கான்கிரீட் தளங்களுக்கான பொதுவான தேவைகள். தொழில்துறை பாலிமர் தளங்களை நிறுவுவதற்கான தளங்களைத் தயாரிப்பதற்கான தேவைகள்

மேற்பரப்பு தேவைகள்

மொத்த பாலிமர் பூச்சுகளை இடுவதில் சரியான மேற்பரப்பு தயாரிப்பு மிக முக்கியமான கட்டமாகும். பெரும்பாலும் KEMA பாலிமர்கள் ஒரு கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் வைக்கப்பட்டுள்ளன. ஏறக்குறைய 90% வழக்குகளில், நீக்கம் மற்றும் அழிவுக்கான காரணம் மற்றும் பாலிமர் பூச்சுகளின் சேவை வாழ்க்கை குறைவது ஆகியவை கான்கிரீட் தளத்தின் கல்வியறிவற்ற தயாரிப்பாகும். அடித்தளத்தை முறையாக தயாரிப்பதற்கு, பல காரணிகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம்:

வலிமை கான்கிரீட் ஸ்லாப் தரம் குறைந்தபட்சம் M250. கான்கிரீட்டின் தரம் இந்த மதிப்பிற்குக் குறைவாக இருந்தால், கான்கிரீட் தளம் போதுமான அளவு செயல்பாட்டு சுமைகளைத் தாங்க முடியாது, பாலிமர் தரையின் கீழ் சரிந்து விடும். அடித்தளத்தை அழிப்பது பாலிமர் பூச்சு அழிக்க வழிவகுக்கும். கூடுதலாக, இந்த வழக்கில், கான்கிரீட் அடித்தளம் மிகவும் நுண்துகள்கள் கொண்டது மற்றும் ப்ரைமர் நுகர்வு பரிந்துரைக்கப்பட்டதை விட கணிசமாக அதிகமாக இருக்கும். ஷ்மிட் சுத்தி, ஒரு காஷ்கரோவ் சுத்தி, கி.ஐ.எஸ்.ஐ, கான்கிரீட் -8, யுகே-உ.பி., யுகே -16 பி, ஐ.யு.கே -12 பி, பி.ஐ.கே -6, உதார் -1, உதார் -2, எம்.கே -1, முதலிய வகை கருவிகளைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தரம் அளவிடப்படுகிறது. கான்கிரீட்டின் இழுவிசை வலிமை குறைந்தது 1.5 MPa ஆகும். இந்த மதிப்பிற்குக் கீழே கான்கிரீட் வலிமையுடன், கான்கிரீட் உடன் பூச்சு நீக்கம் செய்ய அதிக ஆபத்து உள்ளது. சக்கர வாகனங்கள் வீட்டிற்குள் சென்றால் இது மிகவும் முக்கியம். இது அதிக வெட்டு சுமைகளை ஏற்படுத்தும். பாலிமர் பூச்சு நீடித்ததாக இருக்க, கான்கிரீட்டின் இழுவிசை வலிமை பாலிமர் பூச்சின் ஒட்டுதலுக்கு குறைவாக இல்லை என்பது அவசியம் KEMAதளத்திற்கு.

ஈரப்பதம்   பாலிமரை இடும் போது கான்கிரீட் தளத்தின் ஈரப்பதம் இருக்க வேண்டும் 4% க்கு மேல் இல்லை. ஏனென்றால், கான்கிரீட்டில் உள்ள நீராவி அதிக பகுதி அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது மற்றும் பாலிமரின் நீர்த்தலை ஏற்படுத்தும். பிரிப்பு நிகழும் இடத்தில் கான்கிரீட்டின் உள்ளூர் வலிமையைப் பொறுத்தது. கான்கிரீட்டின் ஈரப்பதம் 4-8% மற்றும் கான்கிரீட்டை உலர்த்துவது சாத்தியமில்லை என்றால், மெல்லிய-அடுக்கு நீராவி-ஊடுருவக்கூடிய பொருள் அமைப்பைப் பயன்படுத்துவது அவசியம்   KEMAPOX AQUA. எம்.ஜி -4, எம்.ஜி -4 டி ஈரப்பதம் மீட்டர், கேன் ஹைட்ரோமெட், கார்பைடு முறை, ஆய்வக முறைகள் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி ஈரப்பதம் அளவிடப்படுகிறது .. கூடுதலாக, 50 செ.மீ x 50 செ.மீ பிளாஸ்டிக் படத்தை ஒரு கான்கிரீட்டில் வைத்து, 0.15 மி.மீ தடிமன் மற்றும் ஒட்டுவதன் மூலம் அதிகப்படியான ஈரப்பதத்தை அளவிட முடியும். நாடாவைப் பயன்படுத்தி விளிம்புகள். குறைந்தது 16 மணி நேரத்திற்குப் பிறகு, அதன் உள் மேற்பரப்பில் ஈரப்பதம் வீழ்ச்சியின் இருப்பு பார்வைக்கு சோதிக்கப்படுகிறது. அதன் இருப்புடன், கான்கிரீட்டின் ஈரப்பதம் 4% க்கும் அதிகமாக உள்ளது. உறவினர் ஈரப்பதம் - 80% க்கு மிகாமல் (ஹைக்ரோமீட்டர் வகை VIT-1, VIT-2 ஆல் அளவிடப்படுகிறது)

கான்கிரீட் வயது
  கான்கிரீட் தளம் குறைந்தது 28 நாட்களுக்கு வயது இருக்க வேண்டும். இது கான்கிரீட்டின் நீரேற்றம் செயல்முறை காரணமாகும். இந்த நேரத்தில், கான்கிரீட் வலிமையைப் பெறுவதற்கான ஒரு வேதியியல் செயல்முறை உள்ளது. இது அதிக ஈரப்பதம் மற்றும் கான்கிரீட் சுருங்குவதன் மூலம் வகைப்படுத்தப்படுகிறது. பாலிமர் பூச்சு KEMAஎதிர்காலத்தில் பூச்சு ஒட்டுதல் மற்றும் விரிசல் போன்ற சிக்கல்களால் இந்த காலத்தை விட முந்தையது விரும்பத்தகாதது.

நீர்ப்புகாப்பு இருப்பு
  கான்கிரீட் அடித்தளம் தரையில் ஏற்பாடு செய்யப்பட்டிருந்தால், பாலிமர் பூச்சுகளை நிறுவுவதற்கு நீர்ப்புகாப்பு இருப்பது ஒரு முன்நிபந்தனையாகும். இல்லையெனில், மண்ணிலிருந்து ஈரப்பதத்தை கான்கிரீட்டாக மாற்றுவதன் விளைவாக, இது அதிகப்படியான ஈரப்பதத்திற்கும் பாலிமர் பூச்சு பிரிக்கப்படுவதற்கும் வழிவகுக்கும். கான்கிரீட் அடித்தளத்தின் நீர்ப்புகாப்பு இல்லை என்றால், நீராவி-ஊடுருவக்கூடிய அமைப்பின் பயன்பாடு KEMAPOX AQUA.

அடித்தளத்தின் சமநிலை
  மொத்த பாலிமர் தளத்தை நிறுவும் போது கான்கிரீட் அடித்தளத்தின் சமநிலையின் விலகல் 4 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது. 2 மீட்டர் ரெயிலுடன் சரிபார்க்கும்போது. மேலும், மெல்லிய பாலிமர் தரை அடுக்கு, கான்கிரீட் அடித்தளத்தின் மேற்பரப்பு இன்னும் அதிகமாக இருக்க வேண்டும். கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் உள்ள அனைத்து குறைபாடுகளும் மெல்லிய பூச்சு அடுக்கு வழியாக தோன்றும்.

அடிப்படை வெப்பநிலை
  பாலிமர் பூச்சு பயன்படுத்தும்போது கான்கிரீட் தளத்தின் சிறந்த வெப்பநிலை KEMA+ 17 ° + - + 23 ° range வரம்பில் இருக்க வேண்டும்.
  பூச்சு போது குறைந்தபட்ச அடிப்படை வெப்பநிலை + 12 ° C.
  பூச்சு போது அடித்தளத்தின் அதிகபட்ச வெப்பநிலை + 30 ° C ஆகும்.
  வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், அடிப்படை வெப்பநிலை அளவிடப்பட்ட பனிப் புள்ளியை விட 3 ° C அதிகமாக இருக்க வேண்டும். திறந்தவெளிகளில் வேலையைச் செய்யும்போது, \u200b\u200bமாலையில் விண்ணப்பிக்கத் தொடங்குவது நல்லது, இதனால் சூரியனின் கதிர்கள் மேற்பரப்பை வெப்பமாக்காது. அடித்தளத்தின் வெப்பநிலையை ஒரு வழக்கமான வெப்பமானியுடன் அளவிட முடியும், இதற்காக இது குறைந்தது 20 நிமிடங்களுக்கு தரையில் வைக்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட் அடிப்படை சிக்கல்கள் மற்றும் அவற்றை நீக்குவதற்கான முறைகள்

பாலிமர் அடிப்படை எப்போதும் சிறந்ததல்ல. இந்த பிரிவில், பாலிமரைப் பயன்படுத்துவதற்கான தளத்தைத் தயாரிப்பதன் சிக்கல்கள் மற்றும் தீர்வுகளை நாங்கள் கருதுகிறோம்.

   அசுத்தமான கான்கிரீட் அனைத்தும் வெண்மைக்கு அகற்றப்பட வேண்டும். ஷாட் வெடிக்கும் இயந்திரம் மூலம் இந்த வேலையைச் செய்வது நல்லது. வைரப் பிரிவுகளுடன் மொசைக் கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தி அசுத்தமான கான்கிரீட்டை அகற்றவும், அரைக்கும் இயந்திரத்தில் ஆழமான மாசு ஏற்பட்டால் அகற்றவும் முடியும்.    0.5 மிமீ வரை திறப்புகளுடன் பிளவுகள் KEMAPOX FILL 1000.    விரிசல் 1-2 செ.மீ அகலமும் 0.5 செ.மீ ஆழமும் கொண்ட ஒரு துளையுடன் விரிவடைகிறது. புட்டியுடன் நல்ல ஒட்டுதலைப் பெற அழுக்கு மற்றும் பலவீனமான கான்கிரீட் அடுக்கை அகற்றுவதற்காக இது செய்யப்படுகிறது. இதற்குப் பிறகு, கிராக் சுத்தம் செய்யப்படுகிறது கெமபாக்ஸ் கிரண்ட் 2000   மற்றும் தரை மட்டத்திற்கு ஒரு ஸ்பேட்டூலாவைப் பயன்படுத்தி புட்டியால் நிரப்பப்படுகிறது.    இந்த வழக்கில், ஸ்கிரீட்டை அகற்றி, புதியதைப் பயன்படுத்துவது அவசியம். இந்த விரிசலை சரிசெய்யும்போது, \u200b\u200bகான்கிரீட் ஸ்கிரீட் மற்றும் அதன் ஒற்றைத்தன்மையின் நீக்கம் இல்லாதிருப்பதை உத்தரவாதம் செய்ய முடியாது, இதன் விளைவாக, பாலிமர் பூச்சில் விரிசல்கள் உருவாகின்றன.    நொறுக்கப்பட்ட கல் மற்றும் ஸ்லைடுகள் ஒரு ஆலை மூலம் வெட்டப்படுகின்றன. (வைர அரைக்கும் வெட்டிகளின் பாதுகாப்பிற்காக, நொறுக்கப்பட்ட கல்லை அரைக்காதீர்கள்.) குறைந்த இடங்கள் புட்டியுடன் சமன் செய்யப்படுகின்றன, மேலும் புட்டியைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு மேற்பரப்பை அரைத்து தூசி போடுவது அவசியம்.    குறைந்த தர கான்கிரீட்டை சரிசெய்ய, ஸ்கிரீட் ப்ரைமருடன் ஆரம்பிக்கப்படுகிறது கெமபாக்ஸ் கிரண்ட் 2000   அல்லது KEMAPOX FILLL 1000   செறிவூட்டலுக்கு (பளபளப்பான மேற்பரப்பு கொண்ட இடங்களின் தோற்றம்). அதன்பிறகு, எளிதில் அரைத்தல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது (மென்மையான ஸ்கிரீட்டை முழுமையாக அரைப்பது துளைகள் உருவாக வழிவகுக்கும்) மற்றும் அடித்தளம் 1 கிலோ / சதுர மீட்டர் நுகர்வுடன் முற்றிலும் புட்டியாக இருக்கும். புட்டியின் பாலிமரைசேஷனுக்குப் பிறகு (புட்டியிலிருந்து மண் ஓரளவு உறிஞ்சப்படுவதால், மணலின் எச்சம் உருவாகிறது), மேற்பரப்பை மீண்டும் அரைத்து தூசி போடுவது அவசியம். மேற்பரப்பு தயாரிக்கப்பட்டுள்ளது. அமைப்புகளின் மேலும் பயன்பாடு KEMAகுறைந்த ப்ரைமர் தேவை (நிலையான அமைப்புகளில் 0.4 கிலோவுக்கு பதிலாக 0.2 கிலோ / சதுர மீட்டர்).    கான்கிரீட் வெண்மையாக மாறும் வரை அதை வெப்ப துப்பாக்கிகளால் உலர்த்த வேண்டும்.    வெப்ப துப்பாக்கிகள் அல்லது பிற வெப்ப சாதனங்களைப் பயன்படுத்தி அறை வெப்பநிலையை உயர்த்தவும். அறையில் வெப்பத்தை நிறுவ நீங்கள் திட்டமிட்டால், பாலிமர் பூச்சு பயன்படுத்துவதற்கான வேலையைத் திட்டமிடுவது நல்லது KEMAவெப்பத்தை நிறுவிய பின். குழாய்களை வழிகாட்டிகளாகப் பயன்படுத்தினால், அவற்றை வெளியே இழுப்பது நல்லது, இதன் விளைவாக ஏற்படும் எலும்பு முறிவுகளை நடுத்தர விரிசல்களாக சரிசெய்தல். நாம் குழாய்களை விட்டு வெளியேறினால், அவை 3 மிமீ தடிமன் வரை வைக்கப்பட வேண்டும்., ஆனால் இந்த விஷயத்தில், இந்த இடங்களில் ஒரு சிறிய டியூபர்கிள் இருக்கும் என்று வாடிக்கையாளருக்கு எச்சரிக்கை செய்ய வேண்டும். நவீன சிறப்பு வழிகாட்டிகள் தண்டு வடிவில் மேலே ஒரு பிளாஸ்டிக் பூச்சு வைத்திருக்கின்றன. அதை வெளியே இழுக்க வேண்டும், மற்றும் சேதம் நடுத்தர விரிசல்களாக சரிசெய்யப்படும்.    சீம்கள் நிரப்பப்பட்ட முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள் அகற்றப்படுகிறது. மூட்டுகள் புட்டியால் நிரப்பப்பட்டு நடுத்தர விரிசல்களாக சரிசெய்யப்படுகின்றன.

பிரச்சனை	என்ன பாதிக்கிறது	தீர்வு முறைகள்
அழுக்கு கான்கிரீட்    (கான்கிரீட்டில் பெயிண்ட், எண்ணெய், கிரீஸ் போன்றவை உள்ளன)	பாலிமர் பூச்சு அடித்தளத்திற்கு மோசமான ஒட்டுதலைக் கொண்டிருக்கும் மற்றும் செயல்பாட்டின் போது உரிக்கப்படும்.
அறக்கட்டளை விரிசல்	பாலிமர் பூச்சுக்குப் பிறகு ஆபத்தானது KEMAதளத்தின் செயல்பாட்டின் போது, \u200b\u200bஅவற்றின் மேலும் அதிகரிப்பு ஏற்படலாம். மற்றும் பாலிமர் பூச்சு KEMAஇந்த இடங்களிலும் விரிசல் ஏற்படலாம். கூடுதலாக, ப்ரைமர் லேயரைப் பயன்படுத்தும்போது, \u200b\u200bவிரிசல் மண்ணின் பயன்பாட்டை கணிசமாக அதிகரிக்கும்.	வழக்கமாக, அனைத்து விரிசல்களும் (குறிப்பாக சிறியவை) உடனடியாகத் தெரியவில்லை மற்றும் மணிகளை வெடிக்கும் அல்லது அரைத்த பின் திறக்காது. 0.5 மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட திறப்புடன் விரிசல்களை நிரப்ப, ஒரு சிறப்பு புட்டி பயன்படுத்தப்படுகிறது: ப்ரைமரின் 1 பகுதி கெமபாக்ஸ் கிரண்ட் 2000, குவார்ட்ஸ் மணலின் 5 பாகங்கள் EPOXY SAND ES   (0.1-0.3 மிமீ). டைனமிக் விரிசல்கள் நேர்மாறாக வலுப்படுத்துகின்றன.
முடி விரிசல்
நடுத்தர விரிசல்
முழு விரிசல்    கான்கிரீட் ஸ்கிரீட் ஆழம்	ஸ்கிரீட்டின் முழு ஆழத்திலும் ஒரு விரிசல் என்பது அடித்தளத்திலிருந்து அதன் பற்றின்மை மற்றும் அதில் வலுவான சிதைவுகள் இருப்பதைக் குறிக்கிறது.
உள்ளூர் குழிகள்    திறக்கவும்    கொன்கிறீற்	திறந்த உள்ளூர் குழிகளுடன் கூடிய கான்கிரீட் தளம் தரையின் தட்டையான தேவைகளை பூர்த்தி செய்யவில்லை. குழிகளை சரிசெய்ய பயன்படுத்தப்படும் கான்கிரீட் (அவை கான்கிரீட் என்றால்) குறைந்த ஒட்டுதல் மற்றும் செயல்பாட்டின் போது தோலுரிக்கிறது, இதனால் பாலிமர் பூச்சு அழிக்கப்படும்.	பழுதுபார்க்கும் கான்கிரீட் அகற்றப்படுகிறது. அழுக்கு மற்றும் பலவீனமான கான்கிரீட் அடுக்கு ஆகியவற்றை அகற்ற குழி ஒரு சாணை கொண்டு மணல் அள்ளப்படுகிறது. இது ஒரு தொழில்துறை வெற்றிட கிளீனருடன் தூசி எறியப்படுகிறது. மேற்பரப்பை தயாரித்த பிறகு, குழி உலர்ந்த சரளைகளால் நிரப்பப்பட்டு எபோக்சி கான்கிரீட் (மண்ணின் 1 பகுதி) நிரப்பப்படுகிறது கெமபாக்ஸ் கிரண்ட் 2000 : மணல் பின்னத்தின் 11 பாகங்கள் 0.3-0.8 மிமீ.). இந்த கலவை 0.3-0.5 செ.மீ.க்கு கீழே இருக்க வேண்டும். பாலிமரைசேஷனுக்குப் பிறகு, கலவை சுருங்கிவிடும். அதன் பிறகு, குழி தரமான புட்டியுடன் தரை மட்டத்திற்கு சமன் செய்யப்படுகிறது.
புடைப்புகள், இடிபாடுகள்	சமநிலையின் தேவைக்கு இணங்காதது.
குறைந்த தர கான்கிரீட்	கான்கிரீட் அடித்தளம் M250 ஐ விடக் குறைவாக இருந்தால், செயல்பாட்டின் போது அது பாலிமர் பூச்சின் கீழ் உடைந்து அதன் விளைவாக, பூச்சு உடைந்து விடும். கூடுதலாக, இந்த வழக்கில், கான்கிரீட்டின் இழுவிசை வலிமை மிகவும் சிறியது மற்றும் பாலிமர் பூச்சு KEMAஸ்கிரீட்டின் மேல் அடுக்குடன் உரிக்கப்படலாம்.
மெல்லிய கத்தி    (5 செ.மீ க்கும் குறைவாக)	செயல்பாட்டின் போது அடித்தளம் சரிந்து வெளியேறும், இது பாலிமர் பூச்சு அழிக்க வழிவகுக்கும் KEMA.	ப்ரைமருடன் முதல் அடுக்கின் கண்ணாடியிழை வலுவூட்டலுடன் தடிமனான குவார்ட்ஸ் நிரப்பப்பட்ட பூச்சு அமைப்புகளின் பயன்பாடு.
ஈரமான கான்கிரீட்	ஈரமான அடிப்பகுதியில் இருந்து பாலிமர் பூச்சு உரிக்க முடியும்.
குறைந்த வெப்பநிலை    அடிப்படையில்	பாலிமரைசேஷன் பிரச்சினைகள் ஏற்படலாம்.
வழிகாட்டிகள்	பாலிமர் பூச்சு ஒட்டுவதில் சிக்கல்கள் இருக்கலாம். கவனமாக அரைக்கவும், உலோகக் குழாய்களில் வைர வெட்டிகளை சேதப்படுத்த முடியும்.
திரிபு    தையல்	பாலிமர் பூச்சுக்கு முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள் பொருந்தாது.
பொருத்துதல்கள்	ஒரு வலுப்படுத்தும் கண்ணி ஒரு கான்கிரீட் ஸ்கிரீட்டிலிருந்து வெளியேறக்கூடும்.	வெட்டு மற்றும் புட்டி.

பாலிமர் தொழில்துறை தளங்களைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன் அடிப்படை தேவைகள்.

சிறிய தடிமன் கொண்ட பாலிமர் தளங்கள் (0.5 முதல் 10 மி.மீ வரை.) அதிக இயந்திர மற்றும் ரசாயன சுமைகளைத் தாங்கக்கூடியவை, பெரும்பாலும் இது பழைய தொழில்துறை தளங்களை சரிசெய்ய ஒரே வழி. பாலிமர் தளம் நீண்ட நேரம் பணியாற்றுவதற்காக, தொழில்துறை பாலிமர் தளம் போடப்படும் அடித்தளத்தில் அதிக கோரிக்கைகள் வைக்கப்படுகின்றன. பல ஆண்டுகளாக, அஸ்திவாரங்களுக்கான முக்கிய பொருள் கான்கிரீட் மற்றும் சிமென்ட்-மணல் கத்தரி. சமீபத்திய ஆண்டுகளில், வலிமை, பாலிமர்களின் மாற்றங்கள், ஃபைபர் சேர்த்தல் அல்லது உலர் கடினப்படுத்திகளின் பின் நிரப்புதல், ஸ்கிரீட்டில் உள்ள நீரின் அளவைக் குறைக்க வெளியேற்றத்தைப் பயன்படுத்துதல் போன்றவை தீவிரமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த மாற்றியமைக்கப்பட்ட அடி மூலக்கூறுகள் பயன்படுத்தப்பட்ட பூச்சுகளில் வரம்புகளைக் கொண்டுள்ளன. மரம், நிலக்கீல், அன்ஹைட்ரைட் மற்றும் மெக்னீசியா தளங்கள் தொழில்துறையில் மிகவும் பரவலாக உள்ளன: அவை சிக்கனமானவை, விண்ணப்பிக்க எளிதானவை, தொடுவதற்கு சூடாக இருக்கின்றன. அவற்றின் மோசமான நீண்டகால வலிமை, தண்ணீருக்கு அதிக உணர்திறன், காலப்போக்கில் குறைந்த சுகாதார பண்புகள் ஆகியவை பழுதுபார்க்க அவர்களை கட்டாயப்படுத்துகின்றன.

அதிக வலிமை கொண்ட கான்கிரீட். இதில் அதிக வலிமை கொண்ட கான்கிரீட் மற்றும் வெளியேற்றப்பட்ட கான்கிரீட் ஆகியவை அடங்கும். அவை அரைப்பது கடினம் மற்றும் அரைக்கும் போது அவற்றின் மேற்பரப்பு மெருகூட்டப்படுகிறது. இது அதிக வலிமை கொண்ட கான்கிரீட்டிற்கு அடுத்தடுத்த பூச்சுகளை ஒட்டுவதை மோசமாக பாதிக்கிறது மற்றும் இந்த பூச்சுகளின் நீர்த்தலை ஏற்படுத்துகிறது. குறைந்த பாகுத்தன்மை ப்ரைமர்களின் பயன்பாடு முடிவுகளில் குறிப்பிடத்தக்க முன்னேற்றத்திற்கு வழிவகுக்காது. ஒரு நல்ல முடிவை உயர்தர ஷாட் அல்லது மணல் வெட்டுதல் மூலம் மட்டுமே பெற முடியும்.

கடினப்படுத்தப்பட்ட டாப் கோட் கொண்ட கான்கிரீட் தளம். கான்கிரீட் தளத்தின் மேல், கடினப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கில் குவார்ட்ஸ், கொருண்டம், கார்போரண்டம் போன்ற கலப்படங்கள் உள்ளன, மேலும் அறியப்படாத தோற்றத்தின் பல்வேறு மாற்றிகளின் இருப்பும் சாத்தியமாகும். இந்த பொருட்கள் மிக அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் பாலிமர் பூச்சுகளுக்கு மோசமான ஒட்டுதல் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளன. பாலிமெரிக் பொருட்களின் பயன்பாடு ஒரு நல்ல மேற்பரப்பு தயாரிப்பு மற்றும் அடுத்தடுத்த சோதனைக்குப் பிறகுதான் சாத்தியமாகும். எதிர்மறை சோதனை முடிவின் விஷயத்தில், முழு கடினப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கையும் அகற்ற வேண்டியது அவசியம்.

நார்ச்சத்துடன் கான்கிரீட்.   கான்கிரீட்டில் செயற்கை ஃபைபர் இருந்தால், மணி-வெடித்தல் மற்றும் ப்ரைமிங்கிற்குப் பிறகு, ஃபைபர் உயர்ந்து தரை மேற்பரப்பில் ஒரு “ப்ரிஸ்டில்” உருவாகலாம். ஃபைபர் நீக்குவது சுடர் சிகிச்சையால் அகற்றப்படலாம். இதற்குப் பிறகு, ஒளி மணல், மற்றும் சில சந்தர்ப்பங்களில் கூடுதல் ப்ரைமர் சிகிச்சை தேவைப்படலாம்.

பாலிமர் தளத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு அனைத்து கான்கிரீட் அடி மூலக்கூறுகளுக்கான தேவைகள்:
  - 1.5 MPa க்கும் குறையாத இழுவிசை வலிமை;
  - ஈரப்பதம் 4% க்கு மிகாமல்;
  - சிமென்ட் "பால்" அகற்றப்பட வேண்டும்.

அன்ஹைட்ரைட் மற்றும் ஜிப்சம் தளங்கள்
  அன்ஹைட்ரைட் நீரிழப்பு ஜிப்சம் மற்றும் குறைந்த அளவிலான குணப்படுத்துதலால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது, எதிர்வினை துரிதப்படுத்த, சிறப்பு உப்பு அடிப்படையிலான முடுக்கிகள் அதில் சேர்க்கப்படுகின்றன, அவற்றின் செறிவு 3 முதல் 7% வரை இருக்கலாம். ஆட்ஹைட்ரைட் தளங்களின் மேற்பரப்பில், அடுத்தடுத்த பூச்சுடன் ஒட்டுவதைத் தடுக்கும் எஃப்ளோரெசென்ஸ்கள் தோன்றக்கூடும்.
  குணப்படுத்தும் காலத்தில் திரவ எபோக்சி பிசின்களின் கூறுகளுடன் கூடிய ஹைக்ரோஸ்கோபிக் விளைவு அல்லது வேதியியல் எதிர்வினை குமிழ்கள் உருவாவதற்கும், வலிமை இழப்பதற்கும், பெரிய பகுதிகளை நீக்குவதற்கும் கூட காரணமாகிறது. ஜிப்சத்தைப் போலவே, கடினப்படுத்தப்பட்ட அன்ஹைட்ரைட்டிலும் அதிக கரைதிறன் உள்ளது (சுமார் 2 கிராம் / எல்.). வெப்பநிலை ஏற்ற இறக்கங்களின் போது, \u200b\u200bபாலிமர் பூச்சுகளின் மேற்பரப்பில் ஒடுக்கம் உருவாகலாம், இது பாலிமரைப் பிரிக்கச் செய்யும். எனவே, பாலிமர் தளத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு அன்ஹைட்ரைட் (மற்றும் ஜிப்சம்) தளத்தின் ஈரப்பதம் 0.3% க்கு மேல் இருக்கக்கூடாது, மேலும் நல்ல காற்றோட்டத்திற்கு இந்த தளம் கீழே இருந்து திறந்திருக்க வேண்டும்.
பரிந்துரை:   பாலிமர் பூச்சு பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு இந்த ஸ்கிரீட் அகற்றப்பட வேண்டும்.

மெக்னீசியா தளங்கள்
மெக்னீசியம் மாடிகள் மெக்னீசியம் ஆக்ஸைட்டின் மெக்னீசியம் குளோரைடுகள் மற்றும் சல்பேட்டுகளுடன் எதிர்வினை தயாரிப்பு ஆகும், இது மெக்னீசியம் ஹைட்ராக்சைடை உருவாக்குகிறது. அத்தகைய தரையில் உள்ள குளோரைடுகள் கான்கிரீட் சப்ளேயரில் எஃகு வலுவூட்டலின் அரிப்பை ஏற்படுத்துகின்றன. ஈரமான சுத்தம் செய்யும் போது, \u200b\u200bஈரப்பதம் தரையில் ஊடுருவி, கலப்பு உப்புகள் (பிஸ்கோஃபைட்) மெக்னீசியம் ஹைட்ராக்சைடுடன் வினைபுரிகிறது மற்றும் மெக்னீசியன் தளத்தின் வலிமை இழப்பு ஏற்படுகிறது. இந்த தளங்களில் கரிம திரள்கள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை ஈரப்பதம் மாறும்போது, \u200b\u200bமேற்பரப்பு விரிசலை ஏற்படுத்துகின்றன. அனைத்து எதிர்மறை செயல்முறைகளும் (சுருக்கம், கார்பனேற்றம் போன்றவை) முடிவடையும் வரை ஒரு மெக்னீசியா ஸ்கிரீட்டை பாலிமர் லேயருடன் பூச முடியாது. ஊற்றப்பட்ட குறைந்தது 1.5 -2 வருடங்கள் கடக்க வேண்டும் என்று சோதனை ரீதியாக நிறுவப்பட்டுள்ளது. மெக்னீசியா ஸ்கிரீட்டின் ஈரப்பதம் 0.3% க்கு மேல் இருக்கக்கூடாது, மேலும் நல்ல காற்றோட்டத்திற்கு இந்த தளம் கீழே இருந்து திறந்திருக்க வேண்டும். பொதுவாக, ஈரப்பதத்திலிருந்து பாதுகாக்க மெக்னீசியா தளங்கள் எண்ணெய் அல்லது மெழுகுடன் பூசப்படுகின்றன. இந்த பூச்சுகள் ஸ்கிரீட் உடலில் ஆழமாக ஊடுருவுகின்றன, இது ஒட்டுதலைக் குறைக்கிறது. எண்ணெயில் நனைத்த ஸ்கிரீட் ஒரு அடுக்கு அகற்றப்பட வேண்டும்.
  பரிந்துரை: பாலிமர் பூச்சு பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு இந்த ஸ்கிரீட்டை அகற்றுவது நல்லது.

பழைய பாலிமர் பூச்சுகள்
  பெரும்பாலும் பழைய பாலிமர் தளங்களை அகற்றாமல் புதுப்பிக்க வேண்டிய அவசியம் உள்ளது. இந்த வழக்கில், பழைய மற்றும் புதிய பூச்சுக்கு இடையில் பொருந்தக்கூடிய சிக்கல் உள்ளது.

பழைய அடிப்படை	எபோக்சி	பாலியூரிதீன்	PMMA	பாலியஸ்டர்
எபோக்சி	நன்கு	ஆரம்பித்த பிறகு	இணக்கமாக இல்லை	ஓரளவு இணக்கமானது
பாலியூரிதீன்	எதிர்பார்க்கின்றனர், சோதனை	எதிர்பார்க்கின்றனர், சோதனை	-	-
PMMA	இணக்கமாக இல்லை	-	எதிர்பார்க்கின்றனர், சோதனை	-
பாலியஸ்டர்	இணக்கமாக இல்லை	-	-	நன்கு

PMMA- பாலிமெதில்ல்மெதாக்ரிலேட் பூச்சு.
  புதிய பாலிமரைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு, பழைய பூச்சு ஒரு சிராய்ப்பு வட்டு அல்லது மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் கொண்டு மணல் அள்ளப்பட வேண்டும். அடுத்தடுத்த பாலிமர் பூச்சு தேர்வு வேதியியல், இயந்திர எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்பநிலை வெளிப்பாடு ஆகியவற்றிற்கான தேவைகளைப் பொறுத்தது.

இருக்கும் பீங்கான் ஓடுகள்.
  தட்டுவதன் மூலம் அடித்தளத்துடன் ஒட்டுவதற்கு இது சோதிக்கப்படுகிறது. பலவீனமான, விரிசல் அடுக்கு அகற்றப்பட்டு, குறைபாடு எபோக்சி கான்கிரீட் மூலம் நிலைக்கு மீட்டமைக்கப்படுகிறது. பீங்கான் ஓடுகள், கிளிங்கர் செங்கற்கள், அமில-எதிர்ப்பு ஓடுகள் (மற்றும் இதே போன்ற குறைந்த உறிஞ்சும் பொருட்கள்) ஒரு அரைக்கும் சக்கரத்துடன் பொருத்தப்பட்டிருக்கும், மெருகூட்டலின் அடுக்கு முடிந்தவரை அகற்றப்படும். பிரதான பூச்சு அடுக்குகளைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு, ஒரு ப்ரைமர் உறிஞ்சுதல் சோதனை மற்றும் ஒட்டுதல் சோதனை மேற்கொள்ளப்படுகின்றன. முடிவு நேர்மறையானதாக இருந்தால், ப்ரைமருடன் முதல் அடுக்கின் ஃபைபர் கிளாஸ் வலுவூட்டலுடன் தடிமனான அடுக்கு குவார்ட்ஸ் நிரப்பப்பட்ட பூச்சு அமைப்புகளைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. பாலியூரிதீன் பூச்சுகள் விரும்பப்படுகின்றன.

கான்கிரீட் அடித்தளம் தயாரிக்கும் தொழில்நுட்பம்.

பாலிமர் பூச்சு என்பது கான்கிரீட்டோடு ஒப்பிடும்போது அடிப்படையில் வேறுபட்ட பொருள். கான்கிரீட்டிற்கு நல்ல ஒட்டுதலுக்கு, ஒட்டுதலைத் தடுக்கும் அனைத்து காரணிகளையும் அகற்ற வேண்டியது அவசியம்: கான்கிரீட்டின் ஒட்டாத துகள்கள், கான்கிரீட் மாசுபடுதல், சிமென்ட் பால். மேலும், கான்கிரீட் கொண்ட பாலிமரின் தொடர்பு பகுதி குறிப்பிடத்தக்க பாத்திரத்தை வகிக்கிறது. உண்மையான தொடர்பு பகுதி பெரியது, அதிக ஒட்டுதல்.

தளத்தை தயாரிப்பதற்கான முறைகள்:

• குண்டு வெடிப்பு
     பாலிமர் பூச்சு பயன்படுத்துவதற்கு ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை தயாரிப்பதற்கான மிகச் சிறந்த வழியாகும், ஏனெனில் இது “சிமென்ட் பால்” ஐ அகற்றுவது மட்டுமல்லாமல், கான்கிரீட் துகள்கள் மற்றும் அழுக்குகளை பலவீனமாகக் கொண்டிருப்பது மட்டுமல்லாமல், அதிக அளவு மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையையும் உருவாக்குகிறது, மேலும் பாலிமர் பூச்சுகளின் ஒட்டுதல் பகுதியை கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் 2-2 இல் அதிகரிக்கிறது, 5 முறை. ஷாட் குண்டு வெடிப்பு அனைத்து மறைக்கப்பட்ட மேற்பரப்பு குறைபாடுகளையும் வெளிப்படுத்துகிறது, இது பாலிமர் தள குறைபாடுகளின் எண்ணிக்கையை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. கூடுதலாக, ஷாட் வெடிக்கும் செயல்முறை தூசி இல்லாதது, இது வாடிக்கையாளருக்கு மிகவும் முக்கியமானது.
• மெருகூட்டல்
     இது வைர வெட்டிகளுடன் மொசைக் கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகிறது. அரைக்கும் செயல்பாட்டின் போது, \u200b\u200bமேல் பலவீனமான மற்றும் அசுத்தமான கான்கிரீட் அடுக்கு அகற்றப்படுகிறது. "உலர்ந்த" அரைப்பை மேற்கொள்வது கட்டாயமாகும், இல்லையெனில் கான்கிரீட்டின் ஈரப்பதம் அதிகரிக்கும் மற்றும் பாலிமர் பூச்சு ஒட்டுவதில் சிக்கல்கள் இருக்கும். அரைக்கும் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவதன் குறைபாடுகளில் ஒன்று, கான்கிரீட் துளைகளை தூசியால் அடைப்பது, இது ஒட்டுதலைக் குறைக்கிறது, அத்துடன் கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் குறைபாடுகளை முழுமையடையாமல் திறக்கிறது. இருப்பினும், உபகரணங்கள் மற்றும் வேலைகளின் குறைந்த விலை காரணமாக ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை தயாரிப்பதற்கான பொதுவான வழி அரைத்தல் ஆகும். அரைக்கும் கருவிகளின் செயல்திறன் வெவ்வேறு கடினத்தன்மை மற்றும் நோக்கங்களைக் கொண்ட வைர பிரிவுகளைக் கொண்ட வட்டுகளின் தரத்தைப் பொறுத்தது.
• அரைக்காமல்
     கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடுகளை (ஒரு பாஸில் 5 மி.மீ வரை) சமன் செய்ய, கான்கிரீட் மேற்பரப்பை அழிக்காமல் இருக்கும் பாலிமர் பூச்சுகள் அல்லது வண்ணப்பூச்சின் மெல்லிய அடுக்குகளை அகற்றுவதற்கு இது பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• dedusting
     அதன்பிறகு, தரையில் இருந்து அனைத்து அழுக்குகளையும் தூசியையும் மாப்ஸுடன் சேகரிப்பது அவசியம், பின்னர் ஒரு தொழில்துறை வெற்றிட கிளீனருடன் மேற்பரப்பை முழுமையாக நடத்துங்கள். மாப்ஸைப் பயன்படுத்த முடியாது, ஆனால் பின்னர் வெற்றிட சுத்திகரிப்பு பெரும்பாலும் சுத்தம் செய்ய வேண்டியிருக்கும்.

மாடிகளின் சாதனத்தில் பணியின் போது பாதுகாப்பு நடவடிக்கைகள்.

1. பொது பாதுகாப்பு தேவைகள் (இனி காசநோய் என குறிப்பிடப்படுகிறது): 1.1. பயன்படுத்தப்பட்ட மற்றும் பாதுகாப்பில் பயிற்சியளிக்கப்பட்ட உபகரணங்களில் பணியாற்ற பயிற்சி பெற்ற நபர்களால் பணிகள் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். 1.2. உபகரணங்கள் நல்ல நிலையில் இருக்க வேண்டும், தெளிவான கட்டுப்பாட்டு லேபிள்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், மின் பாதுகாப்புத் தரங்களை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். 1.3. ஃபோர்மேன் அல்லது ஷிப்ட் மேற்பார்வையாளரின் மேற்பார்வையின் கீழ் பணிகள் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.
      1.4 இந்த அறிவுறுத்தல்களில் கொடுக்கப்பட்டுள்ள பரிந்துரைகளுக்கு மேலதிகமாக, பணியின் அமைப்பு மற்றும் நடத்தை SNiP 12-04-2002 - "கட்டுமானத்தில் தொழிலாளர் பாதுகாப்பு. பகுதி 2. கட்டுமான உற்பத்தி" உடன் இணங்க வேண்டும்.
2.   கான்கிரீட் அடித்தளத்தை தயாரிக்கும் போது காசநோய்:
   2.1. ஷாட் வெடிக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் அடிப்படை தயாரிப்பு.
      2.1.1. வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், தொழிலாளி அலகுகள் மற்றும் கூட்டங்களின் சேவைத்திறனை பார்வைக்கு சரிபார்க்க வேண்டும், எண்ணெய் அளவை சரிபார்க்க வேண்டும், மேலும் ஷாட்டை நிரப்ப வேண்டும்.
      2.1.2. தனிப்பட்ட பாதுகாப்பு உபகரணங்கள் இல்லாமல் ஷாட் வெடிக்கும் இயந்திரத்தில் செயல்படுவது (இனி பிபிஇ என குறிப்பிடப்படுகிறது) தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. பிபிஇ கிட் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகிறது:
   
   
      - கையுறைகள்;
      - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காது செருகல்கள்.
   2.2. அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் அடிப்படை தயாரிப்பு.
      2.2.1. வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், அலகுகள் மற்றும் கூட்டங்களின் சேவைத்திறனை பார்வைக்கு சரிபார்க்கவும், பிராங்பேர்ட்டின் நிலையை சரிபார்க்கவும் (பரிமாறிக்கொள்ளக்கூடிய வெட்டும் கருவி), மற்றும் அணிந்தவற்றை மாற்றவும் தொழிலாளி கடமைப்பட்டிருக்கிறார்.
      2.2.2. பிபிஇ இல்லாமல் அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தில் வேலை செய்வது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. பிபிஇ கிட் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகிறது:
      - பிளெக்ஸிகிளாஸால் செய்யப்பட்ட கண்ணாடிகள் அல்லது முகமூடி;
      - தொப்பியுடன் முழுமையான ராப்;
      - கையுறைகள்;
      - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காது பிளக்குகள்;
      - சுவாசக் கருவி.
      2.2.3. இணைக்கப்பட்ட ஆசை (வெற்றிட சுத்திகரிப்பு) இல்லாமல் அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தில் வேலை செய்வது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.
   2.3. ஒரு அரைக்கும் இயந்திரம் மற்றும் / அல்லது ஒரு கையேடு அரைக்கும் கருவி மூலம் கான்கிரீட் அடிப்படை தயாரிப்பு.
      2.3.1. வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், தொழிலாளி அலகுகள் மற்றும் கூட்டங்களின் சேவைத்திறனை பார்வைக்கு சரிபார்க்க வேண்டும், ஒன்றோடொன்று மாற்றக்கூடிய வெட்டுக் கருவியின் நிலையைச் சரிபார்த்து, தேய்ந்த ஒன்றை மாற்ற வேண்டும்.
      2.3.2. பிபிஇ இல்லாமல் அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தில் வேலை செய்வது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. பிபிஇ கிட் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகிறது:
      - பிளெக்ஸிகிளாஸால் செய்யப்பட்ட கண்ணாடிகள் அல்லது முகமூடி;
      - தொப்பியுடன் முழுமையான ராப்;
      - கையுறைகள்;
      - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காது பிளக்குகள்;
      - சுவாசக் கருவி.
      2.3.3. உறிஞ்சும் இணைப்பு (வெற்றிட கிளீனர்) இல்லாமல் ஒரு அரைக்கும் இயந்திரம் மற்றும் / அல்லது ஒரு கையேடு அரைக்கும் கருவியில் வேலை செய்வது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.
3. பிரஸ்பான் பொருட்களின் பயன்பாட்டின் போது காசநோய்:
      3.1. பொருட்களின் பயன்பாட்டில் வேலை செய்யுங்கள் KEMAபிபிஇ தடைசெய்யப்படவில்லை. பிபிஇ கிட் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகிறது:
      - பிளெக்ஸிகிளாஸால் செய்யப்பட்ட கண்ணாடிகள் அல்லது முகமூடி;
      - தொப்பியுடன் முழுமையான ராப்;
      - கையுறைகள்;
      - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காது பிளக்குகள்;
      - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காது பிளக்குகள்;
      - ஆவியாகும் கரிம மற்றும் கனிம பொருட்களிலிருந்து தொழிலாளரைப் பாதுகாக்கும் சுவாசக் கருவி.
      3.2. பொருட்களைப் பயன்படுத்துவதற்கான வேலைகளைச் செய்வது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது KEMAபோதுமான காற்றோட்டம் இல்லாத நிலையில். வேலையைச் செய்யும்போது, \u200b\u200bகாற்றோட்டம் மேம்பட்ட பயன்முறையில் வேலை செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
      3.3. பொருள் கூறுகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம் KEMAஉள்ளே. தோலுடன் தொடர்பு கொள்வதைத் தவிர்க்கவும். கண்களுடன் தொடர்பு ஏற்பட்டால், குளிர்ந்த நீரில் கழுவவும், மருத்துவரை அணுகவும்.
      3.4. திரவ பொருட்கள் KEMAஎரியக்கூடியது, எனவே திறந்த சுடர் அருகே பயன்பாட்டின் வேலைகளைச் செய்ய, கொள்கலன்களை சேமித்து திறப்பது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.

பாலிமெரிக் எபோக்சி மற்றும் பாலியூரிதீன் பொருட்களின் சேமிப்பு KEMA.

பாதுகாப்பு மற்றும் உகந்த பண்புகளை உறுதிப்படுத்த, பொருட்கள் மூடிய கொள்கலன்களில் (அசல் பேக்கேஜிங்) வெப்பம் மற்றும் சூரிய ஒளிக்கு வெளியே 23 ° C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில் குளிர்ந்த, உலர்ந்த இடத்தில் சேமிக்கப்பட வேண்டும்.
  + 15 below C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில் சேமிப்பின் விஷயத்தில், + 15 ° C க்கு மேலான வெப்பநிலையில் பணி அறையில் உள்ள பொருளை குறைந்தபட்சம் 24 மணிநேரம் தாங்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
  0 ° C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில் சேமிக்கப்படும் போது, \u200b\u200b+ 15 ° C க்கு மேலான வெப்பநிலையில் பணி அறையில் உள்ள பொருளை குறைந்தபட்சம் 48 மணி நேரம் தாங்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
  நீர் சார்ந்த எபோக்சிகள் குறைந்த வெப்பநிலையில் சேமிக்க அனுமதிக்கப்படுவதில்லை.
  எல்லா சேமிப்பக இடங்களும் தீ மற்றும் கட்டிட விதிமுறைகளுக்கு இணங்க வேண்டும். தீ அல்லது எரிப்புக்கான எந்த ஆதாரங்களுக்கும் வெளியே பொருட்களுடன் ஒரு கிடங்கு இருக்க வேண்டும். மற்ற தீ அபாயகரமான பொருட்களிலிருந்து போதுமான தூரத்தில் குளிர்ச்சியான தீயணைப்பு அறையில் பெரிய அளவிலான கடினப்படுத்துபவர் சேமிக்கப்பட வேண்டும். வெப்பநிலை 25 ° C க்கு மேல் அதிகரிப்பதைத் தவிர்க்கவும். முடுக்கி போன்ற பிற உலைகளுடன் அதிக வெப்பம் அல்லது கலப்பது வெடிப்பை ஏற்படுத்தும். தயாரிப்பு தயாரிக்கப்பட்ட நாளிலிருந்து 12 மாதங்களுக்குள் தயாரிப்பு பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

கருத்து

கூடுதல் வழிமுறைகளுக்கு, பயன்பாட்டின் மாற்று முறைகள் அல்லது கணினி பொருட்களின் பயன்பாட்டின் பொருந்தக்கூடிய தன்மை பற்றிய தகவல்கள் KEMAதொழில்நுட்பத் துறையைத் தொடர்புகொள்வதன் மூலம் பிற தயாரிப்புகள் அல்லது தொழில்நுட்பங்களுடன் எட்ரிலாட் என்.டி எல்.எல்.சி.

• தயாரிப்புகள் எதுவும் இல்லை!

கட்டுரை சேர்க்கப்பட்டது 04/08/2013 23:04

கான்கிரீட் தள தேவைகள்:

• கான்கிரீட் தரம் M-300 ஐ விடக் குறைவாக இல்லை
• 3-5 செ.மீ க்குள் கத்திகளின் தடிமன் வேறுபாடு (அடித்தளத்தை ஒரு கான்கிரீட் மூலம் சமன் செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது)
• சேதமடைந்த அடித்தளத்தில் கான்கிரீட் தரையின் தடிமன் - 12cm இலிருந்து
• ஏற்கனவே உள்ள கான்கிரீட் தளத்தின் தரை தடிமன் - 7cm இலிருந்து
• வலுவூட்டல் - சாலை கண்ணி (கான்கிரீட்டில் அதிக சுமைகளுடன், பரிந்துரைக்கப்பட்ட தரை தடிமன் 12 செ.மீ ஆகும், வலுவூட்டல் ஒரு தொகுதி வலுவூட்டும் சட்டமாகும்)
• தரையில் அதிக செயல்பாட்டு சுமைகளில், மேல்புறங்களைப் பயன்படுத்துங்கள் (கான்கிரீட் மேற்பரப்பின் கடினப்படுத்திகள், இது கான்கிரீட் தரத்தை 100% அதிகரிக்கும்)
• கான்கிரீட் மேற்பரப்புகளை கடினப்படுத்துதல் மற்றும் தூசி அகற்றுவதற்காக பாலிமர் செறிவூட்டல் "ஆஷ்போர்டு ஃபார்முலா" ஐப் பயன்படுத்துகிறது

வேலை நிலைகள்

உயர்தர கான்கிரீட் தரையையும், பின்வரும் படைப்புகளின் தொகுப்பு தேவைப்படுகிறது:

1. தீர்மானிக்க லேசர் மற்றும் ஆப்டிகல் நிலைகளுடன் கான்கிரீட் தளத்தின் கீழ் அடித்தளத்தை சமன் செய்தல்:

• நிவாரண அடிப்படை
• தரை நிலை
• பூஜ்ஜிய குறி
• வளைவில் கணக்கிடுகிறது

2. கான்கிரீட் தளத்தின் கீழ் அடித்தளத்தை தயாரித்தல். செப்பனிடப்படாத, இருக்கும் கான்கிரீட் அல்லது பிற வகை அடி மூலக்கூறுகளில் தரையை வைக்கலாம். இந்த வழக்கில், ஒரு கான்கிரீட் பூச்சுக்கான தேவைகளுக்கு இணங்குவதற்கான அடிப்படையை நீங்கள் சரிபார்க்க வேண்டும்.

அடித்தளத்தின் வீழ்ச்சி காரணமாக தரையில் விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்க, கான்கிரீட் தளம் இடுவதற்கு முன்பு மண்ணை நன்கு கச்சிதமாக்குவது அவசியம். இதற்குப் பிறகு, மணல் மெத்தை தரையில் போடப்படுகிறது. பின்வரும் காரணிகளைப் பொறுத்து அதன் தடிமன் 0.5-1 மீ வரை மாறுபடும்:

• அடிவாரத்தில் மண் வகை
• மண் உறைபனி அளவு
• நிலத்தடி நீர் உயர்வு மற்றும் பல.

மணல் குஷனையும் தட்ட வேண்டும்.

குறைபாடுகள் நீக்குதல்

தற்போதுள்ள கான்கிரீட் தளத்தில் விரிசல்கள் இருந்தால், அவை விரிவாக்கப்பட்டு பின்னர் ஒரு சிறப்பு பழுதுபார்க்கும் கலவை நிரப்பப்பட வேண்டும். இதில் பாலிமர் அல்லது இழுவிசை சிமென்ட்டை அடிப்படையாகக் கொண்ட சிமென்ட்-மணல் கலவையும் இருக்கலாம். பழுதுபார்க்க முடியாத கான்கிரீட் தளத்தின் பகுதிகள் முழுமையாக அகற்றப்பட்டு புதிய கான்கிரீட் போட வேண்டும்.

அடித்தளத்தின் சில பகுதிகளில் உயரத்தில் வேறுபாடுகள் இருந்தால், அவை ஒரு அரைக்கும் இயந்திரம் மூலம் அகற்றப்பட வேண்டும். இந்த வகை வேலைகளிலிருந்து எழும் தூசு தொழில்துறை வெற்றிட கிளீனர்கள் மூலம் அகற்றப்படுகிறது. தற்போதுள்ள கான்கிரீட் தளத்தின் உயர வேறுபாடுகள் 5 செ.மீ க்கும் அதிகமாக இருந்தால், அது ஒரு கான்கிரீட் மூலம் சமன் செய்யப்படுகிறது.

தொழில்துறை தளங்கள்   - நம் காலத்தில் அவை இல்லாமல் ஒரு கட்டிடத்தை கற்பனை செய்து பார்க்க முடியாது. நாம் எங்கு சென்றாலும், பல்பொருள் அங்காடி அல்லது அரங்கத்திற்கு, ஒரு உற்பத்தி நிறுவனம் அல்லது உணவு பதப்படுத்தும் ஆலை, கிடங்கு அல்லது நிலத்தடி கேரேஜ், கண்காட்சி மண்டபம் அல்லது மருத்துவ வசதி - எல்லா இடங்களிலும் நாம் தொழில்துறை தளங்களை கடந்து வருகிறோம். தளத்தின் மேற்பரப்புக்கான தேவைகளைப் பொறுத்து, இயக்க நிலைமைகள் மற்றும் அழகியல் தேவைகளைப் பொறுத்து, தொழில்துறை தளங்களை பல்வேறு வடிவமைப்பு தீர்வுகளைப் பயன்படுத்தி உருவாக்க முடியும். நவீன தொழில்துறை மாடிகள் ஒற்றை அடுக்கு அல்லது பல அடுக்கு கட்டுமானங்கள் மிகவும் நவீன தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் தொழில்முறை உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகின்றன.

எங்கள் நிறுவனத்தின் உயர் தகுதி வாய்ந்த ஊழியர்கள் தொழில்துறை தளங்களுக்கான அனைத்து விருப்பங்களையும் செய்கிறார்கள்அவை பழைய கட்டுமானங்களின் புதிய கட்டுமானம் மற்றும் புனரமைப்புக்கு இன்று பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இவை கான்கிரீட் தொழில்துறை தளங்கள், கடினப்படுத்தப்பட்ட மேல் அடுக்கு (முதலிடம்), பாலிமர் தொழில்துறை தளங்கள் மற்றும் மெருகூட்டப்பட்ட கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட தொழில்துறை தளங்கள், அவை மேலும் மேலும் பிரபலமடைகின்றன.

எங்கள் தளத்தில் நீங்கள் நவீன தொழில்துறை தளங்களைப் பற்றிய விரிவான தகவல்களைக் காணலாம். இது எங்கள் சாத்தியமான வாடிக்கையாளர்களுக்கும் வடிவமைப்பாளர்களுக்கும் உகந்த வகை தொழில்துறை தளத்தைத் தேர்வுசெய்ய உதவும், இது அனைத்து கூறப்பட்ட தேவைகளையும் முழுமையாக பூர்த்தி செய்யும். தேவைப்பட்டால், எங்கள் நிறுவனத்தின் பொறியாளர்கள் தொலைபேசி மூலமாகவோ அல்லது நேராகவோ தொழில்முறை ஆலோசனைகளை வழங்குவார்கள்.

தேவையான தகவல்களைத் தேடுவதற்கு வசதியாக, எங்கள் தளம் பிரிவுகளாகப் பிரிக்கப்பட்டுள்ளது:

  - இது பாலிமர் தொழில்துறை தளங்களுக்கு அர்ப்பணிக்கப்பட்ட ஒரு பிரிவு. நவீன பாலிமர் தளங்கள்   கட்டுமானத்தில் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மொத்த எபோக்சி தளங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அங்கு மாடிகளுக்கு மிகவும் தீவிரமான இயந்திர சுமைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இந்த விஷயத்தில் தொழில்துறை தளங்களுக்கு அதிகரித்த இரசாயன எதிர்ப்பைக் கொடுக்க வேண்டியிருக்கும் போது, \u200b\u200bதுப்புரவு செயல்முறைக்கு உதவுகிறது. எபோக்சி ஆண்டிஸ்டேடிக் அமைப்புகள் வெடிக்கும் தொழில்கள், சர்வர் அறைகள் மற்றும் சட்டசபை கடைகளில் மிகவும் சிக்கலான மின்னணுவியல் சாதனங்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மொத்த எபோக்சி கலவைகள் தனித்துவமான மிகவும் கலைசார்ந்த மொத்த தளங்களை உருவாக்க உங்களை அனுமதிக்கின்றன. மொத்த பாலியூரிதீன் தளங்களும் நவீன பாலிமர் தளங்களில் மிகவும் பிரபலமான வகையாகும். எபோக்சி தளங்களுடன் ஒப்பிடும்போது அதிக நெகிழ்ச்சி காரணமாக, பாலியூரிதீன் சுய-லெவலிங் தளங்கள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அங்கு அடிப்படை அதிர்வுக்கு உட்படுகிறது, அடித்தளத்தில் சிறிய விரிசல் ஏற்படும் அபாயத்துடன், செயல்பாட்டின் போது தொழில்துறை தளம் வலுவான வெட்டு சுமைகளுக்கு உட்படுத்தப்பட்டால். மெத்தில் மெதகாரிலேட் தளங்களில் எபோக்சி அல்லது பாலியூரிதீன் தளங்கள் இல்லாத பல தனித்துவமான பண்புகள் உள்ளன. அவற்றின் பாலிமரைசேஷன் மற்றும் குணப்படுத்துதலின் வேகம் மிக அதிகமாக உள்ளது, நிறுவிய 2 மணி நேரத்திற்குள், எம்.எம்.ஏ கலவைகளிலிருந்து மாடிகள் முழு சுமைக்கு உட்படுத்தப்படலாம். அத்தகைய தளங்களின் மற்றொரு தனித்துவமான சொத்து குறைந்த வெப்பநிலையில் இடுவதற்கான சாத்தியமாகும்.

- இது பல்வேறு வடிவமைப்புகளின் கான்கிரீட் தொழில்துறை தளங்களைப் பற்றி தெரிவிக்கும் ஒரு பிரிவு. ஒரு கடினமான அடுக்கு (முதலிடம்) கொண்ட தொழில்துறை கான்கிரீட் தளங்கள் - குறைவாகவே அவை கவச டாப்பிங் தளங்கள் அல்லது மெருகூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தளங்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன. கான்கிரீட் தளங்களில் மிகவும் பிரபலமான வகைகளில் ஒன்று. அத்தகைய தளங்களை நிறுவும் போது, \u200b\u200bஉலர்ந்த கடினப்படுத்துதல் பயன்படுத்தப்படுகிறது - முதலிடம், இது புதிதாக போடப்பட்ட கான்கிரீட்டின் மேற்பரப்பில் சிதறுகிறது மற்றும் கான்கிரீட்-முடித்த இயந்திரங்கள் (ஹெலிகாப்டர்கள்) உதவியுடன் மேற்பரப்பில் சமமாக விநியோகிக்கப்படுகிறது, சுருக்கப்பட்டு, மணல் அள்ளப்பட்டு உற்பத்தி செய்யப்பட்ட தொழில்துறை கான்கிரீட் தளத்தின் மேற்பரப்பில் அதிக வலிமை கொண்ட மேலோட்டத்தை உருவாக்குகிறது. இந்த தளம் தூசி நிறைந்ததல்ல, சுத்தம் செய்ய எளிதானது, சாதாரண கான்கிரீட்டோடு ஒப்பிடும்போது மிகவும் கவர்ச்சிகரமான தோற்றத்தைக் கொண்டுள்ளது. இந்த தளங்களின் மிகப்பெரிய நன்மை ஒப்பீட்டளவில் அதிக வேகம், முடிக்கப்பட்ட தொழில்துறை தளத்தை விரைவாக ஆணையிடுதல் மற்றும் ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த செலவு. தொழில்நுட்பம் “மெருகூட்டப்பட்ட கான்கிரீட்” அல்லது மெருகூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தளங்கள் என்பது நீண்ட காலமாக வளர்ந்த தொழில்நுட்பமாகும், இது உயர் தொழில்நுட்ப அரைக்கும் மற்றும் மெருகூட்டல் ஆலைகளின் வருகையுடன் “இரண்டாவது வாழ்க்கையை” பெற்றுள்ளது, அத்துடன் நவீன கட்டிட வேதியியல், இது பல கட்ட, பல கட்ட அரைக்கும் மற்றும் மெருகூட்டலுக்குப் பிறகு கான்கிரீட் தளத்தை செருகும். அத்தகைய தளங்களின் முக்கிய நன்மை என்னவென்றால், கான்கிரீட் தளத்தின் மேற்பரப்பில் எந்த பூச்சு பயன்படுத்தப்படுவதில்லை, இது அதன் அழிவு அல்லது நீர்த்தலை நீக்குகிறது. தொழில்துறை தளங்கள் மெருகூட்டப்பட்ட கான்கிரீட்டால் செய்யப்படும்போது, \u200b\u200bகிரானைட் மொத்தம் தோன்றும் வரை அதன் பலவீனமான சிமென்ட் பால் மற்றும் மேல் கான்கிரீட் அடுக்கு வெட்டப்படுகின்றன. பின்னர் மோனோலிதிக் கான்கிரீட் பல கட்டங்களில் லித்தியம் செறிவூட்டல்களால் செருகப்பட்டு மெருகூட்டல் இயந்திரங்களால் மெருகூட்டப்படுகிறது. கான்கிரீட் தளம் இயற்கையான கல்லை ஒத்த ஒரு பிரதிபலித்த மேற்பரப்பைக் கொண்டுள்ளது, இது ஈரப்பதத்தை கடந்து செல்ல அனுமதிக்காது, ரசாயனங்களை எதிர்க்கும், சுத்தம் செய்ய எளிதானது மற்றும் பல ஆண்டுகளாக பழுதுபார்ப்பு தேவையில்லை.

லினோலியம் இடுவதற்கான கான்கிரீட் அடித்தளம் மிகவும் நீடித்த மற்றும் நீடித்தது. பெரிய நிலையான மற்றும் மாறும் சுமைகளைத் தாங்கும் திறன், அத்துடன் குறைந்த விலை ஆகியவை விளையாட்டுத் தளங்களுக்கான மிகவும் பொதுவான வகை தோராயமான தளங்களாக அமைகின்றன.

அறையின் வடிவமைப்பு அம்சங்களைப் பொறுத்து, ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை உருவாக்க இரண்டு வழிகள் உள்ளன:

• தரையில் - ஒரு அடித்தளம் அல்லது அடித்தளமின்றி தரை தளங்களில்;
• தரை அடுக்குகளில்.

அடிப்படை வேறுபாடு மணல் மற்றும் சரளை தலையணைகள், நீர்ப்புகாப்பு மற்றும் வெப்ப காப்பு ஆகியவற்றின் ஏற்பாடு ஆகும். கான்கிரீட் தளத்தின் தடிமன் 50 முதல் 150 மி.மீ வரை இருக்கலாம்.

தரையில் கான்கிரீட் தளங்களை நிறுவும் போது, \u200b\u200bதேவையான நிலை குறைந்த நிலத்தடி நீர் மட்டம் மற்றும் வீட்டின் அஸ்திவாரத்தின் முழுமையான சுருக்கம் ஆகும். இல்லையெனில், அடிப்படை குறுகிய காலத்தில் பயன்படுத்த முடியாததாகிவிடும் (வரைவுகள் தோன்றும்).

தரையில் ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை உருவாக்கும் முன், அடித்தளத்தின் அளவைக் குறிப்பது அவசியம். குறிப்பு புள்ளி (பூஜ்ஜியம்) அறையின் நுழைவு கதவுகளின் வாசல்களாக இருக்கும். தரை மூடியின் தடிமன், கான்கிரீட் கத்தி, வெப்ப-இன்சுலேடிங் அடுக்குகள் மற்றும் மணல் குஷன் ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம்.

ஒரு கான்கிரீட் அடித்தளத்தை நிர்மாணிப்பதற்கான பணிகளைத் தொடங்குவதற்கு முன், 20-30 செ.மீ ஆழத்திற்கு மேல் மண்ணை அகற்ற வேண்டியது அவசியம். இதன் விளைவாக தொட்டி மணல் அல்லது சரளை கலவையால் அடுக்கு-மூலம்-அடுக்கு சுருக்கத்துடன் நிரப்பப்படுகிறது. பயனுள்ள சுருக்கத்திற்கு, தண்ணீருடன் கசிவு மற்றும் அதிர்வுறும் தட்டு பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

மணல் அடுக்கின் தடிமன் மண்ணின் மேற்பரப்பில் உள்ள வேறுபாடுகளைப் பொறுத்தது மற்றும் 5 முதல் 25 செ.மீ வரை இருக்கும். இதனால், அறையில் கரடுமுரடான தளத்தின் அளவின் முதன்மை நிலைப்படுத்தல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

கூடுதல் வெப்ப-இன்சுலேடிங் லேயராக, விரிவாக்கப்பட்ட களிமண், டஃப் அல்லது பல்வேறு வகையான   குண்டு வெடிப்பு உலை கசடு. இது ஒரு மணல் திண்டு மீது போடப்பட்டு, சிமென்ட் பால் அல்லது கிர out ட் மூலம் பூசப்படுகிறது. நீர்ப்புகாப்பு அதிகரிக்க, அதை பிட்மினஸ் மாஸ்டிக் கொண்டு சிந்தலாம்.

அடித்தளத்தின் வெப்பம் மற்றும் நீர்ப்புகாப்பு

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை நிர்மாணிப்பதற்கான முக்கிய கட்டங்களில் ஒன்று நீர்ப்புகாப்பு பணிகளை செயல்படுத்துவதாகும். எதிர்காலத்தில் தரையை மூடுவதை சுரண்டுவது அவற்றின் தரத்தைப் பொறுத்தது மட்டுமல்லாமல், ஒட்டுமொத்த கட்டிடத்தின் பாதுகாப்பையும் ஆயுளையும் சார்ந்துள்ளது.

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை நீர்ப்புகாக்குவதற்கு, ரோல் பொருட்கள் மிகவும் பொருத்தமானவை - பாலிஎதிலீன் (குறைந்தது 200 மைக்ரான்), ஹைட்ரோபோபிக் சவ்வுகள், கூரை பொருள், கண்ணாடி காப்பு மற்றும் பிற.

நீர்ப்புகாக்கும் தாள்கள் குறைந்தது 10% அகலத்தின் மேலெழுதலுடன் ஒன்றுடன் ஒன்று, சீம்கள் நாடாவுடன் ஒட்டப்படுகின்றன. நீர்ப்புகாக்கலின் விளிம்புகள் பூஜ்ஜிய அடையாளத்திற்கு மேலே உள்ள சுவர்களில் காற்று வீச வேண்டும். அடித்தளத்தை கான்கிரீட் செய்த பிறகு, அதிகப்படியான துண்டிக்கப்படுகிறது.
  வெப்ப-இன்சுலேடிங் லேயராக, பல்வேறு வகையான கடின காப்பு பயன்படுத்தப்படலாம். இது பாலிஸ்டிரீன் நுரை, பாலியூரிதீன் நுரை மற்றும் கனிம அடிப்படையிலான, கல் பாசால்ட் கம்பளி, பெர்லைட், கார்க் போன்ற செயற்கை பொருட்களாக இருக்கலாம்.

நீர்ப்புகா பொருளின் மேல் வெப்ப காப்பு ஒரு அடுக்கு போடப்பட்டுள்ளது. அதன் தடிமன் காலநிலை நிலைகளைப் பொறுத்தது மற்றும் பொருளின் வெப்ப கடத்துத்திறனின் குணகத்தைப் பொறுத்து கணக்கீடு மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. காப்புக்கு மேல் ஒரு நீராவி தடை செய்யப்படுகிறது, இது அடித்தளத்தை நீர்ப்புகா செய்ய பயன்படுத்தப்பட்ட அதே உருட்டப்பட்ட பொருட்களுடன் பயன்படுத்தப்படலாம்.

கான்கிரீட் அடிப்படை வலுவூட்டல்

ஜிம்களில் உள்ள தளங்கள் குறிப்பிடத்தக்க டைனமிக் சுமைகளை வழங்குவதால், ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை நிறுவும் போது வலுவூட்டல் தேவை. ஒரு வலுவூட்டலாக, ஒரு ஆயத்த கண்ணி அல்லது தனிப்பட்ட தண்டுகளால் செய்யப்பட்ட ஒரு தட்டையான சட்டத்தை பின்னலாம்.

இதற்காக, வகுப்பு AIII Ø 8-16 மிமீ வலுவூட்டல் பயன்படுத்தப்படுகிறது (ஸ்கிரீட்டின் தடிமன் மற்றும் செயல்பாட்டு சுமைகளின் அளவைப் பொறுத்து). சட்டகம் அல்லது கண்ணி உள்ள வலுவூட்டலின் சுருதி 50 முதல் 150 மி.மீ வரை இருக்கும் மற்றும் தண்டுகளின் விட்டம் சார்ந்துள்ளது.

பல்வேறு வகையான நைலான் அல்லது பாலிஎதிலீன் பொருத்துதல்கள் உள்ளன. இது ஆயத்த வலைகள் வடிவில் கிடைக்கிறது. நீங்கள் ஃபைபர் பயன்படுத்தலாம், கான்கிரீட் கலவையில் நேரடியாக சேர்க்கப்படும்.

கான்கிரீட் ஸ்கிரீட்டில் வலுவூட்டலின் விநியோகத்தை உறுதி செய்யும் சிறப்பு பூட்டுதல் பீக்கான்களில் பிரேம் அல்லது கண்ணி வெளிப்படும். வலுவூட்டலின் மேற்புறத்திலிருந்து கான்கிரீட்டின் மேற்பகுதிக்கான தூரம் குறைந்தபட்சம் 15-25 மி.மீ வரை இருக்கும் வகையில் கண்ணி நிறுவ வேண்டியது அவசியம், ஆனால் அதே நேரத்தில் அது நீர்ப்புகாப்பு மீது பொய் சொல்லாது.

அறையின் சுற்றளவுடன், அடித்தளத்தின் சுதந்திரத்தை உறுதி செய்யும் ஒரு தணிக்கும் நாடாவை நிறுவ வேண்டியது அவசியம் தாங்கி கட்டமைப்புகள்   சுவர்கள். இது ஸ்கிரீட் சுருங்குவதற்கு ஈடுசெய்யும், இந்த செயல்முறை முழு பகுதியிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும். "சூடான தளம்" அமைப்பில் வெப்பமடையும் போது ஸ்கிரீட்டின் வெப்ப விரிவாக்கத்தின் விளைவைக் குறைக்க டேப் உதவுகிறது.

கான்கிரீட் செய்வதற்கான பீக்கான்களை நிறுவுதல்

அடுத்த கட்டம் வழிகாட்டி பீக்கான்களின் இடமாக இருக்கும், அதனுடன் கான்கிரீட் கலவை ஊற்றப்படும். இதைச் செய்ய, நீங்கள் பல்வேறு வகையான குழாய் சுயவிவரங்கள் அல்லது மரக் கற்றைகளைப் பயன்படுத்தலாம்.

ஜிம் அறை செவ்வக பிரிவுகளாக கட்டமைக்கப்பட்ட கான்கிரீட்டிங் (வரைபடங்கள்) பிரிக்கப்பட்டுள்ளது, இதனால் அவை ஒவ்வொன்றையும் ஒரே நேரத்தில் ஊற்ற முடியும். கான்கிரீட்டின் திசை நீளமான மற்றும் குறுக்குவெட்டு இருக்க முடியும். இது அனைத்தும் அதன் வடிவம் மற்றும் நுழைவாயிலின் இருப்பிடத்தைப் பொறுத்தது, எனவே முழு செயல்முறையும் தூர சுவரிலிருந்து கதவுகள் வரை மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

கான்கிரீட் அடித்தளத்தின் பூஜ்ஜிய அடையாளத்திற்கு ஏற்ப ஒரு நிலை அல்லது நிலை (லேசர், நீர் அல்லது கையேடு) ஐப் பயன்படுத்தி பீக்கான்கள் நிறுவப்பட்டுள்ளன. வழிகாட்டிகளின் படி தன்னிச்சையாக இருக்கலாம், ஆனால் விதியின் அகலத்தை விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது, இதன் உதவியுடன் கான்கிரீட் கலவை சமன் செய்யப்படும்.

ஃபார்ம்வொர்க்கை செயலாக்க ஒரு கலவையுடன் உயவூட்டப்பட்ட உலோகக் குழாயைப் பயன்படுத்தினால் வழிகாட்டிகளை மீண்டும் பயன்படுத்த முடியும். கான்கிரீட்டின் பூர்வாங்க கடினப்படுத்தலுக்குப் பிறகு (2-3 நாட்களுக்கு), அவற்றை அகற்றி வேறொரு இடத்தில் பயன்படுத்தலாம், மீதமுள்ள பள்ளங்களை அடித்தளத்துடன் கான்கிரீட் கலவை பறிப்புடன் நிரப்ப வேண்டும்.

கான்கிரீட் தயாரிப்பு

ஒரு தரமான அடித்தளத்திற்கு, செயல்முறைக்கு இடையூறு விளைவிக்காமல் அடித்தளத்தை நிரப்புவது அவசியம். இதைச் செய்ய, தயாராக கலந்த கான்கிரீட்டைப் பயன்படுத்துவது நல்லது, அதை RBU இல் ஆர்டர் செய்கிறது. கான்கிரீட்டின் வர்க்கம் வடிவமைப்பால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது (செயல்பாட்டு சுமைகள்), ஆனால் குறைந்தது B15 ஆக இருக்க வேண்டும்.

ஆனால் சிறிய அளவுகள் மற்றும் சேமிக்க, கான்கிரீட் கலவையை சுயாதீனமாக உற்பத்தி செய்ய முடியும். தயாரிப்பதற்கு, பின்வரும் விகிதாச்சாரத்தில் ஒரு கான்கிரீட் கலவை மற்றும் கூறுகள் தேவைப்படுகின்றன: 10 லிட்டர் சிமென்ட் M400 க்கு 25 கிலோ கழுவப்பட்ட நதி மணல் மற்றும் 5-10 மிமீ பகுதியின் 42 கிலோ சரளை தேவை. இது வகுப்பு B15 (கிரேடு M200) இன் 0.054 மீ 3 கான்கிரீட் கலவையை ஏற்படுத்தும்.

மற்ற வகுப்புகளுக்கு, சிமெண்டின் விகிதம் மொத்தமாக இருக்கும். பல்வேறு வகையான கான்கிரீட்டிற்கான சரியான விகிதாச்சாரத்தை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது என்பதை குறிப்பு இலக்கியத்தில் காணலாம்.

அனைத்து கூறுகளும் ஒரு கான்கிரீட் மிக்சியில் ஊற்றப்பட்டு நன்கு கலந்த “உலர்ந்த”. 10 லிட்டர் சிமெண்டிற்கு 5-6 லிட்டர் என்ற விகிதத்தில் தண்ணீரைச் சேர்க்க வேண்டும், இது கலவையின் இயக்கத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது. இருப்பினும், திரவத்தின் பற்றாக்குறை முழு சிமெண்டையும் வினைபுரிய அனுமதிக்காது என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும், மேலும் அதன் அதிகப்படியான கான்கிரீட் உடலில் அதிகப்படியான தந்துகிகள் உருவாக வழிவகுக்கும், இதன் விளைவாக மேலும் விரிசல் ஏற்படலாம். இரண்டு காரணிகளும் கான்கிரீட் தளத்தின் இறுதி வலிமையைக் குறைக்கின்றன.

+ 4 ° C க்கு மேலான காற்று வெப்பநிலையில் மட்டுமே கான்கிரீட் அனுமதிக்கப்படுகிறது, குறைந்த விகிதத்தில் அடித்தளத்தின் கூடுதல் வெப்பம் தேவைப்படுகிறது. சிறந்த நிலைமைகள் 25 ° C மற்றும் 75% காற்று ஈரப்பதத்தில் கருதப்படுகின்றன. ஆனால் அதிக வெப்பநிலையில், கான்கிரீட்டிற்கு சிறப்பு கவனம் தேவைப்படும் (கடினப்படுத்துதலின் போது தண்ணீரில் அதிக ஈரப்பதம்).

சிமென்ட் நீரேற்றத்தின் செயல்பாட்டில் வெப்பத்தின் வெளியீட்டில் ஒரு எதிர்வினை நிகழ்கிறது என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும், இது கான்கிரீட்டின் மேலும் வலிமையை எதிர்மறையாக பாதிக்கிறது. எனவே, மிகவும் வெப்பமான காலநிலையில் (+ 30 ° C க்கும் அதிகமாக) கான்கிரீட் கலவை தயாரிப்பதில், குளிர்ந்த கூறுகள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

கட்டுமான இடத்தில் மணல், சரளை அல்லது சிமெண்டின் வெப்பநிலையைக் குறைப்பது மிகவும் சிக்கலானது என்பதால், குளிர்ந்த நீரைக் கொண்ட ஒரு ஆதாரம் தேவைப்படுகிறது.

கான்கிரீட் கலவை மற்றும் பராமரிப்பு

தண்டவாளங்களுக்கு இடையில் உள்ள “வரைபடம்” கலங்கரை விளக்கங்களுக்கு சற்று மேலே கான்கிரீட் கலவையால் நிரப்பப்பட்டு, முழு விமானத்திலும் நீண்டுள்ளது. அதிகப்படியான காற்றை அகற்றவும், கான்கிரீட் கலவையைத் துடைக்கவும், அதை ஒரு திணி அல்லது உலோகக் கம்பியால் பயோனட் செய்யுங்கள், ஆனால் ஆழமான அதிர்வுறுதியைப் பயன்படுத்துவது சிறந்தது, அதை செக்கர்போர்டு வடிவத்தில் நனைக்கிறது.

அதிர்வுகளின் ஆரம் மெஸ்ஸின் அளவைப் பொறுத்தது மற்றும் சுமார் 5-6 விட்டம் கொண்டது. கான்கிரீட் கலவையில் மூழ்கும்போது இதை விரட்ட வேண்டும்.
  சிமென்ட் பாலின் தோற்றம் முழுமையான சுருக்கத்தின் அறிகுறியாகும், அதே நேரத்தில் சரளை மேற்பரப்பில் நீண்டு போகாமல் சற்று துரிதப்படுத்தப்படுகிறது.

பல மீட்டர்களுக்கு "வரைபடம்" பகுதியை நிரப்புவதன் மூலம், நீங்கள் கான்கிரீட் கலவையை சமன் செய்ய ஆரம்பிக்கலாம். இதைச் செய்ய, நீண்ட விதியைப் பயன்படுத்தி, அதை "அட்டை" முழுவதும் வழிகாட்டிகளில் அமைக்கவும். அதை இடது மற்றும் வலதுபுறமாக நகர்த்தி, அது படிப்படியாக தன்னை நோக்கி இழுக்கப்படுகிறது, அதிகப்படியான கலவையை அகற்றுகிறது அல்லது குறைபாடு உள்ள இடங்களில் சேர்க்கிறது, மேற்பரப்பை பூஜ்ஜிய அடையாளமாக சமன் செய்கிறது.

பெரிய தொகுதிகளை கான்கிரீட் செய்யும் போது உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்க, ஒரு வைப்ரோரெயில் பயன்படுத்தலாம். இந்த வழக்கில், கான்கிரீட் ஒரே நேரத்தில் சுருக்கப்பட்டு சமன் செய்யப்படுகிறது.
  "அட்டையின்" மேற்பரப்பை சமன் செய்தபின், ஈரப்பதத்தை விரைவாக ஆவியாக்குவதைத் தடுக்க இது ஒரு பிளாஸ்டிக் படத்தால் மூடப்பட்டுள்ளது. முதல் 3-4 நாட்களில், கூடுதலாக அவ்வப்போது தண்ணீரைத் தெளிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

28 நாட்களுக்குப் பிறகு, சிறந்த கடினப்படுத்துதல் நிலைமைகளின் கீழ், கான்கிரீட் 100% வலிமையைப் பெறுகிறது, ஆனால் அதன் ஈரப்பதம் இன்னும் தரையிறங்குவதற்கு அதிகமாக இருக்கலாம். அதிகப்படியான நீராவி ஆவதற்கு இன்னும் 3-4 வாரங்கள் ஆகும் மற்றும் 75% வீதத்தை அடையலாம்.

குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் அதிகரித்த ஈரப்பதத்தில், கான்கிரீட்டின் கடினப்படுத்துதல் மற்றும் உலர்த்தும் நேரம் அதிகரிக்கிறது.
  கடினத்தன்மையை மென்மையாக்க, 3-4 நாட்களுக்குப் பிறகு, கான்கிரீட் மேற்பரப்பை ஒரு இழுவை அல்லது ஒரு கையேடு இழுவைக் கொண்டு மணல் அள்ளலாம்.

பல்வேறு வகையான டாப்பிங் (வலுவூட்டும் கலவைகள்) பயன்பாடு மேற்பரப்புக்கு கூடுதல் விறைப்பு, வலிமை மற்றும் நெகிழ்ச்சி ஆகியவற்றைக் கொடுக்கும், ஆனால் நீங்கள் சாதாரண உலர்ந்த சிமென்ட்டுடன் செய்யலாம்.

"சூடான தளம்" அமைப்பில் கான்கிரீட் கலவையை இடுவதற்கான அம்சங்கள்

சிறப்பு தேவைகள் கான்கிரீட் தளங்கள் வெப்ப அமைப்பு நிறுவப்பட்டபோது வழங்கப்படுகிறது - நீர் அல்லது மின்சாரம். இந்த வழக்கில், பிரதிபலிப்பு அடுக்கின் வெப்பமூட்டும் கூறுகளின் கீழ் கூடுதல் நிறுவலின் காரணமாக வெப்ப இழப்பைக் குறைக்க வேண்டியது அவசியம். நீங்கள் பல்வேறு வகையான படலம் பொருட்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

"சூடான தளம்" அமைப்பில் இடுவதற்கு, குழாய்களின் வயரிங் அல்லது மின்சுற்றுக்கு சேதம் ஏற்படாதவாறு அதிக பிளாஸ்டிக் கான்கிரீட் கலவை தேவைப்படுகிறது. இதற்காக, கலவை மீள் செய்ய சிறப்பு பிளாஸ்டிசைசர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கலவையின் இயக்கம் சுமார் 20 செ.மீ வரைவுடன் P4 ஆக இருக்க வேண்டும்.

வலுவூட்டும் சட்டத்திற்குப் பதிலாக, பிளாஸ்டிக் ஃபைபர் - மெல்லிய பாலிப்ரொப்பிலீன் இழைகளைப் பயன்படுத்துவது மிகவும் நல்லது. இது வெப்ப சுற்றுக்கு சேதம் ஏற்படுவதைத் தவிர்க்கும் மற்றும் அதன் நிறுவலை எளிதாக்கும்.
  100% கான்கிரீட் வலிமை பெற்ற பின்னரே கணினியின் சோதனை ஓட்டம் அனுமதிக்கப்படுகிறது, அதாவது 28 நாட்களுக்குப் பிறகு அல்ல.

விளையாட்டு தரையையும் இடுவதற்கு முன் அடித்தளத்தை இறுதியாக உலர்த்துவதற்கு, படிப்படியாக அதிகரிப்பு மற்றும் வெப்பநிலையில் குறைவு ஆகியவற்றுடன் ஒரு சிறப்பு அட்டவணையின்படி ஸ்கிரீட்டின் செயல்பாட்டு வெப்பத்தை மேற்கொள்ள வேண்டியது அவசியம்.

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை நிர்மாணிப்பது என்பது நேரத்தை எடுத்துக்கொள்ளும் செயல்முறையாகும், இதில் தொழில்நுட்பத்தின் மீறல் ஒரு துளைப்பான் பயன்படுத்தி முழு ஸ்கிரீடும் அகற்ற அச்சுறுத்துகிறது. ஆனால் அதிக வலிமை, செயல்பாட்டில் ஒன்றுமில்லாத தன்மை மற்றும் பிற விருப்பங்களுடன் ஒப்பிடுகையில் குறைந்த செலவு போன்றவை அத்தகைய தளங்களை விளையாட்டுத் தளங்களுக்கு மிகவும் பொருத்தமானதாக ஆக்குகின்றன.