Construcción de pavimento de piedra triturada (base) de carreteras mediante el método de impregnación con betún. Verter la base de la carretera con betún Verter la base de piedra triturada con betún precio

Para realizar trabajos de aislamiento, recomendamos utilizar este método para “asegurar” los pisos del sótano o sótano, así como superficies de la carretera. Para ello necesitarás comprar betún y piedra triturada. Más adelante en el artículo te contamos más sobre esta técnica y sus matices.

Descripción de la tecnología

Este trabajo se lleva a cabo en la primera etapa de construcción del edificio. Echemos un vistazo más de cerca a todas las operaciones:

Condiciones para la operación

De acuerdo con SNiP 3.04.01-87 - "Trabajos de acabado y aislamiento":

• Temperatura del aire igual o superior a 5°C al nivel del suelo y sólo después de colocar piedra triturada;
• La impregnación con betún caliente debe realizarse vertiéndola uniformemente sobre toda el área en tres capas;
• El consumo debe ser de 6 a 8 litros por metro cuadrado para la primera capa, para la segunda y tercera capa, de 2,5 a 3 litros por metro cuadrado. El número de grados de resina de roca caliente varía de 150 a 170 grados.

Estos dos materiales, unidos entre sí, proporcionan una excelente impermeabilización. El siguiente es el relleno. mezcla de concreto- Se forma la base de la habitación. Es importante calcular claramente el consumo por 1 m2 de piedra triturada y realizar el proceso en estricta conformidad con GOST.

Consumo de betún para verter piedra triturada.

De acuerdo con SNiP 3.06.03-85 - "Carreteras", cláusula 10.17, el embotellado se realiza en la siguiente proporción:

• sobre base de piedra triturada - 0,8 l/m2;
• sobre una superficie fresada - 0,5 l/m2;
• entre capas pavimento de hormigón asfáltico- 0,3l/m2.

Entonces, para que la información sea confirmada por los informes de prueba de los principales fabricantes de hormigón de poliestireno, saqué una conclusión y la escribí al final del comentario. RESISTENCIA A LA HUMEDAD e HIGROSCOPICIDAD Esta es la propiedad más importante de cualquier material de construcción, especialmente en áreas con alta humedad. Cuanto mayor sea la resistencia a la humedad del material, más duradero, estable y cálido será. El hormigón de poliestireno no absorbe más del 6% de la humedad de la atmósfera; puede estar expuesto a Aire libre tiempo casi ilimitado. RESISTENCIA Debido a la matriz súper fuerte de cemento y poliestireno, el concreto de poliestireno tiene características de resistencia únicas. Este material es tan duradero que una caída desde un edificio de cinco pisos no causará daños importantes al bloque. RESISTENCIA AL FUEGO El hormigón de poliestireno no arde, es capaz de soportar enormes temperaturas provocadas por el fuego, debido a su coeficiente único de conductividad térmica, y no permite que el calor penetre profundamente en la pared. Clase de inflamabilidad NG. Clase de resistencia al fuego EI180. DURABILIDAD La vida útil de una casa de hormigón de poliestireno es de al menos 100 años. Con el paso de los años, la resistencia del hormigón de poliestireno no hace más que aumentar. RESISTENCIA A LAS HELADAS Las pruebas de resistencia a las heladas y la amplitud de las fluctuaciones de temperatura de + 75°C a - 30°C se llevaron a cabo en 150 ciclos de congelación y descongelación sin pérdida de integridad y capacidad de aislamiento térmico. AISLAMIENTO TÉRMICO Desde hace tiempo se sabe que el poliestireno (espuma) es el mejor aislante térmico del mundo; ¡es más cálido incluso que la madera! Una casa de poliestireno no requiere aislamiento: es fresca en verano y cálida en invierno. AISLAMIENTO ACÚSTICO El hormigón de poliestireno proporciona el mejor indicador de absorción de ruido: 18-20 cm amortigua el sonido a partir de 70 decibeles. En consecuencia, una casa de poliestireno-hormigón tiene un confort especial: el ruido de la calle y del interior de las habitaciones y baños vecinos no molesta. Costo ECONÓMICO metro cuadrado una pared terminada es más barata que otros materiales. Debido a nivel alto preservación del calor, las paredes de hormigón de poliestireno se pueden construir un 25% más delgadas que las de materiales alternativos (hormigón celular y hormigón celular) y 4 veces más delgadas que las de ladrillo. El ahorro en espesor de pared conduce a ahorros globales en la construcción de la caja (cimientos, techo y paredes) de hasta un 50%. Al mismo tiempo, la calidad de la casa será aún mayor y la casa en sí será más cálida. RESISTENCIA A TERREMOTOS Resistencia sísmica 9-12 puntos. El hormigón de poliestireno no sólo tiene resistencia a la compresión, sino también la mayor resistencia a la tracción y a la flexión. Por lo tanto, el hormigón de poliestireno se considera el material más fiable y resistente a los terremotos. LIGERO Un bloque de gran tamaño de 200x300x600 mm no supera los 17 kg, lo que facilita el trabajo del albañil y reduce el tiempo de colocación de muros: sustituye a 20 ladrillos en volumen y es casi tres veces más ligero. ANTISEPTICIDAD El aditivo utilizado en la producción de hormigón de poliestireno no permite la entrada de insectos y roedores en las paredes, y previene la formación de moho y hongos, que tienen impacto negativo a tu salud. PERMEABILIDAD AL VAPTOR Las paredes de hormigón de poliestireno “respiran” de la misma manera que las paredes de madera y no hay peligro para ellas de condensación o encharcamiento. Esto garantiza un ambiente confortable en casas de hormigón de poliestireno. PLASTICIDAD La plasticidad es el único material de hormigón celular, que permite la producción de dinteles de puertas y ventanas, su resistencia a la flexión es del 50-60% de la resistencia a la compresión, para el hormigón este parámetro es del 9-11%. RESISTENCIA A LAS GRIETAS El hormigón de poliestireno, debido a su elasticidad, es increíblemente resistente a las grietas. Y esto garantiza un largo período de conservación de la decoración interior y durabilidad de toda la casa. TECNOLOGÍA Alta velocidad de construcción de estructuras de muros debido a la ligereza y conveniente geometría de los bloques. Fácil de serrar y ranurar, la capacidad de dar material de construcción cualquier forma geométrica. RESPETUOSO CON EL MEDIO AMBIENTE El Código Internacional de Construcción (IRC) clasifica al poliestireno como uno de los materiales aislantes más eficientes energéticamente y respetuosos con el medio ambiente. Por tanto, el hormigón de poliestireno tiene muchas ventajas innegables sobre materiales como el hormigón de arcilla expandida, el hormigón celular esterilizado y no esterilizado en autoclave, el hormigón celular, el hormigón de madera, etc. Las desventajas del hormigón de poliestireno aparecen solo si la marca se elige incorrectamente y se viola la tecnología de mampostería y preparación para la construcción. decoración de interiores. mayo con confianza absoluta decir que no existe una sola ventaja significativa para materiales como el hormigón celular y el hormigón celular sobre el hormigón de poliestireno. Al mismo tiempo, el hormigón de poliestireno los supera significativamente en sus características clave.

La impregnación es un proceso tecnológico para construir o restaurar un tipo de superficie de carretera liviana mejorada mediante la dispersión y compactación sucesivas capa por capa de materiales pétreos (piedra triturada, grava de varios tamaños) con despegue de la capa base e impregnación con aglutinantes orgánicos. Dependiendo del espesor de la capa estructural, la impregnación se realiza a una profundidad de 4 a 10 cm, la impregnación a una profundidad de 4 a 7 cm a menudo se denomina semiimpregnación.

Los revestimientos que utilizan el método de impregnación se fabrican principalmente a partir de piedra triturada de rocas ígneas con un grado de al menos 800 o grados sedimentarios y metamórficos de al menos 600. Para las bases se utiliza piedra triturada con un grado de al menos 600. Piedra triturada (grava ) debe cumplir con los requisitos de GOST 8267-93 “Piedra triturada y grava de razas de rocas densas para trabajo de construcción. Condiciones técnicas".

Para la impregnación, se utiliza piedra triturada, dividida en fracciones, por ejemplo, 40-70, 20-40, 10-20 (o 15-20), 5-10 (o 3-10) mm. Si la profundidad de impregnación es inferior a 8 cm, no se utiliza la primera fracción (40-70 mm). La última fracción, la más fina, destinada a la capa protectora, no se utiliza en la construcción de cimientos.

El volumen de piedra triturada de la fracción principal (primera) con un tamaño de 40-70 mm o 20-40 mm debe determinarse teniendo en cuenta un coeficiente de 0,9 al espesor de diseño de la capa estructural y un aumento de este volumen en 1,25 veces para compactación. El volumen de cada fracción posterior de piedra triturada se considera igual a 0,9-1,2 m 3 por 100 m 2 de base o revestimiento.

Como aglutinantes para la impregnación se utilizan aglutinantes orgánicos viscosos con una profundidad de penetración de la aguja de 90 a 200×0,1 mm o emulsiones bituminosas de las clases EBK-2, EBK-3 y EBA-2.

Los aglutinantes utilizados para la impregnación deben resistir las pruebas de resistencia al agua de la película de acuerdo con la enmienda No. 2 de GOST 12801-98. Si es necesario mejorar la adherencia del betún a la superficie de la piedra triturada, se introducen en el betún los tensioactivos adecuados.

El consumo de aglutinante viscoso y emulsión en términos de betún se considera igual a 1,0-1,1 l/m 2 por cada centímetro de espesor de capa. Cuando se usa una emulsión, la concentración de betún es del 50-55% cuando se usa piedra triturada de piedra caliza y del 55-60% cuando se usa piedra triturada de granito.

Los revestimientos y bases que utilizan el método de impregnación se instalan principalmente en la estación cálida, en ausencia de lluvias y la temperatura del aire en primavera y verano no es inferior a 5°C, en otoño no es inferior a 10°C. La secuencia de trabajo realizada en la construcción de revestimientos y bases de piedra triturada mediante el método de impregnación (semiimpregnación) se muestra en la tabla. 1 y 2.

tabla 1

Secuencia de trabajo durante la construcción de revestimientos y bases con un espesor de 8-10 cm.

Tabla 2

Secuencia de trabajo durante la construcción de revestimientos y bases con un espesor de 5-7 cm.

La piedra triturada se distribuye con un distribuidor mecánico, el aglutinante se vierte con distribuidores de asfalto. En casos excepcionales, se puede utilizar una motoniveladora para distribuir la fracción principal de piedra triturada.

La longitud de la zona procesada simultáneamente (longitud de la zona de agarre) se determina de modo que en un día se pueda completar todo el ciclo de trabajo o que al menos la primera fracción de apuntalamiento de piedra triturada se pueda distribuir y compactar.

La fracción principal de piedra triturada se distribuye uniformemente en todo el ancho de la calzada, manteniendo la uniformidad y el perfil transversal requeridos. En algunos casos, por ejemplo, si es imposible evitar el área en construcción, está permitido construir la acera alternativamente a lo largo de las mitades de la calzada.

La piedra triturada distribuida se compacta primero con rodillos ligeros (5-6 toneladas) en 2-3 pasadas a lo largo de una pista, comenzando la compactación desde el borde de la calzada. Luego se continúa con la compactación con rodillos pesados ​​(10-12 toneladas). Para evitar el aplastamiento, los escombros de baja resistencia (grado 600) se compactan únicamente con rodillos ligeros que pesan hasta 6 toneladas. Al compactar, se tiene cuidado de que los escombros no se aplasten.

El número de pasadas del rodillo a lo largo de una pista se determina mediante una prueba de compactación. Durante la compactación, la densidad de la superficie y la sección transversal se controlan constantemente mediante barras transversales y plantillas. Todas las irregularidades deben eliminarse en la etapa inicial de compactación. La piedra triturada se suele compactar sin regar. Cuando la temperatura del aire es superior a 20°C, se aconseja regar la piedra triturada de baja resistencia a razón de 8-10 litros de agua por 1 m2 de superficie. Después de compactar la fracción principal, se vierte el aglutinante, mientras que la emulsión se puede verter sobre piedra triturada húmeda y betún, solo después de que se haya secado.

La temperatura del aglutinante con una profundidad de penetración de la aguja de 130 a 200 x 0,1 mm debe ser de 110-130°C; El aglutinante con una profundidad de penetración de la aguja de 90 a 130×0,1 mm debe calentarse a 130-150°C. Las emulsiones se utilizan normalmente sin calentar, pero a temperaturas del aire inferiores a 10°C se deben utilizar calientes (a una temperatura de 40-50°C).

El aglutinante se puede verter en todo el ancho de la calzada o en la mitad de la misma, que debe verterse de manera uniforme, sin espacios.

Antes de que se enfríe el aglutinante caliente derramado, la siguiente fracción de piedra triturada se esparce con un distribuidor mecánico para llenar los poros entre las piedras trituradas de la fracción principal, sin formar una capa independiente. Distribuidores mecánicos se mueven sobre los escombros esparcidos.

Después de la distribución, la piedra triturada se compacta con rodillos en 5-7 pasadas a lo largo de una pista cuando se usa una fracción de apuntalante y en 3-4 pasadas cuando se usan dos fracciones de apuntalante. La piedra triturada de rocas fuertes se compacta con rodillos pesados, y la piedra triturada de baja resistencia se compacta primero con rodillos ligeros y luego con rodillos pesados.

Una vez compactada la fracción de apuntalante, se coloca una estera de cierre sobre el revestimiento. Para ello, se vierte el aglutinante y, antes de que se enfríe, se distribuye piedra triturada de 5 (3) -10 o 5 (3) -15 mm y se compacta con 3-4 pasadas de un rodillo que pesa 6-8 toneladas. En el proceso de compactación de la última fracción de piedra triturada, se continúa barriendo con escobas duras, llenando los poros restantes. La superficie del revestimiento después de la distribución y compactación de la última fracción de piedra triturada debe ser densa.

Cuando se utilizan emulsiones bituminosas como aglutinante, después de 3 a 5 días se debe instalar una capa protectora sobre el revestimiento hecha de la última fracción más pequeña de piedra triturada, así como una capa de revestimiento sobre la base preparada, para garantizar la evaporación del agua del capas subyacentes.

Al distribuir y compactar las fracciones de apuntalante y cierre, continúan controlando la uniformidad y el perfil transversal de la superficie, al mismo tiempo que eliminan las desviaciones de los requisitos establecidos. La uniformidad se evalúa por el tamaño de los espacios debajo de la franja de tres metros. Los espacios libres debajo del riel no deben ser más de 10 mm.

Durante el llenado del ligante, el distribuidor de asfalto debe moverse a una velocidad constante. Al verter el aglutinante alternativamente a lo largo de una y la otra mitad de la calzada, es necesario asegurar el correcto acoplamiento de ambas mitades. Para hacer esto, una tira de carpeta derramada en el borde interior de 10 a 15 cm de ancho no se cubre con piedra triturada. Al verter el aglutinante, se esparce piedra triturada en la segunda mitad, incluida la tira descubierta restante en la primera mitad.

Para evitar la aparición de desniveles por exceso de ligante, las juntas transversales de tramos adyacentes no deben superponerse al verter el ligante. Para hacer esto, el extremo de la sección de acoplamiento terminada se cubre durante 2-3 m con papel o fieltro para techos. El distribuidor de asfalto deberá alcanzar la velocidad establecida antes de acercarse al final cerrado del tramo terminado. Mientras el distribuidor de asfalto pasa por un área cerrada, las boquillas del tubo de distribución se abren. El consumo de aglutinante se ajusta de antemano.

Al construir revestimientos y bases mediante el método de impregnación, se controla la calidad de la piedra triturada y los materiales aglutinantes, sus tasas de consumo, la temperatura de los aglutinantes y la calidad de la compactación. El grado de compactación de las capas dispuestas mediante impregnación se comprueba mediante una prueba de funcionamiento de un rodillo que pesa entre 10 y 13 toneladas; no debe haber movimiento de piedra triturada ni formación de ondas delante del tambor del rodillo.

Una vez finalizada la instalación del revestimiento mediante el método de impregnación (semiimpregnación), el movimiento debe regularse durante 20 a 25 días, asegurando una formación y compactación uniforme del revestimiento en todo el ancho; si es necesario, compacte el recubrimiento con rodillos para crear superficie plana; barrer con una escoba los escombros esparcidos por los coches que pasan; espolvorear con piedra triturada fina las zonas donde haya exceso de aglutinante.

Durante la formación del revestimiento, puede producirse desprendimiento del revestimiento, aflojamiento local, retraso en la formación y baches; tales defectos deben eliminarse. Los pequeños baches que aparecen durante la formación del revestimiento se limpian de polvo y suciedad, se riegan con betún o emulsión (0,8-1,2 l/m2), se rocían con pequeños escombros en la cantidad necesaria para rellenar los baches y se compactan.

Emulsión bituminosa. Procesamiento, impregnación, imprimación. Precio 11 frotar. m2. (ABE-2). Refuerzo de las capas de pavimentos de carreteras. Material moderno y ecológico para obras viales.

EBA-2 es un material indispensable, moderno y respetuoso con el medio ambiente para la construcción de carreteras y la reparación de baches. El uso más común de la emulsión bituminosa es la impermeabilización de cimientos, el tratamiento y procesamiento de asfalto. La emulsión bituminosa para carreteras es un líquido de baja viscosidad. Marrón. Todo el mundo sabe que la superficie de la carretera adquiere su resistencia final a medida que se enfría la mezcla. Como solución alternativa, el betún se diluye con solventes derivados del petróleo (queroseno) hasta que se vuelve líquido y la resistencia final del material se logra solo cuando el solvente se evapora. En este caso, la emulsión bituminosa proporciona un enfoque alternativo en el que el betún se licua dispersándolo en agua.
Las emulsiones bituminosas se pueden utilizar con materiales pétreos húmedos y fríos, por lo que se produce el proceso final de “endurecimiento” del material de la carretera, cuando la emulsión se descompone - vuelve a la fase bituminosa continua - el agua desaparece. En otras palabras, la emulsión bituminosa se utiliza como material aglutinante que proporciona condiciones cómodas para el procesamiento de superficies de carreteras. Se utiliza para diferentes tipos Recubrimientos: asfalto, piedra triturada y hormigón. La emulsión bituminosa se divide en dos tipos: aniónica (EBA) y catiónica (EBC). La principal diferencia entre los tipos de emulsiones anteriores es la interacción con los materiales que se procesan.