Estación de soldadura para arduino nano v 3.0. Estación de soldadura por infrarrojos de bricolaje. Características de instalación y prueba del funcionamiento del circuito.

Durante mucho tiempo he estado pensando en conseguir una estación de soldadura con mis propias manos y usarla para reparar mis viejas tarjetas de video, decodificadores y computadoras portátiles. Se puede usar una vieja almohadilla térmica halógena para calentar, se puede usar una pata de una lámpara de mesa vieja para sostener y mover el calentador superior, las placas de circuito descansarán sobre los rieles de aluminio, una bobina de ducha sostendrá los termopares y un Arduino La placa controlará la temperatura.

Primero, averigüemos qué es una estación de soldadura. Los chips modernos en circuitos integrados (CPU, GPU, etc.) no tienen patas, pero tienen una serie de bolas (BGA, Ball grid array). Para soldar/desoldar un chip de este tipo, necesita tener un dispositivo que caliente todo el CI a una temperatura de 220 grados sin derretir la placa ni someter el CI a un choque térmico. Por eso necesitamos un controlador de temperatura. Estos dispositivos cuestan entre 400 y 1200 dólares. Este proyecto debería costar aproximadamente $130. Puede leer sobre BGA y estaciones de soldadura en Wikipedia, ¡y comenzaremos a trabajar!

Materiales:

• Calentador halógeno de cuatro lámparas ~1800w (como calefacción inferior)
• IR cerámico de 450w (calentador superior)
• Lamas de cortina de aluminio.
• Cable espiral para ducha
• Alambre grueso y fuerte
• Pata de lámpara de mesa
• Placa Arduino ATmega2560
• 2 placas SSR 25-DA2x Adafruit MAX31855K ​​(o hazlo tú mismo como lo hice yo)
• 2 termopares tipo K
• Fuente de alimentación CC de 220 a 5 V, 0,5 A.
• Módulo de letras LCD 2004
• tweeter de 5v

Paso 1: Calentador inferior: reflector, bombillas, carcasa

Mostrar 3 imágenes más

Encuentra el calentador halógeno, ábrelo y saca el reflector y 4 lámparas. Tenga cuidado de no romper las lámparas. Aquí puedes usar tu imaginación y crear tu propia carcasa que sostendrá las lámparas y el reflector. Por ejemplo, puedes tomar una caja de PC vieja y colocar luces, un reflector y cables en su interior. Utilicé láminas de metal de 1 mm de espesor e hice carcasas para los calentadores inferior y superior, así como una carcasa para el controlador Arduino. Como dije antes, puedes ser creativo y proponer algo propio para el caso.

El calentador que utilicé fue de 1800W (4 lámparas a 450W en paralelo). Utilice los cables del calentador y conecte las lámparas en paralelo. Puede incorporar un enchufe de CA como lo hice yo, o pasar un cable directamente desde el calentador inferior al controlador.

Paso 2: Calentador inferior: sistema de montaje en placa

Mostrar 4 imágenes más

Después de crear el cuerpo del calentador inferior, mida la longitud más larga de la ventana del calentador inferior y corte dos trozos de tira de aluminio del mismo largo. También necesitarás cortar 6 piezas más, cada una de la mitad del tamaño del lado más pequeño de la ventana del calentador. Haz agujeros a lo largo de los dos extremos de las lamas grandes, así como de un extremo de cada una de las 6 lamas pequeñas y de la parte larga de la ventana. Antes de atornillar las piezas a la carrocería es necesario crear un mecanismo de sujeción con tuercas, similar al que hice en las fotografías. Esto es necesario para que las lamas más pequeñas puedan deslizarse sobre las lamas más grandes.

Una vez que hayas enroscado las tuercas a través de los rieles y hayas atornillado todo, usa un destornillador para mover y apretar los tornillos para que el sistema de montaje se ajuste al tamaño y la forma de tu tabla.

Paso 3: Calentador inferior: soportes para termopares

Para hacer soportes para termopares, mida la diagonal de la ventana inferior del calentador y corte dos trozos de cable de ducha en espiral del mismo largo. Desenrolla el cable rígido y corta dos trozos, cada uno 6 cm más largo que el cable de ducha enrollado. Pase el cable duro y el termopar a través del cable enrollado y doble ambos extremos del cable como lo hice en las imágenes. Deje un extremo más largo que el otro para poder apretarlo con uno de los tornillos del rack.

Paso 4: Calentador superior: placa de cerámica

Para hacer el calentador superior, utilicé un calentador infrarrojo cerámico de 450 W. Puedes encontrarlos en Aliexpress. El truco consiste en crear una buena carcasa para el calentador con el flujo de aire correcto. A continuación pasamos al soporte del calentador.

Paso 5: Calentador superior: soporte

Encuentra una lámpara de mesa vieja con una pata y desármala. Para cortar la lámpara correctamente, es necesario calcular todo exactamente, ya que el calentador de infrarrojos superior debe llegar a todos los rincones del calentador inferior. Entonces, primero coloque el cuerpo superior del calentador, corte el eje X, haga los cálculos correctos y finalmente corte el eje Z.

Paso 6: controlador PID en Arduino

Mostrar 3 imágenes más

Encuentre los materiales adecuados y cree un estuche duradero y seguro para su Arduino y otros accesorios.

Simplemente puede cortar y conectar los cables que conectan el controlador (fuente de alimentación superior/inferior, controlador de potencia, termopares) usando un soldador o conseguir conectores y hacer todo con cuidado. No sabía exactamente cuánto calor produciría el SSR, así que agregué un ventilador a la carcasa. Ya sea que instales un ventilador o no, definitivamente necesitas aplicar pasta térmica al SSR. El código es simple y deja claro cómo conectar los botones, SSR, pantalla y termopares, por lo que conectar todo junto será fácil. Cómo operar el dispositivo: No hay ajuste automático para los valores P, I y D, por lo que estos valores deberán ingresarse manualmente según su configuración. Hay 4 perfiles, en cada uno de ellos puede configurar el número de pasos, Rampa (C/s), pausa (tiempo de espera entre pasos), umbral inferior del calentador, temperatura objetivo para cada paso y valores P,I,D para los calentadores superior e inferior. Si, por ejemplo, configura 3 pasos, 80, 180 y 230 grados con un umbral de calentamiento inferior de 180, entonces su tabla se calentará desde abajo solo hasta 180 grados, luego la temperatura desde abajo permanecerá en 180 grados y la El calentador superior calentará hasta 230 grados. El código todavía necesita muchas mejoras, pero le da una idea de cómo deberían funcionar las cosas. Esta guía no entra en muchos detalles ya que hay muchos elementos de bricolaje involucrados y cada construcción será diferente. Espero que estas instrucciones te inspiren y las utilices para crear tu propia estación de soldadura por infrarrojos.

Hace tiempo que quería una estación de soldadura de aire caliente, pero el sapo y la portabilidad deprimente me sofocaban, porque el viejo soldador soviético de 40 vatios cabía fácilmente en una mochila y soldé bastante bien con él, la gota que colmó el vaso fue que Se me acabó la soldadura y compré una bobina de otra en el puesto de soldadura más cercano, y por alguna razón no se derritió en absoluto con la palabra, simplemente se negó, le hice un reclamo al vendedor, a lo que me dijo "Estoy bien, es tu soldador el que es una mierda", por supuesto me ofendí, ya que funcionó bien durante 25 años y luego se detuvo, bueno, está bien, todavía necesitas soldar, compré otra soldadura en otro puesto, y de nuevo nada, simplemente no se derrite, lo pensé y fui a comprar un soldador nuevo, lo encendí directamente en la tienda y lo revisé, la segunda soldadura se derrite y las gotas vuelan, creo que El calentador ha existido durante muchos años, mi soldador favorito quedó inutilizable, pero lo interesante es que la soldadura que compré en el primer puesto todavía no se derritió, como luego descubrí que comienza a derretirse a 300 grados.
Pero salió otra cosa: la punta de un soldador nuevo se quema en 10-15 minutos, ya sea porque la temperatura allí es más alta o porque la punta está hecha de metal de mala calidad, pero la cuestión es que estañé el soldador viejo. Una vez y durante muchas horas de trabajo no hubo problemas, pero aquí está la soldadura. Pasó de ser un pasatiempo agradable a un tormento, constantemente tenía que limpiar la punta con una esponja de acero.

En general, ha llegado el momento de buscar un soldador normal, pero nuevamente bajo la presión de un sapo, y como ya comencé a elegir un soldador, un secador de pelo estaría bien, de lo contrario no es muy conveniente soldar microcircuitos. con una aleación de rosas, y reparar un teléfono, incluso con la punta bien afilada, es un trabajo tedioso y minucioso.
Miré diferentes opciones, pero algunas eran demasiado caras, otras no eran muy flexibles y luego me encontré con este video: Estación de soldadura Arduino por 10$(y aquí mi judío interior se alegró) aunque el costo real resultó ser más de $25 por los componentes, sigue siendo barato y adquirí mucha experiencia trabajando con arduino y microelectrónica.

Después de ver un par de videos sobre un tema similar, me di cuenta de que no todo es tan aterrador, los diagramas son simples y detallados, hay un boceto listo para Arduino (del cual en este momento quedan 10 líneas) y el La lógica no es complicada.

Pedí un montón de componentes, que al final tampoco fueron suficientes y tuve que comprar más en una tienda de radios a un precio inflado, pero no pude soportarlo más, y soportando el dolor de usar un soldador ardiendo, Empecé a montar el circuito.

Los elementos principales de la estación se compran ensamblados, a saber, un arduino, una fuente de alimentación, un soldador y un secador de pelo, pero las cosas pequeñas como el atenuador del secador de pelo y el transistor de control tuvieron que solucionarse usted mismo.

En primer lugar, tomé la placa de amplificación para el termopar en el LM358N.

La primera vez que monté algo en una placa de pruebas, intenté hacerlo todo lo más compacto posible, pero no quedó bien, el soldador era terriblemente incómodo...

Luego, a un ritmo acelerado, aprendí los principios del trabajo con indicadores de siete segmentos, después de lo cual me di cuenta de que las salidas de Arduino no eran suficientes, también tenía que dominar los registros de desplazamiento.

Habiendo aprendido todas las complejidades de trabajar con pantallas LED (resulta que todos los diodos deben apagarse después de cada ejecución para evitar el efecto fantasma), me di cuenta de que necesito 2 pantallas, para un soldador y para un secador de pelo. y los cables del arduino ya se están acabando, y luego hacer una cascada de registros de desplazamiento o instalarlos en paralelo + 2 patas de arduino, pero pensé qué tipo de lógica tendría que implementarse para controlar por separado dos pantallas enviando una secuencia de bytes... bueno, qué diablos, en general, decidí elegir un módulo de visualización ya preparado.

De las dos opciones, ganó la pereza, la interfaz gráfica se ve mejor, puedes dibujar todo tipo de cosas divertidas, pero soy demasiado vago para perder el tiempo con esto, por eso 16X2, que es simple tanto en apariencia como en aprendizaje, me sentaba mejor.

La parte de control del soldador es un transistor IRFZ44. y un par de resistencias.

Pero con el atenuador del secador de pelo la situación es más interesante, hay muchas implementaciones: , , , , , , , , , , , , , .
Implementé el circuito más simple con un detector cero.


El control del software del dímero se basa en la biblioteca. CiberLib.
Para empezar, después de experimentar con una bombilla, encontré algunos errores, luego puedes conectar un secador de pelo.

Monté el circuito en la misma placa (tengo todos los elementos en placas separadas para que sean modulares) entre las pistas de alto voltaje, corté los puntos de la placa para que la posibilidad de avería fuera menor.

Tirak de la bombilla se calentó a 32 grados, desde el secador de pelo a 70, así que lo senté en el radiador del conjunto de diodos (impresora láser donada).
Para controlar el ventilador, simplemente dupliqué el circuito de control del soldador (hay muchos transistores tan potentes, pero era demasiado vago para abrir un zoológico).




Quería hacer elementos activos en las camas, pero lamentablemente no había de 6 pines, tuve que coger lo que tenía y pedirlo en reserva a China.

Todos los módulos necesarios están listos, ahora es el momento de armarlos, el corazón de toda la unidad es el clon Arduino Pro Mini V3, es bueno porque tiene 4 pines adicionales (nunca puede haber demasiadas fallas).

Calculé la ubicación en el tablero para que todo encajara.

Agregué un altavoz (para parpadear y emitir un pitido), conectores todos de las mismas impresoras, una resistencia para ajustar el contraste de la pantalla y un montón de resistencias para los botones.
Los botones son resistencias conectadas en serie conectadas a una entrada analógica, mediante cuya lectura se puede distinguir qué botón está presionado.


La desventaja de este enfoque es que normalmente solo se procesa un botón a la vez, pero la ventaja es que para una gran cantidad de botones (8 en la versión final) solo se usa una entrada Arduino.

Habiendo reunido todas estas cosas sobre la mesa, me di cuenta de que necesitaba pensar en el caso.

La primera versión se ensambla en una caja de cartón, pero no sobre la mesa.

E inmediatamente fue a la ferretería a buscar contenedores.
Lo que pasó al ser cortado de plástico fue terrible...

Después de una caída, la esquina se rompió y luego tuve que hacer otro cuerpo.

La elección recayó en una vieja unidad de CD, la unidad es vieja, las paredes son gruesas y fuertes.


Hice agujeros y cubrí el fondo con plástico del embalaje.
El panel frontal está hecho de un enchufe de la misma carcasa y hay más mocos calientes.

El panel frontal es bastante pequeño, y tuve que acomodar los controles y conectores muy apretados; al principio pensé en colocar los conectores del soldador y del secador de pelo a los lados de la estación, pero en este caso se vuelve difícil acceder a uno de los nodos, por lo que los conectores están al máximo a la izquierda, luego la pantalla y luego 2 filas de controles, el soldador superior, el secador de pelo inferior, todo está configurado por software.
Inicialmente pensé en hacer bonitos botones de colores, pero necesito al menos 6, que es bastante y no hay espacio para ellos, también descarté la idea con dos codificadores ya que la implementación del código es bastante complicada ( contando los niveles cambiantes) y es mejor dedicar tiempo a algo más útil, me decidí por los botones de reloj comunes soldándolos en una placa, los botones en sí son cortos, usé pernos cortos con una tuerca desde el interior como empujadores, no fue así. No resulta muy fluido, pero el clic, clic es bastante distintivo, como sucederá en la primera implementación.

Es más probable que el ventilador de 24 voltios instalado alivie la conciencia, casi no hay elementos muy calientes en el interior, solo el neumático y el puente de diodos se calientan bajo carga, por lo que el ventilador está conectado en paralelo a la turbina del secador de pelo, y allí es un interruptor (puente del mismo variador) para poner el ventilador a funcionamiento constante o apagarlo por completo.
Cuando el secador de pelo está funcionando, no se oye el ventilador de la carcasa.

El Arduino funciona con mi convertidor CC-CC favorito (el más pequeño).

Es un poco redundante (puede proporcionar hasta 3 amperios) pero no había alternativas, intenté instalar micro DC-DC pero se calentó mucho ya que está diseñado para un máximo de 23 voltios y opera al límite, pero un estabilizador lineal de 5 voltios generará 19 voltios de calor, lo que también es demasiado.

En cuanto a la implementación del hardware probablemente eso sea todo, el resto es cuestión de firmware, subí todo mi trabajo a GitHub, incluido el diagrama completo en eagle, hay muchos errores en el código, lo intentaré. Es necesario encontrar tiempo y darle al código una forma más apropiada, pero al menos todo funciona en esta etapa, aunque hay un par de errores no detectados en los que es necesario trabajar.

La calibración se realizó utilizando un termopar K y un boceto de calibración, todas las tablas y bocetos están en GitHub, la calibración no pretende ser ideal, pero en los rangos operativos +/ - es precisa (al calibrar el soldador, uno punta quemada hasta los huesos con temperaturas excesivas, tengan cuidado y calibren con una punta que no tenga piedad).

Esto es probablemente todo, en el momento de escribir este artículo la estación ha estado funcionando durante unas 10 horas (principalmente en pequeñas cosas) hasta el momento sin mayores quejas.

En este artículo quiero hablar sobre mi versión de una estación de soldadura basada en un microcircuito. ATmega328p, que se utiliza en arduino UNO. El proyecto se tomó como base del sitio web http://d-serviss.lv. A diferencia del original, la pantalla se conectó mediante el protocolo i 2 c: en primer lugar, la tenía, pedí varias piezas en AliExpress para otros proyectos y, en segundo lugar, había más patas MK libres que podían usarse para otras funciones. A continuación se muestra una foto de la pantalla con un adaptador para el protocolo i 2 c.

La temperatura del soldador, el secador de pelo y la velocidad del enfriador se regulan mediante codificadores:

El soldador y el secador de pelo se encienden y apagan presionando el codificador, y después de apagarlo, la temperatura del soldador, el secador de pelo y la velocidad del enfriador se almacenan en la memoria MK.

Después de apagar el soldador o secador de pelo, la temperatura se muestra en la línea correspondiente hasta que se enfría a 50 0 C. Después de apagar el secador de pelo, el enfriador lo enfría a 50 0 C a una velocidad del 10%, lo que lo hace Casi silencioso cuando está apagado.

Para alimentar el circuito, se compró en Aliexpress una fuente de alimentación conmutada de 24V y 9A, que, como luego me di cuenta, era demasiado potente. Vale la pena buscar uno con una corriente de salida de 2-3 A; esto es más que suficiente, será más barato y ocupará menos espacio en la carcasa.

Para alimentar el circuito, utilicé un convertidor CC-CC en el LM2596S, lo conecté a 24 V y configuré la resistencia de construcción a 5 voltios.

También compré un soldador y un secador de pelo en aliexpress, es IMPORTANTE elegirlos con termopar y no con termistor. El secador de pelo se eligió entre las estaciones 858, 858D, 878A, 878D y 878D, el soldador entre las estaciones 852D+, 853D, 878AD, 898D, 936B, 937D. Si utiliza un termistor, es necesario modificar el circuito y el firmware. Compré un juego de 5 puntas para el soldador. El soldador estaba defectuoso, un cable estaba roto en alguna parte del interior. Tuve que cambiarlo, el cable del alargador USB encajaba bien.

También necesitará conectores adicionales GX16-5 y GX16-8 para conectar un soldador y un secador de pelo al cuerpo del dispositivo.

Ahora el caso: Pasé mucho tiempo con el problema de elegir una carcasa; al principio usé una de metal de una fuente de alimentación de computadora, pero luego la abandoné, porque... Hubo interferencia del UPS, lo que provocó que el MK y la pantalla LCD se congelaran. Intenté proteger la fuente de alimentación, la placa principal y la pantalla. El MK dejó de congelarse, pero la pantalla mostraba periódicamente jeroglíficos incomprensibles. Decidí usar una caja de plástico, todos los problemas con las interferencias desaparecieron inmediatamente, no protegí nada. También decidí comprar el estuche a los chinos. Me dejé llevar un poco por las dimensiones y tomé lo que resultó ser muy pequeño (150 mm x 120 mm x 40 mm), claro que allí encajé todo, le hice un tablero especial, pero en el panel frontal. Todo resultó ser demasiado compacto, y no es muy conveniente ajustar el secador de pelo especialmente.

El circuito modificado y la placa de circuito impreso se muestran a continuación en la imagen, se diferencia del original al conectar la pantalla, reemplazar resistencias variables y botones de encendido por codificadores. También en el diagrama quité el estabilizador de 12 voltios, porque... Mi secador de pelo funciona con 24 V y quité el estabilizador de 5 voltios y lo reemplacé con un convertidor CC-CC.

La placa de circuito impreso se fabricó de forma clásica: estañada con una aleación de rosa en una solución de ácido cítrico.

Coloqué el triac en un radiador pequeño, mosfets de potencia sin radiador, porque Detrás de ellos no se notó ningún calentamiento. Los pines tuvieron que retirarse debido a un mal contacto; los cables se soldaron directamente a la placa. Recomiendo usar resistencias variables de múltiples vueltas para un ajuste de temperatura más suave.

El microcontrolador se flasheó a través de Arduino UNO, conectamos el MK de acuerdo con el esquema clásico: 1 pin MK a 10 pines Arduino, 11 pines MK a 11 pines Arduino, 12 pines MK a 12 pines Arduino, 13 pines MK a 13 pines Arduino, 7 y 20 pines a + 5 voltios, 8 y 22 a GND, a 9 y 10 conectamos cuarzo de 16 MHz. El diagrama de conexión se encuentra a continuación.

Diagrama de conexión

Ya sólo queda programar el MK.

1) Vaya al sitio web https://www.arduino.cc/en/main/software, seleccione su sistema operativo, descargue el programa ARDUINO IDE y luego instálelo.

2) Después de la instalación, debe agregar bibliotecas del archivo, para hacer esto en el programa seleccione Sketch - Conectar biblioteca - Agregar biblioteca ZIP. Y conectamos todas las bibliotecas una por una.

3) Conecte el Arduino UNO y el MK conectado a él a la computadora vía USB, la primera vez que lo encienda se instalarán los controladores necesarios.

4) Vaya al programa Archivo – Ejemplos – ArduinoISP – ArduinoISP, en la sección Herramientas, seleccione nuestra placa y el puerto virtual al que está conectado el Arduino, luego haga clic en cargar. Con estas acciones convertimos nuestro Arduino en un programador de pleno derecho.

5) Después de cargar el boceto en Arduino, abra el boceto del archivo, seleccione Herramientas - escriba el gestor de arranque. Por supuesto, no necesitamos el gestor de arranque en el MK, pero con estas acciones los fusibles se encenderán en el MK y nuestro microcontrolador funcionará desde un cuarzo externo a una frecuencia de 16 MHz.

Muy a menudo, los radioaficionados ávidos se enfrentan a problemas como soldadores que no cumplen con sus requisitos o simplemente se queman durante el funcionamiento. Además, la punta del soldador no siempre es adecuada para microtrabajos y requiere ajustes en su diámetro.

Cómo hacer una pistola de soldar con tus propias manos: descripción del dispositivo.

Hoy en día, la situación de los soldadores disponibles en el mercado es sencillamente catastrófica. Los soldadores buenos y de alta calidad son caros y los chinos baratos se queman durante el primer día de uso.

Para no desperdiciar dinero extra, puede intentar fabricar usted mismo una estación de soldadura.

Un secador de pelo para soldar es similar a un producto doméstico común que se usa para secar el cabello. Su principal diferencia solo se puede llamar temperatura de funcionamiento. Es gracias a la potencia, mucho mayor en un secador de pelo para soldar, que con la ayuda de este producto es posible soldar varios componentes de radio. Y además, utilizando este elemento puedes recopilar diagramas.

Breve descripción del dispositivo para principiantes:

• Una pistola de aire caliente para soldar es un conveniente dispositivo eléctrico universal que le permite calentar piezas metálicas en un corto período de tiempo;
• Gracias a su buen montaje y facilidad de uso, la pistola de soldar es perfecta para profesionales y principiantes.
• Este dispositivo rara vez se utiliza por separado, debido a que al realizar trabajos de reparación, la dirección exacta del flujo de aire caliente también es muy importante.

Es por esto que los especialistas utilizan fácilmente estaciones de soldadura. En otras palabras, este equipo de calefacción semiprofesional, que incluye un elemento calefactor de soldadura y un práctico soldador, es excelente para soldar piezas pequeñas. Esta moderna y moderna estación de soldadura es perfecta para trabajos minuciosos con bloques y redes de circuitos eléctricos. A veces, gracias a un dispositivo de este tipo, es posible tratar con calor elementos pequeños. Sin embargo, debe saber que cada modelo, llamado pistola de soldar, es individual en sus parámetros técnicos y tiene un diámetro de boquilla de 2 a 6 mm. potencia dentro de 500 vatios; rendimiento máximo del ventilador de hasta 32 litros por minuto; y temperatura de funcionamiento de hasta 550 grados.

Estación de soldadura analógica casera con arduino.

Los soldadores simples son utilizados principalmente por radioaficionados principiantes. Aquellos que reparan equipos profesionalmente, o que simplemente tienen que soldar con frecuencia, compran estaciones de soldadura universales especiales. Pero una buena unidad de soldadura es cara hoy en día y los bienes de consumo chinos no duran mucho.

La salida a esta situación es crear en casa una estación de soldadura sencilla basada en un módulo Arduino, que funcionará a la perfección y realizará cualquier tarea del maestro. El esquema y los dibujos de este producto casero son bastante sencillos.

Contiene los siguientes detalles:

• Equipado con termopar;
• Hay una pantalla LCD;
• Regulador de potencia;
• Sistema para mantener la temperatura de la punta de soldadura al nivel requerido para su funcionamiento.

Para hacer una estación de soldadura basada en Arduino, necesitará las siguientes piezas: transformador toroidal, triac, rectificador de diodo, Arduino Pro Mini, chip MAX6675, condensador, resistencias, potenciómetro de 51K, compresor.

Estación de soldadura por inducción de bricolaje de 220 voltios: principio de funcionamiento y ventajas.

El método de contacto para calentar la punta de soldadura ya es cosa del pasado. Se utiliza en circuitos clásicos de estaciones de soldadura universales, pero es imperfecto. Esto se puede notar por la baja eficiencia, el alto consumo de energía, el sobrecalentamiento local de la punta en el área de contacto y otras inconsistencias.

Una estación de soldadura por inducción elimina estas desventajas. Cuando el voltaje de alta frecuencia ingresa a la bobina de inducción, se forma un campo magnético alterno convencional. Dado que la capa exterior de la punta está hecha de material ferromagnético natural, durante el funcionamiento comienza el proceso de inversión de magnetización del elemento, que se acompaña de corrientes parásitas. Esto conduce a una notable liberación de energía térmica.

Las ventajas del método de soldadura por inducción simple son las siguientes:

• La punta del soldador se calienta uniformemente, ya que actúa como elemento calefactor.
• No hay pérdidas asociadas con la inercia de la temperatura;
• Se elimina por completo el sobrecalentamiento local de la estructura, que provoca el quemado y la oxidación de la punta;
• La vida útil de la unidad aumenta y la eficiencia aumenta.

Las estaciones equipadas con sensor de temperatura son significativamente más económicas que las convencionales, lo que las hace accesibles tanto para profesionales como para aficionados. La precisión, practicidad y confiabilidad de este equipo dependen directamente de la unidad de control digital.

Estación de soldadura sencilla: materiales para hacer la punta.

La principal ventaja de una estación de soldadura casera es su menor coste que la adquirida en el mercado. Además, al fabricar un soldador y una punta, podrás hacerlos exactamente como necesites. Después de todo, sólo usted sabe qué dispositivos debe reparar con más frecuencia y qué consejos le resultarán útiles con más frecuencia.

Para hacer una punta de soldador necesitarás las siguientes herramientas y materiales:

• Pastillas y machos para roscar;
• Limas finas y gruesas;
• Afilador de cuchillos de pequeño diámetro;;
• Alicates de sujeción o tornillo de banco;
• Martillo pequeño;
• 2 alicates;
• Soldador sin punta;
• Mazo de madera;
• Gobernante;
• Sierra para metales con hoja nueva;
• Juego de destornilladores viejos;
• Guantes gruesos;
• Un trozo de tubo de cobre de 8 mm de diámetro;
• Alambre de cobre unipolar de 4 mm de diámetro.

Lo primero que debe hacer es asegurarse de que las áreas dobladas del tubo estén enderezadas y eliminadas las irregularidades. Corte el tubo en pedazos, ajustando la longitud con una sierra para metales o un cortatubos. Al realizar estas manipulaciones, protéjase las manos con guantes especiales.

Hacer un soldador para una estación de soldadura: etapas de trabajo.

Para que sea cómodo de trabajar, cortamos un trozo de alambre de 16-25 cm de largo y luego procedemos a realizar la carcasa. Para ello, coge trozos de tubo de 25x8 mm y haz marcas cada 25 mm.

Para las carcasas, los expertos recomiendan utilizar trozos de tubos de 2,5 cm de largo y 8 mm de diámetro (5/16 pulgadas). Mida con cuidado las piezas de la longitud requerida, haga marcas en cada sección después de 2,5 cm (con un clavo o una hoja de sierra para metales afilada. Con una sierra para metales, cortamos los tubos a lo largo de la marca. Esto debe hacerse con cuidado, para que el trabajo se hace impecablemente.

Una vez que haya cortado la carcasa superior, deberá comenzar el proceso de quitar los pequeños "trapos" de metal que se metieron dentro del tubo durante el corte. Utilice un destornillador para limpiar la zona cortada, girándolo de vez en cuando y revisando el interior del tubo. No olvides que no es necesario ensanchar los agujeros. Después de pelar el tubo, toma un soldador y enróscalo en la carcasa. Debe encajar perfectamente, como si tuvieras un aguijón original en tus manos. Una vez logrado un ajuste exitoso, lime la carcasa, alisando los bordes. Sin embargo, no es necesario exagerar. No es necesario que elimines ni una pieza extra de material ahora.

1. Hacemos un "picadura" con una varilla de cobre o latón;
2. Cortamos hilos en la punta y la tripa;
3. Limpiamos y conectamos la punta y el hilo;
4. Los productos están pulidos y niquelados.

Al niquelar las puntas de su soldador, no solo puede mejorar su apariencia, sino también extender la vida útil del producto. El níquel podrá proteger las puntas de cobre de la corrosión en el futuro y evitará los depósitos de estaño.

Cómo hacer un soldador con tus propias manos (video)

En el mercado moderno, las estaciones de nanosoldadura están representadas por modelos como Encoder y Atmega 8, pero sus precios son bastante elevados. Al hacer un soplete para sus propias necesidades con sus propias manos, no solo puede ahorrar dinero, sino también fabricar un dispositivo de infrarrojos que le servirá durante mucho tiempo y fielmente. También puedes hacer pegamento de gas conductor o pegarlo tú mismo para soldar.