Herramientas y dispositivos de marcado. Marcado espacial Marcar su propósito herramientas y dispositivos.

14.07.2019

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Herramientas y dispositivos utilizados para marcar en plomería

El marcado se realiza utilizando diversas herramientas y dispositivos, que incluyen un trazador, una brújula, un regruesador de superficies, un medidor de altura, un altímetro con escala, escuadras, escuadras para localizar centros, punzones, campanas, martillos, placas de marcado,

El trazador se utiliza para dibujar líneas (partituras) en la superficie marcada usando una regla, un cuadrado o una plantilla. Al aplicar marcas, el trazador se sostiene en la mano como un lápiz, presionándolo firmemente contra la regla o plantilla e inclinándolo ligeramente hacia adentro. la dirección del movimiento para que no tiemble. El trazador se realiza sólo una vez y luego resulta limpio y correcto. Los métodos de uso del trazador se muestran en la Fig. 1.

Arroz. 1. Trazador y su aplicación: a - trazador, b - dos posiciones del trazador al dibujar marcas: correcta (izquierda) e incorrecta (derecha), c - trazar marcas con el extremo curvo del trazador

El trazador está fabricado de acero para herramientas al carbono U10-U12. Sus extremos están endurecidos en una longitud de unos 20 mm. El escribano está afilado maquina afiladora, mientras lo sujeta con la mano izquierda por el medio y con la derecha por el extremo sin punta. Aplicando la punta del marcador a la piedra giratoria, gírela uniformemente con los dedos de ambas manos alrededor del eje longitudinal.

La brújula se utiliza para transferir dimensiones lineales de una regla de escala a la pieza de trabajo, dividir líneas en partes iguales para construir ángulos, marcar círculos y curvas, medir distancias entre dos puntos y luego determinar el tamaño usando una regla de escala.

Hay brújulas de marcado simples (Fig. 2, a) y de resorte (Fig. 2, b). Una brújula simple consta de dos patas con bisagras, macizas o con agujas insertadas. Para asegurar las patas abiertas en la posición requerida, se fija un arco a una de ellas.

Arroz. 2. Brújulas: a - simple, b - resorte

En un compás de resorte, las patas están conectadas por un anillo de resorte. Las patas se separan y juntan girando la tuerca partida en una dirección u otra a lo largo del tornillo de fijación.

Las patas de la brújula están hechas de acero de grados 45 y 50. Los extremos de las partes de trabajo de las patas están endurecidos a una longitud de unos 20 mm.

El regruesador se utiliza para trazar líneas paralelas, verticales y horizontales, así como para comprobar la instalación de piezas en la placa. El regruesador consta de una base de hierro fundido, un soporte y un trazador. El trazador puede montarse en cualquier lugar del soporte, girarse alrededor de su eje e inclinarse en cualquier ángulo. En la Fig. La Figura 3b muestra diferentes tipos de cepilladoras y cómo usarlas.

Arroz. 3. Regruesador y su aplicación: a - vista general del regruesador: 1 - base, 2 - soporte, 3 - aguja trazadora, 4 - tornillo de fijación para ajustar la aguja para un ajuste preciso del tamaño, 5 - pasadores de tope; b - algunas técnicas para utilizar una regruesadora: 1 - hacer marcas paralelas (los pasadores de tope de la regruesadora se bajan con resortes y la regruesadora se apoya contra el borde de la baldosa que se está marcando), 2 y 3 - aplicar marcas en diferentes posiciones de la aguja regruesadora, 4 y 5 - haciendo marcas circulares en los discos; c - regruesadores para marcar el material de la hoja: 1 - regruesador deslizante con ajuste preciso al tamaño, 2 - placa para aplicar marcas desde el borde de la hoja a una cierta distancia de ella, 3 - regruesador deslizante abierto con ajuste de tamaño mediante una regla de escala

Altímetro de escala. Además de la regla de escala descrita anteriormente, que se utiliza para determinar dimensiones lineales y dibujar líneas rectas en la superficie de las piezas a marcar, se utiliza un altímetro de escala para medir distancias y trazar dimensiones verticales.

Los calibres de marcado están destinados a dibujar círculos de grandes diámetros. Consiste en una varilla con graduación milimétrica y dos patas, fijas y móviles con un nonio. Las patas, fijadas en la posición requerida con tornillos de bloqueo, tienen agujas insertables que se pueden colocar más arriba o más abajo, lo cual resulta muy conveniente a la hora de describir un círculo en diferentes niveles.

Arroz. 4. Escala altímetro (al lado del medidor de espesor)

Arroz. 5. Calibre de marcado con agujas de inserción: 1 - pata fija, 2 - varilla, 3 - tornillo de bloqueo para fijar el marco, 4 - marco con vernier, 5 - cien. tornillo de tope para fijar la aguja de inserción, 6 - pata móvil, 7 - agujas de inserción

En la Fig. La Figura 6 muestra un tipo diferente de calibre de marcado para marcar líneas rectas y centros con mayor precisión y muestra ejemplos de su uso.

Se utiliza un medidor de altura para verificar las alturas y aplicar con mayor precisión líneas centrales y otras líneas de marcado a las superficies que se procesan.

Las escuadras se utilizan para trazar líneas verticales y horizontales en superficies marcadas, comprobar la correcta instalación de las piezas en la placa, así como para marcar material en láminas y tiras; las escuadras buscadoras de centros se utilizan para aplicar marcas que pasan por el centro en los extremos de productos redondos. El cuadrado buscador central (Fig. 30) consta de dos tiras conectadas en ángulo; El borde de trabajo de la regla pasa por el centro de la esquina. La regleta de conexión sirve para proporcionar rigidez al dispositivo. Al marcar centros, la pieza a marcar se coloca en su extremo. Se coloca un cuadrado en el extremo superior para que las tablas conectadas en ángulo toquen la pieza. Dibuja una línea a lo largo de la regla usando un escriba. Luego gire la pieza o el cuadrado aproximadamente 90° y haga una segunda marca. La intersección de las marcas determina el centro del final de la pieza.

Arroz. 6. Pies de rey para marcar con precisión líneas rectas y centros (a) y su aplicación (b)

Arroz. 7. Medidor de altura: 1 - varilla, 2 - abrazadera del marco, 3 - marco, 4 - base, 5 - pata para medir la orientación, 6 - nonio, 7 - avance del marco micrométrico, 8 - pata para marcar

Arroz. 8. Escuadra de marcado y su aplicación. a - cuadrado con estante, b - instalación del cuadrado al dibujar (o verificar) líneas verticales, c - posición del cuadrado al dibujar líneas en el plano horizontal

El punzón se utiliza para hacer pequeñas hendiduras en las marcas. Esta herramienta es una varilla redonda con una moleta en la parte media, en uno de cuyos extremos hay una punta cónica con un ángulo en la aguja de 45-60°; el otro extremo del punzón central se estira hasta formar un cono; Este extremo se golpea con un martillo al golpear.

Arroz. 9. Buscador de cuadrados

Arroz. 10. Kerner

Los punzones están fabricados de acero para herramientas al carbono U7A. Su parte de trabajo (borde) está templada en una longitud de unos 20 mm y la parte de golpe en una longitud de unos 15 mm.

La punta del punzón se afila en una rectificadora, fijando el punzón en el mandril; Bajo ninguna circunstancia debes sostener el punzón en tus manos mientras afilas.

Al golpear, el golpe se realiza con tres dedos de la mano izquierda: pulgar, índice y medio, como se muestra en la Fig. 32. La punta del punzón se coloca exactamente en el centro de las marcas o en el punto de intersección de las marcas. Antes del impacto, inclina ligeramente el punzón lejos de ti para colocarlo con mayor precisión, y en el momento del impacto, sin mover el punzón de la marca, colócalo verticalmente. El golpe de martillo es fácil de aplicar.

El martillo para golpear el punzón debe ser liviano, aproximadamente 50-100 g.

Una campana es un dispositivo especial que es fácil y conveniente para marcar el centro y perforar orificios centrales en los extremos de piezas redondas. El dispositivo se coloca en el extremo de la pieza con un orificio cónico; en este caso, el punzón de campana se instala automáticamente en el centro del extremo de la pieza. Con un ligero golpe de martillo en el punzón se marca el centro.

Arroz. 11. Punzonado: a - instalación del punzón en la marca, b - posición del punzón cuando se golpea con un martillo, c - pieza marcada y perforada antes del procesamiento (arriba) y después del procesamiento (abajo)

Arroz. 12. Campana para centros de piercing

Arroz. 13. Punzón central de resorte

El punzón de resorte tiene un cuerpo atornillado en tres partes. La carcasa contiene dos resortes, una varilla con un punzón central, un percutor con un bloque deslizante y un resorte plano. Al perforar, es decir, al presionar el producto con la punta del punzón, el extremo interior de la varilla descansa contra la galleta, como resultado de lo cual el percutor se mueve hacia arriba y comprime el resorte. Apoyada contra el borde del hombro, una galleta

se mueve hacia un lado y su borde se desprende de la varilla. En este momento, el delantero, bajo la influencia de la fuerza de un resorte comprimido, aplica un fuerte golpe al extremo de la varilla con el punzón central. Inmediatamente después, el resorte restablece la posición inicial del punzón.

Un punzón eléctrico consta de una carcasa, resortes, un percutor, una bobina con un devanado de alambre barnizado y un punzón. Cuando se presiona la punta del punzón instalado en la marca, el circuito eléctrico se cierra y la corriente que pasa a través de la bobina crea un campo magnético, el percutor es atraído instantáneamente hacia la bobina y golpea la varilla del punzón. Durante la transferencia del punzón a otro punto, el resorte abre el circuito y el resorte devuelve el martillo a su posición original.

Arroz. 14. Golpe eléctrico

Arroz. 15. Placa de marcado en la mesa.

La placa de marcado es el principal dispositivo de marcado. Es una placa de hierro fundido con una superficie superior y lados mecanizados con precisión. El producto a marcar se instala en el plano de la losa y se realizan las marcas. La superficie de la placa de marcado debe protegerse contra daños e impactos. Una vez completado el marcado, la losa se limpia con un trapo limpio y seco o se lava con queroseno y se lubrica con aceite, luego se cubre con un escudo protector de madera.

Al marcar, se utilizan varios dispositivos en forma de almohadillas, prismas y cubos.

Principales etapas del marcado.

Antes de marcar, la pieza de trabajo se inspecciona cuidadosamente, verificando si tiene algún defecto: agujeros, burbujas, grietas, películas, distorsiones, si sus dimensiones son correctas, si los márgenes son suficientes. Después de esto, la superficie destinada a marcar se limpia de incrustaciones y se eliminan los restos de tierra de moldeo y las irregularidades (protuberancias, rebabas), luego comienza a pintar.

La pieza de trabajo se pinta de modo que las líneas de marcado sean claramente visibles durante el procesamiento. Las superficies negras, es decir, sin tratar o toscamente procesadas, se pintan con tiza, pinturas o barnices de secado rápido. La tiza (en polvo) se diluye en agua hasta obtener la consistencia de la leche y se agrega un poco de aceite de linaza y un secador a la masa resultante. No se recomienda frotar la superficie a marcar con un trozo de tiza, ya que la tiza se desmorona rápidamente y las líneas de marcado desaparecen.

Para pintar superficies limpiamente tratadas, se utiliza sulfato de cobre, en solución o en trozos. Se aplica a la superficie una solución de sulfato de cobre (de dos a tres cucharaditas por vaso de agua) con un cepillo o un paño; Frote vitriolo en trozos sobre superficies humedecidas con agua. En ambos casos, la superficie está cubierta con una fina y duradera capa de cobre, en la que las líneas de marcado son claramente visibles.

Antes de aplicar marcas a la superficie pintada, determine la base desde la cual se aplicarán las marcas. Para el marcado plano, las bases pueden ser los bordes exteriores de piezas planas, material en tiras y láminas, así como varias líneas aplicadas a la superficie, por ejemplo, central, media, horizontal, vertical o inclinada. Si la base es el borde exterior (inferior, superior o lateral), primero se debe alinear.

Las marcas se suelen aplicar en el siguiente orden: primero se dibujan todas las marcas horizontales, luego las verticales, luego las inclinadas y, finalmente, los círculos, arcos y redondeos.

Dado que las marcas se pueden borrar fácilmente con las manos durante el trabajo y luego serán difíciles de ver, se rellenan pequeñas depresiones a lo largo de las líneas de las marcas con un punzón. Estos huecos - núcleos deben ser poco profundos y estar divididos por la mitad por una línea.

Las distancias entre los golpes se determinan a ojo. En líneas largas de contorno simple, estas distancias se toman de 20 a 100 mm; en líneas cortas, así como en esquinas, curvas o curvas, de 5 a 10 mm.

En las superficies procesadas de productos de precisión, no se perforan líneas de marcado.

Academia Ucraniana de Ingeniería y Pedagógica

Centro de formación y producción.

TRABAJO INDEPENDIENTE

Área metalmecánica

Completado por un estudiante

grupos Den-Prof 14

Podurets A.A.

Comprobado por el maestro.

entrenamiento Industrial

Jarkov 2015

Finalidad y requisitos técnicos de las marcas.

El marcado es la operación de aplicar marcas de marcado a la superficie de una pieza o pieza de trabajo a procesar, definiendo los contornos del perfil de la pieza y los lugares a procesar. El objetivo principal del marcado es indicar los límites hasta los cuales se debe procesar la pieza de trabajo. Para ahorrar tiempo, a menudo se procesan piezas sencillas sin marcado previo. Por ejemplo, para que un fabricante de herramientas fabrique una llave normal con extremos planos, basta con cortar un trozo de acero cuadrado de una barra de cierto tamaño y luego cortarlo en las dimensiones indicadas en el dibujo.

Marcado espacial - se trata del marcado de superficies de la pieza (pieza) ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos, realizado desde cualquier superficie inicial o marca de marcado elegida como base.

El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; en sus técnicas se diferencia significativamente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que es necesario no solo marcar las superficies individuales de una pieza ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también vincular las marcas de estas superficies individuales entre sí.

Figura 1. Marcado espacial

Se utilizan tres grupos principales de marcas: ingeniería mecánica, sala de calderas y barco. El marcado mecánico es la operación de trabajo de metales más común.

La herramienta más común para medir dimensiones lineales es un metro, una regla de metal en la que está marcada una escala con divisiones expresadas en milímetros. El valor de división de la escala de la regla es 1 mm.

Arroz.2 . Contracción del medidor 1% en comparación con el medidor regular principal

Marcado espacial difiere significativamente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que el tornero no solo debe marcar las superficies individuales de la pieza ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también vincular las marcas de estas superficies entre sí.

Al marcar, se utilizan diversas herramientas de medición y marcado especiales. Para mejorar la visibilidad de las líneas de marcado, se deben eliminar una serie de puntos poco profundos con un punzón a una distancia corta entre sí. El marcado se realiza con mayor frecuencia en placas especiales de hierro fundido.

En la producción en serie de piezas, es mucho más rentable utilizar marcas en lugar de marcas individuales. proceso de copiar.

Copiar(hilvanado): aplicar la forma y las dimensiones a una pieza de trabajo de acuerdo con una plantilla o pieza terminada.

La operación de copia es la siguiente:

se aplica una plantilla o pieza terminada a una hoja de material;

la plantilla se fija a la hoja mediante abrazaderas;

se delinean los contornos exteriores de la plantilla;

Para mejorar la visibilidad de las líneas, se realiza entintado.

Las plantillas se realizan según bocetos, teniendo en cuenta todo tipo de tolerancias. El material de las plantillas puede ser chapa de acero, hojalata o cartón. El método para disponer piezas en blanco sobre un material se llama vamos a revelar.

Hay tres formas principales de cortar hojas:

Corte individual, en el que el material se corta en tiras para la producción de piezas del mismo nombre (placas para estampar anillos Raschig, tiras para juntas de intercambiadores de calor).

Corte mixto, en el que se marca un conjunto de piezas sobre una hoja. El corte mixto permite ahorrar metal, pero al mismo tiempo aumenta la intensidad de la mano de obra, a medida que aumenta el número de operaciones y cambios de equipos.

Para el corte mixto se desarrollan tarjetas de corte, que representan bocetos de la colocación de piezas sobre metal, dibujados a escala en una hoja de papel. Las tarjetas de corte se elaboran de tal manera que se colocan en las hojas todo el conjunto de piezas necesarias para la fabricación de conjuntos y se garantiza el corte más racional y conveniente de las piezas de trabajo. La Figura 3.1.3 muestra un ejemplo de tarjetas de corte ciclónicas, en la que se puede observar que un corte correcto garantiza un corte recto.

Figura 3. Tarjetas de corte: a - corte correcto; b - corte irracional

Herramientas, dispositivos y materiales utilizados para marcar.

garabateadores son la herramienta más sencilla para aplicar el contorno de una pieza a la superficie de una pieza de trabajo y son una varilla con un extremo puntiagudo de la pieza de trabajo. Los garabatos están hechos de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: de una cara (Fig. 2.1, a, b) y de doble cara (Fig. 2.1, c, d). Los garabatos se fabrican con una longitud de 10... 120 mm. La parte de trabajo del trazador está templada en una longitud de 20...30 mm hasta una dureza de HRC 58...60 y afilada en un ángulo de 15...20°. Las marcas se aplican a la superficie de la pieza utilizando un trazador, una regla de escala, una plantilla o una muestra.

reismas Se utiliza para aplicar marcas en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Consiste en un trazador 2 montado sobre un soporte vertical montado sobre una base maciza.

Marcar compases se utiliza para dibujar arcos circulares y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se fabrican en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas al tamaño, y de resorte (Fig. 2.3, b), que se utiliza para un ajuste más preciso de la tamaño. Para marcar los contornos de las piezas críticas, utilice un calibre de marcado.

Para que las marcas de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se les aplican depresiones puntuales, núcleos, que se aplican con una herramienta especial, un punzón central.

Al marcar, debe manejar los trazadores afilados con cuidado. Para proteger las manos del trabajador antes de marcar, es necesario poner una funda de corcho, madera o plástico en la punta del trazador.

Para instalar piezas pesadas en la placa de marcado, conviene utilizar polipastos, polipastos o grúas.

El aceite derramado u otro líquido en el suelo o en el tablero marcador puede provocar un accidente.

Bibliografía

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El marcado es una operación. dibujando líneas (puntuaciones) en la superficie de la pieza de trabajo, definiendo los contornos de la pieza a fabricar, lo que forma parte de algunas operaciones tecnológicas. A pesar de los altos costos de la mano de obra altamente calificada, las marcas se utilizan ampliamente, incluso en las empresas de producción en masa. Generalmente trabajo de marcado no están controlados, por lo que los errores cometidos durante su implementación se revelan en la mayoría de los casos en las piezas terminadas. Corregir estos errores es bastante difícil y, a veces, simplemente imposible. Dependiendo de las características del proceso tecnológico, se distinguen marcas planas y espaciales.

El marcado plano se utiliza al procesar material en láminas y perfiles laminados, así como piezas en las que se aplican marcas en un plano.

Marcado espacial- se trata de la aplicación de marcas en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por disposición mutua.

Dependiendo del método para aplicar el contorno a la superficie de la pieza de trabajo, se utilizan varias herramientas, muchas de las cuales se utilizan tanto para marcas espaciales como planas. Algunas diferencias existen sólo en el conjunto de dispositivos de marcado, que es mucho más amplio para el marcado espacial.

Herramientas, dispositivos y materiales utilizados para marcar.

reismas Se utiliza para aplicar marcas en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Consiste en un trazador 2 montado sobre un soporte vertical montado sobre una base maciza. Si es necesario aplicar marcas con mayor precisión, utilice una herramienta con escala, un medidor de altura (ver Fig. 1.13, d). Para configurar el medidor de espesor a un tamaño determinado, puede usar bloques de bloques patrón, y si no se requiere una precisión de marcado muy alta, use una regla de escala vertical 1 (ver Fig. 2.2).

Marcar compases se utiliza para dibujar arcos circulares y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se fabrican en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas al tamaño, y de resorte (Fig. 2.3, b), que se utiliza para un ajuste más preciso de la tamaño. Para marcar los contornos de piezas críticas, utilice un calibre de marcado (ver Fig. 1.13, b).

Para que las marcas de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se les aplican depresiones puntuales, núcleos, que se aplican con una herramienta especial, un punzón central.

Golpes centrales(Fig. 2.4) están hechos de acero para herramientas U7A. La dureza a lo largo de la parte de trabajo (15... 30 mm) debe ser HRC 52... 57. En algunos casos, se utilizan punzones especialmente diseñados. Así, por ejemplo, para aplicar rebajes al dividir un círculo en partes iguales, es aconsejable utilizar el punzón propuesto por Yu. V. Kozlovsky (Fig. 2.5), que puede aumentar significativamente la productividad y la precisión al aplicarlos. En el interior del cuerpo 1 del punzón se encuentra un resorte 13 y un percutor 2. Las patas 6 a 11 se fijan al cuerpo mediante un resorte 5 y tornillos 12 y 14, que gracias a la tuerca 7 se pueden mover simultáneamente, asegurando ajuste a una talla determinada. Las agujas reemplazables 9 y 10 se fijan a las patas mediante tuercas 8. Al ajustar el punzón, la posición del percutor con la cabeza de impacto 3 se fija mediante un casquillo roscado 4.

El marcado con este punzón se realiza en la siguiente secuencia:

La punta de las agujas 9 y 10 se instala a riesgo de un círculo previamente dibujado en la pieza de trabajo;

Golpee el cabezal de impacto 3, perforando el primer punto;

Se gira el cuerpo del punzón alrededor de una de las agujas hasta que la segunda aguja coincide con el círculo marcado, y se vuelve a golpear el cabezal de impacto 3. Se repite la operación hasta dividir todo el círculo en partes iguales. Al mismo tiempo, aumenta la precisión del marcado, ya que gracias al uso de agujas, el punzón se puede ajustar a un tamaño determinado mediante un bloque de bloques patrón.

Si es necesario perforar los orificios centrales en los extremos de los ejes, es conveniente utilizar un dispositivo especial para perforar: una campana (Fig. 2.6, o). Este dispositivo le permite aplicar huecos centrales en los centros de las superficies extremas de los ejes sin marcarlos previamente.

Para los mismos fines, puede utilizar un cuadrado buscador central (Fig. 2.6, b, c), que consta de un cuadrado 1 con una regla 2 adjunta, cuyo borde divide el ángulo recto por la mitad. Para determinar el centro, se coloca la herramienta en el extremo de la pieza de modo que las pestañas internas del cuadrado toquen su superficie cilíndrica y se traza una línea a lo largo de la regla con un trazador. Luego se gira el buscador central en un ángulo arbitrario y se hace una segunda marca. La intersección de las líneas marcadas en el final de la pieza determinará la posición de su centro.

Muy a menudo, para encontrar centros en los extremos de piezas cilíndricas, se utiliza un buscador-transportador de centros (Fig. 2.6, d), que consiste en una regla 2 unida a un cuadrado 3. El transportador 4 se puede mover a lo largo de la regla 2 y se fija en la posición deseada mediante un tornillo de bloqueo 1. El transportador se coloca en la superficie del extremo del eje de modo que las bridas laterales del cuadrado toquen la superficie cilíndrica del eje. La regla pasa por el centro del extremo del eje. Al instalar el transportador en dos posiciones en la intersección de las marcas, se determina el centro del extremo del eje. Si necesita hacer un agujero ubicado a cierta distancia del centro del eje y en un cierto ángulo, use un transportador, moviéndolo con respecto a la regla en una cantidad determinada y girándolo al ángulo requerido. En el punto de intersección de la regla y la base del transportador, se perfora el centro del futuro agujero, que está desplazado con respecto al eje del eje.

El proceso de punzonado se puede simplificar utilizando un punzón mecánico automático (Fig. 2.7), que consta de un cuerpo ensamblado en tres partes: 3, 5, 6. El cuerpo contiene dos resortes 7 y 11, una varilla 2 con un punzón 1, un martillo 8 con un bloque de desplazamiento 10 y un resorte plano 4. El punzonado se realiza presionando la punta del punzón sobre la pieza de trabajo, mientras que el extremo interior de la varilla 2 descansa contra el bloque, como resultado de lo cual el percutor se mueve hacia arriba y comprime el resorte 7. Apoyándose contra el borde del hombro 9, el bloque se mueve hacia un lado y su borde se desprende de la varilla 2. En este momento, el delantero, bajo la fuerza de un resorte comprimido, da un fuerte golpe hasta el extremo de la varilla con el punzón, después de lo cual el resorte 11 restablece la posición normal del punzón. El uso de un punzón de este tipo no requiere el uso de una herramienta de impacto especial: un martillo, lo que simplifica enormemente el trabajo de aplicar los huecos del núcleo.

Para la mecanización de trabajos de marcado. Se puede utilizar un punzón eléctrico (Fig. 2.8), que consta de un cuerpo 8, resortes 4 y 7, un percutor 6, una bobina 5 con un devanado de alambre barnizado, una varilla 2 con un punzón 3 y cableado eléctrico. Cuando presiona la punta del punzón instalado en la línea de marcado, el circuito eléctrico 9 se cierra y la corriente pasa a través de la bobina, creando un campo magnético. Al mismo tiempo, el percutor es arrastrado instantáneamente hacia la bobina y golpea la varilla con el punzón central. Durante el traslado del punzón a otro punto, el resorte 4 abre el circuito y el resorte 7 devuelve el martillo a su posición original.

Se utiliza para perforar núcleos con precisión golpes especiales(Figura 2.9). El punzón central que se muestra en la Fig. 2.9, a, es una rejilla 3 con un punzón central 2. Antes de perforar, las ranuras de las marcas se lubrican con aceite, el punzón central con patas 5 se fija en el soporte / se instala en las marcas de intersección de la pieza de modo que dos patas ubicados en la misma línea recta caen en una marca, y el tercer tramo está en riesgo, perpendicular al primero. Entonces el golpe definitivamente llegará al punto de intersección de las marcas. El tornillo 4 protege el punzón central para que no gire y se caiga del cuerpo.

En la figura 2 se muestra otro diseño de punzón central para el mismo propósito. 2.9, b. Este punzón se diferencia del diseño anterior en que el punzón es golpeado por un peso especial 6, que al impactar se apoya contra el collar del punzón.

Un martillo de banco, que debe ser liviano, se utiliza como herramienta de golpe al hacer agujeros de núcleo. Dependiendo de la profundidad que deba tener el orificio central, se utilizan martillos que pesan entre 50 y 200 g.

Al realizar el marcado espacial, es necesario utilizar una serie de dispositivos que permitan colocar la pieza a marcar en una posición determinada y darle la vuelta (voltearla) durante el proceso de marcado.

Para estos fines, al marcar espacialmente se utilizan placas de marcado, prismas, escuadras, cajas de marcado, cuñas de marcado y gatos.

Tableros de marcado(Fig. 2.10) están fabricados en fundición gris y sus superficies de trabajo deben mecanizarse con precisión. En el plano superior de las grandes losas de señalización se cepillan ranuras longitudinales y transversales de pequeña profundidad, dividiendo la superficie de la losa en secciones cuadradas. Las placas de marcado se instalan en soportes y gabinetes especiales (Fig. 2.10, a) con cajones para almacenar herramientas y dispositivos de marcado. Se colocan pequeñas placas de marcado sobre las mesas (Fig. 2.10, b).

Las superficies de trabajo de la placa de marcado no deben tener desviaciones significativas del plano. La magnitud de estas desviaciones depende del tamaño de la losa y se indica en los libros de referencia pertinentes.

Prismas de marcado(Fig. 2.11) se realizan con uno o dos huecos prismáticos. Por precisión, se distinguen los prismas de precisión normal y aumentada. Los prismas de precisión normal están fabricados con acero de calidad XG y X o con acero al carbono para herramientas de calidad U12. La dureza de las superficies de trabajo de los prismas debe ser de al menos HRC 56. Los prismas de alta precisión están fabricados de fundición gris SCh15-23.

Al marcar ejes escalonados, se utilizan prismas con soporte de tornillo (Fig. 2.12) y prismas con mejillas móviles o prismas ajustables (Fig. 2.13).

Cuadrados con estante(Fig. 2.14) se utilizan para marcas tanto planas como espaciales. Al marcar de forma plana, los cuadrados se utilizan para hacer marcas paralelas a uno de los lados de la pieza de trabajo (si este lado está preprocesado) y para aplicar marcas en un plano vertical. En el segundo caso, el estante del cuadrado de marcado se instala en la placa de marcado. Al marcar espacialmente, se utiliza un cuadrado para alinear la posición de las piezas en el dispositivo de marcado en el plano vertical. En este caso, también se utiliza un cuadrado de marcado con estante.

Marcar cuadros(Fig. 2.15) se utilizan para instalarlos al marcar piezas de trabajo de formas complejas. Son un paralelepípedo hueco con orificios en sus superficies para asegurar las piezas de trabajo. Para cajas de marcado de grandes tamaños, para aumentar la rigidez de la estructura, se realizan particiones en su cavidad interna.

Cuñas de marcado(Fig. 2.16) se utilizan cuando es necesario regular la posición de la pieza de trabajo marcada en altura dentro de pequeños límites.

gatos(Fig. 2.17) se utilizan de la misma forma que las cuñas ajustables para ajustar y alinear la posición de la pieza de trabajo marcada en altura, si la pieza tiene una masa suficientemente grande. El soporte del gato, sobre el que se instala la pieza a marcar, puede ser esférico (Fig. 2.17, a) o prismático (Fig. 2.17, b).

Para que las marcas de marcado sean claramente visibles en la superficie de la pieza a marcar, esta superficie debe estar pintada, es decir, recubierta con una composición cuyo color contraste con el color del material de la pieza a marcar. Se utilizan compuestos especiales para pintar superficies marcadas.

Los materiales para pintar superficies se seleccionan según el material de la pieza de trabajo que se está marcando y del estado de la superficie que se está marcando. Para pintar las superficies a marcar, utilice: una solución de tiza en agua con la adición de cola para madera, que asegura una adhesión confiable de la composición de pintura a la superficie de la pieza a marcar, y un secador, que favorece el secado rápido de esta composición; sulfato de cobre, que es sulfato de cobre y, como resultado de las reacciones químicas que se producen, asegura la formación de una capa fina y duradera de cobre en la superficie de la pieza de trabajo; pinturas y esmaltes de secado rápido.

La elección de la composición colorante para aplicar a la superficie de la pieza de trabajo depende del material de la pieza de trabajo y del estado de la superficie a marcar. Las superficies no tratadas de las piezas obtenidas por fundición o forja se pintan con tiza seca o una solución de tiza en agua. Las superficies de las piezas procesadas mecánicamente (limado preliminar, cepillado, fresado, etc.) se pintan con una solución de sulfato de cobre. El sulfato de cobre se puede utilizar solo en los casos en que las piezas de trabajo estén hechas de metales ferrosos, ya que no existe una reacción química entre los metales no ferrosos y el sulfato de cobre con la deposición de cobre en la superficie de la pieza de trabajo.

Las piezas en bruto de aleaciones de cobre, aluminio y titanio con superficies pretratadas se pintan con barnices y pinturas de secado rápido.

El marcado lineal es necesario al cortar acero perfilado, preparar espacios en blanco para productos de alambre, en la fabricación de herramientas de línea simple y líneas cilíndricas, es decir. cuando los límites de corte, doblado y tratamiento térmico están indicados por un solo tamaño: el largo.

Para el marcado lineal se utilizan reglas de escala (regulares y con borde biselado), medidores plegables y de cinta, calibres y trazadores.

Las marcas que muestran los límites del procesamiento se marcan con un marcador y, sólo en casos excepcionales, con las mordazas de un compás o el borde de una lima.

Un trazador es una varilla de metal con uno o ambos extremos puntiagudos. Normalmente, los trazadores se fabrican según estándares de ingeniería (MN) a partir de acero para herramientas (U10, U12). Para marcar una superficie de acero con poca rugosidad o cuando el metal no se puede rayar profundamente, se utilizan trazadores hechos de alambre de latón, que dejan una marca de color rojo amarillento.

Según el diseño, hay un trazador redondo, de 150-200 (mm) de largo y 4-5 (mm) de diámetro, en el que el extremo no puntiagudo está doblado formando un anillo con un diámetro de 5-25 (mm). , (Figura 10), un trazador de doble cara con el extremo doblado en ángulo recto (Figura 10) y trazadores más complejos, con agujas insertadas (Figura 10).

Fig.4.1. Herramientas para marcar:

a – trazador redondo; b – trazador con un extremo doblado; c – trazador con agujas de inserción (1 – aguja; 2 – cuerpo; 3 – agujas de repuesto; 4 – tapón).

El marcado plano (bidimensional), además de resolver el problema mencionado (limitando el área del margen a eliminar), también es necesario para comprobar la posibilidad de utilizar la pieza de trabajo. Normalmente, las marcas planas se utilizan en la fabricación de piezas de chapa. El marcado plano es mucho más complicado. Suele realizarse sobre una placa de marcado. Para las condiciones de producción, estas placas, fabricadas en hierro fundido, vienen en tamaños 1500X3000, 3000X5000, mm. En la superficie de trabajo de las losas se realizan ranuras con una profundidad de 2...3mm y un ancho de 1...2mm, formando cuadrados de 250x250mm. En los talleres de formación se utilizan placas de marcado de tamaños 100X200, 200X200, 200X300 mm, que se instalan en bancos de trabajo.

La superficie de trabajo de la estufa debe ser estrictamente horizontal y debe controlarse con un nivel. No se permiten mellas ni rayones. Para evitarlos, la estufa se limpia sistemáticamente con un trapo aceitoso y se cubre con una tapa de madera. Las herramientas utilizadas para marcar planos, además del trazador y la regla, incluyen un punzón, una escuadra, un compás, un calibre y una marca.

Un punzón central es una varilla de acero con un extremo puntiagudo y endurecido, que se utiliza para perforar (marcar) agujeros (núcleos) en las marcas que quedan al marcar con un trazador. Los núcleos garantizan la seguridad de marcar los contornos en caso de borrado accidental de las marcas durante el procesamiento de la pieza de trabajo. El material para la fabricación de punzones (GOST 7213-72) es acero para herramientas U7A y U8A, así como acero aleado 7HF y 8HF. El extremo puntiagudo del punzón (ángulo de conicidad de 60°) en una longitud de 15...30 mm debe tener una dureza de HRC 53...57; el extremo opuesto con una superficie esférica, que recibe golpes de martillo, - HRC 35...40. Longitud total: 100, 125, 160 mm; diámetro de la parte media (moleteada): 8, 10, 12 mm; diámetro de la base de la punta cónica: 2; 3.2; …..4; 6,3 milímetros.

Fig.4.2. Punzones centrales: a - ordinarios; b – compás perforador; c – campana de punzón central (buscador de centros); g - mecánico (resorte) (1 - punzón; 2 - varilla; 3, 5, 6 - piezas atornilladas; 4 - resorte plano; 7, 11 - resortes; 8 - percutor; 9 - hombros; 10 - galleta); d – eléctrico (1 punzón; 2, 5 resortes; 3 percutores; 4 bobinas; 6 – carcasa).

Además de los punzones convencionales descritos, se utilizan punzones especiales, mecánicos y eléctricos.

Los punzones especiales pueden tener un ángulo de afilado de 30...45°, así como de 75°. Lo último que hay que marcar es el centro de los agujeros a perforar. Se fabrican punzones, unidos a un compás de marcado y a un punzón más corto. Los primeros son convenientes para perforar arcos y los segundos, para marcar escalones, en los que las distancias entre los núcleos están estrictamente reguladas.

Un punzón mecánico, que libera al marcador de golpes de martillo y garantiza la identidad de los núcleos, tiene dos resortes en el cuerpo tubular entre la parte puntiaguda y la tapa, uno de los cuales, cuando se presiona con la punta del punzón, la pieza de trabajo se comprimido, y luego se libera instantáneamente y golpea el extremo de la varilla. El segundo resorte restablece la posición inicial.

Un punzón eléctrico es similar a uno mecánico, pero en lugar de un resorte, el golpe lo aplica un núcleo que se introduce en la bobina de un electroimán, que se enciende cuando la punta del punzón se presiona contra la pieza de trabajo que se está marcando. .

Los compases se utilizan para marcar círculos y arcos, dividir segmentos y círculos, construcciones geométricas y transferir dimensiones de reglas de medición a una pieza.

Las brújulas de marcado son sencillas, con arco, precisas y elásticas. La brújula de precisión tiene un dispositivo para ajustarse directamente a su escala con una precisión de 0,2 mm. En las brújulas también se utilizan agujas reemplazables, apretadas con tuercas.

En los talleres industriales y educativos también se utilizan calibres de marcado. La sencillez de su diseño y su reducido peso permiten organizar la producción de este instrumento en talleres educativos de universidades pedagógicas.

Malka se utiliza para aplicar marcas inclinadas a los límites de la pieza de trabajo. La malka consta de dos reglas conectadas por una bisagra, en cuyo extremo un ala se mueve a lo largo del hilo para fijar un cierto ángulo entre las reglas. La pequeña pieza con el transportador se convierte en transportador.

Los cuadrados utilizados para construir ángulos rectos y dibujar líneas paralelas para marcas planas tienen un estante en uno de los lados (en este caso se llaman de longitud completa) o diferentes espesores de los lados (su lado corto es más grueso que el largo). ).

Corte de metales. Tipos de tala

El picado es una operación de trabajo de metales en la que, con la ayuda de una herramienta de corte (cincel, travesaño, etc.) y de impacto (martillo de maquinaria), se eliminan las capas sobrantes de metal de la superficie de una pieza de trabajo (pieza) o se corta la pieza de trabajo. en piezas.

La tala se lleva a cabo en los casos en que, debido a las condiciones de producción, el procesamiento mecánico es difícil o irracional y cuando no se requiere un procesamiento de alta precisión.

El picado se utiliza para eliminar (reducir) grandes irregularidades (asperezas) de una pieza de trabajo, eliminar costras duras, incrustaciones, rebabas, esquinas afiladas de los bordes de piezas fundidas y estampadas, para cortar chaveteros, ranuras de lubricación, para cortar grietas en piezas para soldar (filos cortantes), cortar las cabezas de los remaches al retirarlos, hacer agujeros en el material laminar. Además, el picado se utiliza cuando es necesario cortar alguna parte del material de varilla, tira o lámina.

La pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco antes del corte. Los espacios en blanco grandes se cortan sobre una losa o yunque, y especialmente los grandes, en el lugar donde se encuentran.

Dependiendo del propósito de la pieza de trabajo, el corte puede ser de acabado o desbaste. En el primer caso, un cincel elimina una capa de metal con un espesor de 0,5 a 1 mm de una sola vez, en el segundo, de 1,5 a 2 mm. La precisión de procesamiento lograda al cortar es de 0,4... 1 mm.

16. Herramientas para cortar metal.

Figura 5.4 – Herramientas para picar: a - cincel, b - crossmeisel, c - ranuradora

Herramienta para cortar. Cincel frío es una varilla de acero hecha de carbono para herramientas o acero aleado (U7A, U8A, 7ХФ, 8ХФ). El cincel consta de tres partes: de trabajo, media y de impacto (Figura 5.4 A). La parte de trabajo del cincel es una varilla con una parte cortante (cuchilla) 1 en forma de cuña en el extremo, afilada en un cierto ángulo. La parte de golpe (golpeador) 4 está ahusada hacia arriba y su vértice está redondeado. Para la parte media 3 El cincel se sujeta al cortar. El ángulo de afilado se selecciona según la dureza del metal que se está procesando. A continuación se indican los ángulos de afilado de cincel (grados) recomendados para cortar algunos materiales.

Materiales duros (acero duro, bronce, hierro fundido) ....70

Materiales de dureza media (acero). . . . . . . . . . . . . .60

Materiales blandos (latón, cobre, aleaciones de titanio). ..45Aleaciones de aluminio. .... . . ......... . . . . .35

El cincel se fabrica en longitudes de 100, 125, 160, 200 mm, el ancho de la parte de trabajo es de 5, 10, 16 y 20 mm, respectivamente. La parte de trabajo del cincel con una longitud de 0,3...0,5 está templada y templada. Después del tratamiento térmico, el filo debe tener una dureza de HRC e 53...59, y el percutor debe tener una dureza de HRC e 35...45.

Kreutzmeisel(Figura 5.4 b) se diferencia de un cincel en que tiene un filo más estrecho y está diseñado para cortar ranuras estrechas, chaveteros, etc. Sin embargo, con bastante frecuencia se utiliza para cortar la capa superficial de una losa ancha: primero, las ranuras se cortan con una herramienta de corte transversal y las protuberancias restantes se cortan con un cincel. Los Kreuzmeisel se fabrican con los mismos materiales que los cinceles. Los valores de los ángulos de afilado y la dureza de las partes de trabajo y de golpe de la sección transversal y del cincel también son los mismos.

Para cortar ranuras de perfil (semicirculares, diédricas y otras), se utilizan herramientas transversales especiales, llamadas ranuradoras (Figura 5.4 V). Se diferencian del crossmeisel solo por la forma del filo. Las ranuras están fabricadas en acero U8 A con una longitud de 80, 100, 120, 150, 200, 300 y 350 mm con un radio de curvatura de 1; 1,5; 2; 2,5 y 3 mm.

martillo de cerrajero es una herramienta de percusión que consta de un percutor y un mango. Los martillos se fabrican en dos tipos: con un percutor cuadrado (Figura 5.5 a) y redondo (Figura 5.5 b). La principal característica de un martillo es su masa.

Los martillos para trabajar metales de cara redonda vienen en seis tamaños. Se recomienda el uso de martillos n. ° 1 que pesen 200 g para trabajos instrumentales, así como para marcar y enderezar; martillos No. 2 (400 g), No. 3 (500 g) y No. 4 (600 g) - para trabajos en metal; Los martillos nº 5 (800 g) y nº 6 (1000 g) rara vez se utilizan (para trabajos de reparación).

Los martillos de cerrajería con percutor cuadrado se producen en ocho números: No. 1 (50 g), No. 2 (100 g) y No. 3 (200 g), para trabajos en metal y herramientas; No. 4 (400 g), No. 5 (500 g) y No. 6 (600 g) - para trabajos en metal, corte, doblado, remachado; No. 7 (800 g) y No. 8 (1000 g) rara vez se utilizan (al realizar trabajos de reparación). Para trabajos pesados se utilizan martillos que pesan entre 4 y 16 kg, llamados mazos.

Figura 5.5 - Martillos con percutores cuadrados (a) y redondos (b); manejar diagramas de acuñamiento (c)

El extremo del martillo opuesto al percutor 1 se llama punta 3. La punta tiene forma de cuña, redondeada en el extremo. El calcetín se utiliza para alisar, acuñar, etc. El delantero golpea con un cincel o una sección transversal. Las partes funcionales del martillo (cabeza cuadrada o redonda y punta en forma de cuña) están tratadas térmicamente hasta alcanzar una dureza de RKS E 49...56.

Los martillos se fabrican con acero de grados 50 y 40X y aceros al carbono para herramientas de grados U7 y U8. En la parte media del martillo hay un agujero de forma ovalada que sirve para fijar el mango.

El mango de 4 martillos está hecho de madera dura (cornejo, serbal, roble, arce, carpe, fresno, abedul) o materiales sintéticos. El mango 4 tiene una sección transversal ovalada; su extremo libre es 1,5 veces más grueso que el extremo sobre el que está montado el percutor.

El extremo 2, en el que está montado el delantero, se calza con una cuña de madera, lubricada con cola para madera, o una cuña de metal, en la que se hacen muescas (gorgueras). El espesor de las cuñas en la parte estrecha es de 0,8. .1,5 mm, y en el ancho - 2,5...6 mm.

Si el orificio del martillo sólo tiene una expansión lateral, introduzca una cuña longitudinal; si la expansión va a lo largo del agujero, entonces se martillan dos cuñas (Figura 5.5 c); Si la expansión del agujero se dirige en todas direcciones, martilla tres cuñas de acero o tres de madera, colocando dos paralelas y la tercera perpendicular a ellas. Se considera que está correctamente montado un martillo en el que el eje del mango forma un ángulo recto con el eje del martillo.

Además de los martillos de acero convencionales, en algunos casos, por ejemplo en el montaje de automóviles, se utilizan los llamados martillos "blandos" con inserciones de cobre, fibra, plomo y aleaciones de aluminio.

En algunos casos, por ejemplo, en la fabricación de productos de chapa de acero delgada, se utilizan martillos de madera, mazos, que vienen con un percutor redondo o rectangular.

(herramientas y dispositivos)

El objetivo del marcado es delinear y aplicar los contornos de la futura pieza en la pieza de trabajo para que, durante el procesamiento de la pieza de trabajo, esta misma pieza del tamaño y calidad requeridos se obtenga con una cantidad mínima de desperdicio. El marcado se realiza utilizando herramientas de marcado, tales como: malka, nivel, brújula, medidor de diámetro, barra de tiro, soporte, cepilladora de superficie, nivel con plomada, escuadra del buscador central, cinta métrica, cuadrado, cinta métrica, erank, metro plegable. Con la ayuda de estas herramientas, determinan, miden, calibran y marcan líneas finas, curvas, ángulos para cortar, taladrar, cincelar y cepillar, teniendo en cuenta el tipo de madera, así como teniendo en cuenta los márgenes (margen) para futuras Procesando. Conozcamos la estructura y los principios operativos de estas herramientas.

malka - plantilla angular con ángulo de medición variable. Es un bloque rectangular (bloque), uno de cuyos extremos se corta en un ángulo de 45°, y en el otro extremo, a la mitad de su longitud, se hace una ranura pasante, a través de la cual se fija con bisagras una regla con un perno con tuerca de mariposa atornillada a él. Gracias a esta ranura, la regla puede moverse a lo largo del bloque en los casos en que, por motivos de difícil accesibilidad, sea necesario aplicar la fritura a la pieza de trabajo en el lugar correcto.

Brújula - una herramienta de dibujo diseñada para transferir dimensiones de un boceto (dibujo, diagrama, plantilla) al plano de las piezas de trabajo, así como para delinear marcas circulares de las dimensiones requeridas.

Calibre de diámetro - en principio, la misma brújula (metro) con dos agujas curvadas en direcciones opuestas. Finalidad: transferencia de medidas internas de agujeros, ranuras, cortes, etc.

Otvoloka - una herramienta diseñada para marcar en forma de rayones en el borde de una tabla, es un bloque de madera de 400 mm de largo y 50 mm de ancho. Un extremo del bloque está algo biselado y a una distancia de 1/5 del borde tiene una protuberancia en la que se encuentra un marcador móvil pero bastante fijo (un alfiler, una aguja, un clavo). Los 4/5 restantes de las barras son 5-7 mm más delgados para facilitar el trabajo con el trazador.

Soporte - una herramienta diseñada para marcar al cortar manualmente espigas y ojos. La herramienta tiene la forma de un bloque de madera, que tiene una muestra del tamaño de un cuarto a una distancia de 1/3 del borde, en el que se clavan clavos, cuyas distancias entre las puntas son iguales al grosor del espigas (ojos). El marcado se realiza dibujando líneas de corte con clavos en las partes de la junta con junta de espiga.

Reísmo - una herramienta utilizada para aplicar marcas paralelas a uno de los lados de la pieza de trabajo. Consiste en un bloque de madera de aproximadamente 30x60x90 mm, en el que se insertan dos barras a través de dos orificios practicados en su cuerpo, en cuyos extremos en un lado hay alfileres afilados (agujas, clavos) para aplicar marcas. La profundidad de extensión de las barras se fija con una cuña de bloqueo. El tamaño de la transferencia se mide desde el borde del bloque hasta la punta de la barra deslizante, o entre dos puntas.

nivel de plomada - un instrumento realizado en forma de triángulo rectángulo isósceles, cuya base es la hipotenusa con una marca aplicada en el medio. Se deja caer una plomada desde el vértice de un ángulo recto hasta la hipotenusa. Si la base es horizontal, la plomada apunta a la marca, si se viola la horizontalidad, la plomada se desvía en una dirección u otra. De esta forma se comprueba la verticalidad de las piezas articuladas y autoportantes.

Buscador de esquinas Es un cuadrado isósceles rectangular hecho de barras con una sección transversal de 30x15 mm con una regla firmemente fijada en la junta de la esquina. La regla se instala de modo que el lado de trabajo, digitalizado y marcado divida el ángulo recto del triángulo por la mitad. A la misma distancia de la parte superior del ángulo, ambos rayos del cuadrado están conectados por una "cuerda" (un bloque de la misma sección transversal) colocada encima de los rayos y la regla. En este caso, la regla está completamente empotrada desde abajo en la ranura de la "cuerda", igual en profundidad al grosor de la regla. Si ahora colocas el cuadrado en el extremo de la madera redonda de esta manera; de modo que la regla quede en el plano del extremo y los rayos se presionen contra la superficie lateral, y a lo largo de la regla dibuje dos líneas que se cruzan, moviendo el cuadrado a lo largo de la superficie lateral de la madera en rollo, sin arrancar los rayos y la regla. el material, en el punto de intersección de estas líneas rectas obtenemos el centro deseado de la sección de la madera en rollo.

Cuadrado - una herramienta diseñada para comprobar y establecer la escuadra de los espacios en blanco de construcción, así como para marcar cortes perpendiculares. La estructura del cuadrado es simple: un bloque con una sección transversal de 20x30 mm, en cuyo extremo se incrusta una regla con una sección transversal de 5x30 mm con divisiones en ángulo recto. La diferencia significativa en el grosor del bloque y la regla le permite utilizar el cuadrado de la misma manera que cuando se trabaja con un regruesador de superficies.

Herramientas Para marcas
a - malka; b - brújula, c - calibre de diámetro, d - barra de tiro, d - soporte, e - calibre de espesor, g - escuadra, h - escuadra del buscador central, i - nivel de peso, k - medidor plegable, l - cinta métrica, m -erunok

cinta métrica Tiene el mismo propósito que una cinta métrica, pero permite realizar mediciones más precisas, ya que no solo tiene divisiones en centímetros, sino también en milímetros. A veces, estas cintas métricas no están escondidas en una caja ciega, sino metidas en una caja que está abierta por un lado, pero equipada con un dispositivo especial que permite enrollarla y colocarla en la caja. Por cierto, la cinta de estas cintas métricas, gracias a su fabricación especial, al salir de la caja conserva el aspecto de una regla ligera, recta y estriada en dirección longitudinal.

Erunok - una herramienta similar a una palanca, sólo que con una regla fijada rígidamente al bloque en un ángulo de 45°. De esta forma podrá medir y marcar rápidamente ángulos de 45 y 135°.

Metro plegable - una herramienta (metal o madera) utilizada para medir piezas de trabajo y productos terminados de corta longitud. Se trata de un juego de reglas de la misma longitud (100 o 200 mm), con bisagras y bloqueadas suavemente en estado de funcionamiento y plegado.