Los motivos del exceso de humedad pueden ser los siguientes:

• La capa protectora exterior permite el paso de la humedad;
• Fugas de refrigerante en lugares donde la parte de acero de la tubería se destruye debido a procesos de corrosión o defectos en las uniones soldadas.

Uso del sistema de control remoto operativo (ORS)

De acuerdo con el párrafo 4.24 de GOST 30732-2006, las tuberías y productos aislados deben estar equipados con conductores SODK. En consecuencia, la instalación de SODK es obligatoria en tuberías que tengan tanto una funda exterior de acero galvanizado como una capa protectora de polietileno.

Generalmente, de acuerdo con el cliente, en el caso tendido aéreo rutas, no se puede instalar el sistema UEC, ya que las zonas con alta humedad se pueden detectar visualmente, sin la ayuda de detectores. Además, de acuerdo con el cliente, el sistema UEC no se instala al tender la tubería de calefacción subterránea si, por una razón u otra, hay sistemas UEC no se refleja en el proyecto.

Composición de SODK

Normalmente, el sistema UEC consta de los siguientes elementos:

• Conductores de cobre;
• Elementos finales e intermedios de la tubería con cable de salida;
• Cable de conexión;
• Terminal de conmutación para conectar dispositivos de detección de fallas;
• detector de daños;
• Reflectómetro de pulso.

Conductores de cobre SODK

De acuerdo con la cláusula 5.1.9 de GOST 30732-2006, dos conductores del sistema UEC están ubicados debajo de la capa de cubierta de aislamiento térmico de tuberías con un diámetro de hasta 426 mm. Los conductores están hechos de cobre blando de baja aleación de calidad MM con una sección transversal de 1,5 mm2. Los conductores están ubicados paralelos al eje de la tubería en el plano de una sección a una distancia de (20 ± 2) mm de la tubería de acero.

Como puntos de fijación del conductor se utilizan soportes de centrado fijados al tubo de acero. La distancia entre los soportes de centrado debe ser de 0,8 a 1,2 m. Si la costura longitudinal del tubo de acero está en el punto más alto, la disposición de los cables debe corresponder a las posiciones en el sentido de las agujas del reloj "3" y "9 en punto". . Cuando se utiliza una tubería con un diámetro de ≥ 530 mm, se utilizan 3 conductores fijados en las posiciones “3”, “9”, “12 en punto”.

El conductor de señal principal está ubicado en el lado derecho, en la dirección del suministro de refrigerante al consumidor, de acuerdo con el párrafo 4.59 de SP 41-105-2002. El segundo cable de señal es de tránsito. La diferencia entre un conductor de señal y un conductor de tránsito es que el conductor de señal ingresa a todas las ramas de la tubería de calefacción, repitiendo todo su contorno, y el conductor de tránsito recorre el camino más corto entre los puntos inicial y final.

detector de daños

El detector de daños está diseñado para monitorear el estado de la tubería a lo largo de toda la sección medida. El dispositivo será capaz de detectar las siguientes averías y deficiencias:

• Rotura de conductores de señales;
• Cortocircuito del conductor de señal a una tubería de acero;
• Humectación de la capa aislante.

El detector no determina la ubicación exacta del defecto ni la causa.

El principio de funcionamiento del detector es el siguiente. La espuma de poliuretano se caracteriza por una alta resistencia eléctrica. La resistencia de la capa aislante de espuma de poliuretano cuando se expone a la humedad se reduce significativamente. La resistencia eléctrica se mide entre los conductores del sistema UEC y la tubería de acero. Si el valor de resistencia está por debajo del umbral, el detector genera una señal "húmeda". Además, esta señal se puede activar cuando el cable de señal toca tubo de metal.

El detector también mide la resistencia de los conductores de cobre. Si la resistencia del circuito eléctrico excede el parámetro límite, el detector emite una señal de "interrupción". Los detectores de daños pueden ser estacionarios o portátiles.

Reflectómetro de pulso (Localizador)

Un reflectómetro de pulso (localizador) es un dispositivo portátil y está diseñado para buscar ubicaciones de defectos. El dispositivo detecta los mismos tipos de problemas que un detector de daños. El principio de funcionamiento del reflectómetro se basa en la medición de la ubicación. Debido a la correcta instalación de los conductores indicadores con respecto a la tubería de acero, cuando se les aplican pulsos eléctricos de alta frecuencia, y debido a las propiedades eléctricas de la espuma de poliuretano, se forma una resistencia a las ondas, que es constante en toda la longitud del tubo. Ubicación impulsos eléctricos un poco de energía se produce sin obstáculos.

La humedad de la capa aislante provoca un cambio en el valor de la resistencia a las ondas y, en consecuencia, dificulta el paso de los impulsos. El localizador registra los pulsos reflejados por el aislamiento húmedo. Un reflectómetro de pulso le permite determinar la distancia al defecto.

Además de mojarse, los cambios en la resistencia de las olas pueden verse influenciados por:

• Cambiar la sección transversal de la capa aislante;
• Puntos de conexión de acoplamiento;
• Lugares donde los conductores estén rotos;
• El punto final de la línea de señal.

Probador de control e instalación.

El probador está diseñado para medir el aislamiento de espuma de poliuretano y la resistencia de bucle de cables de señal. Usando un probador, es posible identificar los mismos defectos que usando un detector.

El probador se utiliza generalmente para probar productos con el sistema UEC directamente durante su producción, instalación y operación de redes de servicios públicos.

terminal de conmutación

De acuerdo con la cláusula 4.69 de SP 41-105-2002, se deben utilizar los siguientes tipos de terminales para conectar conductores de señal y conectar dispositivos de monitoreo:

• En el punto final de control de la tubería: la terminal final;
• En el punto final de control de la tubería, que tiene acceso a un detector estacionario - Terminal final con acceso a un detector estacionario;
• En el punto de control intermedio de la tubería: una terminal intermedia;
• En el punto de control en el límite del sitio hay una terminal de doble extremo;
• En la confluencia de varios tramos del oleoducto hay una terminal unificadora;
• En los puntos donde no hay capa aislante, se utiliza un terminal de paso para conectar el cable de conexión. Límite de longitud máxima El cable mide 10 m.

Los terminales finales se montan en los puntos finales de control de la red de calefacción, los terminales intermedios (uno de ellos se puede conectar a un detector estacionario), en secciones rectas. Los puntos de control deben estar a una distancia máxima de 300 m entre sí. Si la tubería tiene una longitud de hasta 100 m, está equipada con 1 terminal final. En este caso, es posible tender los cables SODC en el punto opuesto de la tubería. Los puntos de partida de los ramales laterales con una longitud de aproximadamente 30-40 m deben estar equipados con terminales intermedios sin tener en cuenta la ubicación de otros puntos de control de la tubería principal.

Instalación de SODK en las juntas.

Lista de materiales para el montaje del sistema de control remoto operativo:

• Cinta para sujetar (fijación a una tubería de acero de soportes ODK);
• Manguitos de cobre estañado: manguitos de engarzado con estañado galvánico superficial para conectar conductores del sistema UEC. La conexión se puede realizar “a tope” y “superpuesta”;
• Titulares de la UEC.

Especificaciones técnicas

De acuerdo con el párrafo 5.1.10 de GOST 30732-2006, la resistencia entre la tubería de acero y los conductores del sistema UEC debe ser de al menos 100 MOhm con un voltaje de prueba de al menos 500 V.

De acuerdo con el párrafo 3.9 de SP 41-105-2002, la resistencia de los conductores indicadores de cobre debe estar en el rango de 0,012-0,015 ohmios/m. Resistencia de aislamiento 3,3 kOhm/m.

De acuerdo con el párrafo 4.57 de SP 41-105-2002, el umbral de resistencia de los conductores indicadores de cobre debe ser de 200 ohmios con una longitud máxima de 5000 m. Si se excede este parámetro, el detector genera una señal de "Rotura". El umbral de resistencia de aislamiento debe corresponder a 1-5 kOhm. Si el parámetro de resistencia de aislamiento es menor, el detector emite una señal "húmeda".

StroyMetServis realiza ajustes, reparaciones y entregas a MOEK (para las redes de calefacción que se construyen en Moscú) con UEC.

sistema UEC diseñado para el control continuo o periódico del contenido de humedad de la capa termoaislante y la integridad de los cables del sistema UEC. Garantiza que no haya corrosión externa. tubería de acero, garantizando un funcionamiento seguro y a largo plazo.

sistema UEC es un elemento obligatorio (incluido en GOST 30732-2006) de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano.

sistema UEC El coste es sólo del 0,5 al 2% del coste total del objeto, dependiendo del volumen del pedido. Un dispositivo (detector portátil) puede monitorear varios objetos. Los especialistas de nuestra empresa configuran sistemas UEC de cualquier complejidad.

El sistema incluye:

• conductores de cobre de señal integrados en todos los elementos de la red de calefacción,
• terminales (conectores) a lo largo de la ruta y en los puntos de control (estación de calefacción central, sala de calderas, alfombra),
• dispositivos de monitoreo: portátiles (móviles) para monitoreo periódico y estacionarios para monitoreo continuo,
• Dispositivos para determinar la ubicación exacta de daños o localizadores de fugas (reflectómetros).

Completamos todos los elementos necesarios en el menor tiempo posible.

El sistema se basa en medir la conductividad de la capa de aislamiento térmico, que cambia con los cambios de humedad. Para encontrar la localización de averías (humectación del aislamiento de espuma de poliuretano, roturas de conductores de señales) se utilizan métodos e instrumentos basados ​​en reflectometría de impulsos.

Las ventajas de este método son su aplicabilidad para una amplia gama de humedades de aislamiento y la capacidad de buscar conductores de señal rotos en varios lugares. Antes de realizar trabajos de instalación del sistema de calefacción, el cliente proporciona un diagrama de instalación aprobado y un diseño de la tubería de calefacción reconstruida.

Los compensadores con aislamiento térmico SKU.PPU son uno de los modelos de dispositivos de compensación de fuelle más populares del mercado. su area aplicación práctica Cubre áreas de construcción de tuberías utilizando métodos de instalación subterráneos y en terreno abierto sin canales. La alta calidad de construcción garantizada, las excelentes características de rendimiento y los bajos precios de los compensadores SKU.PPU producidos por SanThermo PA han garantizado que este tipo de producto tenga una demanda estable por parte de las empresas especializadas en la construcción de tuberías de energía térmica.

La empresa LLC PO SanTermo produce acoplamientos termocontraíbles de todos los tamaños estándar requeridos. Este producto cumple totalmente con los requisitos de GOST 16338, está certificado y se somete a un exhaustivo control de calidad antes de su envío desde fábrica. Muchas empresas de energía térmica y servicios públicos prefieren utilizar acoplamientos termocontraíbles de nuestra producción, ya que los consideran óptimos en términos de relación calidad-precio. El sellado rápido y de alta calidad de las juntas entre tuberías de espuma de poliuretano colocadas en una zanja es importante para mantener altos ritmos de construcción de las tuberías de calefacción y garantizar un largo período de funcionamiento sin problemas. Los termoacoplamientos de la empresa SanThermo están hechos de polietileno denso y duradero y, si se siguen las reglas de instalación, se garantiza la estanqueidad de todas las juntas cerradas.

La producción de tubos aislantes de espuma de poliuretano es una de las actividades principales y prioritarias de la empresa SanThermo. Las tuberías aisladas con espuma de poliuretano permiten minimizar las pérdidas de energía térmica y evitar fugas de líquidos transportados a través de las tuberías, están protegidas contra la corrosión y sirven durante mucho tiempo y de manera confiable. Hemos creado nuestra propia producción altamente eficiente y desde hace más de 5 años suministramos tuberías y accesorios con aislamiento de PPU. empresas constructoras, empresas de servicios públicos y organizaciones de suministro mayorista en todas las regiones de Rusia. Los procesos de producción en la planta de SanThermo LLC se mejoran constantemente para garantizar una calidad aún mayor de todo tipo de tuberías y accesorios aislantes de PPU y minimizar sus costos. Esto nos permitirá ofrecer precios aún más bajos a numerosos socios. Todos los productos están certificados y se someten a un exhaustivo control técnico de calidad.

Cinta "TIAL"

Uno de los más famosos y consolidados. trabajo practico El material para la protección anticorrosión e impermeabilización de tuberías es la cinta termocontraíble TIAL. La empresa LLC PO SanThermo vende casi toda la gama disponible de materiales termocontraíbles de un popular fabricante ruso de productos para sellar juntas y proteger tuberías contra la corrosión. La cinta TIAL-M consta de dos capas, la inferior de las cuales, debido a sus altas propiedades adhesivas y termoplasticidad, garantiza una adhesión ideal a la superficie protegida. La segunda, la capa exterior de polietileno termocontraíble modificado, es extremadamente duradera y resistente a la radiación ultravioleta. Esta cinta se utiliza para sellado y protección adicional del sitio de instalación. mangas termocontraíbles en la junta soldada de la tubería. Además de la cinta TIAL-M, puede comprarnos placas de bloqueo TIAL-3P y cinta adhesiva TIAL-3. Estos materiales también se utilizan para proporcionar un mejor sellado en la conexión de la tubería.

El aislamiento de PPU para tuberías es el material más común y eficaz, cuyo uso permite reducir significativamente las pérdidas en la industria de la energía térmica, reducir significativamente los costos de construcción y minimizar los costos operativos de los nuevos sistemas de calefacción construidos con tuberías de PPU. La empresa SanThermo se especializa en la producción de tuberías y accesorios aislantes de espuma de poliuretano y puede ofrecer a sus clientes todos los tamaños estándar necesarios de estos productos. Como materiales se utilizan polietileno (PE) y chapa de acero galvanizado (GS) para proteger la capa aislante de daños y exceso de humedad. La producción moderna de tubos aislados creados por nosotros nos permite producir productos de la más alta calidad, competitivos en el mercado ruso tanto en parámetros técnicos y físicos como en precio. Nuestros clientes y socios habituales disfrutan de los máximos descuentos y tienen derecho a envío prioritario. Aceptamos solicitudes de fabricantes de tubos laminadores y empresas proveedoras mayoristas para la producción. productos terminados en aislamiento de espuma de poliuretano de tuberías del cliente.

Un tema de especial orgullo para el equipo de PO SanTermo LLC es la planta para la producción de tubos aislantes de poliuretano. Una empresa moderna de alta tecnología, dotada de personal bien capacitado y equipada con todo lo necesario. Equipo tecnológico, capaz de resolver la producción y problemas de ingenieria de cualquier complejidad. La geografía del suministro de tubos aislados producidos por la planta de SanTermo LLC cubre no solo a los más cercanos a nosotros. centros industriales, pero también muchas ciudades bastante remotas. Las características térmicas y de resistencia únicas del aislamiento de espuma de PU son el factor principal detrás del rápido crecimiento en el número de proyectos que se llevan a cabo con tubos de espuma de PU. Entre nuestros clientes habituales se encuentran organizaciones constructoras, empresas de servicios públicos y grandes empresas mayoristas. Las tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano se han convertido en un producto popular y nuestro equipo se complace en ofrecer a nuestros clientes productos de calidad al mejor precio.

Los tubos de acero con aislamiento de PPU tienen numerosas ventajas. La mayoría de Se deben a las propiedades únicas del aislante principal: la espuma de poliuretano polimérica rellena de gas. Este material parece haber sido creado especialmente para la producción de aislamiento térmico de tubos de acero. Se adhiere bien a una superficie metálica, es bastante duradero y puede soportar temperaturas de +135°C durante mucho tiempo sin pérdida de resistencia, y 150°C durante un corto tiempo. Pero su principal ventaja es su bajísimo coeficiente de conductividad térmica. El volumen de los componentes de la espuma de PU congelados después de una reacción química no contiene más del 10%-15% de materia sólida. El resto son burbujas de aire, que son la causa de una conductividad térmica tan mala. Además, el método de aplicar una capa de aislamiento de espuma de poliuretano a tuberías de acero es muy conveniente. Basta con colocar la tubería preparada dentro de la futura cubierta protectora, sellar los extremos con tapones especiales e introducir dos reactivos líquidos en la cavidad resultante. Una vez finalizada la reacción química, la tubería de acero se separará de la carcasa mediante una capa duradera de espuma de poliuretano.

Al instalar tuberías y tuberías de calefacción a partir de tuberías de espuma de poliuretano preaisladas, en lugares de rotación, curvatura o conexión de ramas adicionales a la tubería principal, es necesario instalar accesorios en aislamiento de espuma de poliuretano. Es necesario utilizar codos, tes y otros componentes aislados para garantizar las mismas condiciones de temperatura para todas las secciones de la tubería y eliminar por completo la posibilidad de fugas excesivas de calor. Todos los productos moldeados de aislamiento de espuma de poliuretano producidos por la planta de SanTermo LLC se distinguen por su alta calidad y confiabilidad. El aislamiento térmico de espuma de poliuretano está protegido de forma fiable mediante una carcasa adicional que, según las necesidades del cliente, puede estar hecha de polietileno macizo o de acero galvanizado de alta calidad. La empresa vende a compradores y clientes productos perfilados de aislamiento de espuma de poliuretano a los precios más asequibles, ya que es fabricante directo de estos productos y trabaja constantemente para reducir los costes de producción.

La empresa PO LLC SanTermo produce tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano desde 2009. Durante este tiempo, la empresa creó una poderosa base de producción y formó un equipo de profesionales con ideas afines. Hoy en día, la planta de tubos preaislados de la empresa produce todo lo necesario para el tendido de tubos nuevos, así como para la reparación y modernización de tuberías existentes. Los tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de la empresa SanTermo son garantía de calidad estándar y larga vida útil de los construidos. La empresa produce y vende una línea completa de productos necesarios para la construcción de tuberías que ahorran recursos: tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de todos los tamaños estándar requeridos, accesorios aislados, carcasas de espuma de poliuretano y juegos de materiales para un aislamiento rápido de las juntas. A todos los compradores y clientes se les ofrecen tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano a los precios más bajos y competitivos que sólo la empresa fabricante puede ofrecer. Los clientes habituales y los socios mayoristas reciben descuentos adicionales.

Sistema remoto operativo control SODK

Grupos de productos

sistema SODK

SODK- un conjunto de medios técnicos diseñados para controlar operativamente la integridad de la cubierta protectora de las tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano y realizar trabajos de reparación rápidos en caso de daños. La violación de la estanqueidad de la carcasa se juzga por el cambio en la resistencia dieléctrica del aislamiento de espuma de poliuretano de la tubería. Cuando se moja localmente, cambia el valor de resistencia entre el tubo metálico y el conductor de cobre colocado dentro de la capa aislante. SODK.

Objeto, principio de funcionamiento e implementación técnica de SODC.

Posibilidad de crear un sistema electrónico. SODK, que controla el estado de la capa de aislamiento térmico de las tuberías de espuma de poliuretano y la estanqueidad de su capa exterior, distingue favorablemente este tipo de tuberías preaisladas y aumenta en gran medida la fiabilidad de las tuberías industriales construidas a partir de ellas. Diseñado para monitorear continuamente la humedad de todo el volumen de aislamiento de PU, el sistema SODK permite garantizar la evitación de situaciones de emergencia asociadas con la penetración de agua a la superficie de las tuberías de acero en funcionamiento y, como resultado, su daño por corrosión.

Además, si se rompe la estanqueidad de la capa exterior y la espuma de poliuretano se moja, su conductividad térmica aumenta considerablemente, lo que empeora significativamente las propiedades de aislamiento térmico de esta sección de la tubería. Detección oportuna de defectos en el aislamiento de tuberías utilizando el complejo de hardware del sistema. SODK le permite realizar rápidamente las reparaciones necesarias en el área dañada, evitando el desarrollo incontrolado de la situación y los daños materiales importantes asociados.

Principio de operación

Operación de sistemas de control de hardware. SODK se basa en el principio de medir la resistencia de una capa de aislamiento térmico a la corriente eléctrica. Al ser un dieléctrico en condiciones normales, la espuma de poliuretano húmeda se convierte en un conductor: su resistencia cae a 1,0-5,0 kOhm, lo que se puede registrar con los instrumentos adecuados. SODK. Para garantizar la posibilidad de realizar tales mediciones simultáneamente a lo largo de toda la tubería, los tubos de espuma de PU están equipados con conductores especiales integrados en la capa de espuma de poliuretano, incluso en la etapa de fabricación del aislamiento térmico.

Posteriormente, durante la construcción de tuberías, los conductores de todas las tuberías instaladas se conectan en un solo circuito. Medición de la resistencia eléctrica de la transición “tubo de acero - cable de señal” SODK, el equipo del sistema es capaz de registrar cualquier desviación, incluso la más insignificante, de los parámetros reales de los valores de referencia incluidos en el pasaporte técnico de la tubería en el momento de las pruebas de puesta en marcha. Si SODK registró la presencia de aislamiento húmedo utilizando dispositivos remotos especiales: reflectómetros de pulso, con alto grado La ubicación del defecto se determina con precisión y las reparaciones se realizan con prontitud.

Composición de los equipos UEC.

Toda la gama de medios técnicos. SODK Se acostumbra dividir aproximadamente en tres grupos: la parte de tubería, el equipo de señalización y un grupo de dispositivos adicionales. La parte de tubería incluye todos los elementos eléctricos pasivos, desde conductores montados en tuberías y accesorios de montaje de conexión hasta terminales de cable intermedios y finales. Para señalar al grupo SODK Incluya la parte activa del equipo: instrumentos de medición, dispositivos de adaptación y medios de conmutación.

Un grupo de dispositivos adicionales consiste en cerrar de forma segura suelo y pared. construcciones metalicas— alfombras en las que se instalan los equipos del grupo de señales durante la instalación del sistema. Así, el equipamiento incluye SODK incluye:

1.Parte de la tubería— conductores montados en tuberías, todos los accesorios de montaje y conexión y salidas de cables.
2. Grupo de señales— equipo activo SODK:
2-1 Dispositivos de vigilancia: detectores de daños fijos y portátiles.
2-2 Instrumentos para localizar la ubicación del defecto: reflectómetros de pulso.
2-3.Equipos instalados en salas de control.
2-4.Instrumentos auxiliares: probadores de aislamiento, óhmetros y megaóhmetros.
2-5 Cambio de terminales de medida. Hay cajas de terminales de extremo, de doble extremo e intermedias.
2-6. Los terminales sellados son cajas de conmutación cerradas de forma segura que protegen las conexiones y los dispositivos conectados de la humedad. Hay terminales sellados de extremo, de unión y de paso.
3. Dispositivos adicionales - alfombras metálicas de suelo y paredes.

Uno de los componentes más caros del equipo. SODK son dispositivos de control y medios tecnicos solución de problemas. Los dispositivos de monitoreo incluyen detectores estacionarios y portátiles, cada uno de los cuales es capaz de monitorear secciones de tuberías de 2000 a 5000 metros de longitud. Los fabricantes nacionales producen una línea de dispositivos de alta calidad que le permiten abandonar por completo la compra de equipos importados: Vector-2000, SD-M2 (NPP Vector), PIKKON DPS-2A/2AM/4A, DPP-A/AM (Thermoline LLC). El grupo de dispositivos para la detección de daños también incluye en gran medida equipos de fabricación rusa: REIS-105/205 (NPP Stell) y RI-10M/20M (ZAO Ørsted).

Reglas de diseño del sistema de control.

Diseño de sistemas SODK llevado a cabo sobre la base de las disposiciones de GOST 30732-2006 y el Código de Reglas 41-105-2002. La organización de diseño desarrolla y transfiere al cliente un conjunto de documentos, incluida la justificación de la estructura y composición. SODK, un plano maestro que indica los lugares donde se prevé la instalación de salidas de cables, la instalación de alfombras y terminales de conmutación, diagramas de conexión eléctrica y cableado en los terminales. Un documento separado contiene una lista de equipos de medición, dispositivos de control y dispositivos para localizar ubicaciones de fallas, recomendaciones para la producción. trabajo de instalación y posterior mantenimiento sistemas SODK.

En la etapa de diseño, es importante determinar las distancias más óptimas entre las salidas de cables e indicar con precisión los lugares de instalación de las alfombras. Se recomienda ubicar puntos de control intermedios y terminales correspondientes. SODK a una distancia no mayor de 300 metros entre sí. En cada extremo del recorrido, es necesario prever la instalación de salidas de cables finales y terminales diseñados para conectar detectores estacionarios y portátiles. Todo el equipo debe ubicarse de tal manera que facilite la operación. SODK y garantizar la máxima precisión de las mediciones de control y diagnóstico.

Para la instalación de conexiones de conductores de tuberías, disposición de salidas de cables y preparación para la colocación de terminales de tierra y pared. SODK comenzar inmediatamente después de que se completen trabajo de soldadura y se realizaron pruebas hidráulicas. El procedimiento para realizar los trabajos de instalación, mediciones de control y poner en funcionamiento el complejo de despacho operativo terminado debe describirse en detalle en el proyecto. Conexión de conductores SODK Las tuberías adyacentes se realizan durante el sellado de juntas aislantes. Estos y otros trabajos de instalacion electrica se completa realizando medidas de control y evaluando la calidad de cada conexión de la instalación.

Una de las etapas de transferencia del sistema instalado. SODK El cliente debe medir la resistencia óhmica resultante del conductor de señal montado y la resistencia de aislamiento del tramo "cable de señal - tubo de trabajo". Los resultados de la medición se registran en un diario especial durante la operación posterior. SODK se utilizan para una tubería determinada como valores de referencia.

Tipos de averías y localización de los daños.

Durante el funcionamiento el sistema SODK monitorea un parámetro importante del estado de la tubería: la ausencia o presencia de humedad en la capa de aislamiento térmico y su propio estado: la capacidad de servicio del cable de señal. En consecuencia, según los resultados de la medición, el sistema puede detectar cualquiera de las siguientes fallas:

• Humectación de una sección separada de aislamiento térmico.
• Cortocircuito cuando el conductor de señal entra en contacto con la superficie de la tubería de trabajo.
• Daño (rotura) del conductor de señal.

La búsqueda y localización de la ubicación del defecto se realiza mediante detectores portátiles y estacionarios, y el dispositivo más preciso y eficaz: un reflectómetro de pulso. Los detectores ayudan a determinar el área entre los puntos de control donde se detecta un mal funcionamiento. Esta sección del circuito se apaga temporalmente y, al enviar un pulso de control de alta frecuencia a través de los cables, se obtienen datos sobre el tiempo de viaje de la señal reflejada. Comparando los datos obtenidos de cada lado de la sección de control, se calcula la distancia al lugar del accidente.

Sistema SODK para monitoreo de tuberías.

El artículo le dirá cómo funciona el sistema ODC en tuberías PI y cómo hacerlo correctamente. La información es útil para quienes desean ahorrar dinero y realizar la instalación ellos mismos, y para quienes ya tienen experiencia en el uso de dicha red de calefacción, pero el control remoto falló o funcionó mal.

El desconocimiento de los principios básicos de funcionamiento, la instalación incorrecta de elementos y la incapacidad para manejar dispositivos a menudo llevan a que todo lo bueno se considere inútil o inútil para nadie. Esto sucedió con el sistema de control remoto operativo de redes de calefacción: la idea era genial, pero la implementación, como siempre, nos decepcionó. La indiferencia del cliente, por un lado, y el trabajo “responsable” de los constructores, por el otro, han llevado a que en nuestro país SODK funcione correctamente en el mejor de los casos en el 50% de las tuberías construidas, y sólo en el 20% de las tuberías construidas. % de organizaciones lo utilizan. Tomando como ejemplo a Europa, incluso no muy lejos, por ejemplo Polonia, se puede ver que el funcionamiento incorrecto del sistema de control remoto equivale a un accidente en un oleoducto con consecuencias inmediatas. trabajo de reparación. En nuestro país es mucho más habitual ver una calle excavada en pleno invierno en busca de la localización de una rotura de tubería de calefacción que ver a un equipo de electricistas realizando trabajos preventivos en verano. Para que quede claro, consideremos el SODC en las redes de calefacción desde el principio.

Objetivo

Las tuberías de la red de calefacción siguen siendo de acero de generación en generación y la principal razón de su destrucción es la corrosión. Ocurre debido al contacto con la humedad y la pared exterior de la tubería de metal es más susceptible a oxidarse. La función principal del SDS es controlar la sequedad del aislamiento de la tubería. Además, los motivos se indican indistintamente como la entrada de humedad del exterior debido a un defecto en la carcasa de plástico del tubo o la entrada de refrigerante en el aislamiento debido a un defecto en el tubo de calor de acero.

Con ayuda herramienta especial y SODK se puede determinar:

• el aislamiento se moja;
• distancia al aislamiento húmedo;
• contacto directo del cable SODK y el tubo metálico;
• cables SODK rotos;
• violación de la capa aislante del cable de conexión.

Principio de funcionamiento

El funcionamiento del sistema se basa en la propiedad del agua de aumentar la conductividad de la corriente eléctrica. La espuma de poliuretano utilizada como aislamiento en tuberías de PI en estado seco tiene una resistencia enorme, que los electricistas caracterizan como infinitamente grande. Cuando la humedad ingresa a la espuma, la conductividad mejora instantáneamente y los dispositivos conectados al sistema registran una disminución en la resistencia del aislamiento.

Áreas de uso

Tiene sentido utilizar tuberías equipadas con un sistema de monitorización remota en línea para cualquier instalación subterránea. Muy a menudo, incluso sabiendo que la tubería tiene un defecto y que hay pérdidas importantes de refrigerante, es casi imposible determinar visualmente la ubicación de la rotura. Es precisamente por esto que periodo de invierno tienes que excavar toda la calle en busca de una fuga o esperar hasta que el agua salga. La segunda opción suele terminar en noticias con notas de que en la ciudad de N, debido a un accidente en las redes de calefacción y un colapso de la superficie de la tierra, se cayeron autos, personas o cualquier otra cosa que tuvo la desgracia de estar cerca. .

La ubicación del oleoducto en el canal no añade ningún contenido informativo. Debido al vapor, no siempre es posible determinar el punto de fuga y excavación seguirá siendo importante y duradero. La única excepción, quizás, sean los grandes túneles de paso con comunicaciones, pero rara vez se construyen y son muy caros.

La opción del tendido aéreo de tuberías es donde el sistema UEC no tiene sentido práctico. Todas las fugas son visibles a simple vista y no es necesario desperdiciar controles adicionales.

Estructura y estructura

Los tubos PI utilizados en redes de calefacción se componen de un tubo de acero, un tubo envolvente de polietileno y espuma de poliuretano como aislamiento. Esta espuma contiene 3 conductores de cobre con una sección transversal de 1,5 mm 2 con una resistividad de 0,012 a 0,015 Ohm/m. Los cables ubicados en la parte superior se ensamblan formando un circuito, en la posición “10 minutos a 2 horas”, el tercero queda sin usar. Se considera conductor de señal o principal el situado a la derecha en el sentido del movimiento del refrigerante. Entra en todos los ramales y es por él que se determina el estado de las tuberías. El conductor izquierdo es un conductor de tránsito, su función principal es crear un bucle.

Para ampliar las salidas de cables y conectar tuberías a puntos de conmutación, se utilizan cables de conexión. Normalmente 3 o 5 núcleos con la misma sección transversal de 1,5 mm.

Los propios terminales de conmutación están ubicados en cajas de alfombra instaladas en la calle o en las instalaciones de los puntos de bombeo y calefacción.

Las mediciones se llevan a cabo utilizando instrumentos especializados. Por lo general, se trata de un reflectómetro de pulso portátil de producción nacional. También existen determinados dispositivos para instalación permanente, pero no son muy informativos y en la mayoría de los casos no se utilizan.

Instalación

El montaje de todos los elementos del sistema se produce después de soldar la tubería. Y si la mayor parte del trabajo en la construcción de una tubería de calefacción lo llevan a cabo exclusivamente especialistas y utilizando equipos, entonces con un poco de conocimiento en el campo de la ingeniería eléctrica y la presencia de un soldador, un quemador de gas y un megaóhmetro, usted Puede hacer el trabajo de instalar el control remoto usted mismo. Para realizarlo correctamente, debes seguir la siguiente secuencia:

• comprobar la integridad de los conductores en el aislamiento de la tubería haciendo sonar;
• retire la espuma a una profundidad de 2-3 cm, independientemente del grado de humectación;

• desenrolle y enderece con cuidado los conductores enrollados para su transporte;
• instale soportes de plástico en la tubería, asegúrelos con cinta adhesiva;
• limpiar los conductores con papel de lija y desengrasar;
• tensar los conductores dentro de límites razonables (una tensión excesiva puede provocar la rotura del cable debido a la expansión térmica de la tubería, insuficiente para que el conductor se combe y entre en contacto con la tubería);
• conectar y soldar conductores entre sí (no confunda los cables de señal y de tránsito entre sí);

• presione los cables en ranuras especiales en los soportes de plástico;
• evalúe la fuerza de la conexión con sus manos;
• desengrasar con disolvente y secar los extremos de los tubos de la carcasa mediante un quemador de gas para la posterior instalación del acoplamiento;
• calentar los extremos preparados a una temperatura de 60 grados e instalar pegamento;
• introducir el manguito en la conexión, quitando previamente la película protectora blanca, y encogerlo con la ayuda de la llama de un quemador;
• taladrar 2 agujeros en el acoplamiento para evaluar la estanqueidad y posterior formación de espuma;
• evalúe la estanqueidad: se instala un manómetro en un orificio, se suministra aire a través del otro y se evalúa la calidad de la conexión en función de la retención de presión;

• cortar la cinta termocontraíble;
• caliente el área en la unión acoplamiento/tubo-carcasa y fije un extremo de la cinta;
• coloque la cinta simétricamente sobre la junta y asegúrela con una superposición;
• calentar la placa de bloqueo y cerrar con ella la junta de la cinta;
• encoja la cinta con la llama de un quemador;
• realice pruebas repetidas de presión de aire como se describe anteriormente;
• mezcle los componentes espumantes A y B y vierta a través del orificio en la cavidad debajo del acoplamiento instalado;
• al mover la espuma hacia el orificio, instale un tapón de drenaje para eliminar el aire;
• una vez completada la formación de espuma, limpie la superficie del acoplamiento de espuma e instale un tapón soldado;
• después de ensamblar el sistema en la parte de tubería, extender los conductores en los puntos de salida;
• instalar cajones para alfombras;
• coloque conductores extendidos en tuberías galvanizadas desde la salida de la tubería hasta la caja de alfombra instalada;
• instalar y conectar terminales de conmutación de acuerdo con el proyecto;

• conectar detectores estacionarios;
• Realice una verificación completa utilizando un reflectómetro.

La descripción analiza la opción de utilizar acoplamientos termocontraíbles, también existe otro tipo de aislamiento de juntas: los acoplamientos electrosoldados. En este caso, el proceso será un poco más complicado debido al uso de elementos calefactores eléctricos, pero la esencia seguirá siendo la misma.

Al realizar trabajos de instalación del sistema UEC, se producen los errores más comunes. Rara vez dependen de quién realizó el trabajo: el propio cliente o el constructor. El más importante de ellos es la instalación suelta de acoplamientos. Si no hay estanqueidad, el sistema puede mojarse después de la primera lluvia. El segundo error es la espuma no seleccionada en las juntas: aunque visualmente parezca absolutamente seca, a menudo transporta un exceso de humedad y afecta el correcto funcionamiento del sistema. Después de detectar un defecto, se debe observar la dinámica y decidir cuándo realizar las reparaciones: inmediatamente o durante el período de entrecalentamiento de verano.

Métodos de reparación

A veces es necesario reparar el sistema UEC ya en la etapa de construcción. Veamos algunos casos comunes.

1. El cable de señal está roto en la salida del aislamiento.

Se debe quitar la espuma hasta que se forme la cantidad requerida de conductor y se debe aumentar la longitud soldando alambre adicional (puede usar los sobrantes de otras uniones). Al realizar soldaduras, tenga cuidado de no permitir que se encienda el aislamiento de la tubería.

1. El cable del sistema UEC está en contacto con la tubería.

Si es imposible llegar al punto de contacto sin violar la integridad de la carcasa, debe utilizar el tercer cable no utilizado para conectarse al circuito en lugar del conductor defectuoso. Si todos los conductores quedan inutilizables debido a un defecto de fabricación, se debe notificar al proveedor. Dependiendo de sus capacidades y de su deseo, la tubería será reemplazada o reparada con una reducción de costos en el acto. Si por cualquier motivo la comunicación con el proveedor fuera imposible, reparación de bricolaje llevado a cabo de la siguiente manera:

• determinar el punto de contacto;
• sección del tubo de concha;
• muestreo de espuma;
• eliminar el contacto, soldar el conductor si es necesario;
• restauración de la capa aislante;
• restaurar la integridad del tubo de la carcasa mediante un acoplamiento de reparación o una extrusora.

Durante el funcionamiento de las redes de calefacción, las reparaciones no están asociadas tanto con la restauración de la funcionalidad como con el secado de la espuma. Las razones pueden ser muy diferentes: errores de construcción al sellar los acoplamientos, rotura de la tubería de calefacción, trabajos de excavación descuidados cerca de las tuberías y mucho más. Si se expone a la humedad la mejor opción es llevarlo a niveles normales de resistencia. Esto se consigue diferentes caminos: desde el secado con la carcasa abierta hasta la sustitución de la capa aislante. El grado de sequedad se controla mediante un reflectómetro de pulso. Después de lograr los indicadores requeridos, la restauración de la integridad del caparazón se lleva a cabo de la misma manera que se describe anteriormente.

Conclusión

Finalmente, me gustaría expresar la esperanza de que después de leer el artículo, no solo los propietarios privados que están construyendo sus propias redes piensen en la necesidad de utilizar un sistema de control. edificio de producción u oficina, sino también servicios estrechamente relacionados con la operación de tuberías. Quizás entonces habrá muchos menos accidentes y pérdidas financieras en el suministro de calor centralizado de las ciudades.

Olga Ustimkina, rmnt.ru