Cuchillo de bricolaje desde una jaula de rodamientos. Forjar un cuchillo con tus propias manos. Proceso de fabricación de cuchillos

09.08.2023

Hoy en día, incluso con una variedad tan grande de cuchillos diferentes de excelente calidad de fabricantes conocidos, los cuchillos forjados a mano siguen siendo muy populares. Esto no es sorprendente, ya que estos cuchillos tienen una energía y un atractivo especiales. Y si la hoja en sí está hecha de acero aleado y con habilidad, entonces ese cuchillo no tiene precio. De los diversos métodos para hacer un cuchillo con sus propias manos, el que requiere más mano de obra es forjar un cuchillo con sus propias manos. Cabe señalar que forjar un cuchillo le permite crear la hoja más duradera y de mayor calidad que durará décadas y al mismo tiempo conservará sus cualidades. Forjar un cuchillo con sus propias manos es una tarea que requiere que el artesano tenga un alto nivel de habilidad con las herramientas, conocimiento de los metales y sus propiedades. Para aquellos que han decidido forjar un cuchillo por primera vez, las recomendaciones que se describen a continuación les ayudarán a fabricar su primera hoja.

Cómo elegir acero para cuchillos.

Un cuchillo casero de alta calidad se distingue por la selección correcta de acero, de esto dependerán las características de corte y resistencia del cuchillo. Para elegir el acero adecuado, es necesario saber y comprender qué propiedades tiene el acero en sí. Para forjar un cuchillo con sus propias manos, debe centrarse en las cinco propiedades principales del acero: resistencia al desgaste, dureza, resistencia, tenacidad y dureza al rojo.

Dureza- esta es una propiedad del acero que indica su capacidad para resistir la penetración de otro material más duro en él. En pocas palabras, el acero duro resiste mejor la deformación. El índice de dureza en sí se mide en la escala de Rockwell y oscila entre 20 y 67 HRC.

Resistencia al desgaste- resistencia del material al desgaste durante el funcionamiento. Esta propiedad depende directamente de la dureza del propio acero.

Fortaleza indica la capacidad de mantener la integridad bajo la influencia de diversas fuerzas externas. Puedes comprobar la resistencia doblándote o con un fuerte impacto.

El plastico- la capacidad del acero para absorber y disipar energía cinética durante el impacto y la deformación.

Solidez al rojo- este es un indicador responsable de la resistencia del acero a las temperaturas y de la conservación de sus cualidades originales cuando se calienta. La temperatura mínima a la que se puede forjar depende de qué tan resistente sea el acero al tratamiento térmico. Los aceros más resistentes al rojo son los grados duros, cuya temperatura de trabajo de forja es superior a 900 °C. Cabe señalar que el punto de fusión del acero es de 1450 - 1520 °C.

Todas estas propiedades están interconectadas y el predominio de una de ellas conduce al deterioro de la otra. Además, esta o aquella propiedad del acero depende del contenido de diversos elementos de aleación y aditivos, como silicio, carbono, cromo, vanadio, tungsteno, cobalto, níquel y molibdeno.

La presencia de determinados elementos de aleación y su uso proporcional en la fabricación de acero, el conocimiento de las propiedades que imparten los elementos de aleación y los aditivos, permitieron crear acero para fines y necesidades específicas. Cada uno de estos aceros tiene sus propias marcas. Al mismo tiempo, los grados de acero nacionales y extranjeros se designan de forma diferente. Por conveniencia, el grado del acero indica la composición principal de uno o más elementos de aleación. Por ejemplo, el grado de acero U9 indica su contenido de carbono en décimas de porcentaje. Un análogo del acero de grado "U" es el acero 10xx, donde "xx" es el contenido de carbono. Y cuanto menor sea el valor, menor será su contenido. O un acero como el X12MF indica un alto contenido de cromo y molibdeno, lo que indica las propiedades inoxidables y de alta resistencia del acero.

Las marcas nacionales, que se utilizan a menudo al forjar cuchillos en el hogar, incluyen todos los aceros marcados desde U7 antes U16, ШХ15, 65G, R6M5, X12MF. Entre los análogos extranjeros, se puede distinguir el acero. O-1, 1095 , 52100 ,M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Cada una de las marcas anteriores se utiliza en la fabricación de cuchillos, diversas herramientas y repuestos. Por ejemplo, los grados de acero R6M5, U7-U13, 65G se utilizan para la producción de taladros, taladros, cables, resortes, cojinetes y limas. Por lo tanto, es a partir de estos artículos que los artesanos fabrican cuchillos forjados a mano.

Por supuesto, puedes encontrar otros productos fabricados con uno u otro acero. Para ello, bastará con leer la descripción completa del grado de acero y su uso en la Marca Acero y Aleaciones, y luego utilizar un producto elaborado con él para forjar un cuchillo.

Para forjar un cuchillo, necesitarás una determinada herramienta de herrero, que puedes comprar en la tienda. Pero también puedes utilizar una herramienta no profesional:

un martillo de 3 - 4 kg y un martillo de menor peso de hasta 1 kg;
tenazas de herrero o alicates comunes, pero sin aislamiento en los mangos, así como una llave ajustable;
vicio;
un yunque o su análogo casero de una viga en I;
amoladora y soldadora;
amoladora;
hornear.

Si con una herramienta convencional todo está más o menos claro, entonces es necesario hacer algunas explicaciones sobre el horno. El caso es que en una chimenea normal es difícil conseguir una temperatura superior a 900 °C. Y la pieza de trabajo tardará una eternidad en calentarse allí. Por tanto, es necesario mejorar un poco el hogar. Si no ha endurecido al menos el metal previamente, tendrá que hacer un pequeño horno desde cero con metal de paredes gruesas. Luego, conéctele un tubo a través del cual fluirá el aire usando un ventilador o una aspiradora vieja. De esta forma sencilla, puede obtener un crisol bastante confiable para llevar piezas de trabajo a una temperatura de 900 a 1200 ° C. Como combustible se utiliza carbón vegetal normal, preferiblemente uno que proporcione la mayor cantidad de calor posible y queme por más tiempo.

Antes de comenzar el trabajo en sí, debe hacer bosquejo el cuchillo mismo.

De hecho, un cuchillo es un objeto bastante simple que consta de una hoja y un mango. Pero cada uno de estos elementos tiene un conjunto completo de componentes. En la foto que muestra el diseño del cuchillo, puedes ver todos los elementos del cuchillo y cómo se llaman.

También es necesario conocer algunos perfiles básicos de las palas para poder realizar el boceto más adecuado. La foto de abajo muestra los perfiles de los cuchillos.

Una vez elegido el perfil más adecuado para usted, puede comenzar a crear un boceto de forma segura. Por supuesto, los artesanos experimentados prescinden de realizar bocetos, pero para un principiante sigue siendo importante hacer un boceto y tenerlo ante sus ojos durante el proceso de forja.

Forjar un cuchillo con un taladro

Los taladros se han vuelto muy populares al forjar cuchillos debido al acero de aleación R6M5 que se utiliza en ellos, que es duradero, fácil de afilar y resistente al desgaste.

Al elegir un taladro para forjar, hay un punto importante a tener en cuenta. Los taladros grandes constan de una pieza en espiral de trabajo hecha de P6M5 y un vástago de acero común. Los taladros pequeños suelen estar fabricados íntegramente de P6M5. Al forjar un cuchillo con un taladro grande, es necesario determinar inmediatamente qué acero es cuál y dónde está el límite entre ellos. Esto se puede hacer de forma muy sencilla, simplemente afilando un poco el taladro en toda su longitud. Donde hay acero ordinario, el haz de chispas será grande y de color amarillo anaranjado. Pero donde hay acero aleado, la gavilla será escasa y más cercana a un tinte rojizo. El procedimiento descrito anteriormente es necesario para determinar dónde comenzará la hoja del cuchillo y dónde comenzará el mango. Terminado con esto pasamos a la forja propiamente dicha.

Al principio encender un fuego en la estufa, encienda el soplador y espere hasta que las brasas se calienten lo suficiente, después de lo cual colocar el taladro en el crisol. Pero esto lo hacemos con ayuda de unos alicates y de tal forma que la caña quede prácticamente fuera del fuego.

¡Importante! Al forjar un cuchillo por primera vez, es posible que no pueda determinar de inmediato cuándo el metal se ha calentado a la temperatura requerida. Esto puede dañar más de una broca. Por lo tanto, antes de comenzar a forjar un taladro, puede practicar un poco calentando y forjando metal en accesorios comunes. En este caso, es necesario recordar de qué color era el metal y cuándo se forjó más suavemente. También vale la pena recordar que a la luz del sol, incluso el metal calentado a 1100 ° C se verá oscuro.

Tan pronto como el taladro se calentará a la temperatura requerida, que es más de 1000°C, es inmediatamente necesario retirar del crisol y sujete la parte inferior del vástago en un tornillo de banco. Luego toma una llave ajustable, sujeta con ella la parte superior del taladro y haz un movimiento circular, enderezando la espiral. Todo debe hacerse rápidamente para que el metal no tenga tiempo de enfriarse, de lo contrario corre el riesgo de romper el taladro. Si no pudiste hacerlo de una vez, está bien. Simplemente recaliente el taladro y repita el procedimiento. El resultado debería ser una tira de metal relativamente lisa.

El siguiente paso sería taladro de forja Y laminar metal hasta un espesor aceptable. Aquí todo es bastante sencillo. Habiendo calentado el metal a la temperatura requerida, tomamos un martillo pesado y comenzamos a nivelar el metal con golpes fuertes pero uniformes y darle una forma uniforme. El resultado debería ser una tira de metal de unos 4 a 5 mm de espesor.

¡Importante! Al forjar metal, es necesario controlar constantemente el color de la pieza de trabajo. En cuanto comienza a desvanecerse, adquiriendo un color cereza, lo devolvemos inmediatamente a la fragua. Es mejor calentar el metal una vez más que romperlo con un martillo.

Más el filo de un cuchillo está forjado. Aquí todo es un poco más complicado. El caso es que es necesario darle una forma redondeada y al mismo tiempo mantener el grosor requerido de la hoja. Todo el trabajo es prácticamente de joyería y requerirá cierta destreza. La forja se realiza de tal manera que, al redondear gradualmente la punta, la hoja se extiende gradualmente en longitud. Los golpes deben ser fuertes, pero cuidadosos. Puede que un principiante no lo consiga la primera vez, pero un poco de práctica mejorará todo.

El siguiente paso sería forjar el filo de un cuchillo. Esta es una etapa bastante importante y difícil. Para ello necesitarás un martillo más ligero y preferiblemente uno con cabeza redondeada. Comenzando desde la mitad de la hoja, bajamos gradualmente el metal hasta el filo. Intentamos que el filo sea lo más fino posible. Al mismo tiempo, nos aseguramos de que la propia hoja permanezca recta y uniforme. Aplicamos los golpes con mucho cuidado e intentamos aplicar sólo el esfuerzo necesario para deformar ligeramente el metal caliente. Recordamos el color de la pieza de trabajo y, si es necesario, la devolvemos al crisol.

Después de que logramos forjar la hoja y la punta, pasar a forjar el vástago. El trabajo en sí será mucho más sencillo que al forjar una hoja. Primero calentamos el vástago redondo del taladro y luego lo sacamos con fuertes golpes de martillo. Dependiendo del boceto, el mango puede ser estrecho o ancho. Aquí a quién le gusta hacer el mango de un cuchillo. Algunas personas hacen superposiciones simples, mientras que otras hacen asas apiladas.

Al finalizar la forja, deje que el metal se enfríe gradualmente y luego pasemos al pulido. Con una amoladora eliminamos el exceso de capas de metal y las irregularidades, dejando el cuchillo perfectamente liso y brillante. Al lijar se pueden eliminar hasta 2 mm de espesor y el cuchillo quedará mucho más ligero y fino. También puedes afilar el cuchillo en esta etapa. Finalmente, endurecemos el cuchillo. Cómo se hace esto se escribirá a continuación.

Forjar un cuchillo a partir de una revisión en video de un taladro.:

Otro material popular para forjar cuchillos es el cojinete, es decir, su borde interior o exterior. Además, el interior es incluso preferible. Todo el trabajo de forjar un cuchillo a partir de un cojinete es casi idéntico al de forjar con un taladro. Con algunas excepciones.

Primero, cortamos la pieza en bruto del borde del rodamiento con una amoladora. Intentamos coger el largo con reserva, para que quede suficiente para el cuchillo y queden otros 1 - 2 cm. En segundo lugar, en la etapa inicial de forja, la pieza en bruto cortada debe soldarse a la barra de refuerzo. Y de esta forma, calentar y forjar. En tercer lugar, si en el caso de un taladro la pieza de trabajo se ha extendido de redonda a plana, para la pista de rodamiento simplemente hay que alinearla. Y los pasos adicionales para forjar la hoja y el mango son completamente similares. Lo único que vale la pena señalar es que aún es más conveniente hacer un cuchillo con mangos aplicados a partir de un rodamiento.

Forjar un cuchillo a partir de una revisión en video del rodamiento.:

En busca del acero adecuado para un cuchillo de calidad, mucha gente utiliza resortes. El metal de esta pieza de automóvil es muy elástico y duradero, lo que la convierte en un excelente ejemplo de cuchillos forjados a mano. Para ser justos, cabe señalar que se puede fabricar un cuchillo con un resorte simplemente cortando el perfil del cuchillo y afilándolo y endureciéndolo más. Pero aún así, para que el cuchillo sea verdaderamente confiable, es mejor forjarlo, especialmente porque el grosor del resorte es bastante grande, y para un buen cuchillo conviene reducirlo.

Comenzamos a forjar un cuchillo a partir de un resorte limpiando el óxido con una amoladora y marcando el plato. Solo necesitarás una pequeña parte del resorte, así que márcalo y córtalo con una amoladora. A continuación, soldamos la pieza de trabajo al refuerzo y la calentamos. Luego lo forjamos poco a poco, llevándolo al espesor requerido. Forjamos la punta y el filo, cómo hacerlo se describe arriba usando el ejemplo de forjar un cuchillo con un taladro. Una vez conseguido el resultado deseado, dejamos que el cuchillo se enfríe poco a poco para luego triturarlo y afilarlo.

Forjar un cuchillo a partir de una revisión en video de primavera.:

Forjar un cuchillo a partir de una lima

Se puede encontrar acero duradero y resistente al desgaste en varias herramientas para trabajar metales, y una lima es un excelente ejemplo de esto. Hacer cuchillos con una lima es una actividad bastante popular. Además, las hojas son extremadamente duraderas y tienen un excelente filo. Pero forjar un cuchillo a partir de una lima tiene sus propias características.

En primer lugar, deberá limpiar la lima de mellas y posible óxido. Esto se puede hacer usando un molinillo. A continuación, si es necesario, corte la pieza de trabajo de la lima a la longitud requerida. Luego lo soldamos a una pieza de refuerzo y lo metemos al horno. Habiendo calentado la pieza de trabajo a la temperatura requerida, comenzamos a enrollar la pieza de trabajo hasta obtener el espesor que necesitamos. Luego hacemos la punta y el filo. Lo mejor es hacer el mango de un cuchillo con una lima debajo del mango superior.

Forjar un cuchillo a partir de una revisión de video de archivo.:

Forjar un cuchillo con una cuerda

Hacer un cuchillo con cable de acero es bastante raro. Dado que, a diferencia de todos los espacios en blanco descritos anteriormente, el cable está formado por fibras de alambre dispersas y es bastante difícil forjarlas. Además, el acero del cable no tiene características tan altas como el acero de un taladro o una lima. La mayoría de los cuchillos para cables están forjados debido a su patrón inusual en la cuña, que recuerda vagamente al acero de Damasco. Para hacer un cuchillo de este tipo, es necesario aplicar un poco más de esfuerzo que cuando se forja con una barra de acero normal.

Forjar un cuchillo a partir de un cable comienza como la forja normal. Sólo hay algunos pequeños secretos. En primer lugar, se trata del mango. Muchos artesanos hacen el mango de un cuchillo a partir de un cable en forma de mango prefabricado. Se ve muy inusual y hermoso. Y aquí hay dos enfoques para hacer un mango. Tome un cable grueso y luego suelde su extremo, convirtiéndolo en una pieza monolítica. O haga un mango en forma de bucle y forje una hoja con los extremos. En segundo lugar, forjar un cable es una tarea difícil debido a los alambres dispersos que lo componen. Para hacer un cuchillo, necesitarás soldarlos. Pero esto es todo un arte y no debes esperar sacar un cuchillo del cable la primera vez. La soldadura se puede realizar de dos formas. La primera es soldar eléctricamente a lo largo de las ranuras grandes. El segundo es realizar soldadura de forja. La segunda opción es más complicada y al mismo tiempo preferible.

Entonces, una vez elegida la forma de crear el mango, procedemos a forjar el cuchillo. Para ello, caliente el cable hasta que adquiera un color rojo brillante. Luego lo sacamos y lo espolvoreamos con bórax. Luego lo enviamos de regreso al crisol. Esta es una forma sencilla de prepararse para la soldadura por forja. es una sal de ácido tetrabórico y la utilizan los artesanos para soldar capas individuales de acero. Esencialmente, es un fundente que facilita el proceso de fusión y protege el metal fundido del oxígeno y elimina los óxidos metálicos. El bórax se puede encontrar en el dominio público sin ningún problema.

Después de que el cable haya sido tratado con bórax por todos lados y se haya calentado de 900 a 1200°C o más, lo sacamos del horno y comenzamos a forjarlo. Golpeamos con un martillo pesado, pero al mismo tiempo intentamos mantener unidas las fibras del cable. Precisamente en esto radica la dificultad de forjar un cable. Pero con la práctica puedes lograr resultados aceptables. Al final, el cable se puede calentar y forjar tantas veces como se desee. Pero al mismo tiempo, cada vez que lo calientes en la fragua, espolvorea el cable con bórax. El resultado es una pieza monolítica de acero que consta de muchas capas, casi como el acero de Damasco. Después de lo cual solo queda forjar la hoja de la forma requerida. Los videos que muestran la forja de cuchillos han mostrado repetidamente exactamente cómo extender una hoja y crear un filo y una punta.

Endurecimiento y revenido de cuchillas

Como se señaló anteriormente, endurecer un cuchillo es una de las etapas más importantes de su fabricación. Después de todo, las características de rendimiento del cuchillo dependen de qué tan correctamente se realizó. El proceso de endurecimiento en sí se realiza después de que el cuchillo se haya enfriado y afilado en una máquina afiladora.

Comienza calentándolo de rojo claro a naranja. Después de lo cual el cuchillo se sumerge en agua o aceite. En este caso, se añaden al agua de 2 a 3 cucharadas de sal de mesa por 1 litro, y la temperatura del agua debe ser de 18 a 25 ° C, el aceite de 25 a 30 ° C. El endurecimiento se realiza con bastante rapidez y para que todo vaya bien después del endurecimiento es necesario soltar la hoja. El endurecimiento del acero se produce en el rango de temperatura de 750 a 550 °C. El momento del endurecimiento se puede sentir incluso cuando el acero comienza a “temblar y gemir” en el líquido. Una vez finalizado el proceso, se debe retirar la cuchilla y dejar que se enfríe de forma natural.

Liberación de la hoja realizado después del endurecimiento. El proceso en sí implica debilitar la tensión interna del acero, lo que lo hace más flexible y resistente a diversos tipos de cargas. Antes de templar, la hoja debe limpiarse de posibles incrustaciones y luego calentarse nuevamente. Pero la temperatura durante las vacaciones es mucho más baja. El cuchillo debe colocarse sobre la llama y observarse. En cuanto toda la superficie esté cubierta con una película de color amarillo anaranjado, retira el cuchillo del fuego y deja que se enfríe de forma natural.

A veces el enfriamiento y el revenido se realizan con aceite o agua y, a veces, mediante aceite en agua. Este tipo de endurecimiento se realiza muy rápidamente. Primero, la cuchilla se sumerge en aceite durante 2 a 3 segundos y luego en agua. Con este enfoque, el riesgo de endurecer incorrectamente es mínimo.

Forjar un cuchillo con tus propias manos parece una tarea sencilla. Además del hecho de que tendrás que balancear mucho el martillo de forja, incluso sin experiencia en forjar metal, es posible que no puedas forjar un cuchillo la primera vez. Por lo tanto, primero debes dominarlo y practicar un poco, y luego comenzar a forjar un cuchillo.

Los artesanos rusos de los cuchillos nunca buscan caminos fáciles. Porque esto es un hobby y una pasión para muchos. Sucede que una simple actividad se convierte en una auténtica pequeña empresa. Pero para la mayoría de las personas sigue siendo una relajación y una distracción de la vida cotidiana. Cada uno determina su propio tiempo libre. Los entusiastas de la forja suelen fabricar sus productos a partir de cosas inusuales, por ejemplo: un cuchillo hecho de un rodamiento. Un proceso muy interesante y difícil.

Cuchillo casero de rodamiento.

Pros y contras de un cuchillo de rodamiento.

Mucha gente corriente dirá: ¿por qué hacer esto cuando puedes ir a la tienda y comprarte un par de cuchillas maravillosas? Pero no les decimos cómo gastar su tiempo. Entonces, si no está interesado, vaya a otro recurso y aquí encontrará un artículo que contiene mucha información útil, especialmente para principiantes. Porque la presentación se planifica paso a paso.

Ya hemos escrito que no existe un “cuchillo ideal” para todas las ocasiones. Y esto es cierto, pero siempre debes esforzarte por alcanzar el ideal. Por tanto, intentemos resaltar los aspectos positivos y negativos de la pala del rodamiento. Saber qué sucederá como resultado del procesamiento adecuado del metal.

El acero para rodamientos está diseñado originalmente para cargas elevadas, por esta razón se caracteriza por su ductilidad y uniformidad cuando se calienta. El resultado final es un producto con una dureza de 61 a 64 unidades en la escala Rockwell. Y lo más importante: la mayor resistencia al desgaste de la hoja. El único inconveniente es la fragilidad durante el procesamiento. Es muy importante realizar el endurecimiento correctamente y excluir por completo la forja "en frío".

Cómo hacer un cuchillo con un rodamiento con tus propias manos.

Está claro que en este caso no se puede prescindir de la forja. Es necesario enderezar el clip del producto. Los expertos en este tipo de cosas se dividen en dos bandos, qué parte es mejor elegir para trabajar: interna o externa. No hay una respuesta clara, pero muchos argumentan que el anillo interior está hecho del mejor acero. Reforzando mis palabras por el hecho de que esta parte conlleva una gran carga.

Pero, sea como fuere, a un principiante definitivamente no le importa. Primero, necesita al menos algo para funcionar y no agrietarse durante el endurecimiento. Para un funcionamiento normal necesitará su propio conjunto específico de herramientas. Bueno, y lo más importante: la fragua.

Materiales y herramientas necesarios.

Es poco probable que un principiante completamente "verde" tenga las herramientas necesarias, por lo que necesita adquirirlas. Algunas cosas las puedes hacer tú mismo, otras sólo puedes comprarlas. Pero nuevamente, una herramienta comprada se puede reemplazar por otra similar y más simple, pero el tiempo de fabricación aumentará. Si no se tienen planes, de nada sirve dedicarse a la herrería y la fabricación de cuchillos, o comprar cualquier cosa, por supuesto, aunque sean cosas pequeñas. Se requerirán los siguientes materiales:

rodamiento, preferiblemente desmontado;
bloque de madera para hacer un mango;
varillas para remaches, preferiblemente de latón;
pegamento epoxi o un sustituto con propiedades similares;
aceite o cera para impregnar el mango;
cinta adhesiva, hoja de papel, lápiz, marcador.

Cuchillo de cocina fabricado en rodamiento.

Los materiales no son muy difíciles y todo es accesible. Pero con respecto a la herramienta, tenga en cuenta que, como se mencionó anteriormente, si no encuentra una profesional, intente reemplazarla con opciones más asequibles. También los indicaremos para mayor claridad:

vicios metálicos, abrazaderas, abrazaderas;
Amoladora angular (amoladora) con un juego de discos diferentes;
una fragua o un horno de mufla, que puedes hacer tú mismo;
perforadora o taladro con un juego de taladros;
papel de lija de diferentes tamaños de grano;
máquina pulidora, tal vez una amoladora angular con muela pulidora;
horno de gas, para templar metales;
un yunque y dos martillos de diferentes pesos, uno – 6 kg, el segundo – 1,5-2 kg;
una amoladora de cinta o nuevamente una amoladora angular con muela abrasiva;
una sierra de calar o simplemente una sierra para metales con dientes finos;
maquina de soldar;
kit de grabado o grabador (opcional).

La mayoría de estos elementos se pueden reemplazar con análogos. En cuanto al horno de mufla y la forja, estos ingeniosos diseños se pueden hacer con sus propias manos (lea el artículo "Endurecimiento de un cuchillo en casa").

Preparación de la pieza para forjar y procesar el rodamiento.

Todas las muestras de máquinas y motores en funcionamiento son aceptables para fabricar un cuchillo a partir de un cojinete. Si lo recibió ensamblado, la mejor manera de obtener una pieza de trabajo sería cortarlo con una amoladora. Para hacer esto, sujetamos el producto en un tornillo de banco y usamos una amoladora angular para hacer un corte en ángulo.

Esto se hace con un propósito simple: en el futuro será más fácil forjar la punta y la punta de la hoja. Luego, utilizando herramientas de carpintería metálica, debe doblar el clip superior tanto como sea posible. ¡Atención! No golpees con un martillo bajo ningún concepto, de lo contrario arruinarás la pieza sin empezar a trabajar con ella. Retire todas las piezas innecesarias y podrá continuar con el siguiente paso.

Para un trabajo correcto, especialmente para principiantes, es necesario hacer un boceto en papel de la futura hoja. Tenga en cuenta el grosor de la pieza de trabajo y su longitud, o mejor dicho, cuál debería ser el resultado. El dibujo debe contener toda la información sobre las dimensiones, incluido el mango. Para hojas hechas de este material, es mejor usar el método superior para montar un mango hecho de dos mitades de madera, aseguradas con remaches. El dibujo simplificará la tarea muchas veces.

Recocido y forjado de la pista del rodamiento.

El acero ShKh15 se utiliza con mayor frecuencia en la pista del rodamiento superior, pero para obtener especificaciones exactas, puede utilizar libros de referencia. A veces hay marcas metálicas en los propios productos. En consecuencia, cada grado de acero se comporta de manera diferente durante el forjado y el endurecimiento. Nuestro experimento incluyó el espécimen exacto enumerado anteriormente.

Rodamiento para hacer un cuchillo.

Dicho acero debe estar sujeto a un recocido obligatorio, el proceso se produce de esta manera. De acuerdo con el libro de referencia, las letras "ШХ" indican acero para rodamientos con aleación de cromo. Se recoce a una temperatura de 800 °C, disminuyendo a un ritmo de 10 a 20 grados/hora. Toda esta información está disponible gratuitamente en Internet, no dejes de utilizarla.

A muchas personas nuevas en la forja les resultará difícil trabajar con tenazas de forja. Para simplificar esta tarea, se suelda una varilla a la pieza de trabajo. La pieza se coloca en el horno y se calienta a 900-1100 ° C, se verá de color amarillo oscuro. Pero es mejor utilizar un termómetro láser. Si no está, probamos el acero con un imán, la pieza no magnetiza, lo que significa que el calentamiento ha alcanzado un determinado punto de Curie.

Una vez alcanzado este valor, se puede comenzar gradualmente a forjar. Primero, use un martillo pequeño para enderezar con cuidado la pieza. Controla siempre la temperatura, es mejor ir a lo seguro y calentarlo que simplemente destruirlo cuando hace frío. El gran martillo se pone a trabajar a continuación. La forja debe realizarse de acuerdo con todas las reglas:

Con suaves golpes de martillo “conducimos” el metal hacia un lado desde el centro de la pieza, formando así pendientes;
trabajar en la punta es ligeramente diferente del principio general: ajustamos cuidadosamente la punta de la hoja a la punta;
es necesario dibujar la pieza de trabajo a lo largo del vástago;
Habiendo hecho todo correctamente, la culata no tendrá más de 2 mm.

De repente no quieres forjar nada, simplemente endereza la pieza y el resto se puede pulir en una amoladora. Pero tenga en cuenta que la pérdida de ancho y largo de la hoja y el proceso de forjado en sí le dan al metal una rigidez adicional.

Al final del proceso de forja, es necesario “normalizar” el acero. Calentamos la pieza a 900 °C, la sacamos del horno y la dejamos enfriar al aire.

Trabajos de desbaste y rectificado con piezas de trabajo.

Todo lo que se hizo durante el proceso de forja se puede llamar trabajo “bruto”. Ahora tenemos que darle la forma adecuada a la pieza. Corta la varilla con una amoladora angular. Con una amoladora o una máquina de cinta, sin presionar demasiado, debe eliminar con cuidado todos los depósitos de carbón del metal.

Así, todas las irregularidades desaparecerán y la superficie quedará brillante. No te dejes llevar por este proceso, para no quitar el exceso de la pieza de trabajo. Aunque tras este procedimiento prácticamente tendrás una cuchilla en tus manos.

Transferir contornos de la plantilla a la hoja

Todo se redujo al boceto que estábamos haciendo desde el principio. Puede ocurrir que el dibujo no coincida con la realidad. No tiene sentido estar triste, porque se trata de una versión borrador. Es necesario cortarlo y aplicarlo a la hoja, pero tiene sentido incluso pegarlo temporalmente con pegamento para papel.

Dibujo de un cuchillo para fabricar a partir de un rodamiento.

Ahora se puede fijar la pieza en un tornillo de banco, y con ayuda de una amoladora utilizamos un disco abrasivo para darle a la hoja el aspecto deseado, cortando al mismo tiempo todas las rebabas e irregularidades. El único inconveniente puede ser que el metal se caliente y el papel se queme. Por lo tanto, antes de pegarlo, es necesario tachar todos los contornos del boceto. La tarea no es fácil, pero es sencillamente necesaria.

Al recortar la imagen de la hoja, no se debe permitir que la pieza se sobrecaliente, ni siquiera en áreas pequeñas. Riega la pieza de trabajo con agua. Una vez completado el trabajo, puede pasar a la siguiente etapa.

Afilado y rectificado

Al principio de hacer un cuchillo, deberías haber pensado para qué propósito fue creado. Ya que el afilado para cada tipo de producto es completamente diferente. Pero antes que nada hay que eliminar los descensos.

No nos centraremos en ellos, pero recuerda: lo principal en los descensos es la simetría. Sólo después de haberlos quitado se puede empezar a afilar la hoja, pero primero, afilar. Se puede hacer con una amoladora o con una amoladora angular con un disco especial. Luego se perforan dos o tres agujeros ciegos en el vástago para fijar el mango. Durante el endurecimiento, pueden surgir problemas si los agujeros se perforan por completo.

Endurecimiento y revenido de cuchillas

Un punto muy importante, especialmente para principiantes. Según el libro de referencia, la temperatura de endurecimiento del acero es de 830 °C. Un termómetro te ayudará a precalentar el horno al nivel especificado. Si no está disponible, debe utilizar uno de los siguientes métodos:

lo más sencillo y habitual es comprobar con un imán, en cuanto la cuchilla no se “pega” se ha conseguido el objetivo;
el siguiente es muy interesante, espolvorea la pieza con sal, su punto de fusión es 800 ° C, lo que significa que aún queda un poco;
y un método para profesionales "endurecidos": el color de la pieza de trabajo se vuelve rojo claro.

Todos los métodos son eficaces, pero nada es más preciso que un termómetro. Y en este caso la precisión es muy importante. Una vez calentada hasta el punto deseado, se retira la cuchilla y se sumerge en aceite durante 1 minuto por 1 mm de espesor del producto. Se puede utilizar casi cualquier aceite: vegetal, mineral, de desecho de máquina o de transformador.

Endurecimiento de la hoja del cuchillo.

Previamente se debe calentar a 50 °C, esto es necesario para que el producto sumergido envuelva bien. Al realizar dicho trabajo, tenga cuidado, use gafas y guantes de seguridad, existe la posibilidad de salpicaduras de aceite. No es necesario mover la hoja cuando está sumergida.

Una vez que la pieza se haya enfriado, ha llegado el momento de templar el acero. El procedimiento aliviará la tensión en la estructura de la red cristalina del metal que surgió durante la forja y el endurecimiento. El libro de referencia indica una temperatura de 150 °C y un tiempo de 1,5 horas. Luego de precalentar el horno de la estufa de gas de la cocina, coloca allí la cuña durante el tiempo requerido.

Limpieza de cuchillas

Después de todas las manipulaciones realizadas, una limpieza brusca en la amoladora y pequeños rayones finos quedarán en la cuchilla. Deben eliminarse manualmente con papel de lija. Es necesario procesar a partir del grano 400 perpendicular a los rayones.

Luego pasamos al grano 600 y terminamos con el grano 800. Puede lograr un brillo de espejo utilizando pasta GOI o mezclas especiales para moler.

Preparando las almohadillas y montando el cuchillo.

Existe una selección bastante amplia de materiales para fabricar el mango: varios metales, plásticos, cuero, cordeles y otras opciones. Pero a muchos artesanos les encanta trabajar con madera, a menudo enfatiza la singularidad de la hoja y su belleza.

Preparando almohadillas para cuchillos.

El principio del asa superior es bastante simple y más confiable que otros métodos de fijación. Después de templar el metal, finalmente puedes perforar agujeros en el vástago. Y también prepara la barra:

Pruébalo en el vástago, márcalo y dale forma cerca de sus dimensiones.
Sosteniendo la pieza en un tornillo de banco, córtela a lo largo, estrictamente por la mitad;
Para eliminar huecos, las partes internas de las mitades se lijan con papel de lija.
Las marcas se hacen de acuerdo con los agujeros en el vástago y se perforan en la madera.
El siguiente paso lo puedes hacer de diferentes formas, la forma más sencilla es remachar el mango con remaches.
En una máquina afiladora o amoladora, finalice el mango con la forma deseada junto con el vástago.
Finalmente, la madera se trata con papel de lija de grano fino y se impregna con soluciones de aceite especiales o se barniza. Depende del tipo de madera.

Para llevar el asunto a la versión final, también puedes hacer una funda. Pero este es otro tema bastante extenso. Todo el proceso descrito puede parecer muy complicado para un principiante. Pero las personas que hacen esto todo el tiempo fabrican estos cuchillos como si estuvieran en una cadena de montaje. Así que no te enojes cuando cometas errores ocasionales, sigue trabajando e intentándolo. Y el resultado no tardará en llegar. ¡Buena suerte en tus esfuerzos!

Endurecimiento.

Problema.

Como hago cuchillos principalmente con cojinetes de automóviles, el tamaño suele ser de 10 a 15 centímetros de diámetro, y comencé como un pájaro carpintero completo, después de intentos puramente intuitivos surgieron los siguientes problemas:
Después de endurecerse en agua, el acero es tan frágil que se rompe como el cristal si se le golpea con fuerza.

En realidad, eso es todo. Todo lo demás me convenía. Pero quería algo que "no se oxidara", "cortara bien", "mantuviera el filo", "no se astillara".

No tengo bolómetro, "todo a ojo", y cuando leo las recomendaciones "soportar dos horas a una temperatura de 453 grados", esto no es para mí. Al final, más o menos dureza o viscosidad me resulta morado. Estoy bastante satisfecho con una calidad “más o menos” decente según los parámetros enumerados.

Es por eso.

Solución al problema:

1. Forjo, asegurándose de observar las siguientes condiciones:

Al calentar, prefiero subcalentar que sobrecalentar. Intento no calentarlo hasta que adquiera un brillo blanco, trabajo en el rango rojo-amarillo. Prefiero meterlo y sacarlo más a menudo que quemarlo.
Vigilamos cuidadosamente la pieza cuando está en la fragua: intentar ahorrar dinero y hacer dos piezas al mismo tiempo lleva al hecho de que la quemarás o estropearás algo.
Calentado a rojo brillante con trozos de brillo amarillo - sácalo
Periódicamente rociamos y rociamos con una botella de plástico (como en una barbacoa); se puede ver mejor la temperatura, dónde se calienta y esto también ahorra carbón.
Tenga especial cuidado cuando haya piezas delgadas (una cuchilla, por ejemplo): ¡no las queme!

2. ¡NUNCA GOLPES EL METAL FRÍO!

Cuando se forja, el metal es dúctil. Y puedes ver por el resplandor si comienza a enfriarse. Por supuesto, quiero forjar “más” a la vez. Debemos luchar contra esta tentación.
Tan pronto como lo golpeas con un martillo (y yo hago todo manualmente, no hay mecánica), sientes que la plasticidad disminuye: nos detenemos y calentamos más.

Explicación: Según tengo entendido, todo se explica de forma sencilla. Tan pronto como golpeo el metal enfriado con un martillo, aparecen microfisuras que son difíciles de "curar" incluso con un buen calentamiento, y luego todo se rompe a lo largo de ellas. Eso es todo.

3. En realidad, endureciéndose.

Lo probé en el agua. Con cualquier (casi) opción, el resultado es acero quebradizo. Así que lo tomé y lo vertí en un bote de combustible usado para máquinas (no hubo problema para conseguirlo). Leí imágenes y sobre qué temperaturas son para qué grados de acero... Entendí el brillo y el color del metal. Residuo seco:

Cuando la forma de la pieza está limitada (intento acercarme lo más posible a la forma final para afilar menos) empiezo a endurecer
Lo caliento hasta (en promedio) un brillo de color entre rojo y amarillo (a simple vista), pero hay justificaciones teóricas para esto, lo diré a continuación, y lo bajo VERTICALMENTE POR LA COLA con la punta de la hoja hacia abajo rápidamente. y rápidamente en el aceite. Déjalo enfriar unos minutos hasta que se enfríe por completo.
Calentar hasta que esté rojo oscuro y atemperar nuevamente.
Si el cuchillo "se mueve", lo que sucede, simplemente se dobla: lo caliento hasta obtener un color rojo oscuro (plasticidad mínima) y lo corrijo, si es necesario, lo endurezco nuevamente.
Lo pongo en una bandeja junto a las brasas, apago la fragua y dejo que se enfríe todo junto.

El resultado es todo precioso y sin ningún problema. Puedo resumir una base larga, pero tal repetición del enfriamiento con una disminución en la temperatura de calentamiento superior da experimentalmente un resultado excelente en promedio, independientemente del rumbo tomado (no he probado los exóticos japoneses, no los tomaré - principalmente nuestras fábricas soviéticas de AvtoVAZ, Uralaz, KamAZ, Gas, etc.)

Ahora la teoría.

Si tomamos una fotografía de las transiciones de diferentes austenitas a martensitas y otras cementitas,

...entonces observemos que EN PROMEDIO el rango de calentamiento correcto está por encima de 850, pero por debajo de 900 grados. Por lo tanto, es necesario calentar hasta aproximadamente la gama de colores que se muestra en la imagen siguiente.

Repetir no lo empeora, lo hace MEJOR. Eso es todo.

Como se trata de un enfoque “campesino”, lo presento de forma sencilla y eso es todo.

No es ningún secreto que en los rodamientos se utiliza acero fuerte y resistente al desgaste, gracias al cual el rodamiento dura mucho tiempo. Estas maravillosas cualidades de los cojinetes de acero permiten fabricar a partir de ellos cuchillos resistentes y de alta calidad. Hoy descubriremos cómo se hace esto.

Permítanme señalar de inmediato que el proceso de hacer un cuchillo a partir de un rodamiento requiere una fragua. El caso es que para obtener una pieza de trabajo habrá que nivelar el acero, y para ello será necesario calentarlo al rojo vivo y trabajar con un martillo. En cuanto a otras herramientas, su disponibilidad determinará qué tan bien fabriques el cuchillo y con qué rapidez. Por ejemplo, se puede pulir una hoja de forma rápida y eficaz con una máquina; esta máquina es indispensable en la fabricación de cuchillos.

Materiales y herramientas utilizadas.

Lista de materiales:
- pista de rodamiento;
- madera para revestimientos;
- varillas de latón u otro material para pasadores;
- adhesivo epoxi;
- aceite para impregnar madera.

Lista de herramientas:
- búlgaro;
- vicio;
- hornear;
- horno doméstico;
- taladro;
- papel de lija;
- Pulidora;
- martillo y yunque;
- lijadora de banda ();
- “dremel”;
- abrazaderas;
- sierra de calar;
- kit de grabado (opcional);
- cinta aislante, papel, rotulador y otras cosas pequeñas.

Proceso de fabricación de cuchillos:

Paso uno. Extraemos la pieza de trabajo.
En primer lugar, será necesario desmontar el rodamiento; el autor utilizó una jaula (parte exterior) del mismo. Los rodamientos varían, al igual que los métodos para desmontarlos. Sujetamos el clip en un tornillo de banco y lo cortamos con una amoladora.

Ahora necesitarás un horno, el acero debe calentarse hasta que esté rojo. Lo sacamos y mientras esté caliente lo nivelamos con un martillo sobre un yunque. En principio, después del recocido debería poder mecanizarse incluso en frío. Pero es más fácil nivelar el metal si está caliente.

La pieza de trabajo está casi lista, solo queda pulirla. Aquí es donde una lijadora de banda le ayudará. Después del procesamiento, recibirá una excelente pieza de trabajo que no se diferencia mucho del metal comprado, o tal vez incluso mejor.

Segundo paso. Recorta la plantilla
Para hacer un cuchillo, deberá crear una plantilla con anticipación o descargar una ya preparada de Internet e imprimirla en papel. A continuación, corte la plantilla de papel con unas tijeras y péguela a la pieza de trabajo. Si necesitas la plantilla en el futuro, simplemente puedes delinearla con un marcador.

Empecemos a cortar la hoja. El autor no tiene sierra de cinta, lo hace con una amoladora común y corriente. Sujetamos la pieza de trabajo en un tornillo de banco y comenzamos a cortar lentamente. En cuanto a las áreas problemáticas donde es necesario cortar a lo largo de una curva, hacemos muchos cortes allí y luego cortamos una pieza a la vez. Al final, colocamos una muela en la amoladora y rectificamos el perfil en círculo para eliminar asperezas, muescas, etc.

Paso tres. Molienda
Se completa la forma aproximada de la hoja, pasemos a un procesamiento más fino. Pasamos y finalizamos el perfil de la pala. En cuanto a los lugares de difícil acceso donde la correa de la máquina no puede llegar, utilizamos una Dremel con el accesorio adecuado.

Paso cuatro. Acabado de la hoja
En esta etapa, el autor completa todo el trabajo con metal, sin tener en cuenta el afilado y pulido de la hoja. El endurecimiento está por delante y, después, el metal será demasiado fuerte para procesarlo.

Nos acercamos a la perforadora y perforamos agujeros para los pasadores. También puede perforar varios agujeros no pasantes para que los revestimientos se adhieran bien al metal.

El autor hace dientes en la hoja, conviene apoyarse sobre ellos con el pulgar al cortar materiales duros. Puede formar estos dientes con una Dremel o limas normales.

Y por último, queda un punto más importante, como es la realización de biseles. Puedes hacerlo manualmente, pero tendrás que dedicar mucho tiempo y esfuerzo. La forma más sencilla de hacerlo y con gran calidad es con una lijadora de banda. Los biseles deben ser lo más simétricos posible.

Finalmente, lije toda la superficie de la hoja; debe eliminar todos los rayones ásperos después del lijado. Tome un poco de papel de lija fino y comience a lijar finamente. El papel se puede humedecer con agua, así se lija mejor.

Paso cinco. Endurecimiento
Al endurecer el metal lo endurecemos, esto permite que la hoja conserve su filo durante mucho tiempo. El proceso de endurecimiento siempre debe constar de al menos dos etapas. La primera etapa es el endurecimiento, calentamos la hoja hasta que se vuelve amarilla, el metal no debe ser atraído por un imán. Aunque aquí hay un punto, para cada acero la temperatura de endurecimiento y el color de calentamiento son individuales.

Ahora enfríe la cuchilla en aceite, vegetal o mineral. Tenga cuidado, ya que el aceite se encenderá al sumergirlo en metal caliente. Como se puede ver en la foto, el coche calienta solo la cuchilla para endurecerla, y la parte trasera, donde se encuentra el mango, permanece de color oscuro.

La segunda etapa del endurecimiento es templar el metal; se debe calentar a una temperatura determinada y dejar que se enfríe suavemente. Esto se hace para que el metal no sea quebradizo, como lo es después del endurecimiento. Para estos fines se suele utilizar un horno doméstico. La temperatura de calentamiento para el templado también es individual para los diferentes metales. En promedio, el acero se calienta durante aproximadamente una hora a una temperatura de 200 a 250 grados Celsius y luego se deja enfriar suavemente junto con el horno. Cuanto mayor sea la temperatura de calentamiento, más fuerte será el templado del metal.

Paso seis. Limpieza y decapado
Después del endurecimiento, el metal se oscurecerá, puede tener incrustaciones y rastros de aceite quemado. Para eliminar todo esto, coge una lija fina y lija la superficie. Para aumentar la eficiencia, puede utilizar WD-40 o agua corriente.

Ahora puedes empezar a grabar el diseño o inscripción, como en este caso. Pegamos la plantilla, sellamos el área alrededor con cinta aislante y aplicamos el reactivo durante el tiempo requerido. Lavar bien el acero en agua.

Finalmente, el autor pule el metal hasta obtener un brillo de espejo. Necesitará una rueda de pulido y pasta GOI o similar.

Paso siete. Superposiciones
Para seguir trabajando, cubra la hoja con cinta aislante. Esto lo protegerá del pegamento epoxi y también reducirá el riesgo de cortarse. Empecemos a hacer forros para asas. Dibuja el contorno del mango en un bloque de madera y recórtalo. Luego cortamos la pieza de trabajo a lo largo y como resultado obtenemos dos mitades absolutamente idénticas.

Perforamos agujeros en las almohadillas y untamos pegamento epoxi. Montamos el mango sobre los pasadores utilizando pegamento. Sujete el mango firmemente con un tornillo de banco o abrazaderas hasta que el pegamento se seque por completo.

Un cuchillo hecho de rodamiento se fabrica de forma bastante laboriosa. Si para hacer uno casero se puede utilizar el método de templado, el procesamiento mecánico del metal y el posterior endurecimiento, entonces un cuchillo hecho de rodamiento solo se puede obtener mediante forja.

La peculiaridad de este proceso es que el rodamiento tiene una pista redonda y para enderezarlo sobre una tira de metal solo hay una opción: forjarlo.

Forjar un cuchillo a partir de un rodamiento.

Se recomienda cortar el rodamiento en diagonal; cuando lo forjemos, podremos darle forma a la nariz de una manera más fácil.

El autor utilizó la aleación Shx15, que es acero aleado con cromo. Antes de comenzar a forjar, recocemos la aleación y la dejamos en un horno o forja para que se enfríe lentamente, entre 20 y 60 grados por hora. Después del recocido, el acero adquiere plasticidad y ahora es más conveniente forjarlo.

Enderezamos el clip y formamos una cuchilla. Para determinar la temperatura de forjado requerida para el acero Шх15, que está en el rango de 800...1100°C, vale la pena utilizar un pirómetro. Pero si no existe tal dispositivo, determinamos el nivel de calentamiento por el color del calor, desde el rojo cereza hasta el amarillo oscuro.

Una vez finalizado el proceso de forjado, se realiza la normalización, de lo contrario la tensión permanecerá en el metal y, en el mejor de los casos, la hoja se deteriorará durante el endurecimiento y, en el peor de los casos, estallará con el frío, provocando posibles lesiones. Para llevar a cabo la normalización, calentamos la cuchilla a 800...950°C, mantenemos esta temperatura por un corto tiempo y luego la exponemos al aire, sobre una superficie plana, para que se enfríe.

Luego puedes pasar al trabajo con metales. Hacemos pendientes rugosas forjando, el resto, usando una amoladora o amoladora. Lo principal es que el grosor de los biseles debe ser de al menos 1 mm, de lo contrario la hoja se deteriorará durante el endurecimiento.

Probablemente este sea el punto clave a la hora de fabricar un cuchillo. Este es un tratamiento térmico.

Para endurecer, caliente lentamente la hoja a 830°C (de color rojo claro). Para determinar la temperatura requerida, puede utilizar un imán: si el metal ya no es magnético, entonces se ha alcanzado la temperatura de endurecimiento más baja. Después de mantener a esta temperatura durante 1 minuto por cada mm de espesor de la hoja, enfriar en aceite. En este caso, el aceite debe calentarse a aproximadamente 50°C.

No menos importante es el proceso de templado del metal: se puede realizar en el horno, a una temperatura de 200°C, y la duración es de una hora y media. Lo principal aquí es que la esposa no ve esto =)

El resultado es una hoja moderadamente dura, la lima apenas se puede enganchar y retrocede cuando se carga.

A continuación pasemos al mango. Como material para el mango, el autor utilizó suvel de abedul, hervido en agua salada con aserrín de pino.