¿Qué es mejor elegir una remachadora manual? Material del remache ¿Cuáles son los tamaños de la funda del remache?

Normalmente, los remaches ciegos se fabrican con los siguientes materiales:

Dependiendo del ámbito de aplicación del remache, estos materiales se pueden combinar entre sí. Por ejemplo, el vástago (núcleo) del remache puede estar hecho de acero galvanizado y el propio remache puede estar hecho de aluminio. Por cierto, esta es la razón por la que este tipo de cierre también se llama remache combinado.

Selección de material de remache.

El principio básico a la hora de seleccionar un remache según el material es que el material de los remaches coincida lo más posible en sus propiedades físicas y mecánicas con el material de las piezas que se van a conectar. Por ejemplo, una fuerza excesiva sobre un remache de acero inoxidable puede deformar la superficie de un material más blando (plástico o aluminio).

pareja galvánica

No debemos olvidarnos de la corrosión. La corrosión galvánica ocurre en la unión de dos metales diferentes en un ambiente corrosivo (electrolito). Un electrolito puede ser cualquier líquido que conduzca corriente eléctrica, como la humedad ordinaria del aire. El grado de corrosión de la conexión dependerá de la concentración del electrolito, así como de la diferencia de potenciales electroquímicos de los metales a conectar. Si no está seguro de la elección correcta del material del remache, utilice la tabla de potenciales electroquímicos (las llamadas series electroquímicas) para evitar la corrosión galvánica. Cuanto más separados estén los materiales que se van a conectar en la mesa, más intensa será la corrosión electroquímica y más rápido fallará la conexión. Cuando materiales diferentes interactúan en un compuesto, el material más electronegativo estará sujeto a corrosión (en nuestra ilustración, dicho material se encuentra más arriba), ya que en un par galvánico dado es un agente reductor, que cede sus cationes a los más cargados positivamente. material.

¿Cómo evitar la corrosión galvánica?

A continuación se ofrecen algunos consejos sencillos para evitar la corrosión galvánica en su unión remachada:

Remaches de colores

Algunas tareas implican el uso de remaches ciegos de colores. En este caso, los remaches pueden recubrirse con pintura en polvo de un color específico según el sistema internacional de combinación de colores RAL.

Este material cumple con las solicitudes:

La forma de la cabeza se selecciona según el propósito de la costura del remache y determina el tipo de remache. Los remaches más utilizados son semicircular cabezas (Fig. 1.2, a). Remaches con secreto Los cabezales (Fig. 1.2, b) se utilizan cuando las protuberancias de los cabezales son estructuralmente inaceptables. Tubular Los remaches (Fig. 1.2, d) se utilizan en uniones metálicas con cargas ligeras, así como en uniones de materiales no metálicos (fibra, textolita, etc.). La cabeza de cierre de un remache tubular se obtiene abocardando el extremo libre. Todos los remaches están estandarizados (ver literatura de referencia, etc.).

Arroz. 1.2. Principales tipos de remaches: A- con cabeza semicircular; b - con cabeza avellanada;

V - Con cabeza semisecreta; GRAMO- tubular

1.4. Clasificación de costuras de remaches.

Dependiendo del propósito, las costuras remachadas son:

durable , proporcionando el criterio principal de rendimiento: la fuerza. Utilizado en estructuras metálicas (cerchas, marcos, etc.);

denso proporcionando fuerza y ​​estanqueidad. Utilizado en varios tanques. Actualmente, las costuras remachadas apretadas se reemplazan por uniones soldadas.

Dependiendo de la posición relativa de las partes remachadas, se distinguen las costuras de remache. superposición (Figura 1.3) y de extremo a extremo , con una (Fig. 1.4) o dos (Fig. 1.5) superposiciones.

Dependiendo del número de filas de remaches, las costuras son unica fila (ver Fig. 1.3) y varias filas (ver Fig. 1.4 n 1.5). Para costuras a tope, el número de filas se tiene en cuenta en un lado de la junta.

Dependiendo de la ubicación de los remaches en las filas, se distinguen las costuras paralelas (ver Fig. 1.4) y las costuras en tablero de ajedrez (ver Fig. 1.5).

Dependiendo del número de planos de corte de un remache, las costuras se dividen en de corte simple (ver Fig. 1.3 y Fig. 1.4) y de corte doble (ver Fig. 1.5).

Arroz. 1.5. Tablero de ajedrez de doble corte de varias filas

costura de remache con dos superposiciones

1.5. Breve información sobre materiales para juntas remachadas.

Los principales materiales de las piezas remachadas son los aceros con bajo contenido de carbono St.0, St.2, St.3, metales no ferrosos y sus aleaciones.

Los requisitos para el material del remache son:

1. Alta ductilidad para facilitar el proceso de remachado.

2. El mismo coeficiente de expansión térmica que el material de las piezas para evitar tensiones térmicas adicionales en la conexión durante las fluctuaciones de temperatura.

3. Homogeneidad con el material de las piezas a remachar para evitar la aparición de corrientes galvánicas que dañen gravemente las uniones. Para piezas de acero, sólo se utilizan remaches de acero. Los remaches de aluminio se utilizan para piezas de duraluminio y los remaches de cobre para piezas de cobre.

Los remaches se fabrican en máquinas cabezales a partir de varillas de acero con bajo contenido de carbono St.2, St.3, 10kp, 20kp, de aleaciones de metales no ferrosos L62, MZ, AD1, etc.

Arroz. 1.6. Al cálculo de una costura de remache de un solo corte de una hilera

En la práctica, al calcular costuras de remaches fuertes, se utilizan las siguientes relaciones, obtenidas resolviendo conjuntamente las ecuaciones bajo la condición de que todos los elementos de la costura tengan la misma resistencia:

1. Diámetro de los orificios para remaches para costuras superpuestas (ver Fig. 1.6) o con una superposición (ver Fig. 1.4)

d 0 ≈2s (1.5)

2. Paso de la costura del remache (ver Fig. 1.6.)

t=(36)d 0 (1.6)

3. Distancia desde el borde de la pieza hasta el eje del remache (ver Fig. 1.6)

con agujeros prensados

con agujeros perforados

e=1,65d 0 (1,8)

4. Distancia entre filas de remaches (ver Fig. 1.4)

a≥0,6t, (1,9)

5. Grosor de las pastillas (ver Fig. 1.5)

s 1 = 0,8 s (1,10)

El número necesario de remaches z se determina mediante cálculo a partir de las condiciones de resistencia al aplastamiento y al corte según las fórmulas (1.1) y (1.2).

Preguntas de control

1. Resuma la secuencia de formación de una costura de remache.

2. Clasificar las uniones de remaches según su finalidad y características de diseño.

3. ¿A partir de qué consideraciones se establecen las proporciones de los tamaños de los elementos de la costura del remache?

Arroz. 1.8. Ejemplo de conexión de una tira a un ojal.

El tema del post son todos los tamaños de remaches ciegos de acero y aluminio, algunas de sus características y aplicaciones.

Es bien sabido que un remache es un elemento de sujeción muy utilizado que tiene forma de cilindro con una cabeza en un lado. Siempre se utiliza para crear una conexión fuerte y permanente de piezas después de aplicar fuerza al otro extremo de la varilla cilíndrica y obtener una segunda cabeza por deformación plástica.

¿En qué se diferencia un remache ciego (VR)? El caso es que consta de 2 partes: una varilla y un manguito.

En el momento de unir las piezas, el remachador retira la varilla y la retira del propio cuerpo del remache. El material de los productos puede ser muy diverso: acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y combinaciones de estos metales.

El uso de un collarín estándar en el diseño VZ hace que el uso de este hardware sea universal.

¿Qué tamaños de este tipo de hardware están a la venta hoy? ¿Digamos en el caso de una estructura de aluminio (es decir, el cuerpo y la varilla están hechos de aluminio)?

Todos los tamaños de remaches ciegos de aluminio con collar estándar DIN 7337

Miramos la tabla, se abre completamente al hacer clic con el mouse.

Por cierto, ¿cómo elegir este tipo de entrada de aire en el mostrador? ¿Aluminio? Necesitas mirar las marcas.

En el caso general (varilla y manguito de Al), el código de designación será Al/Al.

¿Qué dimensiones pueden tener los remaches ciegos de acero? Aquellos. ¿En el caso de que tanto el cuerpo como la varilla sean de acero?

Todos los tamaños de remaches ciegos de acero con hombro ST/ST estándar

Este dibujo muestra una descripción de los parámetros.

Algunas palabras más sobre el marcado de herrajes de acero.

• El código A2/A2 o A4/A4 significa que el producto está fabricado en acero inoxidable.
• Código St/St - galvanizado.

Pero, ¿por qué es necesario conocer todos los tamaños o los tamaños individuales de remaches ciegos de acero o aluminio?

La cuestión, por regla general, es que con un uso intensivo de la conexión resultante, pueden sufrir daños importantes. Y los remaches pueden provocar cortes o desgarros. Precisamente por eso sus tamaños se seleccionan para cada caso individual.

Aquí necesitará libros de referencia especiales que indiquen las dimensiones de la entrada de aire, el diámetro del collar, el diámetro del orificio y el espesor de los materiales a unir. Sólo necesitas encontrar una opción de escape de acero o aluminio.

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Los remaches ciegos son un material de fijación bastante común y se utilizan ampliamente en muchas áreas de la actividad humana. Las piezas sustituyeron a los métodos de remachado obsoletos y se establecieron firmemente en el uso diario.

Objetivo

Los remaches ciegos se utilizan para conectar material en láminas y requieren acceso a la superficie de trabajo desde un solo lado. Ésta es una de sus principales diferencias con los modelos tradicionales de “martillo”. Los remaches se instalan en el orificio perforado mediante una herramienta especial, que puede ser manual o neumoeléctrica. Las conexiones realizadas con remaches ciegos son muy resistentes y duraderas. Además, las piezas son fáciles de instalar y altamente resistentes a productos químicos agresivos, altas temperaturas y humedad.

Debido a su versatilidad y fiabilidad, el ámbito de aplicación de los remaches ciegos es bastante amplio. Las piezas se utilizan activamente en la construcción naval, aeronáutica y mecánica, en la industria textil y en la construcción. Cuando se trabaja en objetos de alto riesgo, los remaches actúan como una alternativa a las uniones soldadas. Además, los remaches se utilizan ampliamente en la reparación de piezas y mecanismos en lugares de difícil acceso y objetos con riesgo de incendio. Además de unir elementos de metales ferrosos y no ferrosos, los remaches ciegos pueden unir plástico y textiles en cualquier combinación. Esto les permite ser ampliamente utilizados en trabajos eléctricos y activamente utilizados en la fabricación de ropa, textiles de consumo y tanques.

Ventajas y desventajas

La alta demanda de remaches ciegos por parte de los consumidores se debe a una serie de ventajas innegables de este hardware.

• La facilidad de instalación se debe a la necesidad de acceder a la conexión únicamente desde la parte frontal. Esto distingue a estos herrajes de las tuercas roscadas, cuya instalación requiere acceso desde ambos lados. Además, los sujetadores roscados tienden a desenroscarse con el tiempo y debilitar la conexión.
• El bajo costo de los remaches ciegos le permite crear una fijación confiable y duradera sin ahorrar material.

• Una amplia gama de tamaños estándar facilita enormemente la selección de sujetadores.
• La capacidad de conectar materiales de diferente estructura y propiedades amplía significativamente el ámbito de aplicación del hardware.
• Alta resistencia y durabilidad de la conexión. Si se siguen las reglas de instalación y se opera con cuidado, la vida útil de los remaches es igual, y a veces incluso supera, la vida útil de las piezas que se sujetan.

Las desventajas incluyen la necesidad de taladrar previamente, la inseparabilidad de la conexión y la aplicación de un esfuerzo significativo al remachar manualmente. Además, los modelos son de un solo uso y no se pueden reutilizar.

Materiales de fabricación

Se utiliza una amplia variedad de materiales como materia prima para los remaches ciegos. Esto permite el uso de hardware en casi todo tipo de trabajos de reparación y construcción. Para fabricar remaches se utilizan varios materiales, cada uno de los cuales tiene sus propias fortalezas y debilidades y determina el lugar de instalación de productos futuros.

Aluminio

Se suele utilizar su versión anodizada o barnizada. Los remaches de aluminio son livianos y económicos, pero en términos de resistencia son algo inferiores a los modelos de acero. Los productos se utilizan para la fijación de metales ligeros y plásticos y se utilizan ampliamente en la ingeniería eléctrica.

Acero inoxidable

También se utiliza en varias modificaciones. Así, el grado A-2 se considera uno de los más resistentes a la oxidación y se utiliza para instalar piezas al realizar trabajos externos. Mientras que el A-4 no tiene igual en resistencia a ambientes ácidos y se usa ampliamente en las industrias químicas.

Acero galvanizado

Tiene altas propiedades anticorrosión y garantiza una conexión confiable. Sin embargo, si uno de los elementos a conectar es móvil, las piezas galvanizadas se desgastarán rápidamente.

Aleaciones de cobre

Ampliamente utilizado en la producción de remaches. El más popular es Monel, una aleación compuesta por un 30% de cobre y un 70% de níquel. A veces se utiliza bronce como núcleo en los modelos de cobre. La desventaja de los elementos de cobre es su elevado coste y el riesgo de que aparezcan depósitos verdes durante la oxidación.

Poliamida

Se utiliza para la fabricación de remaches utilizados en la industria ligera y la confección. El material no es particularmente duradero, pero se puede pintar de cualquier color y queda bien en los productos.

Lo ideal es que todos los elementos remachados estén fabricados del mismo material. De lo contrario, aumenta el riesgo de procesos galvánicos, durante los cuales un metal más activo destruye a otro más débil. También se debe respetar el principio de compatibilidad a la hora de seleccionar herrajes para determinados materiales. Por ejemplo, una combinación de cobre y aluminio es extremadamente indeseable, a pesar de que el cobre se comporta de manera bastante amigable con otros metales.

tipos

El tipo de hardware se selecciona de acuerdo con los requisitos de conexión. Debido a que el mercado moderno de sujetadores ofrece una amplia gama de remaches ciegos, elegir el elemento adecuado no será difícil. Dependiendo de sus características de rendimiento, el hardware se divide en varios tipos.

• Modelos combinados se consideran el tipo más común. El hardware es capaz de proporcionar una conexión permanente de piezas particularmente duras sujetas a cargas mecánicas, de peso y de vibración.

• Modelos sellados Tienen una especialización bastante limitada y se utilizan ampliamente en las industrias de construcción naval. Una característica de diseño de los modelos ciegos es el extremo soldado de la varilla. Los productos pueden estar hechos de acero inoxidable, cobre y aluminio.
• Modelos multiabrazadera Tienen varias secciones de remachado y se instalan en estructuras móviles cuando es necesario conectar tres o más elementos. Dicha sección se ubica entre dos elementos adyacentes y la instalación se realiza mediante una pistola neumática.

Además de los modelos tradicionales, existen versiones reforzadas de remaches, en cuya fabricación se utiliza material más resistente y con paredes más gruesas.

Tamaños típicos

Según GOST 10299 80, la forma, dimensiones y diámetros de las cabezas y vástagos de los remaches ciegos están estrictamente regulados. Esto le permite sistematizar el uso de hardware, así como simplificar el cálculo de los parámetros de las piezas y determinar con precisión su cantidad. La confiabilidad y durabilidad de la conexión depende de la precisión de los cálculos. Uno de los principales parámetros de los remaches es su longitud, que se puede calcular mediante la siguiente fórmula: L=S+1,2d, donde S es la suma del espesor de los elementos a conectar, d es el diámetro del remache y L es la longitud requerida del hardware.

El diámetro del remache se elige entre 0,1 y 0,2 mm más pequeño que el orificio perforado. Esto le permite colocar libremente la pieza en el orificio y, después de ajustar su ubicación, remacharla. Los diámetros típicos de los remaches ciegos son 6, 6,4, 5, 4,8, 4, 3,2, 3 y 2,4 mm. La longitud de los remaches varía de 6 a 45 mm, lo que es suficiente para unir materiales con un espesor total de 1,3 a 17,3 mm.

Diseño y principio de funcionamiento.

Los remaches ciegos se producen estrictamente de acuerdo con la norma DIN7337 y están regulados por GOST R ICO 15973. Estructuralmente, las piezas constan de dos elementos: un cuerpo y una varilla. El cuerpo consta de cabeza, manguito, cilindro y se considera el elemento principal del remache que realiza la función de fijación. Algunos herrajes tienen una base cilíndrica herméticamente sellada. La cabecera del cuerpo puede equiparse con un lado alto, ancho u oculto.

Los dos primeros proporcionan la conexión más confiable, sin embargo, serán claramente visibles desde el frente. El secreto no tiene indicadores de confiabilidad tan altos como el alto y ancho, pero también se usa ampliamente en construcción y reparación. Esto se debe al hecho de que la altura de la cabeza del lado oculto no supera 1 mm, lo que hace que los herrajes sean casi invisibles en las superficies a fijar. La varilla (núcleo) es una parte igualmente importante del remache y parece un clavo. En la parte superior del elemento hay una cabeza y un retenedor con una zona de desgarro ubicada entre ellos, a lo largo de la cual se rompe la varilla durante la instalación.

Los remaches ciegos están disponibles en diferentes tamaños. El valor numérico de la marca del hardware indica el diámetro del cilindro y su longitud. Por tanto, sus dimensiones son decisivas a la hora de elegir la fijación. Ambos valores se indican mediante el signo “x”, y delante de ellos está escrito de qué aleación está hecho el cilindro. Por lo tanto, la marca AlMg 2.5 4x8 indicará que el hardware está hecho de una aleación de magnesio y aluminio, el diámetro exterior del cilindro es de 4 mm y la longitud es de 8 mm. La varilla del remachador está hecha de acero y se utiliza para remachar la junta, durante la instalación se saca y se rompe con una remachadora neumática o con unos alicates.

El funcionamiento del remache ciego es bastante sencillo: El hardware se inserta en un orificio pasante pretaladrado en ambas hojas. Después de lo cual las mordazas de la pistola de aire comprimido descansan contra el costado del remache, sujetan la varilla y comienzan a pasarla a través del cuerpo. En este caso, la cabeza de la varilla deforma el cuerpo y aprieta los materiales que se conectan. Cuando se alcanza el valor máximo de apriete, la varilla se rompe y se retira. Puede utilizar el producto inmediatamente después de la instalación.

Instalación

La instalación de remaches ciegos es tan sencilla que no supone ninguna dificultad ni siquiera para los principiantes.

El único requisito previo para la instalación es la presencia de una herramienta de remachado y el cumplimiento de la secuencia de trabajo.

• El primer paso será aplicar marcas en la parte frontal de la parte superior a conectar. La distancia entre dos remaches adyacentes no debe ser inferior a cinco diámetros de sus cabezas.
• Los agujeros de perforación deben realizarse teniendo en cuenta un pequeño margen.
• El desbarbado se realiza en ambos lados de cada pieza. Si el acceso al lado cerrado es limitado, se puede descuidar el desbarbado.

• El remache ciego debe instalarse de forma que el vástago quede en la parte delantera.
• Agarrar la varilla con una remachadora y trabajar con una pistola neumática debe hacerse con suavidad y al mismo tiempo con suficiente fuerza.
• La parte restante de la varilla, si es necesario, se corta o se muerde con unos alicates. En caso de que una varilla se rompa por descuido, la cabeza se puede procesar con una lima.

En este artículo analizaremos sujetadores como remaches en un lenguaje accesible. Existe una gran variedad de diferentes tipos de remaches. Grupos principales: de escape, roscados, accionados. Cada grupo de remaches tiene sus propios tipos. Después de leer los materiales de Aktitrade, navegará fácilmente por todas las opciones y sabrá cómo elegir los remaches adecuados. Como beneficio adicional, brindamos consejos útiles sobre el uso del producto.

Los remaches son un elemento de sujeción que se utiliza en conexiones permanentes. Se fabrican en varios diseños: de un solo material (acero, acero inoxidable, aluminio, cobre, latón) o combinados (compuestos de acero inoxidable y aluminio). El remache ciego combinado es uno de los tipos de remaches ciegos más populares y es adecuado para la mayoría de conexiones. Echemos un vistazo más de cerca a cada tipo.

tipos de remaches

Se dividen en grupos, cada uno de los cuales tiene diferentes tipos de remaches.

1. Remaches ciegos

Diseñado para unir materiales de chapa metálica. Consisten en un cuerpo con un costado y una varilla con cabeza expansible.

Remaches ciegos (tracción) DIN 7337- Este es el tipo de remache universal y más común. Para instalarlo, así como para otros remaches de este grupo, basta con tener acceso sólo desde un lado de las superficies a unir.

Remache ciego (cerrado)- Se utiliza cuando se requiere estanqueidad de la conexión. Es decir, al usarlo no hay agujero pasante. Con la ayuda de tales remaches se obtiene una conexión que evita la entrada de polvo, humedad y otros contaminantes en sus cavidades internas, y también es resistente a las vibraciones. Este tipo de remache se utiliza ampliamente en la producción de refrigeradores, furgonetas isotérmicas, vagones de ferrocarril, carcasas de equipos eléctricos, sistemas de ventilación y aire acondicionado, etc.

Remaches ciegos reforzados (monobolt)- se utiliza para obtener una conexión fiable, especialmente duradera, estanca al agua y resistente a fuerzas de corte y vibraciones. Con este tipo de remache es posible unir varias capas de material. Se utilizan en la producción de contenedores de carga, estanterías, fijaciones de cabinas de teleféricos, carrocerías y otros.

Remaches ciegos especiales- incluir varias variedades:

Remache ciego extendido le permite crear una fuerte conexión entre materiales de gran espesor.

Remache ciego multiabrazadera- diseñado para sujetar superficies delgadas que no son lo suficientemente gruesas como para crear hilos en ellas, por ejemplo, productos hechos de estaño o metal. Uno de estos remaches cubre un área de 7 mm y reemplaza aproximadamente 3 tamaños de remaches estándar. Se utiliza para la producción de puertas y ventanas, escaleras, sistemas de ventilación y otras áreas.

Remache, ondulado- utilizado para instalación en agujeros ciegos. Durante la instalación, se extrae el eje, el cuerpo del remache se expande en el orificio y las muescas se cortan firmemente en el material. Debido a la presencia de corrugaciones en el cuerpo, las conexiones pueden soportar cargas importantes. Este tipo de remache se utiliza mucho en la producción de muebles y productos de madera contrachapada.

Remache de solapa- Se utiliza para sujetar materiales blandos, como plástico, aglomerado y otros. Al sacar la varilla, el cuerpo del remache se abre como los pétalos de una flor. Los pétalos, a su vez, se doblan y cortan en la superficie del material que se une, formando una cabeza. Se utiliza en la producción de vallas de materiales poliméricos, estructuras de paneles sándwich, etc.

Remache ciego de doble cara Consta de dos partes: un remache ciego estándar que, durante la instalación, se inserta en una cabeza semihueca y se extrae. Ambas piezas están equipadas con lados anchos y garantizan una distribución uniforme de la fuerza de presión sobre la superficie. Este tipo de remache se utiliza para la fijación de butacas de estadios, antenas de cable, elementos de parques infantiles, estanterías de muebles, etc.

Terminal de remache (terminal simple/terminal doble)- diseñado para la puesta a tierra de estructuras metálicas. No estropea el aspecto de las superficies tratadas y pintadas. Los terminales disponibles en el remache están destinados a conectarles conductores de tierra.

Soporte de remache ciego, cónico y cilíndrico- instalado de la misma forma que los remaches estándar, proporcionando una conexión resistente a las vibraciones. La forma específica del cuerpo de los remaches permite su uso en la producción de sistemas de ventanas, armarios eléctricos y también se utiliza ampliamente en la industria automotriz.

industria para la fijación de molduras y clips de autopartes.

Se pueden realizar remaches ciegos:

Con un lado estándar: después de la aplicación, la cabeza del remache sobresale ligeramente por encima de la superficie del material;

Con un lado oculto: se utiliza cuando es necesario obtener una superficie lisa;

Con un lado aumentado: se utiliza en combinación con materiales que tienen una resistencia significativamente inferior a la del propio remache. El lado ampliado, a su vez, proporciona una mayor superficie de carga y menos presión.

Cualquier tipo de remaches ciegos se puede pintar según escala RAL. La paleta de colores de la escala es bastante amplia. Los remaches pintados tienen una alta resistencia a la corrosión y son resistentes a diversas temperaturas. Se utilizan en ingeniería mecánica, fabricación de instrumentos, montaje de marcos y se utilizan especialmente en la construcción.

Un material importante para instalar remaches.

Son casquillos especiales. Diseñado para su uso al instalar remaches ciegos en materiales sujetos a deformación. El manguito evita la presión sobre el material externo que se conecta mediante remaches. Ampliamente utilizado en trabajos de construcción cuando se trabaja con losas de fachada.

2. Remaches roscados

También tienen nombres: remaches de tornillo o tuercas remachables. Hay:

Remaches cilíndricos- Los hay de varios tipos: cerrados y abiertos. Los remaches roscados cilíndricos de tipo cerrado (manguito cilíndrico) están destinados a unir materiales laminados de metal y plástico con un espesor de 0,5 mm o más. Se utiliza en los casos en que se requiere una conexión hermética.

Los remaches cilíndricos de tipo abierto tienen una superficie exterior lisa y un orificio roscado pasante. Se utilizan para crear hilos métricos donde es imposible cortarlos en el propio producto. Fabricado en acero, acero inoxidable, cobre, aluminio, latón.

Remaches cilíndricos con muescas (corrugados)- son un casquillo con muescas y un lado estándar, reducido, agrandado y oculto. Diseñado para formar roscas en materiales duros de láminas delgadas donde no es posible cortar roscas. Gracias a su forma cilíndrica regular, se pueden utilizar en cualquier orificio redondo, y las muescas en la superficie exterior se apoyan en los bordes del orificio y protegen contra la torsión incluso bajo cargas intensas en las juntas.

El lado oculto requiere un avellanado adicional del agujero.

Fabricado en acero, acero inoxidable, aluminio, latón, cobre. Puede encontrar información más detallada sobre las dimensiones y otras características técnicas de los remaches en la página

Remaches hexagonales- distinguir entre tipos cerrados y abiertos. Quedan bloqueados de forma segura en el orificio, sin posibilidad de desplazarse incluso bajo cargas importantes. Los remaches de tipo cerrado son un manguito hexagonal ciego, mientras que los remaches de tipo abierto tienen una forma hexagonal en el exterior y una rosca métrica estándar en el interior.

Se utiliza para sujetar láminas finas de metal o plástico, con un espesor de 0,5 mm.

Remaches medio hexagonales- tener bordes sólo en la parte de instalación de la carrocería. Las roscas internas están diseñadas para la posterior fijación de tornillos, pernos o espárragos. Se utilizan cuando no es posible realizar una conexión fiable sin un elemento de fijación adicional. Debido a la presencia de bordes, la fijación será tres veces más resistente a la rotación que un remache liso, y dos veces más resistente que uno ondulado.

Remaches de solapa roscados- Se utiliza para la instalación en materiales blandos y sueltos (por ejemplo, aglomerado). Tiene ranuras en el cuerpo, por lo que, cuando se estira, se abre y presiona la superficie de trabajo como pétalos.

3. Remaches impulsados

También llamados remaches de martillo. Todos ellos cumplen con la Norma Internacional ISO 1051.

Remache accionado DIN 660 GOST 10299-80- utilizado para la fijación de elementos y estructuras metálicas. Utilizado en ingeniería mecánica y fabricación de aviones,

fábricas de fabricación. Este tipo de remache tiene la forma de una varilla maciza con cabeza semicircular. El diámetro de la varilla varía de 1 a 36 mm y su longitud es de 2 a 180 mm.

Remache accionado DIN 661 GOST 10300-80- presentado en forma de varilla maciza con cabeza avellanada en forma de cono. Diseñado para sujetar materiales sólidos a varios tipos de estructuras, así como para conectar dos láminas de acero. Encuentra una amplia aplicación en la construcción. El diámetro de la varilla de este tipo de remache varía de 1 mm a 36 mm, y la longitud de la varilla, de 2 mm a 180 mm.

Remache accionado DIN 662 GOST 10301-80- es una caña con mucho cuerpo y una cabeza semicircular (semisecreta) reducida. Utilizado en construcción naval, construcción de puentes, aviación, etc. Las dimensiones de los remaches son similares a DIN 660 y DIN 661.

Cómo elegir (seleccionar) remaches

Antes de comprar remaches, es necesario decidir qué tipo de conexión se debe obtener como resultado del trabajo y qué fuerza de rotura debe tener. Luego seleccione el material del que se debe hacer el remache y determine su diámetro. Otra característica importante es el rango dentro del cual el remache proporcionará una conexión confiable. Para ello, primero se debe medir el espesor total de las superficies a unir.

Cómo instalar un remache

Los remaches se instalan con una herramienta especial: una remachadora. Es fácil de usar y proporciona una conexión segura sin mucho esfuerzo. Se diferencian en el tipo de accionamiento del elemento de trabajo: mecánico y neumático.

En el mundo moderno, se están volviendo cada vez más comunes los accesorios especiales que funcionan con cualquier herramienta de perforación (taladro, destornillador, taladro percutor) con función inversa. El accesorio tiene un vástago hexagonal que se sujeta al portaherramientas de forma similar a una broca.

Para instalar un remache, debe insertarlo en el portaherramientas y luego en un orificio preparado previamente. El diámetro del orificio debe ser entre 0,1 y 0,3 mm mayor que el del propio remache. Cuando se aplica presión a la palanca de la herramienta, la varilla se separa del remache. Durante la fijación, es necesario observar estrictamente el ángulo de 90º, de lo contrario no se logrará un ajuste perfecto del lado a la superficie, lo que posteriormente conducirá a una conexión poco confiable. También es importante comprimir firmemente las superficies que se unen entre sí durante la fijación y dejarlas en este estado hasta que se instale el remache.

Consejos útiles:

Si necesita conectar material delgado con más grueso, es mejor instalar desde el lado delgado para que la cabeza se forme desde el lado del material más grueso (más resistente). Si esta opción de fijación no es posible, es recomendable colocar una arandela de diámetro adecuado en el lado de la parte delgada, esto evitará su posible deformación.

Los remaches expandibles, de plástico y de hoja son los más adecuados para unir materiales frágiles y piezas de plástico.

Para obtener una conexión fuerte, se requiere que la distancia desde el eje del remache hasta el borde de la superficie que se está conectando no sea inferior a dos diámetros de remache.

Cómo quitar un remache

Es posible desmontar (desremachar) el remache utilizando un taladro/destornillador convencional. Primero debe seleccionar una broca cuyo diámetro sea 1-2 mm mayor que el diámetro estimado del remache. Luego puedes empezar a perforar el remache. Si el remache comienza a girar, solo necesita cambiar ligeramente el ángulo de dirección del taladro con respecto al plano, es decir. taladre no en ángulo recto, sino en uno afilado. En este caso, incluso si el remache gira, el taladro lo cortará debido a la diferencia de velocidad. Los remaches de aluminio son fáciles de perforar; los de acero tardarán un poco más en desmontarse. No aplique demasiada fuerza para evitar daños a la superficie de trabajo y tampoco permita que el remache se caliente si está sobre una superficie de plástico.

Antes de comenzar el proceso de desmontaje de remaches, es necesario cuidar el equipo de protección personal. Se necesitarán gafas de seguridad y también serán útiles guantes dieléctricos.