Selección de composición y ensayo de mortero. Selección de composición y prueba de métodos de prueba de construcción de morteros GOST 5802.

19.10.2019

ESTÁNDAR INTERESTATAL

SOLUCIONES DE CONSTRUCCIÓN

MÉTODOS DE PRUEBA

Publicación oficial

Informar estándar

DATOS DE INFORMACIÓN

1. DESARROLLADO E INTRODUCIDO por el Instituto Central de Investigaciones estructuras de construccion(TsNIISK lleva el nombre de Kucherenko) Comité Estatal de Construcción de la URSS

2. APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Resolución del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS de 11 de diciembre de 1985 No. 214

3. EN LUGAR DE GOST 5802-78

4. DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS Y TÉCNICOS DE REFERENCIA

	Número de artículo

GOST 310.4-81


GOST 2184-77
GOST 10180-90
GOST 10181-2000
GOST 11109-90
GOST 24104-2001	3.2.1,4.2.1,5.2.1,7.3.1,8.4.1,9.2.1
GOST 22685-89
GOST 23683-89
GOST 24544-81
GOST 24992-81
GOST 25336-82
GOST 28840-90
OST 16.0.801.397-87	4.2.1,7.3.1,8.4.1,9.2.1
TU 13-7308001-758-88

5. REPUBLICACIÓN. Octubre 2010

Editor M.I. Maksimova Editor técnico N.S. Grishanova Corrector de pruebas E.D. Dulneva Diseño de computadora L.A. Circular

Firmado para su publicación el 22 de noviembre de 2010. Formato 60x84 1/8. Papel compensado. Tipo de letra Times. Impresión offset. uel. horno l. 1.86. Educación académica. l. 1,60. Tirada 25 ejemplares. Zach. 868.

FSUE "STANDARTINFORM", 123995 Moscú, Granatny lane, 4.

Escrito en FSUE "STANDARTINFORM" en una PC

Impreso en la sucursal de FSUE "STANDARTINFORM" - tipo. "Impresora de Moscú", 105062 Moscú, Lyalin lane, 6.

ESTÁNDAR INTERESTATAL

MORTERO DE CONSTRUCCIÓN Métodos de prueba

Morteros. Métodos de prueba

MKS 91.100.10 OKP 57 4500

Fecha de introducción 01/07/86

Esta norma se aplica a las mezclas de morteros y morteros elaborados con conglomerantes minerales (cemento, cal, yeso, vidrio soluble) utilizados en todo tipo de construcciones, excepto en ingeniería hidráulica.

La norma establece métodos para determinar las siguientes propiedades de una mezcla y solución de mortero:

Movilidad, densidad media, exfoliación, capacidad de retención de agua, separación de agua de la mezcla de mortero;

La norma no se aplica a los morteros resistentes al calor, a los químicos y a las tensiones.

1. REQUISITOS GENERALES

1.1. La determinación de la movilidad, la densidad de la mezcla de mortero y la resistencia a la compresión del mortero es obligatoria para morteros de todo tipo. Otras propiedades de las mezclas de mortero y mortero se determinan en los casos previstos por el proyecto o las normas de trabajo.

1.2. Se toman muestras para probar la mezcla de mortero y hacer muestras antes de que la mezcla de mortero comience a fraguar.

1.3. Las muestras se deben tomar del mezclador al final del proceso de mezclado, en el punto de aplicación de la solución desde vehículos o caja de trabajo.

Se toman muestras de al menos tres lugares a diferentes profundidades.

El volumen de muestra debe ser de al menos 3 litros.

1.4. La muestra seleccionada debe moverse adicionalmente durante 30 s antes de realizar la prueba.

1.5. La prueba de la mezcla de mortero debe comenzar a más tardar 10 minutos después del muestreo.

1.6. Las pruebas de soluciones endurecidas se realizan en muestras. La forma y dimensiones de las muestras, según el tipo de ensayo, deben corresponder a las indicadas en la tabla. 1.

tabla 1

Publicación oficial

Prohibida la reproducción

Fin de la tabla 1

Nota. Durante el control de producción de morteros, que están sujetos simultáneamente a requisitos de resistencia a la tracción en flexión y compresión, se permite determinar la resistencia a la compresión del mortero probando mitades de muestras de prismas obtenidas después de pruebas de flexión de muestras de prismas de acuerdo con GOST 310.4.

1.7. Desviación de las dimensiones de las muestras moldeadas a lo largo de las nervaduras de los cubos y los lados de la sección transversal de los prismas indicados en la Tabla. 1, no debe exceder los 0,7 mm.

1.8. Antes de moldear muestras superficies internas Los moldes están recubiertos con una fina capa de lubricante.

1.9. Todas las muestras deben estar etiquetadas. El marcado debe ser indeleble y no debe dañar la muestra.

1.10. Las muestras fabricadas se miden con un calibre con un error de hasta 0,1 mm.

1.11. EN condiciones invernales Para probar una solución con y sin aditivos anticongelantes, el muestreo y preparación de muestras debe realizarse en el lugar de su uso o preparación, y las muestras deben almacenarse en las mismas condiciones de temperatura y humedad en las que se encuentra la solución colocada en la estructura. situado.

Las muestras deben almacenarse en el estante de una caja de almacenamiento cerrada con llave, con lados de malla y una tapa impermeable.

1.12. Todos los instrumentos de medición y parámetros de la plataforma vibratoria deben verificarse dentro de los plazos estipulados por los servicios metrológicos de Gosstandart.

1.13. La temperatura del local donde se realizan las pruebas debe ser de (20 + 2) °C, humedad relativa del aire del 50-70%.

La temperatura y la humedad de la habitación se miden con un psicrómetro de aspiración tipo MV-4.

1.14. Para probar mezclas y soluciones de mortero, los recipientes, cucharas y otros dispositivos deben ser de acero, vidrio o plástico.

No está permitido el uso de productos fabricados en aluminio o acero galvanizado y madera.

1.15. La resistencia a la compresión del mortero extraído de juntas de mampostería se determina según el método indicado en el Apéndice 1.

La resistencia a la tracción de la solución durante la flexión y la compresión se determina de acuerdo con GOST 310.4.

La resistencia a la tracción de la solución durante la división se determina de acuerdo con GOST 10180.

La fuerza de adherencia se determina según GOST 24992.

La deformación por contracción se determina según GOST 24544.

La separación de agua de una mezcla de mortero se determina según GOST 10181.

1.16. Los resultados de las pruebas de muestras de mezclas de mortero y muestras de mortero se registran en un diario, a partir del cual se elabora un documento que caracteriza la calidad. mortero. 2

2. DETERMINACIÓN DE LA MOVILIDAD DE LA MEZCLA DE MORTERO

2.1. La movilidad de la mezcla de mortero se caracteriza por la profundidad de inmersión del cono de soporte en ella, medida en centímetros.

2.2. Equipo

2.2.1. Para uso de prueba:

Dispositivo para determinar la movilidad (Fig. 1);

2.2.2. El cono de referencia del dispositivo está fabricado de chapa de acero o plástico con punta de acero. El ángulo del vértice debe ser de 30° ± 30".

La masa del cono de referencia con varilla debe ser (300 ± 2) g.

2.3. Preparación para la prueba

2.3.1. Todas las superficies del cono y recipiente en contacto con la mezcla de mortero deben limpiarse de suciedad y secarse con un paño húmedo.

2.4. Pruebas

2.4.1. La cantidad de inmersión del cono se determina en la secuencia que se indica a continuación.

El dispositivo se instala sobre una superficie horizontal y se comprueba la libertad de deslizamiento de las piezas 4 en las guías 6.

2.4.2. El recipiente 7 se llena con la mezcla de mortero 1 cm por debajo de sus bordes y se compacta fijándolo con una varilla de acero 25 veces y golpeándolo ligeramente sobre la mesa 5-6 veces, después de lo cual el recipiente se coloca en la plataforma del dispositivo.

2.4.3. La punta del cono 3 se pone en contacto con la superficie de la solución en el recipiente, la varilla del cono se fija con un tornillo de bloqueo 8 y se realiza la primera lectura en la escala. Luego suelte el tornillo de bloqueo.

2.4.4. El cono debe sumergirse libremente en la mezcla de mortero. La segunda lectura se toma en la escala 1 minuto después de que el cono comienza a sumergirse.

2.4.5. La profundidad de inmersión del cono, medida con un error de hasta 1 mm, se determina como la diferencia entre la primera y la segunda lectura.

2.5. Procesando los resultados

2.5.1. La profundidad de inmersión del cono se estima a partir de los resultados de dos ensayos con diferentes muestras de la mezcla de mortero de un lote como la media aritmética de los mismos y se redondea.

2.5.2. La diferencia en la realización de pruebas privadas no debe exceder los 20 mm. Si la diferencia es superior a 20 mm, tomar una nueva muestra de la mezcla de mortero.

2.5.3. Los resultados de las pruebas se registran en un diario de acuerdo con el formulario.

Dispositivo para determinar la movilidad de una mezcla de mortero.

1 - trípode; 2 - escala; 3 - cono de referencia; 4 - varilla; 5 - titulares; 6 - guías; 7- recipiente para mezcla de mortero; 8 - tornillo de bloqueo

entonces las pruebas deben repetirse

según el Apéndice 2.

3. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE LA MEZCLA DE MORTERO

Vaso cilíndrico de acero

3.1. La densidad de la mezcla de mortero se caracteriza por la relación entre la masa de la mezcla de mortero compactada y su volumen y se expresa en g/cm 3 .

3.2. Equipo

3.2.1. Para uso de prueba:

Recipiente cilíndrico de acero con capacidad de 1000 +2 ml (Fig. 2);

Balanzas de laboratorio según GOST 24104*;

Varilla de acero con un diámetro de 12 mm y una longitud de 300 mm;

Regla de acero de 400 mm según GOST 427.

3.3. Preparación para pruebas y pruebas.

3.3.1. Antes de realizar la prueba, el recipiente se pesa previamente con un error de hasta 2 g y luego se llena con el exceso de mezcla de mortero.

3.3.2. La mezcla de mortero se compacta pellizcándola con una varilla de acero 25 veces y golpeándola ligeramente sobre la mesa 5-6 veces.

3.3.3. Después de la compactación, se corta el exceso de mezcla de mortero con una regla de acero. La superficie se nivela cuidadosamente con los bordes del recipiente. Las paredes del recipiente medidor se limpian con un trapo húmedo de cualquier solución que haya caído sobre ellas. Luego se pesa el recipiente con la mezcla de mortero con una precisión de 2 g.

* En el territorio Federación Rusa GOST R 53228-2008 es válido.

3.4. Procesando los resultados

3.4.1. La densidad de la mezcla de mortero p, g/cm 3, se calcula mediante la fórmula

donde m es la masa del recipiente medidor con la mezcla de mortero, g; mi es la masa del recipiente de medición sin mezcla, g.

3.4.2. La densidad de una mezcla de mortero se determina como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones de la densidad de la mezcla de una muestra, que difieren entre sí en no más del 5% del valor inferior.

Si hay una mayor discrepancia entre los resultados, la determinación se repite en una nueva muestra de la mezcla de solución.

3.4.3. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario en el formulario según el Apéndice 2.

4. DETERMINACIÓN DE LA TRANSMISIÓN DE LA MEZCLA DE MORTERO

4.1. La estratificación de la mezcla de mortero, que caracteriza su cohesión bajo acción dinámica, se determina comparando el contenido másico de la masilla en las partes inferior y superior de una muestra recién moldeada de 150 x 150 x 150 mm.

4.2. Equipo

4.2.1. Para uso de prueba:

Encofrados de acero con dimensiones 150 x 150 x 150 mm según GOST 22685;

Plataforma vibratoria de laboratorio tipo 435A;

Tamiz con células de 0,14 mm;

Bandeja de hornear;

Varilla de acero con un diámetro de 12 mm y una longitud de 300 mm.

4.2.2. La plataforma vibratoria de laboratorio, cuando está cargada, debe proporcionar vibraciones verticales con una frecuencia de 2900 ± 100 por minuto y una amplitud de (0,5 ± 0,05) mm. La plataforma vibratoria debe contar con un dispositivo que, al vibrar, proporcione una fijación rígida del formulario con la solución a la superficie de la mesa.

4.3. Pruebas

4.3.1. La mezcla de mortero se coloca y compacta en un molde para muestras de control de 150 x 150 x 150 mm. Después de esto, la mezcla de mortero compactada en el molde se somete a vibración en una plataforma vibratoria de laboratorio durante 1 minuto.

4.3.2. Después de la vibración, la capa superior de solución con una altura de (7,5 ± 0,5) mm se toma del molde sobre una bandeja para hornear, y la parte inferior de la muestra se descarga del molde inclinándola sobre una segunda bandeja para hornear.

4.3.3. Las muestras seleccionadas de la mezcla de mortero se pesan con un error de hasta 2 gy se tamizan en húmedo sobre un tamiz con orificios de 0,14 mm.

En el tamizado húmedo, las partes individuales de la muestra colocadas sobre un tamiz se lavan con un chorro de agua. agua limpia hasta eliminar completamente el aglutinante. El lavado de la mezcla se considera completo cuando sale agua limpia del colador.

4.3.4. Las porciones lavadas del relleno se transfieren a una bandeja para hornear limpia, se secan hasta un peso constante a una temperatura de 105-110 ° C y se pesan con un error de hasta 2 g.

4.4. Procesando los resultados

donde mi es la masa de agregado lavado y seco de la parte superior (inferior) de la muestra, g; m2 es la masa de la mezcla de mortero extraída de la parte superior (inferior) de la muestra, g.

4.4.2. El índice de exfoliación de la mezcla de mortero P en porcentaje está determinado por la fórmula

donde AV es el valor absoluto de la diferencia entre el contenido de relleno en las partes superior e inferior de la muestra,%;

XV es el contenido total de relleno en las partes superior e inferior de la muestra,%.

4.4.3. El índice de separación para cada muestra de la mezcla de mortero se determina dos veces y se calcula, redondeado al 1%, como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones que difieren entre sí en no más del 20% del valor inferior. Si hay una mayor discrepancia entre los resultados, la determinación se repite en una nueva muestra de la mezcla de solución.

4.4.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

Fecha y hora de la prueba;

Lugar de muestreo;

Marca y tipo de solución;

Resultados de determinaciones particulares;

Resultado de la media aritmética.

5. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA DE LA MEZCLA DE MORTERO

5.1. La capacidad de retención de agua se determina probando una capa de mezcla de mortero de 12 mm de espesor colocada sobre papel secante.

5.2. Equipos y materiales

5.2.1. Para uso de prueba:

Hojas de papel secante de 150 x 150 mm según TU 13-7308001-758;

Juntas de tela de gasa con dimensiones de 250 x 350 mm según GOST 11109;

Anillo de metal con un diámetro interior de 100 mm, una altura de 12 mm y un espesor de pared

Placa de vidrio de 150 x 150 mm, espesor 5 mm;

Balanzas de laboratorio según GOST 24104;

Un dispositivo para determinar la capacidad de retención de agua de una mezcla de mortero (Fig. 3).

Diagrama de un dispositivo para determinar la capacidad de retención de agua de una mezcla de mortero.

1 - anillo de metal con solución; 2-10 capas de papel secante;

3 - placa de vidrio; 4 - capa de tela de gasa

5.3. Preparación para pruebas y pruebas.

5.3.1. Antes de la prueba, se pesan 10 hojas de papel secante con un error de hasta 0,1 g, se colocan sobre una placa de vidrio, se coloca una gasa encima, se instala un anillo de metal y se pesa nuevamente.

5.3.2. La mezcla de mortero bien mezclada se coloca al ras de los bordes del anillo de metal, se nivela, se pesa y se deja durante 10 minutos.

5.3.3. Se retira con cuidado el anillo metálico con la solución junto con la gasa. El papel secante se pesa con un error de hasta 0,1 g.

5.4. Procesando los resultados

5.4.1. La capacidad de retención de agua de la mezcla de solución V se determina mediante el porcentaje de contenido de agua en la muestra antes y después del experimento usando la fórmula

t 2 ~ t 1 sch - t ъ

100,

donde /yo| - masa de papel secante antes de la prueba, g; t 2 - masa de papel secante después de la prueba, g;

/y 3 - masa de la instalación sin mezcla de mortero, g;

/y 4 - masa de la instalación con la mezcla de mortero, g.

5.4.2. La capacidad de retención de agua de la mezcla de mortero se determina dos veces para cada muestra de la mezcla de mortero y se calcula como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones que difieren entre sí en no más del 20% del valor inferior.

5.4.3. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

Fecha y hora de la prueba;

Lugar de muestreo;

Marca y tipo de mezcla de mortero;

Resultados de determinaciones parciales y resultado de media aritmética.

6. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA SOLUCIÓN

6.1. La resistencia a la compresión del mortero debe determinarse sobre muestras cúbicas de 70,7 x 70,7 x 70,7 mm de la edad especificada en la norma o condiciones tecnicas para una solución de este tipo. Para cada período de prueba, se toman tres muestras.

6.2. Muestreo y general requerimientos técnicos al método para determinar la resistencia a la compresión, según los párrafos. 1.1-1.14.

6.3. Equipo

6.3.1. Para uso de prueba:

Moldes de acero divididos con y sin palet según GOST 22685;

Prensa hidráulica según GOST 28840;

Calibradores según GOST 166;

Varilla de acero con un diámetro de 12 mm y una longitud de 300 mm;

Espátula (Fig.4).

Espátula para compactar la mezcla de mortero.

cubierta de hoja

6.4. Preparándose para la prueba

6.4.1. Las muestras de la mezcla de mortero con una movilidad de hasta 5 cm se deben realizar en moldes con bandeja.

El formulario se llena con la solución en dos capas. Las capas de mortero en cada compartimento del molde se compactan con 12 presiones de la espátula: seis presiones a lo largo de un lado y seis presiones en dirección perpendicular.

Se corta el exceso de solución a ras de los bordes del molde con una regla de acero humedecida con agua y se alisa la superficie.

6.4.2. Las muestras de la mezcla de mortero con una movilidad de 5 cm o más se preparan en formas sin

Tabla 2

El formulario se coloca sobre un ladrillo cubierto con papel de periódico humedecido con agua u otro papel sin pegar. El tamaño del papel debe ser tal que cubra los bordes laterales del ladrillo. Antes de su uso, los ladrillos deben pulirse manualmente uno contra otro para eliminar irregularidades marcadas. Utilice ladrillos de arcilla ordinarios con un contenido de humedad no superior al 2% y una absorción de agua del 10 al 15% en peso. Los ladrillos con restos de cemento en los bordes no se pueden reutilizar.

6.4.3. Los moldes se llenan con la mezcla de mortero de una vez con un poco de exceso y se compactan clavándolo con una varilla de acero 25 veces a lo largo de un círculo concéntrico desde el centro hacia los bordes.

6.4.4. En condiciones de albañilería invernal, para ensayar morteros con aditivos anticongelantes y sin aditivos anticongelantes, se realizan seis muestras por cada período de prueba y cada área controlada, tres de las cuales se ensayan dentro del plazo requerido para el control piso por piso de la resistencia del mortero. después de 3 horas de descongelación a una temperatura no inferior a (20 ± 2) °C, y las muestras restantes se analizan después de la descongelación y posterior endurecimiento durante 28 días a una temperatura no inferior a (20 ± 2) °C. El tiempo de descongelación debe corresponder al indicado en la tabla. 2.

6.4.5. Los encofrados rellenos con una mezcla de mortero sobre aglutinantes hidráulicos se guardan hasta su desmontaje en una cámara de almacenamiento normal a una temperatura de (20 ± 2) °C y una humedad relativa del aire del 95-100%, y los encofrados rellenos con una mezcla de mortero sobre aglutinantes hidráulicos. se mantienen en una habitación a una temperatura (20 ±2) °C y una humedad relativa (65 ± 10)%.

6.4.6. Las muestras se desmoldan de los moldes 24 ± 2 horas después de colocada la mezcla de mortero.

Muestras elaboradas a partir de mezclas de mortero preparadas con escorias de cemento Portland,

Los cementos Portland puzolánicos con retardadores añadidos, así como las muestras de mampostería de invierno almacenadas al aire libre, se desmoldan de los moldes después de 2 o 3 días.

6.4.7. Después de desmoldar, las muestras deben almacenarse a (20 ± 2) °C. En este caso, se deben cumplir las siguientes condiciones: las muestras de soluciones preparadas con aglutinantes hidráulicos deben almacenarse en una cámara de almacenamiento normal con una humedad relativa del 95-100% durante los primeros 3 días, y durante el tiempo restante antes de la prueba, en una habitación con una humedad relativa del 65 ± 10)% (de soluciones que se endurecen en el aire) o en agua (de soluciones que se endurecen en un ambiente húmedo); Las muestras de soluciones preparadas con aglutinantes de aire deben almacenarse en interiores a una humedad relativa del aire de (65 ± 10)%.

6.4.8. En ausencia de una cámara de almacenamiento normal, se permite almacenar muestras preparadas con conglomerantes hidráulicos en arena húmeda o aserrín.

6.4.9. Cuando se almacenan en el interior, las muestras deben protegerse de corrientes de aire, calentamiento por aparatos de calefacción, etc.

6.4.10 Antes de la prueba de compresión (para la posterior determinación de la densidad), las muestras se pesan con un error de hasta 0,1% y se miden con un calibre con un error de hasta 0,1 mm.

6.4.11. Las muestras almacenadas en agua deben retirarse no antes de 10 minutos antes de la prueba y limpiarse con un paño húmedo.

Las muestras almacenadas en interiores deben limpiarse con un cepillo de pelo.

6.5. Realización de la prueba

6.5.1. Antes de instalar la muestra en la prensa, las partículas de solución restantes de la prueba anterior se retiran cuidadosamente de las placas de soporte de la prensa en contacto con los bordes de la muestra.

6.5.2. La muestra se coloca en la placa inferior de la prensa en el centro con respecto a su eje, de modo que la base sean los bordes que entraron en contacto con las paredes del molde durante su fabricación.

6.5.3. La escala de medición de fuerza de una máquina o prensa de prueba se selecciona a partir de la condición de que el valor esperado de la carga de rotura debe estar en el rango del 20-80% de la carga máxima permitida por la escala seleccionada.

El tipo (marca) de la máquina de prueba (prensa) y la escala seleccionada del medidor de fuerza se registran en el registro de prueba.

6.5.4. La carga sobre la muestra debe aumentar continuamente a una velocidad constante de (0,6 ± 0,4) MPa [(6 + 4) kgf/cm2] por segundo hasta que falle.

La fuerza máxima alcanzada durante el ensayo de la muestra se toma como la magnitud de la carga de rotura.

6.6. Procesando los resultados

6.6.1. La resistencia a la compresión de la solución R se calcula para cada muestra con un error de hasta 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2) utilizando la fórmula

A es el área de la sección transversal de trabajo de la muestra, cm 2.

6.6.2. El área de la sección transversal de trabajo de las muestras se determina a partir de los resultados de la medición como la media aritmética de las áreas de dos caras opuestas.

6.6.3. La resistencia a la compresión del mortero se calcula como la media aritmética de los resultados de los ensayos de tres muestras.

6.6.4. Los resultados de las pruebas se registran en un diario en el formulario según el Apéndice 2.

7. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD PROMEDIO DE LA SOLUCIÓN

7.1. La densidad de la solución se determina probando muestras de cubos con un borde de 70,7 mm, hechas de una mezcla de mortero de la composición de trabajo, o placas de 50 x 50 mm, extraídas de las costuras de las estructuras. El espesor de las placas debe corresponder al espesor de la costura.

Durante el control de producción, la densidad de las soluciones se determina analizando muestras destinadas a determinar la resistencia de la solución.

7.2. Las muestras se preparan y analizan en lotes. La serie debe constar de tres muestras.

7.3. Equipos, materiales.

7.3.1. Para realizar la prueba utilice:

Balanzas técnicas según GOST 24104;

Armario de secado según OST 16.0.801.397;

Pies de rey según GOST 166;

Reglas de acero según GOST 427;

Desecador según GOST 25336;

Cloruro de calcio anhidro según GOST 450 o ácido sulfúrico con una densidad de 1,84 g/cm 3 según GOST 2184;

Parafina según GOST 23683.

7.4. Preparándose para la prueba

7.4.1. La densidad de la solución se determina analizando muestras en un estado de humedad natural o en un estado de humedad normalizado: seca, seca al aire, normal, saturada de agua.

7.4.2. Al determinar la densidad de una solución en un estado de humedad natural, las muestras se analizan inmediatamente después de tomarlas o se almacenan en un paquete hermético al vapor o en un recipiente sellado, cuyo volumen no sea más del doble del volumen de las muestras colocadas en él. .

7.4.3. La densidad de una solución en un estado de humedad estandarizado se determina analizando muestras de la solución que tienen una humedad estandarizada o una humedad arbitraria, seguido de recalcular los resultados obtenidos a la humedad estandarizada usando la fórmula (7).

7.4.4. Al determinar la densidad de una solución en estado seco, las muestras se secan hasta un peso constante de acuerdo con los requisitos y. 8.5.1.

7.4.5. Al determinar la densidad de una solución en estado seco al aire, antes de realizar la prueba, las muestras se mantienen durante al menos 28 días en una habitación a una temperatura de (25 + 10) °C y una humedad relativa del aire (50 ± 20)%. .

7.4.6. Al determinar la densidad de una solución en condiciones normales de humedad, las muestras se almacenan durante 28 días en una cámara de endurecimiento normal, desecador u otro recipiente sellado a una humedad relativa del aire de al menos el 95 % y una temperatura de (20 ± 2) °C. .

7.4.7. Al determinar la densidad de una solución en estado saturado de agua, las muestras se saturan con agua de acuerdo con los requisitos y. 9.4.

7.5. Realización de la prueba

7.5.1. El volumen de las muestras se calcula a partir de sus dimensiones herméticas. Las dimensiones de las muestras se determinan con un calibre con un error de no más de 0,1 mm.

7.5.2. La masa de las muestras se determina pesando con un error no superior al 0,1%.

7.6. Procesando los resultados

7.6.1. La densidad de la muestra de solución psh se calcula con un error de hasta 1 kg/m3 mediante la fórmula

ryu

(6)

donde m es la masa de la muestra, g;

V es el volumen de la muestra, cm 3.

7.6.2. La densidad de la solución de una serie de muestras se calcula como la media aritmética de los resultados de la prueba de todas las muestras de la serie.

Nota. Si la determinación de la densidad y la resistencia de una solución se realiza analizando las mismas muestras, las muestras rechazadas al determinar la resistencia de la solución no se tienen en cuenta al determinar su densidad.

7.6.3. La densidad de la solución en un estado de humedad normalizado pH, kg/m3, se calcula mediante la fórmula

Rn Ryu

donde рш es la densidad de la solución a la humedad W M, kg/m 3;

W H - humedad normalizada de la solución,%;

W M es la humedad de la solución en el momento de la prueba, determinada según la Sección. 8.

7.6.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario en el formulario según el Apéndice 2.

8. DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE LA SOLUCIÓN

8.1. El contenido de humedad de la solución se determina analizando muestras o muestras obtenidas triturando muestras después de su prueba de resistencia o extraídas de productos o estructuras terminadas.

8.2. El tamaño más grande de los trozos de mortero triturados no debe superar los 5 mm.

8.3. Las muestras se trituran y pesan inmediatamente después de su recolección y se almacenan en un paquete hermético o en un recipiente sellado, cuyo volumen no sea más del doble del volumen de las muestras colocadas en él.

8.4. Equipos y materiales

8.4.1. Para uso de prueba:

Balanzas de laboratorio según GOST 24104;

Armario de secado según OST 16.0.801.397;

Desecador según GOST 25336;

Bandejas para hornear;

Cloruro de calcio según GOST 450.

8.5. Pruebas

8.5.1. Las muestras o muestras preparadas se pesan y se secan hasta peso constante a una temperatura de (105 ± 5) °C.

Las soluciones de yeso se secan a una temperatura de 45-55 °C.

Se considera constante la masa en la que los resultados de dos pesadas sucesivas difieren en no más del 0,1%. En este caso, el tiempo entre pesajes debe ser de al menos 4 horas.

8.5.2. Antes de volver a pesarlas, las muestras se enfrían en un desecador con cloruro de calcio anhidro o en un horno hasta temperatura ambiente.

8.5.3. El pesaje se realiza con un error de hasta 0,1 g.

8.6. Procesando los resultados

8.6.1. La humedad de la solución en peso W M en porcentaje se calcula con un error de hasta el 0,1% mediante la fórmula

donde t ъ - t s -

masa de la muestra de solución antes del secado, g; masa de la muestra de solución después del secado, g.

8.6.2. La humedad de la solución en volumen W Q en porcentaje se calcula con un error de hasta el 0,1% mediante la fórmula

donde p c es la densidad de la solución seca, determinada de acuerdo con la cláusula 7.6.1; r in - la densidad del agua, tomada igual a 1 g/cm 3.

8.6.3. El contenido de humedad de una solución de una serie de muestras se determina como la media aritmética de los resultados de determinar el contenido de humedad de muestras individuales de la solución.

8.6.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

Lugar y hora del muestreo;

Estado de humedad de la solución;

Edad de la solución y fecha de prueba;

Marcado de muestras;

Humedad de la solución de muestras (muestras) y series en peso;

Humedad de la solución de muestra (muestras) y series por volumen.

9. DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA DE LA SOLUCIÓN

9.1. El valor de absorción de agua de la solución se determina analizando muestras. Los tamaños y el número de muestras se toman según y. 7.1

9.2. Equipos y materiales

9.2.1 Para pruebas, utilice:

Balanzas de laboratorio según GOST 24104;

Armario de secado según OST 16.0.801.397;

Recipiente para saturar muestras con agua;

Cepillo de alambre o piedra abrasiva.

9.3. Preparándose para la prueba

9.3.1. La superficie de las muestras se limpia de polvo, suciedad y restos de grasa mediante un cepillo de alambre o una piedra abrasiva.

9.3.2. Las muestras se analizan en un estado de humedad natural o se secan hasta obtener un peso constante.

9.4. Realización de la prueba

9.4.1. Las muestras se colocan en un recipiente lleno de agua de modo que el nivel del agua esté aproximadamente 50 mm por encima del nivel superior de las muestras apiladas.

Las muestras se colocan sobre almohadillas de modo que la altura de la muestra sea mínima.

La temperatura del agua en el recipiente debe ser de (20 ± 2) °C.

9.4.2. Las muestras se pesan cada 24 horas de absorción de agua en balanzas convencionales o hidrostáticas con un error no mayor al 0,1%.

Al pesar en balanzas convencionales, las muestras extraídas del agua se limpian primero con un paño húmedo y escurrido.

9.4.3. La prueba se lleva a cabo hasta que los resultados de dos pesadas consecutivas difieran en no más del 0,1%.

9.4.4. Las muestras analizadas en estado de humedad natural se secan hasta un peso constante una vez finalizado el proceso de saturación de agua. 8.5.1.

9.5. Procesando los resultados

9.5.1. La absorción de agua de una solución de una muestra individual en peso W M en porcentaje se determina con un error de hasta el 0,1% utilizando la fórmula

zh, = --- yuo,

donde mc es la masa de la muestra seca, g;

t in - masa de la muestra saturada de agua, g.

9.5.2. La absorción de agua de una solución de una muestra separada en volumen W Q en porcentaje se determina con un error de hasta el 0,1% utilizando la fórmula

donde ps es la densidad de la solución seca, kg/m3;

r in - la densidad del agua, tomada igual a 1 g/cm 3.

9.5.3. El valor de absorción de agua de una solución de una serie de muestras se determina como el valor medio aritmético de los resultados de las pruebas de las muestras individuales de la serie.

9.5.4. El diario en el que se registran los resultados de las pruebas debe contener las siguientes columnas:

Marcado de muestras;

Edad de la solución y fecha de prueba;

Absorción de agua de la solución de muestra;

Absorción de agua de la solución de la serie de muestras.

10. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LAS HELADAS DE LA SOLUCIÓN

10.1. La resistencia a las heladas de un mortero se determina únicamente en los casos especificados en el proyecto.

Soluciones de grados 4; 10 y las soluciones preparadas con aglutinantes de aire no se prueban para determinar la resistencia a las heladas.

10.2. La solución se prueba para determinar la resistencia a las heladas mediante la congelación alterna y repetida de muestras de cubos con un borde de 70,7 mm en un estado de saturación con agua a una temperatura de menos 15-20 ° C y descongelándolas en agua a una temperatura de 15-20 °. C.

10.3. Para realizar la prueba se preparan seis muestras cúbicas, de las cuales tres muestras se congelan y el resto son muestras de control.

10.4. Se considera que el grado de solución para la resistencia a las heladas es mayor numero ciclos de congelación y descongelación alternados que soportan las muestras durante el ensayo.

Los grados de mortero para resistencia a las heladas deben adoptarse de acuerdo con los requisitos de la documentación reglamentaria vigente.

10.5. Equipo

10.5.1. Para uso de prueba:

Congelador con ventilación forzada Y regulación automática temperaturas dentro del rango de menos 15-20 °C;

Un recipiente para saturar muestras con agua con un dispositivo que garantice que la temperatura del agua en el recipiente se mantenga entre 15 y 20 °C;

Moldes para hacer muestras según GOST 22685.

10.6. Preparándose para la prueba

10.6.1. Las muestras a probar para determinar su resistencia a las heladas (las principales) deben numerarse, inspeccionarse y cualquier defecto observado (pequeños desconchones en los bordes o esquinas, desconchones, etc.) debe registrarse en el registro de pruebas.

10.6.2. Las muestras principales deben someterse a pruebas de resistencia a las heladas a los 28 días de edad después de haber sido conservadas en una cámara de endurecimiento normal.

10.6.3. Las muestras de control destinadas a las pruebas de compresión deben almacenarse en una cámara de endurecimiento normal a una temperatura de (20 ± 2) °C y una humedad relativa del aire de al menos el 90%.

10.6.4. Las muestras principales de la solución destinadas a probar la resistencia a las heladas y las muestras de control destinadas a determinar la resistencia a la compresión a los 28 días de edad deben saturarse con agua antes de realizar la prueba sin secado previo, manteniéndolas durante 48 horas en agua a una temperatura de 15-20 °C. En este caso, la muestra debe estar rodeada por todos lados por una capa de agua de al menos 20 mm de espesor. El tiempo de saturación en agua está incluido en edad general solución.

10.7. Realización de la prueba

10.7.1. Las muestras básicas saturadas de agua deben colocarse en el congelador en recipientes especiales o en estantes de malla. La distancia entre las muestras, así como entre las muestras y las paredes de los contenedores y los estantes superpuestos, debe ser de al menos 50 mm.

10.7.2. Las muestras deben congelarse en una unidad de congelación que permita enfriar la cámara con las muestras y mantenerla a una temperatura de -15-20 °C. La temperatura debe medirse a la mitad de la altura de la cámara.

10.7.3. Las muestras deben cargarse en la cámara después de que el aire que contiene se haya enfriado a una temperatura que no exceda los -15 °C. Si, después de cargar la cámara, la temperatura en ella es superior a -15 °C, entonces se debe considerar el inicio de la congelación en el momento en que la temperatura del aire alcanza los -15 °C.

10.7.4. La duración de una congelación debe ser de al menos 4 horas.

10.7.5. Después de sacarlas del congelador, las muestras deben descongelarse en un baño de agua a una temperatura de 15-20 °C durante 3 horas.

10.7.6. Se debe realizar una inspección de control de las muestras para finalizar la prueba de resistencia a las heladas de una serie de muestras en las que la superficie de dos de cada tres muestras presenta daños visibles (delaminación, grietas pasantes, desconchones).

10.7.7. Después de congelar y descongelar alternativamente las muestras, se debe analizar la compresión de las muestras principales.

10.7.8. Las muestras de compresión deberían ensayarse de acuerdo con los requisitos de la Sección. 6.

10.7.9. Antes de la prueba de compresión, se inspeccionan las muestras principales y se determina el área de daño en las caras.

Si hay signos de daño en los bordes de soporte de las muestras (descamación, etc.), antes de realizar la prueba se deben nivelar con una capa de composición de endurecimiento rápido de no más de 2 mm de espesor. En este caso, las muestras deben analizarse 48 horas después de la salsa, y el primer día las muestras deben almacenarse en un ambiente húmedo y luego en agua a una temperatura de 15-20 ° C.

10.7.10. Las muestras de control deben someterse a pruebas de compresión en un estado saturado de agua antes de congelar las muestras principales. Antes de la instalación en la prensa, las superficies de soporte de las muestras deben limpiarse con un paño húmedo.

10.7.11. Al evaluar la resistencia a las heladas mediante la pérdida de peso después del número requerido de ciclos de congelación y descongelación, las muestras se pesan en estado saturado de agua con un error de no más del 0,1%.

10.7.12. Al evaluar la resistencia a las heladas según el grado de daño, las muestras se inspeccionan cada cinco ciclos de congelación y descongelación alternados. Las muestras se examinan después de descongelarlas cada cinco ciclos.

10.8. Procesando los resultados

10.8.1. La resistencia a las heladas en términos de pérdida de resistencia a la compresión de las muestras durante la congelación y descongelación alternadas se evalúa comparando la resistencia de las muestras principal y de control en un estado saturado de agua.

La pérdida de resistencia de las muestras A en porcentaje se calcula mediante la fórmula

A = ~ * base 100, (12)

■^TSONTr

¿dónde está el 7? conkhr - valor medio aritmético de la resistencia a la compresión de las muestras de control, MPa (kgf/cm 2);

7?bas - valor medio aritmético de la resistencia a la compresión de las muestras principales después de probarlas para determinar su resistencia a las heladas, MPa (kgf/cm2).

La pérdida permitida de resistencia de las muestras durante la compresión después de su congelación y descongelación alternadas no supera el 25%.

10.8.2. La pérdida de peso de las muestras sometidas a pruebas de resistencia a las heladas, en porcentaje, se calcula mediante la fórmula

t 1 ~ t 2 t 1

100,

donde mi es la masa de la muestra saturada con agua antes de realizar la prueba de resistencia a las heladas, g;

/l2 - masa de la muestra saturada con agua después de realizar la prueba de resistencia a las heladas, g.

La pérdida de peso de las muestras después de las pruebas de resistencia a las heladas se calcula como el valor medio aritmético de los resultados de las pruebas de tres muestras.

La pérdida de peso permitida de las muestras después de una congelación y descongelación alternadas no supera el 5%.

10.8.3. El cuaderno de registro para probar muestras de resistencia a las heladas debe indicar los siguientes datos:

Tipo y composición de la solución, grado de diseño para resistencia a las heladas;

Marcado, fecha de fabricación y fecha de prueba;

Dimensiones y peso de cada muestra antes y después del análisis y pérdida de peso como porcentaje;

Condiciones de endurecimiento;

Descripción de los defectos encontrados en las muestras antes de la prueba;

Descripción de los signos externos de destrucción y daño después de las pruebas;

Los límites de resistencia a la compresión de cada una de las muestras principal y de control y el cambio porcentual en la resistencia después de la prueba de resistencia a las heladas;

Número de ciclos de congelación y descongelación.

ANEXO 1

Obligatorio

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA SOLUCIÓN TOMADA DE LAS JUNTAS

1. La resistencia de la solución se determina comprimiendo cubos con nervaduras de 2 a 4 cm, hechos de dos placas extraídas de costuras horizontales mampostería o juntas de estructuras de paneles grandes.

2. Las placas se fabrican en forma de un cuadrado, cuyo lado debe ser 1,5 veces el grosor de la placa, igual al grosor de la costura.

3. El pegado de las placas de mortero para obtener cubos con aristas de 2-4 cm de largo y la nivelación de sus superficies se realiza con una fina capa de masa de yeso (1-2 mm).

4. Se permite cortar muestras cúbicas de las placas si el grosor de la placa proporciona el tamaño de nervadura requerido.

5. Las muestras deberán analizarse un día después de su fabricación.

6. Se ensayan cubos de muestra hechos de mortero con nervaduras de 3-4 cm de largo a lo largo de i. 6.5 de esta norma.

7. Para probar cubos de muestra de una solución con nervaduras de 2 cm de largo, así como soluciones descongeladas, se utiliza una prensa de escritorio de tamaño pequeño del tipo PS. El rango de carga normal es de 1,0 a 5,0 kN (100 a 500 kgf).

8. La fuerza de la solución se calcula mediante y. 6.6.1 de esta norma. La concentración de la solución debe determinarse como la media aritmética de los resultados de la prueba de cinco muestras.

9. Para determinar la resistencia del mortero en cubos con nervaduras de 7,07 cm, se deben multiplicar los resultados de las pruebas de los cubos de mortero de verano e invierno que endurecieron después de descongelarse por el coeficiente que figura en la tabla.

ensayos para determinar la movilidad, densidad promedio de la mezcla de mortero y resistencia a la compresión, densidad promedio de las muestras de mortero

Jefe de Laboratorio_

Responsable de la producción y prueba de muestras.

* En la columna “Nota” se deben indicar los defectos de las muestras: cavidades, inclusiones extrañas y su ubicación, carácter especial de destrucción, etc.

GOST 5802-86

UDC 666.971.001.4:006.354

Grupo W19

ESTÁNDAR INTERESTATAL

SOLUCIONES DE CONSTRUCCIÓN

MÉTODOS DE PRUEBA

Morteros. Métodos de prueba.

Fecha de introducción 01/07/86

DATOS DE INFORMACIÓN

1. DESARROLLADO E INTRODUCIDO por el Instituto Central de Investigación de Estructuras de Construcción (TsNIISK llamado así por Kucherenko) del Comité Estatal de Construcción de la URSS

2. APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Resolución del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS de 11 de diciembre de 1985 No. 214

3. EN LUGAR DE GOST 5802-78

4. DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS Y TÉCNICOS DE REFERENCIA

	Número de artículo

GOST 310.4-81


GOST 2184-77
GOST 11109-90
GOST 21104-2001	3.2.1, 4.2.1, 5.2.1, 7.3.1, 8.4.1, 9.2.1
GOST 22685-89
GOST 23683-89
GOST 25336-82
GOST 28840-90
OST 16.0.801.397-87	4.2.1, 7.3.1, 8.4.1, 9.2.1
TU 13-7308001-758-88

5. REPUBLICACIÓN. octubre de 2002

La norma establece métodos para determinar las siguientes propiedades de una mezcla y solución de mortero:

Movilidad, densidad media, delaminación, capacidad de retención de agua, separación de agua de la mezcla de mortero;

La norma no se aplica a los morteros resistentes al calor, a los químicos y a las tensiones.

1. REQUISITOS GENERALES

1.2. Se toman muestras para probar la mezcla de mortero y hacer muestras antes de que la mezcla de mortero comience a fraguar.

1.3. Las muestras se deben tomar del mezclador al final del proceso de mezclado, en el punto de aplicación de la solución desde vehículos o caja de trabajo.

Se toman muestras de al menos tres lugares a diferentes profundidades.

El volumen de muestra debe ser de al menos 3 litros.

1.4. La muestra seleccionada debe moverse adicionalmente durante 30 s antes de realizar la prueba.

1.5. La prueba de la mezcla de mortero debe comenzar a más tardar 10 minutos después del muestreo.

1.6. Las pruebas de soluciones endurecidas se realizan en muestras. La forma y dimensiones de las muestras, según el tipo de ensayo, deben corresponder a las indicadas en la tabla. 1.

tabla 1

1.8. Antes de moldear las muestras, las superficies internas de los moldes se recubren con una fina capa de lubricante.

1.9. Todas las muestras deben estar etiquetadas. El marcado debe ser indeleble y no debe dañar la muestra.

1.10. Las muestras fabricadas se miden con un calibre con un error de hasta 0,1 mm.

1.11. En condiciones invernales, para probar una solución con y sin aditivos anticongelantes, el muestreo y preparación de muestras debe realizarse en el lugar de su uso o preparación, y las muestras deben almacenarse en las mismas condiciones de temperatura y humedad en las que se colocó la solución. en la estructura se ubica.

Las muestras deben almacenarse en el estante de una caja de almacenamiento cerrada con llave, con lados de malla y una tapa impermeable.

1.12. Todos los instrumentos de medición y parámetros de la plataforma vibratoria deben verificarse dentro de los plazos previstos por los servicios metrológicos de Gosstandart.

1.13. La temperatura del local en el que se realizan las pruebas debe ser de (20 ± 2) °C y una humedad relativa del aire del 50 al 70 %.

La temperatura y la humedad de la habitación se miden con un psicrómetro de aspiración tipo MV-4.

1.14. Para probar mezclas y soluciones de mortero, los recipientes, cucharas y otros dispositivos deben estar hechos de acero, vidrio o plástico.

No está permitido el uso de productos fabricados en aluminio o acero galvanizado y madera.

1.15. La resistencia a la compresión del mortero extraído de juntas de mampostería se determina según el método indicado en el Apéndice 1.

La resistencia a la tracción de la solución durante la flexión y la compresión se determina de acuerdo con GOST 310.4.

La resistencia a la tracción de la solución durante la división se determina de acuerdo con GOST 10180.

La fuerza de adherencia se determina según GOST 24992.

La deformación por contracción se determina según GOST 24544.

La separación de agua de una mezcla de mortero se determina según GOST 10181.

1.16. Los resultados de las pruebas de muestras de mezclas de mortero y muestras de mortero se registran en un diario, a partir del cual se elabora un documento que caracteriza la calidad del mortero.

2. DETERMINACIÓN DE LA MOVILIDAD DE LA MEZCLA DE MORTERO

2.1. La movilidad de la mezcla de mortero se caracteriza por la profundidad de inmersión del cono de soporte en ella, medida en centímetros.

2.2. Equipo

2.2.1. Para uso de prueba:

dispositivo para determinar la movilidad (Fig. 1);

Dispositivo para determinar la movilidad de una mezcla de mortero.

1 - trípode; 2 - escala; 3 - cono de referencia; 4 - barra con pesas; 5 - titulares;

6 - guías; 7 - recipiente para mezcla de mortero; 8 - tornillo de bloqueo

2.2.2. El cono de referencia del dispositivo está fabricado de chapa de acero o plástico con punta de acero. El ángulo del vértice debe ser de 30° ± 30 " .

La masa del cono de referencia con varilla debe ser (300 ± 2) g.

2.3. Preparación para la prueba

2.3.1. Todas las superficies del cono y recipiente en contacto con la mezcla de mortero deben limpiarse de suciedad y secarse con un paño húmedo.

2.4. Pruebas

2.4.1. La cantidad de inmersión del cono se determina en la secuencia que se indica a continuación.

El dispositivo se instala sobre una superficie horizontal y se comprueba la libertad de deslizamiento de la varilla. 4 en las guías 6.

2.4.2. Buque 7 rellenar con la mezcla de mortero 1 cm por debajo de sus bordes y compactarlo sujetándolo con una varilla de acero 25 veces y golpeándolo ligeramente 5-6 veces sobre la mesa, después de lo cual se coloca el recipiente sobre la plataforma del dispositivo.

2.4.3. punta de cono 3 poner en contacto con la superficie de la solución en el recipiente, asegurar la varilla del cono con un tornillo de bloqueo 8 y hacer la primera lectura en la báscula. Luego suelte el tornillo de bloqueo.

2.4.4. El cono debe sumergirse libremente en la mezcla de mortero. La segunda lectura se toma en la escala 1 minuto después de que el cono comienza a sumergirse.

2.4.5. La profundidad de inmersión del cono, medida con un error de hasta 1 mm, se determina como la diferencia entre la primera y la segunda lectura.

2.5. Procesando los resultados

2.5.1. La profundidad de inmersión del cono se evalúa en base a los resultados de dos ensayos sobre diferentes muestras de la mezcla de mortero del mismo lote, como la media aritmética de los mismos y se redondea.

2.5.2. La diferencia en la realización de pruebas privadas no debe exceder los 20 mm. Si la diferencia es superior a 20 mm, las pruebas deben repetirse con una nueva muestra de la mezcla de mortero.

2.5.3. Los resultados de las pruebas se registran en un diario en el formulario según el Apéndice 2.

3. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE LA MEZCLA DE MORTERO

3.1. La densidad de la mezcla de mortero se caracteriza por la relación entre la masa de la mezcla de mortero compactada y su volumen y se expresa en g/cm 3 .

3.2. Equipo

3.2.1. Para uso de prueba:

recipiente cilíndrico de acero con una capacidad de 1000 +2 ml (Fig. 2);

varilla de acero con un diámetro de 12 mm y una longitud de 300 mm;

Regla de acero de 400 mm según GOST 427.

Vaso cilíndrico de acero

3.3. Preparación para pruebas y pruebas.

3.3.1. Antes de realizar la prueba, el recipiente se pesa previamente con un error de hasta 2 g y luego se llena con el exceso de mezcla de mortero.

3.3.2. La mezcla de mortero se compacta pellizcándola con una varilla de acero 25 veces y golpeándola ligeramente sobre la mesa 5-6 veces.

3.4. Procesando los resultados

3.4.1. La densidad de la mezcla de mortero r, g/cm 3, se calcula mediante la fórmula

Dónde metro - masa del recipiente medidor con la mezcla de mortero, g;

metro 1 - masa del recipiente medidor sin mezcla, g.

Si hay una mayor discrepancia entre los resultados, la determinación se repite en una nueva muestra de la mezcla de solución.

3.4.3. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario en el formulario según el Apéndice 2.

4. DETERMINACIÓN DE LA TRANSMISIÓN DE LA MEZCLA DE MORTERO

4.1. La estratificación de la mezcla de mortero, que caracteriza su cohesión bajo influencia dinámica, se determina comparando el contenido másico de la masilla en las partes inferior y superior de una muestra recién moldeada de dimensiones 150x150x150 mm.

4.2. Equipo

4.2.1. Para uso de prueba:

encofrados de acero con dimensiones 150x150x150 mm según GOST 22685;

plataforma vibratoria de laboratorio tipo 435A;

balanzas de laboratorio según GOST 24104;

tamiz con células de 0,14 mm;

bandeja de hornear;

varilla de acero con un diámetro de 12 mm, una longitud de 300 mm.

4.3. Pruebas

4.3.1. La mezcla de mortero se coloca y compacta en un molde para muestras de control con dimensiones de 150x150x150 mm. Después de esto, la mezcla de mortero compactada en el molde se somete a vibración en una plataforma vibratoria de laboratorio durante 1 minuto.

4.3.3. Las muestras seleccionadas de la mezcla de mortero se pesan con un error de hasta 2 gy se tamizan en húmedo sobre un tamiz con orificios de 0,14 mm.

En el tamizado húmedo, las partes individuales de la muestra colocadas sobre un tamiz se lavan con un chorro de agua limpia hasta eliminar completamente el aglutinante. El lavado de la mezcla se considera completo cuando sale agua limpia del colador.

4.3.4. Las porciones lavadas del relleno se transfieren a una bandeja para hornear limpia, se secan hasta un peso constante a una temperatura de 105-110 ° C y se pesan con un error de hasta 2 g.

4.4. Procesando los resultados

Dónde t 1 - masa de agregado lavado y seco de la parte superior (inferior) de la muestra, g;

metro 2 - masa de la mezcla de mortero muestreada de la parte superior (inferior) de la muestra, g.

4.4.2. Indicador de estratificación de la mezcla de mortero. PAG el porcentaje está determinado por la fórmula

donde D V- valor absoluto de la diferencia entre el contenido de carga en las partes superior e inferior de la muestra, %;

å V - Contenido total de relleno en las partes superior e inferior de la muestra, %.

4.4.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

fecha y hora de la prueba;

lugar de muestreo;

marca y tipo de solución;

resultados de determinaciones particulares;

resultado de la media aritmética.

5. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA DE LA MEZCLA DE MORTERO

5.1. La capacidad de retención de agua se determina probando una capa de mezcla de mortero de 12 mm de espesor colocada sobre papel secante.

5.2. Equipos y materiales

5.2.1. Para uso de prueba:

hojas de papel secante de 150x150 mm según TU 13-7308001-758;

juntas de tela de gasa de 250x350 mm según GOST 11109;

anillo metálico con un diámetro interior de 100 mm, una altura de 12 mm y un espesor de pared de 5 mm;

placa de vidrio de 150x150 mm y 5 mm de espesor;

balanzas de laboratorio según GOST 24104;

un dispositivo para determinar la capacidad de retención de agua de una mezcla de mortero (Figura 3).

Diagrama de un dispositivo para determinar la capacidad de retención de agua de una mezcla de mortero.

1 - anillo de metal con solución; 2 - 10 capas de papel secante;

3 - plato de vidrio; 4 - capa de tela de gasa

5.3. Preparación para pruebas y pruebas.

5.3.2. La mezcla de mortero bien mezclada se coloca al ras de los bordes del anillo de metal, se nivela, se pesa y se deja durante 10 minutos.

5.3.3. Se retira con cuidado el anillo metálico con la solución junto con la gasa.

El papel secante se pesa con un error de hasta 0,1 g.

5.4. Procesando los resultados

5.4.1. Capacidad de retención de agua de la mezcla de mortero. V determinado por el porcentaje de contenido de agua en la muestra antes y después del experimento usando la fórmula

(4)

Dónde t 1 - peso del papel secante antes de la prueba, g;

t 2 - masa de papel secante después de la prueba, g;

metro 3 - peso de la instalación sin mezcla de mortero, g;

t 4 - Peso de la instalación con mezcla de mortero, g.

5.4.3. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

fecha y hora de la prueba;

lugar de muestreo;

marca y tipo de mezcla de mortero;

resultados de definiciones parciales y resultado de media aritmética.

6. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA SOLUCIÓN

6.1. La resistencia a la compresión del mortero se deberá determinar sobre muestras cúbicas de dimensiones 70,7x70,7x70,7 mm y con la edad especificada en la norma o especificaciones técnicas para este tipo de mortero. Para cada período de prueba, se toman tres muestras.

6.2. Muestreo y requisitos técnicos generales para el método para determinar la resistencia a la compresión, según párrafos. 1.1-1.14.

6.3. Equipo

6.3.1. Para uso de prueba:

Moldes de acero divididos con y sin palet según GOST 22685;

Prensa hidráulica según GOST 28840;

Calibradores según GOST 166;

Varilla de acero con un diámetro de 12 mm y una longitud de 300 mm;

Espátula (Fig.4).

Espátula para compactar la mezcla de mortero.

6.4. Preparándose para la prueba

6.4.1. Las muestras de la mezcla de mortero con una movilidad de hasta 5 cm se deben realizar en moldes con bandeja.

El formulario se llena con la solución en dos capas. La compactación de las capas de mortero en cada compartimento del molde se realiza con 12 presiones de la espátula: seis presiones a lo largo de un lado y seis presiones - en dirección perpendicular.

Se corta el exceso de solución a ras de los bordes del molde con una regla de acero humedecida con agua y se alisa la superficie.

6.4.2. Las muestras de la mezcla de mortero con una movilidad de 5 cm o más se elaboran en moldes sin bandeja.

El formulario se coloca sobre un ladrillo cubierto con papel de periódico humedecido con agua u otro papel sin pegar. El tamaño del papel debe ser tal que cubra los bordes laterales del ladrillo. Antes de su uso, los ladrillos deben pulirse manualmente uno contra otro para eliminar irregularidades marcadas. El ladrillo utilizado es arcilla ordinaria con un contenido de humedad no superior al 2% y una absorción de agua del 10-15% en peso. Los ladrillos con restos de cemento en los bordes no se pueden reutilizar.

Tabla 2

6.4.6. Las muestras se desmoldan de los moldes 24 ± 2 horas después de colocada la mezcla de mortero.

Las muestras elaboradas a partir de mezclas de mortero preparadas con escorias de cemento Portland, cemento Portland puzolánico con aditivos como retardadores, así como muestras de mampostería de invierno almacenadas al aire libre, se desmoldan de los moldes al cabo de 2-3 días.

6.4.8. En ausencia de una cámara de almacenamiento normal, se permite almacenar muestras preparadas con conglomerantes hidráulicos en arena húmeda o aserrín.

6.4.9. Cuando se almacenan en el interior, las muestras deben protegerse de corrientes de aire, calentamiento por aparatos de calefacción, etc.

6.4.10 Antes de la prueba de compresión (para la posterior determinación de la densidad), las muestras se pesan con un error de hasta 0,1% y se miden con un calibre con un error de hasta 0,1 mm.

6.4.11. Las muestras almacenadas en agua deben retirarse no antes de 10 minutos antes de la prueba y limpiarse con un paño húmedo.

Las muestras almacenadas en interiores deben limpiarse con un cepillo de pelo.

6.5. Realización de la prueba

El tipo (marca) de la máquina de prueba (prensa) y la escala seleccionada del medidor de fuerza se registran en el registro de prueba.

6.5.4. La carga sobre la muestra debe aumentar continuamente a una velocidad constante de (0,6 ± 0,4) MPa [(6 ± 4) kgf/cm2] por segundo hasta que falle.

La fuerza máxima alcanzada durante el ensayo de la muestra se toma como la magnitud de la carga de rotura.

6.6. Procesando los resultados

6.6.1. Resistencia a la compresión del mortero. R calculado para cada muestra con un error de hasta 0,01 MPa (0,1 kgf/cm 2) utilizando la fórmula

A -Área de la sección transversal de trabajo de la muestra, cm 2.

6.6.2. El área de la sección transversal de trabajo de las muestras se determina a partir de los resultados de la medición como la media aritmética de las áreas de dos caras opuestas.

6.6.3. La resistencia a la compresión del mortero se calcula como la media aritmética de los resultados de los ensayos de tres muestras.

6.6.4. Los resultados de las pruebas se registran en un diario en el formulario según el Apéndice 2.

7. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD PROMEDIO DE LA SOLUCIÓN

7.1. La densidad de la solución se determina probando muestras de cubos con un borde de 70,7 mm, hechas de una mezcla de mortero de la composición de trabajo, o placas de 50X50 mm, extraídas de las costuras de las estructuras. El espesor de las placas debe corresponder al espesor de la costura.

Durante el control de producción, la densidad de las soluciones se determina analizando muestras destinadas a determinar la resistencia de la solución.

7.2. Las muestras se preparan y analizan en lotes. La serie debe constar de tres muestras.

7.3. Equipos, materiales.

7.3.1. Para realizar la prueba utilice:

balanzas técnicas según GOST 24104;

armario de secado según OST 16.0.801.397;

pinza según GOST 166;

reglas de acero según GOST 427;

desecador según GOST 25336;

cloruro de calcio anhidro según GOST 450 o ácido sulfúrico con una densidad de 1,84 g/cm 3 según GOST 2184;

parafina según GOST 23683.

7.4. Preparándose para la prueba

7.4.1. La densidad de la solución se determina analizando muestras en un estado de humedad natural o en un estado de humedad normalizado: seca, seca al aire, normal, saturada de agua.

7.4.4. Al determinar la densidad de una solución en estado seco, las muestras se secan hasta peso constante de acuerdo con los requisitos de la cláusula 8.5.1.

7.4.5. Al determinar la densidad de una solución en estado seco al aire, antes de realizar la prueba, las muestras se mantienen durante al menos 28 días en una habitación a una temperatura de (25 ± 10) °C y una humedad relativa del aire (50 ± 20)%. .

7.4.7. Al determinar la densidad de una solución en estado saturado de agua, las muestras se saturan con agua de acuerdo con los requisitos del párrafo 9.4.

7.5. Realización de la prueba

7.5.1. El volumen de las muestras se calcula a partir de sus dimensiones geométricas. Las dimensiones de las muestras se determinan con un calibre con un error de no más de 0,1 mm.

7.5.2. La masa de las muestras se determina pesando con un error no superior al 0,1%.

7.6. Procesando los resultados

7.6.1. La densidad de la muestra de solución r w se calcula con un error de hasta 1 kg/m 3 utilizando la fórmula

Dónde T- masa de muestra, g;

V - volumen de muestra, cm3.

7.6.2. La densidad de la solución de una serie de muestras se calcula como la media aritmética de los resultados de las pruebas de todas las muestras de la serie.

7.6.3. La densidad de la solución en un estado de humedad normalizado r n, kg/m 3, se calcula mediante la fórmula

, (7)

donde r w es la densidad de la solución a la humedad W. m, kgf/m3;

W. n ¾ humedad normalizada de la solución, %;

W. m ¾ contenido de humedad de la solución en el momento del ensayo, determinado según sección. 8.

7.6.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario en el formulario según el Apéndice 2.

8. DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE LA SOLUCIÓN

8.2. El tamaño más grande de los trozos de mortero triturados no debe superar los 5 mm.

8.4. Equipos y materiales

8.4.1. Para uso de prueba:

balanzas de laboratorio según GOST 24104;

armario de secado según OST 16.0.801.397;

desecador según GOST 25336;

bandejas para hornear;

cloruro de calcio según GOST 450.

8.5. Pruebas

8.5.1. Las muestras o muestras preparadas se pesan y se secan hasta peso constante a una temperatura de (105 ± 5) ° C.

Las soluciones de yeso se secan a una temperatura de 45-55 °C.

Se considera constante la masa en la que los resultados de dos pesadas sucesivas difieren en no más del 0,1%. En este caso, el tiempo entre pesajes debe ser de al menos 4 horas.

8.5.2. Antes de volver a pesarlas, las muestras se enfrían en un desecador con cloruro de calcio anhidro o en un horno hasta temperatura ambiente.

8.5.3. El pesaje se realiza con un error de hasta 0,1 g.

8.6. Procesando los resultados

8.6.1. Humedad de la solución en peso. W. m como porcentaje se calcula con un error de hasta el 0,1% utilizando la fórmula

(8)

Dónde t V - masa de la muestra de solución antes del secado, g;

t Con - masa de la muestra de solución después del secado, g.

8.6.2. Humedad de la solución por volumen. W. o como porcentaje se calcula con un error de hasta el 0,1% utilizando la fórmula

donde r o es la densidad de la solución seca, determinada de acuerdo con el párrafo 7.6.1;

8.6.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

lugar y hora del muestreo;

estado de humedad de la solución;

edad de la solución y fecha de prueba;

marcado de muestra;

humedad de la solución de muestras (muestras) y series en peso;

humedad de la solución de muestra (muestras) y series por volumen.

9. DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA DE LA SOLUCIÓN

9.1. La absorción de agua de la solución se determina analizando muestras. Las dimensiones y el número de muestras se toman de acuerdo con la cláusula 7.1.

9.2. Equipos y materiales

9.2.1. Para uso de prueba:

balanzas de laboratorio según GOST 24104;

armario de secado según OST 16.0.801.397;

recipiente para saturar muestras con agua;

cepillo de alambre o piedra abrasiva.

9.3. Preparándose para la prueba

9.3.1. La superficie de las muestras se limpia de polvo, suciedad y restos de grasa mediante un cepillo de alambre o una piedra abrasiva.

9.3.2. Las muestras se analizan en un estado de humedad natural o se secan hasta obtener un peso constante.

9.4. Realización de la prueba

9.4.1. Las muestras se colocan en un recipiente lleno de agua de modo que el nivel del agua en el recipiente sea aproximadamente 50 mm más alto que el nivel superior de las muestras apiladas.

Las muestras se colocan sobre almohadillas de modo que la altura de la muestra sea mínima.

La temperatura del agua en el recipiente debe ser de (20 ± 2) °C.

9.4.2. Las muestras se pesan cada 24 horas de absorción de agua en balanzas convencionales o hidrostáticas con un error no mayor al 0,1%.

Al pesar en balanzas convencionales, las muestras extraídas del agua se limpian primero con un paño húmedo y escurrido.

9.4.3. La prueba se lleva a cabo hasta que los resultados de dos pesadas consecutivas difieran en no más del 0,1%.

9.4.4. Las muestras analizadas en estado de humedad natural, una vez finalizado el proceso de saturación de agua, se secan hasta peso constante de acuerdo con la cláusula 8.5.1.

9.5. Procesando los resultados

9.5.1. Absorción de agua de una solución de una muestra individual en masa. W. m como porcentaje se determina con un error de hasta 0,1% utilizando la fórmula

(10)

Dónde t Con - masa de muestra seca, g;

metro c es la masa de la muestra saturada de agua, g.

9.5.2. Absorción de agua de una solución de una muestra individual en volumen. W. o como porcentaje se determina con un error de hasta el 0,1% utilizando la fórmula

donde r o es la densidad de la solución seca, kg/m 3 ;

r in - la densidad del agua, tomada igual a 1 g/cm 3.

9.5.3. La absorción de agua de una solución de una serie de muestras se determina como la media aritmética de los resultados de las pruebas de las muestras individuales de la serie.

9.5.4. El diario en el que se registran los resultados de las pruebas debe contener las siguientes columnas:

etiquetado de muestras;

edad de la solución y fecha de prueba;

absorción de agua de la solución de muestra;

Absorción de agua de la solución de la serie de muestras.

10. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LAS HELADAS DE LA SOLUCIÓN

10.1. La resistencia a las heladas de un mortero se determina únicamente en los casos especificados en el proyecto.

Soluciones de grados 4; 10 y las soluciones preparadas con aglutinantes de aire no se prueban para determinar la resistencia a las heladas.

10.3. Para realizar la prueba se preparan seis muestras cúbicas, de las cuales tres muestras se congelan y las 3 muestras restantes son muestras de control.

10.4. El grado de resistencia a las heladas de una solución se considera el mayor número de ciclos de congelación y descongelación alternados que las muestras pueden soportar durante la prueba.

Los grados de mortero para resistencia a las heladas deben adoptarse de acuerdo con los requisitos de la documentación reglamentaria vigente.

10.5. Equipo

10.5.1. Para uso de prueba:

congelador con ventilación forzada y control automático de temperatura dentro del rango de menos 15-20 ° C;

un recipiente para saturar muestras con agua con un dispositivo que garantiza que la temperatura del agua en el recipiente se mantenga dentro del rango de más 15-20 °C;

moldes para hacer muestras según GOST 22685.

10.6. Preparándose para la prueba

10.6.1. Las muestras a probar para determinar su resistencia a las heladas (las principales) deben numerarse, inspeccionarse y cualquier defecto notable (pequeños desconchones en bordes o esquinas, desconchones, etc.) debe registrarse en el registro de prueba.

10.6.2. Las muestras principales deben someterse a pruebas de resistencia a las heladas a los 28 días de edad después de haber sido conservadas en una cámara de endurecimiento normal.

10.6.4. Las muestras principales de la solución destinadas a probar la resistencia a las heladas y las muestras de control destinadas a determinar la resistencia a la compresión a los 28 días de edad deben saturarse con agua antes de realizar la prueba sin secado previo, manteniéndolas durante 48 horas en agua a una temperatura de 15-20 ° CON. En este caso, la muestra debe estar rodeada por todos lados por una capa de agua de al menos 20 mm de espesor. El tiempo de saturación en agua está incluido en la edad total de la solución.

10.7. Realización de la prueba

10.7.4. La duración de una congelación debe ser de al menos 4 horas.

10.7.5. Después de sacarlas del congelador, las muestras deben descongelarse en un baño de agua a una temperatura de 15-20 °C durante 3 horas.

10.7.7. Después de congelar y descongelar alternativamente las muestras, se debe analizar la compresión de las muestras principales.

10.7.8. Las muestras de compresión deberían ensayarse de acuerdo con los requisitos de la Sección. 6.

10.7.9. Antes de la prueba de compresión, se inspeccionan las muestras principales y se determina el área de daño en las caras.

10.8. Procesando los resultados

La pérdida de resistencia de las muestras D en porcentaje se calcula mediante la fórmula

(12)

Dónde Rencimera- valor medio aritmético de la resistencia a la compresión de las muestras de control, MPa (kgf/cm 2);

Rbásico - Valor medio aritmético de la resistencia a la compresión de las muestras principales después de probarlas para determinar su resistencia a las heladas, MPa (kgf/cm2).

La pérdida permitida de resistencia de las muestras durante la compresión después de su congelación y descongelación alternadas no supera el 25%.

10.8.2. Pérdida de peso de muestras sometidas a pruebas de resistencia a las heladas. METRO como porcentaje calculado por la fórmula

(13)

Dónde metro 1 - masa de una muestra saturada con agua antes de probar su resistencia a las heladas, g;

metro 2 - masa de una muestra saturada con agua después de probar su resistencia a las heladas, g.

La pérdida de peso de las muestras después de las pruebas de resistencia a las heladas se calcula como la media aritmética de los resultados de las pruebas de tres muestras.

La pérdida de peso permitida de las muestras después de una congelación y descongelación alternadas no supera el 5%.

10.8.3. El cuaderno de registro para probar muestras de resistencia a las heladas debe indicar los siguientes datos:

tipo y composición de la solución, grado de diseño para resistencia a las heladas;

marcado, fecha de fabricación y fecha de prueba;

dimensiones y peso de cada muestra antes y después del análisis y pérdida de peso como porcentaje;

condiciones de endurecimiento;

descripción de los defectos encontrados en las muestras antes de la prueba;

descripción de signos externos de destrucción y daño después de las pruebas;

los límites de resistencia a la compresión de cada una de las muestras principal y de control y el cambio porcentual en la resistencia después de la prueba de resistencia a las heladas;

número de ciclos de congelación y descongelación.

ANEXO 1

Obligatorio

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LA SOLUCIÓN TOMADA DE LAS JUNTAS

1. La resistencia del mortero se determina probando la compresión de cubos con nervaduras de 2 a 4 cm, fabricados a partir de dos placas extraídas de juntas horizontales de mampostería o juntas de estructuras de paneles grandes.

2. Las placas se fabrican en forma de un cuadrado, cuyo lado debe ser 1,5 veces el grosor de la placa, igual al grosor de la costura.

3. El pegado de las placas de mortero para obtener cubos de aristas de 2-4 cm y la nivelación de sus superficies se realiza con una fina capa de masa de yeso (1-2 mm).

4. Se permite cortar muestras cúbicas de las placas si el grosor de la placa proporciona el tamaño de nervadura requerido.

5. Las muestras deberán analizarse un día después de su fabricación.

6. Los cubos de muestra hechos de mortero con nervaduras de 3 a 4 cm de largo se ensayan de acuerdo con el párrafo 6.5 de esta norma.

7. Para probar muestras cúbicas de una solución con nervaduras de 2 cm, así como soluciones descongeladas, se utiliza una prensa de escritorio de pequeño tamaño del tipo PS. El rango de carga normal es de 1,0 a 5,0 kN (100 a 500 kgf).

8. La resistencia de la solución se calcula de acuerdo con el párrafo 6.6.1 de esta norma. La concentración de la solución debe determinarse como la media aritmética de los resultados de la prueba de cinco muestras.

Por Decreto del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS del 11 de diciembre de 1985 No. 214, se estableció la fecha de introducción

01.07.86

La norma establece métodos para determinar las siguientes propiedades de una mezcla y solución de mortero:

movilidad, densidad media, delaminación, capacidad de retención de agua, separación de agua de la mezcla de mortero;

La norma no se aplica a soluciones resistentes al calor, a los productos químicos y a las tensiones.

1. REQUISITOS GENERALES

1.8. Antes de moldear las muestras, las superficies internas de los moldes se recubren con una fina capa de lubricante.

1.9. Todas las muestras deben estar etiquetadas. El marcado debe ser indeleble y no debe dañar la muestra.

1.10. Las muestras fabricadas se miden con un calibre con un error de hasta 0,1 mm.

Las muestras deben almacenarse en el estante de una caja de almacenamiento cerrada con llave, con lados de malla y una tapa impermeable.

1.12. Todos los instrumentos de medición y parámetros de la plataforma vibratoria deben verificarse dentro de los plazos previstos por los servicios metrológicos de Gosstandart.

1.13. La temperatura del local en el que se realizan las pruebas debe ser de (20 ± 2) °C y una humedad relativa del aire del 50 al 70 %.

La temperatura y la humedad de la habitación se miden con un psicrómetro de aspiración tipo MV-4.

1.14. Para probar mezclas y soluciones de mortero, los recipientes, cucharas y otros dispositivos deben estar hechos de acero, vidrio o plástico.

No está permitido el uso de productos fabricados en aluminio o acero galvanizado y madera.

1.15. La resistencia a la compresión del mortero extraído de las juntas de mampostería se determina según el método indicado en el Apéndice.

La resistencia a la tracción de la solución durante la flexión y la compresión se determina de acuerdo con GOST 310.4-81.

La resistencia a la tracción de la solución durante la división se determina de acuerdo con GOST 10180-90.

La fuerza de adherencia se determina según GOST 24992-81.

La deformación por contracción se determina de acuerdo con GOST 24544-81.

La separación de agua de una mezcla de mortero se determina según GOST 10181.0-81.

2. DETERMINACIÓN DE LA MOVILIDAD DE LA MEZCLA DE MORTERO

2.1. La movilidad de la mezcla de mortero se caracteriza por la profundidad de inmersión del cono de soporte en ella, medida en centímetros.

2.2. Equipo

2.2.1. Para uso de prueba:

dispositivo para determinar la movilidad (dibujo);

diámetro de la varilla de acero 12 mm, longitud 300 milímetros;

paleta.

2.2.2. El cono de referencia del dispositivo está fabricado de chapa de acero o plástico con punta de acero. El ángulo del vértice debe ser de 30° ± 30".

La masa del cono de referencia con varilla debe ser (300 ± 2) g.

Dispositivo para determinar la movilidad de una mezcla de mortero.

1- trípode; 2 - escala; 3 - cono de referencia; 4 - varilla; 5 - titulares;

8 - tornillo de bloqueo

balanzas de laboratorio según GOST 24104-88;

varilla de acero con un diámetro de 12 mm, longitud 300 milímetros;

Regla de acero de 400 mm según GOST 427-75.

3.3.

3.3.1. Antes de la prueba, el recipiente se pesa previamente con un error de hasta 2 d. Luego rellene con el exceso de mezcla de mortero.

3.3.2. La mezcla de mortero se compacta mediante bayoneta con una varilla de acero. 25 una vez y 5-6 ligeros golpes repetidos en la mesa.

3.4. Procesando los resultados

3.4.1. Densidad de la mezcla de mortero.r, g/cm 3, calculado por la fórmula

(1)

Dónde metro - masa del recipiente medidor con la mezcla de mortero, g;

metro 1 - masa del recipiente medidor sin mezcla, g.

3.4.2. La densidad de una mezcla de mortero se determina como la media aritmética de los resultados de dos determinaciones de la densidad de una “mezcla de la misma muestra, que no difieran entre sí en más del 5% de un valor inferior.

Si hay una mayor discrepancia entre los resultados, la determinación se repite en una nueva muestra de la mezcla de solución.

3.4.3. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario en el formulario que se indica en el apéndice.

4. DETERMINACIÓN DE LA TRANSMISIÓN DE LA MEZCLA DE MORTERO

4.1. La estratificación de la mezcla de mortero, que caracteriza su cohesión bajo influencia dinámica, se determina comparando el contenido másico de la masilla en las partes inferior y superior de la muestra recién moldeada con las dimensiones. 150x150x150 mm.

4.2. Equipo

4.2.1. Para realizar pruebas utilice: moldes de acero con dimensiones 150x150x150 mm según GOST 2 2685-89;

tipo plataforma vibratoria de laboratorio 435 A;

balanzas de laboratorio según GOST 24104-88;

tamiz con células 0,14 milímetros;

bandeja de hornear;

diámetro de la varilla de acero 12 mm, longitud 300 mm.

4.2.2. Cuando está cargada, la plataforma vibratoria de laboratorio debe proporcionar vibraciones verticales con una frecuencia 2900 ± 100 por minuto y amplitud ( 0,5 ± 0,05) mm. La plataforma vibratoria debe contar con un dispositivo que, al vibrar, proporcione una fijación rígida del formulario con la solución a la superficie de la mesa.

4.3. Pruebas

4.3.1. La mezcla de mortero se coloca y compacta en un molde para muestras de control con dimensiones 150x150x150 mm. Después de esto, la mezcla de mortero compactada en el molde se somete a vibración en una plataforma vibratoria de laboratorio durante 1 minuto.

4.3.2. Después de la vibración, la capa superior de la solución con una altura de ( 7,5 ± 0,5) mm del molde se coloca en una bandeja para hornear y la parte inferior de la muestra se descarga del molde inclinándola sobre una segunda bandeja para hornear.

4.3.3. Las muestras seleccionadas de la mezcla de mortero se pesan con un error de hasta 2 gy se tamizan en húmedo sobre un tamiz con agujeros. 0,14 mm.

4.3.4. Las porciones lavadas del relleno se transfieren a una bandeja para hornear limpia y se secan hasta obtener una masa constante a temperatura. 105-110°C y pesado con un error de hasta 2 GRAMO.

4.4. Procesando los resultados

4.4.1. Contenido de agregado en las partes superiores (inferiores) de la mezcla de mortero compactado. V el porcentaje está determinado por la fórmula

(2)

Dónde t 1 - masa de agregado lavado y seco de la parte superior (inferior) de la muestra, g;

metro 2 - masa de la mezcla de mortero muestreada de la parte superior (inferior) de la muestra, g.

4.4.2. Indicador de estratificación de la mezcla de mortero. PAG el porcentaje está determinado por la fórmula

Dónde D V- valor absoluto de la diferencia entre el contenido de carga en las partes superior e inferior de la muestra, %;

å V- Contenido total de relleno en las partes superior e inferior de la muestra, %.

4.4.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

fecha y hora de la prueba;

lugar de muestreo;

marca y tipo de solución;

resultados de determinaciones particulares;

resultado de la media aritmética.

5. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE RETENCIÓN DE AGUA DE LA MEZCLA DE MORTERO

5.1. La capacidad de retención de agua se determina probando una capa de mezcla de mortero de 12 mm de espesor colocada sobre papel secante.

5.2. Equipos y materiales

5.2.1. Para uso de prueba:

tamaño de hojas de papel secante 150 ´ 150 mm según TU 13-7308001-758-88;

tamaño de las gasas 250 ´ 350 mm según GOST 11109-90;

anillo de metal con diámetro interior 100 mm, altura 12 mm y espesor de pared 5 milímetros;

tamaño de la placa de vidrio 150x150 mm, 5 mm de espesor;

balanzas de laboratorio según GOST 24104-88;

un dispositivo para determinar la capacidad de retención de agua de una mezcla de mortero (dispositivo).

5.3. Preparación para pruebas y pruebas.

5.3.1. Antes de la prueba 10 Se pesan hojas de papel secante con un error de hasta 0,1 g, colocado sobre una placa de vidrio, se coloca una gasa encima, se instala un anillo de metal y se pesa nuevamente.

5.3.2. La mezcla de mortero bien mezclada se coloca a ras de los bordes del anillo metálico, se nivela, se pesa y se deja reposar. 10 mín.

5.3.3. Se retira con cuidado el anillo metálico con la solución junto con la gasa.

El papel secante se pesa con un error de hasta 0,1 GRAMO.

Diagrama de un dispositivo para determinar la capacidad de retención de agua de una mezcla de mortero.

1 - anillo de metal con solución; 2 - 10 capas de papel secante;

3 - plato de vidrio; 4 - capa de tela de gasa

prensa hidráulica según GOST 28840-90;

diámetro de la varilla de acero 12 mm, longitud 300 milímetros;

6.4. Preparándose para la prueba

6.4.1. Muestras de una mezcla de mortero con movilidad hasta 5 cm se debe hacer en moldes con bandeja.

El formulario se llena con la solución en dos capas. Se compactan las capas de solución en cada compartimento del molde. 12 presionando la espátula: 6 presionando a lo largo de un lado en 6 - en dirección perpendicular.

Se corta el exceso de solución a ras de los bordes del molde con una regla de acero humedecida con agua y se alisa la superficie.

6.4.2. Muestras de movilidad de una mezcla de mortero. 5 cm y más se fabrican en moldes sin palet.

El formulario se coloca sobre un ladrillo cubierto con papel de periódico humedecido con agua u otro papel sin pegar. El tamaño del papel debe ser tal que cubra los bordes laterales del ladrillo. Antes de su uso, los ladrillos deben pulirse manualmente uno contra otro para eliminar irregularidades marcadas. Los ladrillos utilizados son ladrillos de arcilla ordinarios con un contenido de humedad no superior a 2 % y absorción de agua 10-15 % por peso. Los ladrillos con restos de cemento en los bordes no se pueden reutilizar.

6.4.3. Los moldes se llenan con la mezcla de mortero de una vez con un poco de exceso y se compactan fijándolo con una varilla de acero. 25 veces a lo largo de un círculo concéntrico desde el centro hasta los bordes.

6.4.4. En condiciones de albañilería invernal, para ensayar morteros con aditivos anticongelantes y sin aditivos anticongelantes, para cada periodo de ensayo y cada zona controlada se realizan 6 muestras, de las cuales tres se ensayan dentro del plazo requerido para el control piso por piso del mortero. fuerza después de 3 horas de descongelación a una temperatura no inferior a ( 20 ± 2) °C, y las tres muestras restantes se analizan después de la descongelación y posterior 28 - endurecimiento diario a una temperatura no inferior a ( 20 ± 2)°C. El tiempo de descongelación debe corresponder al indicado en la tabla. .

6.4.5. Los encofrados rellenos con una mezcla de mortero utilizando aglutinantes hidráulicos se mantienen en una cámara de almacenamiento normal a una temperatura ( 20 ± 2) °C y humedad relativa del aire 95-100%, y encofrados rellenos con una mezcla de mortero sobre aglutinantes de aire - en el interior a temperatura ( 20 ± 2) °C y humedad relativa ( 65 ± 10) %.

6.4.6. Las muestras se liberan de los moldes mediante ( 24 ± 2) horas después de la colocación de la mezcla de mortero.

A través de 2-3 días

6.4.7. Después de su liberación de los moldes, las muestras deben almacenarse a una temperatura ( 20 ± 2)°C. En este caso se deberán cumplir las siguientes condiciones: muestras procedentes de soluciones preparadas con conglomerantes hidráulicos durante los 3 primeros días. debe almacenarse en una cámara de almacenamiento normal a humedad relativa 95-100 %, y el tiempo restante hasta la prueba - en interiores con humedad relativa del aire ( 65 ± 10)% (de soluciones que se endurecen al aire) o en agua (de soluciones que se endurecen en un ambiente húmedo); Las muestras de soluciones preparadas con aglutinantes de aire deben almacenarse en interiores a una humedad relativa del aire ( 65 ± 10)%.

6.4.8. En ausencia de una cámara de almacenamiento normal, se permite almacenar muestras preparadas con conglomerantes hidráulicos en arena húmeda o aserrín.

6.4.9. Cuando se almacenan en el interior, las muestras deben protegerse de corrientes de aire, calentamiento por aparatos de calefacción, etc.

6.4.10 Antes de la prueba de compresión (para posterior determinación de la densidad), las muestras se pesan con un error de hasta 0,1 % y medido con un calibre con un error de hasta 0,1 mm.

6.4.11. Las muestras almacenadas en agua deben retirarse no antes de 10 minutos antes de la prueba y limpiarse con un paño húmedo.

Las muestras almacenadas en interiores deben limpiarse con un cepillo de pelo.

gabinete de secado según OST 16.0.801.397-87;

reglas de acero según GOST 427-75;

desecador según GOST 25336-82;

cloruro de calcio anhidro según GOST 450-77 o ácido sulfúrico con una densidad 1,84 g/cm 3 según GOST 2184-77;

7.4. Preparándose para la prueba

7.4.1. La densidad de la solución se determina analizando muestras en un estado de humedad natural o en un estado de humedad normalizado: seca, seca al aire, normal, saturada de agua.

7.4.2. Al determinar la densidad de una solución en un estado de humedad natural, las muestras se analizan inmediatamente después de tomarlas o se almacenan en un paquete hermético al vapor o en un recipiente sellado, cuyo volumen excede el volumen de las muestras colocadas en él en no más de 2 veces.

7.4.3. La densidad de una solución en un estado de humedad estandarizado se determina analizando muestras de la solución que tienen una humedad estandarizada o una humedad arbitraria, y luego recalculando los resultados obtenidos a la humedad estandarizada usando la fórmula ().

7.4.4. Al determinar la densidad de una solución en estado seco, las muestras se secan hasta peso constante de acuerdo con los requisitos del párrafo.

7.4.5. Al determinar la densidad de una solución en estado seco al aire, las muestras deben resistir al menos 28 días en una habitación a una temperatura ( 25 ± 10) °C y humedad relativa del aire ( 50 ± 20) % .

7.4.6. Al determinar la densidad de la solución en condiciones normales de humedad, las muestras se almacenan 28 días en una cámara de curado normal, desecador u otro recipiente sellado con una humedad relativa del aire de al menos el 95% y una temperatura ( 20±2)°C.

7.4.7. Al determinar la densidad de una solución en estado saturado de agua, las muestras se saturan con agua de acuerdo con los requisitos del párrafo.

7.5. Realización de la prueba

7.5.1. El volumen de las muestras se calcula a partir de sus dimensiones geométricas. Las dimensiones de las muestras se determinan con un calibre con un error de no más de 0,1 mm.

7.5.2. La masa de las muestras se determina pesando con un error no superior al 0,1%.

7.6. Procesando los resultados

gabinete de secado según OST 16.0.801.397-87;

desecador según GOST 25336-82;

bandejas para hornear;

cloruro de calcio según GOST 450-77.

8.5. Pruebas

Las soluciones de yeso se secan a una temperatura de 45-55 °C.

Una masa se considera constante si los resultados de dos pesadas consecutivas no difieren más del 0,1%. En este caso, el tiempo entre pesajes debe ser de al menos 4 horas.

8.5.2. Antes de volver a pesarlas, las muestras se enfrían en un desecador con cloruro de calcio anhidro o en un horno hasta temperatura ambiente.

8.5.3. El pesaje se realiza con un error de hasta 0,1 GRAMO.

8.6. Procesando los resultados

8.6.1. Humedad de la solución en peso.W. metro como porcentaje se calcula con un error de hasta 0,1% utilizando la fórmula

(8)

Dónde t V - masa de la muestra de solución antes del secado, g;

ts - masa de la muestra de solución después del secado, g.

8.6.2. Humedad de la solución por volumen.W. oh como porcentaje se calcula con un error de hasta 0,1% utilizando la fórmula

(9)

Dónde r oh- densidad de la solución seca, determinada por artículo;

r V- densidad del agua, tomada igual a 1 g/cm3.

8.6.4. Los resultados de las pruebas deben registrarse en un diario que indique:

lugar y hora del muestreo;

estado de humedad de la solución;

edad de la solución y fecha de prueba;

marcado de muestra;

humedad de la solución de muestras (muestras) y series en peso;

humedad de la solución de muestra (muestras) y series por volumen.

9. DETERMINACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA DE LA SOLUCIÓN

9.1. La absorción de agua de la solución se determina analizando muestras. Las dimensiones y el número de muestras se toman de acuerdo con la cláusula 7.1.

9.2. Equipos y materiales

9.2.1. Para uso de prueba:

balanzas de laboratorio según GOST 24104-88;

gabinete de secado según OST 16.0.801.397-87;

recipiente para saturar muestras con agua;

cepillo de alambre o piedra abrasiva.

9.3. Preparándose para la prueba

9.3.1. La superficie de las muestras se limpia de polvo, suciedad y restos de grasa mediante un cepillo de alambre o una piedra abrasiva.

9.3.2. Las muestras se analizan en un estado de humedad natural o se secan hasta obtener un peso constante.

10.6. Preparándose para la prueba

10.6.2. Las muestras principales deben someterse a pruebas de resistencia a las heladas a los 28 días de edad después de haber sido conservadas en una cámara de endurecimiento normal.

10.6.4. Las muestras principales de la solución destinadas a probar la resistencia a las heladas y las muestras de control destinadas a determinar la resistencia a la compresión a los 28 días de edad deben saturarse con agua antes de realizar la prueba sin secado previo, manteniéndolas durante 48 horas en agua a una temperatura de 15-20 ° CON. En este caso, la muestra debe estar rodeada por todos lados por una capa de agua de al menos 20 mm de espesor. El tiempo de saturación en agua está incluido en la edad total de la solución.

10.7. Realización de la prueba

10.7.4. La duración de una congelación debe ser de al menos 4 horas.

10.7.5. Después de sacarlas del congelador, las muestras deben descongelarse en un baño de agua a una temperatura de 15-20 °C durante 3 horas.

10.7.7. Después de congelar y descongelar alternativamente las muestras, se debe analizar la compresión de las muestras principales.

10.7.8. Las muestras de compresión deberían ensayarse de acuerdo con los requisitos de la Sección. de esta norma.

10.7.9. Antes de la prueba de compresión, se inspeccionan las muestras principales y se determina el área de daño en las caras.

10.7.12. Al evaluar la resistencia a las heladas en función del grado de daño, las muestras se inspeccionan cada 5 ciclos de congelación y descongelación alternados. Las muestras se examinan después de descongelarlas cada 5 ciclos.

10.8. Procesando los resultados

Pérdida de fuerza de las muestras.Dcomo porcentaje calculado por la fórmula

(12)

Dónde Rencimera- valor medio aritmético de la resistencia a la compresión de las muestras de control, MPa (kgf/cm 2);

Rbásico - Valor medio aritmético de la resistencia a la compresión de las muestras principales después de probarlas para determinar su resistencia a las heladas, MPa (kgf/cm2).

El valor permitido de pérdida de resistencia de las muestras durante la compresión después de su congelación y descongelación alternadas no es más que 25 %.

10.8.2. Pérdida de peso de muestras sometidas a pruebas de resistencia a las heladas. METRO como porcentaje calculado por la fórmula

(13)

donde metro 1 - masa de una muestra saturada con agua antes de realizar la prueba de resistencia a las heladas, g;

m 2 - masa de una muestra saturada con agua después de probar su resistencia a las heladas, g.

La pérdida de peso de las muestras después de las pruebas de resistencia a las heladas se calcula como la media aritmética de los resultados de las pruebas de tres muestras.

El valor permitido de pérdida de peso de las muestras después de congelar y descongelar alternativamente no es más que 5 %.

10.8.3. El cuaderno de registro para probar muestras de resistencia a las heladas debe indicar los siguientes datos:

tipo y composición de la solución, grado de diseño para resistencia a las heladas;

marcado, fecha de fabricación y fecha de prueba;

dimensiones y peso de cada muestra antes y después del análisis y pérdida de peso como porcentaje;

condiciones de endurecimiento;

descripción de los defectos encontrados en las muestras antes de la prueba;

descripción de signos externos de destrucción y daño después de las pruebas;

los límites de resistencia a la compresión de cada una de las muestras principal y de control y el cambio porcentual en la resistencia después de la prueba de resistencia a las heladas;

número de ciclos de congelación y descongelación.

SOLICITUD 1

Obligatorio

DETERMINANDO LA RESISTENCIA DE LA SOLUCIÓN TOMADA DE LAS JUNTAS,

PARA COMPRESIÓN

1. La resistencia de la solución se determina mediante pruebas de compresión de cubos con nervaduras. 2-4 cm, elaborado a partir de dos placas extraídas de juntas horizontales de mampostería o juntas de estructuras de paneles grandes.

2. Las placas tienen forma de cuadrado, cuyo lado es 1,5 multiplicado por el espesor de la placa igual al espesor de la costura.

3. El pegado de las placas de mortero para obtener cubos de aristas de 2-4 cm y la nivelación de sus superficies se realiza con una fina capa de masa de yeso ( 1-2 milímetros).

4. Se permite cortar muestras cúbicas de las placas si el grosor de la placa proporciona el tamaño de nervadura requerido.

5. Las muestras deberán analizarse un día después de su fabricación.

6. Muestra de cubos de solución con aristas largas. 3-4 cm se prueban de acuerdo con los párrafos de esta norma.

7. Para probar muestras cúbicas de mortero con nervaduras. 2 cm, además de soluciones descongeladas, se utiliza una prensa de escritorio de pequeño tamaño del tipo PS. El rango de carga normal es 1,0-5,0 kN ( 100-500 kgf).

8. La resistencia de la solución se calcula según el apartado de esta norma. La concentración de la solución debe determinarse como la media aritmética de los resultados de la prueba de cinco muestras.

9. Determinar la fuerza de la solución en cubos con nervaduras. 7,07 cm, los resultados de las pruebas de cubos de morteros de verano e invierno que se endurecieron después de la descongelación deben multiplicarse por el coeficiente que figura en la tabla.

APÉNDICE 2

pruebas para determinar la movilidad, densidad media

mezcla de mortero y resistencia a la compresión, densidad media

muestras de solución

No.

fecha

Marca

solución según el pasaporte

Recibir

número de teléfono y dirección

Volumen

solución, m 3

Móvil

espesor de la mezcla, cm

Densidad

mezclas, g/cm 3

Actitud

densidad

Tamaño

muestra, cm

Edad,

días

Laboral

área, cm 2

Peso

muestra, g

Densidad

muestra, solución, g/cm 3

Indicaciones

manómetro, N (kgf)

Destruyendo-

Fortaleza

muestra individual, MPa (kgf/cm 2)

Promedio

Resistencia en serie, MPa (kgf/cm 2)

Pintura al temple-

recorrido por el almacenamiento de muestras,° CON

Anti-

aditivo helado

Nota

aspiraciones

muestreo

pruebas

Jefe de Laboratorio _____________ ______________________________

Responsable de producción

y pruebas de muestra ________________________________________________

_____________

* La columna "Notas" debe indicar defectos de la muestra: cavidades, inclusiones extrañas y sus ubicaciones, naturaleza especial de la destrucción, etc.

Por Decreto del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS del 11 de diciembre de 1985 No. 214, se estableció la fecha de introducción

01.07.86

La norma establece métodos para determinar las siguientes propiedades de una mezcla y solución de mortero:

movilidad, densidad media, delaminación, capacidad de retención de agua, separación de agua de la mezcla de mortero;

La norma no se aplica a soluciones resistentes al calor, a los productos químicos y a las tensiones.

1. REQUISITOS GENERALES

1.2. Se toman muestras para probar la mezcla de mortero y hacer muestras antes de que la mezcla de mortero comience a fraguar.

1.3. Las muestras se deben tomar del mezclador al final del proceso de mezclado, en el punto de aplicación de la solución desde vehículos o caja de trabajo.

Se toman muestras de al menos tres lugares a diferentes profundidades.

El volumen de muestra debe ser al menos 3 litros.

1.4. La muestra seleccionada debe mezclarse adicionalmente durante 30 s antes de realizar la prueba.

1.5. La prueba de la mezcla de mortero debe comenzar a más tardar 10 minutos después del muestreo.

1.6. Las pruebas de soluciones endurecidas se realizan en muestras. La forma y dimensiones de las muestras, según el tipo de ensayo, deben corresponder a las indicadas en la tabla. .

1.7. Desviación de las dimensiones de las muestras moldeadas a lo largo de las nervaduras de los cubos y los lados de la sección transversal de los prismas indicados en la Tabla. , no debe exceder los 0,7 mm.