Electrodos de soldadura de tungsteno, no consumibles. Condiciones técnicas. Soldadura con electrodo no consumible en gases de protección. (Soldadura con argón) Propiedades tecnológicas del arco.

26.08.2023

En la soldadura por fusión con protección de gas, se utiliza un potente arco eléctrico como herramienta principal. En el arco, la energía eléctrica se convierte en energía térmica, cuya densidad es suficiente para la fusión local del metal base. En condiciones atmosféricas (21% O 2 +78% N 2), la zona de soldadura debe protegerse de manera confiable contra la saturación del metal de soldadura con oxígeno y nitrógeno del aire, que, por regla general, empeoran sus propiedades. Los gases protectores suministrados a través de la boquilla desplazan el aire y protegen así el baño de soldadura y el electrodo. Para llenar el espacio entre los bordes unidos de las piezas o para cortar los bordes y regular la composición del metal de soldadura, se introduce metal de aportación o alambre de electrodo en la zona de fusión. El principio de soldadura por arco con un electrodo de tungsteno no consumible en gas protector se muestra en la (Fig.3).

Fig. 3
El principio de la soldadura por arco con un electrodo de tungsteno no consumible en gas protector.

La soldadura de argón se realiza principalmente con un electrodo de tungsteno en un gas inerte Ar (TIG) y menos frecuentemente en He, en gases activos N 2 y H 2 o en CO 2 con un electrodo de carbono. La soldadura se puede realizar sin aditivo (IN) o con aditivo (INp) a partir de alambres tubulares o activados sólidos y no sólidos. Dependiendo del tipo de corriente, el tipo de arcos, su número y las influencias externas sobre el mismo, se pueden distinguir los métodos de soldadura: con corriente continua, pulsada o alterna, con arco de acción directa, indirecta y combinada; arco superficial, sumergido y penetrante; libre y comprimido; sin exposición a un campo magnético externo y en un campo magnético; con y sin oscilaciones de arco; a presión reducida (en vacío) y a presión aumentada; arco único y múltiple, etc.
Los principales tipos, elementos estructurales y dimensiones de las uniones soldadas de acero, así como las aleaciones sobre bases de hierro-níquel y níquel, realizadas mediante soldadura por arco con protección de gas, se especifican en GOST 14771.
Dependiendo del nivel de mecanización y automatización del proceso, se distingue la soldadura:
- manual, en el que todos los movimientos del quemador se realizan manualmente;
- mecanizado, en el que los movimientos de la antorcha se realizan manualmente y la alimentación del hilo está mecanizada (limitado para TIG);
- automatizado, en el que todos los movimientos del soplete y la alimentación del alambre están mecanizados, y el proceso de soldadura es controlado por el operador de soldadura;
- automático (robótico), en el que el proceso de soldadura se controla sin la participación directa del operador de soldadura.

La influencia de los gases protectores sobre las propiedades tecnológicas del arco.

Las propiedades tecnológicas del arco dependen significativamente de las propiedades físicas y químicas de los gases protectores, la composición del electrodo y los metales soldados, los parámetros y otras condiciones de soldadura.
Cuando se realiza soldadura por arco se utiliza lo siguiente:
- gases inertes Ar y He y sus mezclas Ar + He,
- CO 2 activo, N 2, H 2,
- mezclas de Ar + O 2 inerte y activo, Ar + CO 2, Ar + O 2 + CO 2,
- mezclas de gases activos CO 2 + O 2.
Las propiedades físicas de los gases protectores (Tabla 1) y el metal de los electrodos tienen diferentes efectos sobre las propiedades del arco con un cátodo “caliente” no consumible (W-arc) y el arco con un cátodo “frío” consumible ( Yo-arco).

tabla 1

Propiedades tecnológicas del arco.

en gases protectores se determinan los siguientes criterios:
- propiedades eléctricas del arco (caídas de tensión cerca del electrodo, tensión en la columna del arco, emisión de electrones, ionización, etc.);
- estabilidad del arco;
- la forma de la columna en arco, su estabilidad espacial;
- fusión del metal del electrodo y el tipo de transferencia;
- salpicaduras de metal para electrodos y soldabilidad de las salpicaduras;
- fusión del metal base y formación de una soldadura (profundidad y forma de penetración, altura y forma del cordón, limpieza de su superficie);
- eficacia de la protección de la zona de soldadura (contenido de oxígeno y nitrógeno en la soldadura, pérdida de elementos de aleación);
- resistencia de la costura contra la formación de porosidad. Consideremos la influencia de las propiedades físicas de los gases y metales soldados (Tabla 1) sobre las propiedades tecnológicas del arco.

equipo de soldadura

Según su finalidad, los equipos de soldadura se dividen en universales, especiales y especializados. Consideremos brevemente los principios del diseño de equipos de soldadura universales de uso general que se producen en serie.
El equipo de soldadura incluye una fuente de corriente de soldadura y una máquina de soldar. Sus componentes y sus funciones están determinados principalmente por el nivel de mecanización y automatización del proceso, los parámetros del modo de soldadura, la necesidad de su instalación y ajuste en el modo de configuración y soldadura.
Los parámetros se pueden dividir en eléctricos (lc, Uc) y mecánicos (d3H, Lд.у., Vc, dnn, Vnn, qr).
Los principales parámetros de la soldadura por arco automatizada con electrodo de tungsteno en gases inertes Ar o He (TIG) son:
1. Corriente de soldadura Ic (~10...600 A);
2. Tensión de soldadura 1)s (-10...30 V);
3. Velocidad de soldadura Vc (-1,5...15 mm/s), (-5,4...54 m/h);
4. Diámetro del electrodo no consumible d3H(~0,5...6,5 mm);
5. Longitud del arco de instalación LDN (~1...5 mm);
6. Diámetro del alambre de relleno dnn (-2...6 mm);
7. Velocidad de alimentación del alambre de relleno Vnn (-1,5...30 mm/s), (-5,4...108 m/h);
8. Caudal de gas de protección qr (~ 1... 12 l/min).
Basado en el principio de soldadura con argón y los parámetros del proceso, se pueden determinar las principales funciones del equipo:
- suministro de energía eléctrica al arco y su regulación (lc, Uc);
- movimiento del soplete a la velocidad de soldadura (Vc) y su regulación;
- suministro de alambre de aporte (Vnn) a la zona de soldadura y regulación de su velocidad;
- suministro de gas protector (qr) a la zona de soldadura y regulación de su flujo;
- ajuste de la longitud del arco (Ld.u.) y movimientos correctivos de la antorcha;
-iniciación de arco y relleno de cráteres;
- seguimiento automático a lo largo de la línea de soldadura, etc.
Al poner en marcha la máquina de soldar, el circuito de control debe asegurar la siguiente secuencia de encendido de piezas y mecanismos del equipo:
1) suministro de gas protector (qr), purga preliminar del sistema de suministro de gas;
2) encender la fuente de alimentación del arco (Uxx.);
3) excitación del arco (lc, Uc);
4) mover la máquina a velocidad de soldadura (Vc)
Al final de la soldadura, la secuencia de apagado de los sistemas y mecanismos debe garantizar la soldadura del cráter y la protección de la costura de enfriamiento:
La soldadura con argón se realiza con mayor frecuencia en una instalación de producción en un lugar de trabajo especialmente equipado (estación de soldadura, instalación, máquina, RTK) y con menos frecuencia fuera de ella. La estación de soldadura está equipada con ventilación local y está vallada con escudos o pantallas para proteger a los demás de la radiación del arco.
La estación de soldadura para soldadura manual por arco de tungsteno en argón (TIG) cuenta con:
- fuente de corriente de soldadura de corriente continua y/o alterna;
- un quemador o un juego de quemadores para diferentes corrientes;
- un dispositivo para la iniciación del arco o para la estabilización de un arco de corriente alterna;
- equipos de control del ciclo de soldadura y protección del gas;
un dispositivo para compensar o regular el componente CC de la corriente de soldadura;

Materiales de soldadura

Los gases inertes argón y helio se utilizan en combinación con electrodos de tungsteno. Cuando el tungsteno se expone al oxígeno, este último se oxida y destruye intensamente. El argón se utiliza principalmente porque es más barato que el helio (el argón se obtiene del aire), protege mejor la zona de soldadura (más pesado que el aire) y mantiene un arco largo (elástico). Un arco de W en helio tiene una temperatura más alta que un arco de argón, lo que permite soldar aluminio fino (lámina) utilizando corriente continua de polaridad directa. Según GOST 10157-79, el gas argón se produce en los grados más alto y primero. El helio se suministra según TU 51-689-75 grados A, B y C.
Los electrodos de tungsteno para soldadura por arco se fabrican según GOST 23949-80 en forma de varillas con una longitud de 75 a 300 mm y un diámetro de 0,5 a 10 mm. Para aumentar la estabilidad espacial del arco y la corriente permitida (Fig.4), activando aditivos de óxidos de itrio (grados EVI-1, EVI-2, EVI-3), óxidos de lantano (grado EVL) y, con menos frecuencia, torio ( EVT-15) se introducen en tungsteno. Las varillas de tungsteno puro se producen bajo la marca EHF.

Fig.4

La soldadura TIG se realiza en juntas a tope, en ángulo, en T y traslapadas en varias posiciones de soldadura. Los tipos de preparación de bordes y costuras para soldadura por arco de aceros y aleaciones a base de níquel con electrodos consumibles y no consumibles en gases protectores están regulados por GOST 14771-76. La soldadura TIG según norma se recomienda para espesores de hasta 20 mm, lo que se debe a la baja profundidad de penetración del metal en una pasada (hasta 4 mm) y la baja productividad de fundir el aditivo y, en consecuencia, rellenar el hueco o los bordes de corte. Las juntas a tope de acero de hasta 3-4 mm de espesor y de aluminio de hasta 5-6 mm de espesor se sueldan sin biselar los bordes. La soldadura TIG se utiliza a menudo cuando se realizan pases de raíz de tuberías de pequeño diámetro “en peso”.
Se recomienda soldar metales de bajo punto de fusión Mg, A1, Cu en la posición inferior. Al soldar metales refractarios Mo, Nb, Zr, W, el espesor se limita a 2-3 mm. Se recomienda soldar aleaciones a base de Mg, Al y Be utilizando corriente alterna, de modo que durante los semiciclos de polaridad inversa se produzca una limpieza catódica del baño de soldadura de las películas de óxido refractario. Se recomienda soldar otros metales y aleaciones utilizando corriente continua de polaridad directa, ya que en este caso se produce un mínimo calentamiento del electrodo de tungsteno y una máxima penetración del metal base.
Los principales modos de soldadura para diversos espesores de metal y diámetros de alambre se dan en la Tabla 1.

Pestaña 1

Métodos especiales de soldadura.

Para ampliar las capacidades tecnológicas de la soldadura TIG, se han desarrollado métodos de soldadura especiales de propósito limitado para superar las desventajas del método estándar: baja productividad, costuras demasiado anchas, quemaduras y mayor deformación al soldar chapas delgadas, etc.
Soldadura AI, 77, aceros aleados utilizando fundente de fluoruro. permite aumentar la profundidad de penetración y reducir el ancho de la costura, además, mejora la formación del conducto radicular, elimina la porosidad y la contaminación con películas de óxido.
Soldadura de arco sumergido a corrientes de hasta 650 A permite soldar metal de hasta 10-14 mm de espesor en una sola pasada (aceros de alta aleación, aluminio, titanio).
Soldadura por arco trifásico con corriente alterna (se suministran dos fases a los electrodos de tungsteno, una al producto) garantiza una alta estabilidad del arco sin oscilador, aumenta la potencia y la capacidad de fusión de un arco trifásico (hasta 20 mm en una pasada en AI ).
Arco de pulso La soldadura asegura la concentración del efecto térmico del arco a lo largo del tiempo, lo que reduce la ZAT y la deformación, y tiene un efecto beneficioso sobre la cristalización y la formación de una soldadura en metal delgado (espesor 0,4-2 mm).
Soldadura con relleno caliente(calentamiento actual del aditivo) combina la alta calidad de la soldadura TIG y la productividad de la soldadura MIG. Se utiliza para soldar aceros resistentes a la corrosión de hasta 50 mm de espesor.
Soldadura orbital de uniones de tuberías fijas. Se realiza tanto con como sin aditivo, con y sin vibraciones de los electrodos. El ciclo de soldadura es programable. Los anillos de respaldo se utilizan para formar un rodillo de retorno, y si el espesor de la pared de la tubería es superior a 3 mm, se sopla argón con presión de formación.
Soldadura por arco controlada por campo magnético, le permite aumentar la velocidad de soldadura, reducir la HAZ y lograr una formación de soldadura de alta calidad. Es eficaz utilizar un arco girado por un campo magnético al soldar tuberías entre sí y a bridas, al soldar tuberías a placas de tubos y otras uniones de circuito cerrado. Se utilizan electrodos de tungsteno o cobre refrigerados por agua. El movimiento del arco provoca un campo magnético transversal a la dirección de soldadura. Un campo magnético longitudinal al eje del electrodo provoca la estabilización espacial de la columna de arco y su rotación.

La norma se aplica a los electrodos de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores (dióxido de torio, lantano y óxidos de itrio), destinados a la soldadura por arco con un electrodo no consumible en un ambiente de gases inertes (argón, helio), así como para procesos de oxicorte, revestimiento y pulverización/

Designación:	GOST 23949-80
Nombre ruso:	Electrodos de soldadura de tungsteno, no consumibles. Especificaciones
Estado:	válido
Fecha de actualización del texto:	05.05.2017
Fecha de incorporación a la base de datos:	01.09.2013
Fecha efectiva:	01.01.1981
Aprobado:	18/01/1980 Gosstandart de la URSS (URSS Gosstandart 217)
Publicado:	Editorial de Normas (1980) Editorial de Normas IPC (2004)
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GOST 23949-80

ESTÁNDAR INTERESTATAL

ELECTRODOS DE TUNGSTENO
SOLDADURA NO FUSIBLE

CONDICIONES TÉCNICAS

EDITORIAL DE NORMAS IPC

Moscú

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 18 de enero de 1980 No. 217, se fijó la fecha de introducción

desde el 01.01.81

El período de validez fue levantado según el Protocolo No. 4-93 del Consejo Interestatal para normalización, metrología y certificación(IUS 4-94)

Esta norma se aplica a los electrodos de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores (dióxido de torio, lantano y óxidos de itrio), destinados a la soldadura por arco con un electrodo no consumible en un ambiente de gases inertes (argón, helio), así como para Procesos de corte por plasma, revestimiento y pulverización.

1. MARCAS

1.1. Dependiendo de la composición química, los electrodos deben estar hechos de los grados de tungsteno indicados en la tabla. .

tabla 1

	código OKP	Material
		tungsteno puro
		Tungsteno con aditivo de óxido de lantano



		Tungsteno con aditivo de dióxido de torio

2. SURTIDO

Diámetro nominal

Desviación máxima

Al menos 3000 en ovillos

1,0; 1,6; 2,0; 2,5

75 ± 1; 150 ± 1;

3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200 ± 2; 300 ± 2

1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0

75 ± 1; 150 ± 1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200 ± 2; 300 ± 2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0

75 ± 1; 150 ± 1;

200 ± 2; 300 ± 2

75 ± 1; 150 ± 1;

5,0; 6,0; 8,0; 10,0

200 ± 2; 300 ± 2

2,0; 3,0; 4,0; 5,0;

75 ± 1; 150 ± 1;

200 ± 2; 300 ± 2

Ejemplo de un símbolomarca de electrodo EVL, diámetro 2,0 mm, longitud 150 mm:

Electrodo de tungsteno EVL- Æ 2-150 - GOST 23949-80

3. REQUISITOS TÉCNICOS

3.1. Los electrodos de tungsteno deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de esta norma a partir de grados de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores, cuya composición química corresponda a la especificada en la tabla. .

Tabla 3

En la superficie de los electrodos se procesan mediante rectificado sin centros según los tamaños indicados en la tabla. , no se permiten riesgos transversales por rectificado con una profundidad superior a la mitad de la desviación máxima por diámetro.

3.3. La superficie de los electrodos fabricados mediante trefilado debe limpiarse de óxidos, lubricantes tecnológicos y otros contaminantes mediante tratamiento químico (grabado).

No se permiten marcas de dibujo con una profundidad superior a la mitad de la tolerancia del diámetro en la superficie de los electrodos.

3.4. La desigualdad del diámetro a lo largo de los electrodos y la ovalidad no deben exceder las desviaciones máximas por diámetro.

3.5. Los electrodos deben estar rectos. La falta de rectitud de los electrodos no debe ser superior al 0,25%. longitud.

3.6. Los extremos de los electrodos deben tener un corte recto. No se permiten virutas superiores a la desviación máxima por diámetro en el corte final de los electrodos.

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

4.1. Los electrodos se aceptan en lotes. El lote debe estar formado por electrodos fabricados a partir de una carga del mismo preparado y debe estar documentado en un documento de calidad.

El documento de calidad debe contener:

nombre del fabricante y marca registrada del fabricante;

nombre y marca del producto;

número de lote;

resultado del análisis químico;

fecha de manufactura;

la masa del partido y el número de escaños del partido;

designación de la norma.

El documento de calidad se coloca en la casilla No. 1.

El peso del lote no debe exceder los 1300 kg.

4.2. Para determinar los aditivos activadores se seleccionan de cada lote de tres a cinco varillas soldadas o sinterizadas.

La determinación de impurezas la realiza el fabricante en cada lote de polvo de tungsteno en una muestra de acuerdo con GOST 20559-75.

4.3. Comprobación de la conformidad de los electrodos con los párrafos. , - realizado en cada electrodo.

4.4. Si se obtienen resultados insatisfactorios en cuanto a la composición química, se realizan repetidas pruebas sobre una doble muestra tomada del mismo lote. Los resultados de las pruebas repetidas se aplican a todo el lote.

5. MÉTODOS DE PRUEBA

5.1. Muestreo y preparación

5.1.1. Para determinar los aditivos activadores se toman de la muestra de tres a cinco barras, se golpean trozos que pesan entre 30 y 50 g y se muelen en un mortero mecánico. El polvo resultante se somete a separación magnética.

5.2. El contenido de impurezas de aluminio, hierro, silicio, molibdeno, calcio y níquel se determina de acuerdo con GOST 14339.5-91.

5.3. Las dimensiones geométricas, la uniformidad del diámetro a lo largo y la ovalidad de los electrodos se verifican con un micrómetro según GOST 6507-90 o un calibre según GOST 166-89, así como con una regla según GOST 427-75.

5.4. La calidad de la superficie del electrodo se comprueba visualmente. En caso de desacuerdo en la evaluación de la calidad, se utilizan medios ópticos e instrumentos de medición.

5.5. La rectitud de los electrodos se verifica utilizando una sonda según TU 2-034-225-87 sobre una placa de metal plana de acuerdo con GOST 10905-86.

5.6. La ausencia de delaminaciones internas y grietas se comprueba mediante un detector de defectos por corrientes parásitas.

6. ETIQUETADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

6.1. Cada electrodo debe estar marcado de acuerdo con la tabla. .

Los electrodos con un diámetro de 3,0 mm o más se pueden marcar mediante un biselado de 1 mm × 45° o muescas.

La marca debe aplicarse a un extremo del electrodo.

La marca se puede aplicar en el extremo en forma de una tira o un punto en la superficie del extremo en una longitud de 5 a 10 mm.

Tabla 4

6.2. Los electrodos de la misma marca y diámetro deben colocarse en cajas de cartón con bandejas de espuma, corrugado o papel grueso prensado.

6.3. Cada caja de electrodos lleva adherida una etiqueta que contiene:

nombre del fabricante o su marca registrada;

Nombre del producto;

designación de producto;

Cantidad, piezas.;

número de lote;

fecha de lanzamiento;

tipo de marcado;

Sello de control técnico.

El método establece la determinación de óxido de lantano en electrodos y varillas de tungsteno soldados con lantano.

1.1. Esencia del método

El método se basa en la separación del lantano del tungsteno disolviendo una muestra de prueba previamente oxidada y calcinada en anhídrido de tungsteno ( WO 3 ) en una solución de carbonato de sodio.

En este caso, el lantano, situado en el tungsteno en forma de La 2 o 3 , precipita y la forma soluble de lantano se precipita adicionalmente con amoníaco en forma de La(OH)3.

El precipitado se filtra, se disuelve en ácido clorhídrico y todo el lantano se precipita nuevamente con amoníaco en forma de La(OH)3, que se filtra, se lava y se calcina hasta La. 2 O 3 .

El error del método con una fracción de masa de óxido de lantano del 1% al 3% es del 0,1% con una fracción de masa de óxido de lantano inferior al 1% - 0,05%.

1.2. reactivos

Carbonato de sodio cristalino según GOST 84-76, solución al 30%.

Amoniaco acuoso según GOST 3760-79, solución al 25%.

Ácido clorhídrico según GOST 3118-77, densidad 1,12 g/cm 3.

1.3. preparación de la muestra

El anhídrido de tungsteno se precalcina en un horno de mufla a 700 - 750 °C durante 1,5 - 2 horas.

El polvo de tungsteno, una muestra de una varilla o electrodo, se oxida a anhídrido mediante calcinación en un horno de mufla a una temperatura de 700 a 750 °C. En este caso, la muestra se vierte en un crisol de porcelana a 1/3 de su altura y se coloca en una mufla a 400 - 500 °C durante 1,5 - 2 horas, y luego se eleva la temperatura a 700 - 750 °C y la El crisol se mantiene hasta que el polvo esté completamente oxidado (~ 3 horas).

Para asegurar una oxidación uniforme del tungsteno, se retira el crisol del horno dos o tres veces y se mezcla la muestra.

1.4. Realización de análisis

Se colocan 2 - 3 g de anhídrido de tungsteno en un vaso de 150 - 200 cm 3, se añaden 50 - 70 cm 3 de solución de carbonato de sodio y se disuelven cuando se calienta.

Después de disolver el anhídrido de tungsteno, la solución se diluye con agua destilada hasta un volumen de ~100 cm 3, se añaden 20-30 cm de solución de amoníaco, se coloca el vidrio en un baño eléctrico y se deja coagular el precipitado. El precipitado se filtra a través de un filtro de "cinta blanca" con un adsorbente, se lava con una solución tibia de amoníaco al 5%; se coloca el filtro con el sedimento en el vaso en el que se realizó la precipitación, se añaden 15 - 20 cm 3 de ácido clorhídrico y se calienta el contenido del vaso hasta la completa disolución del sedimento y se mocera el filtro.

El filtrado se neutraliza con una solución de amoníaco utilizando tornasol, tras lo cual se añaden otros 15 a 20 cm 3 de amoníaco.

Se deja coagular el precipitado de La(OH)3, luego se filtra a través de un filtro de “cinta blanca” con un adsorbente. El precipitado se lava con agua caliente, a la que se añaden unas gotas de solución de amoniaco hasta que la reacción para Cl sea negativa (prueba con AgNO 3 y HNO 3 ).

El precipitado lavado con filtro se coloca en un crisol de porcelana precalcinado y pesado, se incinera y se calcina en un horno de mufla a una temperatura de 700 - 750 ° C hasta peso constante.

1.5. Procesando los resultados

La fracción masiva de óxido de lantano en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de sedimento, g;

metro 1 - peso de una muestra de anhídrido de tungsteno (WO 3), g;

0,7931 - factor de conversión de anhídrido de tungsteno a tungsteno.

Nota: El precipitado calcinado de óxido de lantano contiene óxido de hierro, cuya cantidad es muy pequeña en comparación con la cantidad de óxido de lantano, por lo que se puede despreciar la masa de óxido de hierro.

Si se requiere la determinación de óxido de lantano puro, entonces el precipitado calcinado se disuelve en ácido clorhídrico, se colorimétrica el hierro y a partir de la diferencia se determina la masa de óxido de lantano.

2. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE ITRIO

El método establece la determinación de óxido de itrio en electrodos y varillas de tungsteno soldados con itrio.

2.1. Esencia del método

El método se basa en la separación del itrio del tungsteno disolviendo la muestra de prueba en ácido fluorhídrico con la adición de ácido nítrico.

Con una fracción masiva de óxido de itrio del 1 al 3%, el error del método es del 4 al 5%.

2.2. Equipos, reactivos y soluciones.

Armario de secado que proporciona calefacción a una temperatura de (150 ± 50) °C.

Horno de mufla con termopar que proporciona calentamiento a una temperatura de (1100 ± 50)° C.

Copas y crisoles de platino - GOST 6563-75.

Cristalería de porcelana de laboratorio - GOST 9147-80.

Ácido fluorhídrico (ácido fluorhídrico): según GOST 10484-78.

Ácido nítrico - GOST 4461-77.

Amoníaco acuoso - GOST 3760-79, diluido 1:1.

Embudos de polietileno.

Agua destilada - GOST 6709-72.

Alcohol etílico rectificado - GOST 5962-67*.

* GOST R 51652-2000 está vigente en el territorio de la Federación de Rusia.

Papel de filtro de laboratorio - GOST 12026-76.

2.3. preparación de la muestra

Las muestras de tungsteno itriado se limpian de posible contaminación lavándolas varias veces con alcohol y posteriormente secándolas en una estufa a una temperatura de 50 - 70 °C durante 10 minutos. Las muestras preparadas se almacenan en botellas de vidrio o tubos de ensayo con tapón esmerilado.

2.4. Realización de análisis

Se coloca una muestra que pesa 1 g en una copa de platino con una capacidad de 100 cm 3, se agregan 25 - 30 cm 3 de ácido fluorhídrico y se agrega con cuidado ácido nítrico gota a gota hasta que el metal se disuelva.

Una vez que el tungsteno se haya disuelto por completo y se haya detenido la liberación de óxidos de nitrógeno, se añaden a la taza 30 cm 3 de agua calentada a una temperatura de 80 a 90 ° C.

La solución con el precipitado se deja reposar durante 1 hora, tras lo cual se filtra a través de un embudo de polietileno.

Después de transferir el sedimento al filtro, se limpia el fondo de la taza con un trozo de filtro húmedo y todo el contenido se vierte sobre el filtro con agua caliente. Luego el precipitado se lava de cinco a seis veces con una solución de amoníaco caliente (60 - 70 ° C) y otras dos o tres veces con agua caliente.

El sedimento lavado se transfiere a un crisol de porcelana previamente pesado, se seca en un horno a una temperatura de 100 - 150 ° C y luego se calcina en un horno de mufla a una temperatura de 650 - 700 ° C hasta peso constante y se pesa en el forma de óxido de itrio.

2.5. Procesando los resultados

La fracción de masa de óxido de itrio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde metro- masa de residuo calcinado, g;

t 1 - peso de la muestra de muestra, g.

3. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE DIÓXIDO DE TORIO

El método establece la determinación de dióxido de torio en electrodos y varillas de tungsteno soldados con torio.

3.1. Esencia del método

El método se basa en la formación de precipitado de ThF. 4 4H 2 O cuando la muestra se disuelve en una mezcla de ácidos fluorhídrico y nítrico.

El error del método con una fracción de masa de dióxido de torio del 1,5% al 2% es del 0,1%.

3.2. reactivos

Ácido fluorhídrico (ácido fluorhídrico) - GOST 10484-78.

Ácido nítrico según GOST 4461-77.

Amoníaco acuoso según GOST 3760-79, diluido 1:1.

Agua destilada según GOST 6709-72.

3.3. preparación de la muestra

Las muestras se hierven durante varios minutos en una solución alcalina hasta que los óxidos se eliminan por completo de la superficie, se lavan con agua destilada y se secan en un horno.

3.4. Realización de análisis

Se coloca una muestra que pesa 1 - 2 g en una copa de platino con una capacidad de 100 cm 3, se añaden 25 - 30 cm 3 de ácido fluorhídrico y se añade con cuidado ácido nítrico gota a gota.

Una vez que el tungsteno se haya disuelto por completo y se haya detenido la liberación de óxidos de nitrógeno, se añaden 30 cm 3 de agua caliente a la taza. La solución que contiene el precipitado de óxido de torio se deja reposar durante 1 hora, después de lo cual se filtra a través de un embudo de caucho, plástico vinílico o platino.

Antes de filtrar, se coloca una pequeña cantidad de adsorbente en el filtro.

Después de transferir el sedimento al filtro, limpie el fondo de la taza con un trozo de filtro húmedo y enjuague la taza con agua caliente. Cuando el precipitado de óxido de torio se transfiere completamente al filtro, se lava varias veces con agua caliente, luego de cinco a seis veces con una solución de amoníaco caliente y otras dos o tres veces con agua caliente.

El filtro húmedo se transfiere a un crisol de porcelana o platino, previamente pesado hasta peso constante, se incinera, se calcina a una temperatura de 750 - 800 ° C y se pesa.

Al mismo tiempo se lleva a cabo un experimento de control con todos los reactivos.

3.5. Procesando los resultados

La fracción de masa de dióxido de torio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde metro- masa de sedimento de ThO 2, g;

metro 1 - masa de sedimento en el experimento de control, g;

metro 2 - peso de la muestra, g.

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

ELECTRODOS DE TUNGSTENO
SOLDADURA NO FUSIBLE

CONDICIONES TÉCNICAS

GOST 23949-80

COMITÉ ESTATAL DE NORMAS DE LA URSS

Moscú

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 18 de enero de 1980 No. 217, se estableció la fecha de introducción.

desde el 01.01.81

Por Decreto de la Norma Estatal de la URSS del 22 de julio de 1986 No. 2200, se amplió el período de validez.

hasta el 01/01/90

1. MARCAS

1.1 . Dependiendo de la composición química, los electrodos deben estar hechos de los grados de tungsteno indicados en la tabla. .

tabla 1

Marca	código OKP	Material
EHF	1853741000	tungsteno puro
EVL	1853742000	Tungsteno con aditivo de óxido de lantano
EVI-1	1853743000
EVI-2	1853744000	Tungsteno con aditivo de óxido de itrio
EVI-3	1853745000	Tungsteno con aditivo de óxido de itrio
EVT-15	1853746000	Tungsteno con aditivo de dióxido de torio

2. SURTIDO

2.1 . Las dimensiones de los electrodos y las desviaciones máximas deben corresponder a las indicadas en la tabla. .

Tabla 2

milímetros

Marca	Diámetro nominal	Desviación máxima	Longitud
EHF		±0,2	Al menos 3000 en ovillos
	1,0; 1,6; 2,0; 2,5	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1;
	3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200 ± 2; 300 ± 2
EVL	1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0;	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1;
EVL	5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,2	200 ± 2; 300 ± 2
EVI-1	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0	±0,1	75 ± 1; 150 ± 1
EVI-1	8,0; 10,0	±0,2	200 ± 2; 300 ± 2
EVI-2	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,15
EVI-3	2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0	±0,15
EVT-15	2,0; 3,0; 4,0; 5,0 6,0; 8,0; 10,0	±0,15	75 ± 1; 150 ± 1; 200 ± 2; 300 ± 2

Ejemplo de un símbolomarca de electrodo EVL, diámetro 2,0 mm, longitud 150 mm:

Electrodo de tungsteno EVL- Æ 2-150 - GOST 23949-80

3. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS

3.1 . Los electrodos de tungsteno deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de esta norma a partir de grados de tungsteno puro y tungsteno con aditivos activadores, cuya composición química corresponda a la especificada en la tabla. .

3.2 . La superficie de los electrodos debe estar libre de cavidades, delaminaciones, grietas, óxidos, residuos de lubricantes de proceso, inclusiones extrañas y contaminantes.

Tabla 3

Marca de electrodo	Fracción de masa, %
	Tungsteno, nada menos	Aditivos				Impurezas, no más
	Tungsteno, nada menos	Óxido de lantano	Óxido de itrio	Dióxido de torio	tantalio	Aluminio, hierro, níquel, silicio, calcio, molibdeno (total)
EHF	99,92					0,08
EVL	99,95	1,1 - 1,4				0,05
EVI-1	99,89		1,5 - 2,3			0,11
EVI-2	99,95		2,0 - 3,0		0,01	0,05
EVI-3	99,95		2,5 - 3,5		0,01	0,05
EVT-15	99,91			1,5 - 2,0		0,09

Notas:

1 . Las fracciones de masa de óxido de lantano, óxido de itrio, dióxido de torio y tantalio indicadas en la tabla se incluyen en la fracción de masa de tungsteno.

2 . Para la marca EVL, el níquel no está incluido en la cantidad de impurezas.

3.3 . La superficie de los electrodos fabricados mediante trefilado debe limpiarse de óxidos, lubricantes tecnológicos y otros contaminantes mediante tratamiento químico (grabado).

No se permiten marcas de dibujo con una profundidad superior a la mitad de la tolerancia del diámetro en la superficie de los electrodos.

3.4 . La desigualdad del diámetro a lo largo de los electrodos y la ovalidad no deben exceder las desviaciones máximas por diámetro.

3.5 . Los electrodos deben estar rectos. La falta de rectitud de los electrodos no debe ser superior al 0,25% de la longitud.

3.6 . Los extremos de los electrodos deben tener un corte recto. No se permiten virutas superiores a la desviación máxima por diámetro en el corte final de los electrodos.

3.7 . No se permiten delaminaciones ni grietas internas.

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

4.1 . Los electrodos se aceptan en lotes. El lote debe estar formado por electrodos fabricados a partir de una carga del mismo preparado y debe estar documentado en un documento de calidad.

El documento de calidad debe contener:

nombre del fabricante y marca registrada del fabricante;

nombre y marca del producto;

número de lote;

resultado del análisis químico;

fecha de manufactura;

la masa del partido y el número de escaños del partido;

designación de la norma.

El documento de calidad se coloca en la casilla No. 1.

El peso del lote no debe exceder los 1300 kg.

4.2 . Para determinar los aditivos activadores, seleccione 3 - 5 barras soldadas o sinterizadas de cada lote.

La determinación de impurezas la realiza el fabricante en cada lote de polvo de tungsteno en una muestra de acuerdo con GOST 20559-75.

4.3 . Comprobación de la conformidad de los electrodos con los párrafos. , - realizado en cada electrodo.

4.4 . Si se obtienen resultados insatisfactorios en cuanto a la composición química, se realizan repetidas pruebas sobre una doble muestra tomada del mismo lote. Los resultados de las pruebas repetidas se aplican a todo el lote.

5. MÉTODOS DE PRUEBA

5.1 . Muestreo y preparación

5.1.1 . Para determinar los aditivos activadores se toman de la muestra de 3 a 5 varillas, se golpean trozos que pesan entre 30 y 50 g y se muelen en un mortero mecánico.

El polvo resultante se somete a separación magnética.

5.2 . El contenido de impurezas de aluminio, hierro, silicio, molibdeno, calcio y níquel está determinado por GOST 14339.5-82.

5.3 . Las dimensiones geométricas, la uniformidad del diámetro a lo largo y la ovalidad de los electrodos se verifican con un micrómetro según GOST 6507 -78, o con calibradores según GOST 166 -80, así como con una regla. GOST 427-75.

5.4 . La calidad de la superficie del electrodo se comprueba visualmente. En caso de desacuerdo en la evaluación de la calidad, se utilizan medios ópticos e instrumentos de medición.

5.5 . La rectitud de los electrodos se verifica utilizando una sonda de acuerdo con GOST 882-75 sobre una placa de metal plana de acuerdo con GOST 10905-86.

5.6 . La ausencia de delaminaciones internas y grietas se comprueba mediante un detector de defectos por corrientes parásitas.

6. ETIQUETADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

6.1 . Cada electrodo debe estar marcado de acuerdo con la tabla. .

Los electrodos con un diámetro de 3,0 mm o más se pueden marcar biselando 1 mm´ 45° o muesca.

La marca debe aplicarse a un extremo del electrodo.

La marca se puede aplicar en el extremo en forma de una tira o un punto en la superficie del extremo en una longitud de 5 a 10 mm.

Tabla 4

Marca	Color
EHF	No marcado
EVL	Negro
EVI-1	Azul
EVI-2	Violeta
EVI-3	Verde
EVT-15	Rojo

6.2 . Los electrodos de la misma marca y diámetro deben colocarse en cajas de cartón con bandejas de espuma, corrugado o papel grueso prensado.

6.3 . Cada caja de electrodos lleva adherida una etiqueta que contiene:

nombre del fabricante o su marca registrada;

Nombre del producto;

designación de producto;

Cantidad, piezas.;

número de lote;

fecha de lanzamiento;

tipo de marcado;

Sello de control técnico.

6.4 . Las cajas con electrodos se embalan en cajas de madera según GOST 2991-85 tipo 1 o 2, forrado interiormente con papel de embalaje impermeable según GOST 8828 -75. El volumen libre restante de la caja se llena herméticamente con papel de regalo o algodón según GOST 5679-85.

El peso bruto de la caja no supera los 40 kg.

6.5 . La casilla está marcada según GOST 14192-77 con datos adicionales:

nombres, marcas, tamaños de electrodos;

números de lote;

fechas de envasado;

peso neto.

6.6 . Los electrodos embalados se transportan mediante todo tipo de transporte en vehículos cubiertos.

Durante el transporte, la colocación de las cajas debe evitar su movimiento, daños mecánicos al embalaje y electrodos y la entrada de humedad.

Condiciones de transporte en términos de exposición a factores climáticos, según el grupo Zh GOST 15150-69.

6.7 . Los electrodos deben almacenarse en el embalaje previsto en el párrafo. , según el grupo de condiciones de almacenamiento L GOST 15150-69.

SOLICITUD

Obligatorio

1. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE LANTANO

El método establece la determinación de óxido de lantano en electrodos y varillas de tungsteno soldados con lantano.

1.1 . Esencia del método

En este caso, el lantano, que se encuentra en el tungsteno en forma La 2 O 3 , precipita y la forma soluble de lantano se precipita con amoníaco en la forma La(OH)3.

El precipitado se filtra, se disuelve en ácido clorhídrico y todo el lantano se precipita nuevamente con amoníaco en forma La(OH) ) 3, que se filtra, se lava y se calcina para La2O3.

El error del método con una fracción de masa de óxido de lantano del 1% al 3% es del 0,1%, con una fracción de masa de óxido de lantano inferior al 1% - 0,05%.

1.2 . reactivos

Carbonato de sodio cristalino según GOST 84-76, solución al 30%.

Amoniaco acuoso según GOST 3760-79, solución al 25%.

Ácido clorhídrico según GOST 3118-77, densidad 1,12 g/cm 3.

Agua destilada según GOST 6709-72.

1.3 . preparación de la muestra

El anhídrido de tungsteno se precalcina en un horno de mufla a 700 - 750 °C durante 1,5 - 2 horas.

Para garantizar una oxidación uniforme del tungsteno, se retira el crisol del horno 2-3 veces y se mezcla la muestra.

1.4 . Realización de análisis

2 - Se colocan 3 g de anhídrido de tungsteno en un vaso de 150-200 ml, se añaden 50-70 ml de solución de carbonato de sodio y se disuelven calentando.

Después de disolver el anhídrido de tungsteno, la solución se diluye con agua destilada hasta un volumen de ~ 100 ml, se añaden 20 - 30 ml de solución de amoníaco, se coloca el vidrio en un baño eléctrico y se deja coagular el precipitado. El precipitado se filtra a través de un filtro de "cinta blanca" con un adsorbente, se lava con una solución tibia de amoníaco al 5%; se coloca el filtro con el sedimento en el vaso en el que se realizó la precipitación, se añaden 15 - 20 ml de ácido clorhídrico y se calienta el contenido del vaso hasta la completa disolución del sedimento y se mocera el filtro.

El filtrado se neutraliza con una solución de amoníaco utilizando tornasol, después de lo cual se añaden otros 15 a 20 ml de amoníaco.

Precipitado La(OH) ) 3 se deja coagular, luego se filtra a través de un filtro de “cinta blanca” con un adsorbente. El precipitado se lava con agua caliente, a la que se añaden unas gotas de solución de amoniaco hasta que la reacción es negativa. Cl (muestra con AgNO 3 y H N O 3).

El precipitado lavado con filtro se coloca en un crisol de porcelana precalcinado y pesado, se incinera y se calcina en un horno de mufla a una temperatura de 700 - 750 ° C hasta peso constante.

1.5 . Procesando los resultados

La fracción masiva de óxido de lantano en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde t- masa de sedimento, g;

t 1- masa de muestra de anhídrido de tungsteno ( WO3), g;

0 .7931 es el factor de conversión de anhídrido de tungsteno a tungsteno.

Nota . El precipitado calcinado de óxido de lantano contiene óxido de hierro, cuya cantidad es muy pequeña en comparación con la cantidad de óxido de lantano, por lo que se puede despreciar la masa de óxido de hierro.

2. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE ITRIO

El método establece la determinación de óxido de itrio en electrodos y varillas de tungsteno soldados de forma iterativa.

2.1 . Esencia del método

El método se basa en la separación del itrio del tungsteno disolviendo la muestra de prueba en ácido fluorhídrico con la adición de ácido nítrico.

Con una fracción masiva de óxido de itrio del 1 al 3%, el error del método es del 4 al 5%.

2.2 . Equipos, reactivos y soluciones.

Armario de secado que proporciona calefacción a una temperatura de (150 ± 50) °C. Horno de mufla con termopar que calienta hasta una temperatura de (1100 ± 50) °C.

Copas y crisoles de platino - GOST 6563-75.

Las muestras de tungsteno itriado se limpian de una posible contaminación lavándolas varias veces con alcohol y luego secándolas en un horno a una temperatura de 50 a 70ºC.° C durante 10 min.

Las muestras preparadas se almacenan en botellas de vidrio o tubos de ensayo con tapón esmerilado.

2.4 . Realización de análisis

Se coloca una muestra que pesa 1 g en una copa de platino con una capacidad de 100 ml, se añaden 25 - 30 ml de ácido fluorhídrico y se añade con cuidado ácido nítrico gota a gota hasta que el metal se disuelva.

Una vez que el tungsteno se haya disuelto por completo y se haya detenido la liberación de óxidos de nitrógeno, se añaden a la taza 30 ml de agua calentada a una temperatura de 80 a 90 ° C.

La solución con el precipitado se deja reposar durante 1 hora, tras lo cual se filtra a través de un embudo de polietileno.

Después de transferir el sedimento al filtro, se limpia el fondo de la taza con un trozo de filtro húmedo y todo el contenido se vierte sobre el filtro con agua caliente. Luego, el precipitado se lava 5 a 6 veces con una solución de amoníaco caliente (60 - 70 ° C) y otras 2 a 3 veces con agua caliente.

2.5 . Procesando los resultados

La fracción de masa de óxido de itrio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

donde m - masa de residuo calcinado, g;

metro 1 - peso de la muestra, g.

3. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE DIÓXIDO DE TORIO

El método establece la determinación de dióxido de torio en electrodos y varillas de tungsteno soldados con torio.

3.1 . Esencia del método

El método se basa en la formación de precipitado T. hf 4 × 4 h 2 O cuando la muestra se disuelve en una mezcla de ácidos fluorhídrico y nítrico.

El error del método con una fracción de masa de dióxido de torio del 1,5% al 2% es del 0,1%.

3.2 . reactivos

Ácido fluorhídrico (ácido fluorhídrico) - GOST 10484-78.

Ácido nítrico según GOST 4461-77.

Amoníaco acuoso según GOST 3760-79, diluido 1:1.

Agua destilada según GOST 6709-72.

3.3 . preparación de la muestra

Las muestras se hierven durante varios minutos en una solución alcalina hasta que los óxidos se eliminan por completo de la superficie, se lavan con agua destilada y se secan en un horno.

3.4 . Realización de análisis

Se coloca una muestra que pesa 1 - 2 g en una copa de platino con una capacidad de 100 ml, se añaden 25 - 30 ml de ácido fluorhídrico y se añade con cuidado ácido nítrico gota a gota.

Una vez que el tungsteno se haya disuelto por completo y se haya detenido la liberación de óxidos de nitrógeno, se añaden 30 ml de agua caliente a la taza. Una solución con un precipitado de óxido de torio.dejar reposar durante 1 hora, luego filtrar a través de un embudo de goma, plástico vinílico o platino.

Antes de filtrar, se coloca una pequeña cantidad de adsorbente en el filtro.

Después de transferir el sedimento al filtro, limpie el fondo de la taza con un trozo de filtro húmedo y enjuague la taza con agua caliente. Cuando el precipitado de óxido de torio se transfiere completamente al filtro, se lava varias veces con agua caliente y luego de 5 a 6 veces con una solución de amoníaco caliente y otras 2 a 3 veces con agua caliente.

El filtro húmedo se transfiere a un crisol de porcelana o platino, previamente pesado hasta peso constante, se incinera, se calcina a una temperatura de 750 - 800 ° C y se pesa.

Al mismo tiempo se lleva a cabo un experimento de control con todos los reactivos.

3.5 . Procesando los resultados

La fracción de masa de dióxido de torio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde t- masa de sedimento T hO2, g;

t 1- masa de sedimento en el experimento de control, g;

t 2- peso de la muestra, g.

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ESTÁNDAR INTERESTATAL

ELECTRODOS DE TUNGSTENO
SOLDADURA NO FUSIBLE

CONDICIONES TÉCNICAS

EDITORIAL DE NORMAS IPC

Moscú

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Por Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 18 de enero de 1980 No. 217, se fijó la fecha de introducción

desde el 01.01.81

El período de validez fue levantado según el Protocolo No. 4-93 del Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación (IUS 4-94)

1. MARCAS

1.1. Dependiendo de la composición química, los electrodos deben estar hechos de los grados de tungsteno indicados en la tabla. 1.

tabla 1

2. SURTIDO

2.1. Las dimensiones de los electrodos y las desviaciones máximas deben corresponder a las indicadas en la tabla. 2.

Tabla 2

Diámetro nominal	Desviación máxima
		Al menos 3000 en ovillos
1,0; 1,6; 2,0; 2,5		75 ± 1; 150 ± 1;
3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0		200 ± 2; 300 ± 2
1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0		75 ± 1; 150 ± 1;
5,0; 6,0; 8,0; 10,0		200 ± 2; 300 ± 2
2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0		75 ± 1; 150 ± 1;
		200 ± 2; 300 ± 2
		75 ± 1; 150 ± 1;
5,0; 6,0; 8,0; 10,0		200 ± 2; 300 ± 2
2,0; 3,0; 4,0; 5,0;		75 ± 1; 150 ± 1;
		200 ± 2; 300 ± 2

Un ejemplo de símbolo para un electrodo EVL, de 2,0 mm de diámetro y 150 mm de longitud:

Electrodo de tungsteno EVL-Æ 2-150 - GOST 23949-80

3. REQUISITOS TÉCNICOS

Tabla 3

Marca de electrodo	Fracción de masa, %
	Tungsteno, nada menos	Aditivos			Impurezas, no más
	Tungsteno, nada menos	Óxido de lantano	Óxido de itrio	Dióxido de torio	Aluminio, hierro, níquel, silicio, calcio, molibdeno (total)

Notas:

1. Las fracciones de masa de óxido de lantano, óxido de itrio, dióxido de torio y tantalio indicadas en la tabla se incluyen en la fracción de masa de tungsteno.

2. Para la marca EVL, el níquel no está incluido en la cantidad de impurezas.

3.2. La superficie de los electrodos debe estar libre de cavidades, delaminaciones, grietas, óxidos, residuos de lubricantes de proceso, inclusiones extrañas y contaminantes.

En la superficie de los electrodos se procesan mediante rectificado sin centros según los tamaños indicados en la tabla. 2, no se permiten riesgos transversales por rectificado con una profundidad superior a la mitad de la desviación máxima por diámetro.

3.3. La superficie de los electrodos fabricados mediante trefilado debe limpiarse de óxidos, lubricantes tecnológicos y otros contaminantes mediante tratamiento químico (grabado).

No se permiten marcas de dibujo con una profundidad superior a la mitad de la tolerancia del diámetro en la superficie de los electrodos.

3.4. La desigualdad del diámetro a lo largo de los electrodos y la ovalidad no deben exceder las desviaciones máximas por diámetro.

3.5. Los electrodos deben estar rectos. La falta de rectitud de los electrodos no debe ser superior al 0,25%. longitud.

3.6. Los extremos de los electrodos deben tener un corte recto. No se permiten virutas superiores a la desviación máxima por diámetro en el corte final de los electrodos.

3.7. No se permiten delaminaciones ni grietas internas.

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

4.1. Los electrodos se aceptan en lotes. El lote debe estar formado por electrodos fabricados a partir de una carga del mismo preparado y debe estar documentado en un documento de calidad.

El documento de calidad debe contener:

nombre del fabricante y marca registrada del fabricante;

nombre y marca del producto;

número de lote;

resultado del análisis químico;

fecha de manufactura;

la masa del partido y el número de escaños del partido;

designación de la norma.

El documento de calidad se coloca en la casilla No. 1.

El peso del lote no debe exceder los 1300 kg.

4.2. Para determinar los aditivos activadores se seleccionan de cada lote de tres a cinco varillas soldadas o sinterizadas.

La determinación de impurezas la realiza el fabricante en cada lote de polvo de tungsteno en una muestra de acuerdo con GOST 20559-75.

4.3. Comprobación de la conformidad de los electrodos con los párrafos. 2.1, 3.2 - 3.7 se llevan a cabo en cada electrodo.

5. MÉTODOS DE PRUEBA

5.1. Muestreo y preparación

5.4. La calidad de la superficie del electrodo se comprueba visualmente. En caso de desacuerdo en la evaluación de la calidad, se utilizan medios ópticos e instrumentos de medición.

5.5. La rectitud de los electrodos se verifica utilizando una sonda según TU 2-034-225-87 sobre una placa de metal plana de acuerdo con GOST 10905-86.

5.6. La ausencia de delaminaciones internas y grietas se comprueba mediante un detector de defectos por corrientes parásitas.

6. ETIQUETADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

6.1. Cada electrodo debe estar marcado de acuerdo con la tabla. 4.

Los electrodos con un diámetro de 3,0 mm o más se pueden marcar mediante un biselado de 1 mm × 45° o muescas.

La marca debe aplicarse a un extremo del electrodo.

La marca se puede aplicar en el extremo en forma de una tira o un punto en la superficie del extremo en una longitud de 5 a 10 mm.

6.2. Los electrodos de la misma marca y diámetro deben colocarse en cajas de cartón con bandejas de espuma, corrugado o papel grueso prensado.

6.3. Cada caja de electrodos lleva adherida una etiqueta que contiene:

nombre del fabricante o su marca registrada;

Nombre del producto;

designación de producto;

Cantidad, piezas.;

número de lote;

fecha de lanzamiento;

tipo de marcado;

Sello de control técnico.

6.4. Las cajas con electrodos se empaquetan en cajas de madera de acuerdo con GOST 2991-85 tipo 1 o 2, forradas por dentro con papel de embalaje impermeable de acuerdo con GOST 8828-89. El volumen libre restante de la caja se llena herméticamente con papel de embalaje o algodón de acuerdo con GOST 5679-91.

El peso bruto de la caja no supera los 40 kg.

6.5. La caja está marcada según GOST 14192-96 con datos adicionales:

nombres, marcas, tamaños de electrodos;

números de lote;

fechas de envasado;

peso neto.

6.6. Los electrodos embalados se transportan mediante todo tipo de transporte en vehículos cubiertos.

Durante el transporte, la colocación de las cajas debe evitar su movimiento, daños mecánicos al embalaje y electrodos y la entrada de humedad.

Condiciones de transporte en términos de exposición a factores climáticos, según el grupo Zh GOST 15150-69.

6.7. Los electrodos deben almacenarse en el embalaje especificado en la cláusula 6.4, de acuerdo con las condiciones de almacenamiento del grupo L GOST 15150-69.

SOLICITUD
Obligatorio

1. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE LANTANO

El método establece la determinación de óxido de lantano en electrodos y varillas de tungsteno soldados con lantano.

1.1. Esencia del método

El método se basa en la separación del lantano del tungsteno disolviendo una muestra de prueba preoxidada y calcinada en anhídrido de tungsteno (WO 3) en una solución de carbonato de sodio.

En este caso precipita el lantano, presente en el tungsteno en forma de La 2 O 3 , y la forma soluble del lantano se precipita adicionalmente con amoníaco en forma de La(OH) 3 .

El precipitado se filtra, se disuelve en ácido clorhídrico y todo el lantano se precipita de nuevo con amoníaco en forma de La(OH)3, que se filtra, se lava y se calcina hasta La2O3.

El error del método con una fracción de masa de óxido de lantano del 1% al 3% es del 0,1% con una fracción de masa de óxido de lantano inferior al 1% - 0,05%.

1.2. reactivos

Carbonato de sodio cristalino según GOST 84-76, solución al 30%.

1.3. preparación de la muestra

El anhídrido de tungsteno se precalcina en un horno de mufla a 700 - 750 °C durante 1,5 - 2 horas.

Para asegurar una oxidación uniforme del tungsteno, se retira el crisol del horno dos o tres veces y se mezcla la muestra.

1.4. Realización de análisis

Se colocan 2 - 3 g de anhídrido de tungsteno en un vaso de 150 - 200 cm 3, se añaden 50 - 70 cm 3 de solución de carbonato de sodio y se disuelven cuando se calienta.

El filtrado se neutraliza con una solución de amoníaco utilizando tornasol, tras lo cual se añaden otros 15 a 20 cm 3 de amoníaco.

El precipitado lavado con filtro se coloca en un crisol de porcelana precalcinado y pesado, se incinera y se calcina en un horno de mufla a una temperatura de 700 - 750 ° C hasta peso constante.

1.5. Procesando los resultados

La fracción masiva de óxido de lantano en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde T- masa de sedimento, g;

metro 1 - masa de muestra de anhídrido de tungsteno (WO 3), g;

0,7931 - factor de conversión de anhídrido de tungsteno a tungsteno.

Nota. El precipitado calcinado de óxido de lantano contiene óxido de hierro, cuya cantidad es muy pequeña en comparación con la cantidad de óxido de lantano, por lo que se puede despreciar la masa de óxido de hierro.

2. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE ITRIO

El método establece la determinación de óxido de itrio en electrodos y varillas de tungsteno soldados con itrio.

2.1. Esencia del método

El método se basa en la separación del itrio del tungsteno disolviendo la muestra de prueba en ácido fluorhídrico con la adición de ácido nítrico.

Con una fracción masiva de óxido de itrio del 1 al 3%, el error del método es del 4 al 5%.

2.2. Equipos, reactivos y soluciones.

Armario de secado que proporciona calefacción a una temperatura de (150 ± 50) °C.

Horno de mufla con termopar que calienta hasta una temperatura de (1100 ± 50) °C.

Cristalería de porcelana de laboratorio - GOST 9147-80.

2.3. preparación de la muestra

2.4. Realización de análisis

Una vez que el tungsteno se haya disuelto por completo y se haya detenido la liberación de óxidos de nitrógeno, se añaden a la taza 30 cm 3 de agua calentada a una temperatura de 80 a 90 ° C.

La solución con el precipitado se deja reposar durante 1 hora, tras lo cual se filtra a través de un embudo de polietileno.

2.5. Procesando los resultados

La fracción de masa de óxido de itrio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde metro- masa de residuo calcinado, g;

t 1 - peso de la muestra de muestra, g.

3. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE DIÓXIDO DE TORIO

El método establece la determinación de dióxido de torio en electrodos y varillas de tungsteno soldados con torio.

3.1. Esencia del método

El método se basa en la formación de un precipitado de ThF 4 ·4H 2 O cuando una muestra se disuelve en una mezcla de ácidos fluorhídrico y nítrico.

El error del método con una fracción de masa de dióxido de torio del 1,5% al 2% es del 0,1%.

3.2. reactivos

Ácido fluorhídrico (ácido fluorhídrico) - GOST 10484-78.

3.3. preparación de la muestra

Las muestras se hierven durante varios minutos en una solución alcalina hasta que los óxidos se eliminan por completo de la superficie, se lavan con agua destilada y se secan en un horno.

3.4. Realización de análisis

Se coloca una muestra que pesa 1 - 2 g en una copa de platino con una capacidad de 100 cm 3, se añaden 25 - 30 cm 3 de ácido fluorhídrico y se añade con cuidado ácido nítrico gota a gota.

Antes de filtrar, se coloca una pequeña cantidad de adsorbente en el filtro.

El filtro húmedo se transfiere a un crisol de porcelana o platino, previamente pesado hasta peso constante, se incinera, se calcina a una temperatura de 750 - 800 ° C y se pesa.

Al mismo tiempo se lleva a cabo un experimento de control con todos los reactivos.

3.5. Procesando los resultados

La fracción de masa de dióxido de torio en porcentaje se calcula mediante la fórmula

Dónde metro- masa de sedimento de ThO 2, g;

metro 1 - masa de sedimento en el experimento de control, g;

metro 2 - peso de la muestra, g.

La influencia de los gases protectores sobre las propiedades tecnológicas del arco.

Propiedades tecnológicas del arco.

equipo de soldadura

Materiales de soldadura

Métodos especiales de soldadura.

1. MARCAS

2. SURTIDO

3. REQUISITOS TÉCNICOS

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

5. MÉTODOS DE PRUEBA

6. ETIQUETADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

1. MARCAS

2. SURTIDO

3. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

5. MÉTODOS DE PRUEBA

6. ETIQUETADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

SOLICITUD

1. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE LANTANO

2. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ÓXIDO DE ITRIO

3. MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE DIÓXIDO DE TORIO

1. MARCAS

2. SURTIDO

3. REQUISITOS TÉCNICOS

4. NORMAS DE ACEPTACIÓN

5. MÉTODOS DE PRUEBA

6. ETIQUETADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

SOLICITUD Obligatorio

SOLICITUD
Obligatorio