Marcas de carpintería metálica. Marcas en plomería Tipos de herramientas de marcado utilizadas por un mecánico reparador.
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Mantenimiento del auto
Principales tipos de trabajos de cerrajería.
Calificación
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Arroz. 30. Placa de marcado
El marcado es el dibujo de límites en la superficie de una pieza de trabajo en forma de líneas y puntos correspondientes a las dimensiones de la pieza según el dibujo, así como líneas axiales y centros para perforar agujeros.
Si el marcado se realiza en un solo plano, por ejemplo en material laminar, se llama plano. El marcado de superficies de piezas situadas en diferentes ángulos entre sí se denomina marcado espacial. Las piezas de trabajo se marcan en una placa especial de hierro fundido (Fig. 30), llamada placa de marcado, instalada sobre una mesa de madera de modo que su plano superior sea estrictamente horizontal.
Herramientas para marcar y. Al marcar, utilice varias herramientas de marcado.
El trazador (Fig. 31) es una varilla de acero con extremos afilados y endurecidos. Un trazador dibuja líneas finas en la superficie de la pieza de trabajo usando una regla, plantilla o escuadra.
Los marcadores se utilizan para aplicar líneas horizontales en la pieza de trabajo paralelas a la superficie de la placa de marcado. Reismas (Fig. 32) consta de una base y un soporte fijado en su centro, sobre el cual se encuentra una abrazadera móvil con un trazador que gira alrededor de su eje. La abrazadera móvil puede moverse a lo largo del soporte y fijarse a él en cualquier posición con un tornillo de apriete.
Arroz. 31. garabateador
El compás de marcado (Fig. 33) se utiliza para dibujar círculos y curvas en la pieza de trabajo que se va a marcar.
Arroz. 32. Reismas
Arroz. 33. Brújula de marcado
Para marcar con precisión, utilice un medidor de altura (Fig. 34). Una varilla con una escala milimétrica está firmemente fijada sobre una base maciza. Un marco con un vernier y un segundo marco de alimentación micrométrico se mueven a lo largo de la varilla. Ambos marcos se fijan a la barra con tornillos en cualquier posición deseada. La pata trazadora reemplazable se fija al marco con una abrazadera.
Los calibres de marcado se utilizan para dibujar círculos de grandes diámetros con ajuste directo de dimensiones. Un calibre de marcado (Fig. 35) consta de una varilla con una escala milimétrica impresa y dos patas, de las cuales la pata está montada fijamente en la varilla y la pata es móvil y se puede mover sobre la varilla. La pata móvil tiene un nonio. Se insertan agujas de acero endurecido en ambas patas. La aguja de la pata móvil se puede mover hacia arriba y hacia abajo y fijarla con un tornillo en la posición deseada.
Arroz. 34. Medidor de altura
Arroz. 35. Calibre de marcado
Arroz. 36. Buscador de centros
El buscador de centros está diseñado para determinar el centro del extremo de una pieza de trabajo cilíndrica (Fig. 36). El buscador central consta de un cuadrado con estantes situados en un ángulo de 90° entre sí y una pata cuyo lado interior divide el ángulo recto del cuadrado por la mitad. Para determinar el centro, el buscador de centros se instala de modo que las bridas del cuadrado toquen la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo. El escribano es conducido adentro patas, marcando así una línea de diámetro, luego gire el buscador central 90° y dibuje una segunda línea de diámetro. El punto de intersección de estas líneas será el centro del extremo de la pieza cilíndrica.
Se utiliza un altímetro de escala (Fig. 37) para marcar en los casos en que es necesario colocar la punta del trazador a una cierta altura. Consiste en una regla de escala fija unida a un cuadrado de hierro fundido, una regla móvil que se mueve a lo largo de bases guía y una corredera de observación con una línea fina. Al marcar, el control deslizante de mira se instala de modo que su delgada línea coincida con el eje principal de la pieza de trabajo y se fija en esta posición. Después de esto, la división cero de la regla móvil se coloca contra la línea delgada del control deslizante de mira y la distancia (altura) desde el eje principal de la pieza de trabajo a los otros ejes se lee en la regla móvil.
El punzón se utiliza para hacer pequeñas hendiduras en las líneas de marcado de la pieza de trabajo, de modo que estas líneas sean claramente visibles y no se borren durante el procesamiento de la pieza de trabajo. El punzón central (Fig. 38) está hecho de acero para herramientas en forma de varilla, cuya parte media tiene una muesca. La parte de trabajo del extremo inferior del punzón está afilada en un ángulo de 45-60° y endurecida, y el extremo superior es un percutor, que se golpea con un martillo al perforar.
Dispositivos para marcar. Para proteger la superficie de la placa de marcado contra rasguños y muescas, así como para crear una posición estable al marcar piezas que no tienen una base plana, y para facilitar el proceso de marcado, se pueden utilizar revestimientos de hierro fundido (Fig. 39, a ) y gatos (Fig. 39) se utilizan , b) y cajas de marcado (Fig. 39, c) varias formas. También se utilizan escuadras, abrazaderas y cuñas ajustables.
El proceso de marcado se lleva a cabo de la siguiente manera. Las superficies de las piezas marcadas se limpian de suciedad, polvo y grasa. Luego cubra con una fina capa de tiza diluida en agua con la adición de aceite de linaza y secador o cola para madera. Las superficies bien tratadas a veces se recubren con una solución de sulfato de cobre o pinturas y barnices de secado rápido. Cuando la capa aplicada de tiza o pintura se haya secado, puede comenzar a marcar. El marcado se puede realizar según un dibujo o plantilla.
Arroz. 37. Escala altímetro
Arroz. 38. Kerner
El proceso de marcar la pieza de trabajo según el dibujo se realiza en la siguiente secuencia:
– la pieza preparada se coloca sobre la placa de marcado;
– se dibujan líneas principales en la superficie de la pieza de trabajo, a partir de las cuales se puede determinar la posición de otras líneas o centros de agujeros;
– dibujar líneas horizontales y verticales de acuerdo con las dimensiones del dibujo, luego encontrar los centros y dibujar círculos, arcos y líneas inclinadas;
– Se eliminan pequeñas depresiones con un punzón a lo largo de las líneas marcadas, cuya distancia, dependiendo del estado de la superficie y del tamaño de la pieza de trabajo, puede ser de 5 a 150 mm.
Arroz. 39. Dispositivos de marcado:
a - revestimientos, b - marcos adicionales, c - cajas de marcado
Al marcar piezas idénticas de forma plana, es más recomendable utilizar una plantilla. Este método de marcado consiste en colocar una plantilla de acero sobre la pieza de trabajo y utilizar un marcador para trazar sus contornos en la pieza de trabajo.
Corte de metales
El corte de banco se utiliza para eliminar el exceso de metal en los casos en que no se requiere una gran precisión en el procesamiento, así como para nivelar superficies rugosas, para cortar metal, cortar remaches, cortar chaveteros, etc.
Herramientas para picar. Las herramientas para cortar metal son cinceles y cortadores transversales, y la herramienta para golpear es un martillo.
El cincel (Fig. 40, a) está hecho de acero para herramientas U7A y, como excepción, U7, U8 y U8A. El ancho de la hoja del cincel es de 5 a 25 mm. El ángulo de afilado de la hoja se selecciona según la dureza del metal que se está procesando. Por ejemplo, para cortar hierro fundido y bronce, el ángulo de afilado debe ser de 70°, para cortar acero de 60°, para cortar latón y cobre de 45°, para cortar aluminio y zinc de 35°. La hoja del cincel se afila con una rueda de esmeril de modo que los chaflanes tengan el mismo ancho y el mismo ángulo de inclinación con respecto al eje del cincel. El ángulo de afilado se comprueba con una plantilla o transportador.
Arroz. 40. Herramientas para picar metal:
a - cincel, b - crossmeisel, c - martillo de carpintero
Kreuzmeisel (Fig. 40, b) se utiliza para cortar chaveteros, cortar remaches y cortar ranuras preliminares para su posterior corte con un cincel ancho.
Para evitar que la cruz se atasque al cortar ranuras estrechas, su hoja debe ser más ancha que la parte extraída. Los ángulos de afilado de la hoja transversal son los mismos que los del cincel. La longitud del crossmeisel es de 150 a 200 mm.
Martillo de banco (Fig.40, b). Al cortar, se suelen utilizar martillos que pesan entre 0,5 y 0,6 kg. El martillo está fabricado de acero para herramientas U7 y U8 y su parte de trabajo se somete a un tratamiento térmico (endurecimiento y posterior revenido). Los martillos vienen con cabezas redondas y cuadradas. Los mangos de los martillos están hechos de madera dura (roble, abedul, arce, etc.). La longitud de los mangos de los martillos de peso medio es de 300 a 350 mm.
Para aumentar la productividad laboral, recientemente se ha comenzado a mecanizar el corte mediante el uso de martillos neumáticos que funcionan bajo la influencia del aire comprimido suministrado desde una unidad compresora.
El proceso de corte manual es el siguiente. La pieza de trabajo o pieza a cortar se sujeta en un tornillo de banco de modo que la línea de marcado de corte quede al nivel de las mordazas. El corte se realiza en un tornillo de banco de silla (Fig. 41, a) o, en casos extremos, en un tornillo de banco paralelo pesado (Fig. 41.6). Al cortar, el cincel debe estar en una posición inclinada hacia la superficie de la pieza de trabajo a cortar en un ángulo de 30-35°. El martillo se golpea de tal manera que el centro del percutor golpea el centro de la cabeza del cincel, y solo es necesario mirar con atención la hoja del cincel, que debe moverse exactamente a lo largo de la línea marcada para cortar la pieza de trabajo.
Arroz. 41. Tornillo de banco:
a - silla, 6 - paralelo
Al cortar, se corta una capa gruesa de metal con varias pasadas del cincel. Quitar metal con un cincel amplia superficie Primero, las ranuras se cortan con una sección transversal, luego las protuberancias resultantes se cortan con un cincel.
Para facilitar el trabajo y obtener una superficie lisa al cortar cobre, aluminio y otros metales viscosos, humedezca periódicamente la hoja del cincel con agua y jabón o aceite. Al cortar hierro fundido, bronce y otros metales quebradizos, a menudo se producen astillas en los bordes de la pieza de trabajo. Para evitar astillas, se hacen chaflanes en las nervaduras antes de cortarlas.
¿El material laminar se corta sobre yunque o sobre losa con un cincel de hoja redondeada y lo hago yo primero? corte con golpes ligeros a lo largo de la línea de marca y luego corte el metal con golpes fuertes.
El equipamiento principal del lugar de trabajo de un mecánico es un banco de trabajo (Fig.42, a, b), que es una mesa resistente y estable con una altura de 0,75 y un ancho de 0,85 m. La tapa del banco de trabajo debe estar hecha de tablas con un espesor de al menos 50 mm. La parte superior y los laterales del banco de trabajo están revestidos de chapa de acero. Se instala una silla o un tornillo de banco paralelo pesado en el banco de trabajo. La mesa tiene cajones para almacenamiento. herramientas para trabajar metales, dibujos y piezas y piezas procesadas.
Antes de comenzar a trabajar, el cerrajero debe revisar las herramientas de cerrajería. Los defectos encontrados en las herramientas se eliminan o la herramienta inutilizable se reemplaza por una útil. Está estrictamente prohibido trabajar con un martillo con la superficie del percutor inclinada o derribada, o utilizar un cincel con la cabeza inclinada o derribada.
Arroz. 42. Lugar de trabajo cerrajero:
a - banco de trabajo simple, b - banco de trabajo doble
Para proteger los ojos de los fragmentos, un mecánico debe usar gafas cuando trabaja. Para proteger a otros de los fragmentos voladores, instale un malla metálica. El banco de trabajo debe estar firmemente colocado en el piso y el tornillo de banco debe estar firmemente asegurado al banco de trabajo. No trabaje en bancos de trabajo mal instalados ni en tornillos de banco mal sujetos, ya que esto puede provocar lesiones en la mano y cansancio rápido.
Enderezado y doblado de metales
El enderezamiento mecánico se utiliza generalmente para enderezar la forma curva de piezas y piezas de trabajo. El enderezamiento se realiza manualmente o mediante rodillos enderezadores, prensas, enderezadoras de chapa y enderezadoras de ángulos, etc.
El enderezamiento se realiza manualmente sobre una placa enderezadora de hierro fundido o sobre un yunque de herrero utilizando martillos de madera o metal. El material en láminas delgadas se endereza sobre las losas correctas. Cuando se endereza material en láminas de menos de 1 mm de espesor, se utilizan barras de madera o acero para alisar las láminas sobre la placa enderezadora. Al enderezar láminas de más de 1 mm de espesor se utilizan martillos de madera o metal.
Al editar manualmente el material de la hoja, primero se identifican y marcan con tiza todas las protuberancias, luego se coloca la hoja losa correcta para que los bultos queden arriba. Después de eso, comienzan a golpear con un martillo desde un borde de la hoja en la dirección de la convexidad y luego desde el otro borde. Los golpes del martillo no deben ser muy fuertes, pero sí frecuentes. Se debe sujetar firmemente el martillo y golpear la chapa con la parte central del percutor, sin permitir deformaciones, ya que si se golpea incorrectamente pueden aparecer abolladuras u otros defectos en la chapa.
El material en tiras se endereza sobre losas rectas mediante golpes de martillo; material de la barra sección redonda enderezado en una máquina especial enderezadora y calibradora.
Las abolladuras en los guardabarros, el capó y la carrocería del automóvil se enderezan primero con la ayuda de palancas perfiladas, luego se coloca una pieza de trabajo o mandril debajo de la abolladura y la abolladura se endereza con golpes de un martillo de metal o madera.
El doblado de metales se utiliza para obtener la forma requerida de productos a partir de materiales de láminas, varillas y tuberías. El doblado se realiza manualmente o mecánicamente.
Al doblar a mano premarcado una hoja de metal instalado en el dispositivo y sujeto en un tornillo de banco, después de lo cual la parte que sobresale del dispositivo se golpea con un martillo de madera.
Los tubos se doblan manual o mecánicamente. Los tubos grandes (por ejemplo, un tubo de silenciador) generalmente se doblan con precalentamiento en los puntos de curvatura. Los tubos pequeños (tubos para sistemas de potencia y frenos) se doblan en frío. Para evitar que las paredes del tubo se aplanen al doblarlo y que la sección transversal no cambie en los puntos de doblado, primero se llena el tubo con arena fina y seca, colofonia o plomo. Para obtener un redondeo normal, y en el punto de curvatura la tubería es redonda (sin pliegues ni abolladuras), es necesario elegir correctamente el radio de curvatura (un diámetro de tubería mayor corresponde a un radio mayor). Para doblar en frío, primero se deben recocer los tubos. La temperatura de recocido depende del material de la tubería. Por ejemplo, el cobre y tubos de latón recocido a una temperatura de 600-700 °C seguido de enfriamiento en agua, aluminio a una temperatura de 400-580 °C seguido de enfriamiento por aire, acero a 850-900 °C seguido de enfriamiento por aire.
Arroz. 43. Dispositivo para doblar tubos con rodillos.
El doblado de tuberías se realiza mediante varios dispositivos. En la Fig. Un dispositivo de rodillos se muestra en la figura 43. El doblado mecánico de tubos se realiza en dobladoras de tubos, dobladoras de bordes y prensas dobladoras universales.
Corte de metales
Al cortar metal, utilizan varias herramientas: cortaalambres, tijeras, sierras para metales, cortatubos. El uso de una u otra herramienta depende del material, perfil y dimensiones de la pieza o pieza que se está procesando. Por ejemplo, para cortar alambre se utilizan cortadores de alambre (Fig. 44a), que están hechos de acero para herramientas de grado U7 o U8. Las mordazas de corte se someten a un endurecimiento seguido de un revenido bajo (calentamiento a 200° C y enfriamiento lento).
Arroz. 44. Herramientas para cortar metal: a - cortaalambres, b - tijeras para sillas, c - tijeras de palanca
Para cortar material en láminas se utilizan cizallas manuales, de silla, de palanca, eléctricas, neumáticas, de guillotina y de disco. El material en láminas delgadas (hasta 3 mm) generalmente se corta con tijeras de mano o de silla (Fig. 44, b), y el material grueso (de 3 a 6 mm), con tijeras de palanca (Fig. 44, c). Estas tijeras están hechas de acero para herramientas al carbono U8, U10. Los filos de las tijeras están endurecidos. El ángulo de afilado de los filos de las tijeras no suele superar los 20-30°.
Al cortar con tijeras, se coloca una lámina de metal premarcada entre las hojas de las tijeras para que la línea de marcado coincida con la hoja superior de las tijeras.
Cada vez se utilizan más las cizallas eléctricas y neumáticas. El cuerpo de la tijera eléctrica contiene un motor eléctrico (Fig. 45), cuyo rotor, mediante un engranaje helicoidal, hace girar un rodillo excéntrico al que está conectada una biela que acciona una cuchilla móvil. La cuchilla fija inferior está conectada rígidamente al cuerpo de las tijeras.
Arroz. 45. Tijeras eléctricas I-31
Las cizallas neumáticas funcionan bajo la influencia del aire comprimido.
Corte con cizalla de guillotina accionada mecánicamente hojas de acero hasta 40 mm de espesor. Las cizallas de disco cortan material en láminas de hasta 25 mm de espesor a lo largo de líneas rectas o curvas.
Para cortar piezas o piezas pequeñas se utilizan sierras para metales manuales y electromecánicas.
Una sierra de mano (Fig. 46) es un marco deslizante de acero, llamado máquina, en el que se fija una hoja de sierra para metales de acero. La hoja de sierra para metales tiene la forma de una placa de hasta 300 mm de largo, de 3 a 16 mm de ancho y de 0,65 a 0,8 mm de espesor. Los dientes de la hoja de la sierra para metales están separados. lados diferentes de tal manera que el ancho del corte formado durante el corte sea 0,25-0,5 mm mayor que el grosor de la hoja de la sierra para metales.
Las hojas de sierra para metales vienen con dientes finos y grandes. Al cortar piezas con paredes delgadas, tubos de paredes delgadas y productos laminados delgados, se utilizan hojas con dientes finos y para cortar metales blandos y hierro fundido, con dientes grandes.
La hoja de sierra para metales se instala en la máquina con los dientes hacia adelante y se tensa para que no se deforme durante el funcionamiento. Antes de comenzar a trabajar, la pieza de trabajo o pieza a cortar se instala y se sujeta en un tornillo de banco de modo que la línea de marcado (línea de corte) quede lo más cerca posible de las mordazas del tornillo de banco.
Mientras trabaja, el mecánico debe sujetar la sierra para metales por el mango. mano derecha, y la mano izquierda debe descansar en el extremo delantero de la máquina. Al alejar la sierra para metales de usted, se realiza un trazo de trabajo. Durante este movimiento, debe aplicar presión, y cuando mueve la sierra hacia atrás, es decir, cuando se mueve hacia usted, se produce un movimiento inactivo, durante el cual no se debe aplicar presión.
Trabajo sierra para metales de mano improductivo y agotador para el trabajador. El uso de sierras electromecánicas aumenta drásticamente la productividad laboral. La estructura de una sierra para metales electromecánica se muestra en la Fig. 47. El cuerpo de la sierra para metales contiene un motor eléctrico que hace girar el eje sobre el que está montado el tambor.
Arroz. 47. Sierra para metales electromecánica
El tambor tiene una ranura en espiral a lo largo de la cual se mueve un dedo fijado en la corredera. Se adjunta una hoja de sierra para metales al portaobjetos. Cuando el motor eléctrico funciona, el tambor gira y la hoja de sierra para metales unida a la corredera, realizando un movimiento alternativo, corta el metal. La barra está diseñada para soportar la herramienta durante la operación.
Hoja de sierra.
Arroz. 46. Sierra para metales:
1 - máquina, 2 - grillete fijo, 3 - mango, 4 - hoja de sierra para metales, 5 - lupa, 6 - pulgar, 7 - grillete móvil
Arroz. 48. Cortatubos
Se utiliza un cortatubos para cortar tuberías. Consiste en un soporte (Fig. 48) con tres cortadores de disco, de los cuales los cortadores son fijos y el cortador es móvil, y un mango montado en el hilo. Al trabajar, coloque el cortatubos sobre el tubo, gire la manija para mover el disco móvil hasta que entre en contacto con la superficie del tubo, luego, girando el cortatubos alrededor del tubo, córtelo.
Los tubos y materiales perfilados también se cortan con sierras de cinta o circulares. La estructura de la sierra de cinta LS-80 se muestra en la Fig. 49. Sobre la bancada de la sierra hay una mesa con una ranura diseñada para el paso (banda) de la hoja de sierra. En la parte inferior del marco hay un motor eléctrico y una polea motriz de la sierra, y en la parte superior del marco hay una polea conducida. Con el volante se tensa la hoja de sierra.
EN sierras circulares Ah, en lugar de una cinta de corte hay un disco de corte. Una característica especial de las sierras circulares es la capacidad de cortar perfiles metálicos en cualquier ángulo.
Las muelas finas también se utilizan para cortar acero endurecido y aleaciones duras.
Limado de metales
El limado es uno de los tipos de trabajo del metal, que consiste en retirar una capa de metal de una pieza o pieza para obtener formas, tamaños y limpieza superficial específicos.
Este tipo de procesamiento se realiza con una herramienta especial para trabajar metales llamada lima. Las limas están hechas de aceros para herramientas U12, U12A, U13 o U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 con endurecimiento obligatorio. Según la forma de la sección transversal, las limas se dividen en planas (Fig.50, a), semicirculares (Fig.50.6), cuadradas (Fig.50, c), triangulares (Fig.50, d), redondas (Fig. 50, e ) y etc.
Según los tipos de muescas, las limas vienen con muescas simples y dobles (Fig. 51, a, b). Las limas de un solo corte se utilizan para limar metales blandos (plomo, aluminio, cobre, babbitt, plásticos), las limas de doble corte se utilizan para procesar metales duros. Dependiendo del número de muescas por 1 línea lineal. cm, los archivos se dividen en seis números. El número 1 incluye limas de corte grueso con un número de dientes de 5 a 12, las llamadas "drachevye". Las limas con corte No. 2 tienen un número de dientes de 13 a 24, se llaman “personales”. Las limas denominadas "terciopelo" tienen un corte fino: números 3, 4, 5, 6 y se fabrican con un número de dientes de 25 a 80.
Arroz. 49. Sierra de cinta LS-80
Arroz. 50. Archivos y su uso (izquierda):
a - plano, o - semicircular, c - cuadrado, d - triangular, d - redondo
Para el limado rugoso, cuando es necesario quitar una capa de metal de 0,5 a 1 mm, se utilizan limas bastardas, con las que se puede quitar una capa de metal de 0,08-0,15 mm de espesor de una sola vez.
En los casos en que, después de un limado preliminar con limas brutas, se requiere un procesamiento limpio y preciso de una pieza o pieza de trabajo, se utilizan limas personales, con las que se puede eliminar una capa de metal con un espesor de 0,02-0,03 mm de una sola vez.
Arroz. 51. Muesca de archivo:
a - simple, b - doble
Las limas Velvet se utilizan para un procesamiento más preciso y para dar a la superficie tratada una alta pureza. Para acabados y otros trabajos especiales se utilizan limas llamadas “agujas”. Tienen la muesca más pequeña. Para limar materiales blandos (madera, cuero, cuerno, etc.) se utilizan limas llamadas escofinas.
La elección de la lima depende de la dureza de la superficie a procesar y de la forma de la pieza o pieza de trabajo. Para aumentar la vida útil de las limas, es necesario tomar medidas para evitar que entre agua, aceite y suciedad. Después del trabajo, el corte con lima debe limpiarse con un cepillo de alambre para eliminar la suciedad y el aserrín adheridos entre los dientes cortados. Para su almacenamiento, los archivos se colocan en cajas de herramientas en una fila, evitando que se toquen entre sí. Para evitar que la lima se vuelva aceitosa durante el funcionamiento, frote la muesca con aceite o carbón seco.
Técnicas de archivo. La productividad y precisión del limado dependen principalmente de qué tan coordinados estén los movimientos de la mano derecha e izquierda, así como de la fuerza de presión sobre la lima y la posición del cuerpo del mecánico. Al limar, el mecánico se coloca en el lado del tornillo de banco a una distancia de aproximadamente 200 mm del borde del banco de trabajo para que el movimiento de sus manos sea libre. La posición del cuerpo del mecánico es recta y gira 45° con respecto al eje longitudinal del tornillo de banco.
La lima se toma por el mango con la mano derecha de modo que pulgar Estaba ubicado en la parte superior a lo largo del mango, y los dedos restantes lo sujetaron desde abajo. Mano izquierda debe descansar con la palma sobre la superficie superior del extremo frontal de la lima.
El movimiento de la lima debe ser estrictamente horizontal y la fuerza de presión de la mano debe ajustarse según el punto de apoyo de la lima sobre la superficie que se está procesando. Si el punto de apoyo está en el medio de la lima, entonces la presión con ambas manos debe ser la misma. Al mover la lima hacia adelante, es necesario aumentar la presión con la mano derecha y, por el contrario, disminuir la presión con la izquierda. La lima debe moverse hacia atrás sin presión.
Al limar, quedan rastros de dientes de lima, llamados rayas, en la superficie a procesar. Los trazos, dependiendo del sentido de movimiento de la lima, pueden ser longitudinales o transversales. La calidad del limado está determinada por la regularidad con la que se espacian los trazos. Para obtener una superficie aserrada recta, cubierta uniformemente con trazos, se utiliza el limado cruzado, que consiste en limar primero con trazos paralelos de derecha a izquierda y luego de izquierda a derecha (Fig. 52,a).
Después del limado aproximado, verifique la calidad del trabajo a contraluz con una regla que se aplica a lo largo, transversal y diagonal al plano procesado. Si el espacio es el mismo o no hay ningún espacio, la calidad del archivo se considera buena.
Un método más preciso es la prueba de “pintura”, que consiste en aplicar una fina capa de pintura (normalmente azul u hollín diluida en aceite) sobre la superficie de la placa de prueba y colocar sobre ella la pieza con la superficie tratada, y luego, presionando ligeramente la pieza, desplazándola por toda la losa y retirándola. Si los restos de pintura se distribuyen uniformemente por toda la superficie de la pieza, se considera que el limado se ha realizado correctamente.
Las piezas redondas delgadas se liman de la siguiente manera. Se sujeta un bloque de madera con un corte triangular en un tornillo de banco, en el que se coloca la pieza a limar, y su extremo se sujeta a un tornillo de banco manual (Fig. 52, b). Al limar, el tornillo de banco manual junto con la pieza fijada en él se gira gradualmente con la mano izquierda.
Al limar varios planos situados en un ángulo de 90° entre sí, proceda de la siguiente manera. En primer lugar, se procesan planos opuestos anchos mediante limado cruzado y se comprueba el paralelismo. Después de esto, uno de los planos estrechos se lima con trazos longitudinales. La calidad de su procesamiento se verifica con una regla a contraluz, los ángulos formados con un plano ancho se verifican con un cuadrado. Luego se archivan los aviones restantes. Se comprueba la perpendicularidad mutua de los planos estrechos con un cuadrado.
Al limar piezas de chapa fina, primero se procesan planos anchos en máquinas rectificadoras de superficies, luego las piezas se combinan en paquetes y se liman sus bordes mediante técnicas convencionales.
El corte de sisas de forma recta generalmente comienza con la fabricación de inserciones y solo después comienzan a hacer sisas. Primero, se liman los bordes exteriores de la sisa, luego se marcan el centro y los contornos de la sisa, después de marcar, se perfora un orificio redondo para que los bordes del orificio queden espaciados de marcando líneas no menos de I-2 mm. Después de eso, se realiza un limado preliminar del agujero (sisa) y se recortan sus esquinas con una lima de aguja.
Arroz. 52. Superficies de archivo:
a - plano ancho, b - cilíndrico
Luego comienzan el procesamiento final, presentando primero dos documentos mutuamente lados paralelos sisas, después de lo cual se lima el lado adyacente según la plantilla, y luego el siguiente lado opuesto, paralelo a él. Marque la sisa unas centésimas de milímetro más pequeña que las dimensiones del forro. Cuando la sisa esté lista, realizar un encaje (ajuste exacto de las piezas entre sí) según el forro.
Después de colocarlo, el forro debe encajar en la sisa y no tener espacios en los lugares de contacto con ella.
Las piezas idénticas se fabrican limando con un conductor maestro. Una copiadora-conductor es un dispositivo cuyo contorno de las superficies de trabajo corresponde al contorno de la pieza que se está fabricando.
Para limar a lo largo de una fotocopiadora-conductor, la pieza de trabajo se sujeta junto con la fotocopiadora en un tornillo de banco (Fig. 53) y se liman las partes de la pieza de trabajo que sobresalen del contorno de la fotocopiadora. Este método de procesamiento aumenta la productividad laboral al limar piezas hechas de material en láminas delgadas, que se sujetan en un tornillo de banco varias a la vez.
Mecanización del proceso de presentación. En las empresas de reparación, el archivo manual se sustituye por el archivo mecanizado, que se realiza en estaciones de archivo. máquinas que utilizan dispositivos especiales, amoladoras eléctricas y neumáticas. Las máquinas portátiles livianas incluyen la muy conveniente amoladora eléctrica I-82 (Fig. 54, a) y la amoladora neumática ShR-06 (Fig. 54.6), que tienen una muela abrasiva en el husillo. El husillo es accionado por un motor rotativo neumático.
Para limar superficies en lugares de difícil acceso se utiliza una lima mecánica (Fig. 54, c), accionada por un accionamiento eléctrico con un eje flexible que hace girar la punta /. La rotación de la punta se transmite a través del rodillo y el engranaje helicoidal a la excéntrica 2. Cuando la excéntrica gira, imparte un movimiento alternativo al émbolo 3 y a la lima adjunta a él.
Precauciones de seguridad al archivar. La pieza de trabajo a serrar debe sujetarse firmemente en un tornillo de banco para que durante el funcionamiento no pueda cambiar de posición ni saltar del tornillo de banco. Las limas deben tener mangos de madera con anillos de metal adheridos. Los mangos encajan firmemente en los mangos de las limas.
Las virutas que se forman durante el limado se eliminan con un cepillo de pelo. Está estrictamente prohibido que un mecánico retire virutas con las manos desnudas o las sople, ya que esto puede provocar lesiones en las manos y los ojos.
Arroz. 53. Presentación según el fotocopiador:
1 - barra de copia, 2 - capa extraíble
Arroz. 54. Herramientas para limado mecanizado:
a - amoladora eléctrica I-82, 6 - amoladora neumática ShR-06, c - lima mecánica
Cuando trabaje con herramientas eléctricas portátiles, primero debe verificar que estén correctamente conectadas a tierra.
Raspado
El raspado es el proceso de eliminar una capa muy fina de metal de una superficie insuficientemente superficie plana una herramienta especial: un raspador. El raspado es el acabado final (preciso) de las superficies de las piezas acopladas de máquinas herramienta, casquillos de cojinetes, ejes, placas de prueba y marcado, etc. para garantizar un ajuste perfecto de las piezas de unión.
Los rascadores están fabricados de acero para herramientas con alto contenido de carbono U12A o U12. A menudo, los raspadores se fabrican a partir de limas viejas, quitándoles la muesca con una rueda de esmeril. La parte cortante del raspador se endurece sin revenido posterior para darle una alta dureza.
El raspador se afila con una rueda de esmeril de modo que las marcas de afilado queden a lo largo de la hoja. Para evitar un calentamiento excesivo de la hoja al afilar, el raspador se enfría periódicamente en agua. Después del afilado, la cuchilla raspadora se pule con piedras de afilar o con discos abrasivos, cuya superficie se recubre con aceite de máquina.
Los raspadores vienen con uno o dos extremos cortantes, el primero se llama unilateral y el segundo, de doble cara. Según la forma del extremo cortante, los raspadores se dividen en planos (Fig. 55, a), triangulares (Fig. 55, b) y perfilados.
Los raspadores planos de un solo lado vienen con un extremo recto o doblado y se utilizan para raspar superficies planas de ranuras y ranuras. Para raspar superficies curvas (al procesar casquillos, cojinetes, etc.), se utilizan raspadores triangulares.
Los raspadores perfilados están diseñados para raspar superficies perfiladas, ranuras, ranuras, ranuras, etc., con perfiles complejos. Un raspador perfilado es un conjunto de placas de acero, cuya forma corresponde a la forma de la superficie a procesar. Las placas están montadas sobre un soporte de metal. raspador y asegurado con una tuerca.
La calidad del tratamiento superficial mediante raspado se comprueba en una placa de superficie.
Dependiendo de la longitud y el ancho de la superficie plana a procesar, el margen de raspado debe ser de 0,1 a 0,4 mm.
Antes de raspar, la superficie de la pieza o pieza de trabajo se trata con máquinas de corte de metales o presentación.
Después del pretratamiento, comienza el raspado. La superficie de la placa se cubre con una fina capa de pintura (mina, azul u hollín diluido en aceite). La superficie a tratar se limpia a fondo con un trapo, se coloca con cuidado sobre la placa de la superficie y se mueve lentamente a lo largo de ella con movimientos circulares, después de lo cual se retira con cuidado.
Como resultado de esta operación, todas las áreas que sobresalen de la superficie quedan pintadas y son claramente visibles como manchas. Las zonas pintadas (manchas) junto con el metal se eliminan con un raspador. Luego se limpia la superficie a tratar y la placa de superficie y se vuelve a recubrir la placa con una capa de pintura, y se vuelve a colocar sobre ella la pieza o pieza de trabajo.
Arroz. 55. Rascadores de mano:
a - recto plano de un lado y plano de un lado con un extremo doblado, b - triangular
Las manchas recién formadas en la superficie se eliminan nuevamente con un raspador. Durante operaciones repetidas, las manchas se reducirán y su número aumentará. Raspar hasta que las manchas estén distribuidas uniformemente por toda la superficie a tratar y su número responda a las condiciones técnicas.
Al raspar superficies curvas (por ejemplo, un casquillo de cojinete), en lugar de una placa de superficie, utilice un cuello de eje, que debe estar en contacto con la superficie del casquillo que se está procesando. En este caso, el casquillo del cojinete se coloca sobre el muñón del eje, se cubre con una fina capa de pintura, se gira con cuidado alrededor de él, luego se retira, se sujeta en un tornillo de banco y se raspa sobre las zonas.
Al raspar, el raspador se instala en relación con la superficie a procesar en un ángulo de 25-30° y se sujeta con la mano derecha por el mango, presionando el codo contra el cuerpo y se presiona el raspador con la mano izquierda. El raspado se realiza con movimientos cortos del raspador, y si el raspador es plano y recto, entonces su movimiento debe dirigirse hacia adelante (lejos de usted), con un raspador plano con el extremo doblado hacia abajo el movimiento se realiza hacia atrás (hacia usted ), y con un raspador triangular - hacia un lado.
Al final de cada golpe (movimiento) del raspador, se arranca de la superficie que se está procesando para que no se formen rebabas ni repisas. Para obtener una superficie a procesar suave y precisa, la dirección del raspado se cambia cada vez después de comprobar la pintura para que los trazos se crucen.
La precisión del raspado está determinada por el número de puntos espaciados uniformemente en un área de 25X25 mm2 de la superficie tratada colocando un marco de control sobre ella. El número medio de manchas se determina comprobando varias zonas de la superficie a tratar.
El raspado manual requiere mucha mano de obra y por lo tanto grandes empresas Se sustituye por rectificado, torneado o por raspadores mecanizados, cuyo uso facilita el trabajo y aumenta drásticamente su productividad.
Arroz. 56. Raspador mecanizado
El raspador mecanizado es accionado por un motor eléctrico (Fig. 56) a través de un eje flexible conectado por un extremo a la caja de cambios y por el otro a la manivela. Cuando se enciende el motor eléctrico, la manivela comienza a girar, impartiendo un movimiento alternativo a la biela y al raspador adjunto. Además del raspador eléctrico, se utilizan raspadores neumáticos.
lapeado
El lapeado es uno de los métodos más precisos para el acabado final de la superficie procesada y proporciona una alta precisión de procesamiento, hasta 0,001-0,002 mm. El proceso de pulido consiste en eliminar las capas más finas de metal mediante polvos abrasivos y pastas especiales. Para lapear se utilizan polvos abrasivos de corindón, electrocorindón, carburo de silicio, carburo de boro, etc.. Los polvos de lapear se dividen según su tamaño de grano en polvos abrasivos y micropolvos. Los primeros se utilizan para el desbaste y los segundos para el acabado preliminar y final.
Para pulir las superficies de piezas acopladas, por ejemplo, válvulas a asientos en motores, boquillas a casquillos de válvulas, etc., se utilizan principalmente pastas GOI (Instituto Estatal de Óptica). Las pastas GOI se pueden utilizar para moler cualquier metal, tanto duro como blando. Estas pastas están disponibles en tres tipos: gruesa, media y fina.
La pasta GOI gruesa es de color verde oscuro (casi negra), la media es de color verde oscuro y la fina es de color verde claro. Las herramientas para lapear están hechas de hierro fundido gris de grano fino, cobre, bronce, latón y plomo. La forma del regazo debe coincidir con la forma de la superficie a rectificar.
El lapeado se puede realizar de dos formas: con y sin lapeado. El procesamiento de superficies que no se unen, como calibres, plantillas, cuadrados, baldosas, etc., se realiza mediante un regazo. Las superficies de contacto normalmente se pulen entre sí sin el uso de un solape.
Los lapeadores son discos, anillos, varillas o placas fijas giratorios móviles.
El proceso de rectificado de planos no coincidentes se lleva a cabo de la siguiente manera. Se aplica una fina capa de polvo o pasta abrasiva a la superficie del regazo plano, que luego se presiona contra la superficie con una barra de acero o un rodillo.
Al preparar una vuelta cilíndrica, se vierte polvo abrasivo en una capa delgada uniforme sobre una placa de acero endurecido, después de lo cual la vuelta se hace rodar a lo largo de la superficie hasta que el polvo abrasivo se presiona contra su superficie. La vuelta preparada se inserta en la pieza de trabajo y, con una ligera presión, se mueve a lo largo de su superficie o, por el contrario, la pieza de trabajo se mueve a lo largo de la superficie de la vuelta. Los granos abrasivos de polvo, prensados en el regazo, cortan una capa de metal de 0,001-0,002 mm de espesor de la superficie de la pieza que se está rectificando.
La pieza de trabajo debe tener un margen para lapeado de no más de 0,01-0,02 mm. Para mejorar la calidad del rectificado se utilizan lubricantes: aceite de máquina, gasolina, queroseno, etc.
Las piezas acopladas se lapean sin lapear. Se aplica una fina capa de la pasta adecuada a las superficies de las piezas preparadas para esmerilar, después de lo cual las piezas comienzan a moverse una sobre otra con un movimiento circular, primero en una dirección y luego en la otra.
El proceso de rectificado manual suele ser sustituido por uno mecanizado.
Los talleres de reparación de automóviles utilizan rotadores, taladros eléctricos y máquinas neumáticas para rectificar las válvulas y convertirlas en asientos.
La válvula se rectifica hasta su asiento de la siguiente manera. La válvula se instala en el manguito guía del bloque de cilindros, habiendo colocado previamente un resorte débil y un anillo de fieltro en el vástago de la válvula, que protege el manguito guía para que no entre pasta de lapeado. Después de eso, se lubrica el chaflán de trabajo de la válvula con pasta GOI y se comienza a girar la válvula con un taladro manual o eléctrico, dando un tercio de vuelta hacia la izquierda y luego dos o tres vueltas hacia la derecha. Al cambiar el sentido de rotación, es necesario aflojar la presión sobre el taladro para que la válvula, bajo la acción de un resorte colocado en su varilla, se eleve por encima del asiento.
La válvula generalmente se frota primero con una pasta gruesa y luego con una pasta media y fina. Cuando se forma una franja gris mate en forma de anillo sin manchas en el chaflán de trabajo de la válvula y el asiento, el rectificado se considera completo. Después del lapeado, la válvula y el asiento se lavan minuciosamente para eliminar cualquier partícula restante de pasta de lapeado.
La perforación se utiliza para producir agujeros redondos en piezas de trabajo o piezas. La perforación se realiza en máquinas perforadoras o un taladro mecánico (manual), eléctrico o neumático. La herramienta de corte es un taladro. Las brocas según su diseño se dividen en brocas de pluma, espirales, centrales, para perforar agujeros profundos y combinadas. EN plomería Se utilizan principalmente brocas en espiral. Los taladros se fabrican con aceros al carbono para herramientas U10A, U12A, así como con aceros aleados al cromo 9ХС, 9Х y aceros de corte rápido Р9 y Р18.
Una broca helicoidal (Fig. 57) tiene la forma de una varilla cilíndrica con un extremo de trabajo en forma de cono, que tiene dos ranuras helicoidales en los lados con una inclinación con respecto al eje longitudinal de la broca de 25-30°. Estas ranuras sacan las virutas. La parte trasera del taladro se hace cilíndrica o cónica. El ángulo de afilado en la punta del taladro puede ser diferente y depende del material que se esté procesando. Por ejemplo, para el procesamiento de materiales blandos debería ser de 80 a 90°, para acero y hierro fundido de 116-118°, para metales muy duros de 130-140°.
Máquinas perforadoras. En los talleres de reparación, las perforadoras verticales de un solo husillo se utilizan con mayor frecuencia (Fig. 58). La pieza de trabajo o pieza a procesar se coloca sobre una mesa que se puede subir y bajar mediante un tornillo. El asa fija la mesa al marco a la altura requerida. La broca se instala y fija en el husillo. El husillo es accionado por un motor eléctrico a través de una caja de cambios y la alimentación automática se realiza mediante una caja de alimentación. El movimiento vertical del husillo se realiza manualmente mediante un volante.
Un taladro manual (Fig. 59) consta de un husillo en el que se encuentra el mandril, un engranaje cónico (que consta de un engranaje grande y uno pequeño), un mango fijo, un mango móvil y un peto. El taladro se inserta en el portabrocas y se fija. Al perforar, el mecánico sostiene el taladro con la mano izquierda por el mango fijo y con la derecha gira el mango móvil, apoyando el pecho en el peto.
Arroz. 57. Taladro helicoidal:
1 - parte de trabajo del taladro, 2 - cuello, 3 - vástago, 4 - pie, l - ranura, 6 - pluma, 7 - chaflán guía (cinta), 8 - superficie de afilado trasera, 9 - bordes cortantes, 10 - puente , 11 - parte cortante
Arroz. 58. Taladro vertical monohusillo 2135
Un taladro neumático (Fig.60, a) funciona bajo la influencia de aire comprimido. Es cómodo de usar, ya que es pequeño en tamaño y peso.
Un taladro eléctrico (Fig.60, b) consta de un motor eléctrico, un engranaje y un husillo. En el extremo del husillo se atornilla un mandril en el que se sujeta la broca. En la carcasa hay asas y en la parte superior del cuerpo hay una coraza para apoyarse durante el trabajo.
La perforación se realiza según las marcas o según la plantilla. Al perforar de acuerdo con las marcas, primero marque el orificio, luego márquelo alrededor de la circunferencia y en el centro. Después de eso, fije la pieza de trabajo en un tornillo de banco u otro dispositivo y comience a perforar. La perforación a lo largo de las marcas se suele realizar en dos pasos. Primero, taladre un agujero a una profundidad de un cuarto del diámetro. Si el orificio resultante (no pasante) coincide con el marcado, continúe perforando, de lo contrario corrija la instalación del taladro y solo luego continúe perforando. Este método es el más utilizado.
Arroz. 59. Taladro manual
Arroz. 60. Taladros neumáticos (a) y eléctricos (b):
1 - rotor, 2 - estator, 3 - mandril, 4 - husillo, 5 - caja de cambios, 6 - gatillo
Perforar un gran número de piezas idénticas con alta precisión se lleva a cabo utilizando una plantilla (una plantilla con agujeros hechos con precisión). La plantilla se coloca sobre la pieza de trabajo o pieza que se está procesando y se perfora a través de los orificios de la plantilla. La plantilla no permite que el taladro se desvíe, por lo que los agujeros son precisos y están ubicados a la distancia requerida. Al perforar un agujero para una rosca, debe utilizar manuales de referencia seleccionar el diámetro de la broca de acuerdo con el tipo de rosca, así como teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del material a procesar.
Causas de fallas en las brocas. Las principales causas de rotura de la broca durante la perforación son: desviación de la broca hacia un lado, presencia de conchas en la pieza de trabajo o pieza a procesar, obstrucción de las ranuras de la broca con virutas, afilado inadecuado de la broca, tratamiento térmico deficiente de el taladro, taladro sin filo.
Afilado de taladros. El afilado de la broca tiene una gran influencia en la productividad y calidad de la perforación. Los taladros se afilan en máquinas especiales. En los pequeños talleres, los taladros se afilan a mano utilizando afiladores de esmeril. El control del afilado de la broca se realiza mediante una plantilla especial que tiene tres superficies a, b, c (Fig. 61).
El avellanado de agujeros es el procesamiento posterior (después del taladrado) de los agujeros, que consiste en eliminar rebabas, achaflanar y obtener un rebajo cónico o cilíndrico en la parte de entrada del agujero. El avellanado se realiza con herramientas de corte especiales: avellanadores. Según la forma de la parte cortante, los avellanadores se dividen en cilíndricos y cónicos (Fig. 62, a, b). Los avellanadores cónicos se utilizan para realizar entalladuras cónicas en orificios para cabezas de remaches, tornillos avellanados y pernos. Los avellanadores cónicos pueden tener ángulos de ápice de 30, 60 y 120°.
Los avellanadores cilíndricos se utilizan para procesar los planos de las protuberancias, los huecos para las cabezas de tornillos, pernos, tornillos y arandelas. Un avellanador cilíndrico tiene un pasador guía que encaja en el orificio que se está mecanizando y asegura la dirección correcta del avellanado. Los avellanadores están fabricados con aceros para herramientas al carbono U10, U11, U12.
El avellanado es el procesamiento posterior de los agujeros antes de su despliegue con una herramienta especial: un avellanador, cuya parte cortante tiene más filos que un taladro.
Según la forma de la parte cortante, los avellanadores son espirales y rectos, según su diseño se dividen en cuchillos macizos, montados y con cuchillas insertadas (Fig. 63, a, b, c). Dependiendo del número de filos cortantes, los avellanadores vienen en tipos de tres y cuatro dientes. Los avellanadores macizos tienen tres o cuatro filos de corte, los avellanadores montados tienen cuatro filos de corte. El avellanado se realiza en perforadoras, así como en taladros neumáticos y eléctricos. Los avellanadores se colocan del mismo modo que los taladros.
El escariado es el acabado de un agujero realizado con una herramienta de corte especial llamada escariador.
Al perforar un orificio, deje un margen para el diámetro para el escariado preliminar de no más de 0,2-0,3 mm y para el escariado final, de 0,05-0,1 mm. Después del despliegue, la precisión del tamaño del agujero aumenta a clase 2-3.
Arroz. 61. Plantilla para controlar el afilado de brocas.
Arroz. 62. Avellanadores:
a - cilíndrico, b - cónico
Según el método de actuación, los escariadores se dividen en máquina y manual, según la forma del orificio a mecanizar, en cilíndrico y cónico, según su diseño, en macizo y prefabricado. Los escariadores están hechos de aceros para herramientas.
Los escariadores macizos cilíndricos vienen con dientes rectos o helicoidales (en espiral) y, por lo tanto, con las mismas ranuras. Los escariadores cilíndricos con dientes en espiral pueden tener ranuras derechas o izquierdas (Fig. 64, a, b). El escariador consta de una parte de trabajo, un cuello y un vástago (Fig. 64, c).
Arroz. 63. Avellanadores:
a - macizo, b - montado, i - con cuchillas insertables
Arroz. 64. Escariadores cilíndricos:
a - con ranura helicoidal derecha, b - con ranura helicoidal izquierda, c - las partes principales de la fresa
La parte de corte, o entrada, se hace cónica; realiza el trabajo de corte principal de eliminar el margen. Cada filo forma un ángulo principal en planta con el eje del escariador Ф (Fig. 64, c), que para los escariadores manuales suele ser de 0,5 a 1,5°, y para los escariadores mecánicos de 3 a 5°, para procesar metales duros y de 12 a 15°. ° - para procesar metales blandos y resistentes. .
Los bordes cortantes de la parte de la cerca forman un ángulo con el eje de inversión en el vértice de 2 cf. El extremo de la pieza de corte está biselado en un ángulo de 45°. Esto es necesario para proteger la parte superior de los bordes cortantes contra mellas y astillas durante la operación.
La parte calibradora del escariador casi no produce cortes, consta de dos secciones: una sección cilíndrica, que sirve para calibrar el orificio, la dirección del escariador, y una sección con un cono inverso, diseñada para reducir la fricción del escariador. en la superficie del agujero y proteger el agujero del desarrollo.
El cuello es la sección del escariador entre la parte de trabajo y el vástago. El diámetro del cuello es 0,5-1 mm menor que el diámetro de la pieza de calibración. Los escariadores mecánicos tienen vástagos cónicos, mientras que los escariadores manuales tienen vástagos cuadrados. Los escariadores vienen con un paso de dientes uniforme y desigual. Los escariadores de máquina se fijan en el husillo de la máquina mediante casquillos cónicos y mandriles, escariadores manuales- en la manivela, con cuya ayuda se realiza el despliegue.
Escariadores cónicos Se utiliza para escariar agujeros cónicos para cono Morse, cono métrico y pasadores con un cono de 1:50. Los escariadores cónicos se fabrican en juegos de dos o tres piezas. Un conjunto de tres escaneos consta de un borrador, un intermedio y un acabado (Fig. 65, a, b, c). En un conjunto de dos escariadores, uno es de transición y el otro de acabado. Las fresas cónicas se fabrican con una parte cortante a lo largo de toda la longitud del diente, que en las fresas de acabado también es una pieza calibradora.
Despliegue manual y en máquinas. El despliegue manual se realiza mediante una manivela en la que se fija el escariador. Cuando se despliegan manualmente, las piezas o piezas pequeñas se fijan en un tornillo de banco, mientras que las grandes se procesan sin fijar.
Después de asegurar la pieza o pieza de trabajo, la parte cortante del escariador se inserta en el orificio de modo que los ejes del escariador y el orificio coincidan. Después de esto, gire lentamente el escariador en el sentido de las agujas del reloj; No puede girar el escariador en la dirección opuesta, ya que se pueden producir rayaduras. Al escariar máquinas en máquinas, proceda de la misma manera que al taladrar.
Arroz. 65. Escariadores cónicos:
a - rugoso, b - intermedio, c - acabado
Al perforar agujeros en piezas o piezas de acero, se utilizan aceites minerales como lubricante; en piezas de cobre, aluminio, latón - emulsión de jabón. En piezas de trabajo de hierro fundido y bronce, los agujeros se perforan en seco.
La elección del diámetro del escariador tiene gran importancia para obtener el tamaño de orificio y la limpieza de la superficie requeridos. En este caso se tiene en cuenta el espesor de las virutas eliminadas por la herramienta (Tabla 2).
Utilizando esta tabla, puede seleccionar el diámetro del escariador y del avellanador.
Ejemplo. Es necesario desenrollar manualmente un agujero con un diámetro de 50 mm. Para ello, tome una fresa de acabado con un diámetro de 50 mm y una fresa de acabado 50-0,07 = 49,93 mm.
Al elegir una resma de acabado a máquina, se debe tener en cuenta la cantidad de desarrollo, es decir, el aumento en el diámetro del orificio durante el escariado a máquina.
Al procesar agujeros con taladro, avellanador y escariador, se deben observar las siguientes reglas básicas de seguridad:
realizar trabajos únicamente en máquinas en funcionamiento que tengan las protecciones necesarias;
Antes de empezar a trabajar, ordena tu ropa y sombreros. Al trabajar, la ropa debe ajustarse al cuerpo sin dobladillos, mangas, cinturones, cintas, etc., debe estar bien abotonada.
El cabello largo debe combinarse con un tocado:
– un taladro, avellanador, escariador o dispositivo está instalado con precisión en el husillo de la máquina y asegurado firmemente;
– Está estrictamente prohibido quitar las virutas del agujero resultante con los dedos o soplarlas. Está permitido retirar las virutas únicamente con un gancho o cepillo después de detener la máquina o al retraer el taladro;
– la pieza o pieza que se está procesando debe instalarse inmóvil sobre la mesa o placa de la máquina en un soporte; no puede sostenerlo con las manos durante el procesamiento;
– no instale la herramienta mientras el eje esté girando ni controle el filo del taladro giratorio con la mano;
– cuando se trabaja con un taladro eléctrico, su cuerpo debe estar conectado a tierra, el trabajador debe estar sobre un suelo aislado.
Enhebrado
El corte de roscas es el proceso de obtención de piezas cilíndricas y superficies cónicas ranuras para tornillos. El conjunto de espiras situadas a lo largo de una línea helicoidal sobre un producto se denomina hilo.
Los hilos pueden ser externos o internos. Los elementos principales de cualquier rosca son el perfil, el paso, la altura, los diámetros exterior, medio e interior.
Arroz. 66. Elementos de hilo
El perfil de la rosca es la forma de la sección transversal de una rosca que pasa por el eje de un perno o tuerca (Fig. 66). Una rosca (vuelta) es la parte de la rosca que se forma durante una revolución completa del perfil.
El paso de rosca es la distancia entre dos puntos del mismo nombre en roscas adyacentes, medida paralela al eje de la rosca, el eje del perno o tuerca.
La altura del hilo se define como la distancia desde la parte superior del hilo hasta la base.
El vértice de la rosca es la sección del perfil de la rosca ubicada a mayor distancia del eje de la rosca (el eje del perno o tuerca).
La base de la rosca (la raíz) es la sección del perfil de la rosca ubicada a la distancia más corta del eje de la rosca.
El ángulo del perfil de rosca es el ángulo entre los dos flancos del perfil de rosca.
Diámetro exterior de la rosca - diámetro más grande, medido en la parte superior del hilo en un plano perpendicular al eje del hilo.
Arroz. 67. Sistemas de hilos:
a - métrica; b - pulgada, c - tubería
El diámetro promedio de la rosca es la distancia entre dos líneas paralelas al eje del perno, cada una de las cuales está a una distancia diferente de la parte superior de la rosca y la parte inferior de la garganta. El ancho de la rosca exterior e interior, medido a lo largo del círculo del diámetro medio, es el mismo.
El diámetro interno de una rosca es la distancia más pequeña entre raíces de rosca opuestas, medida en una dirección perpendicular al eje de la rosca.
Perfiles y sistemas de roscado. En las piezas de máquinas se utilizan varios perfiles de rosca. Los más comunes son triangulares, trapezoidales y perfiles rectangulares. Según su finalidad, los hilos se dividen en de sujeción y especiales. Los hilos triangulares se utilizan para unir piezas (roscas de pernos, espárragos, tuercas, etc.), a menudo se les llama hilos de sujeción. Las roscas trapezoidales y rectangulares se utilizan en piezas de mecanismos de transmisión de movimiento (tornillos de discos para trabajar metales, tornillos de avance de tornos de corte de tornillos, elevadores, gatos, etc.). r. Hay tres sistemas de rosca: métrico, imperial y tubo. El principal es hilo métrico, que tiene un perfil en forma de triángulo equilátero con un ángulo en el vértice de 60° (Fig. 67, a). Para evitar atascos durante el montaje, se cortan las partes superiores de las roscas de los pernos y tuercas. Los tamaños de rosca métricas se dan en milímetros.
Rosca de tubo es una pequeña hilo en pulgadas. Tiene el mismo perfil que el de pulgadas, con un ángulo de vértice de 55° (Fig. 67, c). Las roscas de tuberías se utilizan principalmente para gas, tuberías y acoplamientos que conectan estas tuberías.
Herramientas para cortar roscas exteriores. para rebanar rosca exterior Se utiliza una matriz, que es un anillo partido o partido con una rosca en la superficie interior (Fig. 68, a, b). Las ranuras para virutas de la matriz sirven para formar cantos de corte y también para liberar virutas.
Según su diseño, los troqueles se dividen en troqueles redondos, troqueles deslizantes y troqueles especiales para cortar tubos. Los troqueles redondos son macizos o partidos. Los troqueles redondos macizos tienen una gran rigidez y garantizan roscas limpias. Los troqueles divididos se utilizan para cortar roscas de baja precisión.
Los troqueles deslizantes constan de dos mitades, que se denominan semitroqueles. En los lados exteriores de las medias matrices hay ranuras con un ángulo de 120° para asegurar las medias matrices en la matriz. Cada medio troquel está marcado con un diámetro de rosca y los números 1 y 2, que se utilizan como guía a la hora de instalarlos en el troquel. Las matrices están hechas de acero para herramientas U£2"
El roscado manual con troqueles se realiza mediante manivelas y abrazaderas. Cuando se trabaja con matrices redondas, se utilizan llaves especiales (Fig. 68, c). El marco de este atajo tiene la forma de un dado redondo. Se instala un troquel redondo en el orificio del marco y se fija con tres tornillos de bloqueo que tienen extremos cónicos que encajan en huecos especiales del troquel. El cuarto tornillo, incluido en la sección del troquel ajustable, establece el tamaño de la rosca exterior.
Arroz. 68. Herramientas para cortar roscas exteriores:
a - matriz dividida, b - matriz deslizante, c - perilla, d d - matriz con marco oblicuo
Los troqueles deslizantes se instalan en un troquel con un marco oblicuo (Fig. 68, d), que tiene dos asas. Ambas medias matrices están instaladas en el marco. Utilice un tornillo de ajuste para acercar las medias matrices e instálelas para obtener una rosca. el tamaño adecuado. Se inserta una galleta entre la mitad exterior y el tornillo de ajuste, asegurando una distribución uniforme de la presión del tornillo en las mitades.
Los hilos se cortan a mano y a máquina. En fontanería se utilizan con mayor frecuencia. herramientas manuales. El corte de roscas externas con matrices deslizantes se realiza de la siguiente manera. La pieza en bruto de un perno u otra pieza se sujeta en un tornillo de banco y se lubrica con aceite. Luego, se coloca un troquel con troqueles en el extremo de la pieza de trabajo y los troqueles se juntan con un tornillo de ajuste para que corten la pieza de trabajo entre 0,2 y 0,5 mm.
Después de eso, comienzan a girar el troquel, girándolo 1-2 vueltas hacia la derecha, luego media vuelta hacia la izquierda, etc. Esto se hace hasta que el hilo se corta a la longitud requerida de la pieza.
Luego se hace rodar la matriz a lo largo de la rosca hasta su posición original, las matrices se acercan con el tornillo de ajuste y se repite el proceso de corte hasta obtener un perfil de rosca completo. Después de cada pasada, es necesario lubricar la parte de la pieza a cortar. El corte de roscas con matrices sólidas se realiza en una sola pasada.
Arroz. 69. Grifos de banco:
a - partes principales del grifo, b - juego de grifos: 1 - rugoso, 2 - mediano, 3 - acabado
Herramientas para cortar roscas internas. Las roscas internas se cortan con grifo tanto a máquina como manualmente. En fontanería se utiliza principalmente el método manual.
El grifo (Fig. 69, a) es un tornillo de acero con ranuras longitudinales y helicoidales que forman bordes cortantes. El grifo consta de una pieza de trabajo y un vástago. La parte de trabajo se divide en partes de admisión y de calibración.
La parte cortante del grifo es la parte cónica frontal, que realiza el trabajo de corte principal. La pieza de calibración sirve para guiar el macho en el agujero al cortar y calibrar roscas. Los dientes de la parte roscada del grifo se llaman plumas cortantes. El vástago se utiliza para asegurar el macho en el mandril o en el destornillador. La caña termina en un cuadrado. Según su finalidad, los machos se dividen en machos para trabajar metales, machos para tuercas, machos para máquinas, etc.
Los machos se utilizan para cortar hilos a mano y se fabrican en juegos de dos o tres piezas. El juego de machos para cortar roscas métricas y en pulgadas consta de tres piezas: rugosa, media y de acabado (Fig. 69, b). La parte de entrada del grifo bruto tiene de 6 a 8 vueltas, la del medio tiene de 3 a 4 vueltas y la parte de acabado tiene de 1,5 a 2 vueltas. Se utiliza un macho de roscar aproximado para realizar cortes preliminares, un macho de roscar mediano para hacer que la rosca sea más precisa y un macho de roscar de acabado para realizar el corte final y calibrar la rosca.
Según el diseño de la parte cortante, los grifos son cilíndricos y cónicos. Con un diseño cilíndrico, los tres grifos del juego tienen diferentes diámetros. Sólo el grifo de acabado tiene un perfil de rosca completo, diámetro exterior el macho promedio es menor que el macho de acabado en 0,6 de la altura de la rosca, y el diámetro del macho de roscar es menor que el diámetro de acabado en 0,6 altura completa hilos. Los machos con parte de corte cilíndrica se utilizan principalmente para cortar roscas en agujeros ciegos.
Con un diseño cónico, los tres grifos tienen el mismo diámetro y perfil de rosca completa con diferentes longitudes de piezas de entrada. Estos machos de roscar se utilizan para cortar roscas en orificios pasantes. Los machos están hechos de aceros al carbono para herramientas U10, U12. Los hilos se cortan manualmente usando una manivela que tiene un orificio cuadrado.
La pieza de trabajo o pieza se fija en un tornillo de banco y el macho se fija en el controlador. El proceso de corte de hilo es el siguiente. El grifo de desbaste se instala verticalmente en el orificio preparado y, con una llave, comienza a girarlo en el sentido de las agujas del reloj con una ligera presión. Después de que el grifo golpea el metal, se detiene la presión y continúa la rotación.
Periódicamente es necesario comprobar la posición del grifo con un cuadrado en relación con el plano superior de la pieza de trabajo. El grifo debe girarse 1 o 2 vueltas en el sentido de las agujas del reloj y luego media vuelta en el sentido contrario a las agujas del reloj. Esto debe hacerse para
para que las virutas resultantes del corte queden trituradas y así facilitar el trabajo.
Después del golpe grueso, el corte se realiza con un golpe medio y luego un golpe fino. Para obtener una rosca limpia y enfriar el grifo durante el corte se utiliza un lubricante. Al cortar roscas en piezas de acero, se utilizan aceite mineral, aceite secante o emulsión como lubricantes y refrigerantes, en aluminio - queroseno, en cobre - trementina. En piezas de trabajo de hierro fundido y bronce, los hilos se cortan en seco.
Al cortar roscas en piezas de trabajo hechas de metales blandos y resistentes (babbitt, cobre, aluminio), el grifo se desenrosca periódicamente del orificio y las ranuras se limpian de virutas.
Al trabajar con un grifo, son posibles varios defectos, por ejemplo, rotura del grifo, roscas rotas, roscas peladas, etc. Las causas de estos defectos son: grifo desafilado, obstrucción de las ranuras del grifo con virutas, lubricación insuficiente, incorrecta instalación del grifo en el agujero y selección del diámetro del agujero, así como actitud desatentiva del trabajador.
remachar
Al reparar máquinas y ensamblarlas, un mecánico tiene que lidiar con varias conexiones de piezas. Dependiendo del método de montaje, las conexiones pueden ser desmontables o permanentes. Una de las formas de ensamblar piezas en una conexión permanente es mediante remachado.
El remachado se realiza mediante remaches ya sea manualmente o a máquina. El remachado puede realizarse en frío o en caliente.
El remache es una varilla cilíndrica con una cabeza en el extremo, que se llama remache. En el proceso de remachar la varilla se forma una segunda cabeza, llamada cabeza de cierre.
Arroz. 70. Principales tipos de remaches y costuras de remaches:
cabezas: a - semicircular, 6 - avellanada, c - semi-avellanada, d - paso de la conexión del remache; costuras; d - superposición, e - tope con una superposición, g - tope con dos superposiciones
Según la forma de la cabeza embutida, los remaches vienen con cabeza semicircular, con cabeza semiavellanada, con cabeza avellanada (Fig. 70, a, b, c), etc.
La conexión de piezas realizadas con remaches se denomina costura remachada.
Dependiendo de la ubicación de los remaches en la costura en una, dos o más filas, las costuras de remaches se dividen en una fila, dos filas y varias filas.
La distancia t entre los centros de los remaches de una fila se denomina paso de la conexión del remache (Fig. 70, d). Para costuras de una sola fila, el paso debe ser igual a tres diámetros del remache, la distancia a desde el centro del remache hasta el borde de las piezas a remachar debe ser igual a 1,5 el diámetro del remache con orificios perforados y 2,5 diámetros con agujeros perforados. En costuras de dos hileras, el paso se considera igual a cuatro diámetros de remaches, la distancia desde el centro de los remaches hasta el borde de las piezas a remachar es de 1,5 diámetros y la distancia entre las filas de remaches debe ser igual a dos remaches. diámetros.
Las uniones remachadas se realizan de tres formas principales: solapadas, a tope con una superposición y a tope con dos superposiciones (Fig. 70, e, f, g). Según su finalidad, las costuras de remaches se dividen en fuertes, densas y muy densas.
La calidad de una costura de remache depende en gran medida de si el remache se selecciona correctamente.
Equipos y herramientas utilizados para el remachado manual y mecanizado. El remachado manual se realiza mediante martillo mecánico con percutor cuadrado, soporte, tensión y engarce (Fig. 71). Los martillos vienen en pesos de 150 a 1000 g. El peso del martillo se selecciona de acuerdo con el diámetro de la varilla del remachador.
El soporte sirve como soporte para la cabeza del remache al remachar, la tensión sirve para acercar las piezas remachadas, el engarce se utiliza para dar forma correcta cabeza de cierre del remache.
El remachado mecanizado se realiza mediante estructuras neumáticas. El martillo remachador neumático (Fig. 72) funciona bajo la influencia de aire comprimido y se activa mediante un gatillo. Cuando se presiona el gatillo, la válvula 9 se abre y el aire comprimido, que fluye a través de los canales hacia el lado izquierdo de la recámara del cañón, activa el percutor, que golpea el engarzado.
Arroz. 71. Herramientas auxiliares utilizadas para remachar:
1 - engarzado, 2 - soporte, 3 - tensión
Después del impacto, el carrete cierra el flujo de aire hacia el canal 3, conectándolo con la atmósfera, y el aire comprimido se dirige a través del canal 4 hacia el lado derecho de la recámara del cañón, mientras el percutor es arrojado; el canal 4 es bloqueado de acción, etc. El trabajo neumático lo realizan dos personas, una remachadora con un martillo y la otra como ayudante.
Arroz. 72. Martillo remachador neumático P-72
El proceso de remachado es el siguiente. Se inserta un remache en el orificio y se instala con el cabezal de montaje en un soporte sujeto en un tornillo de banco. Después de eso, se instala una tensión en la varilla del remachador. La cabeza del tensor se golpea con un martillo, provocando que las piezas a remachar se unan.
Luego comienzan a remachar la varilla del remachador con golpes de martillo, aplicando alternativamente golpes rectos y oblicuos directamente a la varilla. Como resultado del remachado se obtiene una cabeza de remache de cierre. Para darle la forma correcta al cabezal de cierre se le coloca un engarce y se realiza el procesamiento final de la cabeza golpeando el engarce con un martillo, dándole la forma correcta.
Para remaches con cabeza avellanada, el orificio se procesa previamente con un avellanador hasta formar un cono. Remachar la cabeza avellanada con golpes rectos de martillo dirigidos exactamente a lo largo del eje del remache.
Los defectos de remachado más comunes son los siguientes: flexión de la varilla del remachador en el orificio, como resultado de que el diámetro del orificio era muy grande; deflexión del material debido al hecho de que el diámetro del orificio era pequeño; desplazamiento de la cabeza del remache (el orificio se perforó de forma oblicua), flexión de la cabeza de cierre debido a que la varilla del remache era muy larga o el soporte no estaba instalado a lo largo del eje del remache; socavado de una pieza (lámina) debido a que el orificio de engarzado era más grande que la cabeza del remache, grietas en las cabezas de los remaches que aparecen cuando el material del remache no es suficientemente dúctil.
Precauciones de seguridad. Al realizar trabajos de remachado, es necesario observar. siguiendo las reglas precauciones de seguridad: el martillo debe estar montado de forma segura en el mango; las cabezas de los martillos y engarces no deben tener baches ni grietas, ya que pueden partirse durante el proceso de remachado y lesionar tanto al trabajador que remacha como a los trabajadores que se encuentren cerca con fragmentos; Cuando se utiliza un martillo neumático, se debe ajustar. Al ajustar, no debe probar el martillo mientras sostiene el engarce con las manos, ya que esto puede provocar lesiones graves en la mano.
Presionando hacia adentro y presionando hacia afuera
En el montaje y desmontaje de conjuntos compuestos por piezas fijas se utilizan operaciones de prensado y desprensado, realizadas mediante prensas y extractores especiales.
El prensado se realiza a menudo con extractores de tornillos. En la Fig. 73. Tiene una pinza que está conectada de forma pivotante al extremo del tornillo. Para fijar el casquillo prensado en él, se inclina la pinza y se inserta en el casquillo.
Arroz. 73. Extractor para sacar casquillos.
Los extractores pueden ser especiales o universales. Con extractores universales se pueden extraer piezas de diversas formas.
En los talleres de reparación de automóviles, al desmontar y montar automóviles, se utilizan prensas de varios diseños para presionar y exprimir: hidráulica (Fig. 74), rejilla de banco, tornillo de banco (Fig. 75, a, b). Las máquinas de tornillo de banco y de banco se utilizan para exprimir casquillos, pasadores y otras piezas pequeñas. El prensado y prensado de piezas de gran tamaño se realiza mediante prensas hidráulicas.
Al prensar y prensar con prensa hidráulica proceder de la siguiente manera. En primer lugar, girando el mango (ver Fig. 74), se instala la mesa elevadora de modo que la pieza que se presiona hacia adentro o hacia afuera pase libremente por debajo de la varilla y se fija con pernos.
Girando el volante, bajar la varilla hasta que se detenga con la pieza. Después de esto, se usa una palanca para activar la bomba, que bombea aceite desde el tanque al cilindro de la prensa. Bajo presión de aceite, el pistón y el vástago conectado a él descienden. Mientras se mueve, la varilla presiona (o presiona hacia afuera) la pieza. Una vez finalizado el trabajo, se abre la válvula y el pistón salta hacia arriba junto con el vástago. El aceite del cilindro se transfiere de nuevo al depósito.
Arroz. 74. Prensa hidráulica:
1 - mesa elevadora, 2 - manija para levantar la mesa, 3 - rodillos para enrollar el cable, 4 - resorte de elevación, 5 - manómetro, 6 - cilindro, 7 - válvula de liberación, 8 - palanca de bomba, 9 - tanque de aceite, 10 - varilla , 11 - volante, 12 - pieza prensada, 13 - bancada
Arroz. 75. Prensas mecánicas:
a - banco de rejilla, 6 - banco de tornillos
En todos los casos de prensado, para proteger la superficie de las piezas de daños y atascos, primero se limpian de óxido, incrustaciones y se lubrican con aceite. No debe haber mellas, rayones ni rebabas en las piezas preparadas para prensar.
Soldadura
La soldadura es un método para unir piezas metálicas entre sí mediante aleaciones especiales llamadas soldaduras. El proceso de soldadura consiste en colocar las piezas a soldar una al lado de otra, calentándolas a una temperatura ligeramente superior al punto de fusión de la soldadura, y entre ellas se introduce soldadura líquida fundida.
Para obtener una unión de soldadura de alta calidad, las superficies de las piezas se limpian de óxidos, grasas y suciedad inmediatamente antes de soldar, ya que la soldadura fundida no moja las áreas contaminadas y no se esparce sobre ellas. La limpieza se realiza mecánica y químicamente.
Las superficies a soldar se someten primero a una limpieza mecánica de suciedad y óxido con una lima o raspador, luego se desengrasan lavándolas en una solución de soda cáustica al 10% o en acetona, gasolina o alcohol desnaturalizado.
Después del desengrase, las piezas se lavan en un baño de agua corriente y luego se graban. Las piezas de latón se graban en un baño que contiene 10% de ácido sulfúrico y 5% de cromo, para grabar piezas de acero se utiliza una solución de ácido clorhídrico al 5-7%. A una temperatura de la solución no superior a 40°C, las partes d se mantienen en ella durante 20 a 60 minutos. ~~ Al final del grabado, las piezas se lavan a fondo, primero con agua fría y luego con agua caliente.
Antes de soldar, la parte de trabajo del soldador se limpia con una lima y luego se estaña (se recubre con una capa de estaño).
Al soldar, los más utilizados son estaño-plomo y cobre-zinc. Soldaduras de cobre, plata y cobre-fósforo.
Para eliminar los efectos nocivos de los óxidos, se utilizan fundentes que fusionan y eliminan los óxidos de las superficies a soldar y las protegen de la oxidación durante el proceso de soldadura. El fundente se selecciona de acuerdo con las propiedades de los metales que se van a soldar y de las soldaduras utilizadas.
Las soldaduras se dividen en blandas y duras. Las soldaduras blandas se utilizan para soldar acero y aleaciones de cobre. Las piezas de acero se estañan antes de soldarlas con soldaduras blandas. Sólo bajo esta condición se puede garantizar una conexión de soldadura fiable.
Las soldaduras blandas más comunes son las aleaciones de estaño y plomo de los siguientes grados: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Las soldaduras están disponibles en forma de varillas, alambres, tiras y tubos. Como fundentes para soldadura blanda se utilizan cloruro de zinc, cloruro de amonio (amoníaco), colofonia (para soldar cobre y sus aleaciones), solución acuosa al 10% de ácido clorhídrico (para soldar zinc y productos galvanizados), estearina (para soldar aleaciones de bajo punto de fusión) se utilizan plomo).
Para soldar piezas críticas de hierro fundido, acero, aleaciones de cobre, aluminio y sus aleaciones se utilizan soldaduras duras, principalmente cobre-zinc y plata de los siguientes grados: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25. , PSr45 (temperatura de fusión de aleaciones duras de 720 a 880 °C).
Para soldar aluminio y sus aleaciones, por ejemplo, se utiliza soldadura de la siguiente composición: 17% estaño, 23% zinc y 60% aluminio. El bórax se utiliza como fundente, ácido bórico y mezclas de los mismos. Al soldar aluminio, se utiliza un fundente que consiste en una solución al 30% de una mezcla de alcohol, que contiene 90% de cloruro de zinc, 2% de fluoruro de sodio y 8% de cloruro de aluminio.
Al soldar con soldadura dura, las piezas se fijan en dispositivos especiales de tal manera que el espacio entre las piezas no supere los 0,3 mm. Luego se aplican fundente y soldadura al área a soldar y la pieza se calienta a una temperatura ligeramente superior al punto de fusión de la soldadura. La soldadura derretida llena el espacio y forma una conexión fuerte a medida que se enfría.
Una vez finalizada la soldadura, las piezas se limpian de residuos de fundente, ya que los fundentes restantes pueden provocar corrosión en la superficie de soldadura. Las costuras se limpian con una lima o un raspador.
Las principales herramientas para soldar son los soldadores y los sopletes. Además, al soldar se utilizan instalaciones de calentamiento por inducción con corrientes de alta frecuencia y otros dispositivos. Al soldar con soldaduras blandas, se suelen utilizar soldadores (Fig. 76, a, b, c) y sopletes.
Un soldador de mano está hecho de cobre y puede tener Diferentes formas(Figura 76, a, b). Al soldar, las piezas a soldar se calientan con un soplete o en una fragua.
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El marcado se utiliza principalmente en la producción individual y a pequeña escala. En las fábricas de producción a gran escala y en masa, no hay necesidad de marcar debido al uso de dispositivos especiales: plantillas, topes, etc.
Dependiendo de la forma de los espacios en blanco y las piezas marcadas, el marcado se divide en plano Y espacial(volumétrico).
El marcado plano, generalmente realizado sobre las superficies de piezas planas, sobre material en tiras y láminas, consiste en aplicar líneas (marcas) paralelas y perpendiculares al contorno, círculos, arcos, ángulos, líneas centrales y diversos formas geométricas según dimensiones dadas o los contornos de varios agujeros según plantillas.
Figura 3.1.1 Marcado plano (Makienko N.I. Curso general de fontanería M.: Escuela superior, 1989.)
Utilizando técnicas de marcado plano, es imposible marcar incluso el cuerpo más simple si sus superficies no son rectas. Al marcar de forma plana, es imposible aplicar marcas horizontales perpendiculares a su eje en la superficie lateral del cilindro, ya que es imposible aplicar un cuadrado y una regla a esta superficie. Pero incluso si hubiera una regla flexible que pudiera enrollarse alrededor de la superficie del cilindro, aplicar marcas paralelas al cilindro presentaría grandes dificultades.
El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; en sus técnicas se diferencia significativamente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que es necesario no solo marcar las superficies individuales de una pieza ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también vincular las marcas de estas superficies individuales entre sí.
El marcado plano se utiliza al procesar material en láminas y perfiles laminados, así como piezas en las que se aplican marcas en un plano.
Figura 3.1.2 Marcado espacial (Makienko N.I. Curso general de fontanería M.: Escuela superior, 1989.)
Marcado espacial- se trata de la aplicación de marcas en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por disposición mutua.
Al marcar, se utilizan diversos instrumentos de medición y especiales. herramientas de marcado. Para mejorar la visibilidad de las líneas de marcado, se deben eliminar una serie de puntos poco profundos con un punzón a una distancia corta entre sí. El marcado se realiza con mayor frecuencia en placas especiales de hierro fundido.
En la producción en serie de piezas, es mucho más rentable utilizar marcas en lugar de marcas individuales. proceso de copiar.
Copiar(hilvanado): aplicar la forma y las dimensiones a una pieza de trabajo de acuerdo con una plantilla o pieza terminada.
La operación de copia es la siguiente:
- se aplica una plantilla o pieza terminada a una hoja de material;
- la plantilla se fija a la hoja mediante abrazaderas;
- se delinean los contornos exteriores de la plantilla;
- Para mejorar la visibilidad de las líneas, se realiza entintado.
Las plantillas se realizan según bocetos, teniendo en cuenta todo tipo de tolerancias. El material de las plantillas puede ser chapa de acero, hojalata o cartón. El método para disponer piezas en blanco sobre un material se llama vamos a revelar.
Hay tres formas principales de cortar hojas:
- Corte individual, en el que el material se corta en tiras para la producción de piezas del mismo nombre (placas para estampar anillos Raschig, tiras para juntas de intercambiadores de calor).
- Corte mixto, en el que se marca un conjunto de piezas sobre una hoja. El corte mixto permite ahorrar metal, pero al mismo tiempo aumenta la intensidad de la mano de obra, a medida que aumenta el número de operaciones y cambios de equipos.
Para el corte mixto se desarrollan tarjetas de corte, que representan bocetos de la colocación de piezas sobre metal, dibujados a escala en una hoja de papel. Las tarjetas de corte se elaboran de tal manera que se colocan en las hojas todo el conjunto de piezas necesarias para la fabricación de conjuntos y se garantiza el corte más racional y conveniente de las piezas de trabajo. La Figura 3.1.3 muestra un ejemplo de tarjetas de corte ciclónicas, en la que se puede observar que un corte correcto garantiza un corte recto.
Figura 3.1.3 Corte de tarjetas: a - corte correcto; b - corte irracional (Tecnología para fabricar las partes principales de equipos Directorio Bakú 2010)
- Corte grupal. Con este tipo de corte, primero se cortan espacios en blanco grandes de la hoja y se cortan piezas de los desechos. tamaño promedio, y los restos se utilizan para piezas pequeñas. Este corte es el más progresivo para una sola producción.
Marcado espacial a diferencia del plano, consiste en dibujar los contornos de una pieza en varios planos. El marcado espacial se realiza según dibujos, plantillas, muestras o in situ. Al marcar espacialmente, junto con las herramientas y dispositivos utilizados para marcado plano, utilice herramientas especiales: medidores de espesor, medidores de altura, compases de marcado, balanzas, escuadras, etc., así como dispositivos como placas de marcado, almohadillas prismáticas y en forma de cuña, gatos, escuadras, etc.
En la Fig. 32 muestra la cepilladora de superficies más sencilla. Estas cepilladoras de superficie se utilizan para realizar la mayoría de los trabajos de marcado. Si el medidor está equipado con escalas de medición especiales, entonces se llama medidor.
Arroz. 32. La encuesta más sencilla:
1 - tira, 2 - base, 3 - tornillo, 4 - trazador, 5 - soporte, 6 - tornillo con tuerca, 7 - acoplamiento
Se instalan espacios en blanco (piezas) para marcar en las placas de marcado y se colocan todos los accesorios y herramientas. Las losas están fabricadas en fundición gris de grano fino. Tienen nervaduras de refuerzo en la parte inferior para protegerlos de la flexión por su propio peso y el peso de las piezas marcadas. Las partes funcionales de las losas se mecanizan y raspan con precisión. En el plano superior de losas grandes, a veces se hacen ranuras longitudinales y transversales a distancias iguales. Las dimensiones de las losas se eligen de modo que la longitud y el ancho de la pieza de trabajo marcada sean 400-500 mm menores que las dimensiones de la losa.
Las losas muy grandes se fabrican como compuestos de varias losas y se fijan entre sí con pernos y tacos.
Las losas pequeñas se instalan sobre mesas o pedestales de hierro fundido, las más pesadas se colocan sobre una base de ladrillo o sobre gatos colocados sobre la base. Normalmente, las placas se colocan en la parte más iluminada de la habitación, donde no se ven afectadas por las vibraciones del equipo en funcionamiento. Se nivela la parte superior de la losa.
La estufa requiere cuidados constantes. La superficie de la estufa debe estar siempre seca y limpia, y después del trabajo se debe limpiar, lubricar y tapar a fondo. escudo de madera. La estufa se debe lavar con trementina o queroseno al menos una vez a la semana. La superficie de trabajo de la placa de marcado se controla periódicamente utilizando una regla y una galga de espesores. El espacio entre la regla y la placa no debe exceder los 0,03-0,06 mm (dependiendo del tamaño de la placa). Se revisa la superficie de trabajo de la losa raspada (para un marcado preciso) en busca de pintura. El número de puntos en un cuadrado de 25X25 mm al realizar la comprobación debe ser al menos 20.
Al realizar marcas espaciales, así como al realizar marcas planas, en primer lugar se deben preparar las superficies para marcar. El proceso de preparación incluye nivelación de superficies, eliminación de defectos locales, limpieza de suciedad y óxido y pintura. Luego determina Mejor opción instale la pieza de trabajo en la losa y describa la secuencia de aplicación de marcas. A la hora de marcar espacialmente, es de gran importancia la elección correcta de las bases de medición.
Se recomiendan las siguientes reglas para seleccionar bases: si la pieza de trabajo tiene al menos una superficie mecanizada, entonces se debe seleccionar como base; si no se tratan todas las superficies, se toma como base la superficie no tratada; si las superficies exterior e interior no se tratan, se toman como base Superficie exterior; Al marcar, todas las dimensiones se aplican desde una superficie o línea tomada como base.
Después de seleccionar la base de medición, la pieza de trabajo se coloca sobre la placa de marcado utilizando dispositivos de modo que uno de sus ejes principales quede paralelo al plano de trabajo de la placa de marcado. Puede haber tres de estos ejes en una pieza de trabajo: largo, alto y ancho.
En marcas espaciales es necesario aplicar marcas horizontales, verticales e inclinadas, los nombres de estas marcas se guardan durante el proceso de marcado para cualquier rotación de la pieza marcada. Para verificar la correcta instalación de la pieza de trabajo durante el procesamiento posterior, se aplican marcas de control a la pieza de trabajo, generalmente espaciadas entre 5 y 7 mm de las marcas principales y estrictamente paralelas a ellas.
Al marcar espacialmente, las marcas horizontales se dibujan con un medidor de superficie y un medidor de altura, presionando ligeramente su base contra la placa de marcado y moviéndola a lo largo de la pieza de trabajo. La aguja del medidor de superficie debe estar inclinada hacia la superficie a marcar en la dirección del movimiento en un ángulo de 75-80°. La presión de la aguja sobre la pieza de trabajo debe ser uniforme.
Las líneas verticales se pueden marcar de tres maneras: usando un cuadrado con una base ancha, su base se coloca en la placa y el lado estrecho se presiona contra la pieza de trabajo y se marca con un marcador; cepilladora con rotación de la pieza de trabajo; Cepilladora de superficies mediante prismas.
El marcado de líneas inclinadas se realiza mediante dispositivos giratorios en una construcción geométrica en puntos, así como mediante pequeñas herramientas, transportadores y otros dispositivos.
Los arcos circulares se marcan del mismo modo que con el marcado plano.
Pintar la superficie para marcar. Las superficies marcadas están prepintadas para que las marcas sean claras. Para pintar se utilizan tiza, sulfato de cobre, barnices y pinturas de secado rápido y goma laca.
La tiza para colorear se diluye en agua hasta obtener un estado lechoso, se agrega aceite de linaza y un secador a la solución (para un secado rápido). El sulfato de cobre se utiliza en solución: 2-3 cucharaditas por vaso de agua. La goma laca se utiliza en forma de una solución de alcohol, teñida con magenta para darle color.
Calificación es el proceso de transferir la forma y las dimensiones de una parte o parte de ella de un dibujo a una pieza de trabajo para indicar los lugares y límites de procesamiento en la pieza de trabajo. Los límites de procesamiento separan el material que debe eliminarse del material que queda y forma la pieza.
El marcado se realiza mediante diversas herramientas, que se dividen en los siguientes tipos: (Figura 1.2)
1) para marcar y hacer muescas (trazadores, compases, punzones);
2) para medir y controlar cantidades lineales y angulares (reglas metálicas, calibres, escuadras, micrómetros, transportadores, etc.);
3) combinados, permitiendo mediciones y marcado (pinzas de marcado, medidores de altura, etc.).
garabateadores Se utilizan para aplicar marcas en la superficie de las piezas de trabajo.
Marcar compases en diseño y propósito corresponden a los dibujos y se utilizan para dibujar círculos y transferir dimensiones lineales.
Las patas de acero de los trazadores y compases están hechas de acero U7 y U8; los extremos de trabajo de los trazadores y compases están muy afilados.
Kerner Sirve para hacer muescas en las marcas de marcado, de modo que durante el procesamiento las marcas de marcado, incluso cuando se borran, sean visibles. Un punzón central es una varilla redonda de acero, hecha de acero aleado (7ХФ, 8ХФ) o acero al carbono (У7А, У8А). Su parte de trabajo está endurecida y afilada en un ángulo de 60 grados.
Cuadrícula Se utiliza para dibujar líneas, ángulos y comprobarlos. .
Calibre de marcado sirve para medir las dimensiones de exteriores y superficies internas y para marcar marcas. Se diferencia de un calibrador convencional por la presencia de puntas de carburo muy afiladas en sus mandíbulas.
El cortar
Picar - un método para mecanizar piezas de trabajo utilizando un cincel o una máquina cortadora transversal. El picado elimina el exceso de metal, corta las rebabas de las piezas, corta cavidades, inclusiones no metálicas, lubricantes y ranuras para llaves, y limpia las soldaduras.
El corte se lleva a cabo en los casos en que no se requiere una precisión de procesamiento especial y es necesario eliminar una pequeña capa de metal de la pieza. Este trabajo requiere mucha mano de obra y baja productividad, requiere mucha fuerza física, se realiza con un cincel, una herramienta transversal y un martillo, y se usa solo en los casos en que es imposible utilizar el procesamiento mecánico.
Durante el proceso de corte, la herramienta de corte se sostiene en la parte central con la mano izquierda y el martillo en la derecha, y el martillo se golpea con tal fuerza que la hoja del cincel corta el metal.
Para aumentar la productividad (6-8 veces) del proceso de corte, se utilizan martillos cinceladores neumáticos y eléctricos. Debido a la presión del aire R = 5-6 Cajero automático. y el campo magnético eléctrico asegura el movimiento alternativo del delantero.
Cinceles de banco(GOST 7211-94) se utilizan para cortar metales y están disponibles en longitudes y anchos de 100 (5), 125 (10), 150 (15), 175 (20) y 200 (25) respectivamente. milímetros. Se selecciona el ángulo de la punta: para metal duro 70 o, para medio - 60 o y para suave - 45 o. (Figura 1.4)
Kreutzmeisel - Se utiliza para cortar ranuras y chaveteros estrechos y se diferencia de un cincel por tener una parte de corte más estrecha. Los ángulos de afilado y endurecimiento son similares a los de un cincel.
Los cinceles y mezcladores transversales están hechos de acero aleado (7ХФ y 8ХФ) o acero al carbono (У7А y У8А).
El marcado se realiza utilizando diversas herramientas y dispositivos, que incluyen un trazador, una brújula, un regruesador de superficies, un medidor de altura, un altímetro con escala, escuadras, escuadras para localizar centros, punzones, campanas, martillos, placas de marcado,
El trazador se utiliza para dibujar líneas (partituras) en la superficie marcada usando una regla, un cuadrado o una plantilla. Al aplicar marcas, el trazador se sostiene en la mano como un lápiz, presionándolo firmemente contra la regla o plantilla e inclinándolo ligeramente hacia adentro. la dirección del movimiento para que no tiemble. El trazador se realiza sólo una vez y luego resulta limpio y correcto. Los métodos de uso del trazador se muestran en la Fig. 1.
Arroz. 1. Trazador y su aplicación: a - trazador, b - dos posiciones del trazador al dibujar marcas: correcta (izquierda) e incorrecta (derecha), c - trazar marcas con el extremo curvo del trazador
El trazador está fabricado de acero para herramientas al carbono U10-U12. Sus extremos están endurecidos en una longitud de unos 20 mm. El escribano está afilado maquina afiladora, mientras lo sujeta con la mano izquierda por el medio y con la derecha por el extremo sin punta. Aplicando la punta del marcador a la piedra giratoria, gírela uniformemente con los dedos de ambas manos alrededor del eje longitudinal.
La brújula se utiliza para transferir dimensiones lineales de una regla de escala a la pieza de trabajo, dividir líneas en partes iguales para construir ángulos, marcar círculos y curvas, medir distancias entre dos puntos y luego determinar el tamaño usando una regla de escala.
Hay brújulas de marcado simples (Fig. 2, a) y de resorte (Fig. 2, b). Una brújula simple consta de dos patas con bisagras, macizas o con agujas insertadas. Para asegurar las patas abiertas en la posición requerida, se fija un arco a una de ellas.
Arroz. 2. Brújulas: a - simple, b - resorte
En un compás de resorte, las patas están conectadas por un anillo de resorte. Las patas se separan y juntan girando la tuerca partida en una dirección u otra a lo largo del tornillo de fijación.
Las patas de la brújula están hechas de acero de grados 45 y 50. Los extremos de las partes de trabajo de las patas están endurecidos a una longitud de unos 20 mm.
El regruesador se utiliza para trazar líneas paralelas, verticales y horizontales, así como para comprobar la instalación de piezas en la placa. El regruesador consta de una base de hierro fundido, un soporte y un trazador. El trazador puede montarse en cualquier lugar del soporte, girarse alrededor de su eje e inclinarse en cualquier ángulo. En la Fig. La Figura 3b muestra diferentes tipos de cepilladoras y cómo usarlas.
Arroz. 3. Regruesador y su aplicación: a - vista general del regruesador: 1 - base, 2 - soporte, 3 - aguja trazadora, 4 - tornillo de fijación para ajustar la aguja para un ajuste preciso del tamaño, 5 - pasadores de tope; b - algunas técnicas para utilizar una regruesadora: 1 - hacer marcas paralelas (los pasadores de tope de la regruesadora se bajan con resortes y la regruesadora se apoya contra el borde de la baldosa que se está marcando), 2 y 3 - aplicar marcas en diferentes posiciones de la aguja regruesadora, 4 y 5 - haciendo marcas circulares en los discos; c - regruesadores para marcar el material de la hoja: 1 - regruesador deslizante con ajuste preciso al tamaño, 2 - placa para aplicar marcas desde el borde de la hoja a una cierta distancia de ella, 3 - regruesador deslizante abierto con ajuste de tamaño mediante una regla de escala
Altímetro de escala. Además de la regla de escala descrita anteriormente, que se utiliza para determinar dimensiones lineales y dibujar líneas rectas en la superficie de las piezas a marcar, se utiliza un altímetro de escala para medir distancias y trazar dimensiones verticales.
Los calibres de marcado están destinados a dibujar círculos de grandes diámetros. Consiste en una varilla con graduación milimétrica y dos patas, fijas y móviles con un nonio. Las patas, fijadas en la posición requerida con tornillos de bloqueo, tienen agujas insertables que se pueden colocar más arriba o más abajo, lo cual resulta muy conveniente a la hora de describir un círculo en diferentes niveles.
Arroz. 4. Escala altímetro (al lado del medidor de espesor)
Arroz. 5. Calibre de marcado con agujas de inserción: 1 - pata fija, 2 - varilla, 3 - tornillo de bloqueo para fijar el marco, 4 - marco con vernier, 5 - cien. tornillo de tope para fijar la aguja de inserción, 6 - pata móvil, 7 - agujas de inserción
En la Fig. La Figura 6 muestra un tipo diferente de calibre de marcado para marcar líneas rectas y centros con mayor precisión y muestra ejemplos de su uso.
Se utiliza un medidor de altura para verificar las alturas y aplicar con mayor precisión líneas centrales y otras líneas de marcado a las superficies que se procesan.
Las escuadras se utilizan para trazar líneas verticales y horizontales en superficies marcadas, comprobar la correcta instalación de las piezas en la placa, así como para marcar material en láminas y tiras; las escuadras buscadoras de centros se utilizan para aplicar marcas que pasan por el centro en los extremos de productos redondos. El cuadrado buscador central (Fig. 30) consta de dos tiras conectadas en ángulo; El borde de trabajo de la regla pasa por el centro de la esquina. La regleta de conexión sirve para proporcionar rigidez al dispositivo. Al marcar centros, la pieza a marcar se coloca en su extremo. Se coloca un cuadrado en el extremo superior para que las tablas conectadas en ángulo toquen la pieza. Dibuja una línea a lo largo de la regla usando un escriba. Luego gire la pieza o el cuadrado aproximadamente 90° y haga una segunda marca. La intersección de las marcas determina el centro del final de la pieza.
Arroz. 6. Pies de rey para marcar con precisión líneas rectas y centros (a) y su aplicación (b)
Arroz. 7. Medidor de altura: 1 - varilla, 2 - abrazadera del marco, 3 - marco, 4 - base, 5 - pata para medir la orientación, 6 - nonio, 7 - avance del marco micrométrico, 8 - pata para marcar
Arroz. 8. Escuadra de marcado y su aplicación. a - cuadrado con estante, b - instalación del cuadrado al dibujar (o verificar) líneas verticales, c - posición del cuadrado al dibujar líneas en el plano horizontal
El punzón se utiliza para hacer pequeñas hendiduras en las marcas. Esta herramienta es una varilla redonda con una moleta en la parte media, en uno de cuyos extremos hay una punta cónica con un ángulo en la aguja de 45-60°; el otro extremo del punzón central se estira hasta formar un cono; Este extremo se golpea con un martillo al golpear.
Arroz. 9. Buscador de cuadrados
Arroz. 10. Kerner
Los punzones están fabricados de acero para herramientas al carbono U7A. Su parte de trabajo (borde) está templada en una longitud de unos 20 mm y la parte de golpe en una longitud de unos 15 mm.
La punta del punzón se afila en una rectificadora, fijando el punzón en el mandril; Bajo ninguna circunstancia debes sostener el punzón en tus manos mientras afilas.
Al golpear, el golpe se realiza con tres dedos de la mano izquierda: pulgar, índice y medio, como se muestra en la Fig. 32. La punta del punzón se coloca exactamente en el centro de las marcas o en el punto de intersección de las marcas. Antes del impacto, inclina ligeramente el punzón lejos de ti para colocarlo con mayor precisión, y en el momento del impacto, sin mover el punzón de la marca, colócalo verticalmente. El golpe de martillo es fácil de aplicar.
El martillo para golpear el punzón debe ser liviano, aproximadamente 50-100 g.
Una campana es un dispositivo especial que es fácil y conveniente para marcar el centro y perforar orificios centrales en los extremos de piezas redondas. El dispositivo se coloca en el extremo de la pieza con un orificio cónico; en este caso, el punzón de campana se instala automáticamente en el centro del extremo de la pieza. Con un ligero golpe de martillo en el punzón se marca el centro.
Arroz. 11. Punzonado: a - instalación del punzón en la marca, b - posición del punzón cuando se golpea con un martillo, c - pieza marcada y perforada antes del procesamiento (arriba) y después del procesamiento (abajo)
Arroz. 12. Campana para centros de piercing
Arroz. 13. Punzón central de resorte
El punzón de resorte tiene un cuerpo atornillado en tres partes. La carcasa contiene dos resortes, una varilla con un punzón central, un percutor con un bloque deslizante y un resorte plano. Al perforar, es decir, al presionar el producto con la punta del punzón, el extremo interior de la varilla descansa contra la galleta, como resultado de lo cual el percutor se mueve hacia arriba y comprime el resorte. Apoyada contra el borde del hombro, una galleta
se mueve hacia un lado y su borde se desprende de la varilla. En este momento, el delantero, bajo la influencia de la fuerza de un resorte comprimido, aplica un fuerte golpe al extremo de la varilla con el punzón central. Inmediatamente después, el resorte restablece la posición inicial del punzón.
Un punzón eléctrico consta de una carcasa, resortes, un percutor, una bobina con un devanado de alambre barnizado y un punzón. Cuando se presiona la punta del punzón instalado en la marca, el circuito eléctrico se cierra y la corriente que pasa a través de la bobina crea un campo magnético, el percutor es atraído instantáneamente hacia la bobina y golpea la varilla del punzón. Durante la transferencia del punzón a otro punto, el resorte abre el circuito y el resorte devuelve el martillo a su posición original.
Arroz. 14. Golpe eléctrico
Arroz. 15. Placa de marcado en la mesa.
La placa de marcado es el principal dispositivo de marcado. Es una placa de hierro fundido con una superficie superior y lados mecanizados con precisión. El producto a marcar se instala en el plano de la losa y se realizan las marcas. La superficie de la placa de marcado debe protegerse contra daños e impactos. Una vez completado el marcado, la losa se limpia con un trapo limpio y seco o se lava con queroseno y se lubrica con aceite, luego se cubre con un escudo protector de madera.
Al marcar, se utilizan varios dispositivos en forma de almohadillas, prismas y cubos.
Principales etapas del marcado.
Antes de marcar, la pieza de trabajo se inspecciona cuidadosamente, verificando si tiene algún defecto: agujeros, burbujas, grietas, películas, distorsiones, si sus dimensiones son correctas, si los márgenes son suficientes. Después de esto, la superficie destinada a marcar se limpia de incrustaciones y se eliminan los restos de tierra de moldeo y las irregularidades (protuberancias, rebabas), luego comienza a pintar.
La pieza de trabajo se pinta de modo que las líneas de marcado sean claramente visibles durante el procesamiento. Las superficies negras, es decir, sin tratar o toscamente procesadas, se pintan con tiza, pinturas o barnices de secado rápido. La tiza (en polvo) se diluye en agua hasta obtener la consistencia de la leche y se agrega un poco de aceite de linaza y un secador a la masa resultante. No se recomienda frotar la superficie a marcar con un trozo de tiza, ya que la tiza se desmorona rápidamente y las líneas de marcado desaparecen.
Para pintar superficies limpiamente tratadas, se utiliza sulfato de cobre, en solución o en trozos. Se aplica a la superficie una solución de sulfato de cobre (de dos a tres cucharaditas por vaso de agua) con un cepillo o un paño; Frote vitriolo en trozos sobre superficies humedecidas con agua. En ambos casos, la superficie está cubierta con una fina y duradera capa de cobre, en la que las líneas de marcado son claramente visibles.
Antes de aplicar marcas a la superficie pintada, determine la base desde la cual se aplicarán las marcas. Para el marcado plano, las bases pueden ser los bordes exteriores de piezas planas, material en tiras y láminas, así como varias líneas aplicadas a la superficie, por ejemplo, central, media, horizontal, vertical o inclinada. Si la base es el borde exterior (inferior, superior o lateral), primero se debe alinear.
Las marcas se suelen aplicar en el siguiente orden: primero se dibujan todas las marcas horizontales, luego las verticales, luego las inclinadas y, finalmente, los círculos, arcos y redondeos.
Dado que las marcas se pueden borrar fácilmente con las manos durante el trabajo y luego serán difíciles de ver, se rellenan pequeñas depresiones a lo largo de las líneas de las marcas con un punzón. Estos huecos - núcleos deben ser poco profundos y estar divididos por la mitad por una línea.
Las distancias entre los golpes se determinan a ojo. En líneas largas de contorno simple, estas distancias se toman de 20 a 100 mm; en líneas cortas, así como en esquinas, curvas o curvas, de 5 a 10 mm.
En las superficies procesadas de productos de precisión, no se perforan líneas de marcado.
Marcado por plantillas y por producto en fontanería
Una plantilla (Fig. 1) es el dispositivo más simple que se utiliza para fabricar o probar piezas o productos homogéneos durante la producción en serie y en masa. Las plantillas de marcado se utilizan para marcar piezas que se repiten en producción y cuyas formas no cambian con frecuencia. Las plantillas están hechas de chapa de acero con un espesor de 1,5 a 4 mm.
Dependiendo de la cantidad, precisión y tamaño de las piezas a marcar, las plantillas pueden estar templadas o sin templar.
Arroz. 1. Plantillas: 1 - para marcar el contorno de una parte plana. 2 - para marcar el chavetero, 3 - para marcar agujeros
Marcar círculos, centros y agujeros en plomería.
Al marcar, todas las construcciones geométricas se realizan utilizando dos líneas: una línea recta y un círculo (la Fig. 38 muestra los elementos de un círculo con repetición completa).
Una línea recta se representa como una línea trazada con una regla. Una línea trazada a lo largo de una regla será recta sólo si la regla misma es correcta, es decir, si su borde representa una línea recta. Para comprobar la exactitud de la regla, tome dos puntos al azar y, uniéndoles un borde, dibuje una línea; luego mueven la regla al otro lado de estos puntos y vuelven a dibujar una línea a lo largo del mismo borde. Si la regla es correcta, entonces ambas líneas coincidirán; si es incorrecta, las líneas no coincidirán.
Arroz. 1. Círculo y sus elementos.
Círculo. Encontrar el centro de un círculo. En piezas planas, donde ya hay agujeros prefabricados, cuyo centro se desconoce, el centro se encuentra mediante un método geométrico. En los extremos de las piezas cilíndricas, el centro se encuentra utilizando una brújula, una cepilladora, una escuadra, un buscador de centros y una campana (Fig. 2).
El método geométrico para encontrar el centro es el siguiente (Fig. 2, a). Nos darán una placa de metal plana con un agujero terminado, cuyo centro se desconoce. Antes de comenzar a marcar, se inserta un bloque de madera ancho en el orificio y se rellena con una placa de metal hecha de hojalata. Luego, en el borde del agujero, se marcan ligeramente tres puntos L, B y C arbitrariamente y se dibujan arcos desde cada par de estos puntos AB y BC hasta que se cruzan en los puntos 1, 2, 3,4; dibuja dos líneas rectas hacia el centro hasta que se crucen en el punto O. El punto de intersección de estas líneas será el centro deseado del agujero.
Arroz. 2. Encontrar el centro de un círculo: a - geométricamente, b - marcar el centro con un compás, c - marcar el centro con un regruesador, d - marcar los centros con un cuadrado, e - perforar con una campana
Marcar el centro con una brújula (Fig. 2, b). Sosteniendo la pieza en un tornillo de banco, separe las patas del compás un poco más grandes o más pequeñas que el radio de la pieza a marcar. Después de esto, colocando una pata del compás en la superficie lateral de la pieza y sujetándola con el pulgar, dibuja un arco con la otra pata del compás. A continuación, mueva el compás alrededor del círculo (a ojo) y dibuje un segundo arco de la misma forma; luego, a través de cada cuarto del círculo, se delinean el tercer y cuarto arco, el centro del círculo se ubicará dentro de los arcos delineados; se rellena con un punzón (a ojo). Este método se utiliza cuando no se requiere una gran precisión.
Marcar el centro con un regruesador. La pieza se coloca sobre prismas o almohadillas paralelas colocadas sobre una placa de marcado. Coloque el extremo afilado de la aguja regruesadora ligeramente por encima o por debajo del centro de la pieza a marcar y, sujetando la pieza con la mano izquierda, mueva el regruesador a lo largo de la placa con la mano derecha, trazando una línea corta con la aguja en la final de la parte. Después de esto, gira la pieza alrededor del círculo y dibuja la segunda marca de la misma manera. Se repite lo mismo cada cuarto de vuelta para hacer la tercera y cuarta marca. El centro estará ubicado dentro de las marcas; se rellena por la mitad con un punzón (a ojo).
Marcando el centro usando un cuadrado. Se coloca un cuadrado buscador central en el extremo de la parte cilíndrica. Presionándolo con la mano izquierda contra la pieza, con la mano derecha dibuja a lo largo de la regla del buscador central usando un trazador. Después de esto, la pieza se gira aproximadamente en el círculo '/' y se dibuja una segunda marca con un marcador. El punto de intersección de las marcas será el centro del extremo, que se rellena con un punzón.
Arroz. 3. Dividir un círculo en partes
Marcar el centro con una campana (Fig. 2, e). La campana se instala en el extremo de la parte cilíndrica. Sosteniendo la campana en posición vertical con la mano izquierda, golpee el punzón ubicado en la campana con un martillo con la mano derecha. El punzón hará una depresión en el centro del extremo.
Dividir un círculo en partes iguales. Al marcar círculos, a menudo es necesario dividirlos en varias partes iguales: 3, 4, 5, 6 y más. A continuación se muestran ejemplos de cómo dividir un círculo en partes iguales geométricamente y usando una tabla.
Dividir un círculo en tres partes iguales. Primero se mide el diámetro AB. Desde el punto A, el radio de un círculo dado se utiliza para describir arcos que intersectan los puntos C y D del círculo. Los puntos B, C y D obtenidos de esta construcción serán puntos que dividirán el círculo en tres partes iguales.
Dividir un círculo en cuatro partes iguales. Para tal división, se trazan dos diámetros mutuamente perpendiculares a través del centro del círculo.
Dividir un círculo en cinco partes iguales. En un círculo dado, se dibujan dos diámetros mutuamente perpendiculares, que cruzan el círculo en los puntos A y B, C y D. El radio OA se divide por la mitad, y desde el punto B resultante se describe un arco de radio BC hasta que se cruza. en el punto F del radio OB. Después de esto, se conectan los puntos rectos D y F. Dejando a un lado la longitud de la línea recta DF a lo largo de la circunferencia, divídala en cinco partes iguales.
Dividir un círculo en seis partes iguales. Dibuja un diámetro que corte el círculo en los puntos A y B. Usando el radio de este círculo, describe cuatro arcos desde los puntos A y B hasta que se crucen con el círculo. Los puntos A, C, D, B, E, F obtenidos mediante esta construcción dividen el círculo en seis partes iguales.
Dividir un círculo en partes iguales usando una tabla. La tabla tiene dos columnas. Los números en la primera columna muestran en cuántas partes iguales se debe dividir el círculo dado. La segunda columna da los números por los cuales se multiplica el radio de un círculo determinado. Como resultado de multiplicar el número tomado de la segunda columna por el radio del círculo marcado, se obtiene el valor de la cuerda, es decir, la distancia en línea recta entre las divisiones del círculo.
Usando un compás para trazar la distancia resultante en el círculo marcado, la dividimos en 13 partes iguales.
Marcado de agujeros en piezas. El marcado de orificios para pernos y espárragos en piezas planas, anillos y bridas para tuberías y cilindros de máquinas requiere una atención especial. Los centros de los orificios de los pernos y pernos deben ubicarse (marcarse) con precisión a lo largo del círculo de modo que cuando se superpongan dos partes acopladas, los orificios correspondientes queden estrictamente uno debajo del otro.
Después de dividir el círculo marcado en partes y marcar los centros de los agujeros en los lugares apropiados a lo largo de este círculo, comience a marcar los agujeros. Al perforar los centros, primero perfore el hueco ligeramente y luego use un compás para verificar la igualdad de la distancia entre los centros. Sólo después de asegurarse de que las marcas son correctas, marcan los centros por completo.
Los agujeros están marcados con dos círculos del mismo centro. El primer círculo se dibuja con un radio correspondiente al tamaño del agujero, y el segundo, como control, con un radio 1,5-2 mm mayor que el primero. Esto es necesario para que al perforar se pueda ver si el centro se ha desplazado y si la perforación se realiza correctamente. El primer círculo tiene núcleos: para agujeros pequeños se hacen 4 núcleos, para agujeros grandes, 6-8 o más.
Arroz. 5. Marcar agujeros: 1 - anillo marcado, 2 - tira de madera clavada en el agujero, 3 - dibujar un círculo, 4 - marcar agujeros, 5 - agujeros marcados, 6 - círculo de centros de agujeros, 7 - círculo de control, 8 - núcleos
Marcado de esquinas y pendientes en fontanería.
Al marcar, hay que construir diferentes ángulos, la mayoría de las veces de 90, 45, 60, 120, 135, 30°.
Para medir ángulos se utilizan herramientas especiales: un transportador y un transportador.
El transportador tiene forma de semicírculo, dividido en 180 partes iguales. El centro del semicírculo se indica con una pequeña muesca O. Al medir un ángulo con un transportador, se coloca en el ángulo de modo que la parte superior del ángulo coincida con el centro del transportador y uno de los lados del ángulo coincida. con la línea base del semicírculo interior. Luego, utilizando la escala del transportador, se cuentan los grados contenidos entre ésta y el segundo lado del ángulo a partir de este lado del ángulo. El goniómetro (Fig. 43) consta de dos discos colocados sobre el mismo eje. El disco con divisiones en grados impresas es integral con la regla fija. El segundo, un disco giratorio al que se le atribuye un vernier, está conectado a una regla móvil, que puede ajustarse a la longitud requerida y fijarse con un tornillo. Cuando se gira el disco, la regla gira y, como resultado, los bordes de ambas reglas están completamente en contacto con los lados del ángulo que se está midiendo. Después de esto, ambas reglas se aseguran con un tornillo. Al medir, se cuentan grados enteros a lo largo del disco, comenzando desde cero hacia la derecha o hacia la izquierda, hasta la división cero del nonio; Los minutos también se cuentan en el vernier desde cero hasta que la división del vernier coincida con la división del disco. La precisión de las mediciones con un goniómetro universal se puede aumentar a 5 minutos.
Arroz. 1. Transportador universal y su aplicación: a - dispositivo transportador: 1 - disco, 2 - disco giratorio, 3 - tornillo con bisagras, 4 - regla móvil, 5 - regla transportadora fija; b - mediciones con goniómetro
Arroz. 2. Construcción de líneas perpendiculares: o - una línea que cruza la línea AB en el medio, b - perpendicular a la línea AB en el punto C de la línea, a - perpendicular a la línea AB desde el punto C, que no está en esta línea, d - perpendicular al final de la línea AB
Marcar esquinas se reduce a dibujar líneas perpendiculares e inclinadas en las piezas. Para que los estudiantes repitan estas construcciones ya familiares de la Fig. 1 proporciona ejemplos de ejercicios de construcción.
Marcar líneas paralelas desde el borde del material y desde las líneas centrales.
El marcado de líneas paralelas en la superficie de las piezas se puede realizar tanto geométricamente como utilizando herramientas de marcado: una regla de escala, una escuadra y un trazador, un compás y una cepilladora de superficies.
Veamos el marcado con herramientas usando tres ejemplos.
Arroz. 1. Construcción de líneas inclinadas y pendientes: a - líneas rectas que dividen cualquier ángulo por la mitad, b - líneas rectas que dividen un ángulo recto en tres partes iguales, c - obtención del tamaño de la pendiente en forma de fracción, d - como un porcentaje
1. Tome el extremo y los lados de la tira como base de marcado.
2. Pintar la superficie a marcar con tiza diluida.
3. Mida la longitud de la pieza de metal a cortar en la tira. Para ello se coloca una regla escala sobre la superficie a marcar de manera que la división de 100 mm de la regla coincida con el borde del extremo de la tira. Luego, sin mover la regla, hacemos una marca en su inicio con un escribano.
4. Para dibujar una línea de corte en la tira, coloque un cuadrado sobre ella de modo que un lado quede presionado firmemente contra el lado de la tira y el otro coincida exactamente con la marca. En este lado del cuadrado, sin moverlo de su lugar, dibujamos una marca transversal con un escribano.
5. Después de esto, para que el lugar del corte sea más visible, rellenamos los núcleos a lo largo de la línea dibujada a una distancia de 8 mm entre sí.
Arroz. 2. Método geométrico para construir líneas paralelas: a - a lo largo de una línea recta y un punto fuera de ella, b - a cierta distancia entre sí, c - a lo largo de una línea recta dada, arbitrariamente
Arroz. 3. Marcar líneas desde el borde de la pieza: a - marcar una marca de trazado a lo largo de una regla de escala, b - dibujar una línea a lo largo de un cuadrado
Arroz. 4. Marcar líneas paralelas: a - marcar, b - dibujar marcas a lo largo del cuadrado, c - parte marcada
Arroz. 5. Marcar con compases: a - ajustar las patas del compás al tamaño según la regla de escala, b - transferir dimensiones a la pieza dibujando marcas con un compás
Ejemplo 2.
Marque líneas rectas paralelas en la superficie tratada de la pieza de acero, a 10 mm de distancia entre sí, utilizando una regla de escala, un trazador y una escuadra.
1. Tome la parte inferior y los lados de la pieza como base de marcado.
2. Pinte la superficie marcada de la pieza con una solución de sulfato de cobre.
3 Coloque una regla de escala sobre la pieza de modo que su inicio o cualquier división seleccionada coincida exactamente con el borde de la pieza; Presionando firmemente la regla con la mano izquierda sobre la superficie a marcar, hacemos marcas en ella cada 10 mm.
4. Con un marcador, dibuje marcas paralelas usando las marcas marcadas en el cuadrado colocado en la pieza.
Ejemplo 3. En una tira de latón procesada, use un compás para marcar cuatro puntos en las esquinas para los centros de los agujeros a una distancia de 20 mm de los bordes de la tira.
1. Tome los lados de la tabla como base para marcar.
2. No pintamos la superficie, ya que las marcas dibujadas son muy claramente visibles en metales no ferrosos incluso sin pintar.
3. Con un compás y una regla de escala, retire el tamaño de 20 mm.
4. Sin derribar el compás, dibujamos dos líneas que se cruzan desde los bordes de la tabla.
5. En los puntos donde se cruzan las líneas centrales, hay huecos para los centros de los agujeros.
Marcar los desarrollos de un cubo, cilindro y cono.
A menudo tenemos que recurrir a la construcción de un cubo, un cilindro y un cono en la fabricación de productos a partir de material laminado.
Arroz. 1. Desarrollo de un cubo (a) y desarrollo de un cilindro (b)
Desarrollo de un cubo (Fig. 1, a).
El cubo está limitado por seis planos cuadrados, de igual tamaño entre sí. Cada plano se llama cara. Las caras son mutuamente perpendiculares, es decir, están ubicadas en ángulo recto entre sí. La línea recta a lo largo de la cual se cruzan dos caras se llama arista del cubo; Hay 12 costillas en un cubo. El punto donde se encuentran tres aristas de un cubo se llama vértice; Hay 8 vértices en un cubo. Para conectar los bordes, se agrega un margen de costura al tamaño del desarrollo.
Desarrollo de cilindros. Un cilindro desplegado (Fig. 1, b) es un rectángulo con una altura igual a la altura H del cilindro y una longitud igual a la circunferencia de la base del cilindro. Para determinar la circunferencia de un cilindro, es necesario multiplicar el diámetro de la base del cilindro por 3,14, es decir, L - lb.
Para obtener un desarrollo completo (sobre material en láminas), a las dimensiones del desarrollo es necesario agregar un margen para la conexión con un codo (conexión rebajada) y para el reborde para enrollar el alambre.
Arroz. 2. Desarrollo del cono
Desarrollo de un cono (Fig. 2, a). La superficie desplegada del cono tiene la forma de un sector. La construcción gráfica de un escaneo de cono se puede realizar de dos maneras.
Primera manera. Se marca el punto O y desde él, a partir del centro, se describe una parte del círculo con un radio igual a la longitud de la generatriz del cono.
Segunda vía. Dibuja el perfil del cono y desde su vértice O con un radio igual a la longitud de la generatriz, describe una parte del círculo - el arco A. Luego divide el diámetro de la base del cono en siete partes iguales y coloca el segmento resultante a lo largo del arco A desde el punto 1 22 veces. Conectando el último punto 2 con el centro O, obtenemos un desarrollo del cono. Si se prevé una conexión de costura o un laminado de alambre, se otorga un margen.
De la misma manera se construye un cono truncado (Fig. 2,b).
Defectos en las marcas planas, medidas de advertencia y reglas de trabajo seguro.
Hay casos en que las piezas procesadas según las marcas resultan defectuosas. Este tipo de defecto puede ocurrir tanto por razones ajenas al marcador como por su culpa. Las razones que escapan al control del marcador incluyen trabajar según dibujos incorrectos, marcar en una placa de marcado incorrecta y dispositivos inexactos: prismas, cubos, almohadillas, el uso de herramientas de prueba y medición inexactas o desgastadas (si estas deficiencias de la herramienta fueron no conocido por el marcador).
Error de tamaño. Este error es el resultado de una lectura desatendida del dibujo por parte de un rotulador que no entendió las dimensiones indicadas en el dibujo. El marcador, si él mismo no es capaz de entender el dibujo, está obligado a buscar aclaraciones del maestro.
Inexactitud al establecer dimensiones utilizando una regla de escala. Aquí la culpa puede ser la negligencia del marcador o su falta de habilidad suficiente en el uso de herramientas de marcado y medición.
Colocación incorrecta de las dimensiones, es decir, utilizar como base las superficies incorrectas a partir de las cuales se deberían haber realizado las marcas. En tales casos, a menudo quedan piezas rugosas en las superficies de la pieza después del procesamiento, es decir, lugares que no fueron tocados durante el procesamiento, y la pieza se rechaza. El marcador debe recordar que el marcado no se realiza desde superficies tomadas al azar, sino desde superficies base previamente designadas hasta líneas.
Instalación descuidada de la pieza en la placa de marcado, es decir, alineación inexacta durante nuevas instalaciones. Mover una pieza durante el proceso de marcado produce inevitablemente distorsiones; una pieza marcada en esta posición después del procesamiento se rechaza.
Todos estos errores de marcado se explican por el descuido del marcador. La principal condición para un marcado de alta calidad es la actitud concienzuda y atenta del marcador hacia su trabajo. El marcador está obligado a utilizar únicamente herramientas útiles y precisas y dispositivos totalmente adecuados. Después de completar el marcado, es necesario verificar cuidadosamente la exactitud del trabajo realizado.
Conceptos generales sobre corte en fontanería.
La tala es el procesamiento de metal con herramientas de corte y percusión, como resultado de lo cual se eliminan (cortan, cortan) las capas sobrantes de metal o se corta en pedazos el metal destinado a su posterior procesamiento y uso. Como herramienta de corte en carpintería metálica se suele utilizar un cincel o kreidmeisel, y como herramienta de percusión se utilizan martillos simples o neumáticos.
Usando picar puedes hacer:
- eliminación (reducción) del exceso de capas metálicas de las superficies de las piezas de trabajo;
- nivelar superficies irregulares y rugosas;
- eliminación de costras duras y escamas;
- cortar bordes y rebabas en piezas forjadas y fundidas;
- cortar los bordes que sobresalen del material en láminas, los extremos de las tiras y las esquinas después del montaje;
- cortar en trozos material laminar y varietal;
- cortar agujeros en el material en láminas a lo largo de los contornos previstos;
- cortar bordes en una junta para soldar;
- cortar las cabezas de los remaches al retirarlos;
- cortar ranuras de lubricación y chaveteros.
El corte se realiza en un tornillo de banco, sobre un plato o sobre un yunque; Las piezas voluminosas se pueden procesar cortándolas en su lugar. Un tornillo de banco es lo mejor para cortar; No se recomienda cortar con un tornillo de banco paralelo, ya que sus partes principales, las mordazas de hierro fundido gris, a menudo no pueden soportar fuertes impactos y romperse.
La pieza que se procesa mediante corte debe estar inmóvil. Por lo tanto, las piezas pequeñas se sujetan en un tornillo de banco y las piezas grandes se colocan en un banco de trabajo, placa o yunque, o se colocan en el suelo y se refuerzan bien. Independientemente de dónde se realice el corte, la altura de las piezas debe instalarse de acuerdo con la altura del trabajador.
Al empezar a cortar, el mecánico primero prepara su lugar de trabajo. Sacando el cincel y el martillo de la caja del banco de trabajo, coloca el cincel en el banco de trabajo en el lado izquierdo del tornillo de banco con el filo hacia él, y el martillo en el lado derecho del tornillo de banco con el percutor apuntando hacia el tornillo de banco.
Al cortar, debe permanecer erguido y firme frente al tornillo de banco, de modo que el cuerpo quede a la izquierda del eje del tornillo de banco.
Arroz. 1. Técnica de corte: a - balanceo del codo, b - balanceo del hombro, c - posición correcta de las piernas de la persona que trabaja al cortar, d - sujetando el cincel
La pierna izquierda se coloca medio paso hacia adelante y la pierna derecha, que sirve como soporte principal, se coloca ligeramente hacia atrás, separando los pies en un ángulo aproximadamente como se muestra en la Fig. 1, c.
Sostenga el cincel en sus manos como se muestra en la Fig. 1, g, libremente, sin sujeción excesiva. Durante el corte, miran la parte de trabajo del cincel, más precisamente, el lugar del corte, y no la parte de golpe, que se golpea con un martillo. Solo es necesario picar con un cincel muy afilado; un cincel desafilado se desliza de la superficie a cortar, la mano se cansa rápidamente y, como resultado, se pierde la corrección del golpe.
La profundidad y el ancho de la capa de metal (cinceles) eliminada con un cincel dependen de la fuerza física del trabajador, el tamaño del cincel, el peso del martillo y la dureza del metal que se procesa. El martillo se selecciona por peso, el tamaño del cincel se selecciona por la longitud de su filo. Por cada milímetro de longitud del filo del cincel se necesitan 40 g de peso del martillo. Para picar se suelen utilizar martillos que pesan 600 g.
Dependiendo del orden de las operaciones, la tala puede ser de desbaste o de acabado. Al desbastar, con fuertes golpes de martillo, se elimina de una sola pasada una capa de metal con un espesor de 1,5 a 2 mm. Al finalizar el corte se retira por pasada una capa de metal con un espesor de 0,5 a 1,0 mm, aplicando golpes más ligeros.
Para obtener una superficie limpia y lisa, al cortar acero y cobre, se recomienda humedecer el cincel con aceite de máquina o agua con jabón; El hierro fundido se debe cortar sin lubricación. Los metales quebradizos (hierro fundido, bronce) deben cortarse desde el borde hasta el centro. En todos los casos, al acercarnos al borde de una pieza, no se debe cortar la superficie hasta el final, se deben dejar 15-20 mm para seguir cortando por el lado opuesto. Esto evita que las esquinas y bordes de la pieza de trabajo se astillen y se astillen. Al final de cortar metal, por regla general, es necesario soltar el golpe del martillo sobre el cincel.
El corte en un tornillo de banco se realiza al nivel de las mordazas del tornillo de banco o por encima de este nivel, con los riesgos previstos. Al nivel del tornillo de banco, la mayoría de las veces se cortan tiras delgadas o láminas de metal; por encima del nivel del tornillo de banco (según los riesgos), se cortan superficies anchas de las piezas de trabajo.
Al cortar superficies anchas, conviene utilizar una herramienta de corte transversal y un cincel para acelerar el trabajo. Primero, corte ranuras de la profundidad requerida con una sección transversal, y la distancia entre ellas debe ser igual a 1D de la longitud del filo del cincel. Las protuberancias resultantes se cortan con un cincel.
Para picar correctamente, es necesario saber utilizar el cincel y el martillo: esto significa sujetar el cincel y el martillo correctamente, mover la mano, el codo y el hombro correctamente y golpear el cincel con el martillo con precisión, sin perder el ritmo.
división de virutas de metal, que representa la esencia del proceso de corte.
La herramienta utilizada para picar, el cincel, es la herramienta de corte más sencilla, en la que la cuña está especialmente definida. La cuña, como base de cualquier herramienta de corte, debe ser fuerte y tener la forma correcta: debe tener bordes delantero y trasero, un filo y un ángulo de afilado.
Las caras delantera y trasera de la cuña son dos planos generatrices que se cruzan formando un cierto ángulo. El borde que mira hacia afuera durante la operación y por el cual fluyen las virutas se llama frente; el borde que mira hacia el objeto que se está procesando es la parte posterior.
El filo es el borde afilado de la herramienta formado por la intersección de los bordes delantero y trasero. La superficie que se forma en la pieza de trabajo directamente por el filo de la herramienta se llama superficie de corte.
Las condiciones normales de corte están garantizadas por la presencia de ángulos de inclinación y de retroceso en la herramienta de corte.
En la Fig. La figura 2 muestra los ángulos de la herramienta de corte.
El ángulo de inclinación es el ángulo que forma entre el borde frontal de la cuña y el plano perpendicular a la superficie de corte; denotado por la letra g (gamma).
Ángulo trasero: el ángulo formado por el borde trasero de la cuña y la superficie de corte; denotado por la letra a (alfa).
Ángulo de punta: el ángulo entre los bordes delantero y trasero de la cuña; denotado por la letra p (beta). La división de la capa metálica del resto de su masa se produce de la siguiente manera. El cuerpo de acero en forma de cuña de la herramienta de corte, bajo la influencia de una cierta fuerza, presiona el metal y, comprimiéndolo, primero desplaza y luego desprende las partículas metálicas. Las partículas previamente rotas se reemplazan por otras nuevas y ascienden a lo largo del borde frontal de la cuña, formando astillas.
Arroz. 2. Patrones de corte y ángulos de herramientas de corte.
El desprendimiento de las partículas de viruta se produce a lo largo del plano de corte MN, ubicado en ángulo con respecto al borde frontal de la cuña. El ángulo entre el plano de corte y la dirección de movimiento de la herramienta se llama ángulo de corte.
Consideremos el efecto de una cuña al operar una cortadora cepilladora simple (Fig. 3). Supongamos que es necesario quitar una determinada capa de metal de la pieza de trabajo A con un cortador. Para ello, se instala un cortador en la máquina de modo que corte el metal a una profundidad determinada y, bajo la acción de una determinada fuerza P, se le dé un movimiento continuo en la dirección que muestra la flecha.
Un cortador hecho de una barra rectangular, sin esquinas en forma de cuña, no separa las virutas del metal. Aplasta y aplasta la capa que se retira, rasga y daña la superficie tratada. Está claro que tal herramienta no se puede utilizar.
En la Fig. 54 muestra un cortador con una parte de trabajo afilada en forma de cuña. El cortador separa fácilmente las virutas del resto del metal y las virutas fluyen libremente a lo largo del cortador, dejando una superficie mecanizada lisa.
Cincel. Un cincel para trabajar metales es una herramienta de corte por percusión que se utiliza para cortar metales. En la Fig. 55, y se da un dibujo de un cincel. El extremo de la parte de trabajo del cincel tiene forma de cuña, que se crea afilando dos superficies simétricas en un cierto ángulo. Estas superficies de la parte de trabajo se denominan caras del cincel. Los bordes en la intersección forman un borde afilado llamado filo del cincel.
El borde a lo largo del cual fluyen las virutas al cortar se llama frente, y el borde que mira hacia la superficie que se está procesando se llama parte posterior. El ángulo a formado por los bordes del cincel se llama ángulo de afilado. El ángulo de afilado del cincel se selecciona según la dureza del metal que se está procesando. Para metales duros y quebradizos, el ángulo a debe ser mayor que para metales blandos y viscosos: para hierro fundido y bronce, el ángulo a es de 70°, para acero - 60°, cobre y latón - 45°, aluminio y zinc - 35 °, forma mediana La parte del cincel es tal que permite sujetarlo cómodamente y firmemente en la mano mientras se corta. Los lados del cincel deben tener bordes redondeados y lisos.
Arroz. 3. Cortador durante el proceso de corte: L - producto, 1 - cortador, 2 - profundidad de la capa que se elimina, P - fuerza que actúa durante el corte
La parte llamativa del cincel tiene la apariencia de un tronco de cono de forma irregular con base superior semicircular. Con esta forma de la parte de golpe se aprovecha con mejor resultado la fuerza del golpe del cincel con un martillo, ya que el golpe siempre cae en el centro de la parte de golpe.
Arroz. 4. Cincel (a) y sección transversal (b) Dimensiones de los cinceles en mm
Al cortar metal, el cincel se sostiene en la mano izquierda por la parte media, sujetándolo sin apretar con todos los dedos de modo que el pulgar quede sobre el dedo índice (Fig.56) o sobre el medio si el dedo índice está extendido. posición. La distancia desde la mano hasta la parte del cincel que golpea debe ser de al menos 25 mm.
Arroz. 5. Posición del cincel al cortar: a - cortar al nivel del tornillo de banco, 6 - cortar con riesgo
Arroz. 6. Instalación del cincel en la pieza de trabajo en relación con las mordazas del tornillo de banco.
Para cortar, el cincel se coloca sobre la pieza de trabajo, por regla general, con el borde posterior inclinado hacia la superficie de la pieza en un ángulo, pero no más de 5°. Con tal inclinación de la cara trasera, el ángulo de inclinación del cincel (su eje) será la suma del ángulo trasero y la mitad del ángulo de afilado. Por ejemplo, con un ángulo de afilado de 70°, el ángulo de inclinación será de 5 + 35°, es decir, 40°. En relación con la línea de las mordazas del tornillo de banco, el cincel se coloca en un ángulo de 45°.
La instalación correcta del cincel contribuye a la conversión completa de la fuerza del impacto del martillo en trabajo de corte con una fatiga mínima para el trabajador. En la práctica, no se mide el ángulo del cincel, pero se siente que funciona el ángulo correcto, especialmente con la habilidad adecuada. Si el ángulo de inclinación es demasiado grande, el cincel corta profundamente el metal y avanza lentamente; si el ángulo de inclinación es pequeño, el cincel tiende a desprenderse del metal y deslizarse fuera de su superficie.
La inclinación del cincel hacia la superficie a procesar y con respecto a las mordazas del tornillo de banco se dirige mediante el movimiento de la mano izquierda durante el corte.
Kreuzmeisel. El Kreutzmeisel es esencialmente un cincel que tiene una hoja estrecha. Se utiliza para cortar ranuras estrechas y chaveteros. Los ángulos de afilado de la cruz son los mismos que los de un cincel. A veces se utiliza una cruz en lugar de un cincel, por ejemplo, cuando el cincel es demasiado ancho para el filo o cuando las condiciones de trabajo hacen que su uso sea inconveniente.
Arroz. 7. Afilar un cincel (crossmeisel) en una máquina afiladora y una plantilla para comprobar la exactitud del afilado.
Para cortar ranuras semicirculares, afiladas y de otro tipo, se utilizan cortes transversales de formas especiales, llamados ranuradores.
Afilado de cinceles y travesaños. Durante el funcionamiento del cincel y la sección transversal, se produce abrasión de sus bordes, una pequeña rotura del filo y un redondeo de la punta de la esquina de afilado. El filo pierde su filo y seguir trabajando con la herramienta se vuelve ineficaz y, a veces, imposible. El rendimiento de una herramienta desafilada se recupera afilándola.
El cincel se afila en una muela, en una máquina afiladora. Tomando el cincel en sus manos, como se muestra en la Fig. 7, colóquelo en el círculo giratorio y, con una ligera presión, muévalo lentamente hacia la izquierda y hacia la derecha a lo largo de todo el ancho del círculo. Durante el afilado, el cincel se gira primero con un borde y luego con el otro, afilándolos alternativamente. No se puede presionar con fuerza el cincel contra la rueda, ya que esto puede provocar un sobrecalentamiento severo de la herramienta y que su parte de trabajo pierda su dureza original.
Al final del afilado, retire las rebabas del filo del cincel colocando con cuidado y alternativamente los bordes sobre la muela giratoria. Después del afilado, el filo del cincel se coloca sobre una piedra abrasiva.
El cincel se puede afilar con un suministro de refrigerante y sobre una muela seca. En este caso, es necesario enfriar el cincel que se está afilando levantándolo de la rueda y bajándolo al agua.
Al afilar un cincel, debe asegurarse cuidadosamente de que el filo sea recto y los bordes planos, con ángulos de inclinación iguales; El ángulo de afilado debe corresponder a la dureza del metal a procesar. El ángulo de afilado durante el afilado se comprueba con una plantilla.
La cruz se afila de la misma forma que un cincel.
Martillos de cerrajería. Ya se indicó anteriormente que en plomería se utilizan dos tipos de martillos: con percutor redondo y cuadrado. El extremo del martillo opuesto al delantero se llama punta. La puntera tiene forma de cuña y tiene el extremo redondeado. Se utiliza para remachar, enderezar y extraer metal. Durante el corte, el cincel o la cruz se golpean únicamente con la cabeza del martillo.
Formas de sostener un martillo. El martillo se sujeta por el mango en la mano derecha a una distancia de 15-30 mm del extremo del mango. Este último se agarra con cuatro dedos y se presiona contra la palma; El pulgar se coloca sobre el dedo índice y todos los dedos se aprietan con fuerza. Permanecen en esta posición tanto durante el balanceo como durante el impacto. Este método se llama "sujetar el martillo sin aflojar los dedos" (Fig. 9, a).
Arroz. 8. Martillos de banco: a - con percutor redondo, b - con percutor cuadrado, c - atasco del martillo en el mango
Hay otro método que implica dos pasos. Con este método, al comienzo del swing, cuando la mano se mueve hacia arriba, el mango del martillo se agarra con todos los dedos. Posteriormente, a medida que la mano se eleva hacia arriba, los dedos meñique, anular y medio cerrados se aflojan gradualmente y sostienen el martillo inclinado hacia atrás (Fig. 9, b). Luego se le da un empujón al martillo. Para hacer esto, primero apriete los dedos abiertos y luego acelere el movimiento de todo el brazo y la mano. El resultado es un fuerte martillazo.
Arroz. 9. Métodos para sujetar un martillo al cortar: a - sin aflojar los dedos, b - aflojar los dedos
Golpes de martillo. Al cortar, los golpes de martillo se pueden realizar con un movimiento de muñeca, codo o hombro.
El movimiento de la muñeca se realiza moviendo únicamente la mano.
El movimiento del codo se realiza mediante el movimiento del brazo, doblándolo y luego extendiéndolo rápidamente. Durante un balanceo del codo actúan los dedos de la mano, que se abren y cierran, la mano (moviéndola hacia arriba y luego hacia abajo) y el antebrazo. Para recibir un golpe fuerte, el movimiento de extensión de los brazos debe realizarse con la suficiente rapidez. Los ejercicios de balanceo del codo desarrollan bien la articulación del codo junto con la mano y los dedos.
El balanceo de hombros es un balanceo completo de brazos que involucra el hombro, el antebrazo y la mano.
El uso de tal o cual columpio está determinado por la naturaleza del trabajo. Cuanto más gruesas se eliminan las capas de metal de la superficie a procesar, mayor es la necesidad de aumentar la fuerza del impacto y, por lo tanto, de aumentar la oscilación; Sin embargo, si utiliza incorrectamente un giro amplio, puede dañar la pieza de trabajo y la herramienta y cansarse innecesariamente rápidamente. Debe aprender a equilibrar con precisión la fuerza del impacto según la naturaleza del trabajo que se realiza.
El martillo debe golpear el cincel con un movimiento del codo y con los dedos abiertos; con un golpe así puedes picar durante bastante tiempo sin cansarte. Los golpes deben ser medidos, bien dirigidos y fuertes.
La productividad del corte depende de la fuerza del martillo aplicada al cincel y del número de golpes por minuto. Al picar con un tornillo de banco, realice de 30 a 60 golpes por minuto.
La fuerza del golpe está determinada por el peso del martillo (cuanto más pesado es el martillo, más fuerte es el golpe), la longitud del mango del martillo (cuanto más largo es el mango, más fuerte es el golpe), la longitud del brazo del trabajador y la longitud del movimiento del martillo (cuanto más largo sea el brazo y más alto sea el movimiento, más fuerte será el golpe).
Al cortar, debes usar ambas manos al mismo tiempo. Con la mano derecha, debe golpear con precisión y precisión el cincel con un martillo, con la mano izquierda, en los intervalos entre golpes, mover el cincel a lo largo del metal.
Picar en un vicio
En un tornillo de banco se cortan materiales en láminas y tiras, así como superficies anchas.
El material en láminas se corta únicamente al nivel de las mordazas. En la Fig. 1, a, b muestra una placa de acero con el contorno de una cuña marcado en ella. Veamos cómo cortar una cuña en un tornillo de banco.
Para este trabajo necesitas un tornillo de banco, un cincel y un martillo.
Arroz. 1. Dibujo de la pieza (a) y pieza marcada (b).
Cómo hacer el trabajo:
1) prepare un lugar de trabajo: saque un cincel y un martillo de la caja y colóquelos en el banco de trabajo;
2) sujete la placa en un tornillo de banco de modo que el borde del contorno de la cuña quede al nivel de las mordazas del tornillo de banco;
3) tome un cincel y un martillo, párese frente al tornillo de banco y adopte una posición de trabajo para cortar; coloque el cincel en un ángulo de 35° con respecto a la superficie de las mordazas del tornillo de banco y en un ángulo de 45° con respecto a la pieza de trabajo para que el cincel entre en contacto con el metal en el medio del filo; golpeando el cincel con un martillo, cortó el exceso de metal a riesgo; al final del corte es necesario debilitar los golpes;
4) una vez terminado el recorte, coloque la herramienta en el banco de trabajo;
5) abra el tornillo de banco, mueva la placa con la marca opuesta (lado opuesto) hacia arriba y sujétela nuevamente para que la marca quede al nivel de las mordazas del tornillo de banco;
6) cortar el exceso de metal a riesgo de este lado;
Arroz. 2. Cortar material en láminas
Cortar material en tiras. Las piezas hechas de material en tiras se cortan en un tornillo de banco al nivel de las mordazas o a lo largo de las marcas ubicadas sobre el tornillo de banco. Se corta una capa de metal de hasta 1,5 mm de espesor en una pasada y una capa de metal de hasta 3 mm de espesor en dos pasadas. Las capas más gruesas se cortan con crossmeisel, con el que se cortan primero ranuras estrechas; las protuberancias resultantes se cortan con un cincel (Fig. 3).
Cortar superficies amplias. Al cortar superficies anchas, se corta una capa de metal en dos pasos: primero, se cortan las ranuras con una herramienta de corte transversal y luego se cortan las protuberancias con un cincel. Al cortar con una máquina cortadora transversal, primero se corta un bisel con un cincel en el borde de la pieza de trabajo. Luego, en la superficie superior y en el bisel, se marcan las distancias entre las ranuras (cada intervalo debe ser igual a aproximadamente 3D de la longitud del filo del cincel) y se hacen marcas a lo largo del bisel para marcar la profundidad de cada pase.
Arroz. 4. Cortar superficies anchas: a - cortar ranuras con una sección transversal, b - cortar protuberancias con un cincel
Después de eso, la pieza de trabajo marcada se sujeta en un tornillo de banco por encima del nivel de las mordazas entre 4 y 8 mm y comienza el corte.
El espesor del peso C con cada pasada de la sección transversal es de 0,5 a 1 mm, y al cortar las protuberancias con un cincel, de 1 a 2 mm. Al cortar tanto con una sección transversal como con un cincel, se deja una capa de metal de 0,5-1 mm para terminar con un cincel. Si después del corte la superficie aún debe limarse con una lima, durante el corte final se deja un margen de 0,5 mm para limar.
Arroz. 3. Cortar material de la tira a - cortar ranuras con una sección transversal en una tira de acero gruesa, b - cortar las protuberancias con un cincel
En la Fig. La Figura 4 muestra una losa de acero, cuya superficie superior ancha debe cortarse para que quede paralela a la superficie inferior.
Para este trabajo necesitará un tornillo de banco, una placa de marcado, una cepilladora, una regla de escala, un punzón, un cincel, un martillo y tiza.
Cómo hacerlo:
1) prepare el lugar de trabajo: tome un cincel, un martillo, una regla, un punzón y una tiza de la caja del banco de trabajo; consiga un espesador de superficies en el almacén de herramientas;
2) colocar toda la herramienta sobre el banco de trabajo como se indicó anteriormente;
3) aplicar marcas en los lados de la loseta con un espesante, marcando el espesor de la capa que se está cortando, marcar las marcas;
4) sujete la loseta con un tornillo de banco de modo que las marcas queden entre 4 y 8 mm más altas que las mordazas;
5) tomar un cincel y un martillo y colocarse frente al tornillo de banco en posición de trabajo;
6) use un cincel para cortar un bisel en el borde frontal de la loseta para una instalación conveniente del travesaño y el cincel al comienzo del corte, coloque el cincel en el banco de trabajo;
7) tomar el travesaño y cortar la primera ranura desde el borde derecho según las marcas, quitando virutas de aproximadamente 1 mm de espesor en cada pasada; dejar una capa de metal de aproximadamente 0,5 mm (mínimo) para terminar el corte;
8) cortar las ranuras restantes de la misma forma con un travesaño;
9) coloque la cruz en el banco de trabajo y tome un cincel;
10) utilizar un cincel para cortar el primer saliente del lado derecho de la baldosa, retirando virutas de 1 mm de espesor con cada pasada del cincel; deje una capa de metal de aproximadamente 0,5 mm para el recorte final;
11) cortar de la misma forma todos los demás salientes de la teja;
12) terminar de recortar (nivelar) toda la superficie de la losa con un cincel, quitando virutas de 0,5 mm de espesor;
13) comprobar la rectitud de la superficie cortada de la loseta con una regla.
Cortar ranuras curvas con una cruz o ranuradora (Fig. 5). Marque la dirección de las ranuras en la superficie a procesar, luego sujete la pieza en un tornillo de banco con la superficie marcada hacia arriba y comience a cortar. Primero, utilizando una cruz o ranuradora, aplicando ligeros golpes con un martillo, se marca un rastro de las ranuras a lo largo de las marcas. Después de eso, se cortan ranuras de una sola pasada con una profundidad de 1,5-2 mm. El corte de acabado suaviza las irregularidades formadas en las ranuras y les da la misma anchura y profundidad en todas partes.
Arroz. 5. Cortar ranuras curvas: 1 - en una superficie plana, b-en una superficie curva (en el semicojinete)
Cortar ranuras y ranuras (longitudinales o transversales) en tuberías de gas u otras. Este trabajo (Fig. 6) se realiza con una herramienta de corte transversal especial, que tiene cuatro filos de corte, y en el lado de corte del extremo hay una superficie cóncava a lo largo de un arco.
Antes de comenzar a cortar, se perforan agujeros con un diámetro igual al ancho de la ranura al principio y al final de la ranura que se está cortando.
El tubo que se está procesando se sujeta en un tornillo de banco con mordazas especiales.
Corte de tubos de fundición (Fig. 7). Hay casos en los que es necesario acortar una tubería de hierro fundido o cortar un trozo por alguna necesidad. Este trabajo se realiza con una cruz o un cincel. Primero, marque una línea de corte alrededor de la circunferencia del tubo, luego coloque el tubo sobre plataformas de madera o sacos de arena y comience a cortar. Es imposible cortar el tubo mientras está colgado, ya que entonces pueden aparecer grietas longitudinales en las zonas de corte. Durante el funcionamiento, el tubo debe girarse gradualmente alrededor de su eje y el cincel debe moverse según el riesgo. Después de varias rotaciones completas del tubo, la parte cortada se separa fácilmente.
Arroz. 6. Cortar ranuras y grietas en una tubería con una sección transversal especial: 1 - sección transversal, 2 - tubería (en sección transversal) con una sección transversal incorporada, 3 - virutas
Para cortar tubos de hierro fundido de gran diámetro, marque una línea de corte a lo largo de su circunferencia y taladre agujeros a distancias iguales entre sí. Las cuñas de madera se introducen firmemente en los agujeros. Después de eso, los espacios entre los orificios se cortan con un cincel o se cortan transversalmente a lo largo de toda la línea de corte, girando gradualmente la tubería alrededor de su eje. El corte continúa de esta manera, girando el tubo hasta separar la pieza a cortar del tubo.
Arroz. 7. Cortar tubos de hierro fundido.
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