El eje y el orificio se denominan superficies conectadas de las partes, y el eje es la superficie externa, y el orificio es la superficie interna de las partes. Sistema de agujeros y sistema de eje. Características, diferencias, ventajas ¿Qué parte del sistema de eje es la principal?

14.07.2019

Tolerancias y aterrizajes

El concepto de intercambiabilidad de piezas.

En las fábricas modernas, las máquinas herramienta, automóviles, tractores y otras máquinas no se fabrican en unidades, ni siquiera en decenas o cientos, sino en miles. Con estos tamaños de producción, es muy importante que cada parte de la máquina durante el montaje encaje exactamente en su lugar sin ningún accesorio adicional. Es igualmente importante que cualquier parte que llegue al ensamblaje permita que su otro propósito sea reemplazado sin dañar la operación de toda la máquina terminada. Las partes que satisfacen estas condiciones se llaman indistintamente.

Intercambiabilidad de piezas - esta es la propiedad de las partes para tomar su lugar en ensamblajes y productos sin ninguna selección preliminar o montaje en el lugar y para realizar sus funciones de acuerdo con las condiciones técnicas prescritas.

Piezas de mate

Dos partes conectadas entre sí de forma móvil o inmóvil se llaman apareamiento. El tamaño al que están conectadas estas partes se llama tamaño de apareamiento. Las dimensiones que no conectan partes se llaman libre Tamaños. Un ejemplo de dimensiones de acoplamiento es el diámetro del eje y el diámetro del orificio correspondiente en la polea; Un ejemplo de dimensiones libres es el diámetro exterior de una polea.

Para obtener intercambiabilidad, las dimensiones de acoplamiento de las piezas deben hacerse con precisión. Sin embargo, dicho procesamiento es complejo y no siempre es apropiado. Por lo tanto, la técnica ha encontrado una manera de obtener piezas intercambiables cuando se trabaja con una precisión aproximada. Este método consiste en el hecho de que, para diversas condiciones de operación de la pieza, se establecen desviaciones permisibles de sus dimensiones, en las cuales la operación sin fallas de la pieza en la máquina todavía es posible. Estas desviaciones, calculadas para diferentes condiciones de trabajo de la pieza, se construyen en un sistema específico llamado sistema de tolerancia.

Concepto de tolerancia

Tamaño característico. El tamaño de parte estimado, fijado al dibujo, a partir del cual se calculan las desviaciones, se llama tamaño nominal. Típicamente, las dimensiones nominales se expresan en milímetros enteros.

El tamaño de pieza realmente obtenido durante el procesamiento se llama tamaño real.

Las dimensiones entre las cuales el tamaño real de la pieza puede fluctuar se denominan marginal. De estos, el tamaño más grande se llama límite de tamaño más grandey el más pequeño límite de tamaño más pequeño.

Desviación llama la diferencia entre el límite y las dimensiones nominales de la pieza. En el dibujo, las desviaciones generalmente se indican mediante valores numéricos en un tamaño nominal, con la desviación superior indicada arriba y la inferior abajo.

Por ejemplo, en tamaño, el tamaño nominal es 30, y las desviaciones serán +0.15 y -0.1.

La diferencia entre el límite más grande y las dimensiones nominales se llama desviación superior, y la diferencia entre el límite más pequeño y los tamaños nominales es menor desviación. Por ejemplo, el tamaño del eje es igual. En este caso, el límite de tamaño máximo será:

30 +0.15 \u003d 30.15 mm;

la desviación superior es

30,15 - 30,0 \u003d 0,15 mm;

el límite de tamaño más pequeño será:

30 + 0.1 \u003d 30.1 mm;

la desviación más baja es

30,1 - 30,0 \u003d 0,1 mm.

Aprobación de fabricación. La diferencia entre los tamaños límite más grande y más pequeño se llama admisión. Por ejemplo, para el tamaño del eje, la tolerancia será igual a la diferencia en los tamaños límite, es decir,

30.15 - 29.9 \u003d 0.25 mm.

Despejes e interferencias

Si coloca una pieza con un orificio en un eje con un diámetro, es decir, con un diámetro en todas las condiciones, menor que el diámetro del orificio, entonces, en la conexión del eje con el orificio, se obtendrá un espacio, como se muestra en la Fig. 70. En este caso, el aterrizaje se llama movibleya que el eje podrá girar libremente en el orificio. Si el tamaño del eje siempre es mayor que el tamaño del orificio (Fig. 71), al conectar el eje deberá presionarse en el orificio y luego la conexión tirantez

Con base en lo anterior, se puede llegar a la siguiente conclusión:
la brecha es la diferencia entre las dimensiones reales del orificio y el eje cuando el orificio es más grande que el eje;
la interferencia es la diferencia entre las dimensiones reales del eje y el orificio cuando el eje es más grande que el orificio.

Aterrizaje y clases de precisión

Aterrizaje Los aterrizajes se dividen en móviles e inmóviles. A continuación se muestran los desembarques más utilizados, y sus abreviaturas se dan entre paréntesis.

Clases de precisión. Se sabe por la práctica que, por ejemplo, partes de máquinas agrícolas y de carreteras sin dañar su trabajo pueden fabricarse con menos precisión que partes de tornos, automóviles e instrumentos de medición. A este respecto, en ingeniería mecánica, las piezas de diferentes máquinas se fabrican en diez clases de precisión diferentes. Cinco de ellos son más precisos: primero, segundo, 2a, tercero, Za; dos menos precisos: 4to y 5to; los otros tres son groseros: el 7, 8 y 9.

Para saber qué clase de precisión necesita para formar parte de los dibujos, junto a la letra que indica el aterrizaje, coloque un número que indique la clase de precisión. Por ejemplo, C 4 significa: un aterrizaje deslizante de la cuarta clase de precisión; X 3 - aterrizaje aterrizaje tercera clase de precisión; P - ajuste apretado segunda clase de precisión. Para todos los aterrizajes de la segunda clase, el número 2 no se establece, ya que esta clase de precisión se usa especialmente ampliamente.

Sistema de taladros y eje

Hay dos sistemas de tolerancia: el sistema de agujeros y el sistema de eje.

El sistema de agujeros (Fig. 72) se caracteriza por el hecho de que para todos los aterrizajes del mismo grado de precisión (de la misma clase), asignados al mismo diámetro nominal, el agujero tiene desviaciones de límite constantes, y la variedad de aterrizajes se obtiene cambiando el límite desviaciones del eje.

El sistema de eje (Fig. 73) se caracteriza por el hecho de que en él, para todos los aterrizajes del mismo grado de precisión (de la misma clase), asignados al mismo diámetro nominal, el eje tiene desviaciones límite constantes, mientras que la variedad de aterrizajes en este sistema se lleva a cabo más allá de debido a cambios en las desviaciones máximas del agujero.

En los dibujos, el sistema de agujeros se indica con la letra A, y el sistema de ejes con la letra B. Si el agujero se realiza de acuerdo con el sistema de agujeros, la letra A se coloca en el tamaño nominal con un número correspondiente a la clase de precisión. Por ejemplo, 30A 3 significa que el orificio debe mecanizarse de acuerdo con el sistema de orificios de la tercera clase de precisión, y 30A - de acuerdo con el sistema de orificios de la segunda clase de precisión. Si el orificio se mecaniza de acuerdo con el sistema del eje, el tamaño nominal se marca con el ajuste y la clase de precisión correspondiente. Por ejemplo, el orificio 30C 4 significa que el orificio debe mecanizarse con desviaciones extremas a lo largo del sistema del eje, de acuerdo con el ajuste deslizante de la cuarta clase de precisión. En el caso de que el eje se fabrique de acuerdo con el sistema del eje, escriba la letra B y la clase de precisión correspondiente. Por ejemplo, 30V 3 significará el procesamiento del eje de acuerdo con el sistema de eje de la tercera clase de precisión, y 30V - de acuerdo con el sistema de eje de la segunda clase de precisión.

En ingeniería mecánica, el sistema de taladros se usa con más frecuencia que el sistema de eje, ya que esto implica menores costos para herramientas y equipos. Por ejemplo, para procesar un orificio de un diámetro nominal dado con un sistema de orificios para todos los ajustes de la misma clase, solo se requiere un escariador y para medir el orificio uno / tapón de límite, y con un sistema de eje para cada ajuste dentro de la misma clase, necesita un escariador separado y un tapón de límite separado.

Tablas de desviacion

Para determinar y asignar clases de precisión, aterrizajes y valores de tolerancia, se utilizan tablas de referencia especiales. Dado que las desviaciones permitidas suelen ser muy pequeñas, para no escribir ceros adicionales, se indican en las tablas de tolerancia en milésimas de milímetro, llamadas micras; un micrón es igual a 0.001 mm.

Como ejemplo, se proporciona una tabla de la segunda clase de precisión para el sistema de taladros (Tabla 7).

En la primera columna de la tabla, se dan diámetros nominales, en la segunda columna, desviaciones del agujero en micras. En las columnas restantes, se dan varios aterrizajes con las desviaciones correspondientes. Un signo más indica que la desviación se agrega al tamaño nominal, y un signo menos indica que la desviación se resta del tamaño nominal.

Como ejemplo, definamos el ajuste del movimiento en el sistema de orificios de la segunda clase de precisión para conectar el eje al orificio con un diámetro nominal de 70 mm.

El diámetro nominal de 70 se encuentra entre los tamaños 50-80, colocados en la primera columna de la tabla. 7. En la segunda columna encontramos las desviaciones correspondientes del agujero. En consecuencia, el tamaño del agujero límite más grande será 70.030 mm y el más pequeño 70 mm, ya que la desviación más baja es cero.

En la columna "Movimiento de aterrizaje" contra el tamaño de 50 a 80, se indica la desviación para el eje. Por lo tanto, el tamaño límite más grande del eje es 70-0.012 \u003d 69.988 mm, y el tamaño límite más pequeño es 70-0.032 \u003d 69.968 mm.

Tabla 7

Limite las desviaciones del orificio y el eje para el sistema de orificios de acuerdo con la segunda clase de precisión
(según OST 1012). Dimensiones en micras (1 micra \u003d 0.001 mm)

GOST 8032-84. Normas básicas de intercambiabilidad. Dimensiones lineales normales
GOST 25346-89. Normas básicas de intercambiabilidad. Sistema unificado de tolerancias y aterrizajes. Disposiciones generales, series de tolerancias y principales desviaciones.

tristeza

GOST 24642-81 establece lo siguiente desviaciones formas superficiales

Cono - desviación del perfil de la sección longitudinal,

Tolerancias de la forma y ubicación de las superficies.
Las tolerancias de la forma y ubicación de las superficies se rigen por los siguientes estándares.
GOST 24642-81 . Tolerancias de la forma y ubicación de las superficies. Términos clave y definiciones.
GOST 24643-81 . Valores numéricos de desviaciones de forma y posición relativa.
GOST 25069-81 . Tolerancias no especificadas en la forma y ubicación de las superficies.
GOST 2.308-79 . Una indicación en los dibujos de las tolerancias de la forma y ubicación de las superficies.

La influencia de las desviaciones en la forma y ubicación de las superficies en la calidad de los productos.

La precisión de los parámetros geométricos de las partes se caracteriza no solo por la precisión de las dimensiones de sus elementos, sino también por la precisión de la forma y la posición relativa de las superficies. Se producen desviaciones en la forma y ubicación de las superficies durante el procesamiento de las piezas debido a imprecisiones y deformaciones de la máquina, herramienta y accesorio; deformación de la pieza de trabajo; subsidio de mecanizado desigual; heterogeneidad del material de la pieza de trabajo, etc.
En las articulaciones móviles, estas desviaciones conducen a una disminución de la resistencia al desgaste de las piezas debido al aumento de la presión específica sobre las protuberancias de las irregularidades, a una violación de la suavidad del viaje, el ruido, etc.
En las juntas fijas, las desviaciones en la forma y disposición de las superficies causan interferencias desiguales, lo que resulta en una menor resistencia de la junta, estanqueidad y precisión de centrado.
En los ensamblajes, estos errores conducen a errores en la base de las partes entre sí, deformaciones, espacios desiguales, lo que causa perturbaciones en el funcionamiento normal de los nodos individuales y el mecanismo en su conjunto; Por ejemplo, los rodamientos son muy sensibles a las desviaciones en la forma y posición relativa de las superficies de asiento.
Las desviaciones en la forma y ubicación de las superficies reducen el rendimiento tecnológico de los productos. Por lo tanto, afectan significativamente la precisión y la laboriosidad del ensamblaje y aumentan el volumen de las operaciones de ajuste, reducen la precisión de las mediciones dimensionales y afectan la precisión de la base de la pieza durante la fabricación y el control.

Parámetros geométricos de piezas. Conceptos basicos.

Al analizar la precisión de los parámetros geométricos de las partes, se utilizan los siguientes conceptos.
Superficie nominal: una superficie ideal, cuyas dimensiones y forma corresponden a las dimensiones nominales especificadas y la forma nominal.
Una superficie real es una superficie que limita una parte y la separa del medio ambiente.
Perfil: la línea de intersección de una superficie con un plano o con una superficie determinada (existen conceptos de perfiles reales y nominales, similares a los conceptos de superficies nominales y reales).
La sección normalizada L es la sección de la superficie o línea a la que se refiere la tolerancia de la forma, la tolerancia de la disposición o la desviación correspondiente. Si la sección normalizada no está definida, entonces la tolerancia o desviación se refiere a toda la superficie considerada o la longitud del elemento considerado. Si no se especifica la ubicación de la sección normalizada, puede ocupar cualquier ubicación dentro del elemento completo.

Superficie adyacente: una superficie que tiene la forma de una superficie nominal en contacto con la superficie real y ubicada fuera del material de la pieza, de modo que la desviación del punto más distante de la superficie real dentro del área normalizada tiene un valor mínimo. La superficie adyacente se usa como base para determinar las desviaciones en la forma y la ubicación.En lugar del elemento adyacente para evaluar las desviaciones en la forma o la ubicación, se permite utilizar como elemento básico un elemento medio que tenga una forma nominal y se lleve a cabo mediante el método de mínimos cuadrados con respecto al real.
Base: un elemento de una parte o una combinación de elementos con respecto a los cuales se especifica la tolerancia de la ubicación del elemento en cuestión y se determinan las desviaciones correspondientes.

Desviaciones y tolerancias de la forma.

La desviación de la forma EF es la desviación de la forma del elemento real de la forma nominal, estimada por la mayor distancia desde los puntos del elemento real a lo largo del elemento normal al adyacente. Las rugosidades relacionadas con la rugosidad de la superficie no se incluyen en las desviaciones de forma. Al medir la forma, el efecto de la rugosidad generalmente se elimina mediante el uso de un radio suficientemente grande de la punta de medición.
La tolerancia TF es la mayor tolerancia para la desviación de forma.
Tipos de formas de tolerancias.
Los tipos de tolerancias, su designación e imagen en los dibujos se dan en la tabla. Los valores numéricos de las tolerancias según el grado de precisión se dan en el apéndice.
La selección de tolerancias depende del diseño y los requisitos tecnológicos y, además, está asociada con
Tolerancia de tamaño. El campo de tolerancia de tamaño para superficies de acoplamiento también limita cualquier desviación de forma a lo largo de la longitud de la junta. Ninguna de las desviaciones de la forma puede exceder la tolerancia de tamaño. Las tolerancias de la forma se prescriben solo en aquellos casos en que deberían ser menores que la tolerancia de tamaño. En la tabla se muestran ejemplos de asignación de tolerancias del formulario, el grado de precisión recomendado y los métodos de procesamiento correspondientes.

Desviaciones y tolerancias de la ubicación de las superficies.
Desviación La ubicación EP se llama la desviación de la ubicación real del elemento en consideración de su ubicación nominal. Nominal se refiere a la ubicación determinada por las dimensiones lineales y angulares nominales.
Para evaluar la precisión de la ubicación de las superficies, por regla general, designe una base.
Base - un elemento parcial (o una combinación de elementos que realizan la misma función), con respecto a
que establece la tolerancia para la ubicación del elemento en cuestión y también determina
desviación
La tolerancia de ubicación se llama el límite limita el valor permitido de la desviación de la ubicación de las superficies.
Campo de tolerancia de ubicación TP - un área en el espacio o un plano dado, dentro del cual
el enjambre debe ser elemento o eje adyacente, centro, plano de simetría dentro de lo normal
una sección insustituible, cuyo ancho o diámetro está determinado por el valor de tolerancia, y
relativo a las bases: la ubicación nominal del elemento en cuestión.
Tipos de tolerancias de ubicación
Los tipos de tolerancias, su designación y la imagen en los dibujos son tolerancias que limitan la desviación de la ubicación entre las superficies cilíndricas y planas.
La estimación de la desviación de ubicación se realiza mediante la ubicación de la superficie adyacente dibujada a la superficie real; excluyendo así las desviaciones de forma de la consideración.
En la columna "Notas" (ver tabla 3.4), se indican tolerancias que pueden asignarse en términos radiales o diametrales. Al aplicar estas tolerancias, los dibujos deben indicar el signo apropiado delante del valor numérico de la tolerancia.
Los valores numéricos de las tolerancias según el grado de precisión se indican en el apéndice.

Tolerancias totales y desviaciones de la forma y ubicación de las superficies.

La desviación total de la forma y ubicación de la UE se denomina desviación, que es el resultado de la manifestación conjunta de la desviación de la forma y la desviación de la ubicación de la superficie o el perfil en consideración con respecto a las bases.
El campo de tolerancia total para la forma y ubicación de TC es una región en el espacio o en una superficie dada, dentro de la cual todos los puntos de la superficie real o perfil real deben ubicarse dentro del área normalizada. Este campo tiene una posición nominal especificada en relación con las bases.

Tipos de tolerancias totales.
Los tipos de tolerancias, su designación e imagen en los dibujos se dan en la tabla. Los valores numéricos de las tolerancias según el grado de precisión se dan en el apéndice. En la tabla se dan ejemplos de asignación de tolerancias en los dibujos y desviaciones de imagen.

Tolerancias dependientes e independientes.
Las tolerancias de ubicación o forma pueden ser dependientes o independientes.
Tolerancia dependiente - esta es la tolerancia de la disposición o forma indicada en el dibujo en forma de un valor que puede excederse en una cantidad que depende de la desviación del tamaño real del elemento considerado del máximo del material.
Tolerancia dependiente - una tolerancia variable, su valor mínimo se indica en el dibujo y se puede superar cambiando las dimensiones de los elementos en cuestión, pero para que sus dimensiones lineales no vayan más allá de las tolerancias prescritas.
Las tolerancias de ubicación dependientes, por regla general, se prescriben en aquellos casos en que es necesario garantizar la capacidad de recolección de piezas que se acoplan simultáneamente en varias superficies.
En algunos casos, con tolerancias dependientes, es posible transferir la pieza desde la defectuosa para que encaje mediante un procesamiento adicional, por ejemplo, al expandir los agujeros. Como regla general, se recomienda asignar tolerancias dependientes para aquellos elementos de piezas a los que solo se imponen requisitos de recolección.
Las tolerancias dependientes generalmente están controladas por medidores complejos, que son prototipos de piezas de acoplamiento. Estos calibres son solo de paso, garantizan el ensamblaje no apto de los productos.
Un ejemplo de asignación de tolerancia dependiente se muestra en la Fig. 3.2. La letra "M" indica que la tolerancia es dependiente, y el método para indicar que el valor de la tolerancia de alineación se puede exceder cambiando
Tamaños de ambos agujeros.

Se puede ver en la figura que al hacer agujeros con dimensiones mínimas, la desviación máxima de la alineación no puede ser más. Al hacer agujeros con las dimensiones máximas permitidas, se puede aumentar el valor de la desviación máxima de la alineación. La desviación marginal más grande se calcula mediante la fórmula:

ЕРСmax \u003d EPCmin + 0.5 D (T1 + T2); EPCmax \u003d 0.005 + 0.5 D (0.033 + 0.022) \u003d 0.0325 mm

Para tolerancias dependientes, es posible asignar sus valores cero en los dibujos. De esta manera
la indicación de tolerancias significa que solo se permiten desviaciones mediante el uso de parte de la tolerancia
en el tamaño de los elementos.
La tolerancia independiente es la tolerancia de una disposición o forma, cuyo valor numérico es constante para todo el conjunto de partes y no depende de las dimensiones reales de las superficies en consideración.

Indicación de tolerancias de la forma y ubicación de las superficies en los dibujos.

1. Tolerancias de la forma y ubicación de las superficies indicadas en los dibujos por leyenda. La indicación de las tolerancias de la forma y la disposición con el texto en los requisitos técnicos es permisible solo en los casos en que no haya signos del tipo de tolerancia.
2. Con un símbolo, los datos sobre tolerancias de la forma y ubicación de las superficies se indican en un marco rectangular dividido en partes:
en la primera parte: una marca de admisión;
en la segunda parte: el valor numérico de la tolerancia y, si es necesario, la longitud de la sección normalizada;
en la tercera y siguientes partes: la designación de la letra de las bases

4. Se recomienda que el marco sea horizontal. No se permite cruzar el marco de tolerancia con ninguna línea.
5. Si la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría, entonces la línea de conexión debe ser
continuación de la línea de dimensión (Fig. 3.4, a). Si la desviación o la base se refiere a la superficie,
entonces la línea de conexión no debe coincidir con la dimensión

6. Si el tamaño del elemento ya se ha indicado, la línea de dimensión no debe tener tamaño y se considera como parte del símbolo de tolerancia.
7. El valor numérico de la tolerancia es válido para toda la superficie o longitud del elemento, si no se especifica un área estandarizada.
8. Si para un elemento es necesario especificar dos tipos diferentes de tolerancia, entonces los marcos de tolerancia se pueden combinar y organizar como se muestra en la Fig.

9. Las bases se indican mediante un triángulo ennegrecido, que se conecta mediante una línea de conexión con un marco de tolerancia o un marco en el que se indica la designación de la letra de la base.
10. Si no hay necesidad de seleccionar como base ninguna de las superficies, entonces el triángulo se reemplaza por una flecha.
11. Las dimensiones lineales y angulares que determinan la ubicación nominal de los elementos, limitada por la tolerancia de la ubicación indicada en los dibujos en marcos rectangulares.
12. Si la tolerancia del arreglo o forma no se indica como dependiente, entonces se considera independiente.
Las tolerancias dependientes se designan como se indica en la fig.
3.6. Se coloca el signo "M":

después del valor numérico de la tolerancia, si la tolerancia dependiente está asociada con las dimensiones reales del elemento en cuestión;
después de la letra base (ver Fig. 3.6, b) o sin la letra en la tercera
partes del marco (ver Fig. 3.6, c), si la tolerancia dependiente está asociada con las dimensiones reales de la base
artículo
después del valor numérico de la tolerancia y la designación de la letra de la base (ver Fig. 3.6, d) o sin la designación de la letra (ver Fig. 3.6, e), si la tolerancia dependiente está asociada con las dimensiones reales
Elementos considerados y básicos.

Rugosidad de la superficie

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Rugosidad de la superficie - un conjunto de irregularidades superficiales con pasos relativamente pequeños en la longitud de la base. Medido en micrómetros (μm). La aspereza se refiere a la microgeometría de un sólido y determina sus propiedades operativas más importantes. En primer lugar, resistencia al desgaste por abrasión, resistencia, densidad (estanqueidad) de compuestos, resistencia química, apariencia. Dependiendo de las condiciones de trabajo de la superficie, se asigna un parámetro de rugosidad al diseñar piezas de la máquina, y también existe una relación entre la desviación máxima del tamaño y la rugosidad. La rugosidad inicial es el resultado del procesamiento tecnológico de la superficie del material, por ejemplo, abrasivos. Como resultado de la fricción y el desgaste, los parámetros de la rugosidad inicial, como regla, cambian.

[editar] Parámetros de rugosidad

La rugosidad inicial es el resultado del procesamiento tecnológico de la superficie del material, por ejemplo, abrasivos. Para una amplia clase de superficies, el tono horizontal de las irregularidades está en el rango de 1 a 1000 micras, y la altura es de 0.01 a 10 micras. Como resultado de la fricción y el desgaste, los parámetros de la rugosidad inicial, como regla, cambian y se forma una rugosidad operativa. La rugosidad operacional reproducida bajo condiciones de fricción estacionaria se llama rugosidad de equilibrio.

Parámetros normales de perfil y rugosidad de la superficie.

La figura muestra esquemáticamente los parámetros de rugosidad, donde: - longitud de la base; - la línea media del perfil; - paso medio de las irregularidades del perfil; - desviación de los cinco máximos de perfil más grandes; - desviación de los cinco mínimos más grandes del perfil; - la distancia desde los puntos más altos de los cinco máximos más grandes hasta la línea paralela al centro y que no cruza el perfil; - la distancia desde los puntos más bajos de los cinco mínimos más grandes hasta una línea paralela al centro y que no cruza el perfil; - la altura más alta del perfil; - desviaciones del perfil de la línea ; - nivel de sección de perfil; - la longitud de los segmentos cortados al nivel .

Parámetros de altitud:

Ra - desviación media aritmética del perfil;

Rz - la altura de las irregularidades del perfil en diez puntos;

Rmax - la altura más alta del perfil;

Parámetros de paso:

Sm - el tono medio de las irregularidades;

S - el paso promedio de las protuberancias locales del perfil;

tp es la longitud de referencia relativa del perfil, donde p - los valores de las secciones transversales de perfil de una fila de 10; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90%

Ra, Rz y Rmax determinado en la longitud de la base l que puede tomar valores de un número de 0.01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2.5; 8; 25 mm

La rugosidad de la superficie se indica en el dibujo para todas las superficies del producto realizadas de acuerdo con este dibujo, independientemente de los métodos de su formación, a excepción de las superficies cuya rugosidad no es causada por los requisitos de diseño.

La designación de la estructura de la rugosidad de la superficie se muestra en la Fig. 1)

Cuando se usa un signo sin especificar un parámetro y método de procesamiento, se representa sin un estante.

En la designación de la rugosidad de la superficie, se usa uno de los signos que se muestran en las Figuras 2-5.

Altura h debe ser aproximadamente igual a la altura de los dígitos de los números dimensionales utilizados en el dibujo. Altura N igual a (1,5 ... 5) h . El grosor de las líneas de signos debe ser aproximadamente igual a la mitad del grosor de la línea continua utilizada en el dibujo.

En la designación de la rugosidad de la superficie, cuyo método de procesamiento no está establecido por el diseñador, se utiliza un signo (Fig. 2).

En la designación de la rugosidad de la superficie, que debe formarse solo quitando la capa de material, se usa un signo (Fig. 3).

En la designación de la rugosidad de la superficie, que debe formarse sin quitar la capa de material, se utiliza un signo (Fig. 4) que indica el valor del parámetro de rugosidad.

Las superficies de la pieza hechas de material de cierto perfil y tamaño, no sujetas a procesamiento adicional de acuerdo con este dibujo, deben marcarse con un signo (Fig. 4) sin especificar el parámetro de rugosidad.

La condición de la superficie indicada por el letrero (Fig. 4) debe cumplir con los requisitos establecidos por la norma o especificaciones técnicas relevantes, u otro documento. Además, se debe hacer referencia a este documento, por ejemplo, en forma de una indicación del rango de materiales en la columna 3 de la inscripción principal del dibujo según GOST 2.104-68.

El valor del parámetro de rugosidad según GOST 2789-73 se indica en el símbolo de rugosidad después del símbolo correspondiente, por ejemplo: R a 0.4, R max 6.3; Sm 0.63; t 50 70; S 0,032; Rz 50.

Nota. En el ejemplo t 50 70 se indica la longitud de referencia relativa del perfil t p = 70 % a nivel de sección de perfil p = 50 %,

Al especificar el rango de valores del parámetro de rugosidad de la superficie en la designación de rugosidad, se dan los límites de los valores de los parámetros, colocándolos en dos líneas, por ejemplo:

Ra	0,8	;	Rz	0,10	;	Rmax	0,80	;	t 50
	0,4		0,05		0,32			etc.

La línea superior muestra el valor del parámetro correspondiente a una rugosidad más áspera.

Al especificar el valor nominal del parámetro de rugosidad de la superficie en la designación, este valor se da con desviaciones extremas de acuerdo con GOST 2789-73, por ejemplo:

Ra1 + 20 %; Rz 100 –10 % ;Sm 0,63 +20 % ; t 50 70 ± 40%, etc.

Cuando se indican dos o más parámetros de rugosidad de la superficie en la designación de rugosidad, los valores de los parámetros se escriben de arriba a abajo en el siguiente orden (ver Fig. 5):

Al normalizar los requisitos de rugosidad de la superficie con parámetros Ra , Rz , R max la longitud básica en la designación de rugosidad no se da si corresponde a la especificada en el Apéndice 1 de GOST 2789-73 para el valor seleccionado del parámetro de rugosidad.

Los símbolos de la dirección de las irregularidades deben corresponder a los dados en la tabla 4. Los símbolos de la dirección de las irregularidades se dan en el dibujo, si es necesario.

La altura del signo del símbolo para la dirección de las protuberancias debe ser aproximadamente igual h. El grosor de las líneas de señalización debe ser aproximadamente igual a la mitad del grosor de la línea principal continua.

Imagen incompleta	Designación

Sistema de aterrizaje del hoyo principal o simplemente sistema de agujeros - este es un conjunto de aterrizajes en el que las desviaciones máximas de los agujeros son las mismas (con el mismo tamaño y calidad nominales), y se logran diferentes aterrizajes cambiando las desviaciones máximas de los ejes.

Agujero principal Es el agujero indicado por la letra H y cuya desviación más baja es cero (EI \u003d 0). Al designar aterrizajes en el sistema de agujeros, el numerador siempre tendrá el agujero principal "H", y en el denominador la desviación del eje principal destinada a formar uno u otro aterrizaje.

Por ejemplo:

- aterrizaje en los agujeros del sistema con un espacio libre garantizado;

- aterrizaje en el sistema de agujeros, transitorio;

- aterrizaje en los agujeros del sistema con un ajuste de interferencia garantizado.

Sistema de aterrizaje del eje principal o simplemente sistema de eje - este es un conjunto de aterrizajes en el que las desviaciones máximas de los ejes son las mismas (con un tamaño nominal y una calidad), y se logran diferentes aterrizajes cambiando las desviaciones máximas de los agujeros.

Eje principal - este es el eje, que se indica con la letra " h» y cuya desviación superior es cero (es \u003d 0).

Al designar aterrizajes en el sistema de ejes, el denominador (donde siempre se escribe el campo de tolerancia del eje) será el eje principal " h", Y en el numerador la desviación principal del agujero, diseñada para formar un ajuste particular.

Por ejemplo:

- aterrizaje en el sistema del eje con un espacio libre garantizado;

- aterrizaje en el sistema del eje, transitorio;

- aterrizaje en el sistema del eje con un ajuste de interferencia garantizado.

El estándar permite cualquier combinación de campos de tolerancia para agujeros y ejes, por ejemplo :; y otros

Y al mismo tiempo, los accesorios recomendados se instalan para todos los rangos de tamaño y para los tamaños de 1 a 500 mm se seleccionan los preferidos, por ejemplo: H7 / f7; H7 / n6 etc. (ver tabla 1.2 y 1.3).

La unificación de los desembarques permite garantizar la uniformidad de los requisitos de diseño para las conexiones y facilitar el trabajo de los diseñadores en el nombramiento de los desembarques. Al combinar varias opciones de los campos de tolerancia preferidos para ejes y agujeros, es posible ampliar significativamente la capacidad del sistema para crear diferentes aterrizajes sin aumentar el conjunto de herramientas, calibres y otros equipos tecnológicos.

Sistema de tolerancia y aterrizaje Llaman un conjunto de series de tolerancia y aterrizaje, naturalmente construidas sobre la base de la experiencia, la investigación teórica y experimental y diseñadas en forma de estándares.

El sistema está diseñado para seleccionar las opciones mínimas necesarias pero prácticas para las tolerancias y los ajustes de las juntas típicas de las piezas de la máquina, permite estandarizar las herramientas de corte y los calibres, facilita el diseño, la fabricación y el logro de la intercambiabilidad de los productos y sus piezas, y también conduce a un aumento en su calidad.

Actualmente, la mayoría de los países del mundo aplican la tolerancia ISO y los sistemas de aterrizaje. Los sistemas ISO están diseñados para unificar los sistemas nacionales de tolerancia y aterrizaje con el fin de facilitar los lazos técnicos internacionales en la industria del metal. La inclusión de las recomendaciones internacionales ISO en las normas nacionales crea las condiciones para garantizar la intercambiabilidad de piezas, componentes y productos similares fabricados en diferentes países. La Unión Soviética se unió a ISO en 1977 y luego cambió a un sistema unificado de tolerancia y aterrizaje (PESD) y las principales fuentes de intercambiabilidad, que se basan en las normas y recomendaciones de ISO.

Los estándares clave de intercambiabilidad incluyen sistemas de tolerancia y ajuste para piezas cilíndricas, conos, tacos, roscas, engranajes, etc. Los sistemas de tolerancia y ajuste ISO y ESDP para piezas típicas de máquinas se basan en principios uniformes de construcciónincluyendo:

un sistema para la formación de aterrizajes y tipos de interfaces;
sistema de desviaciones básicas;
niveles de precisión;
unidad de tolerancia;
tolerancia preferida y campos de aterrizaje;
rangos e intervalos de tamaños nominales;
temperatura normal

El sistema para la formación de aterrizajes y tipos de interfaces proporciona aterrizaje en el sistema de agujeros (CA) y en el sistema de ejes (CB).

Aterrizaje en el sistema de agujeros - se trata de aterrizajes en los que se obtienen varios espacios e interferencias conectando diferentes ejes con el orificio principal (Fig. 3.1, a).

Aterrizaje en el sistema del eje - se trata de aterrizajes en los que se obtienen varias holguras e interferencias conectando varios agujeros al eje principal (Fig. 3.1, b).

Términos clave y definiciones

& nbsp Las normas estatales (GOST 25346-89, GOST 25347-82, GOST 25348-89) reemplazaron la tolerancia OST y el sistema de aterrizaje, que estuvo vigente hasta enero de 1980.

& nbsp Los términos se dan de acuerdo GOST 25346-89 "Las normas básicas de intercambiabilidad. Un sistema unificado de tolerancias y aterrizajes".

Eje - un término usado convencionalmente para referirse a los elementos externos de las partes, incluidos los elementos no cilíndricos;
Agujero - un término usado convencionalmente para referirse a elementos internos de partes, incluidos elementos no cilíndricos;
Eje principal - un eje cuya desviación superior es cero;
Agujero principal - un agujero cuya desviación más baja es cero;
Tamaño - el valor numérico de una cantidad lineal (diámetro, longitud, etc.) en las unidades de medida seleccionadas;
Tamaño real - el tamaño del elemento establecido por medición con una precisión permisible;
Tamaño nominal - tamaño en relación con el cual se determinan las desviaciones;
Desviacion - la diferencia algebraica entre el tamaño (tamaño real o límite) y el tamaño nominal correspondiente;
Calidad - un conjunto de tolerancias consideradas como correspondientes a un nivel de precisión para todos los tamaños nominales;
Aterrizaje - la naturaleza de la conexión de las dos partes, determinada por la diferencia en sus tamaños antes del montaje.
Liquidación - esta es la diferencia entre las dimensiones del orificio y el eje antes del montaje, si el orificio es mayor que el tamaño del eje;
Precarga - la diferencia entre las dimensiones del eje y el orificio antes del montaje, si el tamaño del eje es mayor que el tamaño del orificio;
Tolerancia de aterrizaje - la suma de las tolerancias del agujero y el eje que forman la unión;
Tolerancia T - la diferencia entre los tamaños límite más grandes y más pequeños o la diferencia algebraica entre las desviaciones superiores e inferiores;
Autorización estándar de TI - cualquiera de las tolerancias establecidas por este sistema de tolerancias y aterrizajes;
Campo de tolerancia - un campo limitado por los tamaños límite más grandes y más pequeños y determinado por el tamaño de la tolerancia y su posición con respecto al tamaño nominal;
Aterrizaje de despeje - aterrizaje, en el que siempre se forma un espacio en la conexión, es decir el tamaño del orificio límite más pequeño es mayor o igual que el tamaño límite del eje más grande;
Ajuste de interferencia - aterrizaje, en el que siempre se forma una interferencia en la articulación, es decir el tamaño límite más grande del agujero es menor o igual al tamaño límite más pequeño del eje;
Aterrizaje de transición - aterrizaje, en el cual es posible obtener tanto espacio libre como interferencia en la conexión, dependiendo de las dimensiones reales del agujero y el eje;
Aterrizaje en el sistema de agujeros - Aterrizajes en los que se obtienen los espacios libres y la estanqueidad requeridos mediante una combinación de diferentes campos de tolerancias del eje con el campo de tolerancia del orificio principal;
Aterrizaje en el sistema del eje - Aterrizajes en los que se obtienen los espacios libres y la estanqueidad requeridos mediante una combinación de diferentes campos de tolerancia de agujeros con el campo de tolerancia del eje principal.

& nbsp Los campos de tolerancia y sus desviaciones límite correspondientes se establecen mediante diferentes rangos de tamaños nominales:
hasta 1 mm - GOST 25347-82;
de 1 a 500 mm - GOST 25347-82;
más de 500 a 3150 mm - GOST 25347-82;
de más de 3150 a 10.000 mm - GOST 25348-82.

& nbsp GOST 25346-89 establece 20 calificaciones (01, 0, 1, 2, ... 18). Las calidades de 01 a 5 están destinadas principalmente a calibres.
& nbsp Las tolerancias y las desviaciones límite establecidas en la norma se refieren a las dimensiones de las piezas a una temperatura de +20 o C.
& nbsp instalado 27 principales desviaciones de los ejes y 27 Las principales desviaciones de los agujeros. La desviación principal es una de las dos desviaciones límite (superior o inferior), que determina la posición del campo de tolerancia con respecto a la línea cero. La principal es la desviación más cercana a la línea cero. Las principales desviaciones de los agujeros se indican en letras mayúsculas del alfabeto latino, ejes - minúsculas. El diseño de las principales desviaciones con las calificaciones en las que se recomienda aplicarlas, para tamaños de hasta 500 mm se da a continuación. El área sombreada se refiere a los agujeros. El diagrama se muestra en abreviatura.

Nombramiento de aterrizajes. Los aterrizajes se seleccionan según el propósito y las condiciones de operación de los equipos y mecanismos, su precisión y las condiciones de ensamblaje. En este caso, es necesario tener en cuenta la posibilidad de lograr precisión con varios métodos de procesamiento del producto. En primer lugar, se deben aplicar las plantaciones preferidas. En su mayoría encajan en el sistema de agujeros. Se recomienda el aterrizaje del sistema de eje cuando se usan algunas piezas estándar (por ejemplo, rodamientos) y en los casos en que se usa un eje de diámetro constante a lo largo de toda la longitud para instalar varias partes con diferentes ajustes.

Las tolerancias del hoyo y el eje en el rellano no deben diferir en más de 1 o 2 calidades. Por lo general, se asigna una mayor tolerancia al agujero. Los espacios libres y las interferencias deben calcularse para la mayoría de los tipos de juntas, especialmente para el ajuste por interferencia, los cojinetes de fricción y otros accesorios. En muchos casos, las plantaciones se pueden asignar por analogía con productos diseñados previamente que son similares en condiciones de trabajo.

Ejemplos de aplicaciones de ajuste, principalmente relacionadas con accesorios preferidos en el sistema de agujeros con tamaños de 1-500 mm.

Aterrizajes de liquidación. Combinación de agujeros N con eje h (aterrizajes deslizantes) se utilizan principalmente en juntas fijas cuando es necesario desmontar con frecuencia (piezas intercambiables), si es necesario mover o rotar fácilmente las piezas una con respecto a la otra al ajustar o ajustar, para centrar las piezas fijadas.

Aterrizaje H7 / h6 aplicar:

Para engranajes intercambiables en máquinas;
- en conexiones con carreras de trabajo cortas, por ejemplo para vástagos de válvulas de resorte en casquillos de guía (también se aplica H7 / g6);
- para conectar piezas que deberían ser fáciles de mover al apretar;
- para una dirección precisa durante los movimientos alternativos (vástago de pistón en los casquillos de guía de las bombas de alta presión);
- para centrar carcasas debajo de rodamientos en equipos y diversas máquinas.

Aterrizaje H8 / h7 utilizado para centrar superficies con requisitos de alineación reducidos.

Los aterrizajes H8 / h8, H9 / h8, H9 / h9 se utilizan para piezas fijas con bajos requisitos de precisión de mecanismos, cargas ligeras y la necesidad de garantizar un montaje fácil (engranajes, acoplamientos, poleas y otras piezas conectadas al eje mediante una llave; carcasas de rodamientos , centrado de juntas de brida), así como en juntas móviles durante movimientos traslacionales y rotacionales lentos o poco frecuentes.

Aterrizaje H11 / h11 Se utiliza para juntas fijas relativamente centradas (cubiertas de bridas de centrado, fijación de conductores aéreos), para bisagras no responsables.

Aterrizaje H7 / g6 caracterizado por un mínimo en comparación con otros valores del espacio libre garantizado. Se utilizan en juntas móviles para garantizar la estanqueidad (por ejemplo, un carrete en el manguito de una máquina de perforación neumática), para una dirección precisa o para golpes cortos (válvulas en una caja de válvulas), etc. Los aterrizajes se utilizan en mecanismos particularmente precisos. H6 / g5 e incluso H5 / g4.

Aterrizaje H7 / f7 utilizado en cojinetes lisos a velocidades y cargas moderadas y constantes, incluidas cajas de engranajes; bombas centrífugas; para engranajes que giran libremente sobre ejes, así como ruedas engranadas por embragues; para guiar empujadores en motores de combustión interna. Un ajuste más preciso de este tipo es H6 / f6 - Utilizado para rodamientos de precisión, distribuidores hidráulicos de turismos.

Aterrizaje H7 / e7, H7 / e8, H8 / e8 y H8 / e9 utilizado en rodamientos a alta velocidad (en motores eléctricos, en el mecanismo de transmisión de un motor de combustión interna), con rodamientos separados o una larga longitud de acoplamiento, por ejemplo, para un bloque de engranajes en máquinas.

Aterrizaje H8 / d9, H9 / d9 se usan, por ejemplo, para pistones en los cilindros de máquinas de vapor y compresores, en las conexiones de cajas de válvulas con la carcasa del compresor (para su desmontaje, es necesario un gran espacio debido a la formación de hollín y una temperatura significativa). Los ajustes más precisos de este tipo - H7 / d8, H8 / d8 - se utilizan para rodamientos grandes a alta velocidad.

Aterrizaje H11 / d11 Se utiliza para juntas móviles que funcionan en polvo y suciedad (nodos de máquinas agrícolas, vagones de ferrocarril), en juntas articuladas de varillas, palancas, etc., para centrar las tapas de los cilindros de vapor con juntas de anillo de sellado de juntas.

Desembarques de transición. Diseñado para uniones fijas de piezas sometidas a montaje y desmontaje durante reparaciones o condiciones de funcionamiento. La inmovilidad mutua de las piezas es proporcionada por tacos, pasadores, tornillos de presión, etc. Se prescriben accesorios menos apretados, si es necesario, en el desmontaje frecuente de la conexión, si hay inconvenientes, se requiere una alta precisión de centrado, bajo cargas de choque y vibraciones.

Aterrizaje H7 / p6 (tipo sordo) da los compuestos más duraderos. Ejemplos de aplicación:

Para engranajes, acoplamientos, manivelas y otras piezas bajo cargas pesadas, impactos o vibraciones en las juntas, generalmente se desmontan solo durante la revisión;
- anillos de instalación de aterrizaje en los ejes de máquinas eléctricas pequeñas y medianas; c) aterrizaje de bujes, dedos de montaje, pasadores.

Aterrizaje H7 / K6 (como el tiempo tenso) en promedio da un ligero espacio (1-5 micras) y proporciona un buen centrado, sin requerir un esfuerzo significativo para el montaje y desmontaje. Se usa con más frecuencia que otros aterrizajes de transición: para aterrizar poleas, engranajes, acoplamientos, volantes (en tacos), cojinetes de cojinete.

Aterrizaje H7 / js6 (de tipo denso) tiene espacios medios más grandes que el anterior, y se usa en su lugar para facilitar el ensamblaje si es necesario.

Un ajuste de interferencia. La elección del ajuste se realiza con la condición de que con la menor tensión, la resistencia de la unión y la transmisión, las cargas estén aseguradas, y con la mayor tensión, la resistencia de las piezas.

Aterrizaje H7 / p6 Se utiliza para cargas relativamente pequeñas (por ejemplo, aterrizando en el eje de la junta tórica, fijando la posición del anillo interno del rodamiento en grúas y motores de tracción).

Aterrizaje H7 / g6, H7 / s6, H8 / s7 Se utiliza en juntas sin sujetadores para cargas ligeras (por ejemplo, un manguito en la cabeza de la biela de un motor neumático) y con sujetadores para cargas pesadas (aterrizaje en los engranajes y acoplamientos clave en trenes de laminación, equipos de perforación de petróleo, etc.).

Aterrizaje H7 / u7 y H8 / u8 se usa en juntas sin sujetadores bajo cargas significativas, incluidas las alternas (por ejemplo, conectando un dedo con un excéntrico en un aparato de corte de máquinas cosechadoras agrícolas); con sujetadores a cargas muy altas (aterrizaje de acoplamientos grandes en las transmisiones de los trenes de laminación), a cargas pequeñas, pero una longitud de acoplamiento corta (asiento de la válvula en la culata de un camión, un manguito en la palanca de limpieza de una cosechadora).

Ajuste de interferencia de alta precisión H6 / p5, H6 / g5, H6 / s5 se usan relativamente raramente en juntas que son particularmente sensibles a las oscilaciones de interferencia, por ejemplo, al colocar un manguito de dos etapas en el eje de la armadura de un motor de tracción.

Tolerancias de dimensiones no coincidentes. Para dimensiones que no coinciden, las tolerancias se asignan según los requisitos funcionales. Los campos de tolerancia generalmente tienen:
- en el "más" para los agujeros (indicado por la letra H y el número de calificaciones, por ejemplo NZ, N9, N14);
- en el "menos" para los ejes (denotado por la letra h y el número de calidad, por ejemplo h3, h9, h14);
- simétricamente con respecto a la línea cero ("más - menos media tolerancia" significa, por ejemplo, ± IT3 / 2, ± IT9 / 2, ± IT14 / 2). Los campos de tolerancia simétrica para agujeros se pueden indicar con las letras JS (por ejemplo, JS3, JS9, JS14), y para los ejes con las letras js (por ejemplo, js3, js9, js14).

Tolerancias para 12-18 - Las cualidades se caracterizan por dimensiones de no apareamiento o de apareamiento de precisión relativamente baja. Se permite que las desviaciones límite repetidas repetidamente en estas calificaciones no se indiquen para las dimensiones, sino que se estipulen mediante un registro común en los requisitos técnicos.

Con tamaños de 1 a 500 mm.

& nbsp Los desembarques preferidos están enmarcados.

& nbsp Hoja de cálculo de tolerancias de agujeros y ejes con campos según el antiguo sistema OST y ESDP.

& nbsp Una tabla completa de tolerancias y ajustes de juntas lisas en sistemas de orificio y eje, que indican campos de tolerancia para el antiguo sistema OST y para ESDP:

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Tablas de tolerancia de esquina
GOST 25346-89 "Normas básicas de intercambiabilidad. Sistema unificado de tolerancias y aterrizajes. Disposiciones generales, series de tolerancias y desviaciones básicas"
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GOST 14140-81 "Normas básicas de intercambiabilidad. Tolerancias para la ubicación de los ejes de agujeros para sujetadores"

Inicio

sección cuatro

Tolerancias y aterrizajes.
Herramienta de medición

Capítulo IX

Tolerancias y aterrizajes

1. El concepto de intercambiabilidad de partes.

2. Emparejamiento de piezas

3. El concepto de tolerancias.

El tamaño de pieza realmente obtenido durante el procesamiento se llama tamaño real.

Por ejemplo, en tamaño, el tamaño nominal es 30, y las desviaciones serán +0.15 y -0.1.

30 +0.15 \u003d 30.15 mm;

la desviación superior es

30,15 - 30,0 \u003d 0,15 mm;

el límite de tamaño más pequeño será:

30 + 0.1 \u003d 30.1 mm;

la desviación más baja es

30,1 - 30,0 \u003d 0,1 mm.

4. Despejes e interferencia

5. Clases de aterrizaje y precisión

Aterrizaje Los aterrizajes se dividen en móviles e inmóviles. A continuación se muestran los desembarques más utilizados, y sus abreviaturas se dan entre paréntesis.

6. Sistema de agujeros y sistema de eje

Hay dos sistemas de tolerancia: el sistema de agujeros y el sistema de eje.

7. Tablas de desviaciones

Como ejemplo, se proporciona una tabla de la segunda clase de precisión para el sistema de taladros (Tabla 7).

Como ejemplo, definamos el ajuste del movimiento en el sistema de orificios de la segunda clase de precisión para conectar el eje al orificio con un diámetro nominal de 70 mm.

Tabla 7

Limite las desviaciones del orificio y el eje para el sistema de orificios de acuerdo con la segunda clase de precisión
(según OST 1012). Dimensiones en micras (1 micra \u003d 0.001 mm)

Preguntas de seguridad 1. ¿Qué se llama intercambiabilidad de piezas en ingeniería mecánica?
2. ¿Para qué son las desviaciones permitidas en las dimensiones de las partes?
3. ¿Cuáles son los tamaños nominal, límite y real?
4. ¿Puede el límite de tamaño ser igual al nominal?
5. ¿Qué se llama tolerancia y cómo determinar la tolerancia?
6. ¿Cuáles son las desviaciones superiores e inferiores?
7. ¿Qué se llama separación e interferencia? ¿Cuál es el espacio y la interferencia aptos para conectar las dos partes?
8. ¿Cuáles son los aterrizajes y cómo se indican en los dibujos?
9. Enumere las clases de precisión.
10. ¿Cuántos aterrizajes tiene la segunda clase de precisión?
11. ¿Cuál es la diferencia entre el sistema de agujeros y el sistema de eje?
12. ¿Cambiará la desviación máxima del hoyo para diferentes aterrizajes en el sistema de hoyo?
13. ¿Se cambiarán las desviaciones límite del eje para diferentes ajustes en el sistema de perforación?
14. ¿Por qué el sistema de perforación se usa más comúnmente en ingeniería mecánica que el sistema de eje?
15. ¿Cómo se fijan los símbolos de las desviaciones en las dimensiones de los agujeros en los dibujos, si las partes están hechas en el sistema de agujeros?
16. ¿En qué unidades se indican las desviaciones en las tablas?
17. Determinar usando la tabla. 7, desviaciones y tolerancia para la fabricación de un eje con un diámetro nominal de 50 mm; 75 mm; 90 mm.

Capitulo x

Herramienta de medición

Para medir y verificar las dimensiones de las piezas, el tornero tiene que usar varias herramientas de medición. Para mediciones poco precisas, use reglas de medición, calibradores y calibradores, y para mediciones más precisas: calibradores, micrómetros, calibres, etc.

1. Regla de medición. Pinza Nutromer

Gobernante (Fig. 74) se usa para medir la longitud de las piezas y repisas en ellas. Las reglas de acero más comunes son de 150 a 300 mm de largo con divisiones milimétricas.

La longitud se mide aplicando directamente una regla a la pieza de trabajo. El comienzo de las divisiones o el trazo cero se combina con uno de los extremos de la parte medida y luego se cuenta el trazo, que representa el segundo extremo de la parte.

Posible precisión de medición con una regla de 0.25-0.5 mm.

La pinza (Fig. 75, a) es la herramienta más simple para mediciones aproximadas de las dimensiones externas de las piezas de trabajo. La pinza consta de dos patas curvas que se sientan en el mismo eje y pueden girar alrededor de él. Habiendo extendido las patas de la pinza un poco más grandes que el tamaño medido, golpeando ligeramente la parte medida o cualquier objeto sólido, las mueven para que estén en contacto cercano con las superficies externas de la parte medida. El método para transferir el tamaño de la parte medida a la regla de medición se muestra en la Fig. 76)

En la fig. 75, 6, se muestra una pinza de resorte. Se ajusta al tamaño con un tornillo y una tuerca de rosca fina.

La pinza de resorte es algo más conveniente que simple, ya que mantiene el tamaño establecido.

Nutrómero Para mediciones aproximadas de dimensiones internas, el calibrador que se muestra en la Fig. 77, a, así como una pinza de resorte (Fig. 77, b). El dispositivo de pinza es similar a un dispositivo de pinza; La medición con estos instrumentos también es similar. En lugar del calibrador, puede usar el calibrador, girando sus patas una tras otra, como se muestra en la Fig. 77, c.

La precisión de las pinzas y la pinza se puede elevar hasta 0,25 mm.

2. Pinza con una precisión de lectura de 0.1 mm

La precisión de la medición con una regla, calibrador, calibrador, como ya se indicó, no supera los 0,25 mm. Una pinza es una herramienta más precisa (Fig. 78), que puede medir las dimensiones externas e internas de las piezas de trabajo. Cuando se trabaja en un torno, la pinza también se usa para medir la profundidad del corte o la repisa.

La pinza consiste en una barra de acero (regla) 5 con divisiones y mordazas 1, 2, 3 y 8. Las mordazas 1 y 2 son integrales con la regla, y las mordazas 8 y 3 son integrales con el marco 7 deslizándose a lo largo de la regla. Usando el tornillo 4, puede fijar el marco en la regla en cualquier posición.

Para medir las superficies externas, se usan las esponjas 1 y 8, para medir las superficies internas de las esponjas 2 y 3, y para medir la profundidad del corte, la varilla 6 está conectada al marco 7.

En el marco 7 hay una escala con trazos para contar fracciones fraccionales de un milímetro, llamada nonio. Nonius permite mediciones con una precisión de 0.1 mm (nonius decimal) y en calibradores más precisos, con una precisión de 0.05 y 0.02 mm.

Dispositivo Vernier. Consideremos cómo se realiza la lectura del calibrador a vernier con una precisión de 0.1 mm. La escala vernier (Fig. 79) se divide en diez partes iguales y ocupa una longitud igual a nueve divisiones de la escala de la regla, o 9 mm. Por lo tanto, una división del nonio es 0.9 mm, es decir, es más corta que cada división de la regla en 0.1 mm.

Si cierra las mordazas del calibrador con fuerza, entonces el trazo cero del vernier coincidirá exactamente con el trazo cero de la regla. Los trazos restantes del nonius, excepto el último, no tendrán tal coincidencia: el primer trazo del nonius no alcanzará el primer trazo de la línea en 0.1 mm; la segunda carrera del nonio no alcanza la segunda carrera de la regla en 0.2 mm; el tercer trazo del nonius no alcanzará el tercer trazo de la regla en 0.3 mm, etc. El décimo trazo del nonius coincidirá exactamente con el noveno trazo de la regla.

Si mueve el marco de modo que el primer trazo del nonius (sin contar el cero) coincida con el primer trazo de la regla, entonces entre los labios del calibrador vernier obtendrá un espacio de 0.1 mm. Si el segundo trazo vernier coincide con el segundo trazo de la regla, el espacio entre los labios ya es de 0.2 mm, cuando el tercer trazo vernius coincide con el tercer trazo de la regla, el espacio será 0.3 mm, etc. Por lo tanto, el trazo nonius que coincide exactamente con - o un trazo de la regla, muestra el número de décimas de milímetro.

Al medir con un calibrador, primero se cuenta un número entero de milímetros, que se juzga por la posición ocupada por el trazo cero del vernier, y luego miran qué trazo del vernier coincidió el trazo de la línea de medición, y se determinan las décimas de milímetro.

En la fig. 79, b muestra la posición del vernier al medir una pieza con un diámetro de 6,5 mm. De hecho, el trazo cero del nonius se encuentra entre el sexto y el séptimo trazo de la línea de medición y, por lo tanto, el diámetro de la pieza es de 6 mm más la lectura del nonius. Además, vemos que uno de los trazos de la línea coincidió con el quinto trazo del nonio, que corresponde a 0,5 mm, por lo que el diámetro de la pieza será 6 + 0,5 \u003d 6,5 mm.

3. pinza

Para medir la profundidad de las ranuras y ranuras, así como para determinar la posición correcta de las repisas a lo largo de la longitud del rodillo, una herramienta especial llamada medidor de profundidad (Fig. 80). El dispositivo de la pinza es similar al dispositivo de la pinza. La regla 1 se mueve libremente en el marco 2 y se fija en ella en la posición deseada usando el tornillo 4. La regla 1 tiene una escala milimétrica, según la cual, usando el vernier 3 en el marco 2, se determina la profundidad de la ranura o ranura, como se muestra en la Fig. 80. El recuento por vernier se realiza de la misma manera que cuando se mide con un calibrador.

4. Calibrador de precisión a vernier

Para trabajos realizados con mayor precisión que la considerada hasta ahora, aplique precisión (es decir, precisa) calibrador a vernier.

En la fig. 81 muestra el calibrador de precisión de la planta que lleva el nombre Voskova tiene una regla de medición de 300 mm de largo y nonio.

La longitud de la escala nonius (Fig. 82, a) es igual a 49 divisiones de la línea de medición, que es 49 mm. Estos 49 mm se dividen con precisión en 50 partes, cada una de las cuales es igual a 0,98 mm. Dado que una división de la regla de medición es 1 mm, y una división del nonio es 0.98 mm, se puede decir que cada división del nonio es más corta que cada división de la regla de medición en 1.00-0.98 \u003d \u003d 0.02 mm. Este valor de 0.02 mm indica que precisiónque puede proporcionar el nonio de lo considerado pinza de precisión al medir partes.

Al medir con un calibrador de precisión, el número de milímetros enteros que se atraviesa por el trazo cero del vernier debe agregarse tantas centésimas de milímetro como el trazo vernier coincida con el trazo de la línea de medición. Por ejemplo (ver Fig. 82, b), a lo largo de la línea del calibrador a vernier, el trazo a vernier pasó 12 mm, y su duodécimo trazo coincidió con uno de los trazos de la línea de medición. Dado que la coincidencia del 12º golpe del nonio significa 0.02 x 12 \u003d 0.24 mm, el tamaño medido es 12.0 + 0.24 \u003d 12.24 mm.

En la fig. 83 muestra el calibre de la planta Calibre con una precisión de lectura de 0,05 mm.

La longitud de la escala vernier de este calibrador, igual a 39 mm, se divide en 20 partes iguales, cada una de las cuales se toma como cinco. Por lo tanto, contra el quinto golpe del nonio es el número 25, contra el décimo - 50, etc. La longitud de cada división del nonio es

De la fig. 83 se ve que con las mandíbulas del calibrador bien cerradas, solo el cero y los últimos trazos del vernier coinciden con los trazos de la regla; los trazos restantes del nonio no tendrán tal coincidencia.

Si mueve el marco 3 hasta que el primer trazo del vernier coincida con el segundo trazo de la regla, entonces, entre las superficies de medición de las mordazas del calibrador a vernier, se obtiene un espacio de 2-1.95 \u003d 0.05 mm. Si el segundo trazo vernier coincide con el cuarto trazo de la regla, el espacio entre las superficies de medición de las mordazas será 4-2 X 1.95 \u003d 4 - 3.9 \u003d 0.1 mm. Si el tercer trazo del nonius coincide con el siguiente trazo de la línea, el espacio será de 0,15 mm.

La cuenta regresiva en este calibrador se lleva a cabo de manera similar a la anterior.

El calibrador vernier de precisión (Fig. 81 y 83) consiste en una regla 1 con las mordazas 6 y 7. Las marcas están marcadas en la regla. En el marco 1, el marco 3 con las mordazas 5 y 8 puede moverse. Vernier 4 se atornilla al marco. Para mediciones aproximadas, el marco 3 se mueve a lo largo de la línea 1 y, después de fijarlo con el tornillo 9, cuenta hacia atrás. Para mediciones precisas, use la alimentación micrométrica del marco 3, que consiste en un tornillo y una tuerca 2 y una abrazadera 10. Apriete el tornillo 10, gire la tuerca 2 y alimente el marco 3 con un tornillo micrométrico hasta que la mordaza 8 o 5 esté en contacto cercano con la parte medida, después de lo cual se cuentan.

5. Micrómetro

El micrómetro (Fig. 84) se utiliza para medir con precisión el diámetro, la longitud y el grosor de la pieza de trabajo y ofrece una precisión de lectura de 0,01 mm. La parte medida se encuentra entre el talón fijo 2 y el tornillo micrométrico (husillo) 3. Al girar el tambor 6, el husillo se retira o se acerca al talón.

Para que durante la rotación del tambor no pueda ocurrir una presión demasiado fuerte por el husillo en la parte medida, hay un cabezal de seguridad 7 con un trinquete. Girando la cabeza 7, extenderemos el eje 3 y empujaremos la pieza hacia el talón 2. Cuando esta precarga sea suficiente, con una rotación adicional de la cabeza, su trinquete se deslizará y se escuchará un traqueteo. Después de esto, se detiene la rotación de la cabeza, asegurada girando el anillo de sujeción (tope) 4, la apertura resultante del micrómetro y contando.

Para producir lecturas en el vástago 5, que es integral con el soporte de 1 micrómetro, se traza una escala con divisiones milimétricas, divididas por la mitad. El tambor 6 tiene un chaflán biselado, dividido alrededor de la circunferencia en 50 partes iguales. Los guiones de 0 a 50 cada cinco divisiones están marcados con números. En la posición cero, es decir, cuando el talón toca el eje, la carrera cero en el chaflán del tambor 6 coincide con la carrera cero en el vástago 5.

El mecanismo del micrómetro está diseñado de tal manera que con una rotación completa del tambor, el huso 3 se moverá 0,5 mm. Por lo tanto, si gira el tambor no una revolución completa, es decir, no 50 divisiones, sino una división o parte de una revolución, entonces el eje se moverá a Esta es la precisión del micrómetro. Al contar, primero observan cuántos milímetros enteros o enteros y medio milímetros abrió el tambor en el vástago, luego se agrega la cantidad de centésimas de milímetro, que coincide con la línea en el vástago.

En la fig. 84 a la derecha muestra el tamaño tomado por el micrómetro al medir la pieza; Necesito hacer una cuenta regresiva. El tambor abrió 16 divisiones enteras (la mitad no se abrió) en la escala del tallo. El séptimo golpe del chaflán coincidió con la línea del tallo; por lo tanto, tendremos otros 0.07 mm. El conteo completo es 16 + 0.07 \u003d 16.07 mm.

En la fig. 85 muestra varias medidas de micrómetro.

Debe recordarse que un micrómetro es una herramienta precisa que requiere una actitud cuidadosa; por lo tanto, cuando el huso toque ligeramente la superficie de la parte medida, no gire más el tambor y, para mover aún más el huso, gire la cabeza 7 (Fig. 84) hasta que suene un traqueteo.

6. Nutrómetros

Los nutrómetros (shtikhmasy) se utilizan para mediciones precisas de las dimensiones internas de las piezas. Hay pinzas constantes y deslizantes.

Permanente o duro, la pinza (Fig. 86) es una varilla metálica con extremos de medición que tienen una superficie esférica. La distancia entre ellos es igual al diámetro del agujero medido. Para excluir la influencia del calor de la mano que sostiene la pinza en su tamaño real, la pinza está provista de un soporte (mango).

Para medir dimensiones internas con una precisión de 0.01 mm, se utilizan calibradores micrométricos. Su dispositivo es similar a un dispositivo micrométrico para mediciones en exteriores.

La cabeza del calibrador micrométrico (Fig. 87) consiste en un manguito 3 y un tambor 4 conectado a un tornillo micrométrico; paso de tornillo 0,5 mm, carrera 13 mm. Se colocan un tapón 2 y un talón / con una superficie de medición en el manguito. Sosteniendo el manguito y girando el tambor, puede cambiar la distancia entre las superficies de medición de la pinza. Los recuentos se hacen, como un micrómetro.

Los límites de medición de la cabeza shtikhmas son de 50 a 63 mm. Para medir diámetros grandes (hasta 1500 mm), las extensiones 5 se atornillan a la cabeza.

7. Las mejores herramientas de medición

En la producción en serie de piezas de acuerdo con las tolerancias, el uso de herramientas de medición universales (calibradores a vernier, micrómetro, calibrador micrométrico) no es práctico, ya que medir con estas herramientas es una operación relativamente compleja y prolongada. Su precisión es a menudo insuficiente y, además, el resultado de la medición depende de la habilidad del empleado.

Para verificar si las dimensiones de las partes están dentro de los límites definidos con precisión, use una herramienta especial: medidores extremos. Los medidores para verificar los ejes se llaman soportes, y para verificar los agujeros, embotellamientos.

Medición con corchetes. Soporte de doble cara (Fig. 88) tiene dos pares de mejillas de medición. La distancia entre las mejillas de un lado es igual al tamaño límite más pequeño y el otro al tamaño límite más grande de la parte. Si el eje medido pasa al lado más grande del soporte, por lo tanto, su tamaño no excede el permitido, y si no, entonces su tamaño es demasiado grande. Si el eje pasa también al lado más pequeño del soporte, esto significa que su diámetro es demasiado pequeño, es decir, inferior al permitido. Tal eje es defectuoso.

El lado del soporte más pequeño se llama intransitable (marca "NO"), el lado opuesto con un gran tamaño - punto de control (marca "PR"). Un eje se considera adecuado si el soporte bajado sobre él por el lado del pasaje se desliza hacia abajo bajo la influencia de su peso (Fig. 88), y el lado intransitable no se puede encontrar en el eje.

Para medir ejes de gran diámetro, en lugar de soportes de doble cara, se utilizan soportes de una cara (Fig. 89), en los que ambos pares de superficies de medición se encuentran uno detrás de otro. Las superficies de medición frontales de dicho soporte verifican el diámetro máximo permitido de la pieza y el trasero el más pequeño. Estos soportes son más ligeros y aceleran significativamente el proceso de control, ya que para la medición es suficiente colocar un soporte una vez.

En la fig. Se muestran 90 soporte límite ajustable, que, cuando están desgastados, se pueden restaurar a las dimensiones correctas moviendo los pasadores de medición. Además, dicho soporte se puede ajustar para un tamaño determinado y, por lo tanto, se puede verificar una gran cantidad de tamaños con un pequeño conjunto de soportes.

Para cambiar a un nuevo tamaño, afloje los tornillos de bloqueo 1 en la pata izquierda, mueva respectivamente los pasadores de medición 2 y 3 y apriete los tornillos 1 nuevamente.

Generalizado soportes de terminales planos (Fig. 91) de chapa de acero.

Medición de atascos. Tapón cilíndrico de calibre de límite (Fig. 92) consiste en el tapón pasante 1, el tapón pasante 3 y el mango 2. El tapón pasante ("PR") tiene un diámetro igual al tamaño de orificio más pequeño permitido, y el tapón pasante ("NO") es el más grande. Si el tapón "PR" pasa y el tapón "NO" no pasa, entonces el diámetro del orificio es mayor que el límite más pequeño y menor que el más grande, es decir, se encuentra dentro de los límites aceptables. El tapón pasante es más largo que el tapón pasante.

En la fig. 93 muestra una medición de orificio con un tapón de límite en un torno. El lado del pasaje debe pasar fácilmente a través del orificio. Si el lado intransitable también entra en el agujero, entonces la parte se rechaza.

Los medidores de tapones cilíndricos para diámetros grandes son inconvenientes debido a su gran peso. En estos casos, use dos medidores de enchufe plano (Fig. 94), uno de los cuales tiene un tamaño igual al más grande y el segundo al más pequeño permitido. El lado del pasaje tiene un ancho mayor que el pasaje del pasaje.

En la fig. 95 mostrados tapón de límite ajustable. Se puede ajustar para varios tamaños de la misma manera que un soporte de límite ajustable, o puede restaurar el tamaño correcto de las superficies de medición desgastadas.

8. Rayos e indicadores

Reismas Para verificar con precisión la instalación correcta de la pieza en un mandril de cuatro mordazas, en un cuadrado, etc. medidor de espesor.

Con un medidor de espesor, también puede marcar los agujeros centrales en los extremos de la pieza.

El indicador de superficie más simple se muestra en la Fig. 96 a. Consiste en una baldosa masiva con un plano inferior mecanizado con precisión y una varilla a lo largo de la cual se mueve un rastreador con una aguja de trazador.

Reismas de diseño más avanzado, que se muestran en la Fig. 96 b La aguja del escariador 3 con la ayuda de la bisagra 1 y la abrazadera 4 pueden llevarse al punto con la punta a la superficie a comprobar. Instalación precisa mediante tornillo 2.

Indicador Se utiliza un indicador para controlar la precisión del procesamiento en máquinas de corte de metal, para verificar la parte procesada en busca de ovalidad, conicidad y para verificar la precisión de la máquina misma.

El indicador (Fig. 97) tiene una caja de metal 6 en forma de reloj, en el que se encierra el mecanismo del dispositivo. A través de la carcasa del indicador pasa la varilla 3 con la punta que sobresale hacia afuera, siempre bajo la influencia de un resorte. Si presiona la barra de abajo hacia arriba, se moverá en dirección axial y al mismo tiempo girará la manecilla 5, que se moverá en el dial con una escala de 100 divisiones, cada una de las cuales corresponde al movimiento de la barra en 1/100 mm. Al mover la varilla 1 mm, la mano 5 hará una revolución completa en el dial. Para leer revoluciones completas, usa la flecha 4.

Durante las mediciones, el indicador siempre debe estar rígidamente fijo en relación con la superficie de medición original. En la fig. 97, y representa un soporte universal para montar el indicador. El indicador 6 que usa las barras 2 y 1 de los acoplamientos 7 y 8 se fija en la barra vertical 9. La barra 9 se fija en la ranura 11 del prisma 12 con una tuerca moleteada 10.

Para medir la desviación de la parte de un tamaño dado, se lleva la punta del indicador hasta que toca la superficie medida y se nota la indicación inicial de las flechas 5 y 4 (ver Fig. 97, b) en el dial. Luego, el indicador se mueve con respecto a la superficie medida o la superficie medida con respecto al indicador.

La desviación de la flecha 5 de su posición inicial mostrará la magnitud de la protuberancia (depresión) en centésimas de milímetro, y la desviación de la flecha 4 en milímetros enteros.

En la fig. 98 muestra un ejemplo de uso de un indicador para verificar que los centros del cabezal delantero y trasero de un torno están alineados. Para una verificación más precisa, debe instalar un rodillo preciso y pulido entre los centros, y un indicador en el portaherramientas. Después de llevar el botón del indicador a la superficie del rodillo a la derecha y notar la indicación de la flecha del indicador, mueva manualmente la pinza con el indicador a lo largo del rodillo. La diferencia entre las desviaciones de la flecha del indicador en las posiciones extremas del rodillo mostrará en qué medida la carcasa del contrapunto debe moverse en la dirección transversal.

Usando el indicador, también puede verificar la superficie final de la pieza mecanizada en la máquina. El indicador se fija en el portaherramientas en lugar de la herramienta y se mueve junto con el portaherramientas en la dirección transversal para que el botón del indicador toque la superficie a comprobar. La desviación de la flecha indicadora mostrará la cantidad de desviación del plano final.

Preguntas de seguridad 1. ¿En qué partes está compuesta la pinza con una precisión de 0.1 mm?
2. ¿Cómo es el calibrador a vernier exacto a 0.1 mm?
3. Instalar en el calibrador vernier dimensiones: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. ¿Cuántas divisiones tiene el nonius de un calibrador a precisión de precisión con una precisión de 0.05 mm? Lo mismo, con una precisión de 0.02 mm? ¿Cuál es la longitud de una división del nonio? ¿Cómo leer el testimonio de nonio?
5. Establecer en una precisión vernier calibre dimensiones: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. ¿En qué partes está compuesto el micrómetro?
7. ¿Cuál es el paso del tornillo micrométrico?
8. ¿Cómo se mide un micrómetro?
9. Establecer por dimensiones de micrómetro: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. ¿En qué casos se usan pinzas?
11. ¿Por qué se utilizan medidores de límite?
12. ¿Cuál es el propósito de los lados de pasaje y no pasaje de los medidores de límite?
13. ¿Qué construcciones de paréntesis límites conoces?
14. ¿Cómo verificar el tamaño correcto del tapón de límite? Soporte de terminal?
15. ¿Para qué se utiliza el indicador? ¿Cómo usarlo?
16. ¿Cómo se organiza el medidor de espesor y para qué se utiliza?

Capítulo 1. El sistema de perforación y el sistema de eje. Caracteristicas

diferencias, ventajas ………………………………………………… .3

1.1 Los conceptos de "eje" y "agujero" …………………………………………… ... 3

1.2. Cálculo de parámetros de ajuste y medidores para emparejar en

sistemas de agujeros y ejes ………………………………………………… .6

Capítulo 2. Tolerancias y ajustes de las juntas con chaveta ……………………… ... 10

2.1 Tolerancia del hilo ………………………………………………………………… 15

2.2. Tolerancia de tamaño. Campo de tolerancia …………………………………………… ..18

2.3. Formación de tolerancia y campos de aterrizaje ……………………………… ..19

Capítulo 3. Sistemas de tolerancia y aterrizaje ……………………………………… ..21

3.1. Disposición de los campos de tolerancia de las interfaces estándar ……… .23

Lista de literatura utilizada …………………………………………… ..30

Capítulo 1. El sistema de perforación y el sistema de eje. Características, diferencias, ventajas.

1.1 Los conceptos de "eje" y "agujero"

Estructuralmente, cualquier parte consta de elementos (superficies) de varias formas geométricas, parte de las cuales interactúa (forma compañeros de aterrizaje) con las superficies de otras partes, y el resto de los elementos es libre (no conjugado). En la terminología sobre tolerancias y ajustes, los tamaños de todos los elementos de las piezas, independientemente de su forma, se dividen condicionalmente en tres grupos: tamaños de eje, tamaños de orificio y dimensiones no relacionadas con ejes y orificios.

Eje: un término utilizado convencionalmente para referirse a los elementos externos (cubiertos) de las piezas, incluidos los elementos no cilíndricos y, en consecuencia, las dimensiones de acoplamiento.

Agujero: un término utilizado convencionalmente para referirse a elementos internos (de recubrimiento) de piezas, incluidos elementos no cilíndricos y, en consecuencia, dimensiones de acoplamiento.

Para elementos de acoplamiento de piezas basados \u200b\u200ben el análisis de planos de trabajo y ensamblaje, y, si es necesario, muestras de productos, ajuste las superficies cubiertas y cubiertas de las partes de acoplamiento y, por lo tanto, la pertenencia de las superficies de acoplamiento a los grupos de "eje" y "agujero".

Para elementos de piezas que no se acoplan, la instalación de este eje u orificio se realiza utilizando el principio tecnológico de que si el tamaño del elemento aumenta cuando se procesa desde la superficie de la base, entonces este orificio, y si el tamaño del elemento disminuye, entonces este es el eje.

La composición del grupo de tamaños y elementos de piezas no relacionadas con ejes o agujeros es relativamente pequeña (por ejemplo, chaflanes, radios de filete, filetes, protuberancias, depresiones, distancias entre ejes (etc.).

Al ensamblar, las partes a unir están en contacto entre sí mediante superficies separadas, que se denominan superficies de acoplamiento. Las dimensiones de estas superficies se denominan dimensiones de acoplamiento (por ejemplo, el diámetro del orificio del manguito y el diámetro del eje en el que se ajusta el manguito). Distinga entre cubierta y superficies cubiertas y, en consecuencia, cubierta y dimensiones cubiertas. La superficie de cobertura generalmente se llama agujero, y la superficie cubierta se llama eje.

La interfaz tiene un tamaño nominal para el agujero y el eje, y el límite, como regla, es diferente.

Si las dimensiones reales (medidas) del producto fabricado no van más allá de los tamaños límite más grandes y más pequeños, entonces el producto cumple con los requisitos del dibujo y se ejecuta correctamente.

Los diseños de dispositivos técnicos y otros productos requieren diferentes contactos de piezas de acoplamiento. Algunas partes deben ser móviles en relación con otras, mientras que otras deben formar juntas fijas.

La naturaleza de la conexión de las partes, determinada por la diferencia entre los diámetros del agujero y el eje, creando más o menos libertad de su movimiento relativo o el grado de resistencia al desplazamiento mutuo, se llama aterrizaje.

Hay tres grupos de aterrizajes: en movimiento (con un espacio), fijos (con un ajuste de interferencia) y transitorios (es posible un espacio o interferencia).

El espacio se forma como resultado de una diferencia positiva entre el diámetro del orificio y el eje. Si esta diferencia es negativa, entonces el aterrizaje será un ajuste de interferencia.

Distinga las brechas y las interferencias más grandes y más pequeñas. El espacio libre más grande es la diferencia positiva entre el tamaño de orificio límite más grande y el límite de eje más pequeño

El espacio libre más pequeño es la diferencia positiva entre el tamaño de orificio límite más pequeño y el tamaño de eje límite más grande.

La mayor interferencia es la diferencia positiva entre el tamaño del eje límite más grande y el tamaño máximo del orificio más pequeño.

La interferencia más pequeña es la diferencia positiva entre el tamaño de eje límite más pequeño y el tamaño de agujero límite más grande.

La combinación de dos campos de tolerancia (agujeros y eje) determina la naturaleza del ajuste, es decir. la presencia de una brecha o interferencia en el mismo.

El sistema de tolerancia y aterrizaje encontró que en cada par de una de las partes (principal) cualquier desviación es cero. Dependiendo de cuál de las partes de acoplamiento se toma como la principal, hay aterrizajes en el sistema de agujeros y aterrizajes en el sistema de eje.

Los aterrizajes en el sistema de agujeros son aterrizajes en los que se obtienen varios espacios e interferencias conectando diferentes ejes al agujero principal.

Aterrizajes en el sistema del eje: aterrizajes en los que se obtienen varios espacios e interferencias conectando varios agujeros al eje principal.

Se prefiere el uso de un sistema de agujeros. El sistema de eje debe usarse en casos en que esté justificado por consideraciones estructurales o económicas (por ejemplo, la instalación de varios bujes, volantes o ruedas con diferentes ajustes en un eje liso).

1.2. Cálculo de parámetros de ajuste y medidores para el emparejamiento en sistemas de pozo y eje

1. Desviaciones del agujero y el eje según GOST 25347-82:

ES \u003d +25 μm, es \u003d -80 μm

EI \u003d 0; ei \u003d -119 μm

Fig. 1 Disposición de los campos de tolerancia de aterrizaje.

2. Tamaños límite:

3. Tolerancias de agujero y eje:

4. Despejes:

5. Liquidación media:

6. Tolerancia de separación (ajuste)

7. Designación de desviaciones límite de tamaños en los dibujos de diseño:

a) designación de campos de tolerancia

b) valores numéricos de desviaciones límite:

c) símbolo de campos de tolerancia y valores numéricos de desviaciones límite:

8. Designación de dimensiones en dibujos de trabajo:

9. Cálculo de calibración para verificar el orificio y el eje.

Tolerancias y desviaciones de calibres de acuerdo con GOST 24853-81:

a) para medidores de enchufe

Z \u003d 3.5 μm, Y \u003d 3 μm, H \u003d 4 μm;

b) para soportes de calibre

Z 1 \u003d 6 μm, Y 1 \u003d 5 μm, H 1 \u003d 7 μm;

Fig. 2 Diseño de campos de tolerancia para calibres

Medidores de prueba de agujeros

Corcho ol

Tamaño de tubo OL ejecutivo:

Desgaste poco probable
micras;

Use corcho que los trabajadores permitan hasta el tamaño:

El controlador de tienda de tapones de desgaste está permitido hasta el tamaño:

El corcho NO es

Tamaño del enchufe ejecutivo NO:

Medidores de control de eje

Tamaño de la abrazadera ejecutiva OL:

Desgaste poco probable
micras;

Use trabajadores de grapas permitidos a medida:

El desgaste del soporte por parte del inspector de la tienda está permitido hasta el tamaño:

El tamaño básico ejecutivo NO es

Capítulo 2. Tolerancias y ajustes de juntas con chaveta

Una conexión de llave es uno de los tipos de conexiones de eje con un manguito que utiliza un elemento estructural adicional (llaves), diseñado para evitar su rotación mutua. Muy a menudo, la llave se usa para transmitir par en las juntas de un eje giratorio con una rueda dentada o con una polea, pero también son posibles otras soluciones, por ejemplo, proteger el eje contra la rotación en relación con una carcasa fija. A diferencia de las juntas apretadas, que aseguran la inmovilidad mutua de las piezas sin elementos estructurales adicionales, las conexiones con llave son desmontables. Permiten desmontar y volver a montar la estructura con el mismo efecto que en el ensamblaje inicial.

La conexión de la llave incluye al menos tres accesorios: el manguito del eje (acoplamiento de centrado), la ranura de la llave del eje y la ranura de la llave del manguito. La precisión de centrar las piezas en el chavetero está asegurada por el ajuste del manguito en el eje. Este es un mate cilíndrico liso ordinario, que se puede asignar con espacios muy pequeños o interferencia, por lo tanto, se prefiere el ajuste de transición. En la conjugación (cadena dimensional) a lo largo de la altura de las teclas, se proporciona un espacio libre al valor nominal (la profundidad total de las ranuras del manguito y el eje es mayor que la altura de las teclas). Es posible otro emparejamiento, a lo largo de la longitud de la llave, si la llave prismática con extremos redondeados se coloca en una ranura ciega en el eje.

Las articulaciones clave pueden ser móviles o fijas en la dirección axial. En las juntas móviles, las teclas direccionales a menudo se usan con tornillos unidos al eje. Un engranaje (un bloque de engranajes), una mitad de acoplamiento u otra parte generalmente se mueve a lo largo de un eje con una llave guía. Los tacos montados en el manguito también pueden servir para transmitir el par o para evitar que el manguito gire durante su movimiento a lo largo del eje fijo, como se hizo en el soporte del bastidor pesado para medir cabezas como microcubiertas. En este caso, la guía es un eje con un chavetero.

En forma, los tacos se dividen en prismáticos, segmentos, cuñas y tangenciales. Las normas prevén diferentes diseños de ciertos tipos de claves.

Las espigas prismáticas permiten obtener juntas móviles y fijas. Las llaves de segmento y las llaves de cuña, por regla general, sirven para la formación de juntas fijas. La forma y las dimensiones de las secciones transversales de las llaves y las ranuras están estandarizadas y se seleccionan según el diámetro del eje, y el tipo de conexión de la llave está determinado por las condiciones de funcionamiento de la conexión.

Las desviaciones máximas de las profundidades de las ranuras en el eje t1 y en el manguito t2 se muestran en la tabla No. 1:

Tabla número 1

Anchos b - h9;

Alturas h - h9, y con h sobre 6 mm - H21.

Dependiendo de la naturaleza (tipo) de la ranura, el estándar establece los siguientes campos de tolerancia para el ancho de la ranura:

Para garantizar la calidad de la conexión de chavetero, que depende de la precisión de la ubicación de los planos de simetría de las ranuras del eje y el manguito, se asignan e indican tolerancias de simetría y paralelismo de acuerdo con GOST 2.308-79.

Los valores numéricos de las tolerancias de ubicación están determinados por las fórmulas:

T \u003d 0.6 T sp

T \u003d 4.0 T sp

donde T sp - la tolerancia del ancho del chavetero b.

Los valores calculados se redondean al estándar de acuerdo con GOST 24643-81.

La rugosidad de la superficie del chavetero se selecciona según los campos de tolerancia de las dimensiones del chavetero (Ra 3.2 μm o 6.3 μm).

El símbolo de las teclas consiste en:

Las palabras "clave";

Designación de ejecución (la ejecución 1 no indica);

Dimensiones de sección b x h y longitudes de tecla l;

Designación de la norma.

Un ejemplo de un símbolo para una clave de ejecución 2 con dimensiones b \u003d 4 mm, h \u003d 4 mm, l \u003d 12 mm

Clavija 2 - 4 x 4 x 12 GOST 23360-78.

Las llaves guía prismáticas se fijan en las ranuras del eje con tornillos. Un agujero roscado sirve para girar las teclas durante el desmantelamiento. Un ejemplo de un símbolo para una tecla guía prismática, versión 3 con dimensiones b \u003d 12 mm, h \u003d 8 mm, l \u003d 100 mm, tecla 3 - 12 x 8 x 100 GOST 8790-79.

Las teclas de segmento se utilizan, por regla general, para transmitir pequeños pares. Los tamaños de las teclas de segmento y chaveteros (GOST 24071-80) se seleccionan según el diámetro del eje.

La dependencia de los campos de tolerancia del ancho de ranura de la ranura del segmento en la naturaleza de la ranura:

Para piezas tratadas térmicamente, se permiten desviaciones máximas del ancho de la ranura del eje según H11, el ancho de la ranura del manguito es D10.

El estándar establece los siguientes campos de tolerancia de tamaño de clave:

Anchos b - h9;

Alturas h (H2) - H21;

Diámetro D - H22.

El símbolo para las teclas de segmento consiste en la palabra "Clave"; designaciones de ejecución (la ejecución 1 no indica); dimensiones de sección b x h (H2); designaciones de la norma.

Las llaves de cuña se usan en juntas fijas, cuando los requisitos para la alineación de las partes conectadas son bajos. Las dimensiones de las cuñas y chaveteros están normalizadas por GOST 24068-80. La longitud de la ranura en el eje para las teclas V de ejecución 1 es igual a 2l, para otras versiones la longitud de la ranura es igual a la longitud l de la tecla.

Las desviaciones máximas de los tamaños b, h, l para las teclas de cuña son las mismas que para las prismáticas (GOST 23360-78). Para el ancho de la tecla b, el estándar establece conexiones para el ancho de la ranura del eje y el manguito utilizando los campos de tolerancia D10. La longitud de la ranura del eje L es según H15. Las desviaciones limitantes de las profundidades t1 y t2 corresponden a las desviaciones de las teclas. Limite las desviaciones del ángulo de inclinación de la cara superior de la llave y la ranura ± АТ10 / 2 según GOST 8908-81. Un ejemplo de la designación de una clave de cuña de ejecución 2 con dimensiones b \u003d 8 mm, h \u003d 7 mm, l \u003d 25 mm: Clave 2 - 8 x 7 x 25 GOST 24068-80.

El control de los elementos codificados por instrumentos de medición universales es esencialmente difícil debido a la pequeñez de sus dimensiones transversales. Por lo tanto, para controlarlos, los calibres son ampliamente utilizados.

De acuerdo con el principio de Taylor, el medidor directo para controlar una abertura con un chavetero es un eje con una llave igual a la longitud del chavetero o al largo del chavetero. Tal calibre proporciona un control integral de todos los tamaños, formas y ubicaciones de las superficies. Un conjunto de medidores de paso está diseñado para el control por elementos e incluye un medidor de paso para el control del orificio de centrado (tapón liso impasable de un perfil completo o incompleto) y plantillas para el control por elementos del ancho y la profundidad de la ranura.

El medidor directo para controlar un eje con un chavetero es un prisma ("jinete") con una protuberancia de la llave igual a la longitud del chavetero o al chavetero. Un conjunto de medidores de paso está diseñado para el control por elementos e incluye un soporte de calibre de paso para controlar las dimensiones de la superficie de centrado del eje y plantillas para el control por elementos del ancho y la profundidad del chavetero.

2.1 Tolerancias de hilo

Conexión de tornillo y tuerca, dependiendo de la precisión de sus roscas. Todas las roscas aceptadas en la ingeniería mecánica, excepto las de tubería, tienen espacios a lo largo de la parte superior y los canales, y si la unión roscada está hecha correctamente, el tornillo y la tuerca solo tocan los lados (Fig. 167, a) Para el contacto completo de los lados del perfil de todas las roscas involucradas en Esta conexión, la importancia principal es la ejecución exacta (hasta cierto punto) de las dimensiones del diámetro promedio de la rosca del tornillo y la tuerca, el paso de esta rosca y el ángulo de su perfil. La precisión de los diámetros exterior e interior del tornillo y la tuerca es menos importante, ya que no se produce el contacto de las superficies de la rosca a lo largo de estos diámetros.

Si el espacio libre es demasiado grande en el diámetro promedio, el contacto de las vueltas del hilo se produce en un solo lado (Fig. 167, b). Si el espacio de diámetro promedio es demasiado pequeño para atornillar las partes roscadas, una de las cuales tiene un paso de rosca incorrecto, es necesario que las vueltas de una de las partes corten las vueltas de la otra. Por ejemplo, si el paso del tornillo es más que debido o, como dicen, "estirado", para conectar dicho tornillo a una tuerca con la rosca correcta, las vueltas de la tuerca deben cortar en las vueltas del tornillo (Fig. 167, c)Esto es obviamente imposible, y el atornillado de estas partes solo se puede lograr reduciendo el diámetro promedio del tornillo (Fig. 167, d) o aumentando el diámetro promedio de las partes roscadas, una de las cuales tiene un paso de rosca incorrecto, es necesario que las vueltas de una de las partes se corten en vueltas otro Por ejemplo, si el paso del tornillo es más que debido o, como dicen, "estirado", para conectar dicho tornillo a una tuerca con la rosca correcta, las vueltas de la tuerca deben cortar en las vueltas del tornillo (Fig. 167, c)Esto, obviamente, es imposible, y el atornillado de estas partes solo se puede lograr reduciendo el diámetro promedio del tornillo (Fig. 167, d) ysi un aumento en el diámetro promedio de la tuerca. En este caso, puede ocurrir que solo una vuelta extrema de la tuerca toque la vuelta correspondiente del tornillo y no a lo largo de toda su superficie lateral.

Del mismo modo, es posible garantizar que el roscado de las piezas se enrosque si el ángulo del perfil de una de ellas o la posición de este perfil es incorrecta. Por ejemplo, si el ángulo del perfil del tornillo es inferior al necesario, lo que excluye la posibilidad de atornillar el tornillo con la tuerca correcta (Fig. 167, d)luego, con una disminución en el diámetro promedio de este tornillo, estas partes se pueden atornillar (Fig. 167, e)En este caso, las roscas de tornillo y tuerca entran en contacto solo en las porciones superiores del lado del perfil de rosca del tornillo y en las porciones inferiores del perfil de rosca de tuerca.

Al reducir el diámetro promedio del tornillo con la posición incorrecta del perfil (Fig. 167, g)también es posible obtener el atornillado de este tornillo con una tuerca, sin embargo, incluso en este caso, la superficie de contacto del tornillo y las roscas de la tuerca pueden no ser suficientes para una conexión roscada de alta calidad (Fig. 167, h).

Construcción de tolerancias de hilos. Las dificultades asociadas con la comprobación del hilo cortado surgen principalmente al medir su inclinación y perfil. De hecho, si los tres diámetros del hilo externo se pueden verificar con suficiente precisión en la mayoría de los casos por medio de micrómetros, entonces para la verificación correspondiente (en precisión) del paso y el ángulo del perfil del hilo se necesitan herramientas de medición más complejas e incluso instrumentos. Por lo tanto, en la fabricación de piezas roscadas, las tolerancias solo se establecen para diámetros de rosca; Los errores permisibles en el paso y el perfil se tienen en cuenta en la tolerancia del diámetro promedio, porque, como se mostró anteriormente, los errores en el paso y el perfil siempre se pueden eliminar cambiando el diámetro promedio de una de las partes roscadas.

La tolerancia en el diámetro promedio se establece de modo que, con pequeños errores en el paso o ángulo del perfil, el tornillo y la tuerca se atornillen sin comprometer la resistencia de la unión roscada.

Las tolerancias en los diámetros exterior e interior del tornillo y la tuerca se asignan de modo que se obtenga un espacio libre entre la parte superior del perfil de la rosca del tornillo y la raíz correspondiente de la rosca de la tuerca.

Se considera que los valores numéricos de estas tolerancias son grandes, excediendo aproximadamente dos veces las tolerancias en el diámetro promedio.

Tolerancias para hilos métricos y en pulgadas. Para roscas métricas con pasos grandes y pequeños para diámetros de 1 a 600 mm de acuerdo con GOST 9253-59, se establecen tres clases de precisión: la primera (cl./) segundo (Cl. 2)y tercero (Cl. 3),y para hilos con pequeños pasos también clase 2a (Cl. 2a).Estas designaciones se indicaron en dibujos emitidos previamente. En el nuevo GOST 16093-70, las clases de precisión se reemplazan por calificaciones de precisión, a las que se les asignan las designaciones: h, gey d para tornillos y Ny G para nueces

Para roscas en pulgadas y tuberías, se instalan dos clases de precisión: la segunda (Cl. 2)y tercero (Cl. 3).

Tolerancias para hilos trapezoidales. Para hilos trapezoidales, se establecen tres clases de precisión, indicadas: clase 1, cl. 2, clase 3, cl. ZX.

2.2. Tolerancia de tamaño. Campo de tolerancia

La tolerancia de tamaño es la diferencia entre los tamaños límite más grandes y más pequeños o la diferencia algebraica entre las desviaciones superiores e inferiores. La tolerancia está indicada por IT (Tolerancia internacional) o TD - tolerancia de orificio y tolerancia de eje Td.

La tolerancia al tamaño siempre es positiva. La tolerancia de tamaño expresa la dispersión de las dimensiones reales en el rango del tamaño límite más grande al más pequeño, determina físicamente el tamaño del error oficialmente permitido del tamaño real del elemento de pieza durante su fabricación.

El campo de tolerancia es un campo limitado por desviaciones superiores e inferiores. El campo de tolerancia está determinado por el valor de tolerancia y su posición con respecto al tamaño nominal. Con la misma tolerancia para el mismo tamaño nominal, puede haber diferentes campos de tolerancia.

Se introduce el concepto de una línea cero para la representación gráfica de los campos de tolerancia, lo que permite comprender las relaciones de dimensiones nominales y máximas, desviaciones máximas y tolerancias.

La línea cero es la línea correspondiente al tamaño nominal, desde el cual se trazan las desviaciones límite de las dimensiones cuando los campos de tolerancia se muestran gráficamente. Si la línea cero es horizontal, entonces en una escala condicional, se establecen desviaciones positivas y se establecen desviaciones negativas. Si la línea cero es vertical, las desviaciones positivas se posponen a la derecha de la línea cero.

Los campos de tolerancia de los agujeros y ejes pueden ocupar una ubicación diferente con respecto a la línea cero, que es necesaria para la formación de varios aterrizajes.

Distinga entre el principio y el final del campo de tolerancia. El comienzo del campo de tolerancia es el borde correspondiente al mayor volumen de la parte y permite distinguir las partes adecuadas de las corregibles inutilizables. El final del campo de tolerancia es el límite correspondiente al volumen de parte más pequeño y permite distinguir partes adecuadas de partes irreparables no utilizables.

Para los agujeros, el comienzo del campo de tolerancia está determinado por la línea correspondiente a la desviación inferior, el final del campo de tolerancia está determinado por la línea correspondiente a la desviación superior. Para los ejes, el comienzo del campo de tolerancia está determinado por la línea correspondiente a la desviación superior, el final del campo de tolerancia está determinado por la línea correspondiente a la desviación inferior.

2.3. Formación de campos de tolerancia y aterrizaje.

El campo de tolerancia está formado por una combinación de una de las relaciones básicas con la tolerancia en una de las calificaciones, por lo tanto, el símbolo del campo de tolerancia consiste en el símbolo de la desviación principal (letra) y el número de la calificación.

Los campos de tolerancia preferidos son proporcionados por herramientas de corte y calibres en una serie normal de números, y recomendados solo por calibres. Los campos de tolerancia adicionales son campos de uso limitado y se usan cuando la aplicación de los campos de tolerancia principales no permite cumplir con los requisitos del producto.

La PESD proporciona todos los grupos de aterrizaje: con autorización, interferencia y transitorios. Los aterrizajes no tienen nombres que reflejen las propiedades estructurales, tecnológicas u operativas, y se presentan solo en los símbolos de los campos de tolerancia combinados del agujero y el eje.

Los aterrizajes se usan típicamente en un sistema de perforación (preferiblemente) o en un sistema de eje.

Todos los aterrizajes en el sistema de agujeros para tamaños nominales dados de compañeros y sus calificaciones están formados por campos de tolerancia de agujeros con desviaciones básicas sin cambios. Ninguna de las desviaciones básicas principales de los ejes.

Para aterrizajes con un espacio en el sistema, los agujeros se usan de acuerdo con las tolerancias del eje con desviaciones básicas de a a h inclusive.

Para aterrizajes de transición en el sistema de agujeros, no se utilizan tolerancias de eje con desviaciones básicas a, t, p.

Para el ajuste de interferencia en el sistema de agujeros, los campos d del inicio del eje se seleccionan con las principales desviaciones de p a zc.

Para aterrizajes en el sistema de eje para tamaños nominales específicos y calidades de acoplamiento, los campos de tolerancia se utilizan con desviaciones básicas constantes del eje h y varias desviaciones básicas del orificio.

Para aterrizajes con un espacio en el sistema del eje, seleccione los campos de tolerancia de los agujeros con las principales desviaciones de A a H inclusive.

Para los aterrizajes de transición en el sistema del eje, los campos se utilizan antes del inicio de los agujeros con las principales desviaciones Js, K, M, N.

Para el rango de 1 a 500 mm, se asignan 69 aterrizajes recomendados en el sistema de agujeros, de los cuales se prefieren 17, y 59 aterrizajes recomendados en el sistema de eje, incluidos 11 preferidos.

Capítulo 3. Tolerancia y sistemas de aterrizaje

Teniendo en cuenta la experiencia de uso y los requisitos de los sistemas nacionales de tolerancia, la PESD consta de dos sistemas de tolerancia y aterrizaje iguales: sistemas de pozo y sistemas de eje.

La asignación de estos sistemas de tolerancia y desembarques causada por la diferencia en los métodos de formación de desembarques.

El sistema de orificios es un sistema de tolerancia y aterrizaje en el cual los tamaños máximos de orificios para todos los aterrizajes para una dimensión nominal dada de acoplamiento y calidad permanecen constantes, y el ajuste requerido se logra cambiando las dimensiones máximas del eje.

Sistema de eje: un sistema de tolerancias y aterrizajes, en el que los tamaños de eje límite para todos los aterrizajes para un tamaño nominal dado de acoplamiento y calidad permanecen constantes, y los ajustes necesarios se logran cambiando el tamaño máximo del orificio.

El sistema de taladros tiene una aplicación más amplia en comparación con el sistema de ejes, que está asociado con sus ventajas de naturaleza técnica y económica en la etapa de desarrollo del diseño. Para procesar agujeros con diferentes tamaños, es necesario tener diferentes juegos de herramientas de corte (taladros, avellanadores, escariadores, brocas, etc.), y los ejes, independientemente de su tamaño, se tratan con el mismo cortador o muela abrasiva. Por lo tanto, el sistema de agujeros requiere costos de producción significativamente más bajos tanto en el proceso de procesamiento experimental de la interfaz como en condiciones de producción en masa o en gran escala.

El sistema de eje es preferible en comparación con el sistema de agujeros cuando los ejes no requieren marcado adicional, pero pueden ir al ensamblaje después de los llamados procesos de adquisición.

El sistema de eje también se usa en casos en los que el sistema de agujeros no permite que se realicen las conexiones necesarias con estas soluciones estructurales.

Al elegir un sistema de aterrizaje, es necesario tener en cuenta las tolerancias en las piezas y componentes estándar de los productos: en los rodamientos de bolas y rodillos, los ajustes del anillo interno en el eje se llevan a cabo en el sistema de orificios, y el ajuste del anillo externo en el cuerpo del producto se lleva a cabo en el sistema del eje.

Una parte, cuyas dimensiones para todos los desembarques con el mismo tamaño y calidad nominales, no cambian, es habitual llamar a la parte principal.

De acuerdo con el esquema de plantación en el sistema de agujeros, la parte principal es el agujero, y en el sistema de ejes, el eje.

El eje principal es un eje cuya deflexión superior es cero.

El agujero principal es el agujero cuya desviación más baja es cero.

Por lo tanto, en el sistema de agujeros, los ejes serán partes no principales y agujeros en el sistema de ejes.

La ubicación de los campos de tolerancia de las partes principales debe ser constante e independiente de la ubicación de los campos de tolerancia de las partes menores. Dependiendo de la ubicación del campo de tolerancia de la parte principal en relación con el tamaño nominal de la interfaz, se distinguen los sistemas de tolerancia extremadamente asimétricos y simétricos.

ESDP es un sistema de tolerancia extremadamente asimétrico, mientras que la Tolerancia se establece "en el cuerpo" de la pieza, es decir en más - en la dirección de aumentar el tamaño del nominal para el orificio principal y en menos - en la dirección de disminuir el tamaño del nominal para el eje principal.

La tolerancia extremadamente asimétrica y los sistemas de aterrizaje tienen algunas ventajas económicas sobre los sistemas simétricos, lo que está asociado con la provisión de partes básicas con medidores de límite.

También debe tenerse en cuenta el uso en algunos casos de aterrizajes no sistemáticos, es decir, el orificio se realiza en el sistema de eje y el eje en el sistema de orificio. En particular, se utiliza un ajuste no sistemático para los lados de una conexión estriada en línea recta.

3.1 Diseños de campos de tolerancia de interfaces estándar

1 junta cilíndrica lisa

Parámetro	Valor









Td \u003d dmax - dmin \u003d es - ei \u003d
TD \u003d Dmax - Dmin \u003d ES - EI \u003d
Smax \u003d Dmax - dmin \u003d
Smin \u003d Dmin - d max \u003d
Scp \u003d (Smax + Smin) / 2 \u003d
TS \u003d Smax - Smin \u003d
Patrón de emparejamiento
Sistema de trabajo de aterrizaje	Agujero principal

Parámetro	Valor









Td \u003d dmax - dmin \u003d es - ei \u003d
TD \u003d Dmax - Dmin \u003d ES - EI \u003d
Nmin \u003d dmin - Dmax
Nmax \u003d dmax - Dmin
Ncp \u003d (Nmax + Nmin) / 2 \u003d
TN \u003d Nmax - Nmin \u003d
Patrón de emparejamiento
Sistema de trabajo de aterrizaje	Eje principal

Parámetro	Valor









Td \u003d dmax - dmin \u003d es - ei \u003d
TD \u003d Dmax - Dmin \u003d ES - EI \u003d
Smax \u003d Dmax - dmin \u003d
Nmáx \u003d dmáx - Dmín \u003d
Scp \u003d (Smax + Smin) / 2 \u003d
TS \u003d Smax - Smin \u003d
Patrón de emparejamiento	Transitoria
Sistema de trabajo de aterrizaje	Agujero principal

Para un aterrizaje combinado, determinamos la probabilidad de formación de ajuste de interferencia y espacio libre de ajuste. El cálculo se realiza en la siguiente secuencia.

Calculamos la desviación cuadrática media de la brecha (interferencia), micras

definir el límite de integración

valor tabular de la función f (z) \u003d 0.32894

La probabilidad de interferencia en unidades relativas

P N "\u003d 0.5 + F (z) \u003d 0.5 + 0.32894 \u003d 0.82894

La probabilidad de interferencia en porcentaje

P N \u003d P N "x 100% \u003d 0.82894 * 100% \u003d 82.894%

La probabilidad de despeje en unidades relativas

P Z "\u003d 1 - P N \u003d 1 - 0.82894 \u003d 0.17106

La probabilidad de despeje en porcentaje

P Z \u003d P Z "x 100% \u003d 0.17103 * 100% \u003d 17.103%

Lista de referencias

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