Les llamo la atención sobre un artículo de un lector del blog: Andrey Kovshin. ¡¡¡Construyó una impresora desde cero a partir de piezas de impresoras y escáneres!!! Respeto y respeto a esas personas!! Me parece que la primera impresora 3D se montó exactamente de esta manera. La siguiente es la historia de Andrey:

Todo empezó cuando vi este milagro en Internet, parecía que no era nada complicado, todo era factible, se podía montar. Trabajo en un centro de servicio que repara impresoras y puedo quitarles muchas cosas útiles para mi impresora 3D. Pero primero lo primero. (¡muchas fotos y vídeos!)

La historia de la imprenta.

La primera es, por supuesto, que la elección del diseño recayó en la impresora Mendel más sencilla. Los montantes y las piezas son de plástico, que reemplacé por madera.

Al principio usé motores paso a paso de un escáner, pequeños (teníamos muchos; en un momento reemplazamos muchos escáneres bajo garantía), pero al principio me di cuenta de que no tenían suficiente potencia. Instalé otros, los cinturones también son de escáneres, pero en el futuro está previsto reemplazarlos por unos T5 más resistentes, estos a veces resbalan, todavía están diseñados para fuerzas pequeñas.

Inmediatamente decidí pedir la electrónica, porque soldar el Arduino y los controladores del motor en el A4988 sería más caro, pedí todo desde China, con el tiempo deberían encajar en la mecánica terminada.

Al final llegó todo menos los drivers del motor... Casi toda la impresora estaba lista y prometían motores en un mes, me picaban las manos por ponerla en marcha. Buscando en Internet, encontré un circuito controlador simple que generalmente se usa para una máquina CNC, en una combinación de L293 y L298, lo soldé, donde el nuestro no desapareció))) En general, las fotografías muestran lo que sucedió.

impresora 3d. Controladores para L293+L298

También quiero hablaros del cabezal de impresión: inicialmente se decidió gastar un mínimo de dinero, así que decidí fabricar el cabezal yo mismo. La boquilla está hecha de los restos de pasadores perforados con un diámetro de 3 mm y en la base de 0,5 mm, atornillados a un radiador de aluminio, además del fluoroplástico y a la extrusora (la abrazadera aparentemente está hecha de gomas de oficina comunes, el resorte se toma en la base de la estructura resultó ser demasiado débil) En el mismo radiador, un par de resistencias para calefacción conectadas en paralelo a 6,5 ​​ohmios y un sensor de temperatura.

Hoy la impresora imprime más o menos, pero de forma torcida, las correas se estiran y provocan desplazamientos. Necesitamos encontrar un tensor de correa. Y todas las partes del césped están impresas en plástico. Debido a todas las rápidas modificaciones realizadas durante el proceso de diseño, el área de trabajo tenía sólo 70x70 mm y unos 100 mm de altura. En general, hay algo en lo que trabajar)))

¿De dónde vino todo?

También decidí mostrar fotos de los materiales originales, por así decirlo, de donde tomé qué)))

Los radiadores de aluminio hechos de placas de sistemas de alimentación ininterrumpida quemados son ideales para fabricar un cabezal de impresión.

Ejes y carros de impresoras Epson, P50 en la foto.

De estos escáneres de las impresoras multifunción Epson, que en un momento fueron ampliamente reemplazados bajo garantía, eliminé los motores paso a paso y las correas.

Estos son los pasos, pero su poder no fue suficiente. De ellos utilicé un engranaje grande con una polea para la correa.

Los cinturones son débiles, el paso es de aproximadamente 1mm. Pero por ahora aguantan.

Un motor paso a paso con el mismo engranaje (le corté el exceso), también extraído de una impresora vieja.

Diseño más detallado de la impresora 3D:

(sin comentarios. vídeo al final del artículo)

impresora 3d ensamblada

Demostración de la impresora:

PD. Seguro que este post animará a muchos a montar impresoras 3D de forma independiente ¡Lo principal son las ganas! Pero la paciencia y el trabajo lo acabarán todo...

Haga preguntas a Andrey en los comentarios del artículo; él compartirá su experiencia en la construcción de una impresora 3D;)

Iván Zarubin

Especialista en TI, startup de bricolaje.

No describiré todos los beneficios y todas las posibilidades de la impresión 3D, simplemente diré que es algo muy útil en la vida cotidiana. A veces es agradable darse cuenta de que usted mismo puede crear diversos objetos y reparar equipos que utilizan mecanismos de plástico, diversos engranajes, sujetadores...

Me gustaría aclarar de inmediato por qué no debería comprar una impresora china barata por 15 mil rublos.

Como regla general, vienen con estuches de acrílico o madera contrachapada; imprimir piezas con una impresora de este tipo se convertirá en una lucha constante con la rigidez del estuche, calibraciones y otras cosas que eclipsarán la belleza de tener una impresora.

Los marcos de acrílico y madera son muy flexibles y ligeros, al imprimir a altas velocidades se tambalean mucho, por lo que la calidad de las piezas finales deja mucho que desear.

Los propietarios de tales marcos a menudo coleccionan varios amplificadores/sellos y constantemente hacen cambios en el diseño, matando así su tiempo y ánimo para imprimir en lugar de modificar la impresora.

El marco de acero le dará la oportunidad de disfrutar creando piezas en lugar de tener que luchar con la impresora.

Si sigue mi pequeña guía, no realizará pedidos excesivos ni quemará su primer conjunto de dispositivos electrónicos como lo hice yo. Aunque esto no da tanto miedo: el coste de las piezas y repuestos de esta impresora es económico.

La guía está destinada principalmente a principiantes; los gurús de la impresión 3D probablemente no encontrarán nada nuevo aquí. Pero aquellos que quieran unirse, después de armar dicho kit, entenderán claramente qué es qué. No requiere habilidades ni herramientas especiales, sólo un soldador, un juego de destornilladores y hexágonos.

El costo de los componentes está actualizado a enero de 2017.

Pedimos piezas

1. La base de la impresora es el marco, cuanto más fuerte y pesado sea, mejor. Un marco pesado y resistente no se tambaleará al imprimir a velocidades más altas y la calidad de las piezas seguirá siendo aceptable.

Costo: 4900 rublos por pieza.

El marco viene con todos los sujetadores necesarios. Los muchachos pusieron muchos tornillos y tuercas.

2. Ejes guía y pernos M5. Las varillas roscadas y los ejes guía no están incluidos con el marco, aunque sí están en la imagen.

• Los ejes pulidos vienen en un juego de 6 piezas.

Costo: 2850 rublos por juego.

Quizás puedas encontrarlo más barato. Si está buscando, asegúrese de elegir los pulidos; de lo contrario, todas las jambas de los ejes afectarán los detalles y la calidad general.

• Los pernos M5 deben comprarse en pares.

Costo: 200 rublos por pieza.

De hecho, se trata de montantes normales que se pueden comprar en una ferretería. Lo principal es que queden lo más uniformes posible. Es fácil de comprobar: hay que poner el alfiler en el cristal y hacer rodar el alfiler a lo largo del cristal; cuanto mejor ruede, más suave será el alfiler. Los ejes se controlan en consecuencia.

En general, no necesitamos nada más de esta tienda, porque hay un gran margen de beneficio en lo mismo que se puede comprar en los chinos.

Costo del conjunto: 1.045 rublos.

RAMPS 1.4 - placa de expansión para Arduino. Es a esto a lo que se conectan todos los componentes electrónicos y se insertan los controladores del motor. Ella es responsable de toda la parte de energía de la impresora. No contiene cerebros, no hay nada que quemar o romper, no es necesario llevar uno de repuesto.

Arduino Mega 2560 R3 es el cerebro de nuestra impresora, en el que cargaremos el firmware. Te aconsejo que lleves uno de repuesto: por inexperiencia, es fácil quemarlo, por ejemplo, insertando incorrectamente el controlador del motor paso a paso o mezclando la polaridad al conectar el final de carrera. Mucha gente lucha con esto, incluido yo mismo. Para no tener que esperar semanas para conseguir uno nuevo, tome al menos uno más de inmediato.

Los controladores paso a paso A4988 son responsables del funcionamiento de los motores, es recomendable adquirir otro juego de repuestos. Tienen una resistencia de construcción, no la tuerzas, ¡puede que ya esté configurada a la corriente requerida!

• Repuesto Arduino MEGA R3.

Costo: 679 rublos por pieza.

• Controladores de motor paso a paso A4988 de repuesto. Aconsejo llevar adicionalmente un juego de repuesto de 4 piezas.

Costo: 48 rublos por pieza.

Costo: 75 rublos por pieza.

Es necesario proteger nuestro Arduino. Tiene su propio regulador reductor de 12 V a 5 V, pero es extremadamente caprichoso, se calienta mucho y se apaga rápidamente.

Costo del conjunto: 2490 rublos.

Hay 5 piezas en el juego, solo necesitamos 4. Puedes buscar un juego de cuatro, pero yo tomé el juego completo, deja que quede uno de repuesto. Será posible actualizarlo y fabricar un segundo extrusor para imprimir soportes con un segundo extrusor o piezas bicolores.

Costo del conjunto: 769 rublos.

Este kit contiene todo lo necesario para esta impresora.

Costo: 501 rublos por pieza.

En su parte trasera hay un lector de tarjetas en el que posteriormente insertarás una tarjeta de memoria con modelos para imprimir. Puede llevarse uno de repuesto: si conecta algún elemento incorrectamente, lo más probable es que la pantalla se apague primero.

Si planea conectar la impresora directamente a su computadora e imprimir desde ella, entonces la pantalla no es necesaria en absoluto; puede imprimir sin ella. Pero, como ha demostrado la práctica, es más conveniente imprimir desde una tarjeta SD: la impresora no está conectada a la computadora de ninguna manera, puede colocarla incluso en otra habitación sin temor a que la computadora se congele o la encienda accidentalmente. apáguelo en medio de la impresión.

Costo: 1493 rublos por pieza.

Esta fuente de alimentación tiene un tamaño un poco mayor de lo que debería, pero encaja sin mucha dificultad y tiene mucha potencia de sobra.

Costo: 448 rublos por pieza.

Requerido para imprimir con plástico ABS. Para imprimir PLA y otros tipos de plástico que no se encogen al enfriarse, se puede imprimir sin calentar la plataforma, pero se requiere una mesa, sobre ella se coloca vidrio.

Costo: 99 rublos por pieza.

Costo: 2795 rublos por pieza.

Esta extrusora es una extrusora directa, es decir, el mecanismo de alimentación de plástico está ubicado directamente frente a su elemento calefactor. Te aconsejo que te lleves solo este, te permitirá imprimir con todo tipo de plástico sin mucho esfuerzo. El kit contiene todo lo que necesitas.

Costo: 124 rublos por pieza.

En realidad, es necesario para soplar PLA y otros tipos de plástico que se endurecen lentamente.

Costo: 204 rublos por pieza.

Muy necesario. Un refrigerador más grande reducirá significativamente el ruido de la impresora.

Costo: 17 rublos por pieza.

Si están obstruidas, es más fácil cambiar las boquillas que limpiarlas. Preste atención al diámetro del agujero. Alternativamente, puede seleccionar diferentes diámetros y elegir usted mismo. Preferí detenerme en 0,3 mm, la calidad de las piezas resultantes con una boquilla de este tipo me basta. Si la calidad no juega un papel especial, elija una boquilla más ancha, por ejemplo de 0,4 mm. La impresión será mucho más rápida, pero las capas se notarán más. Toma varios a la vez.

Costo: 31 rublos por pieza.

Es muy fácil que se rompa, ten cuidado. No es necesario llevar un taladro: es más fácil, como escribí anteriormente, conseguir boquillas de repuesto y cambiarlas. Cuestan unos centavos, pero se obstruyen muy raramente, cuando se usa plástico normal y se tiene un filtro, que es lo que se imprime primero.

Costo: 56 rublos por pieza.

Hay 5 piezas en el juego, 4 se usan para la mesa y un resorte se usa para el limitador del eje X.

El proceso de montaje es bastante fascinante y recuerda un poco al montaje de un juego de construcción metálico soviético.

Montamos todo según las instrucciones excepto los siguientes puntos

En el párrafo 1.1, al final, donde se unen los soportes de los extremos, no instalamos rodamientos 625z; sin embargo, no los ordenamos. Dejamos los husillos en “flotación libre” en la posición superior, esto nos salvará del efecto del llamado bamboleo.

En el párrafo 1.4 de la imagen hay un espaciador negro. No viene incluido con el marco, en su lugar hay casquillos de plástico, los usamos nosotros.

En el párrafo 1.6, fijamos el soporte del interruptor de límite del eje Y no en la parte posterior, sino en la pared frontal de la impresora. Si no se hace esto, las piezas se imprimirán como imágenes especulares. Por más que intenté superar esto en el firmware, no pude.

Para hacer esto, necesitas volver a soldar el terminal en la parte posterior de la placa:

En el apartado 2.4 tenemos un extrusor diferente, pero se acopla exactamente de la misma forma. Esto requiere pernos largos, los tomamos del kit de ajuste de la mesa (posición 18 en la lista). El kit de marco no viene con los pernos largos que están disponibles en las tiendas locales.

En el párrafo 2.6, comenzamos a ensamblar nuestro "sándwich" de Arduino y RAMPS e inmediatamente haremos una modificación muy importante, sobre la cual rara vez se escribe en los manuales, pero que sin embargo es muy importante para el buen funcionamiento de la impresora.

Necesitamos desacoplar nuestro Arduino de la energía que proviene de la placa RAMPS. Para ello, desolde o corte el diodo de la placa RAMPS.

Soldamos el regulador de voltaje a la entrada de alimentación, que previamente configuramos a 5 V, desoldando simultáneamente la toma de corriente estándar. Pegamos el regulador a alguien que sea más conveniente, yo lo pegué a la pared trasera del propio Arduino.

Soldé la alimentación de la fuente de alimentación a las RAMPS por separado a las patas para dejar un terminal libre para conectar otros dispositivos.

Antes de empezar comprobamos que no hay nada atascado en ningún lado, el carro se mueve hasta el limitador y regresa sin obstáculos. Al principio todo se moverá lentamente, pero con el tiempo los rodamientos rozarán y todo irá bien. No olvides lubricar las guías y los espárragos. Lubrico con grasa de silicona.

Comprobemos nuevamente que no haya ningún cortocircuito en ningún lado, que los drivers del motor paso a paso estén instalados correctamente según las instrucciones, de lo contrario tanto la pantalla como el Arduino se quemarán. Los limitadores también deben instalarse con la polaridad correcta; de lo contrario, el regulador de voltaje del Arduino se quemará.

Preparación para su uso

Si todo está conectado correctamente, puede continuar con las siguientes instrucciones de funcionamiento.

Materiales útiles sobre algunos parámetros de nuestro firmware.

• Mi versión configurada y funcional del firmware para esta impresora y extrusora. Está ligeramente calibrado para adaptarse a las piezas que pedimos.

Cargamos el firmware a través de Arduino IDE 1.0.6, seleccionamos Auto Home en la pantalla de la impresora y nos aseguramos de que los interruptores de límite estén conectados correctamente y que los pasos tengan la polaridad correcta. Si se mueve en la dirección opuesta, simplemente gire el terminal del motor 180 grados. Si después de comenzar a moverse escuchas un chirrido desagradable, este es el chirrido de los controladores paso a paso. Es necesario apretarles la resistencia de recorte de acuerdo con las instrucciones.

Te aconsejo que empieces a imprimir con plástico PLA: no es caprichoso y se adhiere bien a la cinta azul, que se vende en ferreterías.

Yo uso plástico de Bestfilament. Elegí empresas REC, pero no me gustó cómo se colocaron las capas. También hay un mar de diferentes marcas y tipos de plástico: del caucho al “de madera”, del transparente al metalizado… Otra empresa que recomiendo es Filamentarno. Tienen colores asombrosos y un excelente tipo de plástico patentado con excelentes propiedades.

Imprimo con plástico ABS y HIPS en cinta Kapton recubierta con pegamento en barra normal de la tienda de artículos de oficina. Este método es bueno porque no huele. Hay muchas otras formas diferentes de aumentar la adherencia de una pieza a la mesa; usted mismo lo aprenderá mediante prueba y error. Todo se consigue a través de la experiencia y cada uno elige su propio método.

¿Por qué esta impresora basada en Prusa i3?

1. La impresora es “omnívora”. Puede imprimir con cualquier tipo de plástico y varillas flexibles disponibles. Hoy en día, el mercado de varios tipos de plástico está bastante desarrollado, no existe la necesidad de tener una caja cerrada.
2. La impresora es fácil de montar, configurar y mantener. Incluso un niño puede jugar con él.
3. Lo suficientemente confiable.
4. En consecuencia, en Internet se distribuye un mar de información sobre su configuración y modernización.
5. Adecuado para actualización. Puede solicitar una segunda extrusora o una extrusora con dos cabezales de impresión, reemplazar los cojinetes lineales con caprolon o casquillos de cobre, aumentando así la calidad de impresión.
6. Asequible.

Filtro de filamento

Imprimí una montura para el extrusor E3D V6, imprimí durante algún tiempo con este extrusor con alimentación Bowden. Pero volví a MK10.

Compré esta actualización; en el futuro imprimiremos con dos plásticos.

Aislé la mesa para un calentamiento más rápido: un respaldo con una capa de lámina reflectante y una base adhesiva. En dos capas.

La luz de fondo la hice con una tira de LED. En algún momento me cansé de encender la luz para controlar la impresión. En el futuro, planeo montar la cámara y conectarla a una impresora Raspberry Pi para monitorear remotamente y enviar modelos para imprimir sin hacer malabarismos con la unidad flash.

Si tienes hijos, este set de construcción te resultará muy útil e interesante. No será difícil familiarizar a los niños con esta tendencia; ellos mismos disfrutarán imprimiendo diversos juguetes, juegos de construcción y robots inteligentes.

Por cierto, ahora se están abriendo activamente parques tecnológicos para niños en todo el país, donde a los niños se les enseñan nuevas tecnologías, incluido el modelado y la impresión 3D. Tener una impresora de este tipo en casa será muy útil para un niño entusiasta.

Si tuviera algo así cuando era niño, mi felicidad no tendría límites, y si a esto le añadimos varios motores, Arduino, sensores y módulos, probablemente quedaría absolutamente impresionado por las posibilidades que se abrirían ante mí. En cambio, derretimos plástico de juguetes viejos y plomo de baterías encontradas en la basura.

A todos los que decidan repetirlo les deseo un montaje exitoso y una rápida llegada de la mercancía solicitada. :)

Gracias por su atención, si tiene alguna pregunta por favor pregunte.

Un recurso en ruso muy útil donde encontrarás cualquier información sobre esta área:

Montaremos la impresora a partir de conos y bellotas de repuestos disponibles, algunos de los cuales, muy probablemente, se pueden comprar o encargar en su ciudad natal o en algún lugar cercano. Y compramos algunos repuestos de repuestos de radio, repuestos de automóviles o del tío Liao. Personalmente, todavía no he encontrado un proveedor en Rusia con precios razonables o mayor calidad que el tío Liao, así que por ahora compro repuestos en Aliexpress.

Construiremos la impresora sobre la base de Ultimaker, es difícil decir si es más Ultimaker Original Plus o Ultimaker 2(2+), aún no llega a Ultimaker 3, pero estoy trabajando en ello y espero tu ayuda. Y así es como lo llamo

El artículo estará escrito en estilo IKEA, accesible y comprensible para todos. En el momento de escribir este artículo, esta impresora, si se ensambla usted mismo, cuesta alrededor de 25.000 rublos; será un dispositivo confiable y de alta calidad, que en términos de calidad de impresión no es inferior a una impresora 3D comprada por mucho más dinero en una tienda. .

Estaré encantada de responder cualquier duda que puedas tener en los comentarios o en las redes sociales.

Dividiremos el artículo en 4 secciones principales:

1. Comprando todo lo que necesitas.
2. Montaje de la parte mecánica.
3. Montaje de la pieza radioelectrónica.
4. Configuración de firmware e impresora.

• Costo razonable. Como ya dije, actualmente la impresora cuesta alrededor de 25.000 rublos. Hay muchas imprentas chinas que cuestan entre 14 y 18 mil rublos. Sin embargo, estos diseñadores necesitan la misma cantidad para poder empezar a producir lo que se puede llamar impresión 3D. El costo de las impresoras de fábrica consiste en: marketing, salarios, investigación de ingeniería, etc. En el camino de la investigación de ingeniería gasté mucho más de 25.000 rublos. Ahora comparto mis conocimientos y experiencia acumulada de forma totalmente gratuita.
• Comprar una impresora 3D no es ni la mitad ni siquiera un tercio del trabajo, ¡aún necesitas aprender a usarla! Así, la experiencia de montaje y configuración da un paso tangible en el dominio de la impresión 3D.
• Como propietario y usuario de dos impresoras Ultimaker 2 y una Ultimaker casera, puedo decir definitivamente que su velocidad y calidad de impresión no son diferentes. Ambas imprimen muy bien, siendo la Ultimaker 2 una impresora 3D más delicada.
• El artículo será una especie de instrucciones ilustradas para ensamblar y configurar su propia impresora 3D de escritorio personal. Intentaré cubrir todo el proceso con el mayor detalle posible y dialogar con usted en los comentarios. Y créame, incluso si nunca ha tenido un martillo, un destornillador o un soldador en sus manos, aún podrá ensamblar una impresora 3D.

Por qué se eligió Ultimaker como impresora 3D para la construcción:

• Es bastante sencillo de montar.
• Es fiable, como un fusil de asalto Kalashnikov.
• Todos sus dibujos, incluidos los de nuevos modelos, son de dominio público.
• Quizás sea el más común del mundo.
• Yo y otros usuarios de todo el mundo estamos realizando investigaciones de ingeniería al respecto. Casi todo lo que contiene esta impresora se recopila de diferentes lugares y está disponible en formato abierto.

¿Cuál es mejor 1,75 mm o 2,85 (3,00) mm?

La pregunta filosófica sobre el diámetro de la varilla puede ser de 3 mm o 1,75 mm: cada uno decide por sí mismo qué usar, yo solo expresaré mi opinión sobre los pros y los contras.

3 mm – Ventajas:

• Es más fácil conseguir una caña de calidad más estable, incluso en casa.
• Lo mejor para la extrusora Bowden.
• Cómo utilizar correctamente la varilla de 1,75 mm en impresoras con varilla de 3 mm.
• La superposición y la masticación de bobinas son menos comunes que las de 1,75.
• Impresión flexionada sin preparación previa del extrusor.

3 mm – Contras:

• Actualmente, pocos fabricantes lo producen.
• Pocos tipos diferentes de plástico.

1,75 mm – Ventajas:

• Hay muchos tipos diferentes de plástico.
• Muchos más fabricantes.
• Perfecto para extrusora directa.

1,75 mm – Contras:

• No ha demostrado ser muy bueno para una extrusora Bowden (algunos expertos objetarán, pero solo puedo responder una cosa: pruébalo y luego lo discutiremos).

De momento estoy en 1,75 mm, pero únicamente debido a que se han acumulado grandes existencias de plástico. Planeo cambiar a 3 mm en un futuro próximo; si alguien necesita plástico de 1,75 mm, lo cambiaré a 3 mm.

¡Entonces vamos!

Lo que necesitas comprar:

1. Carcasa: se puede descargar un dibujo de la carcasa y enviarlo a una empresa de corte por láser; se puede fabricar a partir de cualquier material laminar de 6 mm de espesor (contrachapado, MDF, acrílico, policarbonato monolítico, etc.), yo personalmente prefiero cortarlo en un CNC. máquina láser. También suelo tener casos en .
   
2. Base de mesa de aluminio: se puede pedir un dibujo de la mesa a las empresas dedicadas al corte o fresado de aluminio; está hecha de aluminio de cualquier calidad con un espesor de 4 mm. A mí también me pasa.
   
3. Vidrio sobre la mesa, fabricado en el taller de vidrio más cercano, que ahora es difícil de encontrar en la era de las ventanas de doble acristalamiento, pero posible, fabricado con vidrio de 4 mm de espesor según el dibujo.
   
4. — Recomiendo imprimir piezas de ABS con un relleno del 100% y un espesor de capa que no supere el 45% del diámetro de la boquilla; personalmente imprimo modelos a una escala del 101%, teniendo en cuenta la contracción del plástico ABS. Un archivo.
   
   Están disponibles . El conjunto consta de:
   1. Alojamiento para el cabezal de impresión.
   2. Cubierta de la carcasa del cabezal de impresión.
   3. Soplando la pieza impresa.
   4. Extrusora.
   5. Palanca del extrusor Opción 1 u Opción 2
   6. Tapa del extrusor.
   7. Soporte de montaje del motor 2 piezas: Opción 1, Opción 2, Opción 3.
   8. Arandela 20 mm.
   9. Arandela 10 mm - 4 uds.
   10. Arandela 5 mm - 2 uds.
       Puede descargarlo en cualquier formato conveniente abriendo los detalles y haciendo clic en el botón en la esquina superior derecha. Descargar.
5. Rodamiento LM6LUU - 2 uds.
6. Rodamiento LMK12LUU - 2 uds.
7. Rodamientos F688(ZZ) - 8 uds.
8. Eje con un diámetro de 6 mm y una longitud de 300,5 mm.
9. Eje con un diámetro de 6 mm y una longitud de 320 mm (se permite un error de 1 mm) - 1 ud.
10. Eje con un diámetro de 8 mm y una longitud de 348 mm.
11. Eje con un diámetro de 8 mm y una longitud de 337 mm (se permite un error de 1 mm) - 2 piezas.
12. Eje con un diámetro de 12 mm y una longitud de 339 mm (se permite un error de 1 mm) - 2 piezas.
13. Racor neumático: 1 pieza para 1,75 mm (también apto para 3 mm si utiliza un tubo Bowden con un diámetro interior de 3 mm y un diámetro exterior de 4 mm), para 3 mm.
14. Codificador rotatorio - 1 ud.
15. Bobina doble GT2 de 20 dientes (importante que tenga una longitud de unos 27,5 mm) - 1 ud.
    
16. Carrete GT2 de 20 dientes para un eje de 8 mm (es importante que tenga unos 16 mm de largo) - 8 uds.
    
17. Carrete GT2 de 20 dientes para eje de 5 mm - 2 uds.
18. Cama calefactora tipo MK2B - 1 ud.
19. Termistor para mesa - 1 ud.
20. Motores (personalmente prefiero NEMA17 modelo 4401) - 4 piezas. Puedes usar en lugar de uno de los motores en el eje Z, resulta un poco más caro, pero a mí me gusta más esta solución.
21. Tornillo trapezoidal - 1 ud. (Puede pedirle al vendedor que procese el extremo hasta un diámetro de 6 mm con una longitud de 10 mm) ¡Importante! Si decide utilizar un motor con hélice trapezoidal integrada, entonces no necesitará el producto.
22. Acoplamiento para conectar el tornillo trapezoidal y el motor - 1 ud. ¡Importante! Si ordenó al vendedor que procesara el extremo del tornillo trapezoidal, entonces necesitará un acoplamiento del tamaño adecuado. ¡Importante! Si decide utilizar un motor con hélice trapezoidal integrada, entonces no necesitará el producto.
23. Casquillos de cobre - cojinetes, pueden ser con inserciones de grafito o completamente de grafito - 4 piezas.
24. Carros para eje X e Y - 8 uds.
25. Muelles para correas de los ejes X e Y - 4 uds.
    Un lote pp. 23, 24 y 25
26. Correa con bucle GT2, 200 mm de largo, 100 dientes - 2 uds.
27. Correa con bucles GT2, 610 mm de largo, 305 dientes - 4 uds.
28. Engranaje de alimentación - 1 ud. ¡Importante!
29. Fuente de alimentación 12 V 30 A - 1 ud.
30. Cabezal de impresión tipo E3D v6 con ventilador de refrigeración y tubo Bowden o E3D Volcano - 1 ud. ¡Importante! Elija el tamaño correcto según el diámetro de su varilla 1,75 o 2,85 mm.
31. Ventilador (enfriador) 30*30*10mm - 2 uds.
32. Microinterruptor con garra larga - 3 uds.
33. Lector de tarjetas - 1 ud.
34. Los cerebros electrónicos, en general, todos se basan en arduino mega 2560, pero la implementación es diferente, por lo que cada uno elige una de las opciones a su gusto:
    1. Arduino Mega 2560 (1 pieza) + RAMPS 1.4 (1 pieza) + drivers de motor paso a paso o A4988 (4 piezas).
    2. Generación MKS
    3. Los controladores de motor paso a paso MKS Base están integrados en la placa.
    4. TriGorilla viene completo con controladores de motor paso a paso.

ADIÓS TEXTO DE ARTÍCULOS ANTIGUOS:

Montamos una impresora 3D con nuestras propias manos. Instrucción paso a paso. Parte 1.

Montamos una impresora 3D con nuestras propias manos. Instrucción paso a paso. Parte 2.

Amigos, hola!

¡Dos semanas pasaron volando como cuatro días!

Seguimos escribiendo instrucciones para montar una impresora 3D con nuestras propias manos, la segunda parte de las cinco previstas:

Instale el interruptor en la carcasa hasta que se detenga.

5. Instalación de un conector para conectar un cable de alimentación con un fusible y un interruptor.

Necesitaremos:
— Cuerpo de la impresora.
— Conector para cable de alimentación con fusible e interruptor.
— Tornillo M3*10 — 2 uds.
— Tuerca M3 — 2 uds.

— Instale el conector para conectar el cable de alimentación con un fusible y un interruptor en el cuerpo de la impresora.
— Con un taladro de 2,5-3 mm, hacemos agujeros en la caja frente a los agujeros del conector para conectar el cable de alimentación con un fusible y un interruptor.
— Instale tornillos M2.5*10 y apriete las tuercas.

Un breve vídeo de cómo hice estos 5 pasos:

6. Instalación de iluminación LED.

El procedimiento de instalación es el siguiente:
— Primero colocamos el eje más alejado, sobre él de izquierda a derecha debe haber entre los cojinetes:

— Instalamos el segundo eje delante, de izquierda a derecha:
— arandela de 10 mm,
— el carrete gira hacia la izquierda, en el carrete hay una correa del carro que se colocó en el eje más alejado,
- carro
- el carrete está atornillado a la derecha, en el carrete hay una correa del carro que se colocó en el eje lejano,
- arandela de 10 mm.
— Colocamos el eje en el tercio derecho, si giras la pared izquierda hacia ti la secuencia es de izquierda a derecha
- el carrete está atornillado hacia la derecha, hay una correa corta en el carrete
- arandela de 10 mm.
— Carrete, tornillos a la izquierda, en el carrete hay una correa de transporte, que se coloca en el eje más alejado,
— un carro que va sujeto con un cinturón en el eje delantero y lejano,
- carrete, tornillos a la derecha, en el carrete hay una correa del carro colocada en el eje delantero.
— arandela de 5 mm.
- y el último eje de la izquierda, gira la impresora con el lado derecho hacia ti, y la secuencia de izquierda a derecha:
— arandela de 5 mm
— el carrete con tornillos a la izquierda, en el carrete hay una correa de un carro colocado en el eje delantero,
— un carro montado con correas en los ejes delantero y trasero,
— El carrete está atornillado a la derecha, en el carrete hay una correa del carro colocado en el eje trasero.
— arandela de 25 mm.

Movemos los carretes con arandelas a los lados hasta llegar a los rodamientos, alineamos los carros entre sí y apretamos los tornillos de los carretes.

Segunda parte del vídeo:

10.Motores de ejes X e Y.

Las bobinas se colocan con tornillos casi cerca del motor.

Fijamos los motores con arandelas y un soporte, se coloca una pequeña correa en el carrete y se tensa.

11. Instalación de rodamientos en los carros del cabezal de impresión:

Instale los cojinetes en los agujeros.

12. Instalación del carro del cabezal de impresión en el eje.

Instale los tapones desde la parte inferior de la carcasa.
Introducimos los ejes en los agujeros de la parte superior del cuerpo, los ponemos sobre la mesa y los colocamos en los tapones hasta el tope.

Siguiente vídeo:

15. Instalación de un amortiguador en el motor del eje Z.

Giramos las 3 partes de la misma forma que en la foto.

17. Instalación del motor en el cuerpo de la impresora.

Necesitaremos:
— Motor con amortiguador instalado y hélice trapezoidal.
— Tornillo M3*8 — 2 uds.

Enroscamos el tornillo trapezoidal en la tuerca instalada en la mesa y fijamos el motor a la carcasa con los tornillos:

18. Instalación del final de carrera del eje Z.

Necesitaremos:
- Tornillo M3*40 (más o menos es posible, fijarse en la ubicación).
- tuerca M3
- micro interruptor.
— Tornillo M2.5*20 -2 uds.
— Tuerca M2.5 — 2 uds.

Coloque el tornillo en el orificio de la mesa y asegúrelo con una tuerca.

bajar la mesa lo máximo posible y marcar la posición del microinterruptor en la que será presionado por este tornillo,

perforamos agujeros y los fijamos con tornillos y tuercas: un microinterruptor.

19. Instalación del engranaje de alimentación en el motor del extrusor.

Necesitaremos:
— Motor extrusor.
— Engranaje de alimentación.

Lo instalamos aproximadamente como en la foto:

Asegúrate de fijarlo firmemente, este engranaje solo tiene un tornillo de sujeción y hubo casos en los que se aflojó y estuve mucho tiempo buscando la razón por la cual no había flujo de plástico.

20. Montaje de la abrazadera del extrusor:

Necesitaremos:
— Extrusora parte 3
— Rodamiento 623ZZ
— tornillo M3*10.

Recogemos y recibimos.

Las impresoras aditivas son hoy en día un placer costoso. Mucha gente tiene que gastar cientos o incluso miles de dólares sólo para comprar esta máquina de alta tecnología. El método de autoensamblaje de dispositivos para impresión 3D es de interés para muchos. ¿Por qué no intentar imprimir exactamente el mismo dispositivo en una impresora, si la forma de las piezas creadas puede ser cualquiera? Los ingenieros modernos tienen la oportunidad de montar una impresora 3D con sus propias manos.

Ejemplos de construcciones exitosas

Los diseñadores modernos confían en que los dispositivos de impresión 3D deberían ser accesibles para todos. En 2004 se habló por primera vez de mecanismos capaces de reproducirse. Se planeó crear instalaciones que imprimieran copias de sus propios componentes.

El pionero en este campo logró recrear más de la mitad de estas piezas. La segunda generación de dispositivos utilizó aleaciones metálicas, polvo de mármol, talco y plástico para crear impresiones. Estas instalaciones no podrían considerarse inventos ideales. Necesitaban mejoras.

El precio base de una plataforma típica de desarrollo de componentes es de 350 euros. Los equipos que permiten imprimir circuitos eléctricos cuestan diez veces más. Para copiar dichas configuraciones, deberá hacer un esfuerzo.

Cómo montar una impresora 3D con tus propias manos.

El modelo estándar EWaste es apto para el automontaje. Cuesta menos de $60. Si puede encontrar componentes adecuados que se puedan quitar de aparatos eléctricos innecesarios, es muy posible ensamblarlos. Para hacer esto necesitará un motor NEMA 17, una fuente de alimentación para PC, una unidad de DVD, tubos termorretráctiles y conectores.

Se puede ensamblar otro diseño a partir de componentes de impresoras láser desmontadas en combinación con guías de acero, perfiles metálicos y cojinetes de plástico. Se adjuntan 4 motores al marco, dos de ellos deben soportar la función de micropasos. También necesitarás utilizar varios cables de conexión, sensores ópticos y un termostato para la celda. Muchos usuarios notan que pudieron construir una impresora 3D con sus propias manos. Puedes ver los dibujos en el artículo, están disponibles para su revisión. Las instalaciones convencionales creadas en casa no están dotadas de propiedades sobresalientes, pero pueden imprimir pequeños productos de plástico.

Las piezas disponibles facilitan el trabajo

Siempre existe la oportunidad de coleccionar algo especial. Especialistas chinos propusieron el diseño de un dispositivo económico para impresión 3D. El mercado abierto de componentes permite adquirir todos los componentes necesarios para dicho mecanismo. Los diseñadores chinos utilizaron el marco Makeblock, que cualquiera puede comprar en la tienda de la empresa.

Ahora no hay nada difícil en crear una impresora 3D con tus propias manos. El dispositivo está equipado con un tablero eléctrico Arduino MEGA 2560. El control lo puede realizar un usuario normal de una computadora personal instalando primero el software necesario.

Cada uno deberá elegir una tecnología de montaje. Todas las generaciones de dispositivos autorreplicantes modernos se caracterizan por un rápido desarrollo. Una impresora ensamblada en fábrica es mucho más cara que los componentes impresos.

Perspectivas y dificultades menores.

Los astronautas planean llevar varias de estas impresoras al espacio en un futuro próximo. La capacidad de carga y el área útil de la aeronave se pueden ahorrar gracias a estos maravillosos dispositivos. Los astronautas deberán montar la impresora 3D con sus propias manos. Una impresora utilizada, por ejemplo, en la Luna puede resultar un equipo de construcción bastante bueno para la construcción de bases espaciales. Se utilizará arena fina como tinta.

Para los ingenieros modernos, hacer una impresora 3D con sus propias manos no es difícil. Los diseños Reprap permiten proteger su billetera de gastos innecesarios. Las muestras listas para usar requieren personalización individual. Esto puede afectar negativamente a la calidad de impresión. Cabe mencionar que el autoensamblaje requerirá mucha paciencia y conocimientos considerables de ingeniería.

Uso de residuos electrónicos.

No todo el mundo tiene la oportunidad de comprar una impresora 3D, pero mucha gente sueña con este dispositivo. Para no desperdiciar dinero, puedes buscar componentes adecuados en otros dispositivos electrónicos y utilizarlos como base para un dispositivo de impresión casero. El coste total de dicha impresora no excederá los 100 dólares. Es barato, considerando que el dispositivo es casero. Todos los aficionados que estén familiarizados con los conceptos básicos de la ingeniería pueden crear impresoras 3D de bricolaje gracias a los principios descritos.

Debe comenzar analizando las características específicas del funcionamiento de los sistemas CNC universales. Es necesario aprender una lista de comandos básicos para controlar el dispositivo mediante código de software. A la estructura se adjuntan un regulador de potencia del motor de plástico y una extrusora. Cada dispositivo, desarrollado de forma independiente, incluirá varios componentes principales: una carcasa, una fuente de alimentación, un motor paso a paso, un controlador, un cabezal de impresión y guías.

Componer los ejes de coordenadas y preparar el motor.

En esta etapa, puede utilizar unidades de CD/DVD normales que hayan sobrado de computadoras antiguas como piezas utilizadas. Necesitará una unidad de disquete. En esta etapa, debe asegurarse de que los motores de accionamiento no funcionen con corriente continua, sino paso a paso. De todos los motores existentes necesarios para construir una impresora 3D de bricolaje, el Nema 23 es la mejor opción cuando se usa en una extrusora de plástico.

También necesitará dispositivos electrónicos adicionales, cuya elección dependerá de las capacidades financieras y la disponibilidad para la venta. Es necesario preparar todos los cables, fuente de alimentación, tubos y conectores resistentes al calor. Los cables están soldados a los motores paso a paso.

Prestando atención al extrusor

Los accionamientos que alimentan las fibras plásticas se ensamblarán a partir de un engranaje MK7/MK8 y un motor paso a paso Nema 23. También es necesaria la descarga de un software para controlar los elementos extrusores de la instalación de impresión. Tampoco te olvides de los conductores.

El material plástico entrará en la extrusora y entrará en el compartimento calefactor. Luego, la tinta calentada pasa a través de tubos resistentes al calor. Para ensamblar la transmisión directa, debe conectar el soporte del marco al motor paso a paso. Los datos obtenidos en la extrusora se muestran en el programa Repetier. Cualquier ingeniero puede fabricar una impresora 3D de este tipo con sus propias manos.

Pruebas

La preparación del dispositivo para la primera prueba se puede considerar completa. El diámetro de la fibra plástica en la extrusora debe ser de 1,75 mm. Este espesor no requerirá mucha energía durante la impresión. Se recomienda llenar la impresora con plástico PLA debido a la baja fusibilidad, seguridad y facilidad de uso de este material.

Se activa Repetier y se lanzan los cortes de perfil de Skeinforge. Para comprobar la calibración, puede imprimir una figura sencilla. Si el montaje no se realizó correctamente, los problemas de configuración se pueden detectar casi de inmediato comprobando las dimensiones del producto resultante.

Para comenzar, debe abrir el modelo STL, definir la forma a imprimir e ingresar el código g apropiado. La extrusora se calienta y luego comienza a derretir el plástico. Es necesario exprimir un poco de material para comprobar el funcionamiento del dispositivo. Las instrucciones anteriores describen los principios operativos básicos que se deben seguir para hacer una impresora 3D con sus propias manos.

Conclusión

Hoy en día, todo ingeniero comprende que es muy posible crear un dispositivo para impresión 3D por su cuenta. No habrá dificultades en la etapa de recopilación de información. Describimos todo el procedimiento en detalle arriba.

Para implementar con éxito la tarea, es necesario comprender la tecnología de fabricación del dispositivo e identificar los principales problemas que deben abordarse. Necesita obtener un dibujo (ver arriba), seleccionar todos los componentes, trabajar mucho y aprender una cantidad considerable de información adicional. Los resultados definitivamente te complacerán.

Un dispositivo de este tipo puede crear figuras pequeñas y tendrá poca utilidad práctica, pero para su propio placer, cualquier ingeniero con un nivel suficiente de soporte de información puede ensamblar dicho dispositivo. Algunos pueden encontrar fascinante el proceso, no los productos en sí. Si un ingeniero quiere fabricar una impresora 3D con sus propias manos para producir piezas grandes, tendrá que desembolsar dinero de todos modos, porque los componentes de este tipo de dispositivos son mucho más caros. Aquellos que no tengan problemas de fondos tendrán que sufrir buscando el dispositivo necesario para montar de forma independiente una impresora grande. ¡Buena suerte!

Periódicamente me hacen preguntas sobre “frambuesas”, “naranjas”, dónde van y por qué. Y aquí empiezo a comprender que antes de escribir instrucciones "estrechas" para la instalación, sería bueno hablar brevemente sobre cómo funciona esta cocina en general, de abajo hacia arriba y de izquierda a derecha. Más vale tarde que nunca, por eso traemos a su atención una especie de programa educativo sobre arduinos, rampas y otras palabras de miedo.

El hecho de que ahora tengamos la oportunidad de comprar o montar nuestra propia impresora 3D FDM por un precio razonable se debe al movimiento RepRap. No hablaré ahora de su historia e ideología; lo importante para nosotros ahora es que fue en el marco de RepRap donde se formó un cierto "conjunto de caballeros" de hardware y software.

Para no repetirme, diré una vez: en el marco de este material, considero sólo las impresoras 3D FDM "ordinarias", sin prestar atención a los monstruos industriales patentados; este es un universo completamente separado con sus propias leyes. Los dispositivos domésticos con hardware y software “propios” también quedarán fuera del alcance de este artículo. Además, por "impresora 3D" me refiero a un dispositivo total o parcialmente abierto, cuyas "orejas" sobresalen del RepRap.

Primera parte: 8 bits son suficientes para todos.

Hablemos de los microcontroladores Atmel de ocho bits con arquitectura AVR, en relación a la impresión 3D. Históricamente, el "cerebro" de la mayoría de las impresoras es un microcontrolador de ocho bits de Atmel con arquitectura AVR, en particular el ATmega 2560. Y otro proyecto monumental tiene la culpa de esto, su nombre es Arduino. Su componente de software no es de interés en este caso: el código Arduino es más fácil de entender para los principiantes (en comparación con el C/C++ normal), pero funciona lentamente y consume recursos como los gratuitos.

Por lo tanto, cuando los desarrolladores de Arduino se encuentran con una falta de rendimiento, abandonan la idea o poco a poco se convierten en integradores (desarrolladores "clásicos" de dispositivos de microcontroladores). Al mismo tiempo, por cierto, no hay absolutamente ninguna necesidad de tirar el hardware Arduino: (en forma de clones chinos) es barato y conveniente, simplemente comienza a ser considerado no como un Arduino, sino como un microcontrolador. con el hardware mínimo necesario.

De hecho, el IDE de Arduino se utiliza como un conjunto de compilador y programador fácil de instalar; no hay olor a "lenguaje" de Arduino en el firmware.

Pero me desvío un poco. La tarea del microcontrolador es realizar acciones de control (realizar el llamado "golpe") de acuerdo con las instrucciones recibidas y las lecturas del sensor. Un punto muy importante: estos microcontroladores de bajo consumo tienen todas las características típicas de una computadora: un pequeño chip contiene un procesador, RAM y memoria de solo lectura (FLASH y EEPROM). Pero si la PC ejecuta un sistema operativo (y ya "resuelve" la interacción entre el hardware y numerosos programas), entonces en el "mega" tenemos exactamente un programa en ejecución que funciona directamente con el hardware. Es fundamentalmente.

A menudo se puede escuchar la pregunta de por qué los controladores de impresoras 3D no se fabrican basándose en una microcomputadora como la Raspberry Pi. Parecería que hay mucha potencia informática, puedes crear inmediatamente una interfaz web y un montón de cosas convenientes... ¡Pero! Aquí entramos en el aterrador reino de los sistemas en tiempo real.

Wikipedia da la siguiente definición: "Un sistema que debe responder a eventos en un entorno externo al sistema o influir en el entorno dentro de las limitaciones de tiempo requeridas". En pocas palabras: cuando un programa funciona "en hardware" directamente, el programador tiene control total sobre el proceso y puede estar seguro de que las acciones previstas ocurrirán en la secuencia requerida y que en la décima repetición no se bloqueará nada más. entre ellos. Y cuando se trata del sistema operativo, él decide cuándo ejecutar el programa de usuario y cuándo distraerse trabajando con el adaptador de red o la pantalla. Por supuesto, usted puede influir en el funcionamiento del sistema operativo. Pero el trabajo predecible con la precisión requerida no se puede lograr en Windows ni en Debian Linux (variaciones de las cuales operan principalmente micro-PC), sino en el llamado RTOS (sistema operativo en tiempo real, RTOS), desarrollado originalmente. (o modificado) para estas tareas. El uso de RTOS en RepRap hoy es terriblemente exótico. Pero si nos fijamos en los desarrolladores de máquinas CNC, esto ya es un fenómeno normal.

Por ejemplo, la placa no se basa en un AVR, sino en un NXP LPC1768 de 32 bits. Se llama batido. Hay mucha potencia y también las funciones.

Pero el caso es que en esta etapa del desarrollo de RepRap, “8 bits son suficientes para todos”. Sí, 8 bits, 16 MHz, 256 kilobytes de memoria flash y 8 kilobytes de RAM. Si no todos, sí muchísimos. Y para aquellos que no tienen suficiente (esto sucede, por ejemplo, cuando se trabaja con micropasos 1/32 y con pantalla gráfica, así como con impresoras delta, que tienen matemáticas relativamente complejas para calcular los movimientos), se ofrecen microcontroladores más avanzados. como solución. Arquitectura diferente, más memoria, más potencia de procesamiento. Y el software todavía se ejecuta principalmente en hardware, aunque se vislumbran en el horizonte algunos coqueteos con RTOS.

Marlin y Mega: frecuencia de señal STEP

Antes de pasar a la segunda parte y empezar a hablar sobre la electrónica RepRap. Quiero intentar resolver un tema controvertido: los posibles problemas con los micropasos de 1/32. Si hacemos una estimación teórica, basándonos en las capacidades técnicas de la plataforma, su rendimiento no debería ser suficiente para moverse a velocidades superiores a 125 mm/s.

Para probar esta propuesta, construí un "banco de pruebas", conecté un analizador lógico y comencé a experimentar. El "soporte" es un sándwich clásico "Mega+RAMPS" con una fuente de alimentación convertida de cinco voltios y un controlador DRV8825 (1/32) instalado. No tiene sentido mencionar el motor y la corriente: los resultados son completamente idénticos con una conexión "completa", en presencia de un controlador y en ausencia de un motor, en ausencia tanto de un controlador como de un motor.

El analizador es un clon chino de Saleae Logic, conectado al pin STEP del controlador. El firmware Marlin 1.0.2 está configurado de la siguiente manera: velocidad máxima de 1000 mm/s por eje, CoreXY, 160 pasos por mm (esto es para un motor de paso de 1,8", polea de 20 dientes, correa GT2 y aplastamiento de 1/32).

Técnica experimental

Establecemos una pequeña aceleración (100 mm/s) y comenzamos a movernos a lo largo del eje X 1000 mm con diferentes velocidades objetivo. Por ejemplo, código G G1 X1000 F20000. 20000 es la velocidad en mm/min, 333,3(3) mm/s. Y veamos qué tenemos con los impulsos de las PASO.

Resultados generales

Es decir, partiendo de una frecuencia de interrupción de 10 KHz obtenemos una frecuencia efectiva de hasta 40 KHz. Aplicando un poco de aritmética a esto, obtenemos esto:

hasta 62,5 mm/s - un paso por interrupción;
hasta 125 mm/s - dos pasos por interrupción;
hasta 250 mm/s - cuatro pasos por interrupción.

Esta es una teoría. ¿Qué en la práctica? ¿Qué pasa si lo configuras a más de 250 mm/s? Bueno, vale, le doy el G1 X1000 F20000 (333,3(3) mm/s) y analizo los resultados. La frecuencia del pulso medida es de casi 40 KHz (250 mm/s). Lógico.

A velocidades superiores a 10.000 mm/min (166,6(6) mm/s) obtengo caídas constantes. En ambos motores de forma síncrona (recuerde, CoreXY). Tienen una duración de 33 ms, situada aproximadamente 0,1 s antes de que comience la disminución de velocidad. A veces se produce la misma caída al comienzo del movimiento, 0,1 después del final de la aceleración. En general, existe la sospecha de que desaparece progresivamente a velocidades de hasta 125 mm/s, es decir, cuando no se aplican 4 pasos de interrupción, pero esto es sólo una sospecha.

No sé cómo interpretar este resultado. No se correlaciona con influencias externas: no coincide con la comunicación a través del puerto serie, el firmware se compila sin soporte para pantallas o tarjetas SD.

Pensamientos

1. Si no intentas hacer trampa con Marlin, el límite de velocidad (1,8", 1/32, 20 dientes, GT2) es 250 mm/s.
2. A velocidades superiores a 125 mm/s (hipotéticamente) se produce un fallo técnico con un fallo del reloj. No puedo predecir dónde y cómo se manifestará en el trabajo real.
3. En condiciones más complejas (cuando el procesador calcula algo intensamente) definitivamente no será mejor, sino peor. Cuánto es una pregunta para un estudio mucho más monumental, porque tendré que comparar los movimientos planificados por el programa con los impulsos realmente emitidos (y capturados); no tengo suficiente pólvora para esto.

Parte 2. Cuarteto de pasos.

En la segunda parte hablaremos sobre cómo el microcontrolador descrito anteriormente controla los motores paso a paso.

¡Muévelo!

En las impresoras "rectangulares" se debe garantizar el movimiento a lo largo de tres ejes. Digamos que movemos el cabezal de impresión a lo largo de X y Z, y la mesa con el modelo a lo largo de Y. Esta, por ejemplo, es la conocida Prusa i3, amada por los vendedores chinos y por nuestros clientes. O Mendel. Solo puedes mover la cabeza en X y la mesa en Y y Z. Este es, por ejemplo, Félix. Casi de inmediato me metí en la impresión 3D (con el MC5, que tiene una mesa XY y un cabezal Z), así que me volví fanático de mover el cabezal en X e Y, y la mesa en Z. Esta es la cinemática de Ultimaker, H-Bot, CoreXY.

En definitiva, hay muchas opciones. Para simplificar, supongamos que tenemos tres motores, cada uno de los cuales es responsable del movimiento de algo a lo largo de uno de los ejes en el espacio, según el sistema de coordenadas cartesiano. En el "pryusha" dos motores son responsables del movimiento vertical, lo que no cambia la esencia del fenómeno. Entonces, tres motores. ¿Por qué hay un cuarteto en el título? Porque todavía necesitamos suministrar plástico.

en pierna

Tradicionalmente se utilizan motores paso a paso. Su truco es el diseño inteligente de los devanados del estator; en el rotor se utiliza un imán permanente (es decir, no hay contactos que toquen el rotor, nada se desgasta ni produce chispas). Un motor paso a paso, como su nombre indica, se mueve de forma discreta. El modelo más común dentro de RepRap tiene un tamaño estándar NEMA17 (esencialmente, el asiento está regulado: cuatro orificios de montaje y una protuberancia con un eje, más dos dimensiones, la longitud puede variar), está equipado con dos devanados (4 cables) y su revolución completa consta de 200 pasos (1,8 grados por paso).

En el caso más sencillo, la rotación de un motor paso a paso se realiza mediante activación secuencial de los devanados. Activación significa la aplicación de una tensión de alimentación de polaridad directa o inversa al devanado. En este caso, el circuito de control (controlador) no solo debe poder conmutar "más" y "menos", sino también limitar la corriente consumida por los devanados. El modo con conmutación de corriente completa se llama paso completo y tiene un inconveniente importante: a bajas revoluciones el motor se sacude terriblemente, a velocidades ligeramente más altas comienza a traquetear. En general nada bueno. Para aumentar la suavidad del movimiento (¡la precisión no aumenta, la discreción de los pasos completos no desaparece por ningún lado!) se utiliza un modo de control de micropasos. Consiste en que la limitación de la corriente suministrada a los devanados varía a lo largo de una sinusoide. Es decir, para un paso real existen varios estados intermedios: micropasos.

Para implementar el control del motor de micropasos, se utilizan microcircuitos especializados. Dentro de RepRap hay dos: A4988 y DRV8825 (los módulos basados ​​​​en estos chips generalmente se llaman igual). Además, los astutos TMC2100 están empezando a aparecer con cuidado. Los controladores de motores paso a paso se fabrican tradicionalmente en forma de módulos con patas, pero también se pueden soldar a una placa. La segunda opción es menos conveniente a primera vista (no hay posibilidad de cambiar el tipo de controlador y, si falla, aparecen hemorroides repentinas), pero también tiene ventajas: en placas avanzadas, generalmente se implementa el control por software de la corriente del motor. , y en placas multicapa con cableado normal, los controladores se sueldan enfriados a través del "vientre" del chip a la capa del disipador de calor de la placa.

Pero, de nuevo, hablamos de la opción más común: un chip controlador en su propia placa de circuito impreso con patas. Tiene tres señales de entrada: PASO, DIR, ENABLE. Tres pines más son responsables de la configuración de micropasos. Les aplicamos o no uno lógico instalando o quitando puentes (puentes). La lógica de micropasos está oculta dentro del chip, no necesitamos entrar en ella. Solo puede recordar una cosa: ENABLE permite que el controlador funcione, DIR determina la dirección de rotación y el pulso aplicado a STEP le dice al controlador que es necesario realizar un micropaso (de acuerdo con la configuración especificada por los puentes).

La principal diferencia entre el DRV8825 y el A4988 es su soporte para trituración de paso de 1/32. Hay otras sutilezas, pero esto es suficiente para empezar. Sí, los módulos con estos chips se insertan en los zócalos de la placa de control de diferentes maneras. Bueno, esto sucedió desde el punto de vista del diseño óptimo de los tableros modulares. Y los usuarios inexpertos se queman.

En general, cuanto mayor sea el valor de aplastamiento, más suave y silencioso funcionarán los motores. Pero al mismo tiempo, la carga en la "pierna" aumenta; después de todo, STEP debe realizarse con más frecuencia. Personalmente, no conozco ningún problema al trabajar en 1/16, pero cuando existe el deseo de cambiar completamente a 1/32, es posible que ya surja una falta de rendimiento "mega". El TMC2100 se destaca aquí. Estos son controladores que reciben la señal STEP con una frecuencia de 1/16 y ellos mismos "suman" 1/256. El resultado es un funcionamiento suave y silencioso, pero no exento de inconvenientes. En primer lugar, los módulos TMC2100 son caros. En segundo lugar, yo personalmente (en un CoreXY casero llamado Kubocore) tengo problemas con estos controladores en forma de pasos omitidos (en consecuencia, falla de posicionamiento) con aceleraciones superiores a 2000; este no es el caso con el DRV8825.

Para resumir en tres palabras: cada controlador requiere dos patas de microcontrolador para establecer la dirección y producir un pulso de micropasos. La entrada de activación del controlador suele ser común para todos los ejes: solo hay un botón para apagar los motores en Repetier-Host. El microstepping es bueno desde el punto de vista del movimiento suave y la lucha contra las resonancias y vibraciones. La limitación de corriente máxima del motor debe ajustarse utilizando resistencias de recorte en los módulos del controlador. Si se excede la corriente obtendremos un calentamiento excesivo de los drivers y motores; si la corriente es insuficiente se saltarán pasos.

Spotykach

RepRap no proporciona información sobre la posición. Es decir, el programa del controlador de control no sabe dónde se encuentran actualmente las partes móviles de la impresora. Extraño, por supuesto. Pero con mecánica directa y ajustes normales funciona. Antes de que comience la impresión, la impresora mueve todo lo que puede a la posición inicial y luego comienza desde allí en todos los movimientos. Entonces, el desagradable fenómeno de saltarse pasos. El controlador envía impulsos al conductor, el conductor intenta girar el rotor. Pero si hay una carga excesiva (o corriente insuficiente), se produce un "rebote": el rotor comienza a girar y luego regresa a su posición original. Si esto sucede en el eje X o Y, obtenemos un cambio de capa. En el eje Z, la impresora comienza a "manchar" la siguiente capa con la anterior, lo cual tampoco es nada bueno. A menudo se produce un salto en el extrusor (debido a una boquilla obstruida, alimentación excesiva, temperatura insuficiente, distancia demasiado pequeña a la mesa cuando comienza la impresión), entonces tenemos capas parcial o totalmente sin imprimir.

La forma en que se manifiesta el salto de pasos es relativamente clara. ¿Por qué está pasando esto? Estas son las principales razones:

1. Demasiada carga. Por ejemplo, un cinturón apretado. O guías sesgadas. O rodamientos "muertos".

2. Inercia. Para acelerar o desacelerar rápidamente un objeto pesado, es necesario realizar más esfuerzo que cuando se cambia la velocidad suavemente. Por lo tanto, la combinación de altas aceleraciones con un carro (o mesa) pesado puede provocar que se salten pasos durante una salida brusca.

3. Configuración actual del controlador incorrecta.

El último punto suele ser tema de un artículo aparte. En resumen, cada motor paso a paso tiene un parámetro llamado corriente nominal. Para motores comunes está en el rango de 1,2 - 1,8 A. Por lo tanto, con tal limitación de corriente, todo debería funcionar bien para usted. Si no, significa que los motores están sobrecargados. Si no hay pasos a saltar con un límite inferior, generalmente es genial. Cuando la corriente disminuye en relación con el valor nominal, el calentamiento de los controladores (y pueden sobrecalentarse) y los motores disminuye (no se recomienda más de 80 grados), además el volumen de la "canción" paso a paso disminuye.

Parte 3. Fiebre.

En la primera parte de la serie, hablé sobre microcontroladores Atmel pequeños y débiles de 8 bits de arquitectura AVR, específicamente el Mega 2560, que "gobierna" la mayoría de las impresoras 3D de aficionados. La segunda parte está dedicada al control de motores paso a paso. Ahora, sobre los dispositivos de calefacción.

La esencia del FDM (modelado por deposición fundida, marca registrada de Stratasys, a nadie suele importarle, pero a personas inteligentes se les ocurrió FFF (fabricación de filamentos fundidos)) en la fusión de filamentos capa por capa. La deposición se produce de la siguiente manera: el filamento debe derretirse en un área determinada del hotend y la masa fundida, empujada por la parte sólida de la varilla, se exprime a través de la boquilla. Cuando el cabezal de impresión se mueve, el filamento se extruye y se alisa simultáneamente sobre la capa anterior mediante el extremo de la boquilla.

Parecería que todo es sencillo. Enfriamos la parte superior del tubo de barrera térmica y calentamos la parte inferior, y todo bien. Pero hay un matiz. Es necesario mantener la temperatura del hotend con una precisión decente para que varíe sólo dentro de pequeños límites. De lo contrario, obtendremos un efecto desagradable: algunas de las capas se imprimen a una temperatura más baja (el filamento es más viscoso), otras a una temperatura más alta (más líquido) y el resultado se parece al bamboleo en Z. Y ahora nos enfrentamos a la cuestión de estabilizar la temperatura del calentador, que tiene muy poca inercia, debido a su baja capacidad calorífica, cualquier "estornudo" externo (corriente, ventilador, quién sabe qué más) o error de control. instantáneamente conduce a un cambio notable de temperatura.

Aquí entramos en los pasillos de una disciplina llamada TAU (teoría del control automático). No es exactamente mi especialidad (especialista en TI, pero me gradué en el departamento de sistemas de control automatizados), pero teníamos un curso como este, con un profesor que mostraba diapositivas en un proyector y periódicamente se volvía loco con comentarios: “Oh, confiaba Estos estudiantes traducen sus conferencias a formato electrónico, están aquí y ponen esas jambas, bueno, está bien, ya lo descubrirás”. Bien, dejando a un lado los recuerdos líricos, saludemos al controlador PID.

No se puede escribir sobre control PID sin esta fórmula. A los efectos de este artículo, es sólo por belleza.

Recomiendo encarecidamente leer el artículo, está escrito con bastante claridad sobre la regulación PID. Para simplificarlo completamente, la imagen se ve así: tenemos un determinado valor de temperatura objetivo. Y con cierta frecuencia recibimos el valor de temperatura actual y debemos realizar una acción de control para reducir el error: la diferencia entre el valor actual y el objetivo. La acción de control en este caso es una señal PWM a la puerta del transistor de efecto de campo (mosfet) del calentador. De 0 a 255 “loros”, donde 255 es la potencia máxima. Para aquellos que no saben qué es PWM: la descripción más simple del fenómeno.

Entonces. En cada “ciclo” de trabajo con el calentador, debemos tomar una decisión sobre la salida de 0 a 255. Sí, podemos simplemente encender o apagar el calentador sin molestarnos con el PWM. Digamos que la temperatura supera los 210 grados, no la encendemos. Por debajo de 200, enciéndelo. Solo en el caso de un calentador hotend, tal extensión no nos conviene; tendremos que aumentar la frecuencia de los "ciclos" de operación, y estas son interrupciones adicionales, el trabajo del ADC tampoco es gratuito, y nosotros tienen recursos informáticos extremadamente limitados. En general, necesitamos gestionar con mayor precisión. Por tanto control PID. P - proporcional, I - integral, D - diferencial. El componente proporcional es responsable de la respuesta "directa" a la desviación, el componente integral es responsable del error acumulado y el componente diferencial es responsable de procesar la tasa de cambio del error.

Para decirlo aún más simple, el controlador PID emite una acción de control dependiendo de la desviación actual, teniendo en cuenta el “historial” y la tasa de cambio de la desviación. No escucho a menudo hablar de calibrar el controlador PID "marlin", pero existe una función de este tipo, como resultado obtenemos tres coeficientes (proporcional, integral, diferencial) que nos permiten controlar con mayor precisión nuestro calentador, y no uno esférico. uno en el vacío. Los interesados ​​pueden leer sobre el código M303.

Gráfico de temperatura del hotend (Repetier-Host, Marlin)

Para ilustrar la inercia extremadamente baja del hotend, simplemente lo soplé.

Bien, esto es sobre el hotend. Todo el mundo lo tiene cuando se trata de FDM/FFF. Pero a algunas personas les gusta el calor, y así surge la gran y terrible mesa calefactora, que quema mosfets y rampas. Desde un punto de vista electrónico, todo es más complicado con él que con un hotend: la potencia es relativamente grande. Pero desde el punto de vista del control automático es más sencillo: el sistema es más inerte y la amplitud de desviación permitida es mayor. Por lo tanto, para ahorrar recursos informáticos, la tabla generalmente se controla según el principio bang-bang (“bang-bang”); este enfoque lo describí anteriormente. Hasta que la temperatura alcance su máximo calentarlo al 100%. Luego déjalo enfriar a un mínimo aceptable y caliéntalo nuevamente. También observo que cuando se conecta una mesa caliente a través de un relé electromecánico (y esto a menudo se hace para "descargar" el mosfet), solo bang-bang es una opción aceptable; no es necesario hacer PWM en el relé.

Sensores

Finalmente, sobre termistores y termopares. El termistor cambia su resistencia en función de la temperatura, se caracteriza por una resistencia nominal de 25 grados y un coeficiente de temperatura. De hecho, el dispositivo no es lineal y en el mismo "marlin" hay tablas para convertir los datos recibidos del termistor en temperatura. El termopar es un invitado poco común en RepRap, pero lo encuentra. El principio de funcionamiento es diferente, el termopar es una fuente de campos electromagnéticos. Bueno, es decir, produce un cierto voltaje, cuyo valor depende de la temperatura. No se conecta directamente a RAMPS y placas similares, pero existen adaptadores activos. Curiosamente, Marlin también proporciona tablas para termómetros de resistencia de metal (platino). No es algo tan raro en la automatización industrial, pero no sé si ocurre "vivo" en RepRap.

Parte 4. Unidad.

Una impresora 3D que funciona según el principio FDM/FFF consta esencialmente de tres partes: la mecánica (mover algo en el espacio), los dispositivos de calefacción y la electrónica que controla todo esto.

En términos generales, ya he descrito cómo funciona cada una de estas partes, y ahora intentaré especular sobre el tema "cómo se ensamblan en un solo dispositivo". Importante: describiré muchas cosas desde el punto de vista de un artesano casero que no está equipado con máquinas para trabajar madera o metales y opera con un martillo, un taladro y una sierra para metales. Y también, para no extendernos demasiado, principalmente sobre el RepRap "estándar": una extrusora, área de impresión en la región de 200x200 mm.

Menos variable

El E3D V6 original y su precio muy cruel.

Comenzaré con los calentadores; aquí no hay muchas opciones populares. Hoy en día, el hotend más común entre los aficionados al bricolaje es el hotend E3D.

Más precisamente, sus clones chinos tienen una calidad muy flotante. No hablaré sobre los dolores de pulir una barrera totalmente metálica o usar un tubo Bowden "en la boquilla"; esta es una disciplina separada. Por experiencia personal, una buena barrera metálica funciona muy bien con ABS y PLA, sin una sola rotura. Una barrera metálica defectuosa funciona normalmente con ABS y funciona de manera desagradable (hasta "de ninguna manera", con PLA), y en este caso puede ser más fácil instalar una barrera térmica igualmente mala, pero con un inserto de teflón.

En general, las E3D son muy convenientes: puede experimentar tanto con barreras térmicas como con calentadores; están disponibles tanto "pequeñas" como Volcano (para boquillas gruesas e impresión rápida y brutal). También una división condicional, por cierto. Ahora uso Volcano con boquilla de 0,4. Y algunas personas inventan un casquillo espaciador y trabajan silenciosamente con boquillas cortas de un E3D normal.

El programa mínimo es comprar un kit chino estándar “E3D v6 + calentador + juego de boquillas + enfriador”. Bueno, te recomiendo empacar inmediatamente un paquete de diferentes barreras térmicas, para que cuando llegue el momento, no tengas que esperar al siguiente paquete.

El segundo calentador no es un segundo hotend (aunque también es bueno, pero no profundicemos en ello), sino una mesa. Puede contarse entre los caballeros de la mesa fría y no plantear en absoluto la cuestión del calentamiento del fondo; sí, entonces la elección del filamento se reduce, tendrá que pensar un poco en fijar de forma segura el modelo en la mesa, pero entonces nunca sabrás sobre los terminales RAMPS carbonizados, las relaciones profundas con cables delgados y el defecto de impresión del tipo "pata de elefante". Bien, todavía tengamos un calentador. Dos opciones populares están hechas de láminas de fibra de vidrio y aluminio.

El primero es simple, barato, pero torcido y “líquido”, requiere una fijación normal a una estructura rígida y vidrio liso en la parte superior. Segundo

Básicamente la misma placa de circuito impreso, sólo que el sustrato es de aluminio. Buena rigidez inherente, calentamiento uniforme, pero cuesta más.

Un inconveniente no obvio de una mesa de aluminio es que los chinos le pegan mal cables finos. Es fácil reemplazar los cables en una mesa de textolita si tiene habilidades básicas de soldadura. Pero soldar 2,5 escuadras a las pistas de un tablero de aluminio es una tarea avanzada, teniendo en cuenta la excelente conductividad térmica de este metal. Utilicé un soldador potente (que tiene un mango de madera y una punta para el dedo) y tuve que llamar a una estación de soldadura de aire caliente para que me ayudaran.

El más interesante

Impresora 3D con cinemática de brazo robótico.

La mejor parte es la elección de las cinemáticas. En el primer párrafo mencioné vagamente la mecánica como un medio para “mover algo en el espacio”. Ahora es el momento de decidir qué mover y dónde. En general, necesitamos obtener tres grados de libertad. Y puedes mover el cabezal de impresión y la mesa con la pieza, de ahí toda la variedad. Hay diseños radicales con mesa fija (impresoras delta), hay intentos de utilizar diseños de fresadoras (mesa XY y cabezal Z) y hay perversiones generales (impresoras polares o mecánicas SCARA tomadas de la robótica). Podemos hablar de todo este caos durante mucho tiempo. Por tanto, me limitaré a dos esquemas.

"Pryusha"

Portal XZ y mesa Y. Políticamente correcto, llamaré a este plan “merecido”. Todo está más o menos claro, se ha implementado cientos de veces, se ha completado, modificado, sobre raíles y ampliado en tamaño.

La idea general es la siguiente: hay una letra "P", a lo largo de cuyas patas se desplaza una barra transversal, impulsada por dos motores sincronizados que utilizan una transmisión de "tornillo-tuerca" (una modificación poco común, con correas). Del travesaño cuelga un motor que tira del carro hacia izquierda y derecha mediante una correa. El tercer grado de libertad es una mesa que se mueve hacia adelante y hacia atrás. Hay ventajas del diseño, por ejemplo, que ha sido ampliamente estudiado o la extrema simplicidad en la realización artesanal a partir de materiales de desecho. Las desventajas también son conocidas: el problema de sincronizar los motores Z, la dependencia de la calidad de impresión de dos pines, que deberían ser más o menos idénticos, la dificultad para acelerar a altas velocidades (ya que se mueve la mesa inercial relativamente pesada).

mesa Z

Al imprimir, la coordenada Z cambia más lentamente y solo en una dirección. Entonces moveremos la mesa verticalmente. Ahora necesitamos descubrir cómo mover el cabezal de impresión en un plano. Existe una solución al problema "de frente", esencialmente. Tomamos el portal "pryushi", lo ponemos de lado, reemplazamos los pernos con un cinturón (y retiramos el motor adicional, reemplazándolo con un engranaje), giramos el hotend 90 grados, listo, obtenemos algo así como un MakerBot Replicator ( no la última generación).

¿De qué otra manera se puede mejorar este esquema? Es necesario conseguir una masa mínima de piezas móviles. Si abandonamos el extrusor directo y alimentamos el filamento a través del tubo, todavía quedará un motor X que habrá que hacer rodar en vano por las guías. Y aquí es donde entra en juego el verdadero ingenio de la ingeniería. En holandés parece un montón de ejes y correas en una caja llamada Ultimaker. El diseño se ha perfeccionado hasta tal punto que muchos consideran que Ultimaker es la mejor impresora 3D de escritorio.

Pero existen soluciones de ingeniería más sencillas. Por ejemplo, H-Bot. Dos motores fijos, una correa larga, un puñado de rodillos. Y esto le permite mover el carro en el plano XY girando los motores en una o diferentes direcciones. Hermoso. En la práctica, esto impone mayores exigencias a la rigidez estructural, lo que complica un poco la producción de cerillas y bellotas, especialmente cuando se utilizan soportes de madera.

CoreXY clásico con correas cruzadas.

Un esquema más complejo, con dos correas y un grupo más grande de rodillos: CoreXY. Creo que la mejor opción es implementarlo cuando ya hayas recolectado tu propio "pretzel" o el chino, pero la picazón creativa no ha disminuido. Puede estar hecho de madera contrachapada, perfiles de aluminio, taburetes y otros muebles innecesarios. El resultado es similar en funcionamiento al H-Bot, pero es menos propenso a atascarse y torcer el marco en forma de cuerno de carnero.

Electrónica

Si necesita ahorrar dinero, entonces Mega+RAMPS de fabricación china simplemente no tiene competencia. Si no tienes muchos conocimientos en electricidad y electrónica y estás un poco nervioso, entonces es mejor buscar placas más caras pero bien hechas de Makerbase o Geeetech.

Allí se solucionaron los principales problemas del sándwich: los transistores de salida “incorrectos” y la alimentación de toda la granja colectiva de cinco voltios a través del estabilizador en la placa Arduino. Si hablamos de opciones completamente alternativas, entonces estoy esperando la oportunidad de comprar una placa LPC1768, por ejemplo, la misma MKS SBase, y divertirme con el firmware ARM de 32 bits y Smoothieware. Y al mismo tiempo, estoy estudiando tranquilamente el firmware de Teacup en relación con Arduino Nano y Nanoheart.

Para el aficionado al bricolaje

Bueno, digamos que decides construir tu propia bicicleta. No veo nada malo en esto.

En general, debes partir de tus capacidades financieras y de lo que puedes encontrar en el garaje o en el sótano. Y también sobre la presencia o ausencia de acceso a máquinas y el radio de curvatura de las manos. En términos generales, existe la posibilidad de gastar 5 mil rublos; está bien, nos conformaremos con lo mínimo. Más de diez ya puedes volverte un poco loco, y acercar el presupuesto a 20 mil te libera mucho las manos. Por supuesto, la oportunidad de comprar un kit de construcción chino "pryushi" hace la vida mucho más fácil: puede comprender los conceptos básicos de la impresión 3D y obtener una excelente herramienta para desarrollar una artesanía casera.

Además, la mayoría de las piezas (motores, electrónica, parte de la mecánica) migrarán fácilmente al siguiente diseño. En resumen, compramos basura acrílica, la terminamos hasta dejarla en buen estado, imprimimos piezas para la siguiente impresora, usamos la anterior como repuestos, enjabonamos, enjuagamos, repetimos.

Comience a construir Kubocore 2.

Probablemente eso sea todo. Puede que haya resultado ser un poco un galope. Pero es difícil captar la inmensidad de otra manera en el marco de un material de revisión general. Aunque he proporcionado algunos enlaces útiles para reflexionar, el buscador los encontrará de todos modos. Las preguntas y adiciones siempre son bienvenidas. Bueno, sí, en un futuro previsible habrá una continuación, esta vez sobre soluciones y rastrillos específicos en el marco del diseño y construcción de Kubocore 2.