உலோகத்திற்கான ரீமர்களின் வகைகள் மற்றும் பண்புகள். சரிசெய்யக்கூடிய ரீமர்கள்: செயல்பாட்டுக் கொள்கை மற்றும் பயன்பாட்டின் கொள்கை உலோகத்திற்கு ஒரு ரீமரை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது

விரிவுரை குறிப்புகள் மற்றும் பாடப்புத்தகத்தில் உள்ள பொருள்களைப் பற்றி பணியாற்றியதால், மாணவர் பின்வருவனவற்றைக் கற்றுக்கொள்ள வேண்டும். துளையிடுதல், கோர்டிரில்லிங் அல்லது சலிப்பு மூலம் பெறப்பட்ட துளைகளை துளைக்கவும். ரீமர்கள் வரைவு மற்றும் முடித்தல் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளன. தோராயமாக கொடுப்பனவு 0.15 ... 0.5 மிமீ விட்டம், மற்றும் முடிக்க 0.05 ... 0.2 மிமீ ஆகும்.

எந்திரத்தின் விட்டம் மற்றும் துளையின் தேவையான துல்லியம் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, ஒரு இறுதி அல்லது தோராயமான ரீமர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உதாரணமாக:

H5H7 மிமீ துளைகளை செயலாக்க, ஒரு துரப்பணம் Æ4.8 மிமீ மற்றும் ஒரு ரீமர் Æ5H7 பயன்படுத்தப்படுகின்றன;

ஒரு துளை Æ10H7 மிமீ இயந்திரத்தை உருவாக்க - ஒரு துரப்பணம் Æ9.7 மிமீ, ஒரு தோராயமான ரீமர் Æ9.96 மிமீ மற்றும் இறுதி ரீமர் Æ10H7;

ஒரு துளை Æ20H7 மிமீ இயந்திரத்தை உருவாக்க - ஒரு துரப்பணம் Æ18 மிமீ, ஒரு கவுண்டர்சிங்க் Æ19.8 மிமீ, ஒரு தோராயமான ரீமர் Æ19.94 மிமீ மற்றும் இறுதி ரீமர் Æ20H7 மிமீ.

எந்திரத்தின் துளையின் வடிவத்தைப் பொறுத்து, ரீமர்கள் உருளை, கூம்பு, ஒருங்கிணைந்தவை.

ஒருங்கிணைந்த ரீமர்கள் பல கோஆக்சியல் துளைகளை ஒரே நேரத்தில் செயலாக்க அல்லது துளைகளின் பூர்வாங்க மற்றும் இறுதி செயலாக்கத்தின் செயல்பாடுகளை இணைக்கப் பயன்படுகின்றன, இது தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கிறது. வழிகாட்டுதலுடன் கூடிய ரீமர்கள் சீரமைப்பை அடையப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதாவது. பல துளைகளின் அச்சுகளின் தற்செயல். பயன்பாட்டின் தன்மையால், ரீமர்கள் இயந்திரம் மற்றும் கையேடு என பிரிக்கப்படுகின்றன. அவை நேராக மற்றும் ஹெலிகல் பள்ளங்களைக் கொண்டிருக்கலாம் (இடைப்பட்ட துளைகளை எந்திரமாக்குவதற்கு). வடிவமைப்பால், ஸ்வீப்ஸ் முழு, முன்னரே தயாரிக்கப்பட்ட, சரிசெய்யக்கூடிய, தட்டு என பிரிக்கப்படுகின்றன. கட்டுதல் வடிவத்தின் படி, வால் மற்றும் ஏற்றப்பட்ட துடைப்புகள் வேறுபடுகின்றன.

கட்டுமான கூறுகள்

மற்றும் ஜியோமெட்ரிக் ஸ்கேன் அளவுருக்கள்

ரீமர் பின்வரும் பகுதிகளைக் கொண்டுள்ளது: வேலை செய்யும் பகுதி, கழுத்து (இது வேலை செய்யும் பகுதிக்கும் ஷாங்கிற்கும் இடையிலான அடுத்த உறுப்பு) மற்றும் ஷாங்க் (இயந்திர சக் அல்லது சுழல் ஆகியவற்றில் ரீமரை சரிசெய்யப் பயன்படுகிறது).

ரீமரின் வேலை செய்யும் பகுதி ஒரு வெட்டு பகுதி மற்றும் அளவுத்திருத்த பகுதி (படம் 1) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

ஸ்வீப் கட்டிங் பகுதி   ஒரு கோணத்தில் ஒரு கூம்பு மேற்பரப்பைக் குறிக்கிறது φ , வெட்டும் விளிம்புகள் வெட்டும் முக்கிய வேலையைச் செய்கின்றன. வெட்டும் பகுதியின் தொடக்கத்தில் 45 0 கோணத்தில் ஒரு சேம்பர் அகலத்துடன் அகற்றப்படுகிறது l 0

படம் 1. ஸ்வீப் கட்டிங் கூறுகள்

(வழிகாட்டி கூம்பு), இது துளைக்குள் நுழைவதைத் தடுக்கவும், வெட்டும் பற்களை சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்கவும் உதவுகிறது.

பகுதியை அளவீடு செய்கிறது துளை அளவீடு செய்ய ஸ்வீப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அளவுத்திருத்தப் பகுதியிலுள்ள பற்களின் உச்சியில் ஒரு நாடா உள்ளது ஊ, இது துளையில் உள்ள ஸ்வீப்பின் சரியான திசையை உறுதிசெய்கிறது, துளை அளவை அளவீடு செய்கிறது, மேலும் விட்டம் மூலம் ஸ்வீப்பைக் கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது. அளவீடு செய்யும் பற்களின் முனைகளால் துளையை சேதத்திலிருந்து பாதுகாப்பதற்காக, வேலை மேற்பரப்புக்கு எதிராக ரீமரின் உராய்வைக் குறைக்க, நீளத்துடன் அளவீடு செய்யும் பகுதியின் முடிவில் உள்ள துளையிலிருந்து ரீமரை பிரித்தெடுப்பதற்கு வசதியாக l 3\u003d 10.25 ... 10.05 ஒரு கோணத்துடன் ஒரு தலைகீழ் கூம்பு செய்யுங்கள் 1. கையேடு துடைப்பிற்கு, தலைகீழ் கூம்பு மதிப்பு Δ \u003d 0.05 மிமீ, இயந்திரத்திற்கு - Δ \u003d 0.04 ... 0.06 மி.மீ. தலைகீழ் டேப்பரின் சிறிய அளவு காரணமாக, கையேடு ரீமர்கள் அளவீடு செய்யும் பகுதியில் ஒரு உருளை பிரிவு இல்லை. கையேடு ரீமர்களில், வெட்டு பகுதிக்குப் பிறகு தலைகீழ் கூம்பு தொடங்குகிறது.

அளவீடு செய்யும் பகுதியின் உருளை பிரிவில் உள்ள ரீமரின் நிர்வாக விட்டம் எந்திரத்தின் துளை விட்டம், ரீமரின் முறிவின் அளவு, ரீமர் தயாரிப்பதற்கான சகிப்புத்தன்மை மற்றும் அனுமதிக்கக்கூடிய உடைகள் ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.

ஒரு ரீமருடன் துளை முறிவின் அளவு துளையின் விட்டம், பதப்படுத்தப்பட்ட பொருளின் பண்புகள், பயன்படுத்தப்படும் வெட்டு திரவம், ரீமரின் வடிவமைப்பு மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள், அதை கட்டும் முறை, இயந்திர சுழலின் அச்சு மற்றும் முன்பு தயாரிக்கப்பட்ட துளையின் அச்சு போன்றவற்றைப் பொருத்துகிறது. முறிவு நேர்மறையாக இருக்கலாம் மற்றும் எதிர்மறை. முறிவின் நேர்மறையான மதிப்புடன், பதப்படுத்தப்பட்ட துளை விட்டம் ஸ்வீப்பின் விட்டம் விட அதிகமாக உள்ளது, மேலும் எதிர்மறை மதிப்புடன் இது ஸ்வீப்பின் விட்டம் விட சிறியது. எதிர்மறையான முறிவு ஒரு விதியாக, மெல்லிய சுவர்களுடன் பணியிடங்களை செயலாக்கும்போது, \u200b\u200bஅதே போல் பிசுபிசுப்பான, தட்டு உலோகங்களிலிருந்து போதிய கூர்மையான துடைப்பால் பணிப்பொருட்களை செயலாக்கும்போது காணப்படுகிறது.

நிர்வாக ஸ்வீப் விட்டம் d ப   இயந்திரமயமாக்கப்பட வேண்டிய துளையின் விட்டம் மீதான சகிப்புத்தன்மை, துளை முறிவின் அளவு மற்றும் ரீமர் உற்பத்தியில் சகிப்புத்தன்மை ஆகியவற்றைப் பொறுத்து இது அமைக்கப்பட்டுள்ளது. மிகப்பெரிய நிர்வாக விட்டம் ஸ்வீப் d Pmax \u003d D + TD-T δ அதிகபட்சம்,

எங்கே டி   - துளை பெயரளவு விட்டம்; TD   - துளை விட்டம் மீது சகிப்புத்தன்மை; டி δ அதிகபட்சம்   - துளை முறிவின் அதிகபட்ச அளவு.

சகிப்புத்தன்மை புலங்களின் ஏற்பாடு படம் 2 இல் காட்டப்பட்டுள்ளது, மேலும் சகிப்புத்தன்மை மதிப்புகள் மற்றும் ரீமர்களால் துளை முறிவின் அளவு அட்டவணை 1 இல் காட்டப்பட்டுள்ளது.

படம் 2. சகிப்புத்தன்மை புலங்கள் தளவமைப்பு

அட்டவணை 1

சகிப்புத்தன்மை கூறுகளை ஸ்கேன் செய்யுங்கள், மைக்ரான்

துளை தரம்	சகிப்புத்தன்மை கூறுகளின் பதவி	துளைகளின் விட்டம், மிமீ
1-3	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50	50-80
	H7 T δmax T δmin T ex T T அவுட்
	H8 T δmax T δmin T T க்கு வெளியே
	H9 T δmax Tδmin T வெளியே T அவுட்

அணிந்த ஸ்வீப் விட்டம்

ஸ்வீப்பின் சகிப்புத்தன்மையின் உறுப்புகளின் சராசரி மதிப்புகள் சூத்திரங்களால் தீர்மானிக்கப்படுகின்றன:

டி δ அதிகபட்சம் \u003d 1/3 ∙ டிடி; T ex \u003d 1/3 ∙ TD (T out ≈ (0.45 ... 0.7) Д TD).

பற்களின் எண்ணிக்கை துடைக்கிறது   எங்கே டி   - ஸ்வீப் விட்டம், மிமீ.

உடையக்கூடிய பொருட்களை (வார்ப்பிரும்பு, வெண்கலம்) செயலாக்க, ரீமர்களின் பற்களின் எண்ணிக்கை இரண்டால் அதிகரிக்கப்படுகிறது, அதாவது. .

திட்டத்தில் முக்கிய கோணம் φ   (வெட்டும் பகுதியின் ஜெனரேட்ரிக்ஸ் மற்றும் தீவன திசைக்கு இடையிலான கோணம்) 0 0 30´ ... 1 0 30´ க்குள் கையேடு ரீமர்களுக்கு ஒதுக்கப்படுகிறது, உடையக்கூடிய பொருட்களை (வார்ப்பிரும்பு) செயலாக்கும்போது இயந்திர ரீமர்களுக்கு - 3 ... 5 0 மற்றும் பிசுபிசுப்பு பொருட்களை செயலாக்கும்போது - 12 ... 15 0.

வெட்டு விளிம்பு γ   (விமானத்தின் தொடுகோடு முன் மேற்பரப்புக்கும் பல்லின் வெட்டு விளிம்பில் செல்லும் அச்சு விமானத்திற்கும் இடையிலான கோணம்) வெட்டும் பகுதியின் உருவாக்கும் கூம்புக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது மற்றும் 0 ... 10 0 க்குள் ஒதுக்கப்படுகிறது. உகந்த (முன்) ஸ்வீப் கோணம் என்று பயிற்சி நிறுவியுள்ளது γ \u003d 0 0. குறிப்பிடத்தக்க கொடுப்பனவை அகற்றும் கொதிகலன் துடைப்பிற்கு, ரேக் கோணம் 12 ... 15 0 க்குள் எடுக்கப்படுகிறது.

அளவீடு செய்யும் பகுதியின் முன் மூலையில் க   ஒரு மூலையைப் போல உருவாக்கப்பட்டது γ , ஆனால் ஸ்வீப்பின் அச்சுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது (நேராக பள்ளத்துடன்).

வெட்டும் பகுதியின் பின்புற மூலையில் α   - வெட்டு விளிம்பின் (வட்டம்) பாதைக்கு விமானம் தொடுகோடு மற்றும் ஆக்சிபிடல் மேற்பரப்புக்கு விமானம் தொடுகோடு ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான கோணம் (இந்த விமானங்கள் வெட்டு விளிம்பில் ஏதேனும் ஒரு புள்ளி வழியாக வரையப்படுகின்றன). கோணம் α   கோணத்தின் அதே செகண்ட் விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது γ , மற்றும் 5 ... 5 0 க்குள் ஒதுக்கப்படுகிறது. ஸ்வீப்ஸை முடிக்க, பின்புற கோணம் கடினமானவற்றை விட குறைவாக தேர்வு செய்யப்படுகிறது.

அளவீடு செய்யும் பகுதியின் பின்புற மூலையில் α k   - வெட்டு விளிம்பின் பாதைக்கு (அளவீடு செய்யும் பகுதியில்) விமானம் தொடுகோடு மற்றும் ரிப்பனுக்கு விமானம் தொடுகோடு பொதுவாக கோணம் பூஜ்ஜியத்திற்கு சமம் மற்றும் சிறப்பு முடித்த முறைகள் மூலம் மட்டுமே ரிப்பனுடன் பின் கோணம் 0 ... 1 0 30´ ஆகும்.

ரீமரில் ஹெலிகல் புல்லாங்குழல் பள்ளங்கள் இருந்தால், முன் மற்றும் பின்புற கோணங்கள் ஒரு சாதாரண பிரிவில் வேறுபடுகின்றன (முன் கோணத்தை தீர்மானிக்கவும் γ மற்றும் சாதாரண பின்புற கோணம் α n, மற்றும் அச்சில் செங்குத்தாக ஒரு விமானம் மூலம் பிரிவில் (பின்புற கோணத்தை தீர்மானிக்கவும் α   மற்றும் ரேடியல் ரேக் கோணம் 1).

கோணங்களில் α   மற்றும் 1   வரைதல் மற்றும் கோணங்களில் குறிக்கப்படுகின்றன γ மற்றும் α nகூர்மைப்படுத்துவதற்கு தேவையான சூத்திரங்களால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது   ; எங்கே ω - ஹெலிகல் சிப் பள்ளங்களின் சாய்வின் கோணம்.

இயந்திர துளையின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையின் உயர் தரத்தைப் பெற, சுற்றளவு சுருதி டி ஸ்வீப் சீரற்றதாக செய்யப்படுகிறது. பதப்படுத்தப்பட்ட பொருளின் சீரற்ற அடர்த்தி காரணமாக பல்லின் சுமை காரணமாக துளையின் நெளி மேற்பரப்பை இந்த வடிவமைப்பு ஸ்வீப் தவிர்க்கிறது. அரைக்கும் ரீமர்களின் வெட்டு விளிம்புகளின் ஓட்டம் 0.02 மிமீக்கு மேல் இல்லை, முடிந்தது - 0.01 மிமீ. ஸ்வீப்பின் அளவுத்திருத்த பகுதியின் ரேடியல் ரன்அவுட் 0.01 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது. தரை மேற்பரப்புகளின் கடினத்தன்மை மதிப்புக்கு ஒத்ததாக இருக்க வேண்டும் ஆர் அGOST 2789-83 படி \u003d 0.32 μm.

ஸ்கேன் அணி

  பின்புற மேற்பரப்பில் வரிசைப்படுத்தல் என்பது வளர்ச்சியின் சிறப்பியல்பு (படம் 3). உடைகள் அளவுகோலாக, ஸ்வீப்பின் பின்புற மேற்பரப்பில் அணிந்திருக்கும் தொடர்புத் திண்டுகளின் மிகப்பெரிய அகலம் எடுக்கப்படுகிறது எம், மிமீ, இது வழக்கமாக ரீமரின் பகுதிகளை வெட்டுதல் மற்றும் அளவீடு செய்யும் இடைமுகத்தில் நடைபெறுகிறது, மேலும் அதிலிருந்து ரீமரின் அணியக்கூடிய அளவு தீர்மானிக்கப்படுகிறது, அதாவது. எம்\u003d 0.6 ... 0.8 மி.மீ.

படம் 3. பின்புற உடைகள்

இந்த அளவு உடைகள் அடையும் போது, \u200b\u200bமேற்பரப்பு பூச்சு மோசமடைதல் மற்றும் துளை அளவு இழப்பு காரணமாக மேலும் ஸ்வீப் செயல்பாடு விரும்பத்தகாதது.

ஸ்கேன் பகிர்வு

கூர்மையான ரீமர்கள் வெவ்வேறு இயந்திரங்களில் முன் மற்றும் பின்புற மேற்பரப்புகளில் செய்யப்படுகின்றன. இந்த ஆய்வகப் பணியில், 3A64M மாதிரியின் உலகளாவிய அரைக்கும் இயந்திரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

இயந்திர அட்டவணையின் டர்ன்டேபிள் மேல் மேடையில் பொருத்தப்பட்ட முன் மற்றும் பின்புற ஹெட்ஸ்டாக் மையங்களுக்கு இடையில் ஸ்கேன் நிறுவப்பட்டுள்ளது. ஸ்கேன் ஒரு குறிப்பிட்ட நிலையை கொடுக்க, கூர்மைப்படுத்தும் போது குறிப்பிட்ட கோணங்களை வழங்க, ஒரு நிறுத்தத்தைப் பயன்படுத்தவும். ரீமரின் பற்கள் திருகினால், இயந்திரத்தின் அட்டவணையில், கூர்மையான ரீமர் நேராக பற்களால் அல்லது அரைக்கும் தலையில் இருந்தால் ஆதரவு பொருத்தப்படுகிறது. முட்டுக்கட்டையின் மேல் துணை பகுதி முடிந்தவரை வெட்டு விளிம்பிற்கு நெருக்கமாக தொடர்புடைய பல் கூர்மைப்படுத்தும் முறையின் கீழ் கொண்டு வரப்படுகிறது. ஸ்வீப்பின் பல் கைமுறையாக நிறுத்தத்திற்கு எதிராக அழுத்தப்படுகிறது.

இயந்திரத்தின் சுழல் தலையை 1 ... 3 0 கோணத்தில் சுழற்ற வேண்டும், இதனால் அரைக்கும் சக்கரத்தை அரைக்கும் போது இயந்திரம் செய்யப்பட வேண்டிய மேற்பரப்புடன் சிறிய மேற்பரப்பு இருக்கும்.

இயந்திர அட்டவணையின் நீளமான இயக்கத்தின் போது கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது கைமுறையாக 2.4 ... 3 மீ / நிமிடம் வேகத்தில் செய்யப்படுகிறது, வழக்கமாக குளிரூட்டப்படாமல், அரைக்கும் சக்கரத்தின் வட்ட வேகத்துடன் 25 மீ / வி. ஒவ்வொரு 2-3 வேலை பக்கவாதம் முடிந்தபின், அவை அடுத்த ஸ்வீப் பல்லுக்கு மறுசீரமைக்கப்படுகின்றன.

அட்டவணையின் ஒரு இரட்டை பக்கவாட்டில் அகற்றப்பட வேண்டிய அடுக்கின் அளவு 0.02 ... 0.04 மிமீக்கு சமமாக எடுக்கப்படுகிறது.

வெட்டு ஆழத்திற்கு குறுக்கு ஊட்டம் தொடர்ந்து, மைக்ரோமெட்ரிக் சரிசெய்தல் அல்லது இயந்திரத்தின் மூட்டு மூலம் செய்யப்படுகிறது.

ரீமர்களின் பற்களின் முன் மேற்பரப்பில் அரைக்கும் போது, \u200b\u200bடிஷ் வடிவ அரைக்கும் சக்கரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, பின்புற மேற்பரப்பில் அரைக்கும் போது, \u200b\u200bஅவை கோப்பை வடிவத்தில் இருக்கும்.

அதிவேக எஃகு செய்யப்பட்ட கூர்மையான ரீமர்களுக்கு, பின்வரும் வட்டத்தின் சிறப்பியல்பு பரிந்துரைக்கப்படுகிறது: சிராய்ப்பு பொருள் - 15A (சாதாரண எலக்ட்ரோகோரண்டம்); தோராயமாக அரைக்கும் தானியங்கள் - 50 ... 80; நன்றாக கூர்மைப்படுத்தும் போது நேர்த்தியானது - 25 ... 40; தோராயமாக அரைக்கும் போது கடினத்தன்மை - CM1-C; இறுதி கூர்மைப்படுத்தும் கடினத்தன்மை - SM1-M1; தசைநார் - கே (பீங்கான்).

கோணத்துடன் முன் துடைத்தல் γ வெட்டு பிளேட்டின் கூர்மையின் விரும்பிய மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைப் பெற, உலகளாவிய அரைக்கும் இயந்திரத்தின் முன் அளவீடு செய்யப்பட்ட மையங்களில் \u003d 0 0 அரைக்கவும், ஒரு மாண்டரல் மற்றும் ஒரு சீரமைப்பு வார்ப்புருவைப் பயன்படுத்தும் போது (படம் 4 மற்றும் 5).

  வட்டத்தின் பணிபுரியும் பகுதி ஸ்வீப்பின் மையத்தை கடந்து செல்லும் விமானத்தில் நிறுவப்பட்டுள்ளது (படம் 6).

படம் 4. இயந்திரத்தின் மையங்களை 3A64 திருப்புவதற்கான மாண்ட்ரல்

  படம் 5. நிறுவல் முறை

0 0 இலிருந்து வேறுபட்ட ரேக் கோணத்தை வைத்திருப்பது அவசியம் என்றால், மையங்களில் நிறுவப்பட்ட ரீமருடன் இயந்திர அட்டவணை வட்டத்தின் வேலை பக்கத்துடன் தொடர்புடையதாக மாற்றப்படுகிறது மணி   (படம் 7), அதாவது. . அட்டவணையை அமைக்க, இயந்திரத்தின் அட்டவணையை நகர்த்துவதற்கான அல்லது காட்டி பயன்படுத்தி நகரும் காலின் பிரிவின் விலையை நீங்கள் அறிந்து கொள்ள வேண்டும்.

இயந்திர மூட்டுகளைப் பயன்படுத்தும் போது, \u200b\u200bநீங்கள் முதலில் திருகு ஜோடியின் நாடகத்தைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். கூர்மைப்படுத்தும் போது, \u200b\u200bஇறகுகளின் அடிப்பகுதியில் உள்ள குறிப்புகளைத் தவிர்ப்பதற்காக, வட்டத்தின் ரீமரின் மிகச்சிறிய இடைவெளியில் அமைக்கப்படுகிறது (நீளத்துடன் நிறுத்தங்களையும் அமைக்கவும்).

பின்புற மேற்பரப்பை அரைக்க, முந்தைய வழக்கைப் போலவே, ரீமர் உலகளாவிய அரைக்கும் இயந்திரத்தின் முன் அளவீடு செய்யப்பட்ட மையங்களில் நிறுவப்பட்டுள்ளது. தொகுப்பு மதிப்பைப் பெற α   கூர்மையான ஸ்கேன் பல்லின் வெட்டு விளிம்பை ஸ்கேன் மையத்திற்கு கீழே அளவு மூலம் குறைக்க வேண்டியது அவசியம் மணி, அதாவது. .

படம் 6. நிறுவல் வரைபடம் அரைத்தல் படம் 7. விமானம் ஆஃப்செட் முடிவு

கிராம் 1\u003e 0 க்கு அரைக்கும் சக்கரத்தின் முன் மேற்பரப்பை அரைப்பதற்கான சக்கரம்

g \u003d 0 உடன் துடைக்கிறது

இந்த வழக்கில், கூர்மையான பல்லின் கீழ் கொண்டு வரப்பட்ட ஒரு முட்டையைப் பயன்படுத்துவது அவசியம் (படம் 8). முட்டு இயந்திர அட்டவணையில் ஏற்றப்பட்டுள்ளது. பின்புற கோணத்தின் கொடுக்கப்பட்ட மதிப்பை வழங்கும் நிறுத்தத்தின் உயரம் பின்வருமாறு அமைக்கப்பட்டுள்ளது:

இயந்திரத்தின் மையங்களின் உயரம் ஒரு ஸ்லைடு பாதை மற்றும் ஒரு உருளை மாண்ட்ரலைப் பயன்படுத்தி தீர்மானிக்கப்படுகிறது;

மையங்களின் உயரத்தின் பெறப்பட்ட மதிப்பிலிருந்து, மதிப்பு கழிக்கப்படுகிறது மணி;

  - காலிப்பரைப் பயன்படுத்தி பெறப்பட்ட மதிப்பின் படி நிறுத்தத்தை நிறுவுகிறது.

படம் 8. பின் தரையில் கூர்மைப்படுத்தும் முறை

முதலில் பின்புற மேற்பரப்பை உருளை பகுதியுடன் அரைக்கவும். ஒவ்வொரு இரட்டை பக்கவாதத்திற்கும் பிறகு, ரீமர் அடுத்த பல்லுக்கு சுழற்றப்படுகிறது (அரைக்கும் சக்கரத்தின் வேலை பகுதி பல்லிலிருந்து வெளியேற்றப்பட்ட பிறகு சுழற்சி செய்யப்படுகிறது).

ஒரு பாஸில் அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் மதிப்பு 0.03 ... 0.06 மி.மீ.

நாடா அகலம் அட்டவணை 2 இல் கொடுக்கப்பட்ட மதிப்பாகும் வரை பின்புற மேற்பரப்பில் அளவீட்டு பகுதியை கூர்மைப்படுத்துதல் செய்யப்படுகிறது.

அட்டவணை 2

ரிப்பன்களின் அளவுகள், மிமீ

வெட்டுதலுடன் (உட்கொள்ளும் பகுதி) ரீமரின் பின்புற மேற்பரப்பைக் கூர்மைப்படுத்த, இயந்திர அட்டவணையை ஒரு கோணத்தில் சுழற்ற வேண்டும் φ .

ரீமர் அமைப்பானது பின்புற மேற்பரப்பில் அளவீடு செய்யும் பகுதியைக் கூர்மைப்படுத்தும் போது இருக்கும். முழு மழுங்கிய அடுக்கு அகற்றப்படும் வரை கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. அணிந்திருந்த காண்டாக்ட் பேட்டின் அகலம் தெரிந்தால், ஒரு மறுபயன்பாட்டிற்கான அரைக்கும் அளவை தீர்மானிக்க முடியும் எம்   மற்றும் பின் கோணத்தின் மதிப்பு α   (படம் 9), அதாவது. a \u003d M ∙ tg α + (0.05 ... 0.1)எங்கே ஒரு   - ஒரு மறுபயன்பாட்டில் அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் தடிமன்.

அணிந்திருக்கும் ரீமரைக் கூர்மைப்படுத்துவதற்குத் தேவையான வேலை பக்கங்களின் எண்ணிக்கை எம்சூத்திரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

  எங்கே எல்- மதிப்பு

படம் 9. அகற்றப்பட்ட அடுக்கை ஒரு இரட்டை பக்கவாட்டில் அரைக்கும் அளவு.

அதிவேக இரும்புகளில் ரீமர்களைக் கூர்மைப்படுத்தும் போது, \u200b\u200bஎல் \u003d 0.03 ... 0.06 மி.மீ.

அனுமதிக்கப்பட்ட ஸ்வீப்புகளின் எண்ணிக்கை (படம் 10)   எங்கே l கே   அளவீட்டு பகுதியின் நீளம், மிமீ, கோணத்தின் அதிகரிப்புடன் இந்த சூத்திரத்திலிருந்து காணலாம் φ   அனுமதிக்கக்கூடிய மறுசீரமைப்புகளின் எண்ணிக்கை அதிகரித்து வருகிறது.

பகிர்வுக்குப் பிறகு வளர்ச்சி

கூர்மைப்படுத்திய பின், ஸ்வீப்பின் வேலை பரிமாணங்கள் மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள் கண்காணிக்கப்படுகின்றன.

ஸ்வீப்பின் வேலை செய்யும் பகுதியின் விட்டம் ஒரு மைக்ரோமீட்டருடன் ரிப்பன்களின் உருளை மேற்பரப்பில் பல இடங்களில் நீளத்துடன் அளவிடப்படுகிறது, இது தலைகீழ் டேப்பருடன் பிரிவில் விட்டம் குறைவதன் அளவை தீர்மானிக்க உதவுகிறது. உருளை பிரிவின் நீளம் ஒரு அளவிலான ஆட்சியாளருடன் அளவிடப்படுகிறது. வேலை செய்யும் பகுதியின் விட்டம் உருளை பிரிவில் அளவிடப்படும் அளவாக எடுக்கப்படுகிறது.

படம் 10. அனுமதிக்கக்கூடிய மறுதொடக்கங்களின் எண்ணிக்கை

அதே நேரத்தில், ஸ்வீப்பின் முக்கிய அளவுருக்கள் (மொத்த நீளம், வேலை செய்யும் பகுதியின் நீளம், நாடாவின் அகலம் மற்றும் பிற கூறுகள்) ஒரு அளவிலான ஆட்சியாளர் மற்றும் ஒரு காலிப்பருடன் அளவிடப்படுகின்றன. 0.5 மிமீ வரை ரிப்பனின் அகலம் ஒரு பிரினெல் உருப்பெருக்கியுடன் அளவிடப்படுகிறது.

ஸ்கேனின் பற்களின் கோண சுருதி ஒரு பிரிக்கும் தலையைப் பயன்படுத்தி தீர்மானிக்கப்படுகிறது. பிரிக்கும் தலையின் சுழலுடன் ரீமரை இணைக்கும் ரீமர் ஷாங்கில் ஒரு காலர் வைக்கப்படுகிறது. ஒரு காந்த ரேக்கில், ஒரு நெம்புகோல் சாதனம் சரி செய்யப்பட்டது (மினிமீட்டர், ஆப்டிமோமீட்டர், முதலியன) இதனால் அதன் அளவிடும் முனை மையங்களின் உயரத்தில் இருக்கும். சாதனத்தின் அம்புகள் பூஜ்ஜியமாக அமைக்கப்பட்டு, பிரிக்கும் தலையின் அளவீடுகளை பதிவு செய்கின்றன. பின்னர் நெம்புகோல் சாதனத்தின் அளவிடும் முனை ஸ்வீப்பின் பல்லின் முன் மேற்பரப்புடன் தொடர்பு கொள்ளாமல் வெளியே கொண்டு வரப்படுகிறது, பிந்தையது அரை திருப்பத்தில் சுழலும். அதன் பிறகு, நெம்புகோல் சாதனத்தின் அளவிடும் முனை மீண்டும் ஸ்கேன் பல்லின் முன் மேற்பரப்புடன் தொடர்பு கொள்ளப்படுகிறது. கூடுதல் சுழற்சியின் மூலம், நெம்புகோல் சாதனம் பூஜ்ஜியமாக அமைக்கப்பட்டு, அளவீடுகள் மீண்டும் பிரிக்கும் தலையில் பதிவு செய்யப்படுகின்றன. பிரிக்கும் தலையில் இரண்டு அளவீடுகளுக்கு இடையிலான வேறுபாடு பற்களுக்கு இடையிலான உண்மையான கோணத்தை தீர்மானிக்கிறது. இந்த வேறுபாடு அனைத்து பற்களுக்கும் காணப்படுகிறது.

ரீமரின் வெட்டும் பகுதியின் கூம்பு கோணத்தை ஒரு யுனிவர்சல் ப்ரொடெக்டர் வகை யுடி மூலம் அளவிட முடியும், அதே போல் ரீமர் மையங்களில் அல்லது ஒரு ப்ரிஸில் நிறுவப்படும் போது ஒரு கருவி நுண்ணோக்கி மூலம் அளவிட முடியும். அதே நேரத்தில், ஸ்வீப் கூம்பின் கோணத்தை மாற்றலாம்.

முன் மற்றும் பின்புற ஸ்வீப் கோணங்கள் ஜூரி வகையின் ஊசல் நீட்சி மூலம் சரிபார்க்கப்படுகின்றன. முன் மற்றும் பின்புற ஸ்வீப் கோணங்களின் பெயரளவு மதிப்புகளிலிருந்து அனுமதிக்கக்கூடிய விலகல்கள் -10 ஆகும்.

வெட்டு விளிம்புகளின் ரன்அவுட் ஒரு காந்த ரேக்கில் பொருத்தப்பட்ட ஒரு காட்டி மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. ஸ்கேன் மையங்களில் நிறுவப்பட்டுள்ளது. ரன்அவுட்டின் அளவு சோதிக்கப்படும் ஸ்கேன் முழுமையான சுழற்சியுடன் பெறப்பட்ட மிகப்பெரிய மற்றும் மிகச்சிறிய காட்டி அளவீடுகளுக்கு இடையிலான வேறுபாடு என வரையறுக்கப்படுகிறது.

கூர்மைப்படுத்திய பின் வெட்டும் பிளேட்களின் தரம் 10 மடங்கு அதிகரிப்புடன் ஒரு உருப்பெருக்கியுடன் காணக்கூடிய குறைபாடுகள் (நிக்ஸ், சிப்பிங், புடைப்புகள், மழுங்கல், தீக்காயங்கள், சிறிய விரிசல் போன்றவை) காட்சி பரிசோதனை மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. வெட்டு விளிம்புகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மாதிரிகளுடன் ஒப்பிடுவதன் மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது.

நிறுவல் வார்ப்புரு இல்லாத நிலையில் (படம் 6 ஐப் பார்க்கவும்), அரைக்கும் சக்கரத்தின் இறுதி முகம் ஒரு தட்டையான மற்றும் ஒரு சதுரத்துடன் ஒரு தட்டையின் உதவியுடன் மையங்களின் அச்சில் அமைக்கப்பட்டுள்ளது (ரோலரின் தட்டையின் ஆழம் ரோலரின் அரை விட்டம் சமம்).

மிகவும் பொதுவானது கையேடு ஸ்வீப் ஆகும்.

ஆனால் கையேடு ஸ்வீப், உங்களுக்குத் தெரியும், சிஎன்சி கணினிகளில் பயன்படுத்தப்படவில்லை.

சரிசெய்யக்கூடிய ஸ்வீப் இல்லை

பொதுவாக, சி.என்.சி கொண்ட இயந்திரங்களுக்கு முழு நீளத்திலும் கூர்மையான விளிம்புகளைக் கொண்ட கூம்பு வடிவத்துடன் ரீமர்களைப் பயன்படுத்துகிறது. ரீமர்கள் 3 மிமீ முதல் 58 மிமீ வரை, 1 மிமீ அதிகரிப்புகளில் உள்ளன. சில நேரங்களில் ஒரு மில்லிமீட்டரின் பின்னங்களுடன் ஸ்வீப்ஸ் உள்ளன, எடுத்துக்காட்டாக 2.5 மி.மீ.

சி.என்.சி ஆலைகளுக்கான மறுபிரவேசத்தில் உள்ள இடைவெளி, அதே பொருள்களுக்கான ஆலைகளைப் போலவே ஒரு குறைவான அளவைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியத்திற்கான ரீமர்களுக்கு, அரைக்கும் அடிப்பகுதியின் முன் மூலையில் 15 முதல் 20 டிகிரி வரை இருக்க வேண்டும். எஃகுக்கு, ரீமரின் இடைவெளியில் ரேக் கோணம் 3 முதல் 5 டிகிரி வரை இருக்க வேண்டும்.

பற்களின் எண்ணிக்கை துளையின் தூய்மை மற்றும் துல்லியத்தை கணிசமாக பாதிக்கிறது, அதிக பற்கள், மென்மையான கருவி மற்றும் வெட்டு விளிம்பின் ஒட்டுமொத்த நீளம் அதிகரிக்கிறது. கணிசமாக சிறிய அகற்றுதலுடன் சிப் அகற்றுதல் துளையிடும் போது வெட்டும் செயல்முறையை பாதிக்காது.

ரீமரில் ஒரு ஹெலிகல் பள்ளம் பயன்படுத்துவதால், அதன் துல்லியம் மற்றும் மென்மையானது மேலும் அதிகரிக்கிறது, இது ஒரு ரீமருடன் நேராக பள்ளம் கொண்டதாக ஒப்பிடும்போது குறிப்பாக கவனிக்கப்படுகிறது.

2014 ஆம் ஆண்டில் ஸ்வீப்பிற்கான தோராயமான விலைகளை நான் மேற்கோள் காட்டுகிறேன்:

3 மிமீ - 50 ப்ரப்

10 மிமீ - 120 ட்ரப்

17 மிமீ - 215 ப்ரப்

34 மி.மீ - 410 ப்ரப்

40 மிமீ - 1200 ப்ரப்

50 மிமீ - 2300 ட்ரப்

சரிசெய்யக்கூடிய ஸ்வீப்

சிறிய தொகுதி உற்பத்தியில், சரிசெய்யக்கூடிய துடைப்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

இந்த ஸ்கேன் வெவ்வேறு விட்டம் பெற உங்களை அனுமதிக்கிறது. ஸ்வீப்பின் விட்டம் பொறுத்து அவளது அளவு 0.5 முதல் 3.0 மி.மீ வரை மாறுபடும். சிறிய துடைப்பு, சிறியது தவிர்த்து நகரும்.

இரண்டு கொட்டைகள் கொண்ட சி.என்.சி இயந்திரங்களுக்கு சரிசெய்யக்கூடிய ரீமர்கள் அமைக்கப்பட்டுள்ளன.

ரீமரில் இரண்டு கொட்டைகள் உள்ளன, கீழே மற்றும் மேல். முதலில், மேல் கொட்டை அவிழ்த்து, பின்னர் கீழே இறுக்கிக் கொள்ளுங்கள், அது இறுக்கப்படும்போது, \u200b\u200bவெட்டும் செருகல்கள் இடம்பெயர்கின்றன, இது ரீமரின் விட்டம் அதிகரிக்கிறது, ஏனெனில் அவை கூம்பு வழிகாட்டியுடன் இடம்பெயர்கின்றன. நீங்கள் அவற்றை அதிக அளவில் நகர்த்தி, குறைந்த கொட்டை இறுக்குகிறீர்கள், நீங்கள் பெரியவர்.

உங்களுக்கு தேவையான அளவு கிடைக்கும் வரை அதை மாற்ற வேண்டும்.

ஒரு காலிபர் அல்லது மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தி பெறப்பட்ட ஸ்வீப் அளவைக் கண்டறியலாம்.

ஸ்வீப் பொருள்

ரீமர்கள் எச்எஸ்எஸ் அதிவேக எஃகு மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன; கார்பைடு ஆயுள் அல்லது செயலாக்க செயல்திறனை அதிகரிக்க பயன்படுகிறது.

ஸ்வீப் பயன்படுத்தும் போது திருமண வகைகள்

வரிசைப்படுத்தலின் போது விளைந்த துளையின் விட்டம் குறைவது ஒரு முக்கியமானவற்றுடன் தொடர்புடையது

மெல்லிய சுவர் பாகங்களை செயலாக்கும்போது உலோகத்தின் ரீமர் அல்லது மீள் சிதைவு.

மேற்பரப்பின் ஒரு பகுதி சிகிச்சையளிக்கப்படாவிட்டால், நீங்கள் செயலாக்கத்திற்கான கொடுப்பனவை அதிகரிக்க வேண்டும் அல்லது துளைக்கு முன்னர் ரன்அவுட் இருந்தது.

செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையின் மோசமான தரம் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மிகப் பெரிய கொடுப்பனவு அல்லது ரீமரின் முக்கியமான உடைகளுடன் தொடர்புடையது.

ரா \u003d 0.32 வரை ... 1.25 μm.

ரீமரில் அதிக எண்ணிக்கையிலான வெட்டு விளிம்புகள் (4-14) இருப்பதாலும், ஒரு சிறிய கொடுப்பனவை நீக்குவதாலும் உயர் தரமான செயலாக்கம் உறுதி செய்யப்படுகிறது. துளை அச்சில் அதன் சுழற்சி மற்றும் ஒரே நேரத்தில் மொழிபெயர்ப்பு இயக்கத்துடன் ஸ்வீப் பணியை செய்கிறது. ஸ்கேனிங் அதிக துல்லியத்துடன் ஒரு மெல்லிய அடுக்கை (ஒரு மில்லிமீட்டரில் பத்தில் அல்லது நூறில் ஒரு பகுதியை) அகற்ற உங்களை அனுமதிக்கிறது. உருளை துளைகளுக்கு கூடுதலாக, கூம்பு துளைகள் (எடுத்துக்காட்டாக, கருவி கூம்புகளுக்கு) சிறப்பு கூம்பு ரீமர்களுடன் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

ஒரு ரீமருடன் ஒரு ரீமரைக் குழப்ப வேண்டாம். பிந்தையது குறைந்த துல்லியத்தின் துளைகளைப் பெறுவதற்கான அரை முடிக்கப்பட்ட கருவியாகும், குறைந்த எண்ணிக்கையிலான வெட்டு விளிம்புகளைக் கொண்டுள்ளது, மற்றொரு கூர்மைப்படுத்துகிறது.

வகைப்பாடு

சரிசெய்யக்கூடிய ஸ்வீப்

கையேடு உருளை ஸ்வீப்

ஸ்வீப் வகைப்படுத்தப்பட்டுள்ளது:

• வேலை செய்ய வேண்டிய துளை வகை மூலம்:
  • உருளை வடிவத்தில்.
  • கூம்பு (பல்வேறு கருவி, கொதிகலன் அறைகள் (ரிவெட்டுகள்) மற்றும் பிற கூம்புகளுக்கு).
  • படிமுறை.
• துல்லியத்தால்:
  • உருளைக்கான தகுதியுடன்.
  • சுட்டிக்காட்டுதல் தரமான   (வரைவு, இடைநிலை, முடித்தல்) கூம்பு.
  • N1..N6 - தேவையான அளவு பூட்டு தொழிலாளியுடன் கருவியை அடுத்தடுத்து அரைப்பதற்கான அளவீடு செய்யப்பட்ட கொடுப்பனவுடன் உருளை ரீமர்கள்.
  • சரிசெய்யக்கூடியது (நெகிழ், விரிவாக்குதல், முன்னிலைப்படுத்துதல்).
• கருவியைக் கட்டுப்படுத்தும் முறையால்:
  • குமிழியின் கீழ் ஒரு சதுர ஷாங்க் கொண்ட கையேடு.
  • நேராக ஷாங்க் கொண்ட இயந்திரங்கள்.
  • குறுகலான ஷாங்க் கொண்ட இயந்திர கருவிகள்.
  • இயந்திர இணைப்புகள் (பொருத்தமான மாண்டரலில் நிறுவ, பொதுவாக பெரிய கருவி அளவுகளுக்கு).
• பிற பண்புகள்:
  • நேராக அல்லது சுழல் சிப் பள்ளங்கள்.
  • வெட்டு விளிம்புகளின் எண்ணிக்கை Z.
  • கருவி பொருள்.

தரத்தை

ஸ்கேன் தொடர்பான ஏராளமான GOST கள் மற்றும் பிற ஒழுங்குமுறை ஆவணங்கள் உள்ளன. அத்தகைய தரங்களின் சுருக்கமான தேர்வு இங்கே.

• மாற்றியமைக்கப்படும். விதிமுறைகள், வரையறைகள் மற்றும் வகைகள். (GOST 29240-91)
• ஒரு தண்டுடன் கையேடு உருளை (GOST 7722-55)
• இயந்திர உருளை ஒரு ஷாங்க் மற்றும் ஏற்றப்பட்ட (GOST 1672-53)
• இயந்திர உருளை ஷாங்க் மற்றும் செருகும் பற்களால் பொருத்தப்பட்டுள்ளது (GOST 883-51)
• கையேடு விரிவாக்கக்கூடியது. வடிவமைப்பு மற்றும் பரிமாணங்கள் (GOST 3509-71).
• கூம்பு ஊசிகளின் கீழ் கூம்பு (கூம்பு 1:50) (GOST 6312-52)
• ஏற்றப்பட்ட ரீமர்கள் மற்றும் கவுண்டர்சின்களுக்கான உருளை தண்டுடன் கையேடு கூம்பு (கூம்பு 1:30). முக்கிய அளவுகள். (GOST 11184-84).
• மோர்ஸ் கூம்பின் கீழ் கூம்பு (OST NKTM 2513-39)
• ஒரு மெட்ரிக் கூம்பின் கீழ் கூம்பு (கூம்பு 1:20) (OST NKTM 2514-39)
• ஒரு கூம்பு குழாய் நூலின் கீழ் கூம்பு (கூம்பு 1:16) (GOST 6226-52)
• கூம்பு (கூம்பு 1:10) கொதிகலன் அறை இயந்திரங்கள் (GOST 18121-72)

ஸ்வீப் வடிவமைப்பு. அம்சங்கள்

ரீமரின் முக்கிய கட்டமைப்பு கூறுகள், வெட்டுதல் மற்றும் அளவீடு செய்யும் பாகங்கள், பற்களின் எண்ணிக்கை, பற்களின் திசை, வெட்டு கோணங்கள், பல் சுருதி, பள்ளம் சுயவிவரம், கிளம்பிங் பகுதி.

பகுதி வெட்டுதல்.

• கூம்பு கோணம் the சிப்பின் வடிவத்தையும் வெட்டு சக்திகளின் கூறுகளின் விகிதத்தையும் தீர்மானிக்கிறது. கையேடு ரீமர்களுக்கான கோணம் 1 ° ... 2 is ஆகும், இது நுழைவாயிலில் ரீமரின் திசையை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் அச்சு சக்தியைக் குறைக்கிறது; இயந்திர கருவிகளில், எஃகு செயலாக்கும்போது, \u200b\u200bφ \u003d 12 ° ... 15 °; உடையக்கூடிய பொருட்களை (வார்ப்பிரும்பு) செயலாக்கும்போது φ \u003d 3 ° ... 5 °.

• விரிவாக்கப்பட்ட துளையில் நீளமான பள்ளங்களின் தோற்றத்தைத் தடுக்கும் பொருட்டு ஒரு நிலையான சுற்றளவு சுருதி மூலம் நிலையான துடைப்புகள் செய்யப்படுகின்றன. ரீமரின் பற்களில் பதப்படுத்தப்பட்ட பொருளின் பன்முகத்தன்மை காரணமாக, சுமைகளில் அவ்வப்போது மாற்றம் ஏற்படுகிறது, இது ரீமரைப் பிரித்தெடுப்பதற்கும் சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட மேற்பரப்பில் நீளமான வடிவங்களின் வடிவத்தில் தடயங்கள் தோன்றுவதற்கும் வழிவகுக்கிறது.

பகுதியை அளவீடு செய்கிறது   இரண்டு பிரிவுகளைக் கொண்டுள்ளது: உருளை மற்றும் தலைகீழ் டேப்பருடன் பிரிவு. உருளை பிரிவின் நீளம் அளவீட்டு பகுதியின் நீளத்தின் 75% ஆகும். உருளை பிரிவு துளை அளவீடு செய்கிறது, மற்றும் தலைகீழ் துணி பிரிவு செயல்பாட்டில் ஸ்வீப்பை வழிநடத்த உதவுகிறது. தலைகீழ் டேப்பர் எந்திர மேற்பரப்பில் உராய்வைக் குறைக்கிறது மற்றும் முறிவைக் குறைக்கிறது. ஏனெனில் கையேடு வரிசைப்படுத்தலுடன், முறிவு குறைவாக உள்ளது, பின்னர் கையேடு ஸ்கேனின் தலைகீழ் டேப்பர் கோணம் இயந்திரத்தை விட குறைவாக இருக்கும். இந்த வழக்கில், கையேடு ஸ்கேன்களின் உருளை பிரிவு இல்லாமல் இருக்கலாம்.

உருளை நாடா   அளவுத்திருத்த பகுதியில், துளை அளவீடு செய்து மென்மையாக்குகிறது. அதன் அகலத்தைக் குறைப்பது ஸ்வீப்பின் ஸ்திரத்தன்மையைக் குறைக்கிறது, இருப்பினும், இது செயலாக்கத்தின் துல்லியத்தை அதிகரிக்கிறது மற்றும் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கிறது, ஏனென்றால் உராய்வைக் குறைக்கிறது. பரிந்துரைக்கப்பட்ட ரிப்பன் அகலம் f \u003d 0.08 ... 0.5 மிமீ, ஸ்கேன் விட்டம் பொறுத்து.

பற்களின் எண்ணிக்கை   z அவற்றின் கடினத்தன்மையால் வரையறுக்கப்படுகிறது. அதிகரிக்கும் z உடன், ஸ்வீப் திசை மேம்படுகிறது (அதிக வழிகாட்டும் ரிப்பன்கள்), துளையின் துல்லியம் மற்றும் தூய்மை அதிகரிக்கும், ஆனால் பற்களின் விறைப்பு குறைகிறது மற்றும் சிப் வெளியேற்றம் மோசமடைகிறது. Z கூட எடுக்கப்படுகிறது - ஸ்கேன் விட்டம் கட்டுப்படுத்த வசதியாக.

பள்ளங்களின்   பெரும்பாலும் நேராக செயல்படுகிறது, இது உற்பத்தி மற்றும் கட்டுப்பாட்டை எளிதாக்குகிறது. இடைப்பட்ட மேற்பரப்புகளை செயலாக்க, ஹெலிகல் பல்லுடன் ரீமர்களைப் பயன்படுத்துவது நல்லது. ரீமரின் சுய இறுக்கம் மற்றும் நெரிசலைத் தவிர்ப்பதற்காக பள்ளங்களின் திசை சுழற்சியின் திசைக்கு நேர்மாறாக செய்யப்படுகிறது.

பின் மூலையில் ஸ்கேன் நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்க சிறிய (5 ° ... 8 °) செய்யுங்கள். வெட்டும் பகுதி ஒரு கூர்மையான புள்ளியில் கூர்மைப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் பரிமாண நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்கவும் பணியில் திசையை மேம்படுத்தவும் அளவீட்டு பகுதியில் ஒரு உருளை நாடா செய்யப்படுகிறது.

முன் கோணம்   பூஜ்ஜியத்திற்கு சமமாக எடுக்கப்பட்டது.

மேலும் காண்க

• அரைக்கும் ரிப்பர்

இலக்கியம்

• I.I.Semenchenko, V.M. Matyushin, G.N.Sakharov "உலோக வெட்டு கருவிகளின் வடிவமைப்பு." எம்: மஷ்கிஸ். 1963 952s.

விக்கிமீடியா அறக்கட்டளை. 2010.

பிற அகராதிகளில் "ஸ்வீப் (கருவி)" என்ன என்பதைக் காண்க:

ரீமர், ஒரு துளை, ஒரு கவுண்டர்சிங்க் அல்லது ஒரு சலிப்புக் கருவி மூலம் பூர்வாங்க செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு துளைகளின் துல்லியமான மற்றும் நேர்த்தியான எந்திரம் (விரிவாக்கம்) வடிவமைக்கப்பட்ட மல்டி-பிளேட் உலோக வெட்டு கருவி. ஆர் இயந்திரமாக இருக்கலாம் (பயன்படுத்தப்படுகிறது ... ...

1. ஸ்கேன், மற்றும்; சரி. ஸ்பெக். 1. விரிவாக்க விரிவடைதல் (1 எழுத்து). 2. பகுதியின் மேற்பரப்பு அல்லது சிக்கலான வடிவத்தின் முழு உடலும் ஒரு விமானத்தில் விரிவடைந்தது. ஆர் சிலிண்டர். 2. ஸ்கேன், மற்றும்; பன்மை. ஆ. தற்போதைய, தேதிகள் டிப்பர்; சரி. 1. வரிசைப்படுத்த. (1 2 இலக்கங்கள்). 2. ... ... ... கலைக்களஞ்சிய அகராதி    - ஸ்கேன், மற்றும், மனைவிகள். 1. வரிசைப்படுத்தல், மடிப்பு மற்றும் மடிப்பு ஆகியவற்றைக் காண்க. 2. உலோக வெட்டும் கருவி (சிறப்பு). விளக்க அகராதி ஓஷெகோவா. எஸ்ஐ ஓஷெகோவ், என்.யு. Shvedova. 1949 1992 ... விளக்க அகராதி ஓஷெகோவா

நான் வடிவவியலில், 1) வளைவின் வளர்ச்சி என்பது ஒரு நேர் கோடு பிரிவு, அதன் நீளம் இந்த வளைவின் நீளத்திற்கு சமம். அத்தகைய ஒரு பகுதியைத் தேடுவது வளைவை நேராக்குவது என்று அழைக்கப்படுகிறது. சில நேரங்களில் ஒரு ஆர் வளைவு அதன் ஈடுபாட்டைக் குறிக்கிறது (பரிணாமத்தைப் பார்க்கவும் ஈடுபடவும்). 2) ... ... பெரிய சோவியத் கலைக்களஞ்சியம்

ஸ்கேனிங் சிஸ்டம்   - நானும்; சரி.; ஸ்பெக். 1) விரிவாக்க 1) விரிவாக்க 2) ஒரு பகுதியின் மேற்பரப்பு அல்லது சிக்கலான வடிவத்தின் முழு உடலும் ஒரு விமானத்தில் விரிவடைந்தது. ரீமர் சிலிண்டர். II மற்றும்; பன்மை. ஆ. தற்போதைய, தேதிகள் டிப்பர்; சரி. 1) வரிசைப்படுத்த 1), 2) ... பல வெளிப்பாடுகளின் அகராதி

1) மல்டி பிளேட் டிர். ஒரு விதியாக, 100 மிமீக்கு மேல் இல்லாத விட்டம் கொண்ட துளைகளை முடிப்பதற்கான கருவி. ஆர். ஒரு வேலை செய்யும் பகுதி, ஒரு கழுத்து மற்றும் ஒரு ஷாங்க் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது (பார்க்க. படம்.); வழக்கமாக 6 முதல் 12 பற்கள் உள்ளன, இது துளைக்கு அதிக ஸ்திரத்தன்மையை அளிக்கிறது மற்றும் ... ... பெரிய கலைக்களஞ்சிய பாலிடெக்னிகல் அகராதி

1) மற்றும், கிராம். 1. வினைச்சொல் படி செயல். விரிவாக்க விரிவாக்கம் (1 மற்றும் 2 மதிப்புகளில்). 2. விவரக்குறிப்பு. ஒரு விமானத்தின் மேற்பரப்பு அல்லது சிக்கலான வடிவத்தின் முழு உடலும் ஒரு விமானத்தில் திறக்கப்படுகிறது. ரீமர் சிலிண்டர். 2) மற்றும், பேரினம். பன்மை. தற்போதைய, தேதிகள் tkam, w. 1. வினைச்சொல் படி செயல். விரிவாக்கு ... சிறிய கல்வி அகராதி

நவீன பொறியியலில், பல வகையான ஸ்கேன்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை பின்வரும் முக்கிய பண்புகளின்படி குழுக்களாக இணைக்கப்படலாம்:

வேலை செய்ய வேண்டிய துளையின் வடிவத்திற்கு ஏற்ப:

உருளை வடிவத்தில். சுற்று உருளை துளைகளை செயலாக்க அவை பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சிப் வெளியேற்றத்திற்கான நேரான மற்றும் ஹெலிகல் பள்ளங்கள் உள்ளன. அத்தகைய ரீமர்களின் முக்கிய தீமை என்னவென்றால், கருவி விளிம்புகள் அணியும்போது இயந்திர துளைகளின் பரிமாண துல்லியத்தை உறுதிசெய்வது சாத்தியமற்றது.

குறுகலான. வெட்டும் பகுதி கூம்பு வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது. அவை கூம்பு அல்லது உருளை துளைகளை செயலாக்குவதற்கும் வெவ்வேறு டேப்பர்களைக் கொண்ட கூம்பு வடிவத்தை வழங்குவதற்கும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பின்வரும் வகைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: சில்லு வெளியேற்றத்திற்கான நேரான மற்றும் ஹெலிகல் பள்ளங்களுடன்.

குறுகலான கோணம் மற்றும் கொடுப்பனவின் அளவைப் பொறுத்து, துளைகள் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட பாஸ்களில் இயந்திரமயமாக்கப்படுகின்றன. ஒரு பெரிய அளவிலான கொடுப்பனவுடன், செயலாக்கமானது வழக்கமாக மூன்று படிகளில் ரீமர்களின் தொகுப்பைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது (உரித்தல், இடைநிலை மற்றும் முடித்தல்). துளையின் ஒற்றுமையின் கோணத்தின் அதிகரிப்பு அதன் செயலாக்கத்தின் போது அணுகுமுறைகளின் எண்ணிக்கையையும் அதிகரிக்கிறது. கூம்பு வடிவ சுயவிவரத்தின் பிரபலமான வகை மோர்ஸ் ஸ்வீப் ஆகும். அதைப் பயன்படுத்தும் போது, \u200b\u200bஇடது கொடுப்பனவை வெட்டுதல், அதன் எஞ்சிய பகுதி மற்றும் துளையின் அடுத்தடுத்த அளவுத்திருத்தம் ஆகியவை வழங்கப்படுகின்றன.

பயன்பாட்டு முறையின்படி:

இயந்திரம்.

பல்வேறு உலோக வேலை இயந்திரங்களில் (துளையிடுதல், திருப்புதல், சுழலும்) 3 முதல் 100 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அவை கூம்பு அல்லது உருளை வால் பகுதி, குறுகிய வேலை செய்யும் பகுதி மற்றும் பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில் குறைவான பற்களைக் கொண்டுள்ளன. இயந்திர ஸ்கேன்களின் தீமை என்னவென்றால், அவர்கள் அணியும்போது அவற்றின் அளவை சரிசெய்ய இயலாமை.

3 முதல் 50 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளின் கையேடு செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அவர்கள் தலையில் சரிசெய்ய ஒரு சதுர சுயவிவரத்துடன் ஒரு உருளை வால் கொண்டுள்ளனர்.

சிப் பள்ளங்களின் வடிவத்திற்கு ஏற்ப:

நேராக. வழங்கப்பட்ட ரீமர்களின் வரம்பில் பயன்படுத்தப்படும் உன்னதமான வடிவமைப்பு தீர்வு.

திருகு.

எந்திர துளைகளுக்கு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இதன் விமானம் பல்வேறு வகையான குறுக்கீடுகளை (உள் குழிகள், நீளமான பள்ளங்கள், முதலியன), அத்துடன் ஒளி உலோகக் கலவைகளையும் கொண்டுள்ளது. சில்லுகளை அகற்றுவதற்கான ஹெலிகல் பள்ளங்கள் ரீமரின் சுழற்சியின் திசைக்கு நேர்மாறாக இயக்கப்படுகின்றன, இது எந்திரத்தில் துளையில் உள்ள கருவியை சுய-இறுக்குதல் மற்றும் கைப்பற்றுதல் போன்ற நிகழ்வுகளைத் தடுக்கிறது. திருகு ரீமர்களின் பொதுவான பிரதிநிதி மெட்டல் தாள்களில் 40 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க பயன்படும் கொதிகலன் ரீமர்கள்.

வடிவமைப்பு அம்சங்களால்:

சாலிட். கார்பன் கலந்த கருவி அல்லது அதிவேக எஃகு மூலம் வடிவமைக்கப்பட்ட வடிவமைப்பில் எளிமையான வகை ரீமர். உடைகளின் அளவைப் பொறுத்து அவற்றின் அளவை சரிசெய்வது தொடர்பாக இயந்திரம் துடைப்பது போன்ற குறைபாடுகளும் அவற்றில் உள்ளன.

தண்டு ஏற்றப்பட்ட. 25 முதல் 300 மிமீ விட்டம் கொண்ட எந்திர துளைகளுக்கு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. ரீமரின் வால் பகுதி ஒரு சுயவிவரத்துடன் தயாரிக்கப்படுகிறது, இது சிறப்பு மாண்டரல்களில் ஒரு குறுகலான ஷாங்க் மூலம் சரிசெய்ய அனுமதிக்கிறது மற்றும் உலோக வெட்டு இயந்திரத்தின் சுழலில் கருவியைப் பாதுகாக்கிறது. ஏற்றப்பட்ட ரீமர்கள் அலாய் மற்றும் அதிவேக இரும்புகளால் அல்லது அதிகரித்த உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்ட கடினமான அலாய் தகடுகளால் செய்யப்படுகின்றன.

அனுசரிப்பு. 6 முதல் 50 மிமீ விட்டம் கொண்ட எந்திர துளைகளுக்கு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இதற்காக அதிகரித்த பரிமாண துல்லியத்தை வழங்க வேண்டியது அவசியம் (ஒரு மில்லிமீட்டரில் பத்தில் ஒரு பங்கு வரை).

ஸ்கேனில் செயல்படுத்தப்பட்ட கட்டமைப்பு தீர்வுகளைப் பயன்படுத்தி, அதன் அளவை 1 மிமீ (சிறிய விட்டம் வரை) முதல் 3 மிமீ வரை மாற்ற முடியும். கருவியின் வடிவமைப்பில் ஒருங்கிணைந்த அதன் அளவை ஒழுங்குபடுத்துவதற்கான ஒரு பொறிமுறையின் இருப்பு ஸ்கேனில் குறைந்த எண்ணிக்கையிலான பற்கள் இருப்பதை ஏற்படுத்துகிறது. மறுசீரமைப்பு மற்றும் பழுதுபார்க்கும் பணிகளுக்காக செருகப்பட்ட கடின-அலாய் மற்றும் விரைவாக வெட்டும் பற்கள் கொண்ட சரிசெய்யக்கூடிய கையேடு மற்றும் இயந்திர ரீமர்கள் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த வகை கருவியின் நன்மை அதன் நீண்ட சேவை வாழ்க்கை, ஏனெனில் வெட்டும் பகுதி அணிந்திருப்பதால், தேவையான அளவை சரிசெய்தல் மூலம் சரிசெய்ய முடியும்.

இறைச்சியிடும் கோல்

இறைச்சியிடும் கோல்   - பிரதான இயக்கத்தின் வேகத்தின் திசைக்கு செங்குத்தாக ஒரு திசையில் மற்ற பிளேடுகளுக்கு மேலே தொடர்ச்சியாக நீண்டு கொண்டிருக்கும் பல-பிளேடு கருவி, பிளேட்டின் மொழிபெயர்ப்பு அல்லது சுழற்சி முக்கிய இயக்கத்துடன் செயலாக்க நோக்கம் மற்றும் தீவன இயக்கம் இல்லை.

புரோச்சின் வகைகள்

இழுக்கும் வகையைப் பொறுத்து - வெளிப்புறம் அல்லது உள் - முறையே, வெளிப்புற மற்றும் உள் புரோச்ச்களை வேறுபடுத்துங்கள்.

வடிவ மேற்பரப்புகளை செயலாக்க ப்ரொச்ச்கள் உங்களை அனுமதிக்கின்றன. மேற்பரப்புகளின் வடிவம், நடைமுறையில், மற்றவர்களை விட அதிகமாக வரையப்பட்டிருப்பது, ப்ரோச்ச்களை வகைப்படுத்துவதற்கான அளவுகோல்களில் ஒன்றாகும், அதாவது, ப்ரோச்ச்களை விசை, சுற்று, ஸ்ப்லைன், சதுரம் போன்றவையாகப் பிரிப்பது வழக்கம். இணைத்தார்.

வெட்டும் திட்டங்களுக்கு இணங்க, இழுக்கும்போது, \u200b\u200bசுயவிவரம் (வழக்கமான), ஜெனரேட்டர் (படி) மற்றும் குழு (முற்போக்கான) வெட்டும் திட்டங்களின் தனித்துவமான புரோச்ச்கள் உள்ளன.

புரோச்சிங் கருவியின் மாறுபாடு துளைகள், பள்ளங்கள் மற்றும் பிற மேற்பரப்புகளை செயலாக்கப் பயன்படுத்தப்படும் ஃபார்ம்வேர் ஆகும். நீட்டிக்கும் புரோச்ச்களைப் போலன்றி, ஃபார்ம்வேர் சுருக்க மற்றும் நீளமான வளைவுக்கு வேலை செய்கிறது. ஒளிரும் துளைகளுக்கு இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் அச்சகங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

மற்ற வகை புரோச்ச்கள் உள்ளன. எனவே, ப்ரோச் ஒரு வெட்டும் கருவி என்பதால், பொதுவாக வெட்டும் கருவியின் சில வகைப்பாடு அம்சங்கள் குறிப்பாக ப்ரோச்ச்களின் வகைப்பாட்டிற்கான அடிப்படையாக எடுத்துக் கொள்ளப்படலாம். எடுத்துக்காட்டாக, பல வகையான வெட்டுக் கருவிகளைப் போலவே, ப்ரோச்ச்களும் திடமானவை மற்றும் முன்னரே தயாரிக்கப்படுகின்றன.

ரீமர் - உருளை துளைகளின் பூர்வாங்க அல்லது இறுதி செயலாக்கத்திற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட உலோக வெட்டு மல்டி பிளேட் கருவி 6 …11   இயந்திர மேற்பரப்பின் கரடுமுரடான அளவுருவுடன் துல்லியம் அல்லது கூம்பு துளைகள் Rz \u003d 6.3 ... 10 μm.

ஸ்வீப்ஸில் பொதுவான கட்டமைப்பு கூறுகள் உள்ளன. ரீமர்களின் மிகவும் பொறுப்பான கட்டமைப்பு கூறுகள்: வேலை செய்யும் (வெட்டுதல் மற்றும் அளவீட்டு) பகுதி மற்றும் உடல். முன் இயந்திர துளையின் மேற்பரப்பில் இருந்து பயன்படுத்தப்படும்போது, \u200b\u200bபல நூறு முதல் 1 மிமீ வரை கொடுப்பனவு அகற்றப்படும்.

படம். 29. உருளை ரீமர்களின் வகைகள்:

a - கையேடு; ஆ- இயந்திரம்; இல் -தண்டு; கிராம்- அணி

கையேடு ஒருங்கிணைந்த ரீமர்களின் வேலை பகுதி அலாய் ஸ்டீல் கிரேடு 9 எக்ஸ் சி அல்லது (நியாயமான சந்தர்ப்பங்களில்) அதிவேக எஃகு மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது. இயந்திர ஒருங்கிணைந்த ரீமர்கள் மற்றும் நூலிழையால் ஆன ரீமர் கத்திகளின் வேலை பகுதி அதிவேக எஃகு தர பி 6 எம் 5 அல்லது அதிவேக இரும்புகளின் பிற தரங்களாலும், கடினமான உலோகக் கலவைகளாலும் ஆனது. 10 மிமீ மற்றும் அதற்கும் அதிகமான வேலை பகுதியின் விட்டம் கொண்ட இயந்திர ஒருங்கிணைந்த ரீமர்களின் வழக்குகள் பற்றவைக்கப்படுகின்றன: எஃகு தரங்களாக 45 அல்லது 40 எக்ஸ் ஒரு ஷாங்க் அதிவேக எஃகு வேலை செய்யும் பகுதிக்கு பற்றவைக்கப்படுகிறது. ரீமர்களின் அதிவேக வேலை பகுதியின் கடினத்தன்மை HRC,   61 ... 63 (6 மிமீ விட்டம் வரை ரீமர்களுக்கு) அல்லது HRC,   62-65 (6 மி.மீ க்கும் அதிகமான விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு). வெனடியம் (3% க்கும் அதிகமானவை) மற்றும் கோபால்ட் (5% க்கும் அதிகமானவை) ஆகியவற்றின் உயர் உள்ளடக்கம் கொண்ட அதிவேக இரும்புகளின் ஸ்கேன்களின் உழைக்கும் பகுதியின் கடினத்தன்மை 1 ... 2 அலகுகளால் அதிகமாக இருக்க வேண்டும். HRC,.   எஃகு தரம் 9XC ஆல் செய்யப்பட்ட ரீமர்களின் வேலை செய்யும் பகுதியின் கடினத்தன்மை HRC,   61-63 (8 மிமீ விட்டம் வரை ரீமர்களுக்கு) மற்றும் HRC,   62 ... 64 (8 மி.மீ க்கும் அதிகமான விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு). எஃகு தரத்தால் செய்யப்பட்ட வெல்டட் ரீமர் உடல்களின் கடினத்தன்மை 40 எக்ஸ் எச்.ஆர்.சி.   35 ... 45, முழு - HRC, 35…55.

கடினமான அலாய் ப்ரேஸ் செய்யப்பட்ட தகடுகளுடன் கூடிய முன்பே தயாரிக்கப்பட்ட ரீமர்கள் மற்றும் ரீமர்களின் வழக்குகள் எஃகு தரம் 40 எக்ஸ் மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன, மேலும் நூலிழையால் ஆன ரீமர்களின் கத்திகளின் உடல்கள் எஃகு தரங்களாக U7 மற்றும் U8 ஆகியவற்றால் செய்யப்படுகின்றன. இறுதி ரீமர் உடல்களின் கடினத்தன்மை நீளத்துடன், சில்லு பள்ளங்களின் நீளத்தை விடக் குறைவாக இல்லை, HRC,   30-40, ஏற்றப்பட்ட ரீமர்கள் (உடலின் முழு நீளத்துடன்) - HRC,   30 ... 40 மற்றும் செருகும் கத்திகளால் வழக்குகளை துடைக்கவும் - HRC, 35-45.

இயந்திரத்தால் உருவாக்கப்பட்ட திட கார்பைடு ரீமர்களின் வேலை செய்யும் பகுதியின் பொருள் வி.கே 6, வி.கே 6 எம், வி.கே 8, வி.கே 10 தரங்களின் கடினமான கலவை அல்லது வி.கே குழுவின் பிற தரங்களிலிருந்து. வால் பொருள் பொருள் எஃகு தரம் 45 அல்லது 40 எக்ஸ், வெப்ப-சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது, இதனால் உருளை ஷாங்கின் பாதி நீளம் மற்றும் குறுகலான ஷாங்கின் பாதத்தின் கடினத்தன்மை ஆகியவை இருக்க வேண்டும் HRC, 30…45.

ரீமர்களின் வெட்டுப் பகுதி இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளையின் முக்கிய கொடுப்பனவை அகற்றுவதை உறுதிசெய்கிறது, ரீமர் செயல்பாட்டின் போது சுமைகளின் தன்மை மற்றும் அதன் விநியோகத்தை தீர்மானிக்கிறது மற்றும் சில்லு ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது. இது ஒரு கோணத்தால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது j , வெட்டும் பகுதியின் வடிவம் மற்றும் நீளம் l 1 முன் கிராம்   மற்றும் பின் ஒரு   பல்லின் சாதாரண பிரிவில் கோணங்கள், வெட்டு விளிம்பின் சாய்வின் கோணம் எல் ,   பற்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் அவற்றின் உறவினர் நிலை.

ரீமர்களின் வெட்டும் பகுதியின் வடிவம் மற்றும் அதன் வடிவியல் அளவுருக்கள் வரிசைப்படுத்தலின் போது வெட்டு சக்திகளின் விகிதம், பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரம் மற்றும் ரீமர் சேவையின் நீளம் ஆகியவற்றில் வலுவான செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளன. மீது அத்தி. 30   ரீமர்களின் வெட்டு பகுதியின் மிகவும் பொதுவான வடிவங்கள் காட்டப்பட்டுள்ளன. மையமாக தயாரிக்கப்பட்ட கார்பைடு கார்பைடு ரீமர்களில் பயன்படுத்தப்படும் எளிய வடிவம் j \u003d 45 of கோணத்தைக் கொண்டுள்ளது ( அத்தி. 30, மற்றும் )   மற்றும் வெட்டும் பகுதியின் பின்புற மேற்பரப்பில் கூர்மையான நாஸ்ட்ரூஸ்ட். இந்த வடிவம் மிகவும் பல்துறை மற்றும் தொழில்நுட்ப ரீதியாக மேம்பட்டது, இது குருட்டு மற்றும் துளைகள் வழியாக செயலாக்க அனுமதிக்கிறது. சமீபத்தில், வெட்டும் பகுதியின் பற்களின் பின்புற மேற்பரப்பில் ஒரு நாடாவை உருவாக்குவதன் மூலம் இது பெரும்பாலும் மாற்றப்படுகிறது. இந்த வடிவிலான கூர்மைப்படுத்துதல் கொண்ட ரீமர்கள் எளிதில் மீண்டும் கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன, தேவைப்பட்டால், அவர்களுக்கு வேறு எந்த வடிவத்தையும் எளிதில் கொடுக்க முடியும்.

படம். 30. ஸ்கேன் வெட்டும் பகுதியின் படிவங்கள்

45 than க்கும் குறைவான கோணத்தைக் கொண்ட ரீமர்கள் பொதுவாக கூடுதல் பெவலைக் கொண்டிருக்கும் உடன்   x 45 ° ( அத்தி. 30, பி) இயந்திரமயமாக்கப்பட வேண்டிய துளைக்குள் அதை அறிமுகப்படுத்தும்போது ஸ்வீப்பின் திசையை எளிதாக்குவது. சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்த, திட்டத்தில் கோணத்தைக் குறைப்பது நல்லது j . அதே நேரத்தில், வெட்டும் பகுதி நீளமானது, ரீமர்களை மீண்டும் ஸ்கேன் செய்வதற்கான இருப்பு குறைக்கப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் அச்சு சக்தி குறைக்கப்படுகிறது. கையேடு துடைப்பிற்கு, பிந்தைய சூழ்நிலை மிக முக்கியமான பாத்திரத்தை வகிக்கிறது, எனவே, கையேடு துடைப்புகள் சிறிய கோணங்களுடன் திட்டத்தில் வெளியிடப்படுகின்றன ( j   \u003d 1 ... 2 °).

மற்ற வகை ஸ்கேன்களுக்கு, கோணத்தின் குறைவுடன் வெட்டுப் பகுதியின் நீளத்தில் விரும்பத்தகாத அதிகரிப்புக்கு இடையிலான முரண்பாடு j   ஒருபுறம், மற்றும் பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்துதல், மறுபுறம், அவை இரண்டு வழிகளில் தீர்க்கப்படுகின்றன.

முதலாவது உடைந்த வெட்டு விளிம்புடன் ஒரு வெட்டு பகுதியை உருவாக்குவது ( அத்தி. 30. இல்), நீளத்தின் ஒரு பகுதியைக் கொண்டது l 1 - l 2   திட்டத்தில் கோணம் j   \u003d 45 °, மற்றும் நீளத்தின் ஒரு பிரிவில் l 2 \u003d 1-3 மிமீ   அளவீட்டு பகுதிக்கு அருகில், திட்டத்தில் கோணம் j   1 \u003d 1 ... 3 °. வெட்டும் பகுதியின் இந்த வடிவம் கொடுப்பனவின் பெரும்பகுதியை போதுமான அளவு பெரிய வெட்டு தடிமன் மூலம் அகற்ற அனுமதிக்கிறது, மேலும் கொடுப்பனவின் மீதமுள்ள பகுதி வெட்டு ஒரு சிறிய தடிமன் மூலம் செயலாக்கப்படுகிறது. செயலாக்கத்தின் தரத்தை மேம்படுத்த, வெட்டுப் பகுதியிலிருந்து அளவுத்திருத்த பகுதிக்கு மாறுதல் பிரிவைச் சுற்றுவது பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

முரண்பாடுகளை அகற்றுவதற்கான இரண்டாவது வழி, வளைந்த (பொதுவாக ஆரம்) வடிவத்தின் வெட்டு பகுதியை உருவாக்குவது (படம் 29, கிராம்).   இந்த வழக்கில், வெட்டும் பகுதி விமானத்தின் வெவ்வேறு பிரிவுகளில் ஒரு மாறுபட்ட கோணத்தைக் கொண்டுள்ளது, அதன் மிகப் பெரிய மதிப்புகள் வெட்டுப் பகுதியின் தொடக்கத்தில் இருந்து பணிப்பக்கத்தின் பக்கத்திலிருந்து, மற்றும் வெட்டுதலில் இருந்து அளவீட்டு பகுதிகளுக்கு மாற்றும் மண்டலத்தில் மிகச்சிறிய (பூஜ்ஜியத்திற்கு அருகில்) உள்ளன. வெட்டும் பகுதியின் இந்த வடிவத்துடன் பணிபுரியும் போது வெட்டின் தடிமன் மாறுபடும் மற்றும் பணிப்பகுதியிலிருந்து வெட்டு விளிம்பின் கருதப்படும் இடத்திற்கு தூரம் அதிகரிப்பதால் அதிகபட்சத்திலிருந்து குறைந்தபட்சமாக குறைகிறது. அத்தகைய ரீமர்களின் வெளிப்படையான நன்மைகள் இருந்தபோதிலும், வளைந்த வெட்டும் பகுதியை கூர்மைப்படுத்துவதற்கும் மறுபிரசுரம் செய்வதற்கும் தொழில்நுட்ப சிக்கல்கள் காரணமாக அவை மட்டுப்படுத்தப்பட்ட பயன்பாட்டில் உள்ளன.

பிசுபிசுப்பு பொருட்களை செயலாக்கும்போது, \u200b\u200bகுறிப்பாக துருப்பிடிக்காத மற்றும் வெப்ப-எதிர்ப்பு இரும்புகள், ஒளி உலோகக்கலவைகள், வெட்டும் பகுதியின் வருடாந்திர படி வடிவத்துடன் ஒரு ரீமர் ( அத்தி. 30, டி). இத்தகைய துடைப்பங்களின் படிகளின் விட்டம் பொதுவாக சமமாக எடுக்கப்படுகிறது டி 1 \u003d டி - 0.2 மிமீ; டி 2 \u003d டி - 0.5 மிமீ   அல்லது ஒவ்வொரு குறிப்பிட்ட வழக்கிற்கும் அனுபவபூர்வமாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன. இந்த வடிவத்தின் வெட்டு பகுதியை உருவாக்குவது குறிப்பிடத்தக்க தொழில்நுட்ப சிக்கல்களுடன் தொடர்புடையது, குறிப்பாக மாற்றம் பிரிவுகளின் உருவாக்கத்தில் கே   படிப்படியாக படிப்படியாக மற்றும் அவற்றின் சரியான உறவினர் நிலையை உறுதிசெய்கிறது.

வெட்டு நீளம் l 1   ரீமர் என்பது எந்திரக் கொடுப்பனவு, வெட்டும் பகுதியின் வடிவம், திட்டத்தில் உள்ள கோணம் ஆகியவற்றால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது j . திட்டத்தில் தரநிலையைத் தவிர வேறு கோணங்களைக் கொண்ட தரமற்ற ரீமர்கள் அல்லது ரீமர்களுக்கு j , வெட்டும் பகுதியின் நீளத்தை கவுண்டர்சின்களுடன் ஒப்புமை மூலம் கணக்கிட முடியும்.

திட்டத்தில் கோணம் j   நிலையான ரீமர்களுக்கு இது சமமாக கருதப்படுகிறது: 1 ° (நேராக சிப் பள்ளங்களைக் கொண்ட கையேடு ரீமர்கள்). 6 ° (ஹெலிகல் சிப் பள்ளங்களுடன் கையேடு ரீமர்கள்), 5, 15 அல்லது 45 ° (இயந்திர ரீமர்கள்). ரீமர்களைக் கூர்மைப்படுத்தி, மறுபரிசீலனை செய்யும் போது, \u200b\u200bசெயலாக்கப்படும் பொருளைப் பொறுத்து திட்டத்தில் கோணத்தின் மதிப்பு தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும் என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும். உடையக்கூடிய பொருட்களை செயலாக்கும்போது, \u200b\u200bகோணம் திட்டத்தில் உள்ளது j   3 ... 5 to க்கு சமமாக எடுத்துக் கொள்ளப்பட்டால், பிசுபிசுப்பான பொருட்களை செயலாக்கும்போது - 15 °, உடையக்கூடிய மற்றும் பிசுபிசுப்பான பொருட்களில் குருட்டுத் துளைகளைச் செயலாக்கும்போது, \u200b\u200bஅது 60 reach ஐ அடையலாம்.

முன் கோணம் கிராம்   நிலையான ரீமர்களின் வெட்டு பகுதி பொதுவாக பூஜ்ஜியமாகும். பிசுபிசுப்பு பொருட்களை செயலாக்கும்போது, \u200b\u200bவேலை செய்யும் பகுதியை ஒரு கோணத்துடன் கூர்மைப்படுத்துவது நல்லது கிராம்   \u003d 7 ... 10 °. கோணம் y வழக்கமாக வெட்டுவதிலிருந்து அளவீடு செய்யும் பகுதிகளுக்கு மாறுதல் புள்ளியில் ஸ்வீப் பிரிவின் சாதாரண நீளமான அச்சில் அமைக்கப்படுகிறது. கோணத்தில் கிராம்   இந்த கட்டத்தில் ¹ 0, அதே போல் ஒரு கோணத்தின் முன்னிலையிலும் g   0 கோணம் கிராம்   வெட்டு விளிம்பின் நீளத்துடன் மாறுபடும் (அதாவது ரீமரின் அளவீட்டு மற்றும் வெட்டும் பகுதிகளின் முன் மேற்பரப்புகள் ஒன்றாக கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன, எனவே அவை ஒன்றிணைகின்றன). மாறி கோணம் கிராம்   வெட்டும் பகுதியின் வளைந்த வடிவத்துடன் ரீமர்களிலும் உள்ளது (வழக்கில் எல் ¹0).

பின்புற மூலைகள் a, a N, a 1 N.   நிலையான ரீமர்களின் வெட்டு பகுதி 6 ... 15 within க்குள் இருக்கும். கார்பன் மற்றும் அலாய் ஸ்டீல்களை செயலாக்கும்போது s இல் \u003d 500   ஒரு கோணத்தில் ஸ்வீப்பைக் கூர்மைப்படுத்த MPa பரிந்துரைக்கப்படுகிறது ஒரு   \u003d 6 ... 10 °, அலுமினிய உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்தும்போது - ஒரு கோணத்தில் ஒரு   \u003d 10 ... 15 °, டைட்டானியம் உலோகக்கலவைகளை செயலாக்கும்போது - ஒரு கோணத்தில் ஒரு   \u003d 10 °; பிந்தைய வழக்கில், ஒரு சேம்பர் உருவாக்குவது நல்லது ஊ   வெட்டு விளிம்பில் 0.05 ... 0.1 மிமீ அகலத்துடன் ஒரு கோணத்துடன் ஒரு = 0.

பற்களின் எண்ணிக்கை இசட் மேம்பாடு வரிசைப்படுத்தலின் செயல்திறனை பாதிக்கிறது, பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரம். பற்களின் எண்ணிக்கை குறைவதால், எந்திரத்தின் தரம் மோசமடைகிறது, ஆனால் சில்லு அகற்றுதல் மேம்படுகிறது, சில்லு பள்ளங்களின் அளவு அதிகரிக்கிறது, மேலும் ரீமர் பல்லின் வலிமை அதிகரிக்கிறது. பற்களின் எண்ணிக்கையில் அதிகரிப்புடன், ரீமரால் செயலாக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகளின் தரம் மேம்படுகிறது, ரீமரின் புரட்சிக்கான ஊட்டம் அதிகரிக்கிறது, மேலும் செயலாக்க உற்பத்தித்திறன் (சில வரம்புகள் வரை) அதிகரிக்கிறது. அதே நேரத்தில், சில்லு பள்ளங்களின் அளவு குறைகிறது, இது எந்திரக் கொடுப்பனவைக் குறைக்க வேண்டும், பற்களின் வலிமை குறைகிறது, மேலும் இது பல் மறுபெயருக்கு ஊட்ட விகிதத்தைக் குறைக்க வேண்டும். பற்களின் வலிமையின் அடிப்படையில் கட்டுப்படுத்தும் ஊட்டங்களுக்கு நெருக்கமான ஊட்டங்களில் ரீமர் இயங்கினால் பிந்தையது உண்மை. வரைபடங்களால் குறிப்பிடப்பட்ட தரத்தின் எந்திர மேற்பரப்பைப் பெறுவதற்கான தேவைகளின் அடிப்படையில் ஸ்வீப் பற்களுக்கான தீவனம் ஒதுக்கப்பட்டால், ஊட்டத்தைக் குறைப்பதில் அர்த்தமில்லை. பொதுவாக பற்களின் எண்ணிக்கையைத் தேர்ந்தெடுக்க சார்புநிலையைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது

z \u003d 1,5 ,

எங்கே டி - இயந்திர துளை விட்டம், மிமீ;

கே - பதப்படுத்தப்பட்ட பொருளின் செல்வாக்கை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளும் குணகம் (பிசுபிசுப்பு பொருட்களை செயலாக்கும்போது - k \u003d 2   உடையக்கூடிய பொருட்களுக்கு - k \u003d 4 ).

மேற்கூறிய சூத்திரத்தின்படி கணக்கிடப்பட்ட ரீமர்களின் பற்களின் எண்ணிக்கை, குறிப்பாக சிறிய விட்டம் கொண்ட ரீமர்கள், ஓரளவு அதிகமாக மதிப்பிடப்படுகிறது. உண்மையில், 9 மிமீ துளை விட்டம் கொண்ட, உடையக்கூடிய பொருட்களை செயலாக்குவதற்கான ரீமர்களின் பற்களின் எண்ணிக்கை, சூத்திரத்தால் கணக்கிடப்படுகிறது, இது எட்டுக்கு சமமாக இருக்க வேண்டும். அருகிலுள்ள பற்களுக்கு இடையிலான தூரம், ஒரு வட்டத்தின் வளைவுடன் அளவிடப்படுகிறது 3,5   மிமீ   இது தெளிவாக போதுமானதாக இல்லை, குறிப்பாக கார்பைடு ரீமர்களுக்கு.

சூத்திரத்தின்படி கணக்கிடப்பட்ட ஸ்கேன் பற்களின் எண்ணிக்கை அல்லது வரைபடங்களிலிருந்து தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டவை அருகிலுள்ள சம எண்ணாக வட்டமிடப்படுகின்றன. அதன் செயலாக்கத்தின் போது ரீமர் அளவுருக்களை அளவிடுவதற்கு வசதியாக பற்களின் எண்ணிக்கை பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. தரநிலைக்கு கூடுதலாக, ரீமர்களின் பல சிறப்பு வடிவமைப்புகள் உள்ளன, அவற்றின் பற்களின் எண்ணிக்கை வடிவமைப்பால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. இந்த ஸ்கேன்களில் ஒற்றை-பிளேட் ஸ்கேன் அடங்கும், அவை தற்போது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

ரீமரின் வெட்டும் பகுதியின் பற்களின் எண்ணிக்கையுடன், சுற்றளவில் பற்களின் ஒப்பீட்டு நிலையும் அதன் வேலையை பாதிக்கிறது. நடைமுறையில், சுற்றளவைச் சுற்றியுள்ள பற்களின் சீரான ஏற்பாட்டைக் கொண்ட ரீமர்கள் (அருகிலுள்ள இரண்டு பற்களுக்கும் இடையிலான கோண தூரம் ஒன்றுதான்) மற்றும் பற்களின் சீரற்ற ஏற்பாடு (அருகிலுள்ள இரண்டு பற்களுக்கு இடையிலான கோண தூரம் ஒரே மாதிரியாக இல்லை) பரவலாக உள்ளன. நிலையான ரீமர்களில் அருகிலுள்ள பற்களுக்கு இடையிலான மைய கோணத்தில் உள்ள வேறுபாடு 0.5-5 between க்கு இடையில் வேறுபடுகிறது (சிறிய எண்ணிக்கையிலான பற்களுக்கு பெரிய மதிப்புகள்). பல தரமற்ற ரீமர் வடிவமைப்புகளிலும், சில வெளிநாட்டு நிறுவனங்களின் ரீமர் வடிவமைப்புகளிலும், இந்த வேறுபாடு 30 aches ஐ அடைகிறது. பற்களின் சீரற்ற ஏற்பாடு, எதிரெதிர் எதிர் பற்களின் கோண படிகள் சமமாக இருக்கும் வகையில் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன, அதாவது, விட்டம் சார்ந்த எதிர் பற்களின் செங்குத்துகள் ஒரே விட்டம் கொண்டவை. சில சந்தர்ப்பங்களில் சுற்றளவைச் சுற்றியுள்ள பற்களின் சீரற்ற ஏற்பாடு, வரிசைப்படுத்தலின் துல்லியத்தை அதிகரிக்க உதவுகிறது, சரியான (வெட்டாமல்) வடிவியல் வடிவத்தின் துளைகளைப் பெற, பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்த உதவுகிறது.

வரிசைப்படுத்தலின் போது முயற்சிகளின் விநியோகம், அதே போல் எந்திர துளைகளின் துல்லியம் மற்றும் தரம் ஆகியவை தனிப்பட்ட பற்களைக் கூர்மைப்படுத்தும் தரம், வெட்டு விளிம்புகளின் ஒப்பீட்டு நிலையின் துல்லியம் ஆகியவற்றால் கணிசமாக பாதிக்கப்படுகின்றன. எனவே, அச்சுடன் தொடர்புடைய வெட்டு விளிம்புகளின் ரன்அவுட் மதிப்புகளை விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது, d \u003d 10-32 மைக்ரான், விட்டம் பொறுத்து.

ரீமர்களின் அளவுத்திருத்த பகுதி துளைகளை சுத்தம் செய்தல் மற்றும் அளவுத்திருத்தம் செய்தல், அவற்றின் வடிவியல் வடிவம் மற்றும் அளவின் சரியான தன்மையை உறுதிசெய்கிறது, மேலும் மழுங்கிய பின் மறுபரிசீலனை செய்வதற்கான இருப்பு உள்ளது. அளவுத்திருத்த பகுதி பல்லின் வடிவம், வடிவியல் அளவுருக்கள், அளவுத்திருத்த பகுதியின் விட்டம் மீதான சகிப்புத்தன்மை, மேற்பரப்பு சிகிச்சையின் தரம், தனிப்பட்ட பற்களின் அளவுத்திருத்த பிரிவுகளின் ஒப்பீட்டு நிலை ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது. பல்லின் வடிவம் மற்றும் அளவுத்திருத்த பகுதியின் வடிவியல் அளவுருக்கள் இதில் காட்டப்பட்டுள்ளன படம். 31.

ரீமர்களில் பல்லின் வளைந்த வடிவம் வழக்கமாக குழிவானது.இது சில்லுகளின் இடத்திற்கு அதிக இடத்தை வழங்குகிறது, இருப்பினும் இது பல்லின் வலிமையை ஓரளவு குறைக்கிறது.

ஸ்வீப்ஸ் பொதுவாக ஒரு பாலிலைன் மூலம் செய்யப்படுகின்றன ( படம். 31, அ) அல்லது ஆரம் r i ( படம். 31 ஆ) பல்லின் பின்புறத்தின் வடிவம். அளவீடு செய்யும் பகுதியில் ரிப்பன்கள் அவசியம் வழங்கப்படுகின்றன.

படம். 31. பல் ரீமர்களின் வடிவம்: a -   உடைந்த, குவிந்த, ஆகுழிவான

சிகிச்சையின் விட்டம் பொறுத்து, நாடாவின் அகலம் சமமாக எடுக்கப்படுகிறது f \u003d 0.05 ... 0.4 மிமீ , கொதிகலன் துடைப்பங்களில், ரிப்பன் அகலம் f \u003d 0.2 ... 0.3 மிமீ .

அளவீடு செய்யும் பகுதியில், தலைகீழ் டேப்பர் அனுமதிக்கப்படுகிறது, அதாவது, ஒரு ரீமரை உற்பத்தி செய்வதற்கான சகிப்புத்தன்மையை விட அதிகமாக இல்லாத அளவின் மூலம் வால் திசையில் விட்டம் குறைதல் (0.01 மிமீக்கு குறைவாக உற்பத்தி செய்வதற்கான சகிப்புத்தன்மையுடன், தலைகீழ் டேப்பர் 0.05 மிமீக்கு மேல் அனுமதிக்கப்படாது).

அளவுத்திருத்த பகுதியின் முன் மற்றும் பின்புற மேற்பரப்புகள் அடைப்புகள் மற்றும் சிதறல்கள் இல்லாமல் கூர்மைப்படுத்தப்பட வேண்டும். அளவீடு செய்யும் பகுதியின் முன் மற்றும் பின்புற மூலைகள் பொதுவாக வெட்டும் பகுதியின் தொடர்புடைய கோணங்களுக்கு சமமாக இருக்கும். ரீமர்களின் அச்சுடன் தொடர்புடைய அளவுத்திருத்த பகுதியின் தொடக்கத்தில் பற்களின் ரேடியல் அடிப்பது விட்டம் பொறுத்து d \u003d 6 ... 20 மைக்ரான் மதிப்புகளை தாண்டக்கூடாது

சகிப்புத்தன்மையுடன் துளை எந்திரத்திற்காக சரிசெய்யப்பட்ட ரீமர்கள் தயாரிக்கப்படுகின்றன K6 ஐச்; J6; H6; N7; M7; K.7; J7; F8; E8; எச் 7; எச் 8; எச் 9; F9 ஐ; H10; H11   (GOST 13779-77 அல்லது GOST 7722-77 இன் படி ரீமர்களின் விட்டம் மீதான சகிப்புத்தன்மை); 1 ... 3 எண்களை நன்றாகச் சரிசெய்வதற்கான கொடுப்பனவுடன் (GOST 11173-76 க்கு ஏற்ப விட்டம் மீது சகிப்புத்தன்மை). ரீமர் எண் 1 தரையிறங்குவதற்கான முடிக்கப்பட்ட துளைகளைப் பெற வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது N7; எம் 7, கே 6; இருக்கும் K7; P7   ஸ்கேன் எண் 2 - தரையிறங்க J6; J7; H6; எச் 7; ஜி 6 க்கு;   ஸ்கேன் எண் 3 - தரையிறங்க H8; ஜி 7.

கொதிகலன் துடைத்தல்(படம். 32) இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட இணைந்த தாள்களில் ரிவெட் துளைகளை தயாரிப்பதில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவை கொதிகலன், கப்பல் மற்றும் விமான உற்பத்தியிலும், பாலம் கட்டமைப்புகளின் தயாரிப்பிலும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கொதிகலன் ரீமர்கள் கடினமான சூழ்நிலைகளில் இயங்குகின்றன, ஏனென்றால் தாள் தொகுப்புகளில் உள்ள துளைகளின் அச்சின் தவிர்க்க முடியாத முரண்பாடுகள் காரணமாக, ஒரு பெரிய கொடுப்பனவு அகற்றப்பட வேண்டும் - ஒரு பக்கத்திற்கு 1 ... 2 மிமீ வரை, அதாவது. கிட்டத்தட்ட ஒரு கோர்டிரில்லிங் போன்றது. இந்த வழக்கில், பதப்படுத்தப்பட்ட பொருட்கள் பொதுவாக பிசுபிசுப்பு மற்றும் பிளாஸ்டிக் ஆகும்.

துளையில் ரீமர்களின் சிறந்த திசை, அச்சு சக்திகளைக் குறைத்தல் மற்றும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைத்தல் ஆகியவற்றுக்கு, ஹெலிகல் பற்கள் an \u003d 25 ... 30 an கோணத்தில் கருவியின் சுழற்சிக்கு எதிர் திசையுடன் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கொதிகலன் ரீமர்கள் உட்கொள்ளும் கூம்பின் சிறிய கோணத்தை 2φ \u003d 3 ... 5 ° 30 "க்கு சமமாகக் கொண்டுள்ளன, அதன்படி, வெட்டும் பகுதியின் பெரிய நீளம் 1/3 ... 1/2 க்கு சமமாக இருக்கும் கருவியின் வேலை செய்யும் பகுதியின் நீளம். பற்களின் எண்ணிக்கை z,ரீமர்களின் விட்டம் கொண்ட \u003d 4 ... 6 d \u003d6 ... 40 மி.மீ. ஹெலிகல் பள்ளங்களுக்கு செங்குத்தாக ஒரு பிரிவில் பற்களின் முன் கோணம், என் \u003d 12 ... 15 °, பின்புற கோணம் α \u003d 10 °. அளவீடு செய்யும் பகுதியில் உள்ள பற்கள் குறுகிய அகல வழிகாட்டிகளைக் கொண்டுள்ளன ஊ\u003d 0.2 ... 0.3 மிமீ தலைகீழ் டேப்பர் 0.05 ... 100 மிமீ நீளத்திற்கு 0.07 மிமீ.

படம். 32. கொதிகலன் ஸ்கேன்

கொதிகலன் ரீமர்கள் ஒரு உருளை ஷாங்க் கையேடு, மற்றும் ஒரு கூம்பு ஷாங்க் கொண்ட இயந்திரம், ரேடியல் துளையிடும் இயந்திரங்களில் அல்லது நியூமேடிக் பயிற்சிகளில் நிறுவப்பட்டுள்ளன.

சிறந்த ஸ்வீப் திசைகளின் நாட்கள் சில நேரங்களில் அவற்றின் வேலை பகுதிக்கு முன்னால், கவுண்டர்சிங்க்ஸ் போன்ற வழிகாட்டி ட்ரன்னியன்கள் அடங்கும். பெரிய-விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு, உட்கொள்ளும் கூம்பின் பற்களில் சில்லுகளை நம்பத்தகுந்த முறையில் நசுக்குவதை உறுதி செய்வதற்காக, சில்லு வெட்டும் பள்ளங்கள் தடுமாறின.

கூம்பு ஸ்வீப்ஊசிகளுக்கான துல்லியமான கூம்பு துளைகளைப் பெறப் பயன்படுகிறது (டேப்பர் 1: 50), மோர்ஸ் கூம்புகள் மற்றும் மெட்ரிக், ஏற்றப்பட்ட கவுண்டர்சின்கள் மற்றும் ரீமர்களுக்கான பெருகிவரும் துளைகள் (டேப்பர் 1: 30), முதலியன. மிகவும் செங்குத்தான கூம்புகளை செயலாக்கும்போது சலிப்பதன் மூலம் பெறப்படுகிறது, எடுத்துக்காட்டாக 7: 24 உடன்.

அத்தகைய ரீமர்களின் வேலை நிலைமைகள் மிகவும் கடினம், ஏனென்றால் பங்குகளை அகற்றும் வெட்டு விளிம்புகளின் நீளம் பெரியது மற்றும் கூம்பின் ஜெனரேட்ரிக்ஸின் நீளத்திற்கு சமம், மற்றும் வெட்டு அடுக்கின் தடிமன் விட்டம் வித்தியாசத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

படம். 33. கூம்பு ரீமர்களின் தொகுப்பு:

a - வரைவு (எண் 1); b -இடைநிலை (எண் 2); இல்- முடித்தல் (எண் 3)

கூம்பு துளைகளின் துல்லியத்திற்கான தேவைகள் மிக அதிகமாக உள்ளன, ஏனெனில் இணைக்கப்பட வேண்டிய பகுதிகளின் வலிமையும் இறுக்கமும், பரவும் முறுக்கு அளவு போன்றவை பெரும்பாலும் அதைச் சார்ந்துள்ளது. இயந்திர துளைகளின் துல்லியம் ரீமர் உற்பத்தியின் துல்லியத்தினால் உறுதி செய்யப்படுகிறது.

உருளை போலல்லாமல், கூம்பு ரீமர்களுக்கு பகுதிகளை வெட்டுவதற்கும் அளவீடு செய்வதற்கும் ஒரு பிரிப்பு இல்லை, ஏனெனில் கூம்பு மேற்பரப்பில் அமைந்துள்ள பற்கள் வெட்டுதல் மற்றும் அளவுத்திருத்தம் ஆகிய இரண்டுமே ஆகும்.

1:20 ஐ விட அதிகமான துளையுடன் துளைகளை இயந்திரமயமாக்கும்போது, \u200b\u200bஇவ்வளவு பெரிய மதிப்பின் கொடுப்பனவை அகற்ற வேண்டியது அவசியம், இது ஒரு சில ரீமர்களைப் பயன்படுத்தி மட்டுமே அகற்றப்படும்.

மீது படம். 33 a - ஆ மூன்று எண்களின் கூம்பு ரீமர்களின் தொகுப்பு கொடுக்கப்பட்டுள்ளது, இது ஒரு மோர்ஸ் கூம்புக்கு எந்திர துளைகளுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஸ்வீப் எண் 1   - வரைவு, ஒரு ஹெலிகல் மேற்பரப்பில் அமைந்துள்ள பற்களின் படிப்படியான வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது கருவியின் சுழற்சியின் திசையுடன் ஒத்துப்போகிறது. பற்களின் முனைகளில் அமைந்துள்ள விளிம்புகளை வெட்டுவதன் மூலம் கொடுப்பனவு அகற்றப்படுகிறது. அத்தகைய ஸ்வீப் கடந்து சென்ற பிறகு, உருளை துளை ஒரு படி துளையாக மாறும். ரீமர் எண் 1 இல், சிப் புல்லாங்குழல் நேராக இருக்கும், அவற்றின் எண்ணிக்கை 4 ... 8 மற்றும் கூம்பின் விட்டம் சார்ந்தது.

ஸ்வீப் எண் 2 - இடைநிலை, எந்திரத்தின் துளையின் வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது. அதன் வெட்டு விளிம்புகள் கருவியின் சுழற்சிக்கு எதிர் திசையைக் கொண்ட ஒரு செவ்வக நூலால் தனி சிறிய பிரிவுகளாக பிரிக்கப்படுகின்றன. நூல் சுருதி பி\u003d 1.5 ... 3.0 மிமீ, பள்ளம் அகலம் பி / 2,மற்றும் ஆழம் h - 0.2P.இந்த ரீமர் அகற்றப்பட்ட கொடுப்பனவை சிறிய படிகளாக நசுக்குவதை வழங்குகிறது.

ஸ்வீப் எண் 3   - முடித்தல், வெட்டும் பகுதியின் முழு நீளத்திலும் நேராக பற்களைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அதன் பற்களின் உச்சியில் உள்ள துளைக்குள் ரீமரின் மிகவும் நிலையான நிலைக்கு 0.05 மிமீ அகலத்துடன் செய்யப்படுகிறது. இந்த ரீமர் பங்குகளின் மீதமுள்ள பகுதியை வெட்டி துளை அளவீடு செய்கிறது.

கூம்பு ரீமர்களில், புல்லாங்குழல் புல்லாங்குழல் நேராக இருக்கும், வெட்டு விளிம்புகளில் ரேக் கோணம் γ \u003d 0 is, ரீமர்கள் எண் 1 இல் உள்ள பற்களின் பின்புற மேற்பரப்புகள் காப்புப் பிரதி எடுக்கப்படுகின்றன, மேலும் ரீமர் எண் 2 மற்றும் 3 இல் அவை கோணத்தில் கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன α \u003d 5 °.

1:50 என்ற டேப்பருடன் ஊசிகளுக்கு துளைகளை இயந்திரம் செய்யும் போது, \u200b\u200bஒரு சிறந்த துடைப்பு போதுமானது, மேலும் 1:30 என்ற டேப்பருடன் இரண்டு ஸ்வீப்புகளைப் பயன்படுத்துவது அவசியம்.

கார்பைடு ரீமர்கள். இந்த கருவிகள் வெட்டும் பற்களில் குறைந்த சுமைகள், துளையில் ஒரு நிலையான நிலை மற்றும் அதிக விறைப்பு ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுவதால், கடினமான உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்துவதற்கு வரிசைப்படுத்தல் வெட்டு நிலைமைகள் சாதகமானவை. அதிக உலோக எதிர்ப்பின் காரணமாக கடினமான உலோகக் கலவைகளின் பயன்பாடு பல முறை ரீமர்களின் எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது, குறிப்பாக கடின உழைப்பு இரும்புகள் மற்றும் அதிக வலிமை கொண்ட வார்ப்பிரும்புகளில் துளைகளை உருவாக்கும் போது. இருப்பினும், பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரத்தை மோசமாக்கும் அதிர்வுகளின் காரணமாக கார்பைடு ரீமர்களைப் பயன்படுத்தும் போது வெட்டு வேகத்தை பல மடங்கு அதிகரிக்கும் சாத்தியத்தை உணர முடியாது. உள் அழுத்த குளிரூட்டலைப் பயன்படுத்தி ஒற்றை-பக்க ரீமர்களின் வடிவமைப்புகளில் மற்றும் பதற்றத்தில் ஷாங்கின் செயல்பாட்டின் மூலம் மட்டுமே கட்டமைப்பு இரும்புகளை இயந்திரமயமாக்கும்போது வெட்டு வேகத்தை அடைய முடிந்தது v \u003d 120 மீ / நிமிடம்.

வழக்கமான இயந்திர ரீமர்களை சித்தப்படுத்தும்போது கடினமான உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்துவது மூன்று பதிப்புகளில் சாத்தியமாகும்:

1) உழைக்கும் பகுதியை முழுவதுமாக அழுத்துவதன் மூலம் பெறப்பட்ட கடின உலோகக் கலவைகளிலிருந்தோ அல்லது பிளாஸ்டிக்மயமாக்கப்பட்ட வெற்றிடங்களிலிருந்தோ தயாரித்தல்;

2) சாலிடரிங் நிலையான தகடுகளை நேரடியாக ரீமர் உடலுக்கு அல்லது முன் தயாரிக்கப்பட்ட ரீமர்களில் கத்திகளுக்கு;

3) ஸ்வீப் வழக்கில் தட்டுகளின் இயந்திர கட்டுதல்.

3 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட ரீமர்கள் ஒரு ட்ரை-, நான்கு- அல்லது பென்டாஹெட்ரான் வடிவத்தில் முற்றிலும் கடினமான அலாய் மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன ( படம். 34 மற்றும் ) வெட்டு விளிம்புகளில் எதிர்மறை ரேக் கோணங்களுடன் சிப் பள்ளங்கள் இல்லாமல், உட்கொள்ளும் கூம்புடன். இந்த வழக்கில், நீக்கக்கூடிய கொடுப்பனவுகள் மிகச் சிறியவை, மற்றும் வெட்டும் செயல்முறை ஸ்கிராப்பிங்கிற்கு ஒத்ததாகும்.

மீது படம். 34 பி   திடமான கார்பைடு வேலை செய்யும் பகுதி மற்றும் சாலிடரிங் மூலம் இணைக்கப்பட்ட எஃகு ஷாங்க் ஆகியவற்றைக் கொண்ட ஒரு ரீமரின் கட்டுமானம் காட்டப்பட்டுள்ளது. இத்தகைய துடைப்புகள் 3 ... 12 மி.மீ விட்டம் கொண்டவை.

மீது படம். 34 இன்   வீட்டுவசதிக்கு கரைக்கப்பட்ட கார்பைடு செருகல்களுடன் ஒரு இறுதி ரீமரைக் காட்டுகிறது, மற்றும் படம். 34 கிராம் - கருவி உடலில் திருகுகள் பொருத்தப்பட்ட கத்திகள் மீது கரைக்கப்பட்ட தட்டுகளுடன் கூடிய ஏற்றப்பட்ட ரீமர். 150 ... 300 மிமீ விட்டம் கொண்ட இத்தகைய துடைப்பங்களை கத்திகளுக்கான பட்டைகள் உதவியுடன் விட்டம் கொண்டு சரிசெய்யலாம்.

வரிசைப்படுத்தலின் போது வெட்டு வெப்பநிலை அதிகமாக இல்லை என்பதைக் கருத்தில் கொண்டு, சமீபத்தில் சாலிடரிங் செய்வதற்குப் பதிலாக அதிக வலிமை கொண்ட பசைகள் பயன்படுத்தப்பட்டுள்ளன, இது ரீமர்களை உற்பத்தி செய்யும் செயல்முறையை பெரிதும் எளிதாக்குகிறது மற்றும் வெப்ப அழுத்தங்கள் இல்லாததால் கார்பைடு தகடுகளின் எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது.

படம். 34. கார்பைடு ரீமர்கள்: மற்றும்- முழு முகம்; ஆ- திடமான கார்பைடு வேலை செய்யும் பகுதியுடன் ஷாங்கிற்கு கரைக்கப்படுகிறது; இல்- பிணைக்கப்பட்ட கார்பைடு தகடுகளுடன் வால்; g -கடினமான அலாய் பொருத்தப்பட்ட கத்திகளுடன் ஏற்றப்பட்ட குழு

படம். 35. கார்பைடு ரீமர் ஒற்றை பக்க வெட்டு

ஒற்றை பக்க ரீமர்கள் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட கத்திகள் மற்றும் ஆதரவு தகடுகளால் செய்யப்படுகின்றன. ஆதரவு கார்பைடு வழிகாட்டிகளின் மென்மையான நடவடிக்கை காரணமாக, வெட்டுதல் மற்றும் உராய்வு சக்திகளின் ரேடியல் கூறுகளை உணர்ந்து, அவை துளைகளின் உயர் துல்லியத்தையும் அவற்றின் மேற்பரப்புகளின் குறைந்த கடினத்தன்மையையும் வழங்குகின்றன. இத்தகைய ரீமர்கள் தொடரில் தயாரிக்கப்படுகின்றன, எடுத்துக்காட்டாக 8 ... 100 மிமீ விட்டம் வரம்பில் மாபல் (ஜெர்மனி), மற்றும் ஆழமற்ற துளைகளை வரிசைப்படுத்த பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவற்றின் கட்டிங் செருகல்கள் இயந்திர ஒட்டுதலின் வெவ்வேறு முறைகளைப் பயன்படுத்தி விட்டம் சரிசெய்யக்கூடியதாக இருக்கும். அத்தகைய ஸ்கேன்களுக்கான விருப்பங்களில் ஒன்று காட்டப்பட்டுள்ளது படம். 35. எண்ணெய் அடிப்படையிலான குளிரூட்டியின் உள் அழுத்த குளிரூட்டலின் பயன்பாடு காரணமாக, இரும்புகளை செயலாக்கும்போது பின்வரும் வெட்டு நிலைமைகளை அடைய முடிந்தது: v \u003d 70 ... 90 மிமீ, எஸ்\u003d 0.1 ... 0.5 மிமீ / ரெவ், டி   \u003d 0.15 மி.மீ.

கார்பைடு ரீமர்கள் அதிவேக ரீமர்களிடமிருந்து பின்வரும் முக்கிய வேறுபாடுகளைக் கொண்டுள்ளன: அ) வேலை செய்யும் பகுதியின் நீளம் குறைவாக இருக்கும் (சாலிடர் தகடுகளைக் கொண்ட ரீமர்களுக்கு இது தட்டுகளின் நீளத்திற்கு சமம்); b) உட்கொள்ளும் கூம்பின் சிறிய நீளம், அதிர்வைக் குறைப்பதற்காக, கோணம் 45 45 to ஆக அதிகரிக்கப்படுகிறது; c) f \u003d -5 of இன் எதிர்மறை ரேக் கோணத்துடன் குறுகிய வலுவூட்டும் அறைகள் பூஜ்ஜிய ரேக் கோணங்களில் வெட்டு விளிம்புகளில் தரையில் உள்ளன; d) தலைகீழ் கூம்பு பொதுவாக பாதை பகுதியின் குறுகிய நீளம் காரணமாக செய்யப்படுவதில்லை; இது ஒரு ஆரம் வட்டத்தால் மாற்றப்படுகிறது.

11. புரோக்கர்கள்

நோக்கம், அடிப்படை வகைகள் மற்றும் டிராயர்களைப் பயன்படுத்துவதற்கான பகுதிகள். புரோச்ச்கள் பல பல் உயர் செயல்திறன் கொண்ட கருவிகள், அவை சீரியலிலும் குறிப்பாக வெகுஜன உற்பத்தியிலும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இழுக்கும் போது தீவன இயக்கம் இல்லாததால் அவை ஆக்கபூர்வமான ஊட்டத்துடன் கருவிகளுடன் தொடர்புடையவை.

முந்தைய பற்களுடன் ஒப்பிடும்போது ஒவ்வொரு அடுத்தடுத்த பல்லின் உயரமும் அகலமும் அதிகமாக இருப்பதால் ப்ரோச்சின் பற்களுக்கு இடையில் கொடுப்பனவு பிரித்தல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. வெட்டு அடுக்கின் தடிமன் தீர்மானிக்கும் உயரம் அதிகம் a rதூக்குவது அல்லது பல் கொடுப்பது என்று அழைக்கப்படுகிறது. வெட்டுதல் செயல்முறையை எளிதாக்கும் பொருட்டு அகலத்தில் கொடுப்பனவுப் பிரிவு மேற்கொள்ளப்படுகிறது மற்றும் குழு வெட்டுத் திட்டத்துடன் புரோச்ச்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

பல்வேறு வடிவங்களின் துளைகளை செயலாக்கப் பயன்படுத்தப்படும் ப்ரோச்ச்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன உள் புரோச்ச்கள்.வெளிப்புற மேற்பரப்புகளை எந்திரமாக்குவதற்கு, அதாவது. திறந்த திறந்த சுற்று கொண்ட மேற்பரப்புகள், பொருந்தும் வெளிப்புற புரோச்ச்கள்.

வெட்டுதல் செயல்முறையை வழங்கும் புரோச்சின் முக்கிய இயக்கம் பெரும்பாலும் ரெக்டிலினியர், மொழிபெயர்ப்பாகும். சுழற்சி அல்லது ஹெலிகல் பிரதான இயக்கம் கொண்ட புரோச்ச்கள் குறைவாகவே உள்ளன.

இழுக்கும் செயல்முறை சிறப்பு கிடைமட்ட அல்லது செங்குத்து புரோச்சிங் இயந்திரங்களில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

மீது படம். 36   பல வரைதல் வடிவங்கள் காட்டப்பட்டுள்ளன:

Holes துளைகளை செயலாக்கும்போது ( படம். 36 மற்றும் ) மற்றும் வெளிப்புற மேற்பரப்புகள்
(படம். 36 ஆ ) பரிமாற்ற கருவி இயக்கத்துடன் மற்றும் இல்லை
  நகரக்கூடிய பணியிடம்;

From இயந்திரத்திலிருந்து வெளிப்புற மேற்பரப்புகளை தொடர்ந்து இழுப்பதன் மூலம்
  தொடர்புடைய நகரும் பணியிடங்களை ஏற்றுதல் மற்றும் இறக்குதல்
  அசைவற்ற இழுத்தல் ( படம். 36 இல் );

Revolution புரட்சியின் உடல்களை தட்டையான அல்லது சுற்று புரோச்ச்களுடன் செயலாக்கும்போது
  (இங்கே முக்கிய இயக்கம் ரெக்டிலினியர் அல்லது சுழற்சி ஆகும்
  இந்த புரோச் ஒரு புரட்சியை உருவாக்குகிறது) ( படம். 36 கிராம்);

Holes துளைகளை செயலாக்கும்போது மென்பொருள்(படம். 36 ஈ ) படை பயன்படுத்தப்பட்டது
  கருவியின் முடிவில், இதனால், ஃபார்ம்வேர் சுருக்கத்தில் செயல்படுகிறது. ஐந்து
  ஃபார்ம்வேரின் நீளமான நிலைத்தன்மையை உறுதிசெய்க, அவற்றின் நீளம் 15 விட்டம் தாண்டக்கூடாது. வடிவமைப்பால், ஃபார்ம்வேர் ப்ரோச்ச்களைப் போன்றது.

படம். 36. வரையப்பட்ட வடிவங்கள்:

a -   துளைகள்; ஆ–   விமானங்கள்; இல்–   வெளிப்புற மேற்பரப்பை தொடர்ந்து இழுத்தல்; கிராம்–   தட்டையான மேற்பரப்பு எந்திரம்

மற்றும் சுற்று புரோச்ச்கள்; d -   ஃபார்ம்வேருடன் துளைகளை செயலாக்குகிறது.

மற்ற இழுக்கும் முறைகள் உள்ளன, அவை கருவியைப் போலவே தொடர்ந்து மேம்படுத்தப்பட்டு வருகின்றன.

எக்ஸ்எக்ஸ் நூற்றாண்டின் 30 களில் முதன்முறையாக ப்ரோச்ச்கள் தோன்றின, பின்வருவனவற்றிற்கு நன்றி பரவலாகப் பயன்படுத்தப்பட்டன இழுக்கும் செயல்முறையின் நன்மைகள்:

1. அதிக உற்பத்தித்திறன், கொடுப்பனவை வெட்டும் செயல்பாட்டில் பல பற்களுடன் ஒரே நேரத்தில் அகற்றப்படுவதால், செயலில் இருக்கும்
  வெட்டு வேகம் சிறியதாக இருந்தாலும், வெட்டு விளிம்புகளின் நீளம் மிகப் பெரியது
  (6 ... 12 மீ / நிமிடம்). எனவே, எடுத்துக்காட்டாக, விட்டம் கொண்ட துளை இழுக்கும்போது
  ஐந்து பற்களுடன் ஒரே நேரத்தில் 30 மி.மீ., வெட்டப்பட்ட அடுக்கின் அகலம்
  சுமார் 470 மி.மீ. 3-12 முறை இழுக்கும்போது ஒட்டுமொத்த செயல்திறன்
  மற்ற வகை செயலாக்கங்களை விட உயர்ந்தது;

2. அதிக துல்லியம் (JT7 ... JT8) மற்றும் குறைந்த கடினத்தன்மை
  (ரா 0.32 ... 2.5) கடினமான இருப்பதால் இயந்திர மேற்பரப்புகள்,
  நன்றாக மற்றும் அளவீடு செய்யும் பற்கள், மற்றும் சில வடிவமைப்புகளில் புரோச்ச்கள்
  பற்களை மென்மையாக்கும். இழுப்பது அரைக்கும் பதிலாக,
  திட்டமிடல், எதிர் சிந்தித்தல், மறுபெயரிடுதல் மற்றும் சில நேரங்களில் அரைத்தல்;

3. உயர் கருவி வாழ்க்கை, பல ஆயிரம் பகுதிகளில் கணக்கிடப்படுகிறது. உகந்த வெட்டு நிலைமைகளுக்கு நன்றி இது அடையப்படுகிறது.
  மற்றும் மறுபதிப்புக்கு பெரிய இருப்புக்கள்;

4. இயந்திரங்களின் வடிவமைப்பின் எளிமை, இழுக்கும் போது தீவன இயக்கம் இல்லாததால், இயந்திரங்களுக்கு தீவன பெட்டிகள் இல்லை
  முக்கிய இயக்கம் சக்தி ஹைட்ராலிக் சிலிண்டர்களைப் பயன்படுத்தி மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

புரோச்ச்களின் தீமைகள் பின்வருமாறு:

1. சிக்கலான தன்மை காரணமாக கருவியின் அதிக சிக்கலானது மற்றும் செலவு
  வடிவமைப்பு புரோச்ச்கள் மற்றும் அவற்றின் உற்பத்தியின் துல்லியத்திற்கான உயர் தேவைகள்;

2. புரோச்ச்கள் வடிவமைக்கப்பட்ட சிறப்பு கருவிகள்
  ஒரே அளவிலான உற்பத்தி பாகங்கள்;

3. இந்த கருவிகளின் வடிவமைப்புகளின் சிக்கலான தன்மை காரணமாக மறுபரிசீலனை செய்வதற்கான அதிக செலவுகள்.

புரோச்ச்களின் பயன்பாட்டின் பொருளாதார செயல்திறன் வெகுஜன மற்றும் வெகுஜன உற்பத்தியில் மட்டுமே அடையப்படுகிறது. இருப்பினும், ஒற்றை மற்றும் சிறிய அளவிலான உற்பத்தியைக் கொண்ட நிறுவனங்களில் கூட, சிக்கலான வடிவ துளைகளை இயந்திரமயமாக்கும்போது புரோச்ச்கள் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க பொருளாதார விளைவை அளிக்கக்கூடும், மேற்பரப்புகளின் வடிவங்கள் இயந்திரமயமாக்கப்பட வேண்டும் மற்றும் அவற்றின் அளவுகள் குறுகிய சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருந்தால். எடுத்துக்காட்டாக, பல துளையிடப்பட்ட துளைகளை இழுக்கும்போது, \u200b\u200bவருடத்திற்கு 50 பாகங்கள், மற்றும் சுற்று துளைகள் - குறைந்தது 200 பாகங்கள் கூட ப்ரொச்ச்களைப் பயன்படுத்துவது பொருளாதார ரீதியாக நியாயப்படுத்தப்படுகிறது.

புரோச்ச்களை வடிவமைக்கும்போது, \u200b\u200bஅவற்றின் வேலையின் பின்வரும் அம்சங்களை மனதில் கொள்ள வேண்டியது அவசியம்:

1 புரோச்ச்கள் மிகப் பெரிய இழுவிசை சுமைகளை அனுபவிக்கின்றன, எனவே பலவீனமான பிரிவுகளுடன் உள் ப்ரோச்ச்கள் வலிமைக்கு சோதிக்கப்பட வேண்டும்; வரைபடத்தின் போது வெட்டப்படும் சில்லுகள் முழு நேரத்திலும் சில்லு பள்ளங்களில் சுதந்திரமாக கலக்கப்பட வேண்டும், வெட்டும் பற்கள் பணிப்பகுதியுடன் தொடர்பு கொள்ள வேண்டும் மற்றும் வெட்டும் செயல்முறை நிறுத்தப்பட்ட பின்னர் பள்ளத்திலிருந்து சுதந்திரமாக வெளியேற வேண்டும். எனவே, சில்லுகளை அகலமாக வைப்பதும் பிரிப்பதும் மிகுந்த கவனம் தேவை. எனவே
  எடுத்துக்காட்டாக, வட்ட துளைகளை வரையும்போது வளைய வடிவ துளைகள் அனுமதிக்கப்படாது
  ஷேவிங்ஸ், ஏனென்றால் அவற்றை அகற்ற சில புரோச்ச்கள் எடுத்தன
  நேரம் ஒரு பெரிய முதலீடாக இருக்கும்;

2 ப்ரொச்ச்களின் நீளம் புரோச்சின் வேலை பக்கவாதத்துடன் ஒத்திருக்க வேண்டும்
  இயந்திரம், அத்துடன் அவற்றின் வெப்பத்திற்கான சாதனங்களின் திறன்கள் மற்றும்
  எந்திர. புரோச்ச்களுக்கு போதுமான சைகை இருக்க வேண்டும்
  உற்பத்தி மற்றும் செயல்பாட்டில் எலும்பு, எனவே, வெளிநாட்டு வரைவதற்கு
  அங்கு அவர்கள் லுனெட்டுகள் மற்றும் பிற சாதனங்களைப் பயன்படுத்துகிறார்கள்.

உள் ப்ரோச்ச்களின் அனைத்து வகைகளிலும், சுற்று துளைகளை செயலாக்குவதற்கான புரோச்ச்கள் மிகப் பெரிய பயன்பாட்டைக் கண்டறிந்துள்ளன (60% வரை), எனவே, இந்த புரோச்ச்களை வடிவமைப்பதற்கான அடிப்படைகள் கீழே விவாதிக்கப்படும். பிற வகை புரோச்ச்களுக்கு (முகம், துளையிடப்பட்ட, வெளிப்புறம்), அவற்றின் வெட்டும் பகுதியைக் கணக்கிடுவதற்கான தனித்துவமான அம்சங்கள் மட்டுமே கருதப்படும்.