Bajo tecnólogo El racionamiento se refiere al establecimiento de estándares de tiempo para completar una tarea. estándares de trabajo o producción por minuto. El estándar de tiempo sirve como base para pagar el trabajo y calcular los costos. Para fijar estándares de tiempo es necesario: 1. el trabajo debe ser realizado por los trabajadores en consecuencia. calificaciones. 2.Utilice los dispositivos y herramientas más eficaces al trabajar. 3. Debe estar instalado Def. modos de corte y aplicar métodos racionales de múltiples herramientas. y multigiro. Procesando. 4. Se asignan asignaciones óptimas. 5.En tiempos normales no deberían estar encendidos. Esos trabajos manuales, gato. se puede realizar simultáneamente con el funcionamiento de la máquina. 6. No debe tenerse en cuenta el tiempo necesario para resolver el matrimonio. 7. El afilado de la herramienta debe ser centralizado y el reemplazo forzado. 8. El tiempo estándar no incluye el tiempo necesario para arreglar los defectos.

Estructura de la norma temporal. El estándar de tiempo contiene el descanso principal, auxiliar, de mantenimiento del lugar de trabajo y de descanso. Tiempo principal: máquina-manual o máquina-automática. t piezas = t 0 +t en +t obsl +t dep. t 0 = l p . X. /norte*S 0 . t en =t establecido/eliminado. +t ej. máquina. +t medido obs. = no tecnología. Obs. + t org. obs. Para producción en masa: t pcs =t 0 +t in +t obsl + t dept + T pz /n.. T pz -tiempo preparatorio-final, cat. necesario prepararse para el inicio del procesamiento de un lote de piezas de trabajo.

ELECCIÓN DEL MÉTODO PARA OBTENER UNA PIEZA DE TRABAJO. El diseñador asigna el material de la pieza, el tipo de tratamiento térmico y puede recomendar un método para obtener piezas en bruto. En base a esto, el tecnólogo selecciona un método específico para obtener espacios en blanco. Se aplican los siguientes requisitos a las piezas de trabajo:

zag d\b max tiene una forma y dimensiones similares a las de la pieza terminada; el zag es tecnológicamente avanzado; d\b un método progresivo para obtener espacios en blanco; tener bases y superficies convenientes y confiables para fijación y transportadores; tolerancias uniformes y distribución uniforme de la dureza en profundidad.

Métodos para obtener espacios en blanco:

1) fundición de tierra– universal y utilizado en todas las industrias y para todo tipo de producción. Defectos:- alto consumo de materiales y moldes de esteras; - alto consumo para el mecanizado; - prepara grandes áreas para la producción; - condiciones de trabajo difíciles.

2) fundición en moldes permanentes (escalofríos) - aumenta la producción en un 50%, la eliminación de piezas de trabajo por unidad de área es 2-3 veces mayor que 1, la precisión es la edad, los márgenes se reducen, el costo se reduce en un 20-25%, se reduce. defectuoso en un 30-40%. Defectos:- se simplifica el diseño de las piezas; - se aumenta el espesor de la pared; - la salida de gases es difícil; - se obtiene una capa blanqueada en la superficie de la pieza, lo que dificulta el mecanizado.

3) fundición centrífuga- utilizado para partes de cuerpos de rotación, permite obtener mayor calidad, estructura uniforme, reducción consumo de metal, reducción de chatarra, capacidad de servicio de la fundición 95-97%. Defectos: - limitación de la configuración de las piezas; - complejidad de fabricación del molde; - dimensiones y peso limitados de las piezas.

4) moldeo por inyección - le permite obtener piezas fundidas precisas con baja rugosidad y pequeño espesor de pared. Las piezas fundidas tienen entre un 25 y un 40% más de resistencia que las 1, menores márgenes de mecanizado y el proceso se automatiza fácilmente. Defecto– complejidad de la forma y necesidad de equipos especiales.

5) por modelos de inversión- piezas en bruto de alta precisión, pequeña rugosidad, menores tensiones internas, menores tolerancias. Defectos- proceso técnico complejo; gran ciclo de producción.

6) fundición de conchas– las piezas de trabajo tienen baja rugosidad, pequeña tolerancia, lo que reduce la intensidad de mano de obra de fabricación y alta productividad. Defectos– equipos costosos y mezclas de moldeo.

7) espacios en blanco de materiales estampados:

7.1) forja en martillos y prensas– obtener una pieza de trabajo de forma simple con grandes tolerancias, el método permite obtener una buena estructura en toda la sección transversal, malas condiciones de trabajo.

7.2) Estampado: obtener espacios en blanco de mayor precisión con menores márgenes, pero el equipo tiene un coste elevado. Métodos principales: - prensas; - martillos; - GKM. Al estampar en prensas, los márgenes y pendientes se reducen mediante el uso de eyectores; la ausencia de golpes reduce la vibración. El troquel del GKM produce piezas en bruto con cavidades profundas y agujeros sin rebabas, pero requiere el uso de material de varilla de mayor precisión. La pieza en bruto se puede producir del mismo modo: mediante laminado transversal en cuña, estampación en frío a partir de material laminado o soldadura. El método elegido para obtener una pieza de trabajo para garantizar el menor costo de la pieza: C = M + W + N, donde M es el costo del material, W es el salario del trabajador, H son los costos generales. El método elegido para obtener los espacios en blanco y su costo dependen de la tolerancia del espacio en blanco (Figura 70). El coste más bajo de la pieza se obtuvo con una precisión media de la pieza y una solución integral al problema de elegir la construcción de la tecnología de procesamiento. Conociendo las características tecnológicas de los métodos de adquisición individuales, es posible seleccionar y realizar un análisis comparativo del costo de las piezas obtenidas por diferentes métodos. Elige el más barato.

SELECCIÓN DE BASES Esta es una etapa de diseño crítica; está estrechamente relacionada con la ruta de procesamiento de la pieza. A la hora de elegir bases de datos, los datos iniciales son el dibujo de la pieza, la pieza y los requisitos técnicos.

Al asignar bases, es necesario cumplir con el principio de unidad de bases. Si esto no es posible, se toma como base otra superficie con las dimensiones recalculadas teniendo en cuenta la teoría de cadenas dimensionales. El principio de constancia de bases determina la uniformidad de los dispositivos y esquemas de instalación, lo cual es especialmente importante al automatizar la producción. Durante el procesamiento, se pueden proponer varios esquemas de base. Al analizarlos, la precisión del procesamiento se calcula en función del error de base. En este caso, es necesario tener en cuenta la posibilidad de suministrar cómodamente la herramienta de corte, asegurar la pieza de trabajo y realizar el mantenimiento de esta operación.

SELECCIÓN DE RUTA DE TRATAMIENTO DE SUPERFICIE ELEMENTAL. El desarrollo de un proceso técnico está incluido en la preparación tecnológica de la producción y se lleva a cabo sobre la base del principio de un sistema unificado de preparación de la producción. GOST de este sistema establece los tipos y reglas generales para el desarrollo de procesos técnicos, información inicial y una lista de tareas principales en las etapas de desarrollo. Techprots se desarrolla en base a un estándar existente o un proceso técnico grupal. Utilizando el clasificador tecnológico, primero se genera un código tecnológico. Según el código, el producto se asigna a un determinado grupo de calificación y la norma o proceso técnico del grupo que le es aplicable. A falta de grupo de calificación, el porcentaje técnico se desarrolla como porcentaje individual. Conociendo la calidad de precisión y rugosidad de la superficie, las dimensiones, peso y configuración de la pieza, se asignan uno o más métodos para completar el procesamiento de esta superficie. Además, en este momento ya se ha elegido el método de obtención de la pieza. Conociendo este método y su precisión, podemos delinear la primera operación. Si la pieza de trabajo no es precisa, entonces el procesamiento comienza con operaciones preliminares; si es precisa, entonces con operaciones de acabado. Si la pieza de trabajo tiene un pequeño margen, el procesamiento comienza con las operaciones de acabado. A partir de las operaciones iniciales y finales se asignan las intermedias, basándose en que la operación anterior no debe exceder en precisión a la posterior. El número de opciones de procesamiento posibles puede ser grande. Se realiza una elección aproximada de la ruta de procesamiento evaluando la complejidad de las opciones comparadas.

DESARROLLO DE UNA RUTA PARA EL PROCESAMIENTO DE UNA PIEZA.Objetivo – delinear un plan general para el procesamiento de la pieza, el contenido de las operaciones del proceso tecnológico y seleccionar el tipo de equipo. Se siguen las siguientes reglas: - al determinar la secuencia general de procesamiento, procese primero aquellas superficies que posteriormente servirán como base. A continuación, el procesamiento se realiza en orden inverso a la precisión de las superficies, finalizando con el procesamiento de la superficie más precisa y la más importante para la pieza. Al final del proceso, se procesan las superficies (hilos) que se dañan fácilmente; --para una detección más temprana de defectos, primero se realiza el desbaste y acabado de las superficies donde estos defectos no están permitidos. Si estos defectos se revelan durante el procesamiento, la pieza se rechaza o se corrige (soldadura por fisuras). La ruta de procesamiento de la pieza de trabajo generalmente se divide en desbaste, acabado y acabado. Durante el desbaste, se elimina la mayor parte del margen; durante las operaciones de acabado, se garantiza la precisión y rugosidad especificadas. Después del desbaste, se observa la mayor distorsión de la pieza como resultado de la redistribución de tensiones. El desbaste se realiza en equipos más desgastados con trabajadores poco calificados. Si la pieza se somete a tratamiento térmico, entonces el proceso técnico se divide en 2 partes: antes y después del tratamiento térmico. A veces, después del tratamiento térmico es necesario corregir las piezas de trabajo o antes del tratamiento térmico es necesario aplicar capas protectoras a las superficies individuales. La secuencia de procesamiento depende del método de dimensionamiento. (figura 72): Primero, se procesa la superficie que es la base para medir otras superficies: 1, luego en cualquier secuencia, pero preferiblemente: 1,2,3,4. Se realizan operaciones auxiliares y secundarias hasta la etapa de acabado (chaflanado, desbarbado). Las operaciones de control se asignan después de aquellas etapas de procesamiento en las que puede ocurrir un mayor porcentaje de defectos, así como antes del mecanizado de metales y operaciones que tienen un alto costo y la pieza debe pasar por un control final. Al diseñar operaciones de control, los factores iniciales son la precisión de la operación y el desempeño del método de control (error de medición inferior al 20% del campo de tolerancia de tamaño). El tecnólogo determina el método y los medios de control, brinda especificaciones técnicas para el diseño de instrumentos y dispositivos especiales de control y medición. la secuencia de procesamiento debe prever una reducción en el costo de transporte de la pieza.

DESARROLLO DE OPERACIONES TECNOLÓGICAS. Al elegir una opción para construir una operación, se utiliza el método de eliminación. Las opciones se excluyen durante su selección preliminar en función de una serie de características. La configuración y las dimensiones de las piezas procesadas determinan el posible lote de máquinas, el orden y la ubicación de las piezas en la mesa de la máquina o en el dispositivo, la complejidad de configurar la máquina, el tamaño de las carreras de trabajo y de ralentí durante el procesamiento. Diseñar una operación es una tarea multivariante. En última instancia, la opción se evalúa en función del rendimiento y el costo. Los datos iniciales al diseñar una operación son la ruta de procesamiento de la pieza, el esquema de base, datos sobre la precisión y rugosidad de la superficie antes y después del procesamiento, tolerancias y ciclo de liberación. Al diseñar una operación se aclara su contenido, el cual fue previamente delineado al trazar la ruta, se determina la secuencia y posibilidad de combinar movimientos de trabajo, superposición de tiempos principales y auxiliares. Durante el diseño, se selecciona el equipo o se asigna una tarea para su diseño, se asignan modos de procesamiento y estándares de tiempo, se determinan las dimensiones de ajuste y se elabora un esquema de procesamiento. Siempre nos esforzamos por reducir el tiempo de procesamiento de las piezas. En producción continua, tpc está vinculado al ciclo de producción. Se puede lograr una reducción del tpc mediante: - el uso de una herramienta de corte de alto rendimiento; - reducir el número de pasadas y golpes de trabajo; - combinar tiempo básico y auxiliar. tsht=a+tv+tobs+tdiv; to=lрх/n S. Una reducción en el tiempo auxiliar resulta de una reducción en el número de movimientos de la sala y el uso de herramientas de corte de alta velocidad. Según el número de piezas de trabajo instaladas, se distinguen esquemas de una y varias herramientas (Fig. 73-75), según la cantidad de herramientas de corte: procesamiento de una y varias herramientas; Dependiendo del orden en que se utilicen las herramientas, el procesamiento se puede realizar: secuencial, paralelo y paralelo-secuencial. Figura 73: procesamiento secuencial con una sola herramienta. Fig. 74: procesamiento paralelo con una sola herramienta.

Cortar un anillo dentado con una cortadora en un paquete: procesamiento en múltiples lugares y con una sola herramienta;

Fig. 75 – Procesamiento multiherramienta serie-paralelo en un solo lugar. Con un aumento en el número de herramientas de corte en configuración, la productividad aumenta, pero hasta un cierto límite. Un aumento adicional en el número de herramientas de corte reduce la productividad debido a un aumento en el tiempo técnico para el mantenimiento, cambio y ajuste de herramientas de corte y una disminución en la velocidad de corte. Con un aumento del ninst, el tiempo generalmente disminuye (Fig. 76), pero el tiempo de mantenimiento aumenta, lo que se asocia con la complejidad de los ajustes. Lo inapropiado de aumentar excesivamente el número de herramientas en la configuración está limitado por el hecho de que a menudo resulta menos que auxiliar. El tiempo de pieza y el costo de procesar los cambios son diferentes, los mínimos de estas curvas no coinciden. El mayor efecto de reducción de tiempo se logra cuando se procesa en líneas automáticas utilizando esquemas de procesamiento paralelo y secuencial en paralelo con una concentración de herramientas y transiciones directas.

Diseño multiherramienta El ajuste incluye la elaboración de un plan para colocar herramientas a lo largo de las transiciones y el cálculo preliminar de los modos de corte, así como un mapa de ajuste del esquema de base, la corrección de los modos de corte y la determinación de tpcs. Durante el mecanizado multihusillo, se esfuerzan por alinear el trabajo de los soportes gracias al avance.

En el mecanizado multihusillo la alineación del tiempo de trabajo de los soportes se consigue ajustando los avances (Fig. 77) t p.s. =L r.h.p.s./S p.s. ; t pr.sup.=L px.pr.s. /S pr; L.h.p.s. /S p.d. =L r.h.pr.s. /S pr.s; S p.d. =L r.h.p.s.* S pr.s /L r.h.p.s.

Al diseñar operaciones tecnológicas para el mantenimiento de múltiples husillos, se deben cumplir las siguientes condiciones: - cuando se procesan en paralelo las superficies de la pieza de trabajo, es necesario no interrumpir el procesamiento hasta el final de la carrera de trabajo del soporte, y cuando es secuencial y paralelo-secuencial el procesamiento de múltiples herramientas debe ser el cambio automático de la máquina; --el tiempo de ejecución de todas las operaciones que componen la carga de las máquinas de servicio multimáquina debe ser igual o múltiplo del tiempo más corto; --el tiempo de carrera de trabajo de la pinza debe ser menor o igual a la suma del tiempo dedicado a retirar e instalar la pieza de trabajo y el tiempo que le toma al trabajador pasar de una máquina a otra. t px. t ver +t transición; --las máquinas deberán disponer de mecanismos que permitan cortar automáticamente el avance al final de la carrera de trabajo del soporte.

CLASIFICACIÓN DE PROCESOS TECNOLÓGICOS. Dependiendo de las condiciones de producción, se utilizan distintas formas y tipos de procesos técnicos. Hay procesos técnicos. : --soltero; --grupo; --estándar. TP único Es el proceso de fabricar o reparar un producto de un solo nombre, tipo, tamaño y diseño, independientemente del tipo de producción. El desarrollo de un TP único es típico de productos originales que no tienen características tecnológicas y de diseño comunes con productos fabricados anteriormente en la empresa. TP unificado – este es un TP que pertenece a un grupo de productos que se caracterizan por un diseño y características tecnológicas comunes. Estos TP se dividen en: -grupo; --típico.

TIPIFICACIÓN DE TP.

Para una o más piezas, es necesario desarrollar varias opciones de TP y aplicar varios métodos de tratamiento de superficies. El número de opciones depende de la experiencia del tecnólogo, por lo que estas circunstancias crean dificultad en el desarrollo de procesos tecnológicos que requieren grandes costos y tiempo, porque Este trabajo se repetirá muchas veces. Sokolovsky propuso la idea de escribir TP, que puede simplificar y acelerar significativamente el desarrollo de TP. Es decir, esto le permite crear TP para ciertos grupos de piezas. Tipificación de TP– una dirección para el estudio y construcción de procesos tecnológicos, que consiste en la clasificación de piezas de máquinas y una solución integral de los problemas que surgen en el diseño de procesos tecnológicos para el procesamiento de cada grupo de clasificación de piezas. Todas las piezas se dividen en clases: 1. Piezas de rotación cilíndrica. (Clase - ejes (B): ejes, bielas, pasadores, pasadores, etc. Clase - casquillos (A): camisas, manguitos, etc.) 2. Piezas planas de rotación (Clase - discos (D): discos, anillos, volantes , poleas, bridas). 3.Piezas multiaxiales (Clase - Excéntricas (E): árboles de levas, cigüeñales.). 4.piezas de rotación con ejes que se cruzan.(Clase – Travesaños (K): travesaños y similares). 5. Palancas (P): bielas, bielas, pendientes. 6. Piezas planas (Clase - Placas (P): armazones, camas, toboganes, mesas.). Hay clases: Cremalleras (C), escuadras (U), cabezales (B), engranajes (Z), levas perfiladas (F), tornillos guía y sin fin (X), pequeños sujetadores (M). Las partes de cada clase se dividen en grupos, subgrupos y tipos, dando como resultado un conjunto de partes cada vez más similares en características tecnológicas, es decir. típico. Para procesar dichas piezas, se desarrollan TP estándar. TP típico Es un proceso tecnológico para fabricar un grupo de productos con diseño y características tecnológicas comunes. Se caracteriza por un contenido común y consistencia en el procesamiento de la mayoría de las superficies. La mecanografía promueve métodos de procesamiento racionales y reduce el tiempo de preparación de la producción. Le permite corregir equipos unificados y procesamiento de flujo y, en general, reduce el tiempo para desarrollar equipos técnicos. Cuando se organiza el procesamiento continuo en la producción en masa, las máquinas están subcargadas, por lo tanto, cuando se procesan piezas mediante un proceso tecnológico estándar, es posible procesar piezas en lotes de varios tipos. Las líneas también funcionan como líneas de flujo continuo, es decir. Se crea un flujo continuo o forma grupal de organización del trabajo. Para tales líneas, se seleccionan piezas cuyo procesamiento no requiere reajuste.

DISEÑO DE TP DE PROCESAMIENTO GRUPAL.Producción grupal- esta es una forma técnica y económicamente progresiva de organizar procesos de producción discretos; la categoría principal económica y organizativa es la especialización detallada de secciones y talleres, y el componente tecnológico es una forma grupal unificada de organización de procesos tecnológicos.

La esencia del procesamiento grupal de piezas de trabajo. El método de procesamiento grupal fue creado por el profesor Metrofanov. La base del método, como en la tipificación de procesos tecnológicos, es la clasificación tecnológica de las piezas, que finaliza con la formación de un grupo y este grupo es una unidad tecnológica de procesamiento grupal. La tecnología de clasificación durante el procesamiento en grupo difiere significativamente de la clasificación de piezas durante la tipificación TP. En el procesamiento grupal, se entiende por clase un conjunto de piezas que se caracterizan por un tipo común de equipo necesario para obtener o procesar la pieza de trabajo en su conjunto o sus superficies individuales. Durante el procesamiento en grupo, se crean clases de piezas de trabajo por tipo de procesamiento, la tarea principal de esta preparación es la formación de grupos. La característica principal para combinar piezas de trabajo en grupos para operaciones tecnológicas individuales es la similitud de las superficies procesadas. Al formar un grupo, se tienen en cuenta las siguientes características: - la comunidad de elementos que componen la configuración de la pieza; --comunes de superficies a procesar; --uniformidad de la pieza original y del material procesado; --las piezas incluidas en grupos deben tener el mismo material; --exactitud y rugosidad de las superficies procesadas; --cercanía de las dimensiones de la pieza de trabajo. El procesamiento grupal puede limitarse a grupos y operaciones individuales, y también puede usarse para construir una tecnología de proceso grupal para procesar piezas de trabajo en su conjunto, incluida la organización de líneas de producción.

DISEÑO DE OPERACIONES DEL GRUPO.Mantenimiento de grupo– se denomina operación común para un grupo de piezas de trabajo que se realiza con un equipo de grupo específico que asegura el procesamiento de piezas de trabajo en este equipo. Grupo TP- llamado conjunto de operaciones de mantenimiento grupal que aseguran el procesamiento de piezas de trabajo en un grupo o varios grupos a lo largo de una ruta de procesamiento tecnológico común. En una ruta de proceso grupal, algunas piezas de trabajo pueden omitir operaciones individuales. El diseño del procesamiento grupal se realiza de la siguiente manera: 1. Con base en los planos de fábrica, se seleccionan las piezas de trabajo que se pueden procesar en el mismo equipo cuando se instalan en el mismo tipo de dispositivos y utilizando el mismo tipo de herramienta. 2. Determinar la intensidad de mano de obra real de las piezas procesadas. 3. La composición final del grupo de piezas se establece en función de la necesidad de cargar el equipo en un plazo de un mes con cambios mínimos. 4. Después de aclarar la composición del grupo, se crea una pieza de trabajo compleja, se determina la secuencia y el contenido de las transiciones en el funcionamiento del grupo y se desarrolla un diagrama del funcionamiento del grupo de la máquina.

Se desarrolla un esquema de ajuste de grupo para la pieza de trabajo más compleja de un grupo determinado, que incluye todas las superficies elementales de la pieza. Si las piezas individuales tienen superficies que difieren de la superficie de la pieza convencional, agregue superficies. ARROZ. 5. Después de desarrollar un esquema de grupos de ajuste y aclarar el contenido de las transiciones tecnológicas, se fabrican los equipos del grupo. Si es necesario, se modernizan los equipos. Crean estaciones especializadas para el procesamiento grupal. En los casos en los que no sea posible combinar piezas en grupos con la misma ruta tecnológica, según diferentes operaciones de grupo, se produce un TP grupal. En este caso, todas las piezas del grupo pueden pasar secuencialmente por todas las operaciones de la ruta estándar, o algunas de las piezas se someten a las operaciones necesarias, mientras que el resto están inactivas. Actualmente, los métodos de procesamiento en grupo se extienden a piezas de trabajo planas, como palancas y soportes, y a piezas de carrocería.

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DEL GRUPO. El uso de métodos de procesamiento grupal y tipificación de procesos tecnológicos es efectivo cuando, a partir de ellos, se crean líneas de producción grupal de ciertos grupos de piezas de trabajo en producción a pequeña escala y en masa. La creación de estas líneas se basa en una combinación de principios. SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS DE AUTOMATIZACIÓN: --с Según la norma, las instalaciones están sujetas a mecanización y automatización con el fin de reducir los costos de mano de obra material y aumentar la productividad; --el objeto de la automatización es la carga, sujeción de piezas, control de la máquina, movimientos de trabajo de la máquina y de las piezas, control de las dimensiones de las piezas, transporte interoperativo. La elección de los medios de automatización y mecanización se realiza en el siguiente orden: 1. se identifican los objetos 2. se comparan varias opciones. 3. Dotar al proceso tecnológico de medios de automatización o mecanización. 4. elegir una opción que satisfaga los requisitos de eficiencia económica y seguridad. La eficiencia económica de la automatización o mecanización está determinada por la dependencia:

E=(S’-S’’)*N; donde S’,S’’ son los costos laborales para las opciones comparadas; N - programa anual.

El costo de los equipos equipados con medios de automatización o mecanización se incrementa en una cantidad que corresponde al costo de estos medios: Ts=Tss+Tssr.a; donde Tss es el precio de la máquina; Tssr.a es el costo del equipo de automatización. La viabilidad de pasar del control manual al automatizado está determinada por la fórmula: Sa≤[(Sз.р-Sз.а.)*N2+Sp/Tp]*Ta donde Sз.р es el salario del control manual; Sз.а - salario bajo control automatizado; Sp es el costo de una unidad de control manual; N2- programa anual; Tp,Ta es la vida útil de los equipos de control manual y automatizado en años. En la producción a pequeña escala se utilizan máquinas universales mecanizadas. O automatización de carga, instalación, fijación y descarga de piezas, control de la lona y carrera de trabajo. En la producción a gran escala se utilizan máquinas semiautomáticas con automatización de carga, instalación, fijación y descarga de piezas, así como equipos de control automatizados. También se utilizan mucho máquinas modulares y líneas automáticas. El indicador del nivel de automatización y mecanización está determinado por la fórmula: d = ∑Tma/∑Tsht donde ∑Tma es la suma del tiempo de la máquina; ∑Tpc: la suma del tiempo pieza para determinar la cantidad requerida de equipo y su carga. La cantidad de un solo equipo está determinada por la fórmula: mр=Тшт*N / F*60 donde F es el fondo de tiempo de funcionamiento del equipo.

Factor de carga de la máquina: η=mр/ mр donde se calcula mр; mpr- aceptado; cuando el factor de carga de la máquina es η = 1, entonces se producirá un tiempo de inactividad tecnológico, al calcular se utiliza el factor de carga de la máquina para el tiempo principal: ηо = To/ Tsht; para la producción a gran escala y en masa este coeficiente η o = 0,65-0,7, para la producción a pequeña escala 0,85. Este coeficiente generalmente caracteriza el nivel de mecanización o automatización de la operación; su bajo valor indica una gran proporción de mano de obra. El factor de utilización de energía de la máquina está determinado por la fórmula: η m = Рн/Рст. donde Рн es la potencia motriz requerida que se determina; Рн = Re/ η donde Re es la potencia efectiva gastada en el corte η = 0,8-0,85. Si la máquina no está cargada de energía, en algunos casos se reemplaza el motor eléctrico. El costo tecnológico está determinado por la dependencia: St=Szag+C 0 i ; donde C 0 i es el costo del mecanizado. El número de trabajadores está determinado por la fórmula: R= Tsht*N/1860*60 Número de trabajadores, teniendo en cuenta el equipo multimáquina: R= Tsht*N/1860*60*M (fondo de tiempo de trabajo de 1860) donde M es el coeficiente de servicio de múltiples máquinas. El número de ajustadores está determinado por la dependencia: Н= (0,16÷0,2)*m pr Fondo de Pago Ф= ∑Ф i Ф mes promedio =Ф/(R+H)*12

Métodos para aumentar la productividad laboral. Se logra un aumento de la productividad laboral reduciendo la longitud de la carrera de trabajo de la herramienta de corte, así como distribuyendo la longitud total de corte entre varias herramientas, o reemplazando el avance longitudinal por uno transversal. El método de inmersión, en lugar de avance longitudinal, se utiliza en los casos en que es posible cubrir todo el perímetro de la superficie procesada con una herramienta de corte. En este caso, la longitud de la carrera de la herramienta es significativamente menor que la longitud de la carrera de procesamiento. El método de tracción proporciona una productividad significativa en comparación con otros métodos. El aumento de la productividad también se ve facilitado por el uso de avances rápidos al acercarse y retraer la herramienta. Se puede reducir el tiempo principal cambiando las condiciones de corte durante el procesamiento. Cuando se procesa una superficie cónica de longitud L y diámetro D 1 y D, se pueden considerar tres casos: 1. procesamiento con n=const f o '=L/n*S =( L*π*D2)/(1000*υ*S). 2. al procesar la misma superficie con un número variable de revoluciones y una velocidad constante, obtenemos: f''= = = ; Tomemos la segunda relación: ; si D 1 →0, entonces fo’/fo’’→2, es decir el procesamiento a υ=const da mayor reducción del tiempo principal, mayor es la diferencia D 2 -D 1: - el procesamiento se realiza con un cambio en el avance transversal. Con alimentación por pasos, el tiempo de procesamiento principal está determinado por la fórmula: f'''=aZ/nS 1 +bZ/nS2+cZ/nS3+n out /n= 1/n(aZ/S 1 +bZ/S2+ cZ/S3+ n out) donde a, b, c son coeficientes que caracterizan la proporción del subsidio eliminado al alimentar a S1, S2, S3; Margen Z para mecanizado a lo largo del radio en mm. ; n out – número de velocidades de obturación 5-10 rpm. Con una ligera disminución o grandes tolerancias, el procesamiento se realiza con un número constante de revoluciones: f’’’=πD/1000*(aZ/S1+bZ/S2+cZ/S3+n out)

La norma de producción o productividad está determinada por la línea: N=60/T uds., (horas). Aquellos. La productividad aumenta en proporción al tiempo por pieza. Tiempo para cambiar herramienta T tech =T cm *t o /T donde T cm es el tiempo para cambiar herramienta; Período T de vida útil de la herramienta; t o - hora principal. Al recortar el extremo t=Lр.х./n*S=π*D*L/1000*υ*S=C a /υ queremos decir π*D*L/1000*S=C a. Aquellos. Al aumentar la velocidad de corte, T o disminuye y T tech aumenta, lo que significa que la durabilidad es menor. El tiempo por pieza en general está disminuyendo más lentamente que el tiempo básico. Por lo tanto, el mayor efecto se logra cuando, junto con el aumento de las condiciones de corte, se toman medidas para reducir el tiempo auxiliar mediante la automatización y el uso de dispositivos de alta velocidad.

Indicadores técnicos y económicos del proceso técnico (TEP). Los TEP del proceso técnico se dividen en absolutos, relativos y adicionales. Básico : la suma del costo básico, por pieza y de taller. Adicional: producción de producto por trabajador. Salida del producto por 1 frotar. Activos fijos de productos manufacturados por m2 de superficie. Todos los demás son relativos. Especificaciones técnicas básicas: 1.Nombre de la pieza. 2.Programa anual de graduación. 3. Fondo anual real de tiempo de equipo de trabajo. 4. Tiempo real anual de trabajo 1360. 5. Peso de la pieza terminada. 6. Peso de la pieza. 7.Coeficiente de utilización del material h=q/Q. 8.Producción anual de productos a costo tecnológico. 9. Cantidad de tiempo principal para las operaciones. 10. Cantidad de tiempo a destajo para las operaciones. 11.Intensidad laboral del programa anual. 12.Número de trabajadores R. 13.Número de ajustadores 14.Factor de carga promedio del equipo para el tiempo principal. 15.Factor de carga promedio de los equipos por potencia. 16.Fondo salarial anual de los trabajadores.17.Salario medio mensual de un trabajador.

ESTPP.

Sistema unificado de preparación tecnológica de la producción. es un sistema establecido por normas estatales para organizar y gestionar el proceso de preparación tecnológica de la producción (TPP), lo que implica el uso de procesos tecnológicos globales avanzados, equipos y equipos tecnológicos estándar, medios de mecanización y automatización del proceso técnico e ingeniería y gestión del trabajo.

ESTPP se basa en ESKD (documentación de diseño) y ESTD (documentación tecnológica).

La documentación de diseño incluye documentos de texto gráficos que definen la composición y diseño del producto, que contienen los datos necesarios para su desarrollo y fabricación, control, aceptación, operación y reparación. Los documentos de diseño se dividen en documentos de diseño, aplicación técnica y diseño preliminar. La documentación de diseño se divide en dibujos de diseño y de trabajo.

La documentación tecnológica incluye documentos textuales y gráficos que definen el proceso técnico de fabricación, reparación y montaje.

A la tecnología. Los documentos incluyen: mapa de ruta, mapa operativo, mapa croquis, mapa de proceso técnico, mapa de proceso técnico estándar, mantenimiento del proceso técnico del equipo, equipo técnico.

Funciones de la Cámara de Comercio e Industria.

Funciones: proporcionar diseños tecnológicos de productos para la solución interconectada de problemas de diseño y tecnológicos, que tienen como objetivo garantizar costos óptimos y reducir el tiempo de producción, diseño y fabricación de equipos tecnológicos y equipos técnicos. estandarización y desarrollo del proceso técnico.

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Introducción

1. Racionamiento de máquinas herramienta. Disposiciones básicas

2. Normas de tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de piezas.

3. Normas de tiempo auxiliar asociado a la operación

4. Normas de tiempo auxiliar para medidas de control.

5. Normas de tiempo para el servicio del lugar de trabajo.

6. Normas de tiempo para el descanso y las necesidades personales

7. Normas para el tiempo preparatorio y final para procesar un lote de espacios en blanco.

Conclusión

Bibliografía

Introducción

La operación tecnológica de la producción de ingeniería mecánica es el principal elemento de cálculo del proceso tecnológico. El tiempo de procesamiento de una pieza de trabajo y el costo de realizar una operación sirven como criterio que caracteriza la viabilidad de su construcción, teniendo en cuenta un programa de producción determinado y determinadas condiciones organizativas y técnicas. El estándar de tiempo técnico, que determina el tiempo dedicado a realizar una operación, sirve como base para pagar el trabajo al operador de la máquina y calcular el costo de la pieza y el producto. Con base en los estándares técnicos de tiempo, se calcula la duración del ciclo de producción, la cantidad requerida de máquinas, herramientas y trabajadores está determinada por el área de producción de los sitios y talleres. El tiempo de pieza estándar es uno de los principales factores para evaluar la perfección del proceso tecnológico y elegir la opción más progresiva para procesar la pieza de trabajo. El propósito de esta guía metodológica es ayudar a los estudiantes de las especialidades de ingeniería mecánica a trabajar en trabajos de curso y proyectos de diploma con estandarización técnica de las operaciones de producción de ingeniería mecánica. El manual proporciona los materiales de referencia necesarios para determinar el tiempo auxiliar.

1 . Estandarización de máquinas herramienta. Disposiciones básicas

El racionamiento de la mano de obra establece el tiempo necesario dedicado a la producción de un determinado objeto de trabajo en una determinada empresa, es decir, La norma laboral es una expresión específica de la medida del trabajo.

Las normas laborales en la producción desempeñan funciones importantes como medidor de la productividad laboral, medida de los costos laborales y la remuneración del trabajo. Como medida del nivel de productividad laboral, la tasa de costes laborales cumple la función de un medio, una herramienta de gestión de la producción. Utilizando la norma, se evalúa el nivel de productividad laboral. Como medida de los costos laborales, la norma es la base para calcular y contabilizar muchos indicadores de la producción y la actividad económica de una empresa. Con base en los estándares, se seleccionan opciones de diseño de productos, métodos para implementar procesos tecnológicos, métodos para organizar la producción, la mano de obra y la gestión. Como medida de la remuneración del trabajo, la norma es la base para calcular los salarios y su diferenciación según la cantidad y calidad del trabajo. máquina herramienta en blanco

En la producción de ingeniería mecánica, se utilizan ampliamente diversos métodos de procesamiento en máquinas de torneado, fresado, taladrado, rectificado y otras.

La primera etapa de la estandarización del trabajo durante el procesamiento mecánico de materiales realizado en máquinas cortadoras de metales es la asignación de modos de corte. La selección y cálculo de los modos de corte consiste en establecer la profundidad de corte t, avance S, número de transiciones (carreras de trabajo) i y velocidad de corte con las fuerzas de corte permitidas y la potencia requerida para el procesamiento. Los modos de corte seleccionados deben proporcionar, según los criterios aceptados, la mayor productividad laboral o el menor costo de procesamiento de la pieza de trabajo, al tiempo que garantizan el cumplimiento de los requisitos de precisión y calidad de la capa superficial del producto.

La estandarización de cada tipo de procesamiento en máquinas cortadoras de metales incluye la definición de:

Tiempo tecnológico básico;

Tiempo auxiliar: para la instalación y extracción de piezas asociadas con la transición a un conjunto de técnicas no incluidas en la transición, es decir. controlar la máquina, medir la superficie a procesar;

Tiempo para el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo, para el descanso y las necesidades personales;

Tiempo preparatorio y final.

El tiempo de pieza estándar al realizar trabajos en máquinas cortadoras de metales en condiciones de producción en masa está determinado por la fórmula:

Dónde t OP - tiempo operativo,

A observación - El tiempo de servicio del lugar de trabajo incluye el tiempo que el trabajador dedica al cuidado del lugar de trabajo durante el turno, incluye el tiempo:

1) disponer las herramientas al comienzo del turno y limpiarlas al final del turno;

2) limpieza y lubricación de la máquina;

3) inspección y prueba de la máquina.

El tiempo necesario para el mantenimiento organizativo de un lugar de trabajo se calcula como porcentaje del tiempo operativo;

ao.l.n.- tiempo de descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo.

El tiempo de descanso y las necesidades personales se determinan en función de la masa de la pieza de trabajo, la naturaleza del avance, la cantidad de tiempo de funcionamiento y la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo de funcionamiento.

El tiempo de funcionamiento está determinado por la fórmula:

ARRIBA =T O +T V, mín.

Dónde t ACERCA DE - principal tiempo tecnológico para realizar la operación: t EN- tiempo auxiliar,

El tiempo auxiliar incluye el tiempo:

1) controlar la máquina (arranque, parada, cambio de velocidad y avance, etc.);

2) mover la herramienta;

3) instalación, fijación y desmontaje de la pieza;

4) instalación, fijación y extracción de herramientas durante la operación;

5) técnicas para medir una pieza (tomar una herramienta, instalarla, medir, dejar la herramienta a un lado, etc.).

Al determinar el tiempo auxiliar, se debe prestar especial atención a tener en cuenta todas las combinaciones posibles en el tiempo de técnicas individuales cuando se trabaja con ambas manos al mismo tiempo.

Tiempo principal de la máquina: el tiempo principal para procesar una pieza de trabajo en una operación determinada, min; con el procesamiento de transiciones múltiples, es la suma del tiempo de procesamiento en cada transición y está determinado por la siguiente fórmula:

Dónde l- longitud estimada de la superficie procesada de la pieza, mm; norte- velocidad de rotación del husillo, rpm; entonces- avance del cortador por revolución, mm; i- número de pases.

La longitud estimada de la superficie mecanizada de la pieza (mm) se determina como la suma L = l +l 1 +l 2 , Dónde yo- longitud de la superficie procesada de la pieza; l1- la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta; l2- longitud adicional para tomar chips de prueba cuando se trabaja según el método de pruebas y mediciones.

La profundidad de corte t se determina a partir del dibujo de la pieza en función del margen para el desbaste y el acabado de la superficie de la pieza.

El margen para desbaste y acabado (mm), por ejemplo, al tornear, está determinado por la fórmula:

Dónde d d1- diámetro de la pieza después del desbaste; h1- subsidio para acabado.

Si es imposible o poco práctico eliminar el margen de procesamiento en una sola pasada, entonces la superficie de la pieza se procesa en varias pasadas. Número de pases i determinado a partir del índice de provisión h a la profundidad de corte t, es decir. yo = h/t.

Por ejemplo, el diámetro de la pieza de trabajo al girar es de 85 mm. Al realizar la operación, se requiere obtener un ancho de 65 mm a una profundidad de corte en una sola pasada. t= 2,5 mm. La tolerancia total por lado está determinada por la fórmula:

Entonces el número de pases yo = h/t= 10/2,5 = 4. Así, para pulir la superficie de una pieza de trabajo de 65 mm de ancho, es necesario realizar 4 pasadas. Cantidad de alimento S por revolución de un producto o herramienta, la velocidad de corte y la potencia necesaria para el corte se establecen según normas. Cantidad de alimento S Depende de la profundidad de corte, la rugosidad de la superficie mecanizada, la rigidez del sistema tecnológico “máquina - herramienta - accesorio - pieza” (SIDA) y la resistencia de los elementos del sistema.

2. Estándares de tiempo auxiliares para instalación y desmontaje de piezas.

Los tiempos de instalación y desmontaje de piezas se indican en mapas por tipo de dispositivo según el tipo de máquina.

Las normas establecen los métodos estándar más comunes para instalar y asegurar piezas en dispositivos de sujeción universales y especiales. El peso de la pieza se toma como factor principal de duración. Además de este factor, se tiene en cuenta lo siguiente: el método de fijación de la pieza y el tipo de dispositivo; presencia y naturaleza de la reconciliación; la naturaleza de la superficie de instalación; número de piezas instaladas simultáneamente, etc.

El tiempo estándar para instalar y quitar una pieza implica realizar el siguiente trabajo: instalar y asegurar la pieza, encender y apagar la máquina, desabrochar y quitar la pieza, limpiar el dispositivo de virutas.

Se da tiempo para las técnicas de “encendido y apagado de la máquina” junto con la instalación y extracción de la pieza para consolidar los estándares.

En algunos casos, en perforadoras, cuando se trabaja sobre una mesa sin asegurar una pieza, o cuando se instala en plantillas móviles, cuando es posible instalar y quitar una pieza en la máquina sin apagar la rotación del husillo y sujeto al cumplimiento de las normas de seguridad. regulaciones, el tiempo estándar debe reducirse de acuerdo con las instrucciones dadas en los mapas estándar.

Cuando se trabaja en dispositivos especiales, el tiempo auxiliar para instalar y retirar una pieza se define como la suma del tiempo para instalar y retirar una pieza en un dispositivo de uno o varios lugares; asegurar la pieza, teniendo en cuenta el número de abrazaderas; para limpiar el dispositivo de virutas.

Las normas prevén la instalación y extracción de piezas que pesen hasta 20 kg manualmente y más de 20 kg mediante mecanismos de elevación.

La instalación manual de piezas que pesen más de 20 kg está prevista en las normas para su uso en determinados casos cuando se procesan en zonas donde no hay vehículos elevadores. No se permite la instalación manual de piezas que pesen más de 20 kg por parte de hombres menores de 18 años y mujeres.

Estándares de tiempo auxiliar asociados con la transición o la superficie que se está procesando.

Los estándares para el tiempo auxiliar asociado con la transición o la superficie que se está procesando se dan por tipo de máquina en forma de conjuntos ampliados de técnicas compiladas según las características tecnológicas y los tipos de trabajo que se encuentran en la producción a gran escala.

Los mapas estándar de esta sección contienen:

a) tiempo asociado con el paso (o superficie que se está tratando);

b) tiempo para técnicas relacionadas con la transición que no están incluidas en el complejo de tiempo de paso (o superficie);

c) tiempo para que los conductores de taladro eliminen las virutas cuando se trabaja con taladros;

d) tiempo para alinear el eje del husillo con el eje del agujero que se está mecanizando (para mandrinadoras);

e) tiempo para retirar la pieza para su medición durante el procesamiento (para máquinas rectificadoras de superficies).

Un conjunto de técnicas de tiempo auxiliares asociadas con una transición o pasaje (o superficie que se está procesando) implica realizar el siguiente trabajo:

a) acercar la herramienta (fresa, taladro, fresa, etc.) a la pieza; b) encender y apagar la alimentación;

c) mediciones de prueba de la pieza realizadas durante el tratamiento superficial;

d) retraer la herramienta a su posición original.

En este caso se tienen en cuenta los factores que influyen en la duración: tamaño de la máquina; tamaño de la superficie a procesar; precisión del procesamiento; método de medida. Las mediciones de prueba de las dimensiones de una pieza durante el procesamiento, en el complejo del tiempo por pasada (o superficie a procesar), se proporcionan solo para trabajos de rectificado y para operaciones de transición múltiple en fresadoras rotativas y longitudinales.

En otros tipos de máquinas herramienta, el logro de las dimensiones requeridas, si existe la especialización adecuada, se asegura sin mediciones durante el procesamiento con una herramienta ajustada al tamaño, o manteniendo las dimensiones a lo largo del dial con posteriores mediciones de control de la superficie mecanizada. .

Para consolidar aún más los estándares, reducir el volumen de materiales estándar y facilitar su uso durante la estandarización, los mapas de estándares de tiempo no contienen datos que tengan en cuenta las diferentes longitudes de la superficie que se está procesando. En las normas de tiempo por pasada se toma para ello el tiempo necesario para un tramo de la superficie a procesar.

En técnicas adicionales, el tiempo para las partes móviles de la máquina se da en cualquier otra longitud, que se tiene en cuenta en los casos en que la longitud de la superficie a procesar excede la calculada adoptada en el tiempo estándar complejo de paso.

El tiempo de movimiento de las piezas de la máquina se da sin dividir en movimiento manual y movimiento con avance rápido mecánico. Según los resultados de las observaciones y estudios de sincronización, se encontró que las velocidades de movimiento de las piezas de la máquina cuando se trabaja con alimentación mecánica y manual acelerada en equipos universales en la mayoría de los casos son iguales o difieren ligeramente y no es práctico dividirlas en tablas separadas.

Al calcular los estándares de tiempo asociados con un paso para trabajar con mediciones de prueba, el número de mediciones de prueba se establece de manera variable dependiendo de la precisión del procesamiento y el tamaño de la superficie que se está procesando.

Con base en materiales de observación y los resultados de un análisis del tiempo dedicado al trabajo realizado con mediciones de prueba, se encontró que el número de tales mediciones realizadas durante el tratamiento de la superficie es un valor variable y, además de la precisión del procesamiento, también depende depende del tamaño de la superficie que se procesa, y cambia hacia arriba a medida que aumentan los tamaños de procesamiento.

3. Estándares de tiempo auxiliar asociados a la operación

Para equipos diseñados para realizar trabajos de una sola pasada (o de una sola pasada) con condiciones de corte constantes en una sola operación (máquinas de corte múltiple, máquinas de corte de engranajes, máquinas de procesamiento de hilos, brochadoras, etc., tarjetas 28-34), El tiempo auxiliar se proporciona en forma de un conjunto ampliado de técnicas de trabajo, incluido el tiempo para instalar y retirar la pieza.

El tiempo auxiliar asociado a la operación se da dependiendo del diseño del dispositivo, el peso de la pieza, el método de realización de la operación y otros factores.

Los estándares de tiempo auxiliar para una operación se desarrollan teniendo en cuenta los equipos disponibles en la industria, que abarca máquinas de ciclo semiautomático y máquinas operadas manualmente.

Para máquinas con ciclo semiautomático (semiautomático), el tiempo de operación en las tarjetas estándar incluye el tiempo de procesamiento y retiro de la pieza, y el tiempo de arranque de la máquina. El tiempo para acercarse e instalar la herramienta para el tamaño de procesamiento, para encender y apagar la alimentación y para el ralentí de estas máquinas se determina de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y se incluye en el tiempo de pieza estándar como un término separado.

Al calcular el tiempo de pieza estándar para el trabajo realizado en tornos semiautomáticos multihusillo, el tiempo de transición auxiliar se establece de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina al determinar el tiempo del ciclo. El tiempo de ciclo incluye el tiempo de aproximación de la herramienta al tamaño de mecanizado, de las carreras en vacío y el tiempo de conmutación del husillo a la siguiente posición.

El tiempo de instalación y desmontaje de una pieza no se tiene en cuenta en el tiempo por pieza estándar de estas máquinas. Este tiempo es el tiempo del ciclo superpuesto de la máquina.

Al determinar el tiempo de pieza estándar para trabajos en máquinas semiautomáticas de taladrado y mandrinado multiherramienta modular, el tiempo auxiliar asociado a la operación incluye el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza, determinado a partir de mapas estándar de acuerdo con el método de instalación de la pieza. parte de la máquina, y el tiempo de entrada y salida de la herramienta, determinado a partir de los datos del pasaporte de la máquina.

El tiempo auxiliar asociado a la operación de máquinas controladas manualmente no requiere cálculos adicionales al determinar la tasa de tiempo pieza.

El tiempo de medición de la superficie a procesar, realizado durante el procesamiento de la pieza, no está incluido en los estándares de tiempo de la operación. El logro de las dimensiones de procesamiento requeridas en las máquinas de este grupo se garantiza automáticamente mediante el diseño de la máquina o herramienta de corte. Para ciertos tipos de máquinas, cuando se trabaja en las cuales, para obtener las dimensiones requeridas, es necesario medir la pieza durante el procesamiento (por ejemplo, en máquinas rectificadoras de roscas y ranuras), las tablas de estándares de tiempo para un operación proporcionan tiempo para la medición en forma de técnicas adicionales, que se suma al tiempo de operación en los tamaños requeridos dependiendo de la precisión de la superficie que se está procesando.

4. Estándares de tiempo auxiliar para mediciones de control de la superficie tratada.

Los estándares de tiempo auxiliares para la medición deben usarse únicamente para determinar el tiempo para las mediciones de control después de completar el tratamiento de la superficie.

Los tiempos de las mediciones tomadas durante el proceso de tratamiento superficial, como las mediciones de prueba durante el rectificado, se incluyen en los mapas de tiempos auxiliares asociados al tratamiento superficial por tipo de equipo.

El tiempo requerido para una medición de control implica realizar tareas típicas del mecanizado en máquinas, incluido el tiempo para recoger la herramienta, establecer el tamaño de medición y el tiempo para limpiar la superficie que se está midiendo.

Los estándares no prevén ciertos tipos de trabajo que rara vez se encuentran durante las mediciones, por ejemplo, esperar a que la pieza se enfríe, lo que ocurre durante el trabajo de rectificado, lavar piezas contaminadas antes de medir, etc. El tiempo para dicho trabajo se establece teniendo en cuenta las condiciones reales de procesamiento de acuerdo con las regulaciones locales.

Al realizar trabajos en rectificadoras con dispositivo de medición automática durante el procesamiento de una pieza, el tiempo auxiliar para la superficie debe tomarse de acuerdo con las tarjetas de tiempo para el procesamiento sin medir la pieza.

Al calcular los estándares de tiempo por pieza, el tiempo para las mediciones de control se determina teniendo en cuenta la frecuencia necesaria de dichas mediciones durante el proceso de trabajo.

La frecuencia de las mediciones de control depende de los siguientes factores principales:

a) estabilidad de las dimensiones obtenidas durante el procesamiento, determinada por el proceso tecnológico, diseño de la herramienta de corte, método de realización del trabajo, etc.;

b) permiso de procesamiento; c) precisión de la máquina;

d) dimensiones de procesamiento.

Debe tenerse en cuenta que el tiempo para las mediciones de control debe incluirse en la norma solo en los casos en que este tiempo no pueda cubrirse con el tiempo principal (tecnológico).

5. Estándares de tiempo para dar servicio a un lugar de trabajo.

El tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo está dado por tipo de máquina. El tiempo indicado en los mapas estándar se calcula para los trabajadores que dan servicio a una máquina e incluye el tiempo de mantenimiento técnico y organizativo del lugar de trabajo.

Los estándares proporcionan tiempo para completar el siguiente trabajo.

El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: a) cambio de herramienta por falta de filo (para máquinas que funcionan con herramientas de hoja); rectificado periódico de la muela y su sustitución por desgaste (para rectificadoras);

b) ajuste y ajuste de la máquina durante la operación;

c) barrer y limpiar periódicamente las virutas durante el trabajo.

El mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: a) inspección y prueba de equipos;

b) disponer las herramientas al inicio y limpiarlas al final del turno; c) lubricación y limpieza de la máquina durante el turno;

d) recibir instrucciones durante el turno; e) limpieza del lugar de trabajo al final del turno.

Dependiendo del tipo de máquina y del trabajo realizado en ella, las normas prevén dos formas de calcular el tiempo de mantenimiento de un lugar de trabajo.

Para las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (técnico y organizativo) se establece como un valor constante, que se calcula al calcular la tasa de tiempo por pieza como un aumento porcentual del tiempo de funcionamiento.

Para las rectificadoras, este tiempo se divide en tiempo de mantenimiento y tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo y se calcula por separado al calcular la tasa de tiempo por pieza. El tiempo de mantenimiento de este grupo de máquinas se determina mediante cálculo, teniendo en cuenta la vida útil de la muela, el tiempo de rectificado y el tiempo principal de procesamiento de la pieza. El tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo se establece como un valor constante, calculado como un aumento porcentual del tiempo operativo.

El tiempo de mantenimiento para el cambio de herramienta por falta de filo y el posterior ajuste y ajuste de la máquina se establece en las normas mediante cálculo, teniendo en cuenta el resto del tiempo operativo (la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo operativo), determinado a partir del tiempo. observaciones y fotografías de la jornada laboral, y el tiempo de funcionamiento de la herramienta antes del embotamiento (período de durabilidad), adoptados con base en las normas para las condiciones de corte.

En las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, este tiempo ocupa una pequeña proporción, tiene poca influencia en la precisión del estándar de tiempo por pieza y se establece como un complejo de tiempo ampliado en porcentaje.

En las rectificadoras, el tiempo de mantenimiento asociado al rectificado de la muela suele consumir una cantidad considerable de tiempo por pieza. Dependiendo de la naturaleza del trabajo de rectificado de precisión que se realiza, este tiempo varía mucho y, por lo tanto, debe calcularse por separado para cada operación.

6. Estándares de tiempo para el descanso y las necesidades personales.

El tiempo de descanso y las necesidades personales en las tarjetas se dan como porcentaje del tiempo operativo. Este tiempo se fija de forma diferencial en función del empleo y la intensidad laboral del trabajador. Para el trabajo con alimentación mecánica se prevé tiempo para necesidades personales y pausas de educación física, y para el trabajo con alimentación manual se tiene en cuenta tiempo adicional para pausas de descanso, fijado para cada operación en función de la intensidad del trabajo.

7. Normas para el tiempo preparatorio y final para procesar un lote de espacios en blanco.

Los estándares de tiempo preparatorio y final prevén el siguiente trabajo:

a) recibir órdenes de trabajo, documentación técnica e instrucciones necesarias en el lugar de trabajo;

b) familiarización con la obra y el dibujo;

c) preparar el lugar de trabajo, instalar equipos, herramientas y dispositivos;

d) procesamiento de prueba de una pieza en máquinas que funcionan durante operaciones de una sola pasada con una herramienta ajustada al tamaño;

e) retirada de herramientas y dispositivos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas.

El tiempo preparatorio y final se define como la suma de:

a) tiempo de montaje de la máquina, dependiendo del método de instalación de la pieza y del número de herramientas involucradas en la operación;

b) tiempo empleado en los casos de trabajo con cualquier dispositivo adicional que se encuentre irregularmente o dispositivo previsto por el proceso tecnológico para la operación;

c) tiempo para la tramitación de prueba de la pieza.

Conclusión

Una característica de la estandarización del trabajo en las operaciones de procesamiento es la selección de los modos de funcionamiento de los equipos más racionales, es decir, selección de la combinación más ventajosa de velocidad de corte y avance, que, en las condiciones dadas, proporcione, teniendo en cuenta el uso adecuado de las propiedades de corte de la herramienta y las capacidades cinemáticas del equipo, la mayor productividad y el menor costo de Procesando.

El tiempo de funcionamiento de las máquinas siempre se estandariza por separado: se determinan el tiempo de trabajo de la máquina y el tiempo de trabajo auxiliar.

El tiempo de trabajo de la máquina (principal) se calcula utilizando las fórmulas de tiempo de la máquina apropiadas para cada tipo de trabajo. Estas fórmulas expresan la dependencia de la duración del tiempo de la máquina del volumen de trabajo en la fabricación de una unidad de producto y del modo de funcionamiento del equipo. Con el volumen de trabajo esta relación es directa, pero con el modo de corte es inversa.

Para optimizar el tiempo de la máquina se utilizan, eventualmente, grandes avances tecnológicamente permitidos y las correspondientes velocidades de corte. En este caso, se deben aprovechar al máximo las propiedades de corte de la herramienta y su resistencia, las capacidades dinámicas de la máquina, sujeto a las condiciones técnicas para la fabricación de la pieza.

La elección del material para la parte cortante de la herramienta y sus formas geométricas es un factor importante que determina el nivel de las condiciones de corte. La base de esta elección es la naturaleza y las condiciones de procesamiento, las características del material que se procesa.

Bibliografía

1. Cálculo y selección de modos de corte para configuraciones de operaciones monoherramienta y multiherramienta: método. decreto. para clases prácticas, trabajos de curso y diseño de diplomas en tecnología de ingeniería mecánica para estudiantes de la especialidad 0501/Kuibysh. Politécnico Instituto; comp. VIRGINIA. Ajmátov - Kuibyshev, 1988

2. Modos de corte de metales: Manual / Ed. yu.v. Baranovsky. M.: Ingeniería Mecánica, 1972. 407 p.

3. Manual del tecnólogo en ingeniería mecánica: en 2 volúmenes / Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakov - 4ª ed., revisada. y adicional -M.: Ingeniería Mecánica, 1986.

Publicado en Allbest.ru

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“MAQUINA ESTÁNDAR FUNCIONA. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO AUXILIAR EN EL PROCESAMIENTO MECÁNICO DE MANTAS MANUAL DE CAPACITACIÓN Samara 2008 Introducción Operación tecnológica de la ingeniería mecánica...”

-- [ Página 1 ] --

RG GRISHIN, N.V. LYSENKO, N.V. NOSOV

ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS DE MÁQUINA.

DEFINICIÓN DE AUXILIAR

TIEMPO DURANTE EL PROCESAMIENTO MECÁNICO DE PIEZAS

TUTORIAL

Sámara 2008

Introducción

Operación tecnológica de la producción de ingeniería mecánica.

es el principal elemento de cálculo del proceso tecnológico. El tiempo de procesamiento de una pieza de trabajo y el costo de realizar una operación sirven como criterio que caracteriza la viabilidad de su construcción, teniendo en cuenta un programa de producción determinado y determinadas condiciones organizativas y técnicas. El estándar de tiempo técnico, que determina el tiempo dedicado a realizar una operación, sirve como base para pagar el trabajo al operador de la máquina y calcular el costo de la pieza y el producto. Con base en los estándares técnicos de tiempo, se calcula la duración del ciclo de producción, la cantidad requerida de máquinas, herramientas y trabajadores está determinada por el área de producción de los sitios y talleres. El tiempo de pieza estándar es uno de los principales factores para evaluar la perfección del proceso tecnológico y elegir la opción más progresiva para procesar la pieza de trabajo.

El propósito de esta guía metodológica es ayudar a los estudiantes de las especialidades de ingeniería mecánica a trabajar en trabajos de curso y proyectos de diploma con estandarización técnica de las operaciones de producción de ingeniería mecánica. El manual proporciona los materiales de referencia necesarios para determinar el tiempo auxiliar.

1. El propósito y los objetivos de la estandarización técnica Al diseñar procesos tecnológicos, una de las tareas importantes es determinar estándares de tiempo económicamente determinados para el procesamiento de piezas. La realización de este trabajo es una etapa importante en la formación de los estudiantes y tiene como objetivo inculcar habilidades prácticas en la estandarización de procesos tecnológicos durante el mecanizado de piezas en máquinas cortadoras de metales.

El propósito de este material didáctico es enseñar al estudiante a resolver de forma independiente cuestiones relacionadas con la determinación de estándares de tiempo al realizar operaciones tecnológicas.

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La estandarización de cada tipo de procesamiento en máquinas cortadoras de metales incluye la definición de:

tiempo tecnológico básico;

Tiempo auxiliar: para la instalación y extracción de piezas asociadas con la transición a un conjunto de técnicas no incluidas en la transición, es decir.

controlar la máquina, medir la superficie a procesar;

tiempo para el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo, para el descanso y las necesidades personales;

tiempo preparatorio y final.

El tiempo de pieza estándar al realizar trabajos en máquinas cortadoras de metales en condiciones de producción en masa está determinado por la fórmula:

a + a T Ш = T OP 1 + obs o. l.n., min donde TOP es el tiempo operativo, aobs es el tiempo para dar servicio al lugar de trabajo (cuidar la máquina y el lugar de trabajo durante el turno de trabajo, cambiar la herramienta debido a su falta de filo, ajustar y afinar la máquina durante la operación, barrer las virutas durante operación ) como porcentaje del tiempo operativo; ao.l.n. – tiempo de descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo.

El tiempo de descanso y las necesidades personales se determinan en función de la masa de la pieza de trabajo, la naturaleza del avance, la cantidad de tiempo de funcionamiento y la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo de funcionamiento.

El tiempo de funcionamiento está determinado por la fórmula:

T OP = T O + T V, min donde TO es el tiempo tecnológico principal para realizar la operación: TV es el tiempo auxiliar que dedica el trabajador a la realización de técnicas encaminadas a asegurar la finalización del trabajo principal, y se repite al procesar cada parte, o en una secuencia determinada después de un cierto número de partes.

Al determinar el tiempo auxiliar, se debe prestar especial atención a tener en cuenta todas las combinaciones posibles en el tiempo de técnicas individuales cuando se trabaja con ambas manos al mismo tiempo.

El tiempo de la máquina principal está determinado por la siguiente fórmula:

L A = i, min nso donde L es la longitud estimada de la superficie mecanizada de la pieza, mm; n – velocidad de rotación del husillo, rpm; entonces – avance del cortador por revolución, mm; i – número de pases.

La longitud estimada de la superficie mecanizada de la pieza (mm) se determina como la suma L = l +l1+l2, donde l es la longitud de la superficie mecanizada de la pieza; l1 - la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta; l2: longitud adicional para tomar chips de prueba, cuando se trabaja utilizando el método de pruebas y mediciones.

La profundidad de corte t se determina a partir del dibujo de la pieza en función del margen para el desbaste y el acabado de la superficie de la pieza.

El margen para desbaste y acabado (mm), por ejemplo, al tornear, está determinado por la fórmula:

d (d1 2h1) h=, donde d es el diámetro de la pieza después del desbaste; d1 – diámetro de la pieza después del desbaste; h1 – margen para terminar.

Si es imposible o poco práctico eliminar el margen de procesamiento en una sola pasada, entonces la superficie de la pieza se procesa en varias pasadas. El número de pasadas i se determina a partir de la relación entre el margen h y la profundidad de corte t, es decir yo = h/t.

Por ejemplo, el diámetro de la pieza de trabajo al girar es de 85 mm.

Al realizar la operación se requiere obtener 65 mm con una profundidad de corte en una pasada de t = 2,5 mm. La tolerancia total por lado está determinada por la fórmula:

D d niño Entonces el número de pasadas i = h/ t = 10/2,5 = 4. Así, para pulir la superficie de una pieza de trabajo de 65 mm, es necesario hacer una pasada.

La cantidad de avance S por revolución de un producto o herramienta, la velocidad de corte y la potencia necesaria para cortar se establecen según las normas. El avance S depende de la profundidad de corte, la rugosidad de la superficie mecanizada, la rigidez del sistema tecnológico “pieza – herramienta – dispositivo – máquina” (ZIPS) y la resistencia de los elementos del sistema.

Preguntas para el autodiagnóstico 1. ¿Explica la importancia del racionamiento al realizar máquinas herramienta?

2. ¿Qué elementos se utilizan para determinar la tasa de tiempo a destajo Tsh?

3. Definir el tiempo operativo.

4. ¿Cómo se determina la duración estimada del procesamiento?

6. ¿Qué debe hacer si es imposible eliminar la asignación de procesamiento de una sola vez?

3. Directrices para la determinación Los estándares de tiempo indicados en el libro de texto están destinados a la estandarización técnica de las máquinas herramienta en la producción en masa.

Las normas prevén las siguientes condiciones organizativas y técnicas que caracterizan la producción en masa:

1. La empresa produce desde hace mucho tiempo productos en grandes series de una gama limitada y estable.

2. La empresa tiene un alto nivel de especialización en la producción, una gran proporción de equipos especializados, herramientas especiales y dispositivos diseñados para realizar una operación específica al procesar piezas similares de una gama limitada.

3. Se realizan operaciones homogéneas en las máquinas y a cada máquina se le acopla un número limitado de piezas similares.

4. El mecanizado de piezas en máquinas se realiza, por regla general, con herramientas ajustadas sin virutas de prueba.

El procesamiento en máquinas se realiza sobre la base de mapas operativos de procesos tecnológicos, desarrollados en detalle para operaciones y transiciones, indicando los modos de operación de los equipos, el tiempo de ejecución de cada transición y el tiempo de pieza estándar para la operación.

6. Las órdenes de trabajo, documentación tecnológica, piezas de trabajo previstas por la tecnología, herramientas y dispositivos son entregados al lugar de trabajo por parte del personal de apoyo.

7. La herramienta se afila por el centro.

8. Las máquinas herramienta que procesan piezas pesadas están equipadas con medios de elevación y transporte.

9. El lugar de trabajo cuenta con el conjunto necesario de dispositivos que ayudan a reducir el tiempo auxiliar y superponer el tiempo de trabajo manual con el tiempo de funcionamiento de la máquina (la presencia de un juego de dos mandriles, dos abrazaderas, mesas giratorias, alta -dispositivos neumáticos de velocidad, dispositivos múltiples y dispositivos utilizados en áreas de procesamiento grupal de piezas, etc.); a una distancia de hasta 1 m de la máquina se instalan mesitas de noche, bastidores o bastidores para piezas plegables y mesitas de noche para dibujos y herramientas; Para piezas grandes, se instalan estanterías o mesas de rodillos a una distancia de 1 m de la máquina.

El manual contiene materiales reglamentarios para calcular estándares de tiempo técnicamente sólidos para el trabajo realizado en equipos utilizados en la producción en masa.

Al racionar el trabajo de las máquinas de acuerdo con estas normas, se determinan el tiempo auxiliar, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, el tiempo preparatorio y final y el tiempo de pausas para el descanso y las necesidades personales del trabajador.

Los estándares de tiempo para cada tipo de equipo se desarrollan para conjuntos de técnicas, compilados de acuerdo con las características tecnológicas y los tipos de trabajo encontrados durante el procesamiento de piezas.

Dependiendo del tipo de equipo utilizado y la naturaleza del trabajo realizado en él, las normas prevén diferentes grados de ampliación de las normas y dos métodos para determinar el tiempo auxiliar de una operación:

Al calcular la norma de trabajo a destajo, realice I.

en equipos universales destinados a trabajos de transición múltiple (mapas 1-20), la determinación del tiempo auxiliar para una operación consiste en buscar los mapas correspondientes y luego sumar el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza; tiempo de paso (o tratamiento superficial), determinado para cada transición en la operación por separado; tiempo para cambiar el modo de funcionamiento del equipo, cambiar herramientas y mover piezas de la máquina; tiempo para mediciones de control de la superficie tratada.

Para equipos destinados principalmente a un II.

operaciones de transición (tarjetas 21-63), cuyo procesamiento se lleva a cabo sin cambiar los modos de funcionamiento del equipo y cambiar las herramientas dentro de la operación tecnológica, el tiempo auxiliar se proporciona en forma de un conjunto ampliado de técnicas de operación. Para las máquinas de este grupo, el tiempo auxiliar se determina a partir de mapas estándar de acuerdo con la naturaleza del procesamiento sin suma posterior de los términos individuales.

La excepción son ciertos tipos de máquinas de este grupo, para las cuales se tiene en cuenta el tiempo de técnicas adicionales, sumado al tiempo de funcionamiento en los casos de cambio en el contenido del trabajo. El tiempo de medición de control de una pieza en estas máquinas se tiene en cuenta únicamente en los casos en que no se superpone con el tiempo principal.

Los estándares de tiempo dados se calculan para estandarizar el trabajo cuando se atiende a un trabajador de una máquina (trabajo en una máquina).

Al racionar el trabajo de varias máquinas para calcular los estándares de tiempo, además de los estándares dados, es necesario utilizar adicionalmente la metodología y los estándares de racionamiento durante el mantenimiento de varias máquinas.

Al calcular los estándares de tiempo a destajo, es necesario tener en cuenta las condiciones que influyen en los cambios en el ritmo de trabajo y la productividad del operador de la máquina. El ritmo de trabajo depende de la escala de producción.

En las condiciones organizativas y técnicas de producción existentes, la duración del procesamiento está significativamente influenciada por el tamaño del lote de piezas procesadas continuamente en un lugar de trabajo durante el trabajo sin reajuste del equipo.

En la producción a gran escala, los tamaños de los lotes de piezas no son constantes y varían mucho según la cantidad de máquinas producidas por la empresa.

El tiempo estándar de recogida se calcula para el tamaño medio del lote de piezas procesadas.

Para tener en cuenta las diferentes escalas de producción, los estándares proporcionan factores de corrección para el tiempo de procesamiento, que se utilizan al calcular el tiempo auxiliar de una operación en los casos en que los tamaños de los lotes de piezas procesadas en producción difieren de los tamaños para los cuales se calculan los estándares.

Al desarrollar procesos tecnológicos y calcular los estándares de trabajo por pieza, los organismos de planificación empresarial aclaran de antemano el tamaño promedio de los lotes de productos que se pondrán en producción. De acuerdo con los lotes promedio establecidos, se seleccionan los factores de corrección y se ajusta el tiempo calculado según los estándares.

Al realizar los trabajos de curso y el trabajo final de calificación, el supervisor establece el volumen de producción anual de productos.

3.1. Los tiempos auxiliares de instalación Los tiempos de instalación y desmontaje de piezas se dan en fichas por tipo de dispositivo en función del tipo de máquina.

Las normas establecen los métodos estándar más comunes para instalar y asegurar piezas en dispositivos de sujeción universales y especiales. El peso de la pieza se toma como factor principal de duración. Además de este factor, se tiene en cuenta lo siguiente: el método de fijación de la pieza y el tipo de dispositivo; presencia y naturaleza de la reconciliación; la naturaleza de la superficie de instalación; número de piezas instaladas simultáneamente, etc.

El tiempo estándar para instalar y quitar una pieza implica realizar el siguiente trabajo: instalar y asegurar la pieza, encender y apagar la máquina, desabrochar y quitar la pieza, limpiar el dispositivo de virutas.

Se da tiempo para las técnicas de “encendido y apagado de la máquina” junto con la instalación y extracción de la pieza para consolidar los estándares.

En algunos casos, en perforadoras, cuando se trabaja sobre una mesa sin asegurar una pieza, o cuando se instala en plantillas móviles, cuando es posible instalar y quitar una pieza en la máquina sin apagar la rotación del husillo y sujeto al cumplimiento de las normas de seguridad. regulaciones, el tiempo estándar debe reducirse de acuerdo con las instrucciones dadas en los mapas estándar.

Cuando se trabaja en dispositivos especiales, el tiempo auxiliar para instalar y retirar una pieza se define como la suma del tiempo para instalar y retirar una pieza en un dispositivo de uno o varios lugares; asegurar la pieza, teniendo en cuenta el número de abrazaderas; para limpiar el dispositivo de virutas.

Las normas prevén la instalación y extracción de piezas que pesen hasta 20 kg manualmente y más de 20 kg mediante mecanismos de elevación.

La instalación manual de piezas que pesen más de 20 kg está prevista en las normas para su uso en determinados casos cuando se procesan en zonas donde no hay vehículos elevadores. No se permite la instalación manual de piezas que pesen más de 20 kg por parte de hombres menores de 18 años y mujeres.

3.2 Estándares para el tiempo auxiliar asociado con una transición o una superficie procesada Los estándares para el tiempo auxiliar asociado con una transición o una superficie procesada se dan por tipo de máquina en forma de conjuntos ampliados de técnicas compiladas de acuerdo con las características tecnológicas y los tipos de trabajo que se encuentran en producción a gran escala.

Los mapas estándar de esta sección contienen:

a) tiempo asociado con el paso (o superficie que se está tratando);

b) tiempo para técnicas relacionadas con la transición que no están incluidas en el complejo de tiempo de paso (o superficie);

c) tiempo para que los conductores de taladro eliminen las virutas cuando se trabaja con taladros;

d) tiempo para alinear el eje del husillo con el eje del agujero que se está mecanizando (para mandrinadoras);

e) tiempo para retirar la pieza para su medición durante el procesamiento (para máquinas rectificadoras de superficies).

Un conjunto de técnicas de tiempo auxiliares asociadas con una transición o pasaje (o superficie que se está procesando) implica realizar el siguiente trabajo:

a) acercar la herramienta (fresa, taladro, fresa, etc.) a la pieza;

b) encender y apagar la alimentación;

c) mediciones de prueba de la pieza realizadas durante el tratamiento superficial;

d) retraer la herramienta a su posición original.

En este caso se tienen en cuenta los factores que influyen en la duración: tamaño de la máquina; tamaño de la superficie a procesar; precisión del procesamiento; método de medida.

Las mediciones de prueba de las dimensiones de una pieza durante el procesamiento, en el complejo del tiempo por pasada (o superficie a procesar), se proporcionan solo para trabajos de rectificado y para operaciones de transición múltiple en fresadoras rotativas y longitudinales.

En otros tipos de máquinas herramienta, el logro de las dimensiones requeridas, si existe la especialización adecuada, se asegura sin mediciones durante el procesamiento con una herramienta ajustada al tamaño, o manteniendo las dimensiones a lo largo del dial con posteriores mediciones de control de la superficie mecanizada. .

Para consolidar aún más los estándares, reducir el volumen de materiales estándar y facilitar su uso durante la estandarización, los mapas de estándares de tiempo no contienen datos que tengan en cuenta las diferentes longitudes de la superficie que se está procesando. En las normas de tiempo por pasada se toma para ello el tiempo necesario para un tramo de la superficie a procesar.

En técnicas adicionales, el tiempo para las partes móviles de la máquina se da en cualquier otra longitud, que se tiene en cuenta en los casos en que la longitud de la superficie a procesar excede la calculada adoptada en el tiempo estándar complejo de paso.

El tiempo de movimiento de las piezas de la máquina se da sin dividir en movimiento manual y movimiento con avance rápido mecánico. Según los resultados de las observaciones y estudios de sincronización, se encontró que las velocidades de movimiento de las piezas de la máquina cuando se trabaja con alimentación mecánica y manual acelerada en equipos universales en la mayoría de los casos son iguales o difieren ligeramente y no es práctico dividirlas en tablas separadas.

Al calcular los estándares de tiempo asociados con un paso para trabajar con mediciones de prueba, el número de mediciones de prueba se establece de manera variable dependiendo de la precisión del procesamiento y el tamaño de la superficie que se está procesando.

Con base en materiales de observación y los resultados de un análisis del tiempo dedicado al trabajo realizado con mediciones de prueba, se encontró que el número de tales mediciones realizadas durante el tratamiento de la superficie es un valor variable y, además de la precisión del procesamiento, también depende depende del tamaño de la superficie que se procesa, y cambia hacia arriba a medida que aumentan los tamaños de procesamiento.

3.3 Estándares de tiempo auxiliares Para equipos diseñados para realizar trabajos de una sola pasada (o de una sola pasada) con condiciones de corte constantes en una sola operación (máquinas de corte múltiple, máquinas de corte de engranajes, máquinas de procesamiento de hilos, brochadoras, etc., tarjetas 28 -34), el tiempo auxiliar se proporciona en forma de un conjunto ampliado de métodos de trabajo para la operación, incluido el tiempo para instalar y retirar la pieza.

El tiempo auxiliar asociado a la operación se da dependiendo del diseño del dispositivo, el peso de la pieza, el método de realización de la operación y otros factores.

Los estándares de tiempo auxiliar para una operación se desarrollan teniendo en cuenta los equipos disponibles en la industria, que abarca máquinas de ciclo semiautomático y máquinas operadas manualmente.

Para máquinas con ciclo semiautomático (semiautomático), el tiempo de operación en las tarjetas estándar incluye el tiempo de procesamiento y retiro de la pieza, y el tiempo de arranque de la máquina. El tiempo para acercarse e instalar la herramienta para el tamaño de procesamiento, para encender y apagar la alimentación y para el ralentí de estas máquinas se determina de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y se incluye en el tiempo de pieza estándar como un término separado.

Al calcular el tiempo de pieza estándar para el trabajo realizado en tornos semiautomáticos multihusillo, el tiempo de transición auxiliar se establece de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina al determinar el tiempo del ciclo. El tiempo de ciclo incluye el tiempo de aproximación de la herramienta al tamaño de mecanizado, de las carreras en vacío y el tiempo de conmutación del husillo a la siguiente posición.

El tiempo de instalación y desmontaje de una pieza no se tiene en cuenta en el tiempo por pieza estándar de estas máquinas. Este tiempo es el tiempo del ciclo superpuesto de la máquina.

Al determinar el tiempo de pieza estándar para trabajos en máquinas semiautomáticas de taladrado y mandrinado multiherramienta modular, el tiempo auxiliar asociado a la operación incluye el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza, determinado a partir de mapas estándar de acuerdo con el método de instalación de la pieza. parte de la máquina, y el tiempo de entrada y salida de la herramienta, determinado a partir de los datos del pasaporte de la máquina.

El tiempo auxiliar asociado a la operación de máquinas controladas manualmente no requiere cálculos adicionales al determinar la tasa de tiempo pieza.

El tiempo de medición de la superficie a procesar, realizado durante el procesamiento de la pieza, no está incluido en los estándares de tiempo de la operación. El logro de las dimensiones de procesamiento requeridas en las máquinas de este grupo se garantiza automáticamente mediante el diseño de la máquina o herramienta de corte. Para ciertos tipos de máquinas, cuando se trabaja en las cuales, para obtener las dimensiones requeridas, es necesario medir la pieza durante el procesamiento (por ejemplo, en máquinas rectificadoras de roscas y ranuras), las tablas de estándares de tiempo para un operación proporcionan tiempo para la medición en forma de técnicas adicionales, que se suma al tiempo de operación en los tamaños requeridos dependiendo de la precisión de la superficie que se está procesando.

3.4 Estándares de tiempo auxiliar para mediciones de control de la superficie tratada Los estándares de tiempo auxiliar para mediciones solo deben usarse para determinar el tiempo para las mediciones de control después del final del tratamiento de la superficie.

Los tiempos de las mediciones tomadas durante el proceso de tratamiento superficial, como las mediciones de prueba durante el rectificado, se incluyen en los mapas de tiempos auxiliares asociados al tratamiento superficial por tipo de equipo.

El tiempo requerido para una medición de control implica realizar tareas típicas del mecanizado en máquinas, incluido el tiempo para recoger la herramienta, establecer el tamaño de medición y el tiempo para limpiar la superficie que se está midiendo.

Los estándares no prevén ciertos tipos de trabajo que rara vez se encuentran durante las mediciones, por ejemplo, esperar a que la pieza se enfríe, lo que ocurre durante el trabajo de rectificado, lavar piezas contaminadas antes de medir, etc. El tiempo para dicho trabajo se establece teniendo en cuenta las condiciones reales de procesamiento de acuerdo con las regulaciones locales.

Al realizar trabajos en rectificadoras con dispositivo de medición automática durante el procesamiento de una pieza, el tiempo auxiliar para la superficie debe tomarse de acuerdo con las tarjetas de tiempo para el procesamiento sin medir la pieza.

Al calcular los estándares de tiempo por pieza, el tiempo para las mediciones de control se determina teniendo en cuenta la frecuencia necesaria de dichas mediciones durante el proceso de trabajo.

La frecuencia de las mediciones de control depende de los siguientes factores principales:

a) estabilidad de las dimensiones obtenidas durante el procesamiento, determinada por el proceso tecnológico, diseño de la herramienta de corte, método de realización del trabajo, etc.;

b) permiso de procesamiento;

c) precisión de la máquina;

d) dimensiones de procesamiento.

La frecuencia de mediciones para cada tipo de trabajo se determina teniendo en cuenta los factores enumerados según los mapas ubicados en la aplicación (ver mapa 64).

Debe tenerse en cuenta que el tiempo para las mediciones de control debe incluirse en la norma solo en los casos en que este tiempo no pueda cubrirse con el tiempo principal (tecnológico).

3.5 Normas de tiempo para el mantenimiento de un lugar de trabajo El tiempo de mantenimiento de un lugar de trabajo viene dado por el tipo de máquina.

El tiempo indicado en los mapas estándar se calcula para los trabajadores que dan servicio a una máquina e incluye el tiempo de mantenimiento técnico y organizativo del lugar de trabajo.

Los estándares proporcionan tiempo para completar el siguiente trabajo.

3.5.1 El mantenimiento del lugar de trabajo incluye:

a) cambio de herramienta por falta de filo (para máquinas que trabajan con herramientas de hoja); rectificado periódico de la muela y su sustitución por desgaste (para rectificadoras);

b) ajuste y ajuste de la máquina durante la operación;

c) barrer y limpiar periódicamente las virutas durante el trabajo.

3.5.2 El mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye:

a) inspección y prueba de equipos;

b) disponer las herramientas al inicio y limpiarlas al final del turno;

c) lubricación y limpieza de la máquina durante el turno;

d) recibir instrucciones durante el turno;

e) limpieza del lugar de trabajo al final del turno.

Dependiendo del tipo de máquina y del trabajo realizado en ella, las normas prevén dos formas de calcular el tiempo de mantenimiento de un lugar de trabajo.

I. Para las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (técnico y organizativo) se establece como un valor constante, que se calcula al calcular la tasa de tiempo por pieza como un aumento porcentual del tiempo operativo.

II. Para las rectificadoras, este tiempo se divide en tiempo de mantenimiento y tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo y se calcula por separado al calcular la tasa de tiempo por pieza. El tiempo de mantenimiento de este grupo de máquinas se determina mediante cálculo, teniendo en cuenta la vida útil de la muela, el tiempo de rectificado y el tiempo principal de procesamiento de la pieza. El tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo se establece como un valor constante, calculado como un aumento porcentual del tiempo operativo.

El tiempo de mantenimiento para el cambio de herramienta por falta de filo y el posterior ajuste y ajuste de la máquina se establece en las normas mediante cálculo, teniendo en cuenta el resto del tiempo operativo (la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo operativo), determinado a partir del tiempo. observaciones y fotografías de la jornada laboral, y el tiempo de funcionamiento de la herramienta antes del embotamiento (período de durabilidad), adoptados con base en las normas para las condiciones de corte.

En las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, este tiempo ocupa una pequeña proporción, tiene poca influencia en la precisión del estándar de tiempo por pieza y se establece como un complejo de tiempo ampliado en porcentaje.

En las rectificadoras, el tiempo de mantenimiento asociado al rectificado de la muela suele consumir una cantidad considerable de tiempo por pieza. Dependiendo de la naturaleza del trabajo de rectificado de precisión que se realiza, este tiempo varía mucho y, por lo tanto, debe calcularse por separado para cada operación.

3.6 Estándares de tiempo para descanso y necesidades personales El tiempo de descanso y necesidades personales en las tarjetas se da como porcentaje del tiempo operativo. Este tiempo se fija de forma diferencial en función del empleo y la intensidad laboral del trabajador.

Para el trabajo con alimentación mecánica se prevé tiempo para necesidades personales y pausas de educación física, y para el trabajo con alimentación manual se tiene en cuenta tiempo adicional para pausas de descanso, fijado para cada operación en función de la intensidad del trabajo.

3.7 Normas para el tiempo preparatorio y final Las normas para el tiempo preparatorio y final prevén los siguientes trabajos:

a) recibir órdenes de trabajo, documentación técnica e instrucciones necesarias en el lugar de trabajo;

b) familiarización con la obra y el dibujo;

c) preparar el lugar de trabajo, instalar equipos, herramientas y dispositivos;

d) procesamiento de prueba de una pieza en máquinas que funcionan durante operaciones de una sola pasada con una herramienta ajustada al tamaño;

e) retirada de herramientas y dispositivos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas.

El tiempo preparatorio y final se define como la suma de:

a) tiempo de montaje de la máquina, dependiendo del método de instalación de la pieza y del número de herramientas involucradas en la operación;

b) tiempo empleado en los casos de trabajo con cualquier dispositivo adicional que se encuentre irregularmente o dispositivo previsto por el proceso tecnológico para la operación;

c) tiempo para la tramitación de prueba de la pieza.

Las pautas proporcionan los valores calculados que se encuentran y utilizan con mayor frecuencia en la estandarización técnica al calcular los estándares de tiempo pieza: los valores de avance y sobrecarrera de la herramienta, longitudes adicionales para tomar virutas de prueba, etc.

Preguntas para la autoevaluación 1. Enumere las condiciones organizativas para la producción en masa.

2. Enumere los componentes por elemento al determinar el tiempo auxiliar.

3. ¿Qué conjunto de técnicas de tiempo auxiliares se necesitan al realizar una transición desde el pasillo?

4. Enumere los estándares de tiempo auxiliar asociados con la operación.

5. ¿Con qué criterios se determina el tiempo auxiliar para las mediciones de la superficie de control?

6. ¿Cómo determinar la frecuencia de las mediciones de control?

7. ¿Qué elementos conforman las normas para el mantenimiento del lugar de trabajo?

8. ¿Qué elementos del tiempo incluyen el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo?

9. ¿Cómo determinar los estándares de tiempo de descanso y necesidades personales?

10. ¿Qué elementos de tiempo están incluidos en las normas para el tiempo preparatorio y final?

4. Estandarización de las operaciones realizadas en máquinas CNC Tiempo de procesamiento de una pieza donde T 0 = T 0 j es el tiempo principal de la operación, min; T 0 j - el tiempo principal para realizar la j – enésima transición del procesamiento de una superficie elemental;

TV = Tv.u.+Tm.v. – tiempo auxiliar, incluido el tiempo Tv.u. para la instalación y retirada de la pieza de trabajo y el tiempo auxiliar Tmv asociado con la implementación de movimientos auxiliares y movimientos durante el tratamiento de la superficie, min; Tobs – tiempo de servicio en el lugar de trabajo, min; T.l.n. – tiempo de descanso y necesidades personales, min; asignado como porcentaje del tiempo operativo Top = To+ Tv.u.+ Tm.v.; L – longitud de la superficie procesada, mm; l – longitud de penetración y sobrecarrera de la herramienta, mm; i – número de carreras de trabajo; sm – avance por minuto, mm/min; n – velocidad de rotación de la pieza o herramienta, rpm; s – avance por revolución, mm/rev.

Tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa de control (tiempo de ciclo de procesamiento) Tp.u.= T0+Tm.v.=Top.n.

Los elementos del tiempo a destajo se determinan de la misma manera que para los casos de procesamiento en máquinas operadas manualmente. Si en una máquina se procesan q piezas simultáneamente, entonces el tiempo pieza Tiempo máquina-auxiliar Tm.v. incluye un conjunto de técnicas asociadas con el posicionamiento, movimiento acelerado de las partes de trabajo de la máquina, acercamiento de la herramienta a lo largo del eje a la zona de procesamiento y posterior retirada, cambio automático de la herramienta de corte, rotación del cabezal (portaherramientas) o desde el almacén de herramientas. Estos elementos de tiempo dependen de la velocidad del movimiento. Las normas adoptan una longitud de 5 y 300 mm, respectivamente, para instalación y movimientos acelerados. Si las longitudes o velocidades de movimiento difieren de las aceptadas, entonces el tiempo de movimiento debe recalcularse multiplicándolo por los coeficientes donde Lф y Lн – longitud de movimiento real y estándar, mm;

Vf y Vn – velocidad de movimiento real y estándar; Según la normativa, la velocidad de movimiento de la instalación (posicionamiento) es de 50 mm/min.

Al elaborar un programa de control (CP), se debe tener en cuenta la posibilidad de combinar técnicas y asignar una secuencia de ejecución de las transiciones de procesamiento de modo que Tm.v. fue mínimo. Por lo tanto, al procesar en máquinas con mesa transversal y torreta giratoria, uno debe procesarse completamente desde un posicionamiento (por ejemplo, centrando un taladro), luego el otro, etc. agujeros, ya que el tiempo para cambiar una herramienta es significativamente menor que el tiempo para posicionar (TpozTsm.in). Por lo tanto, en máquinas perforadoras-fresadoras con cargadores Tsm.in.Tpoz, se recomienda mecanizar todos los agujeros primero con una herramienta y luego con otra.

Dado que los métodos de instalación y fijación de piezas de trabajo durante el procesamiento en máquinas CNC no difieren fundamentalmente de los métodos utilizados en máquinas controladas manualmente, Tv.u. determinado según las normas existentes para máquinas operadas manualmente. En máquinas con palets satélite recambiables sólo se tiene en cuenta el tiempo necesario para cambiar el palet y desplazar la mesa a la posición de trabajo.

El trabajo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: inspección, calentamiento del sistema CNC y del sistema hidráulico, prueba de equipos, recepción de herramientas del capataz (ajustador) durante el turno, presentación de una pieza de prueba al inspector de control de calidad, limpieza de la máquina y lugar de trabajo al finalizar el trabajo.

El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: cambiar una herramienta desafilada, corregir la herramienta a las dimensiones especificadas, ajustar y ajustar la máquina durante el turno, eliminar virutas de la zona de corte durante la operación.

Tiempo de cálculo de piezas donde Тп-з – tiempo de cálculo de costes por pieza por lote, min; nз – tamaño del lote de piezas puestas en producción.

El tamaño del lote se determina en función de datos reales o cálculos (al evaluar la eficiencia económica):

donde P es la producción anual de piezas, piezas; Sn – número de lanzamientos por año.

En condiciones de producción en masa, Sn es 4; 6; 12 y 24. Para producción a mediana escala (600-1200 piezas por año), se puede tomar Sn = 12. Aproximadamente nз se determina a partir de la tabla. 1.

Número Tamaño del lote de lanzamiento n3 (uds.) con un tiempo por pieza de 2. El tamaño del lote de lanzamiento de piezas se calcula en base al stock promedio de tiempo de trabajo por pieza de la máquina, igual a 300 minutos por turno. Se supone que el número de turnos por mes es 45.

Preparatorio: el tiempo final Tp-z cuando se procesa en máquinas CNC consta de costos de tiempo (técnicas) Tp-z1, costos Tp-z2, teniendo en cuenta el trabajo adicional, y tiempo Tp-z3 para el procesamiento de prueba de la pieza:

Los costos de Тп-з1 incluyen el tiempo de recepción de la orden de trabajo, dibujo, documentación tecnológica en el lugar de trabajo al inicio del trabajo y de entrega al final del turno. Se necesitan 4 minutos para familiarizarse con los documentos e inspeccionar la pieza de trabajo; para la sesión informativa del maestro – 2 minutos; instalar las piezas de trabajo de la máquina o el dispositivo de sujeción en dos coordenadas hasta la posición cero: 4 minutos; instalación de cinta perforada – 2 minutos; total para un conjunto de técnicas: 12 minutos. De acuerdo con el material de orientación de Orgstankinprom, se adoptó un estándar único (Tp-z1 = 12 min) para todas las máquinas CNC.

Los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas CNC (adoptados en la industria de máquinas herramienta) se dan en la tabla del Apéndice 2. 2-5.

Preguntas para la autoevaluación 1. ¿Qué fórmula se utiliza para determinar el tiempo principal para completar la transición de una superficie elemental?

2. ¿Cómo determinar el tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa?

3. ¿Qué conjunto de técnicas incluye el tiempo máquina-auxiliar?

4. ¿Qué trabajos incluyen el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo?

5. ¿Cómo se determina el tamaño medio de lote para el lanzamiento de una pieza?

Ejemplo 1. Determine la tasa de trabajo a pieza y la tasa de tiempo preparatorio y final para una operación de torneado en bruto en producción a pequeña escala.

Datos iniciales. El detalle es un vaso. Material: fundición gris C415, HB 163…229. En blanco – fundición. Peso de la pieza 0,7 kg. Equipo – torno cortatornillos 16K20. Dispositivo – Autocentrante de 3 mordazas, neumático. Procesamiento sin enfriamiento. Lote de piezas 200 uds.

Condiciones organizativas. 1. La recepción y entrega de herramientas y aparatos se realiza por el propio trabajador. 2. El afilado de herramientas de corte está centralizado. 3. La distribución del lugar de trabajo responde a los requisitos de la organización científica del trabajo.

A. Instale y retire la pieza.

1. Recortar el extremo, girar. 1.

2. Afila la superficie. 2.

3. Realice el agujero. 3.

Herramienta de corte VK6.

Instrumento de medición – calibre ShTs-2.

El procedimiento para el cálculo de las condiciones de corte se realizará según el libro de referencia.

Arroz. 1. Croquis del procesamiento del vidrio Determine la longitud de la superficie a procesar.

Longitud de procesamiento estimada donde y es un componente de la longitud de la carrera de trabajo, mm; Lext: longitud de corte adicional cuando se trabaja mediante el método de pruebas y mediciones. Cuando se utiliza el método de obtención automática de dimensiones, este término no se tiene en cuenta.

Según tabla. en la página 300, a =90 y profundidad de corte t=3 mm, y = 3..5 mm; Aceptamos 4 mm. Por lo tanto Lрх=13,5+4 = 17,5 mm.

Asignamos el avance del calibrador por revolución del husillo S0 en mm/rev. Con D = 80 mm, fresa VK6 según tabla. (página 23) avance recomendado S = 0,8…1,2 mm/rev con sistema tecnológico rígido. Aceptamos el valor de avance según el pasaporte Sst = 1,2 mm/rev. Determinamos la velocidad de corte durante el giro transversal según el mapa T-4 (páginas 29-30). El valor de la tabla de velocidad de corte para nuestras condiciones de procesamiento es V = 64 m/min.

Velocidad de rotación del husillo Ajustamos la velocidad de rotación del husillo según la ficha técnica de la máquina nst = 250 rpm.

La velocidad de corte real está determinada por la fórmula:

El avance por minuto Sm en mm está determinado por la fórmula. Al recortar el extremo del borde 1, todo el margen se elimina de una sola vez.

Determinemos el tiempo de procesamiento principal (máquina tecnológica), donde i es el número de pasadas durante el procesamiento.

Del mismo modo, determinamos los modos de corte al tornear superficies. 2 y rep. 3.

Transición 2. Torneado de la superficie exterior 77-0,74 mm. Diámetro de la pieza D = 80 mm, longitud de la superficie mecanizada lres = 20 mm.

Longitud de procesamiento estimada Lcalc=20+4=24 mm.

Profundidad de corte En t = 1,5 mm, Dzag = 80 mm, fresa VK6, avance longitudinal recomendado S = 0,8...1,2 mm/rev. Aceptamos según el pasaporte de la máquina Sst = 1,2 mm/rev.

Velocidad de corte para torneado longitudinal en НВ143…229, t = 1, mm, S = 1,2 mm/rev, =90 recomendado V = 62..64 m/min. Tomamos V = 63 m/min. Velocidad de rotación del husillo Según el pasaporte de la máquina nst = 250 rpm.

Velocidad de corte real Avance por minuto Sm=1,2·250=300 mm/min.

Número de pasadas durante el giro i = 1.

Determine el tiempo principal Transición 3. Perforar un agujero de 60+0,74 mm hasta una longitud de 18 mm.

Longitud de procesamiento estimada Lcalc=18+4=22 mm. Profundidad de corte Avance del calibrador en t = 3,5 mm recomendado S = 0,15... 0,2 mm/rev. Aceptamos el valor de avance según el pasaporte de la máquina Sst = 0, mm/rev. Velocidad de corte recomendada Vtable = 93 m/min (página 30).

Determinemos la velocidad de rotación del husillo y ajustémosla según la hoja de datos de la máquina nst = 500 rpm.

La velocidad de corte real El avance por minuto será S m = S st nst = 0,18 500 = 90 mm/min.

Tiempo principal Tiempo principal total al realizar tres transiciones Determinación del tiempo auxiliar para la operación (ver Apéndices) a) El tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la pieza se determina a partir de la tabla. tarjetas 11. Al instalar una pieza de trabajo que pesa hasta 1 kg en un mandril autocentrante con sujeción neumática sin alineación tst=0, mín.

b) El tiempo auxiliar asociado a la transición tper se determina a partir de la tabla. tarjetas 12, hoja 1.

Transición 1. Al girar transversalmente con ajuste de la posición del cortador a lo largo del dial tper = 0,15 min.

Transición 2. Al realizar torneado longitudinal con la instalación del cortador a lo largo de la extremidad, el tamaño medido es de hasta 100 mm tper = 0,12 min.

c) El tiempo auxiliar asociado a la transición a técnicas no incluidas en los complejos tper se determina según la tabla. cartas 12, hoja 3.

Transición 1. Después de taladrar la pieza anterior, es necesario cambiar la velocidad del husillo 0,035 min, cambiar el valor 0,04 min, girar el cabezal de corte 0,05 min.

Transición 2. En cada transición, la velocidad del husillo y el avance siguen siendo los mismos que en la transición 1. Sólo es necesario girar el cabezal de corte 0,05 min.

Transición 3. Antes de perforar el agujero, es necesario cambiar la velocidad del husillo a 0,035 min; cambiar la velocidad de avance 0, min; gire el cabezal de corte 0,05 min.

El tiempo auxiliar calculado por elementos se suma para cada transición de operación.

Transición A. tset=0,18 min.

Transición 1. tper+ tper = 0,15+0,035+0,04+0,05=0,275 min.

Transición 2. tper + tper = 0,12 + 0,05 = 0,17 min.

Transición 3. tper+ tper = 0,12+0,035+0,04+0,05=0,245 min.

2) El tiempo auxiliar para las medidas de control tmeas se establece según la tabla. fichas 63, hoja 7, medición con pie de rey: superficies 1 – 0,08 min; superficies 2 – 0,1 min; superficies 3 – 0,12 min.

La frecuencia del seguimiento se determina según la tabla. tarjetas 64, hoja 1: al instalar el cortador a lo largo del dial para tamaños de piezas de hasta 200 mm, el coeficiente de periodicidad es 0,3.

Así, obtenemos: El factor de corrección del tiempo auxiliar, dependiendo del tamaño del lote de piezas, se determina a partir de la tabla. Tarjetas 63, hoja 2.

Con un tamaño de lote de n = 20 piezas y tiempo operativo por pieza Tiempo auxiliar por operación Determinemos el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo donde aobs es el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo como porcentaje del tiempo operativo, determinado a partir de la tabla. tarjetas 13, aobs = 3%.

Tiempo de pausas para descanso y necesidades personales donde ao.l.n. – tiempo de pausas para descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo, determinado según tabla. , es del 4%.

Entonces el tiempo pieza será Tsht = To+Tv+Tobs+To.l.n = 0,38+0,96+0,04+0,05 = 1,43 min.

Tiempo preparatorio y final Tp.z. determinado según la tabla.

Tp.z. = 22 min.

Tiempo de cálculo de piezas Ejemplo 2. Determinar la pieza y el tiempo de cálculo de piezas para una operación de perforación en condiciones de producción en masa.

La pieza es una pastilla de freno de mano.

Pieza en bruto – fundición de fundición maleable KCh37-1, 130…170 НВ Fig. 2. Croquis de procesamiento Cálculo de las condiciones de corte. Los modos de corte se seleccionan según el libro de referencia. El cálculo se realiza en 6 etapas.

Etapa 1: determinación de la longitud de la carrera de trabajo.

La magnitud de la carrera de trabajo se asigna en función de la longitud Lр.х. = lres+l1+l2, donde l es la longitud de la superficie mecanizada de la pieza; У1 - la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta; lext: longitud adicional de la carrera inactiva.

lres = 17+20 = 37 mm – común para todas las herramientas.

l1 = 8 mm – para taladro, 4 mm para avellanador, 17 mm – para escariador. Aceptamos un valor máximo de 17 mm, porque Durante la producción en masa, los cambios deben ser mínimos.

l2 = 55 mm de longitud adicional sin carga (según la configuración de la pieza).

Así: Lр.х. = 37+17+55 = 109 mm.

Etapa 2 – asignación de presentación.

Determinamos los valores de alimentación estándar.

Al perforar estándar S. = 0,5 mm/vuelta;

Al avellanar normas S®. = 0,6 mm/vuelta;

Al desplegar S es normal. = 1,2 mm/revolución.

Comprobamos el feed según el pasaporte de la máquina, eligiendo uno que no supere los tres feeds: So prin. = 0,48 mm/revolución.

Etapa 3: cálculo de velocidades de corte, revoluciones y avance por minuto de la herramienta.

Para un simulacro (tarjeta C-4, pág. 110):

Vnorm = 17 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 19,6 m/min Para un avellanador (ficha C-4, página 120):

Vnorm = 37 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 42,6 m/min Para barrido (mapa C-4, pág. 124):

Vnorma = 12 m/min.

Los valores correspondientes de la velocidad de corte y los números de rotación de la herramienta se calculan mediante la fórmula:

Al taladrar nnorm = 337 rpm, Al avellanar nnorm = 689 rpm, Al escariar nnorm = 191 rpm.

Alimentación por minutos Smin = Entonces · n.

Para broca Smin = 0,48 · 337 = 162 mm/min, Para avellanador Smin = 0,48 · 689 = 331 mm/min, Para escariador Smin = 0,48 · 191 = 92 mm/min.

El valor más pequeño del avance por minuto Smin = 92 mm/min corresponde a la velocidad del husillo de la máquina:

Aceptamos la velocidad de husillo más cercana según la hoja de datos de la máquina nsp.prin = 185 rpm.

Velocidad de corte real:

Al taladrar Vf = 10,8 m/min, Al avellanar Vf = 11,5 m/min, Al escariar Vf = 11,6 m/min.

Valor de avance minuto Smin = 0,48 185 = 88,8 mm/min.

Etapa 4: determinación del tiempo de computadora.

Como hay 3 transiciones en la operación, el tiempo de la máquina es: To = 1,23 · 3 = 3,69 min.

Determinación del tiempo auxiliar y preparatorio-final. El tiempo auxiliar consta de varios componentes:

Tiempo auxiliar en la transición tper, Tiempo para instalar y quitar la pieza tу.с.д, Tiempo para encender y apagar la máquina tvkl, Tiempo para instalar y quitar la herramienta tinstr, Tiempo para cambiar los casquillos conductores tcm.k.vt ., Tiempo de lubricación de la herramienta tcm.in (K-22, l.2), Tiempo de mediciones tmeas (K-63, l.4).

tper = 0,07 min (K-21, l.1), t.s.d = 0,04 min (K-10, l.3), ton = 0,015 min (K-21, l.2), tinstrumento 0,04 min (K-21, l.2), tcm.k.w. = 0,05 min (K-21, l.2), tcm.in = 0,055 min (K-21, l.2), tmeas = 0,08 min (K-63, l.4) – medido con un calibre liso PR- NO, tmeas = 0,16 min (K-63, l.4) – medido con un calibre para alineación.

Determinamos Tv teniendo en cuenta 3 transiciones (3 tper), 3 encendidos y apagados de la máquina (3 ton), 3 cambios de herramienta (3 ttool), 3 lubricaciones de herramienta (3 tcm.in) y cambio de 3 casquillos conductores (3 tcm .k.w), + 0,16 = 0,97 min.

Tiempo de funcionamiento:

Tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo:

Tobs = 3%Top = 0,03 · 4,66 = 0,14 min (K-22).

Tiempo de descanso y necesidades personales:

Tol = 4%Top = 0,04 · 4,66 = 0,19 min.

Tsht = Superior + Tobs + Tol = 4,66 + 0,14 + 0,19 = 4,99 min.

Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas Tp.z. = 13 minutos (K-22).

Tiempo de cálculo de piezas para un lote de piezas:

Ejemplo 3. Estandarización del trabajo en una máquina CNC.

Datos iniciales: pieza de trabajo - fundición que pesa 1,7 kg, acero grado 35L; Fresadora CNC modelo 6R11FZ-1, sistema de control N-33; la pieza de trabajo se coloca en un tornillo de banco sin alineación; hay 90 piezas en el lote, coordenadas cero X0 = 0, Y0 = +50, Z0 = +40; velocidad del husillo 600 rpm; herramienta – fresa con un diámetro de 10 mm; Número de revisores en el programa 4.

Organización del mantenimiento del lugar de trabajo: el trabajador recibe órdenes de trabajo, planos, documentación tecnológica, software, herramientas de corte y piezas de trabajo en el lugar de trabajo.

(fresado de una ventana de dimensiones 22x45x20 mm) La elección de los parámetros de corte se realizó teniendo en cuenta los estándares recomendados. Los avances utilizados en el programa bajo los códigos 7000, 4690, 1640 son respectivamente 2400, 1200, 400 mm/min.

Para normalizar el funcionamiento automático de la máquina al realizar movimientos de trabajo y auxiliares, se determinan las correspondientes longitudes de movimientos y avances. Así, en el 2º cuadro, con un desplazamiento lineal “0” de la pieza (G58), se produce un movimiento a lo largo del eje Z desde el punto cero de la máquina (Z0 = +500) hasta la coordenada Z0 = +40. La longitud del recorrido será de 500 - 40 = 460 mm con un avance de 2400 mm/min (al mismo tiempo se realizan movimientos a lo largo de los ejes X e Y).

Los movimientos en los cuadros 4 y 5 a lo largo de los ejes X e Y se realizan con un avance (1200 mm/min) a 15 y 68 mm. En los bloques 6-12, el movimiento se realiza con un avance de 400 mm/min para 62+3+2+12+35+12 = mm. En el cuadro 13, al regresar a lo largo del eje Z al “0” de la máquina (Z0 = +500), el movimiento se realiza con un avance de 2400 mm/min a 500-(62-40) = mm.

En el primer cuadro, la rotación del husillo está activada (M03). El tiempo para realizar el cambio especificado para una máquina determinada se considera igual a 0,01 minutos, es decir Tostado = 0,01 min.

Tiempo para el funcionamiento automático de la máquina según el programa Tiempo para el funcionamiento automático de la máquina Ta Tiempo auxiliar para Mapa (en un tornillo de banco) Tiempo auxiliar para controlar la máquina - encender la máquina, mover la mesa según los ejes XY. Mueva el escudo, introduzca la herramienta, retire tvsp (cuatro dimensiones) tcontrol Estándar de tiempo por pieza 1. Estándares de tiempo ampliados en la construcción de maquinaria general para el trabajo realizado en máquinas para cortar metales. Producción única, pequeña y mediana. Parte I. Tornos atornilladores y rotativos. M. Instituto de Investigaciones del Trabajo, 1986.-430 p.

2. Normas generales de tiempo ampliadas para la construcción de maquinaria para los trabajos realizados en máquinas cortadoras de metales. Producción única, pequeña y mediana. Parte II. Fresadoras. M. Economía, 1988. 286 p.

3. Novikov A.N. y otros Racionamiento de mano de obra en la ingeniería mecánica. M.: Ingeniería Mecánica, 1983.-160 p.

4. Normas generales de construcción de maquinaria para el tiempo auxiliar, de mantenimiento del puesto de trabajo y el tiempo preparatorio y final para la normalización técnica de las máquinas herramienta. Producción en masa. 3ª ed., actualizada. y adicional

M.: Ingeniería Mecánica, 1984.-421 p.

5. Racionamiento de máquinas herramienta: método. decreto. para la implementación de proyectos de cursos y diplomados y clases prácticas / Kuib. Politécnico inst: comp. UN.

Búho. Kúibyshev, 1989. -42 p.

6. Cálculo y selección de modos de corte para configuraciones de operaciones monoherramienta y multiherramienta: método. decreto. practicar clases, trabajos de curso y diseño de diplomas en tecnología de ingeniería mecánica para estudiantes de la especialidad 0501/Kuibysh. Politécnico Instituto; comp. VIRGINIA. Ajmátov – Kuibyshev, 1988

7. Modos de corte de metales: Manual / Ed. yu.v. Baranovsky. METRO.:

Ingeniería Mecánica, 1972. 407 p.

8. Manual del tecnólogo en ingeniería mecánica: en 2 volúmenes / Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakov - 4ª ed., revisada. y adicional –M.: Ingeniería Mecánica, 1986.

9. Manual del tecnólogo en ingeniería mecánica: en 2 volúmenes, volumen 1/ Ed. SOY. Dalsky, A.G. Kosilova y otros – 5ª ed., corregida. –M.: Ingeniería Mecánica – 1, 2003- 10. Manual del tecnólogo – ingeniero mecánico: en 2 volúmenes, volumen 2/ Ed. SOY. Dalsky, A.G. Kosilova y otros – 5ª ed., corregida. –M.: Ingeniería Mecánica – 1, 2003.

11. Colección de trabajos prácticos sobre tecnología de ingeniería mecánica: Libro de texto. subsidio/ A.I. Medvédev, V.A. Shkred, V.V. Babuk y otros; Bajo. ed. IP Filonova. – Manga: BNTU, 2003. – 486 p.

12.Modos de corte de metales: Manual / Ed. INFIERNO. Korchemkina. – M.:

NIIavtoprom, 1995. – 456 p.

Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Instalación en el mandril de centrado Artículo No. Notas: 1. En los casos en que el tiempo para instalar la pieza en el mandril y retirarla del mandril se superponga con el tiempo principal (máquina), el trabajo debe realizarse con dos mandriles y el tiempo tomado en las posiciones 16-18. 2. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Artículo No. 4 Tuerca de fijación y arandela de liberación rápida con precio - 0,35 0,42 0,50 0,60 0,70 0,80 1,1 2, expandiéndose en uno Nota: al instalar piezas de aleaciones ligeras, aplique el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1, artículo número de caras prismáticas para cada parte siguiente, agregue Notas: 1. Al reinstalar una pieza, utilice el tiempo en el mapa con un coeficiente de 0,8. 2. Al reinstalar piezas de aleaciones ligeras, aplicar el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de la pieza N.º de artículo Método de instalación de la pieza Estado de instalación - Naturaleza de la cantidad Notas: 1. El tiempo de instalación y desmontaje en la posición 4-30 prevé la fijación de una pieza que pesa hasta 20 kg con dos tornillos y un peso superior a 20 kg con cuatro tornillos, y en las posiciones 31-35, fijación con dos tornillos, independientemente del número de piezas instaladas simultáneamente. En el caso de sujetar una pieza con un número mayor (o menor) de pernos, se deben sumar (o restar) 0,4 minutos al tiempo para cada perno posterior. 2. Si es necesario sujetar adicionalmente una pieza con una cuña o una abrazadera, se debe agregar a la tabla de tiempos 0,15 minutos por cada cuña o 0,5 minutos por cada abrazadera3. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1. 4. Si, cuando se trabaja en perforadoras, de acuerdo con las normas de seguridad, se permite la instalación y extracción de una pieza sin apagar la rotación del husillo de la máquina (cuando se trabaja sin sujetar la pieza), reduzca el tiempo según el mapa en posición 1 en 0,04 minutos.

Artículo No. Nota: 1. El tiempo en la tarjeta se da para unir y separar la pieza con tres pernos. Si es necesario sujetar una pieza con una gran cantidad de pernos, se deben agregar 0,4 minutos al tiempo para cada perno posterior. 2. Al instalar una pieza sostenida por gatos, el tiempo en el mapa debe sumarse al tiempo de cada gato en la cantidad de 1 minuto. 3. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Artículo No. Notas: 1. El tiempo en la tarjeta se da para unir y separar la pieza con dos pernos. En los casos en que una pieza se fije con una gran cantidad de pernos, se deben agregar 0,4 minutos al tiempo para cada perno posterior.

2. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Art. No. Art. No. con listones TIEMPO AUXILIAR DE INSTALACIÓN Y DESMONTAJE DE LA PIEZA Instalación en un separador en la mesa redonda de una máquina de acabado vertical Artículo No. En el casquillo del separador sin fijación Artículo No. con extractor (a la máquina cuando instalación y de la máquina al retirar) longitud del movimiento en m a Notas: 1. El tiempo de giro se suma al tiempo de instalación y extracción de la pieza en los casos en que la pieza se reinstale durante la operación.

2. El tiempo de transporte de la pieza se suma al tiempo de instalación y desmontaje en los casos en que las piezas se encuentren a una distancia superior a 5 m de la máquina.

Artículo No. 15 Al instalar una pieza en varios lugares - Plano, prisma 0,05 0,06 0,08 0,12 0,15 0,20 0, 16 agregue la siguiente pieza con dos dedos 0,09 0,10 0,11 0, 18 0,21 0,29 0, TIEMPO AUXILIAR PARA INSTALAR Y QUITAR LA PIEZA Instalación en dispositivos especiales N° de artículo N° de artículo Notas:

1. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

2. Cuando trabaje con una plantilla elevada, tómese el tiempo para instalar la plantilla igual al tiempo para instalar la pieza de acuerdo con el método de base y fijación y agréguelo al tiempo para instalar y retirar la pieza.

3. Si, cuando se trabaja en perforadoras, de acuerdo con las normas de seguridad, se permite la instalación y extracción de una pieza sin apagar la máquina (cuando se trabaja sin sujetar la pieza o en una plantilla móvil), entonces reduzca el tiempo según el mapa. en 0,03 minutos.

N° de artículo Mango de abrazadera neumática de liberación rápida - arandela neumática N° de artículo Bloqueo de dedo o pasador N° de artículo 1 Mandril de diafragma para piezas de paredes delgadas Mandril para rectificar orificios cilíndricos Mandril para rectificar orificios de engranajes cilíndricos con fijación en el orificio Mango Artículo No. Método de instalación de la herramienta en la longitud 16 al instalar el cortador Tiempo auxiliar asociado con la transición No. de posición Tiempo para técnicas asociadas con la transición que no están incluidas en los complejos No. de posición al finalizar el corte de hilo con un dispositivo de corte al cortar hilos múltiples en dirección longitudinal a medida

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nina, en mm hasta el número de artículo

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El método para instalar la herramienta en las virutas es moverla a su posición original para esmerilarla a su posición original Artículo No. Artículo No.

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Posición No. Tiempo para alinear el eje del husillo con el eje del agujero a mecanizar Posición No. agujero o regla plana lateral externa o escala del plano con desprendimiento y fijación Nota: al alinear automáticamente los ejes a lo largo de los topes, se programa el tiempo según los datos del pasaporte de la máquina, sumando el tiempo de encendido de la alimentación N.º de artículo.

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N.º de artículo Método de fijación de la herramienta

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En el portaherramientas de la placa frontal Tiempo auxiliar asociado a la transición Mandrinadoras horizontales con columna fija y mesa giratoria N° de art.

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Artículo No. Artículo No.

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10 Instale y retire el portaherramientas en la placa frontal con ajuste 11 Gire la mesa en ángulo a través del engranaje helicoidal desajustando y fijando y girando a su posición original...

Artículo No.

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Artículo No.

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Artículo No.

I II III IV I II III

27 Cambiar el cortador girando 30 Abrochar o desabrochar 31 Lubricar la pieza, escariador, número de posición El diámetro más grande de la barra procesada en el número de posición

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En un dispositivo universal (portabrocas, número de artículo final. Número de cortadores instalados por tamaño con adicional

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N.º de artículo N.º de artículo Número de cortadores instalados por tamaño con tolerancia por n.º de artículo.

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Tiempo auxiliar asociado a la transición.

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Tiempo auxiliar asociado a la transición Longitud de perforación procesada en mm hasta la posición No. 43 acero viscoso resistente al calor Tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio y final posición No. Tiempo auxiliar asociado a la transición del orificio en mm hasta

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listones, mandril) con la puerta en la posición original Artículo No.

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Naturaleza del procesamiento. Método de instalación de herramientas Longitud de la mesa en mm hasta Fresado en máquinas con ciclo semiautomático o control de programa 2 Fresado con una fresa plana instalada Fresado de estrías de tornillos, caras de pernos y Gire el cabezal divisor o gire el dispositivo desde la Posición de trabajo a Tiempo auxiliar asociado a la transición de fresadoras universales.

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10 al instalar un dispositivo de elevación *Al configurar una máquina con la instalación de un juego de cortadores premontados en un mandril, el tiempo está determinado por las posiciones 2,5,8 u 11.

Tiempo para técnicas asociadas a la transición que no están incluidas en los complejos Cambiar la cantidad de servicio Nota: el tiempo asociado al paso no incluye el tiempo para el movimiento inverso de la mesa. Este tiempo se establece según los datos del pasaporte de la máquina y se suma al tiempo de transición.

Tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y trabajos preparatorios - Fresadoras longitudinales

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Número de posición al instalar un dispositivo con elevador *Al configurar una máquina con la instalación de un juego de cortadores premontados en un mandril, el tiempo está determinado por las posiciones 1,3 y 5.

Gire el cabezal de fresado en ángulo y vuelva a su posición original.

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No. de artículo Fresado de copias en máquinas con ciclo semiautomático o control de programa Fresado curvilíneo Gire la fotocopiadora para procesar la siguiente superficie durante operaciones de transición múltiple Gire el cabezal de fresado para procesar con el segundo husillo Tiempo auxiliar para dar servicio al lugar de trabajo y No. de artículo Cuando está marcado y e. Cuando se procesa en una máquina modelo 5B32 con avance "a lo largo del eje de la rueda", el tiempo indicado en el mapa para una pasada para una longitud de procesamiento de hasta 100 mm se reduce en 0,2 min y para una longitud de más de 100 mm - en 0,4 min.

Tiempo auxiliar de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio y final del lote.

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Posición No. Al configurar una máquina para procesar engranajes helicoidales Al configurar una máquina para procesar ruedas helicoidales con posición de alimentación tangencial Tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio-final Artículo No. Tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y Máquinas formadoras de engranajes N° posiciones En el dispositivo de centrado para engranajes internos Instalar y retirar cajas de grasa guía para mecanizar engranajes helicoidales N° de artículo Mecanizado de varios dientes, medición e instalación Tiempo auxiliar, tiempo para mantenimiento de estaciones de trabajo y máquinas de afeitar de engranajes N° de artículo Tipo del ciclo de la máquina con colocación de la pieza para el mandril Tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y Máquinas redondeadoras de engranajes Posición No. tiempo preparatorio-final posición fijación En una pinza de sujeción con fijación En un mandril con

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Número de posición Tiempo preparatorio y final Número de posición de orificios con formas múltiples Extracción de corrugaciones en las ranuras de las ranuras Brochado 3. Tiempo preparatorio y final para un lote Tiempo auxiliar, tiempo para el mantenimiento del lugar de trabajo y para el brochado externo Tiempo preparatorio y final Número de posición para cambiar brochas cuando se trabaja en varias pasadas Artículo No. Tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio-final Artículo No. Trabajo por el método de rodaje Tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio-final Artículo No. para la operación por un tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio - final para operar la herramienta Agregar al tiempo de operación en el soporte roscado una medición de prueba en el proceso con un micrómetro Porcentaje del tiempo de operación Verificar el perfil en un dispositivo óptico especial (en el laboratorio) Tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio-final Artículo No. Instale el soporte en el tamaño de la pieza de trabajo Tiempo auxiliar, tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y número de artículo 15 Laminación de hilo Máquinas que operan con matrices planas Nota e. El tiempo auxiliar asociado con la operación para máquinas de este grupo se determina en el siguiente orden.

1. Para los tornos semiautomáticos de múltiples husillos, el tiempo auxiliar se establece de acuerdo con los datos del pasaporte para el acercamiento de la herramienta al tamaño de procesamiento, las carreras en vacío y el tiempo para cambiar el husillo a la siguiente posición.

2. Para máquinas perforadoras y mandrinadoras modulares de ciclo semiautomático, el tiempo auxiliar de instalación y retiro de pieza se determina según los mapas estándar y el tiempo de aproximación y retiro de herramienta se establece según los datos del pasaporte de la máquina.

3. Para máquinas laminadoras de roscas: máquinas automáticas que trabajan con matrices planas, no se calcula el tiempo auxiliar.

cambio del dispositivo de sujeción) Recepción de herramientas y dispositivos por parte del ejecutante antes del inicio del trabajo y su entrega después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas Al procesar superficies cónicas con la mesa girada 5 Al procesar con una luneta Al procesar con un dispositivo de medición automático en 7 Al instalar la muela posición No. No. posición 2 Con un dispositivo neumático o un mango de retracción En los centros 4 Un dispositivo neumático con un host o un mango de retracción 6 Con un dispositivo neumático con un controlador o un mandril de mango de retracción 7 En centros con un dispositivo neumático autoblocante o un mango de retracción 9 con un dispositivo neumático o un mango extraíble en la posición número 1. En los casos en que el tiempo para colocar una abrazadera se superponga al tiempo principal (de la máquina), El trabajo se debe realizar con dos abrazaderas y el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza se debe tomar según las posiciones “sin poner 2. Al reinstalar una pieza, aplicar el tiempo en el mapa con un coeficiente de 0,8.

Método de instalación Método de suministro Pino Masa de la pieza en kg antes del mandril con dispositivo extraíble o manija de extracción 13 Instalar y quitar Girando el volante 0,14 0,15 0,16 0,18 0,24 0,29 0,33 0,41 0,52 1 ,85 2, pieza con mandril Neumático 0,1 0,13 0,14 0,15 0,2 0,25 0,27 0,35 0,46 1,75 1, Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje Obtención de herramientas y accesorios por parte del ejecutante Al procesar en varias carreras de trabajo (operaciones) para Rectificado con avance longitudinal Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Artículo No. Naturaleza del procesamiento . Método de instalación: longitud parcial Posiciones Mandril para rectificar los orificios de los engranajes cilíndricos con mango neumático con barras deslizantes fijas Mandril para rectificar los orificios de la abrazadera cilíndrica con mango neumático y barras de los dientes cilíndricos Barras deslizantes Mandril para rectificar los orificios de los engranajes cónicos Posicionamiento deslizante tiras No. Artículo No. En un mandril con sujeción neumática Tiempo de pieza parcial Artículo No. 1. Diámetro del producto instalado y herramienta de medición 3. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 4. Lotes de piezas (ver mapa) Preparatoria y tiempo final para un lote de piezas Rectificadoras de superficies N.º de artículo Recibir herramientas y dispositivos para completar el procesamiento de un lote de piezas Cuando se procesa en un tornillo de banco o en un dispositivo especial Cuando se procesa con un dispositivo de medición automático durante el proceso de rectificado Tiempo auxiliar para la instalación y retirando la pieza N° de artículo con una máquina neumática de tornillo (o con una abrazadera química N° de artículo Condición Método de instalación Características de instalación ter fue cortado en un tornillo de banco de control de superficie N° de posición instalación-instalación Carácter Sobre una mesa con fijación con dos pernos y listones Posición No. En el caso de piezas de fijación con un número mayor (o menor) de pernos, sume (o reste) 0,4 min por cada perno posterior.

Nota. Si es necesario sujetar adicionalmente una pieza con una cuña o una abrazadera, se debe agregar a la tabla de tiempos un tiempo de 0,15 minutos por cada cuña o 0,5 minutos por cada abrazadera Item No. Item No. Cerrar y abrir Tiempo auxiliar para Instalación y extracción de la pieza N.º de artículo Método de instalación Piezas de fijación Nota. Al reinstalar piezas utilizar el tiempo según mapa con coeficiente 0, ref.9. Al instalar una pieza en un plano, encajando en cada dedo, endureciendo la acción posterior.Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje ref.art. 2. Factores de corrección por tiempo pieza incompleta 1. Diámetro de mesa y herramienta de medición Grupo de máquinas:

longitud de la mesa en mm hasta 2. Formas de círculos 3. Velocidades de las piezas y diámetro del círculo 4. Material procesado, precisión dimensional y rugosidad de la superficie (ver mapa) 5. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 6. Lotes de piezas (ver mapa) Preparatoria y tiempo final para un lote de piezas Rectificadoras de roscas 2. Recibir herramientas y accesorios antes del inicio Recepción de herramientas y accesorios por parte del ejecutante del trabajo antes del inicio y entrega después de finalizar el procesamiento Al rectificar con verificación del perfil en una óptica dispositivo (comparador) en el laboratorio Al enrollar un perfil con múltiples hilos, colóquelo en un mandril con fijación mediante un dispositivo neumático o un mango de retracción En un mandril con precarga neumática Nota. Al reinstalar piezas, aplicar el tiempo según el mapa con un coeficiente de 0, Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Posiciones de las rectificadoras de roscas No. Método de instalación Método de suministro Tiempo preparatorio y final de un lote de piezas Rectificadoras de engranajes Rectificadoras de engranajes 2 Para recibir herramientas y accesorios antes del inicio y entregarlos después de finalizar el procesamiento Recepción de herramientas y accesorios por parte del ejecutante del trabajo antes del inicio y entregarlos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas Gire la pinza en ángulo para rectificar el diente del tornillo con un gusano abrasivo Tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la pieza Producción a mediana escala Artículo No. al mandril En un centro liso o estriado Tiempo auxiliar para la instalación y remoción de piezas Artículo No. mandril con tuerca y arandela de liberación rápida con precarga - 0,28 0,32 0,36 0,45 0,54 0,58 0,69 0,81 1,04 3, Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de posiciones No. de pieza En mandril autocentrante con sujeción con abrazadera neumática 4 al alimentar la pluma con un dispositivo neumático - 0,22 0,26 0,31 0,41 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04 2, o con mango de retracción Tiempo preparatorio - final para un lote de piezas Rectificadoras Recepción de herramientas y dispositivos por parte del contratista antes del inicio del trabajo y entrega de los mismos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza N.º de artículo Método de ajuste neumático Bruñido, superacabado y lapeado Grupos de maquinabilidad mediante bruñido, superacabado y lapeado de varios grados de materiales Grupos de procesamiento Grados de materiales que se procesan I b) aleados con cromo, molibdeno, tungsteno , 15Х, 20Х, 45Х, 30ХА, 38ХА, vanadio, titanio, silicio, fósforo, aluminio - 40ХА, 38ХМУА, 50ХА y similares b) aleados con níquel, manganeso, sin endurecer 30G2, 40G, 40G2, 50G, 50G2, 65G. y aleado con níquel, manganeso, templado o 20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas de superacabado y Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de piezas 2. Factores de corrección por tiempo pieza incompleta 1. Tipo de material abrasivo material abrasivo 2. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 3. Lotes de piezas (ver mapa) Tiempo auxiliar para instalación y retiro de piezas Posición No. En autocentrante mandril neumático con sujeción 0,22 0,15 0,14 0,1 0,11 0,14 0,15 0,19 0,25 0,31 0,34 0, llave Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza No. Elementos principales de la posición del accesorio Plano, prisma Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Mango para neumático o sujeción hidráulica Mango para sujeción excéntrica o con rodillo Tuerca con llave Barra deslizante o giratoria, tuerca de liberación rápida con arandela para el orificio de la tuerca Longitud de la superficie mecanizada en mm

I II III IV

No. de artículo Factores de corrección para tiempo de pieza parcial 1. Margen y precisión de procesamiento Margen para diámetro 2. Factor de llenado 3. Lotes de piezas *El factor de llenado está determinado por la fórmula:

donde Wb es el ancho de la barra, mm; Z – número de barras alrededor de la circunferencia en una fila; Dд – diámetro del orificio, mm Tiempo auxiliar para el montaje y desmontaje de la pieza nº de artículo nº de artículo II. Factores de corrección por pieza parcial en función de:

1. Rugosidad de la superficie y relación entre la longitud de la superficie procesada y la longitud de la barra Reducción de la rugosidad de la superficie (parámetro Ra) 2. Grupos del material que se procesa y número de barras en el mandril 3. Frecuencias de vibración del barras Número de carreras dobles en 4. Lotes de piezas Tiempo preparatorio y final de un lote de piezas Recepción de herramientas y dispositivos por parte del contratista para iniciarlos y entregarlos una vez finalizado el procesamiento de un lote de piezas Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Ref. En centros con accionamiento paraneumático de autosujeción tensado, colocación de la pieza neumática Ref. Tiempo auxiliar para medidas de control Ref. Tiempo auxiliar para medidas de control Nº art. Pinza de doble cara Medidas Tiempo auxiliar para medidas de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control de posición No. Tapón neumático (Solex) Calibre plano para ranuras de medición Calibre - tapón de un solo lado para verificar la posición relativa del eje Tiempo auxiliar para mediciones de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control Artículo No. Tiempo auxiliar para mediciones de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control Nota. Al medir según la primera clase de precisión, utilice el tiempo en el mapa con un coeficiente de 1. Tiempo auxiliar para mediciones de control Tiempo auxiliar para mediciones de control N.º de artículo Nota. Al medir según la primera clase de precisión, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1. Tiempo auxiliar para mediciones de control Herramienta de sonda Posición de medición No. Nota. El tiempo de la tabla corresponde a las siguientes condiciones de funcionamiento:

1. La medición con una herramienta universal se realiza ajustándola al tamaño durante el proceso de medición.

2. Al medir con un micrómetro varias superficies con una diferencia de tamaño de 10 mm o más, se debe agregar a la tabla el tiempo para configurar la herramienta en la cantidad de 0,2 minutos.

3. A – medición de partes de estructuras rígidas; B – medición de piezas de paredes delgadas, incluida la prueba de elipticidad.

4. Al procesar planos, las dimensiones lineales se miden en un punto a lo largo del ancho o alto sin tener en cuenta la longitud de la pieza de trabajo.

5. Al medir con grapas varias superficies de las mismas dimensiones de una pieza, para cada superficie posterior se debe tomar el tiempo tabulado con un coeficiente K = 0,6.

6. Al medir en una posición incómoda, el tiempo de la mesa debe tomarse con un coeficiente K = 1,3.

7. Al limpiar el orificio de las virutas con aire comprimido para realizar la medición, se deben agregar 0,0 min al tiempo de la tabla (si es necesario).

8. El tiempo no prevé el traslado del artista intérprete o ejecutante. Cuando el ejecutante se mueve para realizar mediciones de control, se deben agregar 0,01 minutos al tiempo de la tabla por cada paso (0,7 m).

Frecuencia de mediciones de control de la pieza por operación Tipos de piezas procesadas Tamaño medido con precisión, medidas de corte, astillas de ajuste, superficies, naturaleza de la estructura ósea Frecuencia de mediciones de control de la pieza por operación de superficies, naturaleza de la estructura Eje final de 4-5º grado Notas finales de las máquinas. 1. La frecuencia de las mediciones se expresa como coeficientes del tiempo para las mediciones de control de las piezas que se están midiendo. Si el tamaño del lote no corresponde a los coeficientes de la tabla, entonces los coeficientes para la frecuencia de las mediciones deben tomarse dependiendo del tamaño del lote.

2. El tiempo extraído de la tarjeta 63 se debe multiplicar por los coeficientes de esta tarjeta.

3. La frecuencia especificada de mediciones al procesar planos se refiere a los casos en que una pieza se procesa sobre la mesa. Al procesar varias piezas en la mesa al mismo tiempo, debe medir una o más piezas del número total de piezas en la mesa.

4. La frecuencia de mediciones para lapeado se refiere a cada una de las partes del lote que se procesan simultáneamente sobre la mesa.

Tiempo máquina-auxiliar Tm.v., tiempo Tobs.p para atender las necesidades del lugar de trabajo y personales, tiempo preparatorio y final Tp-z cuando se trabaja en máquinas CNC, tornos con centro de mandril 1A616F3, 16B16F3, 16K20F3, MK6064F3, tornos con mandril RT725F3, cartucho máquinas 1713F3, 1B732F3, 1734F3, máquinas de torneado rotativo de una sola columna 1512F2, 1516F Tiempo máquina-auxiliar Тм.в. (min), empleado:

para el movimiento simultáneo de los cuerpos de trabajo, acelerado (a lo largo) Tobs para dar servicio al lugar de trabajo, necesidades personales en % del tiempo operativo Preparatorio y final Tp-z2 (min) para un conjunto de técnicas (Tp-z1 = 12 min) gastadas sobre la realización de trabajos adicionales:

al cambiar de trabajo central a trabajo de cartucho o la velocidad de rotación del husillo se cambia manualmente en 0,08 min.

En consecuencia, se acelera el movimiento desde la posición cero a lo largo del eje Z (0,2 min) y a lo largo del eje X (0,13 min) Notas: 1. Para las máquinas 1B732F3 y 1734F3, el tiempo para reinstalar engranajes reemplazables en la guitarra es de 6 min.

2. Máquina 1734F3 con dos soportes, que tienen movimientos a lo largo de los ejes X, Z y U, W. De las cuatro coordenadas controladas, dos de uno de los dos soportes se controlan simultáneamente, es decir. X y Z de la pinza izquierda o U y W de la pinza derecha. En los casos en los que no coincidan los movimientos acelerado, de instalación y de rotación del portaherramientas de dos soportes, Tm.v. porque todo el complejo de elementos de un soporte, por regla general, está superpuesto por el tiempo principal (máquina) de otro soporte.

3. Para las máquinas 1512F2 y 1516F2, Tp-z puede incluir el tiempo para instalar el dispositivo manualmente (con ascensor): 7 (10) minutos; El tiempo para colocar los soportes verticales y horizontales en la posición cero al comienzo de la operación de la barra transversal es de 9 minutos.

Taladradora vertical 2Р118Ф2, 2Р135Ф2, taladradora horizontal 2А622Ф2, taladradora, fresadora y mandrinadora vertical con cargador de herramientas 243ВМФ2, 245ВМФ2, taladradora, fresadora y taladradora horizontal con cargador de herramientas 6906ВМФ2, fresadora vertical solo 6R11F3, 6R13F3, 6R1 3RF3, con Máquinas de mesa transversal 6520F3, 6520RF3, 6540RF Tiempo máquina-auxiliar Тм.в. (min), empleado:

para el movimiento simultáneo de la mesa transversal a lo largo de los ejes X e Y (cuerpos de trabajo a lo largo de los ejes, acelerados (en longitud, mm) para suministrar herramientas en la zona de corte a lo largo del eje para cambiar herramientas del cargador automáticamente (manualmente) Tobs.p para dar servicio al lugar de trabajo y al personal Preparatorio - tiempo final Тп-з (levantar) cabezal de torreta (cargador) Notas: 1. La tabla está compilada de acuerdo con el material de orientación del software Orgstankinprom "Racionamiento de las operaciones realizadas en máquinas cortadoras de metales" , M.: NIImash, 1975 144 p.

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Determine el tiempo de cálculo pieza por pieza al procesar piezas con margen para tratamiento térmico y rectificado en un torno de corte de tornillos (modelo 1K62). Rugosidad de la superficie en todos los lados - Ra 25. Herramientas: cortadores con placas T15K6, T5K10, taladros de acero R6M5. En blanco - forja. Los datos iniciales se muestran en la Fig. 1 y la Tabla 10.

Tabla 10 - Datos de entrada para la subsección 5.1

Tabla 11 Cálculo de la norma para el tiempo de trabajo a tiempo parcial T N. OP

Transición No.		Profundidad de corte, mm	Tiempo, mín.	No. de tabla, no. de línea.
	Recorta el extremo a d60 en 1 pasada
	Taladre el orificio central d8 x L20
	Instalación de espacios en blanco que pesan 9,0 con alineación con el cortador.
	Recorta el extremo a d100 en 1 pasada
	Taladre el agujero central d8 x L30
	Instale una pieza de trabajo que pese 9,0 en el centro con una abrazadera y retírela.
	Moler de d100 a d90 a L=30 (en 2 pasos)
	Moler de d90 a d65 a L=55 (en 2 pasos)
	Recorta el extremo de d90 a d65
	Moler de d65 a d50 a L=60 (en 2 pasos)
	Recorta el extremo de d65 a d50

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O =26.251.00.8 =21 min.

donde K PAR, K M. O son los coeficientes de cambio en las condiciones de trabajo dependiendo del volumen del lote de piezas procesadas (Tabla D4) y ​​cambios en las condiciones de trabajo dependiendo del material del acero procesado y el tiempo de procesamiento (Tabla D5) .

El tiempo de cálculo de piezas T ШТ-К, min., está determinado por la fórmula:

T SHT-K = (T PZ /n) + T N. SHT +T ORM +T OTL = (12/4) +21+1,68=25,68 min.

donde TPZ es el tiempo preparatorio y final (Tabla E1), min.; n - número de piezas fabricadas (Tabla 10), uds.; T ORM, T OTL - tiempo de servicio del lugar de trabajo, descanso y necesidades personales, min., T ORM + T OTL = 0,08 T N. SHT = 0,08 1,68 = 2,1 min.

Racionamiento del trabajo de planificación.

Determine el tiempo de cálculo pieza por pieza al procesar una pieza con margen para tratamiento térmico y rectificado en una cepilladora longitudinal.

La rugosidad de la superficie procesada es Ra 25. La herramienta son cortadores de acero R6M5. En blanco - forja.

Los datos iniciales se muestran en la Fig. 2 y la Tabla 12.

Tabla 12 - Datos de entrada para la subsección 5.2

Tabla 13 Cálculo de la norma para el tiempo de trabajo a tiempo parcial T N. OP

Transición No.		Profundidad de corte, mm	Tiempo, mín.	No. de tabla, no. de línea.
	Instalar la pieza de trabajo con una grúa y alinearla con un gato 6 veces
	Superficie plana 460 x 460
	Superficie plana 305 x 460
	Superficie plana 305 x 450
	Superficie plana 450 x 450
	Superficie plana 450 x 300
	Superficie plana 250 x 450
	Superficie plana 60 x 450

Tiempo parcial de pieza T N. ШТ, min., está determinado por la fórmula:

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O =264.51.21.0 =317.4 min.

donde K PAR, K M. O son los coeficientes de cambio en las condiciones de trabajo dependiendo del volumen del lote de piezas procesadas (Tabla E7) y cambios en las condiciones de trabajo dependiendo del material del acero procesado y el tiempo de procesamiento (Tabla E8) . El tiempo de cálculo de piezas T ШТ-К, min., está determinado por la fórmula:

T SHT-K = (T PZ /n) + T N. SHT +T ORM +T OTL = (22/2) +317,4+25,39 = 353,79 min

donde TPZ es el tiempo preparatorio-final (Tabla E1), min.; n - número de piezas fabricadas (Tabla 10), uds.; T ORM, T OTL - tiempo para mantenimiento del lugar de trabajo, descanso y necesidades personales, T ORM + T OTL = 0,08 T N. SHT T N. SHT = 0,08 317,4 = 25,39 min