அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம். NH4NO3 உற்பத்திக்கான தொழில்நுட்பத் திட்டம் மற்றும் அதன் விளக்கத்தை மேலும் சூடாக்கும்போது, அம்மோனியம் நைட்ரேட் சிதைந்து நைட்ரஸ் ஆக்சைடு மற்றும் நீரை உருவாக்குகிறது.

15.08.2023

அம்மோனியம் நைட்ரேட், அல்லது அம்மோனியம் நைட்ரேட், NH 4 NO 3 என்பது அம்மோனியம் மற்றும் நைட்ரேட் வடிவங்களில் 35% நைட்ரஜனைக் கொண்ட ஒரு வெள்ளை படிகப் பொருளாகும், நைட்ரஜனின் இரண்டு வடிவங்களும் தாவரங்களால் எளிதில் உறிஞ்சப்படுகின்றன. கிரானுலேட்டட் அம்மோனியம் நைட்ரேட் விதைப்பதற்கு முன் மற்றும் அனைத்து வகையான உரமிடுவதற்கும் பெரிய அளவில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சிறிய அளவில், இது வெடிமருந்து தயாரிக்க பயன்படுகிறது.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் தண்ணீரில் அதிகம் கரையக்கூடியது மற்றும் அதிக ஹைக்ரோஸ்கோபிசிட்டி (காற்றிலிருந்து ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சும் திறன்) கொண்டது, இது உரத் துகள்கள் பரவி, படிக வடிவத்தை இழந்து, உரம் பிசைவதற்குக் காரணம் - மொத்தப் பொருள் திடமான மோனோலிதிக் வெகுஜனமாக மாறும். .

அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்தியின் திட்ட வரைபடம்

நடைமுறையில் கேக்கிங் அல்லாத அம்மோனியம் நைட்ரேட்டைப் பெற, பல தொழில்நுட்ப முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஹைக்ரோஸ்கோபிக் உப்புகளால் ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சும் விகிதத்தை குறைப்பதற்கான ஒரு சிறந்த வழி அவற்றின் கிரானுலேஷன் ஆகும். ஒரே மாதிரியான துகள்களின் மொத்த மேற்பரப்பு அதே அளவு நுண்ணிய-படிக உப்பின் மேற்பரப்பை விட குறைவாக உள்ளது, எனவே சிறுமணி உரங்கள் ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சுகின்றன.

அம்மோனியம் பாஸ்பேட்டுகள், பொட்டாசியம் குளோரைடு மற்றும் மெக்னீசியம் நைட்ரேட் ஆகியவை இதேபோல் செயல்படும் சேர்க்கைகளாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அம்மோனியம் நைட்ரேட்டை உற்பத்தி செய்யும் செயல்முறையானது வாயு அம்மோனியாவிற்கும் நைட்ரிக் அமிலத்தின் கரைசலுக்கும் இடையே ஒரு பன்முக எதிர்வினையை அடிப்படையாகக் கொண்டது:

NH 3 +HNO 3 = NH 4 NO 3; ΔН = -144.9 kJ

இரசாயன எதிர்வினை அதிக வேகத்தில் நிகழ்கிறது; ஒரு தொழில்துறை அணு உலையில் அது வாயுவை திரவத்தில் கரைப்பதன் மூலம் வரையறுக்கப்படுகிறது. பரவல் தடுப்பைக் குறைக்க, எதிர்வினைகளை கிளறுவது மிகவும் முக்கியமானது.

அம்மோனியம் நைட்ரேட்டை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்ப செயல்முறை, அம்மோனியாவுடன் நைட்ரிக் அமிலத்தை நடுநிலையாக்கும் நிலைக்கு கூடுதலாக, நைட்ரேட் கரைசலின் ஆவியாதல், உருகுவதை கிரானுலேஷன் செய்தல், துகள்களை குளிர்வித்தல், சர்பாக்டான்ட்களுடன் துகள்களின் சிகிச்சை ஆகியவை அடங்கும். , பேக்கேஜிங், நைட்ரேட் சேமிப்பு மற்றும் ஏற்றுதல், வாயு வெளியேற்றம் மற்றும் கழிவு நீர் சுத்திகரிப்பு. படத்தில். 1360 டன்/நாள் திறன் கொண்ட அம்மோனியம் நைட்ரேட் AS-72 உற்பத்திக்கான நவீன பெரிய அளவிலான அலகுக்கான வரைபடத்தை படம் 8.8 காட்டுகிறது. ஆரம்ப 58-60% நைட்ரிக் அமிலம் ITN 3 கருவியில் இருந்து ஜூஸ் நீராவி மூலம் 70 - 80°C க்கு ஹீட்டரில் சூடேற்றப்பட்டு நடுநிலைப்படுத்தலுக்கு வழங்கப்படுகிறது. எந்திரம் 3 க்கு முன், பாஸ்போரிக் மற்றும் சல்பூரிக் அமிலங்கள் நைட்ரிக் அமிலத்தில் சேர்க்கப்படுகின்றன, முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பில் 0.3-0.5% P 2 O 5 மற்றும் 0.05-0.2% அம்மோனியம் சல்பேட் உள்ளன. அலகு இணையாக இயங்கும் இரண்டு ITN சாதனங்களைக் கொண்டுள்ளது. நைட்ரிக் அமிலத்துடன் கூடுதலாக, அவை அம்மோனியா வாயுவுடன் வழங்கப்படுகின்றன, ஹீட்டர் 2 இல் நீராவி ஒடுக்கத்துடன் 120-130 ° C வரை சூடேற்றப்படுகின்றன. வழங்கப்பட்ட நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் அம்மோனியாவின் அளவுகள் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன, இதனால் பம்பிங் கருவியிலிருந்து வெளியேறும் போது கரைசலில் அமிலம் (2-5 கிராம்/லி) சிறிது அதிகமாக இருக்கும், இது அம்மோனியாவை முழுமையாக உறிஞ்சுவதை உறுதி செய்கிறது.

கருவியின் கீழ் பகுதியில், 155-170 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் நடுநிலைப்படுத்தல் எதிர்வினை ஏற்படுகிறது; இது 91-92% NH 4 NO 3 கொண்ட செறிவூட்டப்பட்ட கரைசலை உருவாக்குகிறது. கருவியின் மேல் பகுதியில், அம்மோனியம் நைட்ரேட் மற்றும் நைட்ரிக் அமில நீராவியின் தெறிப்பிலிருந்து நீராவி (சாறு நீராவி என்று அழைக்கப்படுவது) கழுவப்படுகிறது. சாறு நீராவியிலிருந்து வரும் வெப்பத்தின் ஒரு பகுதி நைட்ரிக் அமிலத்தை சூடாக்கப் பயன்படுகிறது. சாறு நீராவி பின்னர் சுத்திகரிப்புக்கு அனுப்பப்பட்டு வளிமண்டலத்தில் வெளியிடப்படுகிறது.

படம் 8.8. அம்மோனியம் நைட்ரேட் அலகு AS-72 இன் வரைபடம்:

1 - அமில ஹீட்டர்; 2 - அம்மோனியா ஹீட்டர்; 3 - ITN சாதனங்கள்; 4 - முன் நடுநிலைப்படுத்தி; 5 - ஆவியாக்கி; 6 - அழுத்தம் தொட்டி; 7.8 - கிரானுலேட்டர்கள்; 9.23 - ரசிகர்கள்; 10 - சலவை ஸ்க்ரப்பர்; 11 - டிரம்; 12,14 - கன்வேயர்கள்; 13 - உயர்த்தி; 15 - திரவப்படுத்தப்பட்ட படுக்கை கருவி; 16 - கிரானுலேஷன் கோபுரம்; 17 - சேகரிப்பு; 18, 20 - குழாய்கள்; 19 - நீச்சல் தொட்டி; 21 - தண்ணீருக்கான வடிகட்டி; 22 - ஏர் ஹீட்டர்.

அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் அமிலக் கரைசல் நியூட்ராலைசர் 4க்கு அனுப்பப்படுகிறது; அம்மோனியா வழங்கப்படும் இடத்தில், மீதமுள்ள நைட்ரிக் அமிலத்துடன் வினைபுரியத் தேவையானது. பின்னர் கரைசல் ஆவியாக்கியில் செலுத்தப்படுகிறது 5. 99.7-99.8% நைட்ரேட்டைக் கொண்ட உருகும், 175 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் வடிகட்டி 21 வழியாகச் சென்று, ஒரு மையவிலக்கு நீர்மூழ்கிக் குழாய் 20 மூலம் அழுத்தத் தொட்டி 6 க்குள் செலுத்தப்படுகிறது, பின்னர் ஒரு செவ்வக வடிவில் செலுத்தப்படுகிறது. உலோக கிரானுலேஷன் கோபுரம் 16.

கோபுரத்தின் மேல் பகுதியில் கிரானுலேட்டர்கள் 7 மற்றும் 8 உள்ளன, அதன் கீழ் பகுதியில் காற்று வழங்கப்படுகிறது, மேலே இருந்து விழும் நைட்ரேட்டின் துளிகளை குளிர்விக்கிறது. நைட்ரேட்டின் துளிகள் 50-55 மீ உயரத்தில் இருந்து விழுந்து அவற்றைச் சுற்றி காற்று பாயும் போது, உரத் துகள்கள் உருவாகின்றன. கோபுரத்திலிருந்து வெளியேறும் துகள்களின் வெப்பநிலை 90-110 ° C ஆகும்; சூடான துகள்கள் திரவப்படுத்தப்பட்ட படுக்கை கருவியில் குளிரூட்டப்படுகின்றன 15. இது ஒரு செவ்வக கருவியாகும், இது மூன்று பிரிவுகள் மற்றும் துளைகள் கொண்ட கட்டத்துடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. விசிறிகள் கிரில்லின் கீழ் காற்றை வழங்குகின்றன; இந்த வழக்கில், நைட்ரேட் துகள்களின் திரவப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கு உருவாக்கப்படுகிறது, கிரானுலேஷன் கோபுரத்திலிருந்து ஒரு கன்வேயர் வழியாக வந்தடைகிறது. குளிர்ந்த பிறகு, காற்று கிரானுலேஷன் கோபுரத்திற்குள் நுழைகிறது. அம்மோனியம் நைட்ரேட் துகள்கள் கன்வேயர் 14 மூலம் சுழலும் டிரம்மில் சர்பாக்டான்ட்களுடன் சிகிச்சை அளிக்கப்படுகிறது. பின்னர் முடிக்கப்பட்ட உரம் கன்வேயர் 12 மூலம் பேக்கேஜிங்கிற்கு அனுப்பப்படுகிறது.

கிரானுலேஷன் கோபுரத்திலிருந்து வெளியேறும் காற்று அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் துகள்களால் மாசுபட்டுள்ளது, மேலும் நியூட்ராலைசரில் இருந்து வரும் சாறு நீராவி மற்றும் ஆவியாக்கியிலிருந்து வரும் நீராவி-காற்று கலவையில் வினைபுரியாத அம்மோனியா மற்றும் நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் உட்செலுத்தப்பட்ட அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் துகள்கள் உள்ளன.

இந்த ஓட்டங்களைச் சுத்தம் செய்ய, கிரானுலேஷன் கோபுரத்தின் மேல் பகுதியில், தகடு வகை 10 இன் ஆறு இணையான இயக்க சலவை ஸ்க்ரப்பர்கள் உள்ளன, அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் 20-30% தீர்வுடன் பாசனம் செய்யப்படுகிறது, இது சேகரிப்பு 17. பகுதியிலிருந்து பம்ப் 18 மூலம் வழங்கப்படுகிறது. இந்த கரைசலில் இருந்து சாறு நீராவி கழுவுவதற்கு ITN நியூட்ராலைசருக்கு வெளியேற்றப்படுகிறது, பின்னர் நைட்ரேட்டின் கரைசலுடன் கலக்கப்படுகிறது, எனவே, தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. சுத்திகரிக்கப்பட்ட காற்று கிரானுலேஷன் கோபுரத்திலிருந்து மின்விசிறி 9 மூலம் உறிஞ்சப்பட்டு வளிமண்டலத்தில் வெளியிடப்படுகிறது.

யூரியா உற்பத்தி

யூரியா (யூரியா) நைட்ரஜன் உரங்களில் அம்மோனியம் நைட்ரேட்டுக்குப் பிறகு உற்பத்தி அளவின் அடிப்படையில் இரண்டாவது இடத்தில் உள்ளது. யூரியா உற்பத்தியின் வளர்ச்சி விவசாயத்தில் அதன் பரந்த அளவிலான பயன்பாடுகளின் காரணமாக உள்ளது. மற்ற நைட்ரஜன் உரங்களுடன் ஒப்பிடும்போது இது கசிவை எதிர்க்கும், அதாவது மண்ணில் இருந்து கசிவு ஏற்படுவது குறைவு, ஹைக்ரோஸ்கோபிக் குறைவாக உள்ளது, மேலும் இது ஒரு உரமாக மட்டுமல்ல, கால்நடை தீவனத்தில் ஒரு சேர்க்கையாகவும் பயன்படுத்தப்படலாம். யூரியா சிக்கலான உரங்கள், நேரத்தைக் கட்டுப்படுத்தும் உரங்கள் மற்றும் பிளாஸ்டிக், பசைகள், வார்னிஷ் மற்றும் பூச்சுகள் ஆகியவற்றின் உற்பத்திக்கும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. யூரியா CO(NH 2) 2 என்பது 46.6% நைட்ரஜனைக் கொண்ட ஒரு வெள்ளைப் படிகப் பொருளாகும். அதன் உற்பத்தி கார்பன் டை ஆக்சைடுடன் அம்மோனியாவின் எதிர்வினையை அடிப்படையாகக் கொண்டது:

2NH 3 + CO 2 ↔ CO(NH 2) 2 + H 2 O; ΔН = -110.1 kJ (1)

இவ்வாறு, யூரியா உற்பத்திக்கான மூலப்பொருட்கள் அம்மோனியா மற்றும் கார்பன் டை ஆக்சைடு ஆகியவை அம்மோனியா தொகுப்புக்கான செயல்முறை வாயு உற்பத்தியில் ஒரு துணை தயாரிப்பாக பெறப்படுகின்றன. எனவே, இரசாயன ஆலைகளில் யூரியா உற்பத்தி பொதுவாக அம்மோனியா உற்பத்தியுடன் இணைக்கப்படுகிறது. எதிர்வினை (I) - மொத்தம்; இது இரண்டு நிலைகளில் நிகழ்கிறது. முதல் கட்டத்தில், கார்பமேட் தொகுப்பு ஏற்படுகிறது:

2NH 3 (g) + CO2 (g) ↔ NH 2 COONH 4 (l); ΔН = –125.6 kJ (2)

இரண்டாவது கட்டத்தில், கார்பமேட் மூலக்கூறுகளிலிருந்து நீர் பிரிக்கும் எண்டோடெர்மிக் செயல்முறை ஏற்படுகிறது, இதன் விளைவாக யூரியாவின் உருவாக்கம் ஏற்படுகிறது:

NH 2 COONH 4 (l) ↔ CO(NH 2) 2 (l) + H2O (l); ΔН =15.5 kJ (3) அம்மோனியம் கார்பமேட்டின் உருவாக்கம் வினையானது, அளவு குறைவதால் ஏற்படும் மீளக்கூடிய வெப்ப வெப்ப வினையாகும். உற்பத்தியை நோக்கி சமநிலையை மாற்ற, அது உயர்ந்த அழுத்தத்தில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். செயல்முறை போதுமான அதிக வேகத்தில் தொடர, உயர்ந்த வெப்பநிலை அவசியம். அழுத்தத்தின் அதிகரிப்பு எதிர் திசையில் எதிர்வினை சமநிலையை மாற்றுவதில் அதிக வெப்பநிலையின் எதிர்மறை விளைவை ஈடுசெய்கிறது. நடைமுறையில், யூரியா தொகுப்பு 150-190 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையிலும், 15-20 MPa அழுத்தத்திலும் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இந்த நிலைமைகளின் கீழ், எதிர்வினை அதிக வேகத்தில் தொடர்கிறது மற்றும் கிட்டத்தட்ட முடிவடையும். அம்மோனியம் கார்பமேட்டின் சிதைவு என்பது ஒரு மீளக்கூடிய எண்டோடெர்மிக் எதிர்வினை ஆகும், இது திரவ கட்டத்தில் தீவிரமாக நிகழ்கிறது. அணுஉலையில் திடப் பொருட்கள் படிகமாக்கப்படுவதைத் தடுக்க, செயல்முறையானது 98°C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும் [CO(NH 2) 2 - NH 2 COONH 4 அமைப்புக்கான யூடெக்டிக் புள்ளி]. அதிக வெப்பநிலையானது எதிர்வினை சமநிலையை வலதுபுறமாக மாற்றி அதன் வீதத்தை அதிகரிக்கிறது. கார்பமேட்டை யூரியாவாக மாற்றும் அதிகபட்ச அளவு 220°C இல் அடையப்படுகிறது. இந்த எதிர்வினையின் சமநிலையை மாற்ற, அதிகப்படியான அம்மோனியாவும் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது, இது எதிர்வினை நீரை பிணைப்பதன் மூலம், எதிர்வினை கோளத்திலிருந்து அதை நீக்குகிறது. இருப்பினும், கார்பமேட்டை யூரியாவாக முழுமையாக மாற்றுவது இன்னும் சாத்தியமில்லை. எதிர்வினை கலவை, எதிர்வினை தயாரிப்புகளுக்கு (யூரியா மற்றும் நீர்) கூடுதலாக, அம்மோனியம் கார்பமேட் மற்றும் அதன் சிதைவு பொருட்கள் - அம்மோனியா மற்றும் CO 2 ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

மூலப்பொருளை முழுமையாகப் பயன்படுத்த, வினைபுரியாத அம்மோனியா மற்றும் கார்பன் டை ஆக்சைடு, அத்துடன் அம்மோனியம் கார்பன் உப்புகள் (இடைநிலை எதிர்வினை தயாரிப்புகள்) தொகுப்பு நெடுவரிசைக்கு திரும்ப வழங்குவது, அதாவது மறுசுழற்சியை உருவாக்குவது அல்லது பிரித்தெடுப்பது அவசியம். எதிர்வினை கலவையிலிருந்து யூரியா மற்றும் மீதமுள்ள உலைகளை மற்ற உற்பத்தி வசதிகளுக்கு அனுப்புகிறது, உதாரணமாக அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்திக்கு, அதாவது. திறந்த திட்டத்தின் படி செயல்முறையை செயல்படுத்துதல்.

பிந்தைய வழக்கில், தொகுப்பு நிரலை விட்டு வெளியேறும் உருகும் வளிமண்டல அழுத்தத்திற்குத் தள்ளப்படுகிறது; எதிர்வினையின் சமநிலை (2) 140-150 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் முற்றிலும் இடதுபுறமாக மாறுகிறது மற்றும் மீதமுள்ள அனைத்து கார்பமேட் சிதைகிறது. யூரியாவின் அக்வஸ் கரைசல் திரவ நிலையில் உள்ளது, இது ஆவியாகி கிரானுலேஷனுக்கு அனுப்பப்படுகிறது. விளைந்த அம்மோனியா மற்றும் கார்பன் டை ஆக்சைடு வாயுக்களை சின்தஸிஸ் பத்தியில் மறுசுழற்சி செய்வதற்கு யூரியா தொகுப்பு அழுத்தத்திற்கு ஒரு அமுக்கியில் அவற்றின் சுருக்கம் தேவைப்படும். இது குறைந்த வெப்பநிலையில் கார்பமேட் உருவாவதற்கான சாத்தியக்கூறுகளுடன் தொடர்புடைய தொழில்நுட்ப சிக்கல்கள் மற்றும் அமுக்கியில் ஏற்கனவே அதிக அழுத்தம் மற்றும் திடமான துகள்கள் கொண்ட இயந்திரங்கள் மற்றும் குழாய்களின் அடைப்பு ஆகியவற்றுடன் தொடர்புடையது.

எனவே, மூடிய சுற்றுகளில் (மறுசுழற்சி கொண்ட சுற்றுகள்) பொதுவாக திரவ மறுசுழற்சி மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுகிறது. திரவ மறுசுழற்சியுடன் கூடிய பல தொழில்நுட்ப திட்டங்கள் உள்ளன. மிகவும் முற்போக்கானவற்றில் முழுமையான திரவ மறுசுழற்சி மற்றும் அகற்றும் செயல்முறையைப் பயன்படுத்தும் திட்டங்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன. சுருக்கப்பட்ட CO 2 அல்லது சுருக்கப்பட்ட அம்மோனியாவுடன் உருகலை சுத்தப்படுத்துவதன் மூலம், தொகுப்புக் கட்டத்தில் உள்ள அழுத்தத்திற்கு நெருக்கமான அழுத்தத்தில், தொகுப்பு நெடுவரிசைக்குப் பிறகு உருகும்போது அம்மோனியம் கார்பமேட்டின் சிதைவு என்பது ஸ்டிரிப்பிங் (ஸ்ட்ரிப்பிங்) கொண்டுள்ளது. இந்த நிலைமைகளின் கீழ், அம்மோனியம் கார்பமேட்டின் விலகல் கார்பன் டை ஆக்சைடுடன் உருகும்போது, அம்மோனியாவின் பகுதி அழுத்தம் கடுமையாகக் குறைகிறது மற்றும் எதிர்வினையின் சமநிலை (2) இடதுபுறமாக மாறுகிறது. இந்த செயல்முறையானது கார்பமேட் உருவாக்கம் மற்றும் குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வு ஆகியவற்றின் எதிர்வினையின் வெப்பத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் வகைப்படுத்தப்படுகிறது.

படம்.8.9 இல். திரவ மறுசுழற்சி மற்றும் அகற்றும் செயல்முறையின் பயன்பாடு கொண்ட பெரிய அளவிலான யூரியா தொகுப்பு அலகு எளிமைப்படுத்தப்பட்ட வரைபடம் காட்டப்பட்டுள்ளது. இது உயர் அழுத்த அலகு, குறைந்த அழுத்த அலகு மற்றும் ஒரு கிரானுலேஷன் அமைப்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. அம்மோனியம் கார்பமேட் மற்றும் அம்மோனியம் கார்பன் உப்புகளின் அக்வஸ் கரைசல், அத்துடன் அம்மோனியா மற்றும் கார்பன் டை ஆக்சைடு ஆகியவை உயர் அழுத்த மின்தேக்கி 4-ல் இருந்து தொகுப்பு நெடுவரிசை 1 இன் கீழ் பகுதியில் நுழைகின்றன. 170-190 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் மற்றும் அழுத்த 13-15 MPa, கார்பமேட் உருவாக்கம் முடிவடைகிறது மற்றும் தொகுப்பு எதிர்வினை யூரியா தொடர்கிறது. உலைகளில் NH 3: CO 2 இன் மோலார் விகிதம் 2.8-2.9 ஆக இருக்கும் வகையில் உலைகளின் நுகர்வு தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது. யூரியா தொகுப்பு நெடுவரிசையிலிருந்து திரவ எதிர்வினை கலவை (உருகுதல்) அகற்றும் நெடுவரிசை 5 இல் நுழைகிறது, அங்கு அது குழாய்கள் வழியாக கீழே பாய்கிறது. கார்பன் டை ஆக்சைடு, அமுக்கியில் 13-15 MPa அழுத்தத்தில் அழுத்தப்பட்டு, உருகுவதற்கு எதிரொலியாக ஊட்டப்படுகிறது, இதில் காற்றானது ஒரு செயலற்ற படமாக உருவாக்கப்படுகிறது மற்றும் 0.5-ஆக்சிஜன் செறிவை உறுதி செய்யும் அளவு உபகரண அரிப்பைக் குறைக்கிறது. கலவையில் 0.8%. அகற்றும் நெடுவரிசை நீர் நீராவி மூலம் சூடேற்றப்படுகிறது. புதிய கார்பன் டை ஆக்சைடு கொண்ட நெடுவரிசை 5 இலிருந்து நீராவி-வாயு கலவை, உயர் அழுத்த மின்தேக்கியில் நுழைகிறது 4. திரவ அம்மோனியாவும் அதில் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. இது ஒரே நேரத்தில் இன்ஜெக்டர் 3 இல் வேலை செய்யும் ஓட்டமாக செயல்படுகிறது, இது ஸ்க்ரப்பர் 2 இலிருந்து அம்மோனியம் கார்பன் உப்புகளின் கரைசலுடன் மின்தேக்கியை வழங்குகிறது மற்றும் தேவைப்பட்டால், பகுதி

படம்.8.9. முழு திரவ மறுசுழற்சி மற்றும் அகற்றும் செயல்முறையின் பயன்பாடு ஆகியவற்றுடன் யூரியா உற்பத்திக்கான எளிமைப்படுத்தப்பட்ட தொழில்நுட்ப திட்டம்:

1 - யூரியா தொகுப்பு நிரல்; 2 - உயர் அழுத்த ஸ்க்ரப்பர்; 3 - உட்செலுத்தி; 4 - உயர் அழுத்த கார்பமேட் மின்தேக்கி; 5 - அகற்றும் நெடுவரிசை; 6 - குழாய்கள்; 7 - குறைந்த அழுத்த மின்தேக்கி; 8 - குறைந்த அழுத்தம் வடித்தல் நிரல்; 9 - ஹீட்டர்; 10 - சேகரிப்பு; 11 - ஆவியாக்கி; 12 - கிரானுலேஷன் கோபுரம்.

தொகுப்பு நெடுவரிசையில் இருந்து உருகும். மின்தேக்கியில் கார்பமேட் உருவாகிறது. எதிர்வினையின் போது வெளியிடப்படும் வெப்பம் நீராவியை உருவாக்க பயன்படுகிறது.

வினையாக்கப்படாத வாயுக்கள் தொடர்ச்சியாக தொகுப்பு நெடுவரிசையின் மேல் பகுதியிலிருந்து வெளியேறி உயர் அழுத்த ஸ்க்ரப்பர் 2 க்குள் நுழைகின்றன, இதில் பெரும்பாலானவை நீர் குளிர்ச்சியின் காரணமாக ஒடுக்கப்பட்டு, கார்பமேட் மற்றும் அம்மோனியம் கார்பன் உப்புகளின் அக்வஸ் கரைசலை உருவாக்குகின்றன. நெடுவரிசை 5 ஐ விட்டு வெளியேறும் யூரியாவின் நீர் கரைசல் 4-5% கார்பமேட்டைக் கொண்டுள்ளது. அதன் இறுதிச் சிதைவுக்கு, தீர்வு 0.3-0.6 MPa அழுத்தத்திற்குத் தள்ளப்பட்டு, பின்னர் வடிகட்டுதல் நெடுவரிசையின் மேல் பகுதிக்கு அனுப்பப்படுகிறது 8. நீராவி-வாயு கலவை உயரும் எதிர் மின்னோட்டத்தில் முனையின் கீழே திரவ நிலை பாய்கிறது. கீழே இருந்து மேலே; நெடுவரிசையின் மேலிருந்து NH 3, CO 2 மற்றும் நீராவி வெளிவருகின்றன. நீர் நீராவி குறைந்த அழுத்த மின்தேக்கி 7 இல் ஒடுங்குகிறது, மேலும் அம்மோனியா மற்றும் கார்பன் டை ஆக்சைட்டின் பெரும்பகுதி கரைகிறது. இதன் விளைவாக தீர்வு ஸ்க்ரப்பருக்கு அனுப்பப்படுகிறது 2. வளிமண்டலத்தில் வெளியேற்றப்படும் வாயுக்களின் இறுதி சுத்திகரிப்பு உறிஞ்சுதல் முறைகளால் மேற்கொள்ளப்படுகிறது (வரைபடத்தில் காட்டப்படவில்லை).

வடிகட்டுதல் நெடுவரிசை 8 இன் அடிப்பகுதியில் இருந்து வெளியேறும் யூரியாவின் 70% அக்வஸ் கரைசல் நீராவி-வாயு கலவையிலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு, அழுத்தத்தை வளிமண்டல அழுத்தத்திற்குக் குறைத்த பிறகு, முதலில் ஆவியாவதற்கும் பின்னர் கிரானுலேஷனுக்கும் அனுப்பப்படுகிறது. கிரானுலேஷன் டவர் 12 இல் உருகலை தெளிப்பதற்கு முன், கண்டிஷனிங் சேர்க்கைகள், எடுத்துக்காட்டாக, யூரியா-ஃபார்மால்டிஹைட் பிசின், சேமிப்பின் போது மோசமடையாத கேக்கிங் அல்லாத உரத்தைப் பெற அதில் சேர்க்கப்படுகிறது.

முழு மறுசுழற்சியுடன் கூடிய திட்ட வரைபடம்

9.4 அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்தி

அம்மோனியம் நைட்ரேட் நைட்ரஜன் உரங்களின் முக்கிய வகைகளில் ஒன்றாகும்; குறைந்தபட்சம் 34.2% நைட்ரஜனைக் கொண்டுள்ளது. கிரானுலேட்டட் அம்மோனியம் நைட்ரேட்டை உற்பத்தி செய்வதற்கான மூலப்பொருட்கள் செறிவூட்டப்படாத 58-60% நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் வாயு அம்மோனியா ஆகும்.

92.5% சல்பூரிக் அமிலம் ஒரு கண்டிஷனிங் சேர்க்கையாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது அம்மோனியாவுடன் நைட்ரிக் அமிலத்துடன் அம்மோனியம் சல்பேட்டாக நடுநிலைப்படுத்தப்படுகிறது. முடிக்கப்பட்ட துகள்களை தெளிக்க, ஒரு சர்பாக்டான்ட் பயன்படுத்தப்படுகிறது - "NF" சிதறலின் 40% அக்வஸ் கரைசல்.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்தியின் முக்கிய நிலைகள்: அம்மோனியா வாயுவுடன் நைட்ரிக் அமிலத்தை நடுநிலையாக்குதல்; அதிக செறிவூட்டப்பட்ட அம்மோனியம் நைட்ரேட் உருகலைப் பெறுதல்; கிரானுலேஷன் உருகும்; அம்மோனியம் நைட்ரேட் துகள்களின் குளிர்ச்சி; ஒரு சர்பாக்டான்ட் கொண்ட துகள்களின் சிகிச்சை - சிதறல் "NF"; வளிமண்டலத்தில் வெளியிடுவதற்கு முன் காற்று மற்றும் சாறு நீராவி சுத்திகரிப்பு; முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பின் பேக்கேஜிங் மற்றும் சேமிப்பு.

முதல் கட்டத்தின் ஆட்டோமேஷனை கீழே கருதுகிறோம் - அம்மோனியாவுடன் நைட்ரிக் அமிலத்தை நடுநிலையாக்குதல் - இது பெரும்பாலும் அடுத்தடுத்த நிலைகளின் இயக்க முறைகளை தீர்மானிக்கிறது.

செயல்முறையின் தொழில்நுட்ப வரைபடம்.நைட்ரிக் அமிலம் வெப்பப் பரிமாற்றியில் முன்கூட்டியே சூடாக்கப்படுகிறது 1 (படம் 9.8) 70-80 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் எந்திரத்திலிருந்து சாறு நீராவி 2 நடுநிலைப்படுத்தல் (ITN), அம்மோனியா வாயு வெப்பப் பரிமாற்றியில் சூடேற்றப்படுகிறது 3 பின்னர் கருவிக்குள் நுழைகிறது 2. சூடான நைட்ரிக் அமிலம் கலவையில் நுழைகிறது 4, அங்கு சல்பூரிக் மற்றும் பாஸ்போரிக் அமிலங்களும் வழங்கப்படுகின்றன. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பில் அம்மோனியம் சல்பேட்டின் உள்ளடக்கம் 0.3-0.7% வரம்பில் இருக்கும் வகையில் சல்பூரிக் அமிலம் அளவிடப்படுகிறது. அமிலங்களின் கலவை பின்னர் வெப்பமூட்டும் கருவியில் நுழைகிறது, அங்கு, வளிமண்டலத்திற்கு நெருக்கமான அழுத்தத்தின் கீழ், 155-165 ° C வெப்பநிலையில், அம்மோனியாவுடன் நைட்ரிக் அமிலத்தை நடுநிலையாக்கும் செயல்முறை மேற்கொள்ளப்படுகிறது:

நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் அம்மோனியா ஆகியவை ITN கருவியிலிருந்து வெளியேறும் போது கரைசலில் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு நைட்ரிக் அமிலம் (2-5 g/l க்குள்) இருக்கும், இது எதிர்வினை மண்டலத்தில் அம்மோனியாவை முழுமையாக உறிஞ்சுவதை உறுதி செய்ய அவசியம். . ITN கருவியின் பிரிப்பு மண்டலத்தில், கொதிக்கும் கரைசலில் இருந்து சாறு நீராவி பிரிக்கப்பட்டு, நான்கு தட்டுகள் மற்றும் ஒரு ஸ்பிளாஸ் ட்ராப் ஆகியவற்றைக் கொண்ட ITN கருவியின் சலவை மண்டலத்தில் சுத்தம் செய்ய செல்கிறது. சாறு நீராவி மின்தேக்கி மேல் தட்டுக்கு வழங்கப்படுகிறது. ITN கருவியில் இருந்து வெளியேறும் போது, சாறு நீராவியில் 2-5 g/l NH 4 NO 3, 1-2 g/l HNO 3 உள்ளது; சலவை செயல்முறை சரியாக மேற்கொள்ளப்பட்டால், நீராவியில் அம்மோனியா இல்லை.

ITN கருவியில் உருவாகும் 92-93% அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசல், கருவியின் சலவை பகுதியிலிருந்து கரைசல்களுடன் சிறிது நீர்த்தப்பட்டு, 89-91% செறிவில், இறுதி நடுநிலைப்படுத்திக்கு அனுப்பப்படுகிறது. 5 , அதிகப்படியான அமிலத்தை நடுநிலையாக்கி காரக் கரைசலை உருவாக்க அம்மோனியா வழங்கப்படுகிறது (அதிகப்படியான அம்மோனியாவை இலவச NH 3 இல் 0.1 g/l க்குள் பராமரிக்க வேண்டும்). அடுத்து, அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசல் ஆவியாதல் துறைக்கு அனுப்பப்படுகிறது.

செயல்முறை ஆட்டோமேஷன்.நடுநிலைப்படுத்தல் கட்டத்தில், தானியங்கி செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு அமைப்பின் பணி அம்மோனியா மற்றும் நைட்ரிக் அமிலத்தின் விகிதத்தை ITN கருவியில் பாய்ச்சுவதாகும்; ITN கருவியில் அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசலின் கொடுக்கப்பட்ட pH ஐ பராமரித்தல்; ஆவியாக்கிக்கான நுழைவாயிலில் முழுமையான நடுநிலைப்படுத்தலுக்குப் பிறகு அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசலின் கார எதிர்வினையை உறுதி செய்தல்.

கட்டுப்பாட்டு அமைப்புக்கு, முன்னணி அளவுருக்கள் அம்மோனியா வாயுவின் அளவுருக்கள் ஆகும். நடுநிலைப்படுத்தல் செயல்முறையின் ஒழுங்குமுறை தரத்தில் வெளிப்புற நெட்வொர்க்கில் அம்மோனியா அழுத்தத்தில் ஏற்ற இறக்கங்களின் செல்வாக்கைத் தவிர்க்க, அம்மோனியா வாயுவின் அழுத்தம் அம்மோனியம் நைட்ரேட் அலகு நுழைவாயிலில் தானாகவே பராமரிக்கப்படுகிறது. ITN கருவியில் அம்மோனியா ஓட்டம் ஓட்டம் சீராக்கியைப் பயன்படுத்தி தானாகவே பராமரிக்கப்படுகிறது 6, கட்டுப்பாட்டு வால்வில் செயல்படுவதன் மூலம் 7 .

பம்பிங் எந்திரத்திற்கு நைட்ரிக் அமிலம் வழங்குவது, ஓட்ட விகித சீராக்கியைப் பயன்படுத்தி அம்மோனியா ஓட்ட விகிதத்துடன் கொடுக்கப்பட்ட விகிதத்தில் தானாகவே கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. 8 கட்டுப்பாட்டு வால்வில் தாக்கம் 9. ஓட்ட விகிதக் கட்டுப்பாட்டாளர்களைப் பயன்படுத்தி நைட்ரிக் அமிலத்தின் நுகர்வுடன் கொடுக்கப்பட்ட விகிதத்தில் சல்பூரிக் மற்றும் பாஸ்போரிக் அமிலங்களின் வழங்கல் தானாகவே சரிசெய்யப்படுகிறது. 10 மற்றும் 11 மற்றும் கட்டுப்பாட்டு வால்வுகள் 12 மற்றும் 13 .

நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் அம்மோனியாவின் நுகர்வு விகிதம் ஒரு குறிப்பிட்ட அதிகப்படியான அமிலத்தை முன்னரே தீர்மானிக்கிறது, அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசலின் pH பம்ப் செய்யும் கருவியின் வெளியீட்டில் தொடர்ந்து கண்காணிக்கப்படுகிறது. கரைசலில் குறிப்பிடப்பட்ட அதிகப்படியான நைட்ரிக் அமிலம் pH ரெகுலேட்டரால் தானாகவே பராமரிக்கப்படுகிறது 14 , ஒரு கட்டுப்பாட்டு வால்வைப் பயன்படுத்தி உந்தி நிலையத்திற்கு அம்மோனியா விநியோகத்தை சரிசெய்தல் 15 அம்மோனியா பைபாஸ் லைனில் நிறுவப்பட்டது, இது ஒரு சிறிய அளவு அம்மோனியாவை (மொத்த ஓட்டத்தில் சில சதவீதம்) கொண்டு செல்கிறது. அத்தகைய அமைப்பு நடுநிலைப்படுத்தல் செயல்முறையின் நல்ல தரக் கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது.

ITN கருவியின் சலவை பகுதியில் சாறு நீராவியின் அதிகபட்ச சுத்திகரிப்பு உறுதி செய்ய, மேல் தட்டுக்கு சாறு நீராவி மின்தேக்கி வழங்கல் தானாகவே கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. நைட்ரேட் கரைசல்கள் ஆவியாகும் முன் நீர்த்துப்போவதைத் தவிர்ப்பதற்காக அதிக அளவில் மின்தேக்கி வழங்குவது விரும்பத்தகாதது, மேலும் சாறு நீராவி அதிக வெப்பமடைவதால், போதுமான அளவு மின்தேக்கி தட்டுகளை வெளிப்படுத்தும். சாறு நீராவி மின்தேக்கி வழங்கல் வெப்பநிலை கட்டுப்படுத்தியைப் பயன்படுத்தி கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது 16 கட்டுப்பாட்டு வால்வில் தாக்கம் 17 . அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் அமிலக் கரைசல்களை ஆவியாக்கிக்குள் செலுத்த முடியாது என்பதால், அதிகப்படியான அமிலத்தன்மை நியூட்ராலைசரில் நடுநிலைப்படுத்தப்படுகிறது. 5 . அதில் அம்மோனியா வழங்கல் ஒரு சீராக்கியைப் பயன்படுத்தி கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது 18 கட்டுப்பாட்டு வால்வில் செயல்படும் முன்-நியூட்ராலைசரின் வெளியீட்டில் உள்ள கரைசலின் pH 19 .

வெப்பநிலை கட்டுப்படுத்திகளைப் பயன்படுத்தி அம்மோனியா மற்றும் நைட்ரிக் அமிலத்தின் வெப்பத்தை ஒழுங்குபடுத்துவதற்கு தானியங்கி கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு வழங்குகிறது. 20 மற்றும் 21 கட்டுப்பாட்டு வால்வுகளில் தாக்கம் 22 மற்றும் 23 வெப்பப் பரிமாற்றிகளுக்கு குளிரூட்டி வழங்கல் 1 மற்றும் 2 .

அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்திக்கான தொழில்நுட்ப செயல்முறை பின்வரும் முக்கிய நிலைகளைக் கொண்டுள்ளது: அம்மோனியா வாயுவுடன் நைட்ரிக் அமிலத்தை நடுநிலையாக்குதல், அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசலின் ஆவியாதல், உருகலின் படிகமாக்கல் மற்றும் கிரானுலேஷன்.

ஹீட்டர் 1 இலிருந்து வாயு அம்மோனியா மற்றும் 80-90 0 C வெப்பநிலையில் ஹீட்டர் 2 இலிருந்து நைட்ரிக் அமிலம் ITP கருவியில் நுழைகிறது 3. நீராவியுடன் அம்மோனியாவின் இழப்பைக் குறைக்க, அமிலத்திற்கு அதிகமாக எதிர்வினை மேற்கொள்ளப்படுகிறது. கருவி 3 இலிருந்து அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசல் இறுதி நியூட்ராலைசர் 4 இல் அம்மோனியாவுடன் நடுநிலையானது மற்றும் ஆவியாக்கி 5 க்கு ஆவியாக்கப்படுகிறது. இதன் விளைவாக உருகும், 175 0C வெப்பநிலையில் 99.7-99.8% நைட்ரேட்டைக் கொண்டுள்ளது, வடிகட்டி 201 ஐக் கடக்கிறது. மற்றும் அழுத்தம் தொட்டி 6 க்கு வழங்கப்படுகிறது, பின்னர் ஒரு செவ்வக கிரானுலேஷன் டவர் 16 க்கு வழங்கப்படுகிறது.

படம்.5.1. அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்திக்கான தொழில்நுட்ப திட்டம்.

1- அம்மோனியா ஹீட்டர், 2- நைட்ரிக் ஆசிட் ஹீட்டர், 3- ஐடிஎன் கருவி (நடுநிலைப்படுத்தல் வெப்பத்தைப் பயன்படுத்தி), 4- இறுதி நியூட்ராலைசர், 5- ஆவியாக்கி, 6- பிரஷர் டேங்க், 7.8- கிரானுலேட்டர்கள், 9.23- ஃபேன்கள், 10- வாஷிங் ஸ்க்ரப்பர், 11 - டிரம், 12, 14 - கன்வேயர்கள், 13 - லிஃப்ட், 15 - திரவப்படுத்தப்பட்ட படுக்கை கருவி, 16 - கிரானுலேஷன் டவர், 17 - சேகரிப்பான், 18, 20 - பம்புகள், 19 - உருகும் தொட்டி, 21 - உருகும் வடிகட்டி, 22- ஏர் ஹீட்டர்.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் துகள்கள் கன்வேயர் 14 மூலம் சுழலும் டிரம் 11 இல் சர்பாக்டான்ட்களுடன் சிகிச்சை அளிக்கப்படுகிறது. பின்னர் முடிக்கப்பட்ட உரமானது கன்வேயர் 12 மூலம் பேக்கேஜிங்கிற்கு அனுப்பப்படுகிறது.

கிரானுலேஷன் கோபுரத்தை விட்டு வெளியேறும் காற்று அம்மோனியம் நைட்ரேட்டால் மாசுபட்டுள்ளது, மேலும் நியூட்ராலைசரில் இருந்து வரும் சாறு நீராவியில் எதிர்வினை செய்யப்படாத அம்மோனியா மற்றும் நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் உட்செலுத்தப்பட்ட அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் துகள்கள் உள்ளன. இந்த ஓட்டங்களை சுத்தம் செய்ய, கிரானுலேஷன் கோபுரத்தின் மேல் பகுதியில் 10 தகடு வகையின் ஆறு இணையான இயக்க சலவை ஸ்க்ரப்பர்கள் உள்ளன, இது நைட்ரேட்டின் 20-30% கரைசலுடன் பாசனம் செய்யப்படுகிறது, இது சேகரிப்பு 17. பகுதியிலிருந்து பம்ப் 18 மூலம் வழங்கப்படுகிறது. இந்தக் கரைசல் சாறு நீராவியைக் கழுவுவதற்காக ஐடிஎன் நியூட்ராலைசருக்கு வெளியேற்றப்படுகிறது, பின்னர் நைட்ரேட்டின் கரைசலில் கலக்கப்படுகிறது, எனவே, தயாரிப்புகளை தயாரிக்கப் பயன்படுகிறது. சுத்திகரிக்கப்பட்ட காற்று கிரானுலேஷன் கோபுரத்திலிருந்து மின்விசிறி 9 மூலம் உறிஞ்சப்பட்டு வளிமண்டலத்தில் வெளியிடப்படுகிறது.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்தியின் திட்ட வரைபடம்

NH 3 +HNO 3 = NH 4 NO 3; ΔН = -144.9 kJ

படம் 8.8. அம்மோனியம் நைட்ரேட் அலகு AS-72 இன் வரைபடம்:

பாலிமர் செயலாக்கம்

பல்வேறு பாலிமர்களின் அடிப்படையில் பெறப்பட்ட புதிய பொருட்களின் மிக முக்கியமான அம்சம், பிசுபிசுப்பு-ஓட்ட நிலையில் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளாக மாற்றுவதற்கான ஒப்பீட்டு எளிமை ஆகும், இதில் அவற்றின் பிளாஸ்டிக் பண்புகள் மிகவும் தெளிவாக வெளிப்படுத்தப்படுகின்றன. எளிதில் உருவாகும் இந்த திறன் (சில நிபந்தனைகளின் கீழ், ஒரு வழி அல்லது வெப்பமாக்கலுடன் தொடர்புடையது), பின்னர், சாதாரண வெப்பநிலையில், வாங்கிய வடிவத்தை உறுதியாகப் பராமரிப்பதுதான் பிளாஸ்டிக் வெகுஜனங்களுக்கு அவர்களின் பெயரைக் கொடுத்தது.

செயலாக்க பாலிமர்களின் பார்வையில், அவை (இருப்பினும், மிகவும் நிபந்தனையுடன்) இரண்டு முக்கிய குழுக்களாகப் பிரிக்கப்படலாம்: தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ், வெப்பத்தின் செல்வாக்கின் கீழ் அவற்றின் பிளாஸ்டிசிட்டியை மட்டுமே மாற்றும், ஆனால் அவற்றின் கட்டமைப்பைத் தக்கவைக்கும் மற்றும் தெர்மோசெட்டிங் பிளாஸ்டிக்குகள், வெப்பத்தின் செல்வாக்கின் கீழ், நேரியல் மூலக்கூறுகள் ஒன்றாக தைக்கப்பட்டு சிக்கலான இடஞ்சார்ந்த கட்டமைப்புகளை உருவாக்கும்.

பாலிமரைசேஷன் முறையைப் பயன்படுத்தி மோனோமர்களை நீண்ட சங்கிலிகளாக இணைப்பதன் மூலம் பெறப்படும் அனைத்து பிளாஸ்டிக் வெகுஜனங்களும் தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸில் அடங்கும். இந்த வகையான சில பொதுவான பிளாஸ்டிக் வெகுஜனங்களுக்கு பெயரிடுவோம். அவற்றில், பாலிஎதிலீன் அல்லது பாலித்தீன் தனித்து நிற்கிறது, இது "பிளாஸ்டிக் ராஜா" என்று அழைக்கப்படாமல் இல்லை. நுண்துளை மற்றும் நுரை போன்ற பிளாஸ்டிக்குகளைத் தவிர, பாலித்தீன் மிக இலகுவான பிளாஸ்டிக் நிறை. அதன் குறிப்பிட்ட ஈர்ப்பு பனிக்கட்டியிலிருந்து சிறிது வேறுபடுகிறது, இது நீரின் மேற்பரப்பில் மிதக்க அனுமதிக்கிறது. இது காரங்கள் மற்றும் காஸ்டிக் அமிலங்களுக்கு மிகவும் எதிர்ப்புத் திறன் கொண்டது மற்றும் அதே நேரத்தில் நீடித்தது, எளிதில் வளைகிறது, மேலும் பூஜ்ஜியத்திற்குக் கீழே அறுபது டிகிரியில் கூட நெகிழ்வுத்தன்மையை இழக்காது. பாலித்தீன் துளையிடலாம், திரும்பலாம், முத்திரையிடலாம் - ஒரு வார்த்தையில், உலோக செயலாக்கத்திற்குப் பயன்படுத்தப்படும் அந்த இயந்திரங்களில் எந்த வகையான செயலாக்கத்தையும் செய்யலாம். 115-120°க்கு சூடேற்றப்பட்டால், பாலித்தீன் மென்மையாகவும் பிளாஸ்டிக்காகவும் மாறும், பின்னர் அழுத்தி அல்லது ஊசி மூலம் மோல்டிங் செய்வதன் மூலம் அனைத்து வகையான உணவுகளையும் தயாரிக்கலாம் - வாசனை திரவிய பாட்டில்கள் முதல் அமிலங்கள் மற்றும் காரங்களுக்கான பெரிய பாட்டில்கள் வரை. சூடாக்கப்படும் போது, பாலிதீனை எளிதில் மெல்லிய படங்களாக உருட்டலாம், அவை ஈரப்பதத்திற்கு உணர்திறன் கொண்ட பொருட்களைப் போர்த்துவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. வலிமை மற்றும் நெகிழ்ச்சித்தன்மை ஆகியவற்றின் கலவையானது, அமைதியான கியர்கள், காற்றோட்டம் உபகரணங்கள் மற்றும் இரசாயன ஆலைகள், வால்வுகள் மற்றும் கேஸ்கட்களுக்கான குழாய்கள் தயாரிப்பதற்கு பாலிதீனை வசதியான பொருளாக ஆக்குகிறது.

பொதுவான தெர்மோபிளாஸ்டிக்களில் பாலிவினைல் குளோரைடு (பெரும்பாலும் தவறாக பாலிவினைல் குளோரைடு என்று அழைக்கப்படுகிறது) அடங்கும். அதன் அடிப்படையில், இரண்டு முக்கிய வகையான பிளாஸ்டிக்குகள் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன: கடினமான செல்லுலாய்டு போன்ற வகை - வினைல் பிளாஸ்டிக் மற்றும் மென்மையான பிளாஸ்டிக் என்று அழைக்கப்படும்.

பாலிஸ்டிரீன், உயர் அதிர்வெண் சாதனங்களுக்கான மதிப்புமிக்க இன்சுலேட்டர் மற்றும் சிறப்பு ரேடியோ உபகரணங்கள், தோற்றத்தில் நிறமற்ற கண்ணாடியை ஒத்திருக்கும், பாலிமெத்தில் மெதக்ரிலேட் (ஆர்கானிக் கண்ணாடி) ஆகியவையும் இங்கே சேர்க்கப்பட்டுள்ளன.

தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸில் ஒழுங்காக பதப்படுத்தப்பட்ட இயற்கை பாலிமர்களால் செய்யப்பட்ட பிளாஸ்டிக் அடங்கும் (உதாரணமாக, நைட்ரோசெல்லுலோஸ், நைட்ரிக் மற்றும் சல்பூரிக் அமிலங்கள் மற்றும் செல்லுலோஸ் அசிடேட் ஆகியவற்றின் கலவையுடன் பருத்தி செல்லுலோஸ் சிகிச்சை மூலம் பெறப்பட்டது), மற்றும் விதிவிலக்காக, பாலிமைடு ரெசின்கள் பாலிகண்டன்சேஷன் மூலம் பெறப்படுகின்றன. "படி" முறை. , அல்லது பல பாலிமரைசேஷன்.

பொருட்களின் இந்த முக்கிய குழுக்களுக்கு இடையிலான வேறுபாடு மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கது. தெர்மோபிளாஸ்டிக் பொருட்களை நசுக்கி மறுசுழற்சி செய்யலாம். அவற்றிலிருந்து சில தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கு, ஊசி மோல்டிங் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. தயாரிப்பு ஒரு சில நொடிகளில் குளிர்ந்த அச்சில் கடினமாகிறது; இதன் விளைவாக, நவீன ஊசி மோல்டிங் இயந்திரங்களின் உற்பத்தித்திறன் மிக அதிகமாக உள்ளது: ஒரு நாளைக்கு 15 முதல் 40 ஆயிரம் நடுத்தர அளவிலான பொருட்கள் மற்றும் பல லட்சம் சிறிய பொருட்களை உற்பத்தி செய்யலாம்.

தெர்மோசெட்டிங் பொருட்களுடன் நிலைமை மிகவும் சிக்கலானது: அவை கடினப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, பிசுபிசுப்பு-திரவ நிலைக்குத் திரும்புவது கிட்டத்தட்ட சாத்தியமற்றது, அதில் அவை மீண்டும் பிளாஸ்டிக் ஆகலாம். எனவே, அவர்களிடமிருந்து நடிப்பது கடினம்; அவை பெரும்பாலும் வெப்பத்தின் கீழ் அழுத்தப்படுகின்றன, மேலும் உற்பத்தியின் முழு குறுக்குவெட்டு முழுவதும் பிசின் ஒரு ஊடுருவ முடியாத நிலைக்கு நுழைவதற்குத் தேவையான வரை தயாரிப்புகள் அச்சுக்குள் வைக்கப்படுகின்றன. ஆனால் தயாரிப்புக்கு இனி குளிர்ச்சி தேவையில்லை.

சூடான அழுத்தும் முறையானது ஊசி வடிவத்தை விட சற்றே குறைவான உற்பத்தித் திறன் கொண்டதாக இருந்தாலும், வழக்கமான உலோக தயாரிப்பு உற்பத்தி செயல்முறைகளை விட இது பல மடங்கு வேகமானது. உலோகங்களை பிளாஸ்டிக்குடன் மாற்றும்போது இது ஒரு பெரிய கூடுதல் நன்மையை வழங்குகிறது. எல்லாவற்றிற்கும் மேலாக, பல சிக்கலான உலோக தயாரிப்புகளுக்கு அவற்றின் முடிவிற்கு நீண்ட தொடர் உற்பத்தி நடவடிக்கைகள் தேவைப்படுகின்றன. ஒரு பொதுவான உதாரணம் டைஸ் உற்பத்தி ஆகும், இது மிகவும் தகுதி வாய்ந்த கருவி தயாரிப்பாளர்களின் நீண்ட கால முயற்சிகள் தேவைப்படுகிறது. சோவியத் வாகனத் தொழில் இப்போது எபோக்சி ரெசின்கள் என்று அழைக்கப்படுபவற்றிலிருந்து பொருத்தமான நிரப்பியுடன் தயாரிக்கப்பட்ட டைகளை பயன்படுத்துகிறது. அவை ஒரு முக்கிய செயல்பாட்டைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகின்றன - வார்ப்பு மற்றும் ஒரு துணை - தனிப்பட்ட, தோராயமாக உருவாக்கப்பட்ட முறைகேடுகளை சுத்தம் செய்தல். கார் உடல்கள், மோட்டார் படகுகள் போன்ற பெரிய அளவிலான தயாரிப்புகளை உருவாக்கும் சிக்கலைத் தீர்க்க தொழில் நெருங்கிவிட்டது.

படிநிலை பாலிமரைசேஷன் மூலம் பெறப்பட்ட பிளாஸ்டிக் வெகுஜனத்தின் உதாரணத்தைப் பயன்படுத்தி - பாலிகாப்ரோலாக்டம் (வேதியியல் வல்லுநர்களின் மொழியில் நைலான் பிசின் என்று அழைக்கப்படுகிறது) - நடைமுறையில் செயற்கை இழைகளிலிருந்து பிளாஸ்டிக் வெகுஜனங்களை பிரிக்கும் எல்லைகள் எவ்வளவு தன்னிச்சையானவை என்பதை ஒருவர் தெளிவாகக் காணலாம்.

கப்ரோன் பிசின் அமினோகாப்ரோயிக் அமிலத்தின் லாக்டாமில் இருந்து பெறப்படுகிறது - கேப்ரோலாக்டம், இது பினோல், பென்சீன், ஃபர்ஃபுரல் (மிகவும் நம்பிக்கைக்குரிய மூலப்பொருள், குறிப்பாக, விவசாய கழிவுகளை செயலாக்கும் போது உருவாகிறது) மற்றும் அசிட்டிலீன் ஆகியவற்றிலிருந்து பிரித்தெடுக்கப்படுகிறது. கால்சியம் கார்பைடில் தண்ணீர். பாலிமரைசேஷன் முடிந்ததும், பாலிகாப்ரோலாக்டம் அணு உலையிலிருந்து மெல்லிய பிளவு வழியாக வெளியிடப்படுகிறது. அதே நேரத்தில், அது ஒரு நாடாவாக கடினப்படுத்துகிறது, பின்னர் அது crumbs தரையில் உள்ளது. மோனோமர் எச்சங்களிலிருந்து கூடுதல் சுத்திகரிப்புக்குப் பிறகு, நமக்குத் தேவையான பாலிமைடு பிசின் பெறப்படுகிறது. இந்த பிசினில் இருந்து, உருகும் புள்ளி மிகவும் அதிகமாக உள்ளது (216-218°), நீராவி ப்ரொப்பல்லர்கள், தாங்கி ஓடுகள், இயந்திர கியர்கள், முதலியன தயாரிக்கப்படுகின்றன. மீன்பிடி வலைகள் மற்றும் நைலான் வலைகள் தயாரிக்கப்படுகின்றன மற்றும் நைலான் காலுறைகள் போன்றவை.

இழைகள் பிசின் உருகலில் இருந்து உருவாகின்றன, இது சிறிய துளைகள் வழியாக செல்கிறது, குளிர்ந்த போது அடிப்படை நூல்களாக திடப்படுத்தும் நீரோடைகளை உருவாக்குகிறது. பல அடிப்படை நூல்கள் ஒன்றாக இணைக்கப்பட்டு முறுக்கு மற்றும் நீட்சிக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன.

ஆட்டோமேஷன் போன்ற தொழில்துறை முன்னேற்றத்தில் ஒரு தீர்க்கமான காரணியின் மிகவும் நம்பகமான கூட்டாளியாக வேதியியல் மாறிவிடும். இரசாயன தொழில்நுட்பம், அதன் மிக முக்கியமான அம்சத்தின் காரணமாக, குறிப்பாக CPSU இன் 21வது காங்கிரஸில் N. S. குருசேவின் அறிக்கையில் வலியுறுத்தப்பட்டது, அதாவது தொடர்ச்சி, ஆட்டோமேஷனுக்கான மிகவும் பயனுள்ள மற்றும் விரும்பத்தக்க பொருளாகும். கூடுதலாக, அதன் முக்கிய பகுதிகளில் இரசாயன உற்பத்தி பெரிய அளவிலான மற்றும் வெகுஜன உற்பத்தி என்று நாம் கணக்கில் எடுத்துக் கொண்டால், உழைப்பு சேமிப்பு மற்றும் உற்பத்தி வேதியியலின் விரிவாக்கத்திற்கான மகத்தான ஆதாரங்கள், குறிப்பாக வேதியியல் மற்றும் பாலிமர் தொழில்நுட்பம் என்ன என்பதை ஒருவர் தெளிவாக கற்பனை செய்யலாம்.

மிக முக்கியமான தொழில்நுட்ப பாலிமர் பொருட்களின் கட்டமைப்பிற்கும் அவற்றின் பண்புகளுக்கும் இடையிலான ஆழமான தொடர்புகளை அங்கீகரிப்பதன் மூலம் மற்றும் தனித்துவமான "வேதியியல் வரைபடங்களின்படி" பாலிமர் பொருட்களை "வடிவமைக்க" கற்றுக்கொண்டதன் மூலம், வேதியியலாளர்கள் பாதுகாப்பாகச் சொல்லலாம்: "வரம்பற்ற தேர்வு பொருட்களின் வயது தொடங்கியது."

உரங்களின் பயன்பாடு

சோசலிச விவசாயம் நம் நாட்டில் ஏராளமான உணவுப் பொருட்களை உருவாக்கி, தொழில்துறைக்கு மூலப்பொருட்களை முழுமையாக வழங்குவதற்கான பணியை எதிர்கொள்கிறது.

வரும் ஆண்டுகளில், தானிய பொருட்கள், சர்க்கரைவள்ளிக்கிழங்கு, உருளைக்கிழங்கு, தொழில்துறை பயிர்கள், பழங்கள், காய்கறிகள் மற்றும் தீவன தாவரங்களின் உற்பத்தி கணிசமாக அதிகரிக்கும். அடிப்படை கால்நடைப் பொருட்களின் உற்பத்தி: இறைச்சி, பால், கம்பளி, முதலியன கணிசமாக அதிகரிக்கும்.

உணவு மிகுதிக்கான இந்த போராட்டத்தில், வேதியியல் பெரும் பங்கு வகிக்கிறது.

விவசாயப் பொருட்களின் உற்பத்தியை அதிகரிக்க இரண்டு வழிகள் உள்ளன: முதலில், சாகுபடி பரப்பை விரிவுபடுத்துவதன் மூலம்; இரண்டாவதாக, ஏற்கனவே சாகுபடி செய்யப்பட்ட நிலங்களில் உற்பத்தியை அதிகரிப்பதன் மூலம். இங்குதான் வேளாண்மைக்கு வேதியியல் உதவி வருகிறது.

உரங்கள் அளவை அதிகரிப்பது மட்டுமல்லாமல், அவற்றின் உதவியுடன் வளர்க்கப்படும் பயிர்களின் தரத்தையும் மேம்படுத்துகின்றன. அவை உருளைக்கிழங்கில் உள்ள சர்க்கரை உள்ளடக்கம் மற்றும் உருளைக்கிழங்கில் மாவுச்சத்தை அதிகரிக்கின்றன, ஆளி மற்றும் பருத்தி இழைகளின் வலிமையை அதிகரிக்கின்றன. உரங்கள் நோய், வறட்சி மற்றும் குளிர் ஆகியவற்றிற்கு தாவர எதிர்ப்பை அதிகரிக்கின்றன.

வரும் ஆண்டுகளில் நமது விவசாயத்திற்கு கனிம மற்றும் கரிம உரங்கள் அதிகம் தேவைப்படும். இது இரசாயனத் தொழிலில் இருந்து கனிம உரங்களைப் பெறுகிறது. பல்வேறு கனிம உரங்களைத் தவிர, இரசாயனத் தொழில் விவசாயத்திற்கு தீங்கு விளைவிக்கும் பூச்சிகள், தாவர நோய்கள் மற்றும் களைகளை எதிர்த்துப் போராட பூச்சிக்கொல்லிகளை வழங்குகிறது - களைக்கொல்லிகள், அத்துடன் வளர்ச்சி மற்றும் பழம்தரும் முறையை ஒழுங்குபடுத்தும் வழிமுறைகள் - வளர்ச்சி தூண்டுதல்கள், பருத்தி இலைகளை அறுவடைக்கு முன் உதிர்ப்பதற்கான வழிமுறைகள் போன்றவை. . (அவற்றின் பயன்பாடு மற்றும் செயல் பற்றி மேலும் விவரங்கள் தொகுதி 4 DE இல் விவரிக்கப்பட்டுள்ளன).

என்ன வகையான உரங்கள் உள்ளன?

விவசாயத்தில் பயன்படுத்தப்படும் உரங்கள் இரண்டு முக்கிய குழுக்களாக பிரிக்கப்படுகின்றன: கரிம மற்றும் கனிம. கரிம உரங்கள் பின்வருமாறு: உரம், கரி, பச்சை உரம் (காற்று நைட்ரஜனை உறிஞ்சும் தாவரங்கள்) மற்றும் பல்வேறு உரங்கள். கனிமங்களுடன் கூடுதலாக, அவை கரிமப் பொருட்களையும் கொண்டிருக்கின்றன.

நம் நாடு சிக்கலான அல்லது பன்முக உரங்களை உற்பத்தி செய்கிறது. அவற்றில் ஒன்று அல்ல, இரண்டு அல்லது மூன்று பேட்டரிகள் உள்ளன. விவசாயத்தில் நுண்ணுயிர் உரங்களின் பயன்பாடும் கணிசமாக வளர்ந்து வருகிறது. அவற்றில் போரான், தாமிரம், மாங்கனீசு, மாலிப்டினம், துத்தநாகம் மற்றும் பிற கூறுகள் உள்ளன, அவற்றில் சிறிய அளவு (எக்டருக்கு பல கிலோகிராம்கள்) தாவரங்களின் வளர்ச்சி மற்றும் பழம்தரும் தேவை.

கூடுதலாக, மறைமுக உரங்கள் என்று அழைக்கப்படுபவை விவசாயத்தில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: சுண்ணாம்பு, ஜிப்சம் போன்றவை. அவை மண்ணின் பண்புகளை மாற்றுகின்றன: அவை தாவரங்களுக்கு தீங்கு விளைவிக்கும் அமிலத்தன்மையை நீக்குகின்றன, நன்மை பயக்கும் நுண்ணுயிரிகளின் செயல்பாட்டை அதிகரிக்கின்றன மற்றும் மண்ணில் உள்ள ஊட்டச்சத்துக்களை மாற்றுகின்றன. தாவரங்களுக்கு மிகவும் அணுகக்கூடிய வடிவம், மண் போன்றவை.

நைட்ரஜன் உரங்கள்

பெரும்பாலான நைட்ரஜன் உரங்களின் உற்பத்திக்கான தொடக்கப் பொருள் அம்மோனியா ஆகும். இது நைட்ரஜன் மற்றும் ஹைட்ரஜனில் இருந்து தொகுப்பு மூலம் பெறப்படுகிறது அல்லது நிலக்கரி மற்றும் பீட் கோக்கிங் போது ஒரு துணை தயாரிப்பு ஆகும்.

மிகவும் பொதுவான நைட்ரஜன் உரங்கள் அம்மோனியம் நைட்ரேட், அம்மோனியம் சல்பேட், கால்சியம் நைட்ரேட், சோடியம் நைட்ரேட், யூரியா, திரவ நைட்ரஜன் உரங்கள் (திரவ அம்மோனியா, அம்மோனியா, அம்மோனியா நீர்).

இந்த உரங்கள் நைட்ரஜன் கலவைகள் வடிவில் ஒருவருக்கொருவர் வேறுபடுகின்றன. சிலவற்றில் அம்மோனியா வடிவில் நைட்ரஜன் உள்ளது. இவை அம்மோனியா உரங்கள். இவற்றில் அம்மோனியம் சல்பேட் அடங்கும். மற்றவற்றில், நைட்ரஜன் நைட்ரேட் வடிவத்தில், அதாவது நைட்ரிக் அமிலத்தின் உப்புகளின் வடிவத்தில் உள்ளது. இவை நைட்ரேட் உரங்கள். சோடியம் நைட்ரேட் மற்றும் கால்சியம் நைட்ரேட் ஆகியவை இதில் அடங்கும். அம்மோனியம் நைட்ரேட்டில் நைட்ரேட் மற்றும் அம்மோனியம் வடிவங்களில் நைட்ரஜன் உள்ளது. யூரியாவில் நைட்ரஜன் அமைடு சேர்ம வடிவில் உள்ளது.

நைட்ரஜன் உரங்களின் நைட்ரேட் வடிவங்கள் தண்ணீரில் எளிதில் கரையக்கூடியவை, மண்ணால் உறிஞ்சப்படுவதில்லை மற்றும் அதிலிருந்து எளிதில் கழுவப்படுகின்றன. மற்ற நைட்ரஜன் சேர்மங்களை விட அவை தாவரங்களால் வேகமாக உறிஞ்சப்படுகின்றன.

அம்மோனியா உரங்களும் தண்ணீரில் எளிதில் கரையக்கூடியவை மற்றும் தாவரங்களால் நன்கு உறிஞ்சப்படுகின்றன, ஆனால் அவை நைட்ரேட் உரங்களை விட மெதுவாக செயல்படுகின்றன. அம்மோனியா மண்ணால் நன்கு உறிஞ்சப்பட்டு அதிலிருந்து மோசமாக கழுவப்படுகிறது. எனவே, அம்மோனியா உரங்கள் தாவரங்களுக்கு நைட்ரஜன் ஊட்டச்சத்தை நீண்ட காலம் வழங்குகின்றன. அவையும் மலிவானவை. நைட்ரேட் உரங்களை விட இது அவர்களின் நன்மை.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் எவ்வாறு உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது?

அம்மோனியம் நைட்ரேட் மிகவும் பொதுவான உரங்களில் ஒன்றாகும்.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் (அம்மோனியம் நைட்ரேட் என அழைக்கப்படுகிறது) நைட்ரிக் அமிலம் மற்றும் அம்மோனியாவிலிருந்து இந்த சேர்மங்களின் வேதியியல் தொடர்பு மூலம் தொழிற்சாலைகளில் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது.

உற்பத்தி செயல்முறை பின்வரும் நிலைகளைக் கொண்டுள்ளது:

அம்மோனியா வாயுவுடன் நைட்ரிக் அமிலத்தை நடுநிலையாக்குதல்.
அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசலின் ஆவியாதல்.
அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் படிகமயமாக்கல்.
உலர்த்தும் உப்பு.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் உற்பத்திக்கான எளிமையான செயல்முறை ஓட்ட வரைபடத்தை படம் காட்டுகிறது. இந்த செயல்முறை எவ்வாறு நடைபெறுகிறது?

தீவனம் - வாயு அம்மோனியா மற்றும் நைட்ரிக் அமிலம் (அக்யூஸ் கரைசல்) - நியூட்ராலைசரில் நுழைகிறது. இங்கே, இரண்டு பொருட்களின் வேதியியல் தொடர்புகளின் விளைவாக, அதிக அளவு வெப்பத்தை வெளியிடுவதன் மூலம் ஒரு வன்முறை எதிர்வினை ஏற்படுகிறது. இந்த வழக்கில், நீரின் ஒரு பகுதி ஆவியாகிறது, இதன் விளைவாக வரும் நீராவி (சாப் நீராவி என்று அழைக்கப்படுகிறது) பொறி வழியாக வெளியே வெளியேற்றப்படுகிறது.

முழுமையடையாமல் ஆவியாக்கப்பட்ட அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசல் நியூட்ராலைசரில் இருந்து அடுத்த எந்திரத்திற்கு - இறுதி நியூட்ராலைசருக்கு பாய்கிறது. அதில், அம்மோனியாவின் அக்வஸ் கரைசலைச் சேர்த்த பிறகு, நைட்ரிக் அமிலத்தை நடுநிலையாக்கும் செயல்முறை முடிவடைகிறது.

முன்-நியூட்ராலைசரில் இருந்து, அம்மோனியம் நைட்ரேட் கரைசல் ஒரு ஆவியாக்கியில் செலுத்தப்படுகிறது - இது தொடர்ச்சியாக இயங்கும் வெற்றிட கருவி. அத்தகைய சாதனங்களில் உள்ள தீர்வு குறைக்கப்பட்ட அழுத்தத்தில் ஆவியாகிறது, இந்த வழக்கில் 160-200 மிமீ Hg அழுத்தத்தில். கலை. நீராவியால் சூடேற்றப்பட்ட குழாய்களின் சுவர்கள் வழியாக ஆவியாதல் வெப்பம் தீர்வுக்கு மாற்றப்படுகிறது.

கரைசலின் செறிவு 98% அடையும் வரை ஆவியாதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இதற்குப் பிறகு, தீர்வு படிகமயமாக்கலுக்கு செல்கிறது.

ஒரு முறையின் படி, அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் படிகமயமாக்கல் ஒரு டிரம் மேற்பரப்பில் நிகழ்கிறது, இது உள்ளே இருந்து குளிர்விக்கப்படுகிறது. டிரம் சுழல்கிறது, மேலும் அதன் மேற்பரப்பில் 2 மிமீ தடிமன் வரை படிகமாக்கும் அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் மேலோடு உருவாகிறது. மேலோடு ஒரு கத்தியால் துண்டிக்கப்பட்டு உலர்த்துவதற்கு ஒரு சரிவு வழியாக அனுப்பப்படுகிறது.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் 120° வெப்பநிலையில் சுழலும் உலர்த்தும் டிரம்களில் சூடான காற்றில் உலர்த்தப்படுகிறது. உலர்த்திய பிறகு, முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு பேக்கேஜிங்கிற்கு அனுப்பப்படுகிறது. அம்மோனியம் நைட்ரேட்டில் 34-35% நைட்ரஜன் உள்ளது. கேக்கிங்கைக் குறைக்க, உற்பத்தியின் போது அதன் கலவையில் பல்வேறு சேர்க்கைகள் சேர்க்கப்படுகின்றன.

அம்மோனியம் நைட்ரேட் தொழிற்சாலைகளால் சிறுமணி வடிவத்திலும் செதில்களாகவும் தயாரிக்கப்படுகிறது. ஃப்ளேக் சால்ட்பீட்டர் காற்றில் இருந்து ஈரப்பதத்தை வலுவாக உறிஞ்சுகிறது, எனவே சேமிப்பகத்தின் போது அது பரவுகிறது மற்றும் அதன் சுறுசுறுப்பை இழக்கிறது. கிரானுலேட்டட் அம்மோனியம் நைட்ரேட் தானியங்களின் (துகள்கள்) வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது.

அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் கிரானுலேஷன் பெரும்பாலும் கோபுரங்களில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது (படத்தைப் பார்க்கவும்). அம்மோனியம் நைட்ரேட்டின் ஆவியாக்கப்பட்ட கரைசல் - உருகுதல் - கோபுரத்தின் கூரையில் பொருத்தப்பட்ட ஒரு மையவிலக்கைப் பயன்படுத்தி தெளிக்கப்படுகிறது.

உருகுவது தொடர்ச்சியான நீரோட்டத்தில் மையவிலக்கின் சுழலும் துளையிடப்பட்ட டிரம்மில் பாய்கிறது. டிரம்மின் துளைகள் வழியாக, ஸ்ப்ரே பொருத்தமான விட்டம் கொண்ட பந்துகளாக மாறி கீழே விழும்போது கடினமாகிறது.

கிரானுலேட்டட் அம்மோனியம் நைட்ரேட் நல்ல இயற்பியல் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது, சேமிப்பின் போது கேக் செய்யாது, வயலில் நன்றாக சிதறுகிறது மற்றும் காற்றில் இருந்து ஈரப்பதத்தை மெதுவாக உறிஞ்சுகிறது.

அம்மோனியம் சல்பேட் - (இல்லையெனில் - அம்மோனியம் சல்பேட்) 21% நைட்ரஜனைக் கொண்டுள்ளது. பெரும்பாலான அம்மோனியம் சல்பேட் கோக் தொழிலால் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது.

வரவிருக்கும் ஆண்டுகளில், அதிக செறிவூட்டப்பட்ட நைட்ரஜன் உரங்களின் உற்பத்தி - யூரியா, அல்லது 46% நைட்ரஜனைக் கொண்ட யூரியா, பெரும் வளர்ச்சியைப் பெறும்.

அம்மோனியா மற்றும் கார்பன் டை ஆக்சைடு ஆகியவற்றின் மூலம் யூரியா உயர் அழுத்தத்தில் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது. இது ஒரு உரமாக மட்டுமல்லாமல், கால்நடைகளுக்கு உணவளிக்கவும் (புரத ஊட்டச்சத்தை நிரப்புதல்) மற்றும் பிளாஸ்டிக் உற்பத்திக்கான இடைநிலையாகவும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

திரவ நைட்ரஜன் உரங்கள் - திரவ அம்மோனியா, அம்மோனியா மற்றும் அம்மோனியா நீர் - மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை.

திரவ அம்மோனியா வாயு அம்மோனியாவிலிருந்து அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் திரவமாக்குவதன் மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது. இதில் 82% நைட்ரஜன் உள்ளது. அம்மோனியா சேர்மங்கள் என்பது அம்மோனியம் நைட்ரேட், கால்சியம் நைட்ரேட் அல்லது யூரியா திரவ அம்மோனியாவில் ஒரு சிறிய நீர் சேர்க்கையுடன் கரைசல்களாகும். அவற்றில் 37% நைட்ரஜன் உள்ளது. அம்மோனியா நீர் என்பது அம்மோனியாவின் அக்வஸ் கரைசல். இதில் 20% நைட்ரஜன் உள்ளது. பயிரில் அவற்றின் விளைவைப் பொறுத்தவரை, திரவ நைட்ரஜன் உரங்கள் திடமானவற்றை விட தாழ்ந்தவை அல்ல. அவற்றின் உற்பத்தி திடமானவற்றை விட மிகவும் மலிவானது, ஏனெனில் கரைசலை ஆவியாக்குதல், உலர்த்துதல் மற்றும் கிரானுலேட்டிங் போன்ற செயல்பாடுகள் அகற்றப்படுகின்றன. மூன்று வகையான திரவ நைட்ரஜன் உரங்களில், அம்மோனியா நீர் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. நிச்சயமாக, மண்ணில் திரவ உரங்களைப் பயன்படுத்துவதற்கும், அவற்றின் சேமிப்பு மற்றும் போக்குவரத்துக்கும் சிறப்பு இயந்திரங்கள் மற்றும் உபகரணங்கள் தேவைப்படுகின்றன.