausencia de fotoformas y, en algunos casos, soluciones de revelado para películas y placas), alta resolución de las formas resultantes debido a la mayor nitidez. borde del punto rasterizado, ya que la imagen aparece en el formulario no desde un medio intermedio: una diapositiva, sino directamente desde una matriz de datos digitales.

A pesar de la aparición de nuevas tecnologías CTP, en los procesos de preimpresión de las imprentas rusas el principal método de producción de formularios es la grabación de imágenes formateadas. En Moscú, hasta hace poco, sólo unas pocas imprentas instalaban sistemas CTP. Aún pasará mucho tiempo hasta que este método de grabación de imágenes formateadas sea reemplazado por la tecnología CTP, por lo que para competir con éxito con los métodos de producción de planchas de impresión, los fabricantes de planchas monometálicas offset están mejorando las propiedades de sus materiales. Los proveedores de planchas están realizando investigaciones destinadas a mejorar las propiedades de los materiales para aumentar la sensibilidad de las capas de copia, aumentar la resolución de las planchas y aumentar la vida útil de circulación de las planchas de impresión.

Actualmente, el mercado de materiales de impresión ofrece una cantidad bastante grande de diferentes tipos de planchas utilizadas para la fabricación de formularios de impresión. Hoy en día, los principales proveedores de planchas monometálicas offset son las empresas Agfa (Alemania), Lastra (Italia), Fuji (Japón), etc. En su mayor parte, todas estas planchas tienen una composición y estructura similar.

La placa monometálica Lastra Futura Oro tiene la estructura que se muestra en ().

Arroz. 1. Estructura de placa monometálica presensibilizada Futura Oro

Como base se puede utilizar aluminio, que ha tomado una posición de liderazgo en la industria gráfica de todo el mundo como material principal para la fabricación de formas monometálicas. Esto se explica por el hecho de que el aluminio tiene una serie de ventajas: bajo peso y buenas propiedades hidrófilas de los elementos espaciales fabricados en él. Es posible aumentar las propiedades de resistencia de un metal aleándolo con magnesio, manganeso, cobre, silicio y hierro, pero esto deteriora la ductilidad del aluminio. Tratamiento superficial de aluminio, láminas individuales y procesamiento continuo en rollos. Lo más habitual es que el procesamiento rollo a rollo se utilice para producir placas con propiedades físicas y mecánicas consistentes.

La producción de cada placa presensibilizada implica una serie de procesos de fabricación complejos y precisos. Actualmente se utiliza la tecnología de procesamiento electroquímico complejo del aluminio, que incluye las siguientes operaciones secuenciales: desengrasado, decapado, granulación electroquímica, anodizado (oxidación anódica y relleno de la película de óxido), aplicación de una capa de copia (riego de la capa), secado. .

Consideremos las principales etapas de la fabricación de una placa presensibilizada.

Desengrase: la fase de elaboración consiste en la limpieza profunda del metal, que puede contener lubricante conservante, restos de aceite y escorias. La calidad del producto final depende no sólo de la pureza del proceso químico, sino también de la pureza absoluta de la base metálica. Para eliminar todos los contaminantes de la superficie del aluminio, utilice una solución de sosa cáustica calentada a 50-60 0C. El proceso tiene lugar en 1-2 minutos y va acompañado de un rápido desprendimiento de hidrógeno y un grabado de la superficie.

Recolección: el procedimiento se realiza para eliminar lodos y clarificar, utilizando una solución de ácido nítrico al 25% con la adición de fluoruro de amonio para una siembra adicional uniforme.

Granulación electroquímica: después de desengrasar la superficie tratada, se realiza una granulación electroquímica del aluminio, lo que permite obtener un microrrelieve uniforme, una estructura cristalina fina desarrollada, después de lo cual la superficie de la placa adquiere una estructura similar a una esponja con poros muy finos. . En este caso, la superficie de contacto aumenta entre 40 y 60 veces en comparación con la superficie inicial del aluminio sin tratar. La estructura microrugosa de la superficie metálica, obtenida como resultado de la granulación electroquímica, permite una mayor adherencia de la capa de copia y una mejor retención del agua necesaria para la hidratación durante el proceso de impresión.

El término "graneado" apareció por analogía con la granulación mecánica con bolas, que fue sustituida por el procesamiento electroquímico. La granulación electromecánica se realiza en ácido clorhídrico o nítrico diluido (0,3-1%) bajo la influencia de corriente alterna. Como resultado, se forma una superficie metálica microrugosa. La elección de la solución ácida está determinada por el grado requerido de desarrollo de la superficie. El voltaje de la corriente eléctrica que pasa a través del ácido es de varias decenas de miles de voltios. Las placas granuladas en ácido nítrico se caracterizan por una estructura de poros finos más desarrollada de la superficie de aluminio, y las placas procesadas en ácido clorhídrico se caracterizan por una estructura de grano más gruesa. La estructura del grano afecta en gran medida las propiedades de las formas de impresión realizadas en planchas offset. El valor del índice de rugosidad (Ra es la desviación media aritmética de la microrugosidad de la línea central del perfil) puede afectar la resolución de la placa, la posibilidad de aparición de un defecto de "no copia" en el proceso de la placa , las propiedades hidrofílicas de los elementos espaciales, diferentes momentos para lograr el equilibrio tinta-agua en el proceso de impresión.

Anodizar la superficie aumenta la dureza y mejora la resistencia de las planchas offset a la tensión mecánica y a los productos químicos utilizados en el proceso de impresión. Este proceso consta de dos etapas: oxidación anódica y relleno de la película de óxido.

La oxidación anódica de una superficie rugosa de aluminio se lleva a cabo para obtener una película de óxido fuerte y porosa de cierto espesor con una estructura de grano fino. Las películas de óxido anódico también protegen bien el aluminio de la corrosión y son resistentes a la fricción y al desgaste. La oxidación del aluminio se puede llevar a cabo en electrolitos de sulfato o cromato. Se supone que la película anódica consta de dos capas: una capa barrera delgada directamente adyacente al metal y una exterior porosa. La capa exterior se forma como resultado de la disolución parcial de la capa barrera bajo la acción del ácido sulfúrico. Cuanto mayor es la concentración de ácido, mayor es la porosidad de las películas.

Durante el proceso de oxidación, la capa exterior se espesa debido a la transformación continua de las capas profundas de metal en óxido. El espesor de la película de óxido aumenta en proporción al tiempo de oxidación, pero la película se vuelve más porosa. La gran porosidad no es deseable, ya que puede causar defectos en el proceso de impresión (eliminación incompleta de la capa de copia al revelar copias, sombreado de formas durante el proceso de impresión).

Rellenar la película de óxido implica reducir la porosidad de la película, reducir su actividad y mejorar las propiedades hidrófilas de la superficie. Para rellenar la película de óxido se utiliza agua caliente, vapor o una solución de vidrio líquido.

Después de cada una de las etapas consideradas de preparación del sustrato, se realiza un lavado minucioso. Así, se puede decir que el granulado electroquímico es responsable de la microgeometría (rugosidad de la superficie); oxidación anódica: para resistencia al desgaste y actividad de adsorción; relleno: por las propiedades hidrófilas de la superficie y la eliminación completa de la capa de copia al revelar copias.

Aplicar una capa de copia: necesaria para crear una capa hidrófoba en la superficie del sustrato, que posteriormente servirá como elementos de impresión. La capa de copia es una película fotosensible de polímero delgada (2 μm) secada al aire, cuya solubilidad en el disolvente apropiado disminuye o aumenta como resultado de la acción de la energía radiante en el rango de 250 a 460 nm. De acuerdo con esto, se distingue entre capas de copia negativas (disminuye la solubilidad) y positivas (aumenta la solubilidad).

Se aplican los siguientes requisitos para copiar capas:

la capacidad de una composición fotosensible, cuando se aplica a un sustrato, para formar películas poliméricas delgadas y no porosas (1,5-2,5 micrones);
buena adherencia al sustrato;
cambio en la solubilidad de la película en el disolvente correspondiente como resultado de la exposición a la radiación UV;
resolución suficiente de la capa;
alta selectividad de desarrollo, es decir, falta de solubilidad o ligera disolución de aquellas zonas de la capa que deben permanecer sobre el sustrato.

Las soluciones basadas en diazidas de ortonaftoquinona fotosensibles (ONQD) se utilizan con mayor frecuencia como soluciones de copia para la producción de placas monometálicas presensibilizadas.

Las capas de copia basadas en ONCD funcionan positivamente, es decir, la exposición a la energía radiante conduce a un aumento en la solubilidad de las áreas expuestas de la capa. La composición de la capa de copia incluye: polímero filmógeno, ONCD, disolvente orgánico, colorantes, aditivos específicos (para garantizar las propiedades físicas y mecánicas y la seguridad de la capa).

Los ONCD, incluso con una estructura relativamente compleja, no forman una película de polímero, por lo que se introducen en el polímero o se reticulan químicamente con macromoléculas poliméricas. El uso generalizado de ONHD en capas de copia se explica por sus ventajas: ausencia de bronceado oscuro, suficiente fotosensibilidad, resistencia a influencias agresivas, resolución y buena adherencia a los metales. Los principales tipos de planchas monometálicas producidas por la empresa italiana Lastra y presentadas en el mercado ruso son las planchas con capas de copia positiva (Futura Oro, Futura 101).

Se sabe que cuando se utilizan planchas offset con una capa de copia negativa, es posible obtener una mayor resolución de imagen, lo que está asociado con las propiedades de las capas de copia negativa y las características tecnológicas de la fabricación de planchas de impresión sobre planchas con capas de copia negativa. Lastra suministra planchas de este tipo al mercado ruso. Un ejemplo son las placas Nitio San, Nitio Dev.

Mojar la superficie de las bases del formulario con soluciones de copiado es un requisito previo para crear una unión adhesiva fuerte entre la capa de copia y la superficie de la placa del formulario. La propia adherencia está determinada por la estructura química de los componentes fotosensibles y formadores de película de las soluciones de copia, así como por las condiciones de aplicación y secado de las capas de copia. Las propiedades de las capas de copia están determinadas no solo por la composición de las composiciones fotosensibles, sino también por el método de aplicación a los sustratos del formulario y las condiciones de formación de la película.

Para crear una capa de copia, se pueden utilizar varios métodos de aplicación. Las posibilidades de los métodos son diferentes, por lo que el método de aplicación de la capa de copia es un "secreto de empresa". Al mismo tiempo, se sabe que debe garantizar la aplicación uniforme de una capa suficientemente fina, garantizar la protección contra la influencia de la electricidad estática y evitar salpicaduras en el aire. Este último permite imprimir formularios más rápidamente, es respetuoso con el medio ambiente y no requiere un estricto cumplimiento de las condiciones de temperatura y humedad. Los métodos modernos para aplicar capas de copia se centran en el riego con soluciones.

En las planchas monometálicas offset modernas, la capa fotosensible tiene una superficie mate, lo que facilita la rápida consecución de un vacío profundo entre la superficie de la plancha y la instalación de las fotoformas durante la copia. Este recubrimiento se crea de varias maneras. Lastra ofrece un recubrimiento mate externo creando una capa adicional en la superficie de la capa de copia a base de resinas solubles en agua con gotas equiespaciadas entre sí.

Secado: si la aplicación de la capa de copia al sustrato es la primera etapa de formación de la película de la capa de copia, la segunda consiste en secar la capa, durante el cual se crea la base de todas las propiedades tecnológicas necesarias de la capa: adhesión a la sustrato, fotosensibilidad, resistencia química, resistencia mecánica y resistencia a la circulación, estabilidad de los indicadores al almacenar placas. El proceso de secado incluye las siguientes etapas: redistribución del disolvente en la capa de copia, su evaporación y secado final.

Hoy en día, un número bastante grande de empresas fabricantes ofrecen una amplia gama de planchas monometálicas destinadas a su uso en el proceso de producción de formularios de impresión offset. Todos los insertos suministrados deben cumplir con los estándares de la industria.

El Instituto de Investigación de Impresión de toda Rusia ha desarrollado especificaciones técnicas, OST 29.128-96, que permiten evaluar las capacidades tecnológicas de todos los tipos de placas monometálicas utilizadas. OST 29.128-96 contiene requisitos para la secuencia de operaciones tecnológicas, para el orden de transferencia de materiales y para los materiales mismos, para la preparación y uso de equipos.

Con base en OST 29.128-96, se redactaron instrucciones tecnológicas para la producción de formularios de impresión en placas de aluminio presensibilizadas mediante el método de copia positiva. Las instrucciones contienen estándares para la producción de formularios impresos, requisitos para la calidad de los formularios y, además, las instrucciones describen métodos para monitorear el proceso de producción de formularios impresos, condiciones del taller y requisitos de seguridad.

Consideremos con más detalle los requisitos básicos para placas monometálicas. La inspección entrante de las placas se realiza de acuerdo con los requisitos de OST 29.128-96 “Placas monometálicas, offset, presensibilizadas. Condiciones técnicas generales". Los datos para la inspección entrante de placas se presentan en.

Como regla general, todos los tipos de planchas utilizadas en la producción de planchas de impresión cumplen con los requisitos; sin embargo, la calidad de las planchas de impresión producidas en estas planchas puede variar según las condiciones de un proceso de plancha en particular. De esto podemos concluir que el proceso de fabricación de planchas de impresión depende, en primer lugar, de los modos de producción de las planchas, así como de cómo reaccionan los diferentes tipos de planchas a los cambios en estos modos. Este proceso le permite controlar las escalas de control operativo, que incluyen el objeto de prueba ráster UGRA (), la escala KALLE (), etc.

Aspereza Datos para la inspección de obleas entrantes

Nombre de la propiedad

Valor nominal

Desviación máxima

superficie de la placa, R a , µm

Espesor de la película anódica, micras - para placas grado UPA - para placas granuladas electroquímicamente

0,04-0,1 0,8-2,0

Espesor de la capa fotosensible, micras.

Fotosensibilidad (tiempo de exposición), min

no más de 5

Selectividad de manifestación, W relativa. unidades

al menos 20

Resolución, µm

no más de 12

Transferencia de gradación, % Tamaño de punto ráster: en luces en sombras

Arroz. 2. Escala UGRA-Offset 1982 y designación de sus fragmentos

La escala UGRA-82 consta de 5 áreas:

1. contiene una escala de grises que consta de 13 campos, detrás de cada uno de los cuales la densidad óptica cambia en una cantidad igual a 0,15 B desde min = 0,15 B hasta max = 1,95 B;

2. contiene círculos con microtrazos de 4 a 70 µm en diseños positivos y negativos;

3. consta de elementos de imagen rasterizada de semitonos con diferentes áreas de puntos rasterizados Srel,% del 10 al 100% con un paso del 10% y una lineatura de 60 líneas/cm (150 puntos por pulgada);

4. contiene mundos deslizantes y fantasmas para controlar los procesos de impresión;

5. contiene elementos de imagen rasterizada en luces (6 campos con un tamaño de punto raster mínimo de 0,5 y máximo 5%) y sombras profundas de la imagen (6 campos con un tamaño de punto raster mínimo de 95 y máximo 99,5%).

Arroz. 3 escala ráster KALLE
El objeto de prueba KALLE contiene 12 campos ráster con diferentes áreas de puntos ráster con una lineatura de imagen de 60 líneas/cm (150 ppp) y 12 campos ráster con una lineatura de imagen de 120 líneas/cm (300 ppp)

La escala ráster debe reproducirse completamente del 10 al 95% del punto; los campos rasterizados de altas luces y sombras pueden carecer de 0,5 puntos; 1; 99,5; 99%, deben reproducirse los puntos 2 y 98%; en la escala de círculos concéntricos se deben reproducir trazos positivos, a partir de 12 µm, lo que corresponde a una resolución de 300 líneas/cm. Con la ayuda de la escala UGRA-82, es posible determinar el tiempo de exposición óptimo, la reproducción de los trazos más pequeños en una forma impresa (determinación de la capacidad de resaltado), la reproducción de elementos rasterizados en luces y sombras, la gradación de la imagen y el contraste de la imagen.

Para evaluar la transferencia de gradación de planchas al copiar imágenes con diferentes lineaturas en una plancha de impresión, se utilizó la escala KALLE. Si se observan todos los regímenes tecnológicos y se utilizan escalas de control operativo, se deben obtener formularios impresos de alta calidad. En forma impresa de alta calidad:

elementos de impresión:

debe corresponder a las áreas oscuras de la transparencia y el cambio en el tamaño del punto rasterizado no debe exceder el 6,6%;
debe reproducir consistentemente el punto rasterizado en las partes altas de la imagen (punto de escala del 2% UGRA-Ofset-1982 fragmento No. 5);
Son altamente hidrofóbicos y, cuando se aplican para controlar la pintura, la perciben fácilmente en toda la superficie, incluso con mucha luz;
Son químicamente resistentes a cualquier material de procesamiento de impresión offset y proporcionan una vida útil de 80 a 200 mil impresiones.
elementos de espacio en blanco:
absolutamente limpio en toda la superficie, sin dejar marcas en los bordes de las transparencias y cinta adhesiva;
de color uniforme en toda la superficie, no tienen puntos claros por la destrucción de la capa anódica de las placas;
tienen una hidrofilicidad estable y cuando la pintura se aplica sobre la forma bajo control, no la perciben en toda la superficie, así como en las sombras profundas de la imagen (espacios limpios en el campo rasterizado del 97% de la escala UGRA-82 );
no “sombrea” durante el proceso de impresión y proporciona una resistencia a la circulación de 80-200 mil impresiones.

Si no se sigue estrictamente la tecnología o se elige incorrectamente el equipo, pueden aparecer defectos en los formularios (forma blanda, forma contrastante, sombreado del formulario, resistencia reducida a la circulación del formulario, pérdida de pequeños detalles de la imagen en el formulario, presencia de elementos de impresión adicionales en el formulario, falta de copia de la imagen, etc.), que, naturalmente, aparecerán en las impresiones.

Echemos un vistazo más de cerca al defecto de no copiar una imagen en un formulario impreso. La no copia puede ocurrir por diversas razones. Uno de los más graves es la baja calidad de las fotografías. A continuación, me gustaría detenerme en la aparición de un defecto de copia al utilizar formatos fotográficos de alta calidad.

Si la luz de la fuente del marco de la copia incide sobre los elementos de impresión opacos de la forma fotográfica, durante el revelado de la copia offset, los elementos pequeños pueden cambiar de tamaño o desaparecer por completo. Esto puede suceder en los siguientes casos:

contacto flojo entre la placa y la transparencia;
un gran porcentaje de luz dispersa en el flujo luminoso del dispositivo de exposición;
con tiempos de exposición prolongados (exposición principal y exposición bajo película difusa).

A continuación me gustaría detenerme más en las capacidades de las planchas, que son bastante conocidas en el mercado ruso de materiales de impresión. Se trata de placas positivas monometálicas Futura Oro de la empresa italiana Lastra. La empresa RealLine es el proveedor oficial de consumibles producidos por Lastra, por lo que, sobre la base del Instituto de Investigación de Impresión de toda Rusia y la Empresa Unitaria Estatal de Moscú, se llevaron a cabo pruebas para evaluar las propiedades básicas de estas planchas. Algunos resultados de estos estudios se presentarán a los lectores a continuación.

La tarea principal fue estudiar las propiedades reproductivas y gráficas de las planchas utilizando las escalas de control operativo UGRA-82 y KALLE (determinación de resolución, precisión gráfica de la reproducción de elementos lineales, evaluación de la transferencia de gradación al reproducir imágenes con diferentes lineaturas).

Todos los indicadores presentados fueron determinados en condiciones óptimas de fabricación de planchas de impresión, a saber: de acuerdo con las recomendaciones de la empresa Lastra, el tiempo de exposición se eligió de manera que al revelarse en la plancha de impresión, los primeros 3 campos de la escala de semitonos del fragmento No. 1 de la escala UGRA-1982 estaban limpios (sin capa de copia), y en el campo 4 había un velo. También se produjeron formularios de impresión con tiempos de exposición subestimados y sobreestimados. El modo de manifestación permaneció constante.

Con el modo de fabricación óptimo de la plancha de impresión Futura Oro, una evaluación de la resolución mostró que las planchas reproducen consistentemente un punto rasterizado en el rango de 2-98%, la precisión gráfica corresponde a la reproducción de un elemento lineal que mide 10- 12 micras.

Para evaluar la transferencia de gradación, se midieron las áreas relativas de los puntos rasterizados en los formularios impresos utilizando un densitómetro Gretag Macbeth D19C (según la escala KALLE) y se construyeron dependencias gráficas Srel%, impresión. f. = f (Srel%, f. f) - curvas de gradación para varios modos de exposición al reproducir una imagen con una lineatura de 60 líneas/cm, que se presentan en.

A juzgar por las curvas de gradación, al cambiar los modos de fabricación se observan pequeñas distorsiones de gradación, lo cual es muy importante, ya que esto indica que las placas Futura Oro no son críticas para cambiar los modos. Por lo tanto, si necesita aumentar la resolución reduciendo el tiempo de exposición, esto será posible sin perder la calidad de reproducción de la imagen en su conjunto.

Se pueden detectar dependencias similares cuando se monitorea la reproducción de imágenes con un tamaño de línea mayor L = 120 líneas/cm. Las características de graduación se presentan en.

Al analizar las curvas de gradación al reproducir una imagen con diferentes lineaturas, se puede observar que al aumentar el tiempo de exposición, se observan distorsiones del 1-2% en las luces, pero en el resto del rango de gradación las curvas de gradación están cerca de lo ideal. Estos resultados caracterizan a las placas Futura Oro como materiales aptos para reproducir diferentes tipos de originales con diferentes lineaturas.

Hoy en día, la mayoría de los tipos de planchas monometálicas offset presentadas en el mercado de materiales de impresión se caracterizan por indicadores de calidad bastante altos: alta fotosensibilidad de las capas de copia de las planchas, altas tasas de resistencia a la circulación de las planchas, propiedades tecnológicas de los elementos impresos y de espacios en blanco. , resolución y precisión gráfica de reproducción de elementos lineales. Esto se debe al hecho de que hoy en día se aplican requisitos bastante elevados a todo tipo de productos de impresión. Por ello, los fabricantes de placas monometálicas offset intentan mejorar constantemente sus propiedades. Podemos destacar las principales áreas en las que se está trabajando actualmente:

aumentar la fotosensibilidad de las placas, permitiendo reducir su tiempo de exposición;
mejora de la tecnología de granulado de placas, que permite mejorar las propiedades de los elementos espaciales y reducir el tiempo para lograr el equilibrio pintura-agua;
mejora de las propiedades gráficas y de reproducción de planchas offset, permitiendo la reproducción de imágenes de alta linealidad;
aumentando la resistencia a la circulación de las placas.

Hoy Lastra ofrece un nuevo tipo de placas positivas, Futura 101. La sensibilidad de la capa de copia de estas placas es mayor que la de las placas Futura Oro y, como resultado, el tiempo de exposición durante la producción del molde se reduce entre un 15 y un 20%. %.

Un ejemplo de mejora de la tecnología de granulado es la tecnología de granulado multinivel Multigrain de Fuji, que permite obtener una superficie rugosa con diferentes tamaños de grano de la plancha offset. Esto, en primer lugar, permite lograr un vacío entre la fotoforma y la placa en poco tiempo; en segundo lugar, mejorar las propiedades de los elementos espaciales mediante una mejor retención de agua en su superficie; en tercer lugar, reducir el tiempo necesario para establecer el equilibrio pintura-agua.

La reducción del tiempo de vacío durante la exposición de las placas permite obtener un recubrimiento micropigmentado externo de las placas. Es este recubrimiento a base de resinas hidrosolubles el que Lastra utiliza en la producción de sus planchas offset.

La capa exterior de micropigmento también puede servir para mejorar la reproducción y las propiedades gráficas de las planchas. Dado que una de las razones de la disminución de la resolución de las placas es la dispersión de la luz, su reducción debido a la capa de micropigmento asegura un aumento de la calidad de reproducción.

Aumentar la resistencia a la circulación de las placas es una de las direcciones importantes para mejorar su tecnología de fabricación. Los fabricantes están desarrollando planchas con diferentes indicadores de resistencia a la circulación para su uso en la impresión para diversas circulaciones. Un ejemplo son las placas Agfa Ozasol (Alemania) de varios nombres:

P5S: para imprimir tiradas medianas y grandes, resistencia a la circulación 100-120 mil.
P10: para impresión de alta calidad de tiradas pequeñas, resistencia a tiradas de hasta 80 mil copias.
P20S: para imprimir tiradas pequeñas y medianas, resistencia a la circulación 80-100 mil.
P51: para tiradas medianas o grandes, resistencia a la tirada 150-200 mil.
P71: para imprimir grandes cantidades sin cocción adicional.

Si es necesario producir productos impresos con grandes tiradas, es posible utilizar planchas diseñadas para tratamiento térmico.

Las placas de Lastra Futura Oro se pueden utilizar para tratamientos térmicos siguiendo las instrucciones del fabricante. Como “pantalla” se utiliza el agente protector para el tratamiento térmico Termogomma LTO 240. El tratamiento térmico de las planchas Futura Oro permite aumentar la vida útil de las planchas de impresión a 1.000 mil impresiones.

La producción offset moderna se caracteriza por el uso intensivo de tecnología electrónica en todas las etapas de preparación de una publicación para la impresión y el proceso de impresión, así como por una introducción bastante generalizada de elementos de estandarización y optimización.

Los equipos de impresión offset han sufrido cambios significativos en las últimas décadas: se trata de máquinas multicolores construidas según un principio modular con amplias capacidades. Entre sus ventajas más importantes se encuentran:

posibilidad de cambiar el formato y color de impresión;
una amplia gama de materiales impresos (desde papeles ligeros con un espesor de hasta 0,05 mm y un peso inferior a 40 g/m2 hasta cartón con un espesor de hasta 1,0 mm y un peso de hasta 1000 g/m2);
velocidad de funcionamiento bastante alta (hasta 10 - 17 mil impresiones/hora para máquinas alimentadas por hojas y más de 45 mil impresiones/hora para máquinas de rollo);
cantidad relativamente pequeña de desperdicio de papel y alto respeto al medio ambiente.

Aunque los principios técnicos de la impresión offset siguen siendo los mismos, los equipos de impresión utilizados se pueden dividir en tres categorías principales: formato pequeño, alimentación por hojas y alimentación por bobina.

4. Serigrafía.

Producción de formularios para serigrafía.

La serigrafía es un método de impresión en el que la impresión se obtiene mediante

presionar pintura usando una espátula elástica a través de un formulario de impresión sobre papel u otro material.

La forma de serigrafía es una malla hecha de seda natural (serigrafía), tejido sintético o metal, tensada sobre un marco especial. Los elementos de impresión del formulario son secciones abiertas de la malla, los elementos del espacio en blanco están cubiertos con una capa de copia endurecida o polimerizada. La serigrafía utiliza formas impresas, dibujadas y cortadas a mano, así como formas fotomecánicas.

Existen tres métodos para producir planchas de impresión fotomecánicas: directo, indirecto y combinado. En el método directo, las transparencias se copian directamente sobre una malla cubierta con una capa de copia. Bajo la influencia de la luz, la capa de copia debajo de las áreas transparentes de las transparencias se endurece (o polimeriza) y en las áreas no expuestas a la luz se elimina durante el proceso de revelado.

Con el método indirecto, se obtiene una copia sobre un sustrato temporal, una película sintética, y luego se transfiere a una rejilla.

En Risograph, la plancha de impresión se fabrica perforando el material de la plancha con un cabezal térmico.

El método combinado combina elementos de métodos directos e indirectos.

Se pueden utilizar máquinas de serigrafía cuando la aplicación

El equipamiento de otros métodos de impresión no es racional, por ejemplo, cuando

impresión sobre superficies duras y curvas, para el acabado de encuadernaciones

tapones y elaboración de productos con gruesas capas de pintura.

5. Método flexográfico.

La flexografía es un tipo de impresión tipográfica que utiliza planchas de impresión elásticas (flexibles) y tinta de baja viscosidad. Las máquinas flexográficas se desarrollaron originalmente para imprimir sobre materiales de embalaje y prácticamente no tienen restricciones en cuanto al tipo de material que se imprime. Como regla general, el material se selecciona basándose únicamente en el proceso tecnológico necesario para crear envases u otros productos. Es posible utilizar papel, cualquier tipo de cartón (recubierto, especialmente revestido, laminado, etc.), materiales autoadhesivos, láminas metálicas, materiales poliméricos en forma de película de cualquier tipo y espesor (los fabricantes modernos utilizan medios especiales para imprimir en ultra- películas delgadas y sensibles al calor, como el exclusivo sistema de “espejo frío” de Mark Andy). Además, puede imprimir sobre materiales no estándar con una textura rugosa, como tela.

La impresión flexográfica utiliza formas de fotopolímeros flexibles. De ellos recibe su nombre la flexografía. Estos formularios tienen una serie de ventajas innegables en comparación con los formularios utilizados en otros tipos de impresión. Combinan la facilidad de producción (un proceso algo similar a la producción de planchas offset) con la alta resistencia a la circulación inherente a las planchas de impresión tipográfica y de huecograbado. La resistencia a la circulación de una forma de fotopolímero supera en un orden de magnitud la resistencia a la circulación de una forma offset monometálica convencional y oscila entre 1 y 2,5 millones de impresiones.

La elasticidad de la forma le permite funcionar como una baraja, lo que elimina

el proceso de curado, así como la impresión sobre materiales con una textura tan rugosa que la impresión offset es generalmente imposible.

Además de la flexibilidad inherente de la flexografía en la elección de los medios, otra

La ventaja es el precio. Las planchas flexográficas de fotopolímero son mucho menos costosas que las planchas de huecograbado de metal, y éste es sólo uno de los componentes del relativo bajo precio de la impresión flexográfica. Debido a que las prensas flexográficas a menudo se combinan en una sola línea con dispositivos de laminación, troquelado, plegado y encolado, son más económicas que otras máquinas de impresión con un proceso tecnológico separado.

Una prensa flexográfica en una configuración típica puede imprimir en hojas.

plástico, les hacemos agujeros, los metemos en una bolsa y luego

pegarlo, y todo esto en un ciclo tecnológico. Por esta razón

Los impresores que utilizan la impresión flexográfica a menudo se denominan fabricantes.

embalaje.

Una característica especial de la flexografía es también su capacidad de trabajar con formularios de varios tamaños, lo que permite optimizar el uso de materiales, mientras que los tamaños fijos de los formularios offset a menudo conducen a un mayor porcentaje de desperdicio. Y la capacidad de las prensas flexográficas para trabajar con tintas a base de agua, en lugar de las tintas a base de aceite vegetal comunes en la litografía offset, es a menudo un factor decisivo a la hora de elegir un método de impresión para materiales de envasado de alimentos. Normalmente, las pinturas a base de agua son preferibles por motivos medioambientales.

Pero a menudo, las regulaciones gubernamentales exigen el uso de tintas a base de agua para producir envases de alimentos seguros.

En la feria de impresión DRUPA'82, DuPont, Zecher y Windmueller & Huelscher imprimieron por primera vez una imagen ilustrativa mediante el método flexográfico.

6. Conclusión.

Actualmente, el método de impresión offset más extendido. La flexografía es menos común. La impresión tipográfica, antecesora de la flexografía, ya es poco común. La serigrafía se encuentra en una gama limitada del mercado de servicios de polígrafo. Y qué profundo es el exotismo en Samara, representado en nuestra ciudad por una sola imprenta. También hay muchas variedades de máquinas de serigrafía, tampografía simple y offset en seco. Por lo tanto, mi prueba solo habla de los métodos de impresión más comunes y de cómo fabricar planchas de impresión para ellos.

7. Literatura:

1. V. I. Sheberstov. "Tecnología para la fabricación de formularios de impresión". M.: Libro. 1990.

2. OST 29.128-96. Placas monometálicas, offset presensibilizadas. Condiciones técnicas generales.

3. Directorio de productos Lastra. Manerbio, 1996.

4. Tecnología de fabricación de planchas de impresión. Sheberstov V.I. – M.: Libro, 1990. – 224 p.

5. Tecnología de sistemas de pruebas analógicos. Coincidencia de impresión Imation // Impresión. – 1997. – N° 5, 34 p.

6. Tecnología de producción de impresión. Producción de formularios impresos./ Volkova L.A. – M.: Libro, 1986. – 368 p.

7. Gribkov A.V. Equipo uniforme. – M.: Libro, 1988. – 320 p.

8. Spikhnulin N.I. Procesos de forma e impresión. – M.: Libro, 1989. – 360 p.

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