Marcado de piezas (información general). Benchmarking - marcado Fresado de copia
Marcado: la operación inicial del proceso de procesamiento de partes del cuerpo. El diseño recibe hojas y perfiles, cuyos detalles se cortarán en equipos mecánicos, máquinas portátiles para corte térmico o cortadores de gas manuales. El marcado se puede hacer manualmente, usando métodos de fotoproyección, esquema o plantilla, en máquinas de marcado y marcado con control programado y usando otros métodos.
El método de fotoproyección se utiliza para marcar piezas de chapa. Con este método, los negativos de las plantillas de dibujos a gran escala se envían a la sección de la marca del taller. * El marcado de tamaño real de los contornos de las piezas en el material se lleva a cabo de acuerdo con la imagen de los negativos utilizando un equipo de proyección especial.
El proceso de marcado real es el siguiente. Una lámina de metal se sirve en una mesa de marcado. Si la hoja no descansa sobre la mesa sin apretar (hay espacios entre la hoja y la mesa), entonces se presiona contra la mesa con abrazaderas. El equipo de proyección se enciende, en el que se inserta el negativo correspondiente de antemano y se sintoniza. Dado que las líneas y los signos del dibujo a gran escala están dibujados con tinta negra, en el negativo y su proyección, estas líneas y signos resultan ser claros. En las líneas y letreros claros en la superficie de la hoja marcada, fije (núcleo) los contornos de las partes y su marcado.
El método de boceto de marcado se utiliza principalmente para marcar piezas de acero perfilado. El uso de este método para piezas de chapa está permitido solo en casos de marcado de residuos volumétricos, la ausencia de equipos de fotoproyección y máquinas de marcado y marcado.
El marcado de las partes con la ayuda de bocetos se reduce al hecho de que el marcador se basa en la hoja o el perfil a tamaño completo de los contornos de las partes representadas en los bocetos. Los contornos de las partes se obtienen realizando construcciones geométricas simples utilizando herramientas convencionales de medición y marcado. Para marcar las partes más complejas, se unen rieles o plantillas a los bocetos, que se estipula especialmente en los bocetos. Tanto los bocetos como los listones, así como las plantillas, llegan al área de marcado del taller desde la plaza.
El marcado de acuerdo con los patrones se somete a partes que tienen bordes curvos, cuya construcción de forma geométrica presenta dificultades significativas, así como partes de perfiles doblados.
Marque los detalles de acuerdo con las plantillas de la siguiente manera. Se coloca una plantilla en la hoja a marcar. Después de eso, se garabatea el contorno de la parte a lo largo de los bordes de la plantilla. Luego cortaron todos los recortes en la plantilla. A continuación, se elimina la plantilla y se marcan las partes. Después de eso, las líneas de rotura, las soldaduras y todas las demás líneas necesarias para procesar y ensamblar las piezas se perforan o dibujan (de acuerdo con las serif).
Fig. 11.5 Herramienta de medición: a - cinta de acero; b - medidor plegable; en calibre; g - micrómetro.
Como herramienta de medición al realizar trabajos de marcado, aplique (Fig. 11.5):
- cintas métricas con una cinta metálica de hasta 20 m de largo, reglas de metal de hasta 3 m de largo, metros plegables para medir longitudes;
- pinzas y pinzas para medir diámetros internos y externos, así como el grosor del material con una precisión de 0,1 mm;
- goniómetros, transportadores para medir y construir ángulos;
- micrómetros para medir el espesor del material con una precisión de 0,01 mm.
Fig. 11.6 Herramienta de marcado: a - brújula; b - pinza; en cuadrados; g - punzón de marcado; d - golpe de control; e es un hilo; Bien - medidor de superficie.
Como herramienta de marcado, aplique (Fig. 11.6):
- brújula y pinza para dibujar círculos y construir perpendiculares;
- cuadrados para construir perpendiculares;
- núcleos para dibujar puntos en metal;
- hilos para dibujar líneas de tiza rectas;
- Espesantes para líneas paralelas en los estantes de perfil de acero, etc.
- trazador para dibujar líneas.
Todas las dimensiones aplicadas a las partes que no tienen derechos de emisión deben corresponder al plaz o al dibujo.
Los siguientes son los valores de las desviaciones permisibles de las dimensiones reales de las partes marcadas de las nominales (en milímetros):
A partir de las dimensiones generales de las piezas de la hoja:
con una longitud (ancho) de hasta 3 m .............. ± 0.5
con una longitud (ancho) de más de 3 m ............ ± 1,0
De las dimensiones generales de las piezas de perfil:
con una longitud de hasta 3 m .................. ± 1,0
con una longitud de más de 3 m ................. ± 2.0
Del tamaño de los recortes para un conjunto, etc. ........... 1,0
Diferencia diagonal ................... 2.0
Por rectitud u otra forma de los bordes:
con la longitud de los bordes o acordes (con bordes curvos) hasta 3 m .................. ± 0.5
con una longitud del borde o acorde de más de 3 m ........ ± 1,0
Al marcar, el ancho de la línea de tiza no debe ser superior a 0,7 mm. El ancho y la profundidad de la línea dibujada por el trazador no debe exceder los 0,3 mm.
Al marcar algunas partes a lo largo de sus bordes, quedan márgenes. Una asignación es una parte del metal que se retira de la pieza de trabajo para obtener piezas en dibujos o tamaños de plaza. Las asignaciones están destinadas a compensar posibles desviaciones de las dimensiones que surgen durante el procesamiento de piezas, ensamblaje y soldadura de ensamblajes y secciones. Los valores de las asignaciones asignadas de las condiciones para la fabricación de piezas generalmente se toman dentro de 5-50 mm.
Para guardar los rastros de marcado hasta el final del procesamiento y montaje de piezas y restaurar el marcado (si es necesario), todas las líneas de marcado están cerradas.
Las partes del cuerpo de aleación ligera están marcadas con un simple lápiz suave. Se permite perforar solo los centros de los agujeros, las ubicaciones de instalación del conjunto (sujeto a una superposición obligatoria adicional por sus partes soldadas), así como las líneas de contorno que se eliminan durante el procesamiento posterior.
Para cada parte marcada, se aplica necesariamente una marca.
El advenimiento del corte térmico automático de piezas permitió excluir la operación de marcar estas hojas, pero la marca de las piezas se mantuvo. Para automatizar el proceso de marcado de piezas en líneas de producción para corte térmico de piezas, se han creado máquinas de marcado con control de programa. Se ha creado un prototipo de máquina de marcado y marcado láser.
* En detalle sobre dibujos-plantillas se dijo en el cap. 10)
La invención se refiere a técnicas para el corte por arco de gas, a saber, el corte por plasma de aire de piezas con un contorno curvo, principalmente campanas de piezas estampadas, utilizando un escritorio y herramientas, y puede utilizarse en la producción industrial a pequeña escala y piloto en plantas de ingeniería. La parte a recortar (2) se coloca entre los elementos de un complemento que contiene un alojamiento fijo en la base de la mesa de trabajo y una plantilla equipada con un asa y una guía a lo largo de su contorno. La boquilla de la antorcha de plasma se apoya lateralmente en la guía y la parte se recorta a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla en relación con esta última con la orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la parte que se está cortando. El alojamiento, la plantilla y la parte recortada tienen una forma espacial tridimensional similar, proporcionando condiciones para su auto-fijación entre ellos. El contorno del alojamiento es menor que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última es menor que el contorno de la pieza de trabajo de las dimensiones de referencia (1). Como alojamiento y plantilla, se utilizan partes preparadas del mismo nombre, obtenidas por su recorte estándar con el procesamiento posterior de los bordes. Esto reducirá la complejidad del proceso y el tiempo de ciclo de recortar una parte al tiempo que garantiza las dimensiones geométricas requeridas y la calidad del borde recortado. 8 ill.
La invención se refiere a técnicas para el corte por arco de gas, en particular al corte por plasma de aire, y puede usarse en empresas de ingeniería en producción industrial a pequeña escala y piloto.
Las piezas obtenidas, por ejemplo, mediante estampado, requieren un recorte circular. En las condiciones de producción en masa, generalmente se utilizan troqueles de astillado, lo que no siempre se justifica económicamente en la producción industrial a pequeña escala y piloto, ya que esto requiere importantes inversiones de capital. La automatización del proceso de recorte de piezas obtenidas por conformado en frío, por ejemplo, que son elementos de la carrocería del automóvil, presenta ciertas dificultades, ya que generalmente tienen una forma tridimensional compleja, lo que lleva a la necesidad de sistemas y fabricación robóticos costosos y difíciles de operar y mantener. Equipo que proporciona orientación espacial de la parte recortada. En el caso de una amplia gama de piezas recortadas, son necesarios cambios frecuentes en el equipo y reajuste de los parámetros del proceso.
En la producción industrial a pequeña escala y piloto, el corte manual de cada parte por medios mecánicos requiere un marcado preliminar, es lento e ineficiente. Cortar con tijeras conduce a la deformación de los bordes recortados y la necesidad de su posterior edición.
En comparación con el corte manual con tijeras, el corte con plasma de aire evita la deformación mecánica del borde y, como consecuencia, las posteriores operaciones de edición.
El corte por plasma se puede llevar a cabo utilizando una plantilla o equipo, excluyendo el marcado preliminar, mientras que la complejidad de recortar partes volumétricas del cuerpo se reduce significativamente y la productividad aumenta.
Para la conveniencia de cortar productos con una orientación espacial compleja, el producto debe instalarse en varias posiciones con la ayuda de dispositivos, uno de los cuales es, por ejemplo, un posicionador, un dispositivo diseñado para instalar el producto en una posición espacial conveniente para cortar. Típicamente, el posicionador no mueve el producto a una velocidad de soldadura, sino que solo lo mantiene en una posición predeterminada.
Un método conocido para fijar la pieza durante la soldadura, que consiste en el hecho de que la pieza en la posición de soldadura se mantiene con varias abrazaderas y después de soldar se transfiere a la posición de control, en la que se determina la posición real de los puntos de control especificados en ella. La posición de estos puntos se compara con su ubicación de referencia, y en caso de detección de desviaciones de la ubicación de referencia, las desviaciones se compensan cambiando las pinzas para eliminar el error al soldar la siguiente parte [Patente de Estados Unidos Nº 6173882, cl. B 23 K 31/12, B 23 K 26/00, 2001].
Este método no proporciona condiciones para una conducta sin errores del proceso de soldadura en sí, y también requiere tiempo adicional para el monitoreo y reajuste.
Un método conocido para recortar piezas, tomado como prototipo, que proporciona el corte por plasma de aire de estas partes a lo largo del contorno utilizando una computadora de escritorio y un equipo [Instalación automatizada de corte por plasma de aire para la fabricación de partes de carrocería. Nesterov V.N., Camiones y autobuses, trolebuses, tranvías. 2001, núm. 1, págs. 34-35].
Este método puede usarse en la producción en serie y en masa, pero es complejo y costoso.
El problema al que se dirige la invención reivindicada es desarrollar un método de recorte de este tipo en el que sería posible reducir la complejidad del proceso y el tiempo de ciclo de recortar una parte mientras se aseguran las dimensiones geométricas y la calidad requeridas del borde recortado.
Este problema se resuelve por el hecho de que en el método de recorte de piezas, principalmente campanas de piezas estampadas, incluido el corte con plasma de aire de estas piezas a lo largo del contorno cuando se usa una antorcha de plasma con una boquilla, una mesa de trabajo y equipo, la parte que se va a recortar se coloca entre los elementos de un portaherramientas que contiene un alojamiento fijo en la base del trabajador la mesa y la plantilla, equipadas con un asa y una guía a lo largo de su contorno, apoyan la boquilla de la antorcha de plasma en el costado de la guía y realmente cortan la parte a lo largo del contorno exterior de la guía la boquilla se desliza con respecto a este último con la orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la parte que se está cortando, mientras que el alojamiento, la plantilla y la parte que se está cortando tienen una forma espacial y espacial similar que proporciona sus condiciones de autocorrección, el contorno del alojamiento es más pequeño que el contorno de la plantilla, y el contorno de este último es menor que el contorno de la parte Los tamaños de referencia, además, como alojamiento y plantilla, se utilizan partes preparadas del mismo nombre, obtenidas por su recorte estándar con el procesamiento posterior de los bordes.
Al colocar la pieza que se va a recortar entre los elementos de herramientas que contienen el portaherramientas fijado en la base de la mesa de trabajo y la plantilla provista de un asa y una guía a lo largo de su contorno, en su conjunto, le permite fijar rígidamente la pieza y proporcionar las condiciones necesarias para el proceso de recorte.
El uso de una bandeja de herramientas como elemento de herramientas proporciona soporte para la fijación (fijación) y una orientación espacial estable de la pieza a recortar.
La fijación de la bandeja de herramientas en la base del escritorio le permite obtener una posición conveniente para recortar la pieza.
El uso de una plantilla como elemento de herramientas asegura que después de recortar la pieza con contornos correspondientes al contorno del dibujo, la plantilla en sí se usa como un dispositivo utilizado directamente en el proceso de recorte, y no para el marcado preliminar.
El suministro de la plantilla con un asa le permite instalarla rápidamente en la pieza antes de recortarla y, una vez finalizado el ciclo, retirarla rápidamente sin riesgo de temperatura.
El suministro de la plantilla de guía a lo largo de su contorno proporciona las condiciones para el tope lateral de la boquilla de la antorcha de plasma en la guía y el deslizamiento relativo a ella durante el proceso de corte.
El tope de la boquilla de la antorcha de plasma desde el lado hacia la guía de la plantilla permite cortar sin oscilar prácticamente la boquilla, es decir, con la orientación espacial de la antorcha de plasma en cada punto de la trayectoria (contorno) del corte.
Recortar la parte a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla de la antorcha de plasma en relación con esta última asegura la reproducibilidad de la trayectoria de corte (contorno).
La orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la pieza a cortar garantiza la calidad del corte con mínimas pendientes, quemaduras, rebabas, etc.
El uso de un alojamiento, una plantilla y una parte recortada con una forma espacial-espacial similar, que proporciona las condiciones para su auto-fijación entre ellos, elimina la necesidad de dispositivos adicionales.
La similitud del alojamiento, la plantilla y la parte que se recorta entre sí significa que cada uno de ellos se puede obtener del otro aumentando o disminuyendo las dimensiones lineales en el mismo aspecto.
Hacer que el contorno de alojamiento sea más pequeño que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última más pequeño que el contorno de la parte de las dimensiones estándar le permite tener en cuenta las dimensiones de la antorcha de plasma utilizada durante el proceso de corte, proporcionando así condiciones para la reproducción precisa del contorno de la pieza cuando se recorta (usando la plantilla), y también no impide el paso cortar productos y proporcionar una orientación espacial estable de la parte recortada en una posición conveniente para el recorte (uso de una bandeja de herramientas).
El uso de partes terminadas con el mismo nombre que una plantilla y alojamiento mediante su recorte estándar con el procesamiento posterior de los bordes permite obtener muestras de estas partes que pueden servir como estándar para la reproducción en serie y en pequeña escala de las mismas partes, y durante el proceso de recorte para garantizar una alta precisión de este proceso.
El método propuesto se ilustra mediante dibujos, que representan:
figura 1: esquema de la parte 1 terminada, por ejemplo, la base del asiento trasero del automóvil, una vista en planta;
figura 2 - circuito de escape 2 de la parte estampada en comparación con el contorno de la parte terminada, indicado por una línea de puntos, una vista en planta;
figura 3 - alojamiento de contorno 3 hecho de partes en serie, en comparación con el contorno de la parte terminada, indicado por una línea de puntos, una vista en planta;
figura 4 - contorno de la plantilla 4, hecho de una parte en serie, en comparación con el contorno de la parte terminada, indicado por una línea punteada, y el contorno del alojamiento, indicado por una línea punto-punto, una vista en planta;
figura 5 - elementos de la herramienta de ensamblaje con parte recortada antes de su fijación mutua, donde la posición 5 denota la base del escritorio, y la posición 6 es el mango de la plantilla;
figura 6: igual, en una posición fija, no se muestra la antorcha de plasma;
en la Fig. 7 - vista A en la Fig. 6, antes de la operación de la antorcha de plasma, donde la posición 7 denota la plantilla de guía, 8 es la antorcha de plasma, 9 es el eje de la antorcha de plasma;
en la Fig - lo mismo, cuando la antorcha de plasma, donde la posición 10 indica el electrodo, y 11 es una boquilla formadora de plasma.
El método para recortar piezas con un contorno curvo es el siguiente.
El alojamiento 3 (Figs. 5 y 6), realizado de acuerdo con el método, está unido a la base 5, que es una plataforma, dentro del contorno de la cual hay medios para asegurar el soporte del alojamiento (no se muestra), y en una posición que ofrezca la más favorable (óptima) condiciones para el operador. A continuación, la parte recortada 2 se aplica a la cuna 3 y se fija sobre ella, y luego la plantilla 4 se aplica desde arriba, después de lo cual la antorcha de plasma 8 (Fig. 7) se lleva a la parte 2, su boquilla descansa en el lado en la guía 7 de la plantilla 4, y la parte se recorta a lo largo del contorno exterior guíe deslizando la boquilla con respecto a ella con la orientación simultánea del eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la parte cortada.
Con una velocidad de movimiento de la antorcha seleccionada correctamente, el ancho del corte es uniforme y equivale a 1.0-2.0 del diámetro de la boquilla de formación de plasma 11 (Fig. 8), y los bordes están limpios, con biseles mínimos y prácticamente sin rejillas.
Una vez fabricado el equipo, se utiliza para recortar el lote de piezas de instalación (experimental), que luego se transfiere a mediciones metrológicas para verificar el cumplimiento de los parámetros geométricos y de otro tipo con los requisitos de la documentación de diseño. Si se establece y confirma esta conformidad, entonces esta parte se considera el estándar y el proceso está estandarizado. En el futuro, si es necesario, la estandarización puede repetirse con una frecuencia determinada por la tecnología.
La aplicación de la invención permite en poco tiempo y a un costo mínimo organizar el proceso de recorte de piezas de forma compleja.
Un ejemplo Las campanas de las piezas estampadas se cortaron a lo largo del contorno utilizando una máquina de corte por plasma de aire manual del tipo DS-90P (NPP Tekhnotron, Rusia) equipada con un plasmatron PSB-31 (f. Alexander Binzel, Alemania), en el que el diámetro exterior de la parte de la boquilla era 11 , 0 mm, el diámetro de la boquilla formadora de plasma es de 1,0 mm. El valor del desplazamiento de la guía se calculó mediante la fórmula:
Δ \u003d 1/2 (d N.c. - (1.0-2.0) d P.c.),
donde Δ es la cantidad de desplazamiento;
d n.c. - el diámetro exterior de la parte de la boquilla;
d P.c. - el diámetro de la boquilla formadora de plasma.
El coeficiente (1.0-2.0) tiene en cuenta el cambio en el ancho del corte dependiendo del desgaste (erosión) de la boquilla de formación de plasma 11 (Fig. 8), el electrodo 10 y los parámetros del corte (velocidad, corriente).
En nuestro ejemplo, Δ min \u003d 1/2 (11-1.0) \u003d 5.0 mm, Δ max \u003d 1/2 (11-2.0) \u003d 4.5 mm, es decir en nominal, puede seleccionar el valor de desplazamiento Δ \u003d (4.75 ± 0.25) mm.
El cálculo se ilustra en la figura 8.
En la base de la mesa de trabajo, se colocó una bandeja de herramientas 3, obtenida cortando 30 mm del borde de la parte (\u003e 5 mm), se fijó una parte recortada 2, y se colocó una plantilla 4, obtenida cortando 4,75 mm del borde de la parte (teniendo en cuenta el tamaño utilizado plasmatron). Después de completar el ensamblaje, se recortó la campana 2, manteniendo el contacto lateral de la generatriz externa de la parte de la boquilla con la guía 7 en la plantilla 4 a lo largo de su contorno, apoyando la boquilla de la antorcha de plasma en la parte a cortar con la orientación simultánea del eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de esta parte.
No todas las partes de la máquina tienen contornos delineados en líneas rectas, similares a los discutidos en capítulos anteriores; Muchas partes representan superficies planas limitadas lateralmente por contornos curvos. En la fig. 222 muestra piezas con contornos curvos: una llave (Fig. 222, a), una abrazadera (Fig. 222,6), una leva a una máquina de torneado (Fig. 222, c), una biela del motor (Fig. 222, d).
El contorno curvilíneo que se muestra en la Fig. 222 partes consisten en segmentos rectos, conjugados con curvas o con arcos de círculos de varios diámetros, y se pueden obtener fresando en una fresadora vertical convencional o en una copiadora especial.
Fresado de trayectoria curvaen una fresadora vertical se puede realizar: para marcar combinando alimentaciones manuales, para marcar con una mesa giratoria redonda y una copia.
Fresado de un contorno curvo combinando alimentaciones manuales. El fresado mediante la combinación de alimentaciones manuales consiste en el hecho de que la pieza de trabajo premarcada (fijada en la mesa de la fresadora, o en un vicio, o en una herramienta especial) se procesa con una fresa de extremo, moviendo la mesa con alimentación manual simultáneamente en las direcciones longitudinal y transversal para que el cortador elimine la capa de metal de acuerdo con el contorno curvo marcado.
Considere el ejemplo de fresado marcando combinando alimentaciones manuales del contorno de la barra que se muestra en la Fig. 223.
La elección de los cortadores.Para el fresado, elegimos un fresador de extremo, cuyo diámetro permitiría obtener un redondeo de R \u003d 18 mm, requerido por el dibujo. Tomamos una fresa de extremo con un diámetro de 36 mm con seis dientes. El material de la cortadora es acero de alta velocidad.
Preparación para el trabajo. La barra se instala directamente en la mesa de la fresadora vertical, asegurándola con tachuelas y pernos, como se muestra en la Fig. 224. Se utiliza un revestimiento paralelo para que el cortador durante el procesamiento no toque la superficie de trabajo de la mesa de la máquina.
Al realizar la instalación, asegúrese de que no haya astillas ni suciedad entre las superficies de contacto de la mesa de la máquina, el revestimiento y las piezas.
Poner la máquina en modo de corte. Dado que para nuestro caso la alimentación se realiza manualmente, la tomamos igual a 0.08 mm / diente, considerando la profundidad de corte de 5 mm. De acuerdo a la tabla 211 del "Manual de un joven operador de fresadoras" para estas condiciones, la velocidad de corte recomendada es de 27 m / min y el número correspondiente de revoluciones de fresado es n \u003d 240 rpm.
Seleccionamos el número más cercano de revoluciones disponibles en la máquina y establecemos la rama de la caja de velocidad en n \u003d 235 rpm, que corresponde a una velocidad de corte de 26,6 m / min.
Fresado de contornos. Realizaremos el fresado con alimentación manual, siguiendo el marcado, para lo cual comenzaremos a procesar desde el área donde hay el margen más pequeño, o incrustaremos gradualmente, en varias pasadas, para evitar la rotura del cortador.
El fresado se realiza mediante alimentación simultánea en las direcciones longitudinal y transversal, respectivamente, de la línea de marcado. No es posible fresar un contorno limpiamente en una pasada, por lo tanto, primero se moldea un contorno curvado en bruto, y luego limpiamente a lo largo de una línea de marcado, incluido el redondeo en una gran parte de la barra.
El fresado de la ranura central de 18 mm de ancho y 50 mm de largo se realiza de acuerdo con el método de fresado de una ranura cerrada (ver Fig. 202).
Los contornos curvos que tienen la forma de un arco circular en combinación con segmentos de línea recta o sin ellos se procesan en un plato giratorio redondo (véanse las figuras 146 y 147).
Al mecanizar en una mesa giratoria redonda, se forma un contorno de arco sin combinar dos alimentaciones como resultado de una alimentación circular de la mesa giratoria, y la precisión del contorno aquí no depende de la capacidad de combinar dos alimentaciones, sino de la instalación correcta de la pieza de trabajo en la mesa.
Considere un ejemplo de fresado de una pieza que combina el procesamiento del contorno exterior con el procesamiento de ranuras circulares internas.
Deje que sea necesario procesar el patrón de contorno que se muestra en la Fig. 225
El blanco tiene la forma de un rectángulo con un tamaño de 210 × 260 mm y un grosor de 12 mm. Se perforaron previamente en la pieza de trabajo un orificio central con un diámetro de 30 mm (para fijarlo en una mesa redonda) y cuatro orificios auxiliares con un diámetro de 30 mm (para fresar). El contorno de la pieza está marcado en la pieza de trabajo.
El fresado se realizará en una fresadora vertical. Dado que los contornos externos e internos están sujetos a procesamiento, el fresado debe realizarse en dos instalaciones:
1. Después de fijar la pieza de trabajo en la mesa redonda con pernos que pasan a través de dos orificios en la pieza de trabajo, fresamos el contorno externo de acuerdo con la marca utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 226, a).
2. Después de fijar la pieza de trabajo en la mesa redonda con barras de sujeción, fresamos las ranuras circulares internas de acuerdo con la marca, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 226,
Dado que es deseable realizar el procesamiento del contorno externo y las ranuras internas sin cambiar la fresa, seleccionamos una fresa de extremo hecha de acero de alta velocidad con un diámetro de 30 mm correspondiente al ancho de la ranura circular.
Antes de la instalación, la mesa redonda debe colocarse en el borde y limpiar su base. Luego inserte los pernos de sujeción con tuercas y arandelas en ambos lados de la mesa de la máquina y fije la mesa redonda con pernos. Para basar la pieza de trabajo, es necesario insertar un pasador de centrado con un diámetro de 30 mm en el orificio central de la mesa redonda.
Fijamos la pieza de trabajo con un pasador de centrado y pernos durante la primera instalación (Fig. 226, a) y un pasador de centrado y abrazaderas durante la segunda instalación (Fig. 226, b).
Configuración de la máquina en modo de fresado. Elija la velocidad de corte de acuerdo con la tabla. 211 del "Manual de un joven operador de fresadoras" para un molino con un diámetro de 30 mm y avance para £ diente \u003d 0.08 mm / diente, con la mayor profundidad de corte t \u003d 5 mm. Velocidad de corte v \u003d 23.7 m / min y, en consecuencia, n \u003d 250 rpm.
Ajustamos la máquina al número más cercano de revoluciones p \u003d 235 rpm, que corresponde a una velocidad de corte de v \u003d 22,2 m / min, y procedemos al procesamiento del contorno exterior.
Una vez que haya fijado el molino final en el eje de la máquina, encienda la máquina y lleve la pieza al molino en el lugar donde hay el margen más pequeño (Fig. 226, a).
El cortador giratorio se corta mediante alimentación manual en la pieza de trabajo hasta la línea de marcado y, al encender la alimentación longitudinal mecánica, se fresa la sección recta 1-2 (Fig. 225). Con la rotación manual de la mesa redonda, se fresa una sección curva 2-3 del contorno exterior. Después de eso, con una alimentación longitudinal mecánica, se muele una porción rectilínea 3-4 del contorno exterior, y finalmente nuevamente, con una rotación manual de la mesa redonda, se muele una porción curva 4-1 del contorno exterior.
La instalación de la pieza de trabajo para fresar ranuras circulares se realiza como se muestra en la Fig. 226 b
Al girar los mangos de alimentación vertical, longitudinal y transversal, se introduce un molino (ver Fig. 226, b) y se inserta en el orificio 5 (ver Fig. 225). Luego levantan la mesa, bloquean la consola de la mesa y giran suavemente la mesa redonda, girando lentamente el volante, fresan la ranura interna 5-6. Al final del pasaje, baje la mesa a su posición original y saque el cortador de la ranura. Al girar las perillas de las alimentaciones circulares y verticales, se introduce un molino en el orificio 7 y la ranura interna 7-8 se fresa de la misma manera mediante una alimentación circular.
Fresado de copia. El fresado de piezas que tienen un contorno curvo, surcos curvos y otras formas complejas se pueden realizar, como hemos visto, combinando dos alimentaciones o usando una mesa redonda giratoria; En estos casos, se requiere un marcado preliminar.
En la fabricación de grandes lotes de piezas idénticas con un contorno curvo, se utilizan dispositivos de copiado especiales o máquinas de fresado de copia especiales.
El principio de funcionamiento de los dispositivos de copia se basa en el uso de alimentación longitudinal, transversal y de arco de la mesa de la máquina para comunicar a la pieza de trabajo un movimiento curvilíneo que coincide exactamente con el contorno de la pieza terminada.
Para obtener automáticamente este contorno, se utilizan copiadoras, es decir, plantillas que reemplazan el marcado. En la fig. 227, b muestra el fresado del contorno de la cabeza grande de la biela del motor. La copiadora 1 se coloca en la parte 2 y se sujeta con seguridad. Actuando con el volante de la alimentación circular de la plataforma giratoria redonda y los mangos de las alimentaciones longitudinales y transversales, la fresadora asegura que el cuello 3 de la fresadora final se presione constantemente contra la superficie de la copiadora 1.
procesamiento de copia,
El molino final utilizado para se muestra en la fig. 227, a.
En la fig. 228 es un diagrama de un dispositivo de copia para fresar el contorno de una cabeza grande de una biela de un motor similar al mostrado en la Fig. 227, pero con el uso de, a excepción de la copiadora, otro rodillo y carga. Bajo la acción de la carga 1, el rodillo 2 siempre se presiona contra la copiadora 5, conectado rígidamente a la mesa del dispositivo de copiado 5, sobre el cual se fija la biela procesada 4. El molino 3 describirá la trayectoria curva correspondiente al contorno del cabezal grande de la biela, si, usando una alimentación circular, giraremos una mesa giratoria redonda .
Antes de cortar una parte de una hoja, debe marcar sus contornos exactamente de acuerdo con las dimensiones indicadas en el dibujo.
Se distinguen los siguientes tipos de marcado:
1. Marcado según la plantilla en la fabricación o montaje de un gran número de piezas homogéneas.
2. Marcado con una herramienta de marcado. Este tipo de marcado, a su vez, se puede dividir en:
- marcado con una regla y una brújula;
- Marcado utilizando el contorno para doblar y rebordear los bordes, así como para recortar los bordes;
- marcado con centrado antes de perforar agujeros;
- marcado utilizando un medidor de superficie.
El marcado al ensamblar nodos e instalarlos en un avión se realiza utilizando una herramienta de marcado y plantillas.
Herramienta de marcado
Regla de acero, medidor de acero, trazador, lápiz (simple), cuadrado, contorno, brújula, punzón central, martillo, plantillas, transportador, calibrador de superficie, prismas, goniómetro, plomada.
Diseñar el contorno de una parte de acuerdo con una plantilla
1. Coloque la plantilla en la hoja de modo que, al recortar los detalles, se obtenga el menor desperdicio posible.
2. Marque la pieza dibujando un garabato agudo alrededor del contorno de la plantilla (Fig. 13).
Marcar una pieza con una herramienta de marcado
a) Marcado con regla y compás
Marque una parte con contornos rectilíneos, dibujando líneas paralelas
1) dibuje una línea vertical paralela al borde de la hoja usando una regla de acero;
2) dibuja una línea b usando un cuadrado en ángulo recto a la línea a;
3) aplique trazos para dibujar líneas de contorno paralelas a los lados ayb, colocando las dimensiones de acuerdo con el dibujo a tamaño completo (Fig. 15 y 16);
4) dibujar líneas en los trazos delineados (Fig. 17 y 18);
fig. 17-fig. 18)
5) aplique trazos de la misma manera para líneas internas (Fig. 19) paralelas a los lados ay b.
Marcar parte con contornos rectilíneos y curvos
1) dibujar una línea vertical axial;
2) apartar de la línea central a la mitad derecha e izquierda de la línea recta inferior;
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Conceptos básicos de dibujo
Ya sabe que para la fabricación de cualquier producto necesita conocer su dispositivo, la forma y las dimensiones de las piezas, el material del que están hechas, los métodos para conectar las piezas entre sí. Puedes aprender toda esta información de dibujo, boceto o dibujo técnico.
Dibujo
- esta es una imagen condicional del producto, realizada de acuerdo con ciertas reglas utilizando herramientas de dibujo.
El dibujo muestra varios tipos de productos. Las vistas se realizan en función de cómo se observa el producto: frontal, superior o izquierdo (lateral).
El nombre del producto y las partes, así como la información sobre la cantidad y el material de las partes, se ingresan en una tabla especial: especificación.
A menudo, el producto se muestra ampliado o reducido en comparación con el original. Pero a pesar de esto, las dimensiones en el dibujo son reales.
Un número que muestra cuántas veces se reducen o aumentan los tamaños reales se llama escala
.
La escala no puede ser arbitraria. Por ejemplo para aumentar
escala aceptada 2:1
, 4:1
etc. para reducir
-1:2
, 1:4
etc.
Por ejemplo, si la inscripción " M 1: 2
", Entonces esto significa que la imagen es la mitad del tamaño real, y si" M 4: 1
", Entonces cuatro veces más.
A menudo se usa en producción un boceto
- imagen dibujada a mano del sujeto de acuerdo con las mismas reglas que el dibujo, pero sin observar la escala exacta. Al dibujar un boceto, se conserva la relación entre las partes del sujeto.
Dibujo técnico - Imagen visual del artículo, hecha a mano en las mismas líneas que el dibujo, indicando las dimensiones y el material del que está hecho el producto.. Se construye aproximadamente, a simple vista, manteniendo la relación entre las partes individuales del sujeto.
El número de vistas en el dibujo (boceto) debe ser tal que proporcione una imagen completa de la forma del sujeto..
Hay ciertas reglas para dimensionar. Para una parte rectangular, las dimensiones se aplican como se muestra en la figura anterior.
Tamaño
(en milímetros) desde la línea de dimensión de izquierda a derecha y de abajo hacia arriba. No se indica el nombre de la unidad de medida.
Espesor de la pieza
denotado por una letra latina S; la figura a la derecha de esta carta muestra el grosor de la pieza en milímetros.
La designación en el dibujo también se aplica a ciertas reglas. diámetro del agujero
- está designado por un símbolo Ø
.
Radios circulares
denotado por una letra latina R; la figura a la derecha de esta carta muestra el radio del círculo en milímetros.
Esquema detallado
en el dibujo (boceto) debe mostrarse líneas principales gruesas y sólidas (líneas del contorno visible); líneas de dimensión
- sólido delgado; líneas de contorno invisibles
- rayado; axial
- punto y guión etc. La tabla muestra los diferentes tipos de líneas utilizadas en los dibujos.
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Leer el dibujo, boceto, dibujo técnico - significa determinar el nombre del producto, la escala e imagen de la especie, el tamaño del producto y las partes individuales, su nombre y cantidad, forma, ubicación, material, tipo de conexión.
Documentación técnica y herramientas de armonización.
Documentación técnica para la fabricación de un producto simple de una parte, de varias partes o complejo incluye:
imagen
producto terminado, especificación e información breve sobre la función ( F), construcciones ( A), tecnología ( T) y decoración (estética) ( E) de este objeto de trabajo: la primera hoja;
esquemas
posibles opciones para cambiar las dimensiones generales y la configuración del producto o sus partes. Los cambios propuestos se basan en varios sistemas de correlación y división de formas: la segunda hoja;
dibujos detallados
configuración compleja, que se realiza de acuerdo con las plantillas: la tercera hoja (no para todos los productos);
mapa tecnológico ilustrativo
que contiene información sobre la secuencia de fabricación de piezas o el producto en forma de dibujos operativos y sobre las herramientas y dispositivos utilizados en esta operación, las siguientes hojas. Sus contenidos pueden ser modificados parcialmente. Estos cambios se relacionan principalmente con el uso de dispositivos tecnológicos especiales para acelerar la ejecución de ciertas operaciones (marcado, aserrado, perforación, etc.) y para obtener mejores piezas y productos.
El desarrollo del diseño de cualquier producto, cuya apariencia tiene ciertos requisitos estéticos, está asociado con el uso de ciertas leyes, técnicas y medios de composición. Ignorar al menos uno de ellos conduce a una violación significativa de la forma, lo que hace que el producto sea inexpresivo y feo.
Muy a menudo, herramientas de armonización como proporcionalidad (encontrar la relación armónica de los lados del producto), subordinación y desmembramiento de la forma.
Proporcionalidad - Esta es la proporcionalidad de los elementos, la relación más racional de las partes entre sí y el todo, dando al sujeto integridad armónica e integridad artística. Las proporciones establecen una medida armoniosa de partes y el todo con la ayuda de relaciones matemáticas.
Se puede construir un sistema de rectángulos con una relación de aspecto proporcional usando:
a) relaciones enteras de 1 a 6 (1: 2, 1: 3, 1: 4, 1: 5, 1: 6, 2: 3, 3: 4, 3: 5, 4: 5, 5: 6) (Fig. 1) ;
b) el llamado proporción áurea". Está determinado por la fórmula a: b \u003d b: (a + b). Cualquier segmento puede dividirse proporcionalmente en dos partes desiguales a este respecto (Fig. 2). Según esta relación, puede construir o desmembrar los lados del rectángulo (Fig. 3);
c) serie proporcionalcompuesto por las raíces de los números naturales: √2, √3, √4 ”√5. Puede construir un sistema de rectángulos de esta serie de la siguiente manera: en el lado del cuadrado "1" y su diagonal "√2" - un rectángulo con una relación de aspecto de 1: √2; en la diagonal de este último: un nuevo rectángulo con una relación de aspecto de 1: √3; entonces el rectángulo es 1: √4 (dos cuadrados) y 1: √5 (Fig. 4).
Para encontrar la relación de aspecto armónico, use el sistema subordinación y desmembramiento de la forma:
a) subordinación se aplica cuando otro elemento, proporcional a la parte principal, se une a algún elemento (Fig. 5);
b) el desmembramiento se usa cuando es necesario dividir la forma principal en elementos más pequeños (Fig. 6).
A continuación se encuentran las opciones para cambiar la configuración de la forma de los productos y las opciones para cambiar las dimensiones generales, en las que se utilizan las reglas de armonización anteriores.
Marcado de piezas rectangulares
El propósito y el papel del marcado. El proceso de aplicar líneas de contorno a la futura pieza de trabajo en madera se llama marcado. Marcado - una de las operaciones más importantes y que requieren mucho tiempo, de cuyo rendimiento depende no solo la calidad de los productos, sino también el costo del material y el tiempo de trabajo. Se llama marcado antes de aserrar preliminar o marcado de espacios en bruto.
En la producción, el marcado preliminar se lleva a cabo teniendo en cuenta los márgenes de procesamiento y la contracción. En los talleres de capacitación, se procesan los materiales secos, por lo tanto, no se tienen en cuenta los ajustes por contracción.
Debe tener en cuenta que al procesar piezas de trabajo secas, se obtiene una superficie con baja rugosidad y se logra una alta adhesión y acabado. Derechos de molienda Por un lado, los detalles de las superficies cepilladas son de 0,3 mm, y para piezas cuyas superficies están aserradas, - no más de 0,8 mm. No se incluyen las asignaciones para cepillar tableros de fibra de madera y madera contrachapada encolada, ya que no están sujetas a cepillado.
Marcado realizar a lapiz utilizando herramientas de marcado (regla de medición, cuadrado de unión, calibrador de superficie, malka, cinta métrica, calibrador a vernier, etc.) de acuerdo con el dibujo, el boceto, el dibujo técnico. A continuación se muestra una vista general de algunas herramientas de marcado.
Herramientas de marcado y medición. Como ya sabe, el marcado de la madera y los materiales de madera se realiza con diversas herramientas, la mayoría de las cuales también se utilizan para mediciones en el proceso de fabricación de piezas: ruleta - para medir y marcar sierra y madera; medidor- para marcar espacios en blanco; regla - para medir piezas y piezas en blanco; plaza - para medir y trazar piezas rectangulares; sin sentido - para dibujar y comprobar ángulos de 45 ° y 135 ° y al marcar juntas en el "bigote"; malka- para dibujar y verificar varios ángulos (el transportador establece un ángulo dado); medidor de superficie y soporte - para dibujar líneas paralelas al procesar bordes o capas de piezas de trabajo; brújula - para dibujar arcos, círculos y diferir tamaños; pinza - para determinar el diámetro de los agujeros redondos; pinza - para medir el diámetro de los agujeros.
De marcado de precisión La calidad del producto depende. Por lo tanto, tenga cuidado al trabajar. Intente mantener la marca de manera que se obtengan tantas piezas como sea posible de una pieza de trabajo.
No te olvides de subsidio. Subsidio
- una capa de madera que se retira durante el procesamiento de la pieza de trabajo (al aserrar, generalmente dan un margen de hasta 10 mm, con cepillado de hasta 5 mm).
Al marcar una pieza rectangular de madera contrachapada (Fig. pero
) haz esto:
1. Elige borde base espacios en blanco (si no hay tal borde, entonces debe cortarse de acuerdo con la aplicación previa en una regla línea de base).
2. Se dibuja una línea a lo largo de un cuadrado en ángulo recto con el borde de la base (línea) a una distancia de aproximadamente 10 mm desde el extremo (Fig. b
)
3. La longitud de la pieza se desprende de la línea dibujada a lo largo de la regla (Fig. en
).
4. Se dibuja una línea a lo largo del cuadrado que limita la longitud de la pieza (Fig. g
).
5. En la regla, coloque el ancho de la parte en ambas líneas, limitando la longitud de la parte (Fig. d
).
6. Conecte ambos puntos recibidos (Fig. e
).
Si la parte está hecha de una tabla o barra, entonces el marcado está hecho de las capas y bordes más uniformes y lisos (si no están allí, entonces la capa frontal y el borde están preajustados). Las superficies frontales de la pieza de trabajo están marcadas con líneas onduladas.
El marcado posterior se realiza de la siguiente manera:
1. El ancho de la pieza se separa del borde frontal y se dibuja una línea de marcado con un lápiz (Fig. A).
2. El riel más grueso se extiende de modo que la distancia desde la punta del espárrago hasta la zapata sea igual al grosor de la pieza (Fig. B).
3. Usando un medidor de espesor, marque el espesor de la pieza (Fig. C).
4. Marque la longitud de la pieza con una regla y un cuadrado (Fig. G).
El marcado de un gran número de partes idénticas o partes que tienen un contorno curvo se lleva a cabo utilizando patrones
. Están hechas en forma de placas que tienen la misma forma que el contorno del producto.
Marque los detalles con un lápiz simple y afilado.
Al marcar, la plantilla debe presionarse firmemente contra la pieza de trabajo.
El proceso de fabricación de productos de madera.
En los talleres de capacitación, aprenden a hacer varios productos de madera y madera contrachapada. Cada uno de estos productos consta de partes individuales conectadas entre sí. Las piezas pueden tener una forma diferente. Primero intentan hacer piezas planas rectangulares. Para hacer esto, debe seleccionar correctamente la pieza de trabajo (barra, tablero, hoja de madera contrachapada), aprender a realizar el marcado, el cepillado, el aserrado y el pelado. Después de la fabricación de todas las piezas, se realiza el montaje y la decoración del producto. Cada uno de estos pasos de trabajo se llama operación .
Cada operación se realiza mediante una herramienta específica, a menudo utilizando accesorios . Los llamados dispositivos que facilitan el trabajo y lo mejoran. Algunos dispositivos ayudan, por ejemplo, a sujetar rápida y confiablemente una pieza o pieza de trabajo, herramientas, otros marcan con precisión, sin errores para realizar esta o aquella operación. Es recomendable usar los dispositivos en el caso cuando necesite hacer una gran cantidad de partes idénticas. Ya estás familiarizado con uno de los accesorios: la abrazadera de un banco de carpintería.
En el taller de capacitación, la mayoría de las veces trabajará en mapa tecnologico que indica secuencia de operaciones . A continuación se muestra un diagrama de flujo de la fabricación de una tabla de cocina.
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Los mapas tecnológicos utilizados en la producción indican todas las operaciones, sus componentes, materiales, equipos, herramientas, el tiempo requerido para fabricar el producto y otra información necesaria. En los talleres escolares, se utilizan mapas tecnológicos simplificados. A menudo utilizan varias imágenes gráficas de productos (dibujos técnicos, bocetos, dibujos).
El producto terminado será de alta calidad si cumple con las dimensiones y requisitos indicados en el dibujo.
Para obtener un producto de alta calidad, es necesario sujetar la herramienta correctamente, observar la posición de trabajo, realizar todas las operaciones con precisión y monitorearse constantemente.