Descripción:

A.V. Aushev, Director General de Termoline LLC

S. N. SinavchianCand. tecnología Ciencias, Profesor Asociado del Departamento de RL-6 MSTU. N.E. Bauman

Las redes de calefacción central y de suministro de agua caliente son una tubería de metal con aislamiento térmico que crea un circuito sellado para mover líquidos bajo presión de hasta 1.6 MPa. En las condiciones de la ciudad, la tarea de controlar su estanqueidad está determinada tanto por la necesidad de mantener su funcionalidad, lo que significa reducir la pérdida de portador de calor y ahorrar energía térmica, como los requisitos de seguridad de los ciudadanos.

Uno de los métodos para monitorear la estanqueidad de una tubería de metal es controlar la presión en ella. Sin embargo, una serie de razones, como la presencia de un índice de flujo de refrigerante por parte del consumidor, la dependencia de la presión de la temperatura en un volumen cerrado y la baja precisión de los manómetros, hacen que este método sea muy crudo.

Detección de fugas en ductos y tuberías de calor sin ductos

Los tubos de calor se pueden dividir en dos grupos:

• poseyendo un aislamiento sellado adicional en toda la longitud del aislamiento (junta sin canales),
• con una vaina de aislamiento no presurizada, que realiza principalmente las funciones de su fijación (junta de canal).

Consideremos estos grupos desde el punto de vista de la posibilidad de detectar y localizar la ubicación de la fuga de refrigerante.

Colocación de conductos  se usan, por regla general, para tuberías, cuya capa aislante no está protegida por una membrana impermeabilizante adicional a lo largo de toda la longitud. Para tuberías de ductos, la detección de fugas solo es posible con equipos especiales. Dichos equipos son detectores de fugas acústicos y de correlación, cuyo principio se basa en determinar la ubicación de una fuente poderosa de sonido y vibraciones vibratorias cuando el fluido fluye más allá de los límites del circuito hermético.

También se utilizan cámaras termográficas, cuyos datos permiten determinar la ubicación del nivel máximo de radiación infrarroja del suelo calentado por el refrigerante que fluye fuera de la tubería de forma incontrolable. A veces se utiliza el análisis químico de las aguas subterráneas y residuales, la determinación de la presencia de un refrigerante en el que indica una ruptura de la tubería.

Sin embargo, en condiciones urbanas, la presencia de comunicaciones adyacentes (donde va el refrigerante), así como la profundidad desigual y la superficie del suelo sobre la tubería, dificultan la determinación de la ubicación de la fuga cuando se utilizan cámaras termográficas y análisis químicos del agua. La búsqueda de la ubicación de la ruptura de la tubería durante la colocación del canal, como regla, consiste en un enfoque integrado al realizar estos trabajos. Además, ninguno de los métodos anteriores puede implementarse con equipos baratos instalados permanentemente, por lo tanto, no existe una posibilidad económicamente accesible de notificación automática de una emergencia en la tubería.

Para instalación sin canales  solo son aplicables las tuberías cuya capa de aislamiento térmico está protegida por una membrana de impermeabilización externa adicional. Sin embargo, esta cubierta no solo sirve como una barrera para el agua subterránea externa o el agua de fusión, sino que también es un obstáculo para la penetración del refrigerante en la corriente de polvo cuando se pierde la tubería de metal. En este caso, el flujo de salida del refrigerante en el polvo no se acompaña de una potente liberación de ruido y vibración acústica, como ocurre con la colocación de canales, que es la razón de la baja eficiencia del uso de métodos acústicos y de correlación.

La única forma (de lo anterior para las tuberías de conductos) para determinar la presencia y ubicación de la despresurización de una tubería de metal o carcasa externa es mediante el uso de cámaras termográficas. Sin embargo, en la ciudad, este método no puede considerarse exacto y la automatización de la notificación de emergencia no está disponible.

Sistemas para el monitoreo remoto operativo de tuberías

El uso de un sistema de monitoreo remoto en línea (SODK) de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano (PUF) es la única forma garantizada posible de monitorear la condición del aislamiento de una tubería de conducto. SODK es un complejo de la parte del instrumento y el tubo, que consta de dos conductores de cobre ubicados en el espesor del aislamiento paralelo a la tubería de metal a lo largo de toda su longitud (Fig.). Cuando el aislamiento se moja debido a la despresurización de la tubería de metal y la cubierta exterior de polietileno, su resistencia disminuye bruscamente, lo que se detecta mediante dispositivos de monitoreo de aislamiento estacionario.

Según los datos de los detectores SODK, es necesario registrar al menos una vez cada dos semanas. La recopilación de información se lleva a cabo tradicionalmente por los empleados del servicio de mantenimiento: "rastreadores" cuya tarea no solo es evitar muchos puntos, sino también fijar los detectores de estado de aislamiento estacionarios y portátiles en papel. Los volúmenes de introducción de tuberías en aislamientos de espuma de poliuretano, equipados con SODK, que aumentan cada año, no permiten que sean controlados efectivamente por el método de derivación, que es la razón de la necesidad de sistemas de despacho (ver ayuda).

Programación de beneficios

Una vez más, observamos que el control automático de la estanqueidad de la tubería de metal y la cubierta exterior se realiza solo para tuberías en el aislamiento de PUF de la tira de canal equipada con SODK. El monitoreo remoto continuo del estado de tales tuberías tiene las siguientes ventajas sobre el método tradicional de recopilación de información:

•   Notificación instantánea de cambios en el estado de la tubería y la integridad de SODK.

Según la cláusula 9.2: "Para la detección rápida de daños en la tubería, es necesario garantizar un monitoreo regular de la condición de SODK (al menos dos veces al mes) utilizando un detector". Durante este tiempo, cuando se rompe una tubería de metal, es posible que falle toda la sección de la tubería con aislamiento de PPU. Es posible distribuir agua dentro del aislamiento de la tubería (entre el aislamiento de PUF y la cubierta, así como el aislamiento de PUF y la tubería de metal) durante decenas de metros en poco tiempo. La operación eficiente de tales secciones es imposible en el futuro, el proceso de mojarse es irreversible, lo que lleva a la necesidad de reubicar decenas de metros de la tubería.

Cabe señalar que la pérdida de integridad de la tubería de metal en el aislamiento de espuma de poliuretano no se acompaña de una fuerte caída de presión en el sistema, como es el caso de las tuberías de ductos. Esto se debe, en primer lugar, a la estanqueidad de la cubierta de polietileno y, en segundo lugar, al método sin canales de colocar la tubería en un aislamiento de espuma de poliuretano. La presión en la tubería se puede mantener incluso con la distribución del agua de la red a lo largo de la tubería durante decenas de metros. Este hecho indica la imposibilidad de detectar una emergencia en la tubería en aislamiento de PPU, excepto con la ayuda de un SODK que funcione. Dentro de las dos semanas de la ausencia de lecturas de los detectores, es posible la erosión del suelo, lo que conducirá a un colapso de las capas de suelo del rodamiento, y esto, a su vez, en las condiciones de la ciudad puede conducir no solo a grandes daños materiales, sino también a muertes.

• Abandono de llamadas falsas.

Los detalles del trabajo de los "rastreadores" determinan la posibilidad de corregir información falsa por ellos o la falta de transmisión de información real sobre las lecturas de los detectores a los servicios de emergencia. A menudo, a la llegada de los equipos de respuesta, las lecturas de los detectores corresponden al funcionamiento normal de la tubería, y una llamada falsa se conecta con la incompetencia del "rastreador". Pero peor, si no registró o transmitió información sobre el accidente en la carretera. Los empleados del servicio de operación o una organización de terceros (que trabajan bajo el contrato), responsables de tomar lecturas en el lugar de derivación, en realidad no pueden visitar los objetos monitoreados, pero al mismo tiempo arreglar el estado "normal" de la tubería, ya que saben que nadie está en esta etapa controles. Luego, el tiempo de lavado del suelo excede las dos semanas, lo que exacerba significativamente las consecuencias de un accidente en la tubería y aumenta la duración del reemplazo requerido. Al eliminar el factor humano de la cadena de alerta de emergencia, aumentamos significativamente la confiabilidad de las tuberías en el aislamiento de PUF.

• Exclusión del componente de corrupción.

Puede haber una situación en la que el oficial de servicio operativo responsable de tomar lecturas en el lugar, por alguna razón, intente ocultar o distorsionar intencionalmente el estado real de la tubería; por ejemplo, la tubería fue encargada por el mismo empleado en calidad inadecuada o con un SODK defectuoso. Al organizar el control remoto, es posible excluir el componente de corrupción que ocurre durante la aceptación de las tuberías en funcionamiento. Tal enfoque también ayudará a garantizar una mayor calidad de las tuberías que se entregan, ya que un empleado lo pone en funcionamiento y controla a otro a través del PD.

• El uso de detectores multinivel.

Como regla general, los detectores de daños estacionarios de un solo nivel se instalan en la red de calefacción. Señalan la humectación de la tubería, en la cual la resistencia de aislamiento disminuye solo a 5 kOhm. El uso de detectores multinivel con salida de corriente proporciona la capacidad de detectar un defecto en la tubería en una etapa temprana de su formación. La detección de la resistencia de aislamiento de la tubería controlada se realiza en seis rangos, el superior de los cuales corresponde al estado ideal de aislamiento (más de 1 MΩ). La tasa de disminución de la resistencia desde el rango superior al inferior (menos de 5 kΩ) indica el tamaño del defecto: cuanto mayor es la velocidad, mayor es el defecto en la tubería.

• Conveniencia de la percepción de la información recibida, su procesamiento y almacenamiento.

Hoy, toda la información recibida de los "rastreadores" se almacena principalmente en papel y prácticamente no es susceptible de procesamiento estadístico. Los datos recopilados mediante el sistema de despacho no solo son más voluminosos, completos y confiables, sino que también permiten llevar a cabo el procesamiento utilizando varios algoritmos de análisis matemáticos. Esto le permite filtrar cambios estacionales en el estado del aislamiento de la tubería, falsas alarmas, errores causados \u200b\u200bpor el factor humano. El uso de un software especial le permite generar automáticamente informes sobre el estado de las tuberías, controlar la naturaleza y la velocidad de respuesta del personal en el terreno y, con la acumulación de una muestra suficiente, realizar un análisis estadístico de la información sobre el uso de tuberías con aislamiento de PUF.

• La flexibilidad del sistema de despacho.

La estabilidad y la calidad del funcionamiento de cualquier sistema de telemetría dependen de la organización adecuada de la arquitectura de la interacción de sus componentes. La estructura habitual del sistema de despacho permite la recopilación de datos de instalaciones controladas distribuidas geográficamente (a menudo del mismo tipo) en un solo centro. Existen otras opciones: construcción de salas de control en varios niveles, nodos locales para recopilar o retransmitir datos, y otros, pero no cambian la esencia de la construcción de un sistema centralizado. Al mismo tiempo, el tamaño del sistema, dependiendo del objeto, puede ser pequeño (en el caso de una cuarta parte, una empresa) o gigantesco (sucursal, ciudad, región).

• Viabilidad económica

El papel de la automatización y la modernización de los equipos tecnológicos de las redes de servicios públicos en la realidad moderna consiste no solo en mejorar la calidad de los servicios públicos, sino también en reducir el costo de proporcionar servicios de transporte de agua caliente y caliente. Factores económicos importantes para reducir los costos operativos son la falta de una nómina para el "instalador de líneas", su apoyo material, la falta de la necesidad de capacitación, control y contabilidad. Tampoco existen dificultades adicionales asociadas con la organización del acceso de los "rastreadores" a las instalaciones donde están instalados los detectores. De particular importancia es la velocidad de entrega de información de emergencia, que es el principal indicador económico positivo.

Las ventajas enumeradas de los sistemas de despacho para las lecturas de detectores de estado de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano se convirtieron en la razón de su aplicación a principios de la década de 2000. La primera mención de los efectos positivos se publica en. Por el momento, en uno de los sistemas de calefacción de la región de Moscú, varios sistemas de transferencia de datos están funcionando a la vez, intercambiando información tanto a través de líneas de cable como a través de un canal GSM.

Formas de implementar sistemas de transmisión de datos

Primera forma - Esta es la integración de detectores de daños estacionarios como fuentes primarias de información en la arquitectura de los sistemas de telemetría existentes que realizan monitoreo y control de equipos tecnológicos de puntos de calentamiento. La implementación de este método es posible si el detector SODK tiene la capacidad de hardware para transmitir datos a las líneas de entrada del controlador remoto (el detector debe estar equipado con salidas especiales para transmitir datos como "salida de corriente" o "contacto seco"). Al mismo tiempo, los empleados de la red de calefacción deben tener altas habilidades profesionales para la visualización, el análisis y el almacenamiento exitosos de los datos del detector en la sala de control.

Se utilizan tanto canales de datos por cable como GSM. Este método de transferencia de datos se implementa para monitorear y controlar varios puntos de calor en Moscú, Mytishchi, Reutov, San Petersburgo, Astaná.

Segunda forma  se centró en el uso de sistemas de telemetría GSM, que se utilizan en la industria de la energía eléctrica, la industria del gas, la banca, la seguridad y los sistemas de alarma contra incendios. La alta competencia entre los fabricantes de tales complejos es la razón de la aparición de una gran cantidad de controladores GSM confiables y baratos, cuyo uso para monitorear los parámetros del estado de las tuberías en el aislamiento de PUF es una solución rentable y fácil de implementar. Los requisitos principales para los sistemas de telemetría GSM son la capacidad de transferir datos desde el detector al controlador y la disponibilidad del software de la sala de control. Este software debe proporcionar:

• control continuo e ilimitado de objetos remotos;
• visualización de la ubicación de objetos controlados en el mapa del asentamiento;
• notificación visual y acústica en caso de accidente;
• configuración individual del nivel de señal de "Alarma" para cada uno de los objetos;
• estabilidad de la transferencia de datos durante la duplicación por varios vehículos (conexión de módem, SMS, conexión de voz);
• la capacidad de transmitir y visualizar datos de sensores de seguridad, sensores de temperatura, sensores de presión, etc.
• la capacidad de sondear objetos automáticamente;
• enviar SMS a los teléfonos de personas responsables en caso de emergencia;
• gestión personalizada y almacenamiento de información sobre acciones del operador en el registro de eventos;
• interfaz fácil de usar, operación ininterrumpida, facilidad de operación, etc.

Los empleados de los departamentos de instrumentación y automatización o unidades especiales realizan la conmutación de los controladores GSM con detectores, la instalación y configuración de los controladores remotos de forma independiente, lo que se simplifica enormemente debido a la disponibilidad de instrucciones detalladas. La tarea de formar una consola de despacho local (LDP) a nivel empresarial de redes de calefacción es fácilmente factible, ya que consiste en instalar y configurar software gratuito e intuitivo. Este método es implementado por las empresas de Novosibirsk, Mytishchi, Zheleznodorozhny, Dmitrov.

Tercera forma  programación de detectores SODK propuesto en. Si la organización operativa no ve la necesidad de crear su propio LDP (falta de fondos adecuados, personal o una organización externa del nivel apropiado de capacitación, un pequeño número de instalaciones), es posible utilizar los servicios de la consola de despacho integrada (ODP). En el ODP, ubicado en Schelkovo, región de Moscú, la información fluye desde los controladores GSM configurados para trabajar con el ODP que están instalados en el territorio de la Federación de Rusia, Kazajstán y la República de Bielorrusia.

La notificación de emergencia de la persona a cargo de la organización operadora en el caso de una emergencia ocurre de cualquier manera conveniente para él (cuenta personal en el sitio web de ODP, correo electrónico, teléfono celular, servicio de despacho, etc.). También se planifica una encuesta programada de acuerdo con un cronograma aprobado por la organización operadora.

La organización operativa debe garantizar la seguridad del equipo instalado, su fuente de alimentación ininterrumpida y un nivel satisfactorio de la señal GSM (si es necesario, el uso de un repetidor) en el sitio de instalación del detector y el controlador GSM remoto.

Posteriormente, es posible la transferencia remota de datos a la nueva organización operativa del LDP. Por lo tanto, el uso de los servicios ODP se convierte en un caso de prueba para organizar su propio LDP.

El método de envío de las lecturas del detector se determina a nivel del trabajo de diseño, ya que la especificación, y por lo tanto más financiación, está formada por un especialista de la organización de diseño, por lo tanto, una de las tareas importantes de la organización operativa es completar una tarea técnica completa que indique los requisitos para enviar la tubería diseñada.

Según las especificaciones técnicas proporcionadas, el diseñador debe determinar la ubicación y la configuración del punto de control de la tubería SODK equipada con un detector de daños. Un requisito previo para el funcionamiento continuo de dicho punto de control es la presencia de 220 V, 50 Hz de potencia en él. También se suministran juegos completos de puntos de control SODK para trabajar en modo independiente, sin embargo, su uso es posible solo en casos excepcionales, ya que independientemente del tipo de fuente de alimentación (panel solar o baterías), los kits de trabajo independientes solo proporcionan un monitoreo periódico del estado de aislamiento de la tubería, que es el principal manera de reducir el consumo de energía.

La experiencia de introducir y suministrar equipos para enviar las lecturas de detectores de estado de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano indica la oportunidad, un nivel bastante alto de equipos y eficiencia económica en esta área. Un enfoque profesional le permite automatizar completamente el proceso de advertencia sobre emergencias en tuberías de redes de calefacción, que es posible solo para tuberías equipadas con SODK. Al mismo tiempo, se han propuesto varios métodos para monitorear las lecturas de los detectores para varios niveles de capacitación profesional del personal de la red de calefacción.

Literatura

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2. Kashinsky V.I., Lipovskikh V.M., Rotmistrov Ya. G. Experiencia en la operación de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano en OJSC Moscow Heat Network Company // Ingeniería térmica. 2007. No. 7. P. 28-30.
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4. LLC Termoline. Un álbum de soluciones técnicas para el diseño de sistemas para el control operativo-remoto de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano. M., 2014.

Los compensadores con aislamiento térmico SKU.PPU son uno de los modelos más populares de dispositivos de compensación de tipo fuelle en el mercado. El campo de su aplicación práctica cubre las áreas de construcción de tuberías por medio de tendido subterráneo sin canales y terreno abierto. Alta calidad de construcción garantizada, excelente rendimiento y bajos precios de juntas de expansión. El software de producción SKU.PPU "SanTermo" proporcionó a este tipo de producto una demanda estable de empresas especializadas en la construcción de tuberías del sistema de energía.

La empresa LLC PO SanTermo fabrica los acoplamientos termosellados de todos los tamaños estándar necesarios. Estos productos cumplen totalmente con los requisitos de GOST 16338, están certificados y se someten a un estricto control de calidad antes de ser enviados desde la fábrica. Muchas empresas de servicios de calor y electricidad prefieren utilizar mangas termocontraíbles de nuestra producción, ya que las consideran óptimas en la relación calidad-precio. El sellado rápido y de alta calidad de las uniones entre tuberías de PUF colocadas en una zanja es importante para mantener altas tasas de construcción de tuberías de calefacción y garantizar un funcionamiento a largo plazo sin problemas. Los acoplamientos térmicos de la compañía SanTermo están hechos de polietileno denso y duradero, y sujeto a las reglas de instalación, ¡se garantiza la estanqueidad de todas las juntas cerradas!

La producción de tubos con aislamiento de espuma de poliuretano es una de las áreas principales y prioritarias del negocio de SanTermo. Las tuberías aisladas con espuma de poliuretano permiten minimizar las pérdidas de energía térmica y evitar fugas de líquidos transportados a través de tuberías, están protegidas contra la corrosión y son largas y confiables. Hemos creado nuestra propia producción altamente eficiente, y durante más de 5 años hemos estado suministrando tuberías y accesorios en aislamiento de espuma de poliuretano a empresas de construcción, empresas de servicios públicos y organizaciones de suministro mayorista en todas las regiones de Rusia. Los procesos de producción en la planta de LLC PO SanTermo se mejoran constantemente para garantizar una calidad aún mayor de todos los tipos de tuberías y accesorios en aislamiento de espuma de poliuretano, y para minimizar sus costos. Esto nos permitirá ofrecer a numerosos socios precios aún más bajos. Todos los productos están certificados, se somete a un riguroso control de calidad técnica.

Cinta "TIAL"

Uno de los materiales de trabajo prácticos más famosos y probados para la protección anticorrosiva y la impermeabilización de tuberías es la cinta retráctil TIAL. La empresa LLC PO SanTermo vende casi toda la gama de materiales termocontraíbles del popular fabricante ruso de medios para sellar juntas y proteger tuberías contra la corrosión. La cinta TIAL-M consta de dos capas, la inferior de las cuales, debido a sus altas propiedades adhesivas y su termoplasticidad, proporciona una adhesión perfecta a la superficie a proteger. El segundo: la capa exterior de polietileno termocontraíble modificado es extremadamente duradera y resistente a la radiación ultravioleta. Esta cinta se utiliza para sellar y proteger adicionalmente el sitio de instalación de acoplamientos termocontraíbles en la unión soldada de la tubería. Además de la cinta TIAL-M, también puede comprar placas de bloqueo TIAL-3P y cinta adhesiva TIAL-3. Estos materiales también se utilizan para proporcionar una mejor estanqueidad en la unión de la tubería.

El aislamiento de espuma de poliuretano para tuberías es el material más común y efectivo, cuyo uso puede reducir significativamente las pérdidas en el sistema de energía, reducir significativamente los costos de construcción y minimizar los costos operativos de los nuevos sistemas de calefacción construidos a partir de tuberías de espuma de poliuretano. La compañía Santermo se especializa en la producción de tuberías y accesorios en aislamiento de espuma de poliuretano, y puede ofrecer a los clientes todos los tamaños necesarios para estos productos. Como material para proteger la capa de aislamiento del daño y la humedad excesiva, se utilizan polietileno (PE) y chapa de acero galvanizado (OC). La producción moderna de tuberías aisladas creadas por nosotros nos permite producir productos de la más alta calidad, competitivos en el mercado ruso, tanto en términos de parámetros técnicos y físicos como en precio. Nuestros clientes y socios habituales disfrutan de los máximos descuentos y tienen el derecho de envío extraordinario. Aceptamos solicitudes de fabricantes de tuberías y proveedores mayoristas para la fabricación de productos terminados en aislamiento de espuma de poliuretano a partir de tuberías de clientes.

El objeto de especial orgullo del equipo de la empresa LLC PO SanTermo es una fábrica para la producción de tuberías en espuma aislante. Una empresa moderna de alta tecnología, equipada con personal bien capacitado y equipado con todos los equipos tecnológicos necesarios, es capaz de resolver problemas de producción e ingeniería de cualquier complejidad. La geografía de las entregas de tuberías aisladas producidas por la planta de LLC PO SanTermo cubre no solo los centros industriales más cercanos a nosotros, sino también muchas ciudades bastante remotas. Las características térmicas y de resistencia únicas del aislamiento de espuma de poliuretano son el factor principal en el rápido crecimiento en el número de proyectos que se llevan a cabo utilizando tuberías de espuma de poliuretano. Nuestros clientes habituales incluyen empresas de construcción, servicios públicos y grandes empresas mayoristas. Las tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano se han convertido en un producto muy solicitado, y nuestro equipo se complace en ofrecer a nuestros clientes productos de calidad al mejor precio.

Las tuberías de acero con aislamiento de espuma de PU tienen muchas ventajas. La mayoría de ellos se deben a las propiedades únicas del aislante principal: un polímero de espuma de poliuretano relleno de gas. Este material parece haber sido creado especialmente para la producción de aislamiento térmico de tuberías de acero. Se adhiere perfectamente a una superficie de metal, es bastante duradero y puede soportar temperaturas de + 135 ° C durante mucho tiempo y 150 ° C durante un tiempo corto. Pero su principal ventaja es un coeficiente muy bajo de conductividad térmica. En el volumen de componentes de PPU congelados después de una reacción química, no hay más del 10% -15% de una sustancia sólida. El resto son burbujas de aire, que son la razón de tan poca conductividad del calor. Además, el método mismo de aplicar una capa de aislamiento de PPU en tuberías de acero es muy conveniente. Es suficiente colocar la tubería preparada dentro de la futura carcasa protectora, sellar los extremos con tapones especiales e introducir dos reactivos líquidos en la cavidad formada. Después de la reacción química, la tubería de acero estará separada de la carcasa por una fuerte capa de espuma de poliuretano.

Al instalar tuberías y tuberías de calefacción de tuberías de espuma de poliuretano preaisladas, en lugares de torneado, doblado o conexión de ramas adicionales a la tubería principal, es necesario instalar productos conformados en el aislamiento de espuma de poliuretano. El uso de curvas aisladas, tees y otros accesorios es necesario para garantizar el mismo régimen de temperatura de todas las secciones de la tubería, y se elimina por completo la posibilidad de fugas excesivas de energía térmica. Todos los productos moldeados con aislamiento de espuma de poliuretano fabricados por la planta de la compañía de software LLC SanTermo son de alta calidad y confiabilidad. El aislamiento térmico hecho de espuma de poliuretano está protegido de manera confiable por una carcasa adicional que, según las necesidades del cliente, puede estar hecha de polietileno duro o acero galvanizado de alta calidad. La compañía vende productos conformados con aislamiento de espuma de poliuretano a compradores y clientes a los precios más accesibles, ya que es un fabricante directo de estos productos y trabaja constantemente para reducir los costos de producción.

La empresa de software LLC SanTermo ha estado fabricando tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano desde 2009. Durante este tiempo, se creó una poderosa base de producción en la empresa y se formó un equipo de profesionales afines. Hoy, la fábrica de tuberías preaisladas de la compañía produce todo lo necesario para tender tuberías nuevas, así como para reparar y actualizar las tuberías existentes. Tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de la empresa "SanTermo" - una garantía de calidad estándar y larga vida útil de los construidos. La compañía produce y vende una línea completa de productos que son necesarios para la construcción de tuberías que ahorran recursos: tuberías de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de todos los tamaños necesarios, accesorios aislados, cubiertas de espuma de poliuretano y conjuntos de materiales para un aislamiento rápido de las juntas. Los tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano se ofrecen a todos los compradores y clientes a los precios más bajos y competitivos que solo la empresa fabricante puede proporcionar. Los clientes habituales y los socios mayoristas reciben descuentos adicionales.

Sistema de control remoto operacional SODK

Grupos de productos

Sistema SODK

SODK- un conjunto de medios técnicos diseñados para el control operativo de la integridad de la cubierta protectora de las tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano y trabajos de reparación rápida en caso de daños. La violación de la estanqueidad de la carcasa se juzga por el cambio en la resistencia dieléctrica del aislamiento de espuma de poliuretano de la tubería. Cuando está mojado localmente, la resistencia entre el tubo de metal y el conductor de cobre colocado dentro de la capa de aislamiento cambia SODK.

  Propósito, principio de operación e implementación técnica de SODK

Posibilidad de crear un sistema electrónico. SODK, que controla el estado de la capa de aislamiento térmico de las tuberías de espuma de poliuretano y la estanqueidad de su capa exterior, distingue este tipo de tuberías preaisladas y aumenta significativamente la confiabilidad de las tuberías industriales construidas a partir de ellas. Diseñado para el monitoreo continuo del contenido de humedad de toda la espuma aislante, el sistema SODK  le permite evitar con seguridad los accidentes asociados con la penetración de agua en la superficie de la tubería de acero en funcionamiento y, como resultado, el daño por corrosión.

Además, en caso de violación de la estanqueidad de la cubierta exterior y la humectación de la espuma de poliuretano, su conductividad térmica aumenta bruscamente, lo que perjudica significativamente las propiedades de aislamiento térmico de esta sección de la tubería. Detección oportuna de defectos de aislamiento de tuberías mediante el complejo de hardware del sistema. SODK  le permite realizar rápidamente las reparaciones necesarias en el área dañada, para evitar el desarrollo incontrolado de la situación y los daños materiales significativos asociados.

  Principio de funcionamiento

Operación de sistemas de control de hardware. SODK  basado en el principio de medir la resistencia de una capa de aislamiento térmico a la corriente eléctrica. Al ser un dieléctrico en condiciones normales, una espuma de poliuretano húmeda se convierte en un conductor; su resistencia disminuye a 1.0-5.0 kOhm, que puede ser detectada por los dispositivos apropiados SODK. Para garantizar la posibilidad de realizar tales mediciones simultáneamente en toda la longitud de la tubería, las tuberías de PPU están equipadas con conductores especiales integrados en la capa de espuma de poliuretano en la etapa de fabricación del aislamiento térmico.

Más tarde, durante la construcción de tuberías, los conductores de todas las tuberías montadas se conectan en un solo circuito. Medición de la resistencia eléctrica de la transición "tubería de acero - cable de señal SODK, el equipo del sistema puede registrar cualquier, incluso la desviación más insignificante de los parámetros reales de los valores de referencia ingresados \u200b\u200ben el pasaporte técnico de la tubería en el momento de las pruebas de puesta en marcha. Si SODKregistró la presencia de aislamiento húmedo, utilizando dispositivos especiales de acción remota: los reflectómetros de pulso, la ubicación del defecto se determina con un alto grado de precisión y las reparaciones se llevan a cabo rápidamente.

  La composición del equipo UEC.

Toda la gama de medios técnicos. SODK  Se divide convencionalmente en tres grupos: la parte de la tubería, el equipo de señalización y un grupo de dispositivos adicionales. La parte de la tubería incluye todos los elementos eléctricos pasivos, desde conductores y accesorios de montaje de conexión montados en tuberías hasta salidas de cables intermedios y terminales. Al grupo de señal SODK  transportar la parte activa del equipo: instrumentos de medición, dispositivos de correspondencia y medios de conmutación.

Se forma un grupo de dispositivos adicionales al cerrar de manera confiable las estructuras metálicas de suelo y pared, alfombras, en las que el equipo del grupo de señales se instala durante la instalación del sistema. Por lo tanto, la composición de los equipos. SODK  incluye:

1.parte de la tubería  - conductores montados en tuberías, todos los accesorios de montaje y conexión y cables.
2. Grupo de señal  - equipo activo SODK:
  2-1 Dispositivos de control: detectores de daños estacionarios y portátiles.
  2-2 Dispositivos de instrumentación para la localización de un lugar de defecto: reflectómetros de pulso.
  2-3 Equipos instalados en centros de control.
  2-4 Dispositivos auxiliares: probadores de aislamiento, ohmímetros y megas.
  2-5. Conmutación de terminales de medición. Hay cajas de terminales finales, dobles y intermedias.
  2-6. Terminales sellados: cierran de forma segura las cajas de conmutación para proteger las conexiones y los dispositivos conectados de la humedad. Hay terminales sellados terminales, combinantes y de buje.
3. Dispositivos adicionales- alfombras metálicas de suelo y pared.

Uno de los componentes más caros de los equipos. SODKson instrumentos de monitoreo y herramientas de solución de problemas. Los dispositivos de control incluyen detectores estacionarios y portátiles, cada uno de los cuales puede controlar secciones de tuberías de 2000 a 5000 metros de longitud. Los fabricantes nacionales producen una línea de dispositivos de alta calidad que pueden negarse por completo a comprar equipos importados: Vector-2000, SD-M2 (NPP "Vector"), PICCON DPS-2A / 2AM / 4A, DPP-A / AM (LLC Termoline). El equipo de fabricación rusa - REYS-105/205 (NPP "Stell") y RI-10M / 20M (ZAO "Oersted") también está ampliamente representado en el grupo de dispositivos para buscar daños.

  Reglas para diseñar sistemas de control

Diseño del sistema SODK  llevado a cabo sobre la base de las disposiciones de GOST 30732-2006 y el Código de Reglas 41-105-2002. La organización de diseño desarrolla y presenta al cliente un conjunto de documentos, incluida una justificación de la estructura y composición. SODK, un plan maestro que muestra los lugares donde se proporcionan las salidas de cable, instalación de alfombras y terminales de conmutación, diagramas de cableado y cableado en los terminales. Un documento separado contiene una lista de equipos de medición, instrumentos de monitoreo y dispositivos para localizar fallas, recomendaciones para trabajos de instalación y mantenimiento posterior del sistema. SODK.

En la etapa de diseño, es importante determinar las distancias más óptimas entre los cables e indicar con precisión las ubicaciones de instalación de las alfombras. Se recomiendan puntos de monitoreo intermedios y terminales asociadas. SODK  a una distancia de no más de 300 metros entre sí. En cada extremo de la ruta, es necesario prever la instalación de terminales de extremo de cable y terminales diseñados para conectar detectores estacionarios y portátiles. Todo el equipo debe colocarse de manera que se simplifique la operación. SODKy garantizar la máxima precisión de la producción de control y medidas de diagnóstico.

  Para la instalación de conexiones de conductores de tubería, el dispositivo de cables y la preparación para la colocación de terminales de tierra y pared SODK  comience inmediatamente después de que se complete la soldadura y se realicen las pruebas hidráulicas. El procedimiento para el trabajo de instalación, las medidas de control y la transferencia del complejo de despacho operativo terminado a la operación debe describirse en detalle en el proyecto. Conexión del conductor SODKlas tuberías adyacentes se hacen durante la terminación aislante de las juntas. Estos y cualquier otro trabajo de instalación eléctrica se completa realizando mediciones de control y evaluando la calidad de cada conexión de instalación.

Una de las etapas de transferir un sistema montado SODKse supone que el cliente debe tomar medidas de la resistencia óhmica resultante del conductor de señal montado y la resistencia de aislamiento de la sección "cable de señal - tubería de trabajo". Los resultados de la medición se registran en un diario especial y durante la operación posterior. SODKse utilizan para esta tubería como valores de referencia.

  Tipos de mal funcionamiento y localización de fallas

En el proceso, el sistema SODKcontrola uno de los parámetros más importantes del estado de la tubería: la ausencia o presencia de humedad en la capa de aislamiento térmico y su propio estado, la salud del cable de señal. En consecuencia, según los resultados de la medición, el sistema puede corregir cualquiera de los siguientes fallos:

• Mojar una sección separada de aislamiento térmico.
• Cortocircuito al contacto del conductor de señal con la superficie del tubo de trabajo.
• Daño (rotura) del conductor de señal.

La búsqueda y localización de la ubicación del defecto se lleva a cabo utilizando detectores portátiles y estacionarios, y el dispositivo más preciso y efectivo: un reflectómetro de pulso. Los detectores ayudan a identificar el área entre los puntos de monitoreo donde se detecta un mal funcionamiento. Esta sección del circuito se apaga temporalmente y, al enviar un pulso de alta frecuencia de control a través de los cables, se reciben datos sobre el tiempo de tránsito de la señal reflejada. Al comparar los datos obtenidos de cada lado del sitio de control, calculan la distancia al sitio del accidente.

Sistema SODK para control de tuberías

ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES Y CONSUMIDORES DE TUBERÍAS CON INDUSTRIAL

AISLAMIENTO POLIMERICO

El estándar de organización NP "Asociación de PPTIIP"

STO NP "Asociación de PPTIIP" - * - 1 - 2012

DISEÑO, INSTALACIÓN, ACEPTACIÓN Y OPERACIÓN

SISTEMAS DE CONTROL REMOTO (SODK)

TUBERÍAS CON AISLAMIENTO TÉRMICO DE ESPUMA DE POLIURETANO

EN UNA CUBIERTA DE POLIETILENO O PROTECTOR DE ACERO
REVESTIMIENTOS

Primera edición

M sobre con en y

1. Disposiciones generales. 2

2. Requisitos técnicos. 2

3. Diseño de SODK. 6 6

4. Instalación de SODK. 8

5. Aceptación de SODK en funcionamiento. 11

6. Operación y reparación de SODK. 13

7. Aplicación. 14

8. Solicitud. 15

9. Solicitud. 18 años

10. Apéndice. 19

11. Apéndice. 20

12. Apéndice. 21

1. Disposiciones generales

1.1. Para tuberías con aislamiento térmico de espuma de poliuretano en una cubierta de polietileno o láminas de acero, se requiere un sistema de control remoto operativo (SODK), de acuerdo con GOST 5.1.9.

1.2. El sistema de control remoto operativo (UEC) está diseñado para monitorear el estado de la capa de aislamiento térmico de las tuberías aisladas de espuma de poliuretano y detectar áreas con aislamiento de alta humedad.

1.3. La base del sistema UEC es la propiedad física de la espuma de poliuretano, que consiste en disminuir el valor de la resistencia eléctrica (Riz.) Con el aumento de la humedad (en estado seco, la resistencia del aislamiento tiende al infinito).

1.4. El sistema UEC consta de los siguientes elementos:

Conductores de señal en la capa de aislamiento térmico de las tuberías, que pasan a lo largo de toda la longitud de las tuberías de calor.

Cables (o kits de extensión de cable confeccionados).

Terminales (cajas de montaje con entradas de cable, bloque de terminales y conectores).

Detector de daños estacionario y portátil.

Localizador de daños portátil (reflectómetro de pulso) o estacionario.

Probador de control e instalación (megger de alto voltaje con la función de medir la resistencia de los conductores).

Las alfombras son de tierra y pared.

Herramientas para el montaje de SODK.

Consumibles para la instalación de SODK.

1.5. Los conductores de señal están diseñados para transmitir corriente o un pulso de alta frecuencia desde los dispositivos de control para determinar la condición de la tubería.

1.6. El cable está diseñado para conectar conductores de señal ubicados en el aislamiento PUF de la tubería con los terminales en los puntos de control.

1.7. Los terminales están destinados a conectar dispositivos de control y conectar conductores de señal (cable) en los puntos de control.

1.8. Los detectores están diseñados para determinar el estado del aislamiento de la tubería y la integridad de los conductores de señal.

1.9. Los localizadores están diseñados para buscar lugares de humidificación del aislamiento de la tubería y lugares de daños a los conductores de señal.

1.10. El probador de control e instalación está diseñado para verificar el estado del aislamiento (medición de la resistencia de aislamiento Riz.) Y la integridad de los conductores del sistema de control (medición de la resistencia de los conductores de señal Rpr.) De los elementos individuales de la tubería, así como de la tubería ensamblada y lista para operar.

1.11. La alfombra ("gabinete" de metal de rendimiento antivandálico) está diseñada para instalar terminales en ella y proteger los elementos del sistema UEC de las influencias ambientales y el acceso no autorizado.

1.12. Las herramientas y los consumibles están diseñados para formar una conexión de alta tecnología de conductores de señal, conectar un cable, conectar terminales y detectores.

1.13. Punto de control: proporcionado por el proyecto y punto de acceso equipado al sistema UEC.

1.14. La línea de señal es el conductor de señal principal o de tránsito del sistema UEC de la tubería entre los puntos de control inicial y final.

1.15. El circuito de señal son dos conductores de señal del sistema UEC de la tubería entre los puntos de control inicial y final, combinados en un solo circuito eléctrico.

1.16. La evaluación del rendimiento de SODK se lleva a cabo utilizando un probador de control e instalación midiendo los valores reales de la resistencia de aislamiento y la resistencia de los conductores de señal y luego comparándolos con los valores calculados de acuerdo con los estándares (ver   apartado 5.4. ÷ 5.7.).

1.17. Por acuerdo con la organización operativa, está permitido utilizar otros sistemas UEC, cuya instalación, control y ajuste deben realizarse de acuerdo con la documentación técnica pertinente del fabricante.

2. Requisitos técnicos

2.1. El aislamiento térmico de tuberías de acero, accesorios y piezas debe tener al menos dos conductores de señal lineal del sistema UEC. Los conductores de señal deben colocarse a una distancia de 20 ± 2 mm de la superficie de la tubería de acero y geométricamente durante 3 y 9 horas.

2.2. Para tuberías con un diámetro de tubería de metal de 530 mm y superior, se recomienda instalar tres conductores. El tercer cable se llama respaldo, el tubo está orientado en la zanja de modo que esté ubicado en la parte superior del tubo a las 12 en punto.

2.3. Como conductor de señal, se utiliza un cable de cobre del grado MM 1.5 (sección transversal de 1,5 mm2, diámetro de 1,39 mm).

2.4. La resistencia eléctrica de los conductores de señal de la marca de cable "MM 1.5" debe estar en el rango de 0.010 ÷ 0.017 ohmios por 1 p.m. de cable (a temperaturas de −15 a + 150ºС).

2.5. Se prohíbe el uso de conductores en una cubierta aislante (excepto tuberías de acero flexibles) y alambres barnizados.

2.6. Los conductores de señal deben salir de la tubería a través de los elementos finales e intermedios de la tubería con un cable de salida. El diseño y la tecnología de fabricación del elemento de tubería con salida de cable deben garantizar la estanqueidad durante toda la vida útil de la tubería. Para la fabricación de los elementos anteriores, se recomienda utilizar un producto especial: conductores de cable soldados (soldados) con cable precintado.

2.7. Uno de los conductores debe estar marcado. El conductor marcado se llama principal, y no marcado - tránsito. El marcado del conductor se lleva a cabo mediante el método de "estañado" de todo el conductor (antes de su instalación en la tubería), o pintando con pintura las partes de un conductor que sobresale del aislamiento en ambos lados de la tubería.

2.8. El cable de respaldo está diseñado para usarse en lugar de uno de los otros dos cables, siempre que estén dañados. Los cables redundantes en las uniones de la tubería entre sí deben conectarse a lo largo de toda la tubería. El cable de reserva en el extremo y los elementos intermedios de la tubería con el cable de salida no deben retirarse de debajo del aislamiento.

2.9. En tuberías de acero flexibles, los cables de cobre aislados trenzados en un solo haz se utilizan como conductores de señal.

2.10. Marcado de conductores para tubos de acero flexibles según las instrucciones del fabricante:

Un cable en una cubierta blanca permeable a la humedad, que tiene una sección transversal de 0.8 mm2 (la resistencia eléctrica debe estar en el rango de 0.019 ÷ 0.032 ohmios por 1 p.m. a t \u003d −15 ÷ 150ºС), realiza la función del cable de señal principal;

Un cable en una cubierta verde a prueba de humedad, que tiene una sección transversal de 1.0 mm2 (la resistencia eléctrica debe estar en el rango de 0.015 ÷ 0.026 ohmios por 1 p.m. a t \u003d −15 ÷ 150ºС), sirve como un cable de tránsito.

2.11. El sistema UEC de tuberías de acero preaisladas flexibles es compatible con el sistema UEC de tuberías de acero rígidas preaisladas. La combinación es posible a través del terminal.

2.12 Para el sistema UEC de tuberías de acero flexibles, se utilizan los mismos instrumentos y equipos que se utilizan para las tuberías de acero rígido preaisladas.

2.13. Para conectar los conductores de señal y los dispositivos de monitoreo, debe usar los terminales. Los tipos de terminales, su propósito y símbolos se indican en Apéndice No. 1.

2.14. Se prohíbe la instalación de terminales con conectores externos y clase de protección ambiental IP54 e inferior en habitaciones con alta humedad (cámaras de calor, sótanos de casas con riesgo de inundación, etc.).

2.15. En los puntos de control con alta humedad del aire, se deben utilizar terminales con clase de protección IP65 y superior. Si en este punto es necesario usar un terminal con conectores externos para conectar el detector, se recomienda usar terminales con conectores externos sellados.

2.16. Para cumplir con las normas para el diseño e instalación de conductores de señal en las ramas de la tubería ( pp. 3.8., 3.9., 4.14.) Se recomienda usar camisetas con una disposición universal de conductores (ver   Aplicación), que le permite usar una camiseta típica para las ramas, tanto a la derecha como a la izquierda.

2.17. En los puntos de control y tránsitos en las cámaras y sótanos de las casas, se utiliza como cable de conexión un cable NYY o NYM (3x1.5 y 5x1.5) con una sección transversal del núcleo conductor de 1.5 mm2 y codificación de color de los cables.

2.18 En los puntos de control, los cables de conexión solo deben conectarse a conductores de señal a través de cables de cable sellados de los elementos del tubo final e intermedio.

2.19. Para extender el cable al diseño o la longitud requerida, se recomienda utilizar kits de extensión de cable ya preparados: para el cable de tres núcleos, el conjunto KUK-3 y para el cable de cinco núcleos, el conjunto KUK-5, que permite el uso de conjuntos de tubos termocontraíbles con una capa adhesiva interna.

2.20 La conexión de los conductores de los cables NYM 3x1.5 en los puntos finales del control con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con la marca de color (ver   Apéndice, Tab.2).

2.21 La conexión de los núcleos de cable NYM 5x1.5 en puntos de control intermedios con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con la codificación de color (ver   Apéndice, Tab.3).

2.22. El contacto del núcleo amarillo verdoso con la "conexión a tierra" de la tubería de acero debe proporcionarse mediante una conexión roscada desmontable (tuerca con arandela en un perno soldado a la tubería de acero).

2.23 Para garantizar un monitoreo continuo del estado del aislamiento de la tubería, el control debe llevarse a cabo (y debe preverse en los proyectos SODK) utilizando dispositivos de monitoreo estacionarios equipados con alarmas visuales o audibles. Si es imposible conectar dispositivos estacionarios (debido a la falta de una fuente de alimentación de 220V o debido a la imposibilidad de garantizar la seguridad del equipo), se recomienda utilizar un detector portátil con fuente de alimentación autónoma. Un detector portátil permite el monitoreo periódico.

2.24 Los parámetros técnicos de los detectores utilizados deben estar unificados:

El valor umbral de la resistencia de aislamiento (Riz.) Para el funcionamiento de la señal húmeda debe estar en el rango de 1 a 5 kOhm.

El valor umbral de la resistencia de los conductores de señal (Rpr.) Para el funcionamiento de la señal "break" debe estar en el rango de 150 ÷ \u200b\u200b200 Ohms ± 10%.

2.25 En detectores estacionarios, se debe implementar aislamiento eléctrico en los canales, lo que asegura la ausencia de influencia mutua de sus lecturas.

2.26 Para aumentar el contenido de información del monitoreo del estado de la tubería, se recomienda el uso de detectores de daños de niveles múltiples. La presencia en el detector de varios niveles de indicación de resistencia de aislamiento le permite controlar la tasa de aislamiento húmedo, que caracteriza el peligro de un defecto.

2.27. Para garantizar un monitoreo constante, aumentar la eficiencia para eliminar defectos y reducir los costos operativos, se recomienda utilizar dispositivos estacionarios con la capacidad de conectarse a los sistemas de despacho.

2.28 El sistema de despacho es un sistema para recolectar datos de objetos de diferentes distancias a un solo punto de despacho, cuya comunicación se lleva a cabo:

En líneas de cable dedicadas o conmutadas;

A través de la comunicación GSM;

En el canal de radio.

2.29. Los sistemas de despacho deben implementar las siguientes funciones:

Monitoreo las 24 horas del estado de los objetos y los valores de los parámetros;

Selección y archivo de parámetros con la posibilidad de construir gráficos;

Notificación de fallas del sistema por SMS y correo electrónico.

2.30 La base del equipo de transmisión de datos instalado en el centro de calefacción es un controlador multifunción. El controlador es una herramienta de hardware diseñada para recopilar información, su procesamiento primario y su transmisión a la sala de control. Los detectores de estado de tubería estacionaria con aislamiento PPU están conectados al módulo de entrada del controlador. Los datos recibidos de los dispositivos conectados se transmiten al centro de control a través del canal de comunicación seleccionado (línea de cable, comunicación GSM, canal de radio), donde se procesan, visualizan, archivan y almacenan. En caso de emergencia, la señal del controlador en el modo "en tiempo real" se transmite a la sala de control.

2.31 El método básico para transmitir datos desde el detector a los controladores son las conexiones de contacto seco y salida de corriente, que son aplicables a todos los sistemas de despacho existentes.

2.32 El localizador de fallas, que es un reflectómetro de pulso portátil, determina la ubicación de un mal funcionamiento del sistema UEC (humectación o rotura del conductor de señal).

2.33 El localizador utilizado para determinar el daño a la tubería debe tener las siguientes características:

Proporcione la capacidad de determinar el tipo y la ubicación de los defectos con un error de no más del 1% de la longitud medida del conductor de señal;

Rango (rango) de mediciones no menos de 100 m;

Memoria interna para grabar resultados de medición con un volumen que le permite grabar y almacenar al menos 20 reflectogramas;

La función de intercambiar información con una computadora personal (se permite usar un OTDR con un dispositivo de impresión portátil).

2.34 La verificación del estado de aislamiento de los elementos de la tubería debe realizarse mediante un megaohmímetro de alto voltaje (probador de control e instalación) con un voltaje de control de 500V. La resistencia de aislamiento estándar de un elemento con una longitud de 10 m debe ser de al menos 30 megaohmios.

2.35 La verificación de la integridad de los conductores de señal debe ser realizada por un probador que tenga la función de medir la resistencia de los conductores, o usando un multímetro digital.

2.36 Para reducir los errores del operador al trabajar con el probador, se recomienda utilizar probadores con una pantalla digital de los valores de los parámetros medidos.

2.37. El probador debe tener la función de cambiar (seleccionar) el voltaje de control: 250 y 500V.

2.38 El diseño de la alfombra debe cumplir con los siguientes requisitos:

Garantizar la seguridad de los equipos ubicados en él;

Proporcionar facilidad de mantenimiento y operación de SODK;

Excluir el proceso de condensación en los elementos terminales y la penetración de humedad;

2.45 Los conductores de señal, detectores, terminales, localizadores (reflectómetros), probadores y cables utilizados para monitorear la condición de la tubería deben tener los certificados necesarios (conformidad, instrumentos de medición, etc.) y cumplir con los documentos reglamentarios.

3. Diseño SODK

3.1. Un componente obligatorio de un proyecto de red de calefacción de tuberías preaisladas es un diseño para el sistema UEC.

3.2. El proyecto para el sistema UEC se desarrolla sobre la base de las especificaciones técnicas de la organización operativa y el proyecto de tendido de tuberías, así como esta Norma e Instrucciones de fabricantes de fabricantes de equipos para sistemas de control. Las especificaciones técnicas deben indicar la ubicación de instalación de los dispositivos de monitoreo estacionarios y otros requisitos especiales.

3.3. El diseño del sistema UEC debe contener: una nota explicativa, una imagen gráfica del circuito del sistema de control, circuito de conexiones eléctricas.

3.4. La nota explicativa debe justificar la elección de terminales y dispositivos de control: detectores de daños, justificar y determinar la ubicación de los puntos de control y sus equipos, así como calcular los consumibles. La nota debe contener una tabla de puntos característicos, una tabla de puntos de control, una tabla de marcado de cables. Las tablas de muestra se muestran en Apéndice No. 4.

3.5. El diagrama gráfico del sistema de control debe contener los siguientes datos:

Puntos característicos de la tubería (ángulos de rotación de la tubería, ramas, soportes fijos, válvulas de cierre, compensadores, transiciones de diámetro, extremos de tubería, puntos de control) correspondientes al plan de ruta;

Puntos de control;

Tabla de símbolos de todos los elementos utilizados de SODK.

3.6. Con base en los resultados del desarrollo del proyecto, se debe elaborar una especificación para los componentes del sistema de control y los consumibles, indicando los puntos de instalación.

3.7. El diagrama de conexión eléctrica debe mostrar el orden de conexión de los cables de conexión a los terminales (conductores de conmutación dentro del terminal) y el orden de conexión de los cables a los conductores de señal de la tubería. El orden de conexión de los conductores de cable dentro del terminal debe indicarse en el pasaporte para el terminal conectado y tomarse como base para trazar el circuito eléctrico. El orden de conexión de los cables a los conductores de señal de la tubería se indica para cada tipo de cable en Apéndice No. 3.

3.8. El cable ubicado a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en ambas tuberías se usa como el cable de señal principal; en los diagramas SODK durante el diseño, se indica con una línea discontinua. El segundo conductor de señal es un conductor de tránsito, indicado por una línea continua en los diagramas.

3.9. Todas las ramas laterales deben incluirse en el espacio del cable de señal principal. Está prohibido conectar las ramas laterales al cable de cobre ubicado a la izquierda a lo largo del suministro de agua al consumidor (tránsito).

3.10. El diseño de los sistemas UEC debe llevarse a cabo con la posibilidad de conectar el sistema diseñado a los sistemas UEC existentes y aquellos planeados en el futuro.

3.11. El punto de control incluye: un elemento de tubería con una salida de cable, un cable, un terminal y, si es necesario, una alfombra y un detector.

3.12 La elección de los detectores de daños (portátiles o estacionarios) debe basarse en la posibilidad de garantizar un monitoreo constante (ver p.2.23, p.2.26, p.2.27) El tipo de detector estacionario (de dos o cuatro canales) depende del número de tuberías de la calefacción principal diseñada. Cantidad estacionaria  los detectores están determinados por la correspondencia de la longitud de la tubería diseñada con el rango de acción del detector seleccionado. En cada circuito de señal de la red de calefacción diseñada, no se debe instalar más de un detector estacionario.

3.13. La elección de este o aquel tipo de terminal depende del propósito del punto de monitoreo en el que se proporciona la instalación de este terminal (ver   Aplicación).

3.14. En los extremos de la red de calefacción, es necesario equipar los puntos de control finales donde están instalados terminales finales , uno de los cuales puede tener una salida a un detector estacionario.

3.15. Al final de la tubería, donde no hay un punto de monitoreo, los conductores de señal deben colocarse en el elemento final debajo del tapón metálico de aislamiento.

3.16. En el límite de los proyectos de apareamiento de las redes de calefacción en los lugares de su conexión, incluidos los destinados al futuro, es necesario proporcionar puntos de monitoreo y establecer una terminal , permitiendo tanto la unificación como la separación del sistema UEC de estas secciones.

3.17. Los puntos de control intermedios deben proporcionarse a una distancia de no más de 300 m (a lo largo de la línea de señal) desde el punto de control más cercano.

3.18. En puntos de control intermedios terminales intermedios .

3.19 Para aumentar la confiabilidad del sistema UEC, se recomienda instalar terminales con clase de protección IP 65 y superior en puntos de monitoreo intermedios.

3.20. Para una sección de tubería de más de 40 metros, es necesario instalar puntos de control en dos lados de la sección: los puntos de control final e intermedio.

3.21. Al comienzo de las ramas laterales de más de 40 m, es necesario equipar un punto de control intermedio, donde terminal intermedia   independientemente de la ubicación de otros puntos de control en la tubería principal.

3.22. La regla especificada en sección 3.21no se aplica al caso cuando la ramificación lateral de la tubería ocurre en una cámara de calor en la cual la tubería se colocará sin el sistema UEC. En este caso, no se proporciona un punto de control intermedio, y solo un punto de control está dispuesto en la cámara en la rama (ver cláusula 3.25 ÷ 3.28).

3.23 Para las ramas laterales de menos de 40 metros de longitud, se permite equipar un punto de control: un punto de control intermedio al comienzo de la rama o un punto de control final al final de la rama. La elección de la ubicación del punto de control se determina por acuerdo con la organización operadora.

3.24 Si es necesario instalar en los puntos de control de un cable de más de 10 m, se debe instalar un punto de control adicional con la instalación en él terminal de paso   tan cerca de la tubería como sea posible.

3.25 En cámaras térmicas (y otros objetos similares), donde la tubería diseñada se colocará sin un sistema de control, es necesario proporcionar puntos de control finales e instalar terminal de paso .

3.26 En cámaras térmicas (y otras instalaciones similares) donde la tubería diseñada se colocará sin un sistema de control (debido a la falta de elementos de tubería previamente aislados), es necesario instalar elementos de tubería finales con una salida de cable hermético y un tapón de aislamiento de metal.

3.27. Al conectar los conductores del sistema UEC en serie en los extremos del aislamiento (paso de tuberías a través de cámaras de calor, sótanos de edificios, etc.), los conductores deben conectarse mediante un cable (o kits de extensión de cable) y solo a través de terminales de paso .

3.28. En las cámaras térmicas (y otras instalaciones similares), donde la tubería diseñada se colocará sin un sistema de control y se ramificará en 3 o 4 direcciones, es necesario proporcionar puntos finales para el monitoreo y la instalación terminal de paso .

3.29. Para aumentar la confiabilidad del sistema UEC, se recomienda instalar terminales de paso con una clase de protección de IP 65 y superior.

3.30 La elección del tipo de cable utilizado depende del tipo de punto de control: se utiliza un cable de cinco hilos en los puntos intermedios y un cable de tres hilos en los puntos finales.

3.31 Los cables de tránsito que conectan los terminales pueden ser de cualquier longitud. La longitud total del circuito de señal con el cable de tránsito no debe exceder el alcance de los detectores.

3.32 La instalación de terminales en los puntos de control intermedio y final se lleva a cabo en alfombras de tierra (KNZ) o de pared (KNS). El diseño de la alfombra está regulado por las especificaciones técnicas. En los puntos finales de la tubería, se permite instalar terminales en estaciones de calefacción central, salas de calderas y otros objetos similares sin alfombra.

3.33 Las alfombras subterráneas no están permitidas sin un sellado adecuado.

3.34 El cálculo de la cantidad de consumibles para la instalación del sistema UEC se basa en las tasas de consumo. Las tasas de consumo se especifican en   Apéndice No. 5.

4. Instalación de SODK

4.1. La instalación del sistema UEC debe realizarse de acuerdo con el esquema desarrollado en el proyecto y acordado con la organización operadora.

4.2. La instalación de SODK debe ser realizada por especialistas capacitados en centros de capacitación para fabricantes de equipos para sistemas de control y tuberías preaisladas.

4.3. La instalación de SODK consiste en conectar conductores de señal en las uniones de la tubería, conectar el cable a los "elementos de la tubería con el cable de salida", instalar la alfombra, conectar los terminales al cable y conectar un detector estacionario.

4.4. La instalación del sistema UEC, la conexión de conductores de señal en las uniones de la tubería, la extensión del cable debe realizarse de acuerdo con las instrucciones tecnológicas del fabricante o proveedor de componentes del sistema UEC y utilizando herramientas especiales y kits de instalación.

4.5. Es necesario verificar el estado de aislamiento e integridad de los cables de señal del sistema UEC antes de comenzar la instalación de la tubería. Evaluación del rendimiento de SODK según apartado 5.4. ÷ 5.7.  El propósito de la inspección antes de la instalación de la tubería es detectar defectos que podrían haberse formado durante el transporte, el almacenamiento y la manipulación. Cada elemento de tubería debe ser inspeccionado.

4.6. Durante la instalación de las tuberías, los elementos de las tuberías deben estar orientados de tal manera que el conductor de señal principal esté siempre ubicado a la derecha en la dirección del movimiento del refrigerante hacia el consumidor, tanto a través de las tuberías de suministro como de retorno.

4.7. Al instalar tuberías, los elementos de las tuberías deben estar orientados de tal manera que la ubicación de los conductores esté en la parte superior de la junta, excluyendo el cuarto inferior.

4.8. La instalación del elemento de tubería con el cable de salida debe realizarse teniendo en cuenta la dirección del flujo del refrigerante de la tubería de suministro. La flecha de control en la carcasa debe coincidir con la dirección de suministro del refrigerante al consumidor. En la tubería de retorno, la instalación del elemento de tubería con el cable de salida se lleva a cabo en la dirección del suministro de refrigerante de la tubería recta.

4.9. La instalación de conductores de señal se lleva a cabo después de soldar una tubería de acero.

4.10. Proteja los conductores durante la soldadura. Antes de usar los dispositivos SODK, asegúrese de completar el trabajo de soldadura en la tubería.

4.11. Antes de conectar los conductores en las juntas de la tubería soldada, es necesario verificar la operabilidad del sistema de control en cada junta de acuerdo con sección 5.4. ÷ 5.7..

4.12. Conecte los conductores de señal en las uniones en el orden estrictamente especificado: conecte el cable de señal principal al principal y conecte el cable de tránsito al de tránsito. Se prohíbe el cruce de conductores en el cruce.

4.13. Se recomienda conectar el conductor de respaldo utilizado en tuberías con un diámetro de 530 mm o más en las juntas de la tubería, pero no retirarlo del aislamiento, ya que el sistema SODK no está involucrado en la operación.

4.14. Todas las ramas de las tuberías laterales deben incluirse en la rotura del cable de señal principal (consulte Aplicación) Está prohibido conectar ramas laterales a un cable de tránsito.

4.15. Al aislar las uniones, los conductores de señal de los elementos de tubería adyacentes deben conectarse por medio de casquillos de cobre con la posterior soldadura obligatoria de la unión de los conductores.

4.16. Engarce los bujes solo con alicates especiales. Está prohibido apretar los bujes con alicates y otras herramientas similares.

4.17. Suelde los conductores utilizando un soldador de gas portátil con cilindros de gas reemplazables o recargables o un soldador eléctrico.

4.18. Soldar conductores usando solo fundente inactivo y soldadura.

4.19. Los conductores de señal conectados en las juntas de la tubería deben fijarse en soportes especiales (bastidores para conectar conductores), al menos 2 piezas por conductor.

4.20. Fije los soportes del conductor a las uniones al tubo de metal con una cinta de fijación. Está prohibido montar los soportes con cinta de PVC. Está prohibido sujetar los soportes al tubo sobre el conductor instalado en ellos.

4.21. Al final del aislamiento de las juntas a lo largo de toda la tubería o en secciones, el rendimiento de SODK se evalúa de acuerdo con apartado 5.4. ÷ 5.7.

4.22. Después de completar la instalación de las juntas a tope, es necesario equipar los puntos de control y equiparlos con equipos de acuerdo con las especificaciones del proyecto.

4.23 Los cables de conexión de tuberías deben marcarse identificando las tuberías y cables correspondientes. Se recomienda indicar los siguientes datos en el marcado: el número del punto característico donde está conectado el cable, el número del punto característico hacia el cual se dirigen los conductores de señal en este cable y su longitud real.

4.24 Los cables de conexión deben conectarse a los conductores de señal a través de cables de cable sellados utilizando conjuntos de tubos termocontraíbles con una capa adhesiva interna.

4.25 Los núcleos de cable en los puntos de control con los conductores de señal en la tubería aislada deben conectarse de acuerdo con la marca de color (ver Aplicación).

4.26. El cable de conexión de la tubería con una salida de cable sellada a la alfombra debe colocarse en una tubería galvanizada con un diámetro de 50 mm. Está prohibido soldar (soldar) una tubería de protección galvanizada con un cable tendido.

4.27. La colocación del cable de conexión dentro de los edificios (estructuras) en el lugar de instalación de los terminales o en el lugar de ruptura del aislamiento térmico (en una cámara de calor, etc.) también debe realizarse en un tubo galvanizado con un diámetro de 50 mm, fijado a la pared con soportes. Dentro de los edificios está permitido usar mangueras corrugadas protectoras.

4.28 La conexión de los cables de conexión a los terminales en los puntos de control debe realizarse de acuerdo con la codificación de colores y las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del instrumento) adjuntas a cada terminal. La longitud del cable debe permitir que se retire el terminal para su medición y reparación.

4.29. La instalación de los terminales debe realizarse de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del instrumento) adjuntas a cada terminal.

4.30 Las etiquetas (aluminio o plástico) deben fijarse en los terminales con una marca que determine la dirección de medición de acuerdo con sección 4.23.

4.31 La instalación de detectores estacionarios y su conexión a los terminales se deben realizar de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del instrumento) adjuntas a cada detector.

4.32. Las ubicaciones de montaje de los detectores en los puntos de control a la pared deben acordarse con la organización operadora.

4.33 Un detector de daños portátil y un reflectómetro de pulso (localizador) no están instalados permanentemente en la pista, pero están conectados al sistema UEC según sea necesario y de acuerdo con las reglas de operación.

4.34 Cada alfombra después de la instalación debe estar marcada. Marcar de acuerdo con los requisitos de la organización operadora. La marca indicará el número del punto característico en el que se instala y el número del proyecto.

4.35 Después de la instalación del sistema UEC, es necesario llevar a cabo su esquema ejecutivo, que incluye:

Representación gráfica de la ubicación y conexión de los conductores de señal de la tubería;

Designación de las ubicaciones de las estructuras de construcción e instalación relacionadas con la tubería diseñada (casas, estaciones de calefacción central, cámaras, etc.);

Lugares de puntos característicos;

Tabla de puntos característicos;

Tabla de símbolos para todos los elementos SODK utilizados;

Tabla de etiquetado para conectar cables o terminales;

La especificación de los dispositivos y materiales aplicados.

4.36 Al final de la instalación del sistema UEC (trabajo según sección 4.3.) se debe realizar una encuesta que incluya:

Medición de la resistencia de aislamiento para cada conductor de señal (resistencia de línea de señal);

Medición de la resistencia de bucle de los conductores de señal (resistencia de bucle de señal);

Medición de longitudes de conductor de señal y longitudes de cable de conexión en todos los puntos de control;

Grabación de reflectogramas de conductores de señal.

Todos los resultados de los cambios se realizan en el acto de operabilidad del sistema de control ( Aplicación).

4.37. La comprobación del rendimiento del sistema UEC de elementos individuales de la tubería se realiza mediante un probador con un voltaje de 500V, y la verificación de la tubería con un SODK completamente montado es de 250V.

4.38. Para excluir daños a dispositivos estacionarios y distorsiones en el probador, es necesario desconectar los dispositivos de monitoreo estacionarios del sistema UEC durante las mediciones.

5. Aceptación de SODK en funcionamiento

5.1. La aceptación de los sistemas UEC debe ser realizada por una comisión compuesta por representantes:

La organización que realizó la instalación y puesta en servicio del sistema UEC;

Organización operativa;

Una organización que monitorea el estado del aislamiento de PPU y el sistema UEC (si el control lo lleva a cabo una organización externa).

5.2. Al poner en servicio el sistema UEC, se debe proporcionar la siguiente documentación y equipo:

Esquema ejecutivo del sistema de control (si el esquema montado del sistema de control difiere del diseño, entonces todos los cambios deben tenerse en cuenta en el esquema ejecutivo);

Esquema conjunto (en el esquema conjunto, la distancia entre cada junta debe indicarse en metros, y los puntos característicos también deben indicarse de acuerdo con el esquema del sistema UEC);

El plan de la calefacción principal en una escala de 1: 2000;

El plan de la calefacción principal en una escala de 1: 500 con la referencia geodésica de las alfombras SODK;

Una carta de garantía de una empresa constructora por un período de cinco años;

El acto de operabilidad del sistema de control;

Dispositivos de control (detectores de daños, localizadores, etc.) con componentes (si los hay) y con documentación técnica para su funcionamiento, de acuerdo con el proyecto;

StroyMetService realiza ajustes, reparaciones y entregas a MOEK (para calentar tuberías en construcción en Moscú) con UEC.

Sistema UEC  Diseñado para el monitoreo continuo o periódico del estado de humedad de la capa aislante y la integridad de los cables del sistema UEC. Asegura la ausencia de corrosión externa de la tubería de acero, garantizando un funcionamiento seguro y a largo plazo.

Sistema UEC  es un elemento obligatorio (incluido en GOST 30732-2006) de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano.

Sistema UEC  el costo es solo 0.5-2% del costo total del objeto, dependiendo del volumen del pedido. Un dispositivo (detector portátil) puede controlar varios objetos. Los especialistas de nuestra empresa realizan ajustes del sistema UEC de cualquier tipo de complejidad.

El sistema incluye:

• conductores de cobre de señal integrados en todos los elementos del sistema de calefacción,
• terminales (conectores) a lo largo de la ruta y en los lugares de control (calefacción central, sala de calderas, alfombra),
• dispositivos de monitoreo: portátiles (móviles) para monitoreo periódico y estacionario para monitoreo continuo,
• instrumentos para determinar la ubicación exacta de los localizadores de daños o fugas (reflectómetros).

Completamos todos los elementos necesarios lo antes posible.

El sistema se basa en medir la conductividad de la capa aislante, que cambia con la humedad. Para buscar lugares de mal funcionamiento (humidificación del aislamiento de espuma de poliuretano, roturas de conductores de señal), se utilizan métodos y dispositivos basados \u200b\u200ben la reflectometría de pulso.

Las ventajas de este método son su aplicabilidad a una amplia gama de amortiguadores de aislamiento y la capacidad de buscar roturas de cables de señal en varios lugares. Antes de llevar a cabo los trabajos de configuración de SODK, el cliente proporciona un diagrama de instalación aprobado y un proyecto de la tubería de calefacción reconstruida.