Si aquellos que ya saben soldar correctamente han llegado a esta página, entonces es poco probable que la información le resulte útil, este es un manual para principiantes.

La radioelectrónica para principiantes comienza con la soldadura. Este es un axioma. Aprender a soldar es bastante sencillo, como en cualquier negocio se necesita práctica. Si el kit de soldadura está listo, es hora de empezar a preparar la herramienta.

Afilado de la punta del soldador.

Antes de soldar, debe preparar un nuevo soldador para su uso, o más bien, afilar la punta hasta obtener una forma determinada y cubrirla con una fina capa de soldadura.

La punta debe afilarse con una lima en un ángulo de 30 a 40 grados, para formar una cuña. El borde afilado de la picadura debe estar desafilado para crear un borde plano de aproximadamente 1 mm de ancho. Por lo general, los soldadores nuevos tienen una punta ya afilada con una cuña, pero está cubierta con una capa de pátina: óxido de cobre verdoso y oxígeno. Este óxido debe eliminarse con una lima para metal o una lija de grano fino.

Además de la punta “clásica” en forma de cuña, puedes darle otra forma, todo depende de lo que vayas a soldar. Para soldar piezas pequeñas, puede darle la forma de un cono alargado con un ancho de borde de 2 a 3 mm. O haz un corte en el borde para poder soldar resistencias SMD con un solo toque.

Inmediatamente después de afilar la punta, debe instalarla en el soldador y estañarla. Si no hace esto, la superficie de cobre de la punta se oxidará con el aire y habrá que afilarla nuevamente.

Estañe la punta del soldador.

A continuación, debe estañar la punta, es decir, cubrirla con una fina capa de soldadura. Para ello enchufamos el soldador eléctrico y esperamos a que la varilla de cobre se caliente hasta una determinada temperatura. Cuando la punta se calienta, se notará con un tinte rojizo; el cobre adquirirá un color naranja rojizo. No debes retrasar el calentamiento, de lo contrario la punta se quemará. Tan pronto como la picadura adquiera un tinte ligeramente rojizo, se debe apoyar contra un trozo de colofonia o resina.

Esto producirá mucho humo. Cubre toda la punta con colofonia derretida. A continuación, derrita un pequeño trozo de soldadura para que se extienda uniformemente sobre la superficie. Puedes frotar la punta sobre una tabla de madera, así la soldadura se distribuirá mejor sobre la superficie de cobre.

La punta de cobre debe cubrirse con una capa uniforme de soldadura. Si quedan zonas en la superficie que no están cubiertas con soldadura, es mejor repetir el proceso nuevamente.

Así se prepara el soldador para el trabajo. Será necesario repetir el proceso según sea necesario, pero a menudo esto no es necesario.

Escribí todo con bastante detalle para que sea lo más fácil posible para los principiantes.

Cuidados del soldador.

Como cualquier otra herramienta, un soldador requiere cuidados. De vez en cuando, la punta del soldador se quema y aparecen baches e irregularidades. El desgaste se elimina afilando la punta y estañándola. También debe prestar atención al hecho de que con el uso prolongado, la varilla se cubre de incrustaciones, lo que impide un calentamiento rápido.

¿Por qué se quema la punta del soldador? El hecho es que cuando se calienta, el cobre se disuelve parcialmente en la soldadura y el borde de la punta está sujeto a un efecto mecánico, aunque sea pequeño. También vale la pena entender que cuando el soldador no está en uso, la punta se calienta mucho y esto contribuye a la oxidación del cobre. Por lo tanto, cuando esté inactivo, se recomienda apagar el soldador o reducir la temperatura. Un soldador eléctrico convencional del tipo EPSN no tiene control de temperatura, por lo que es mejor apagarlo cuando está inactivo.

La escala se elimina de la siguiente manera.

Utilice unos alicates para quitar la varilla de cobre del soldador. Retire las incrustaciones de la varilla con papel de lija de grano fino. Puedes cubrir la mina con una pequeña capa de grafito frotándola sobre la mina de un lápiz normal. Esto evitará una rápida formación de incrustaciones en el futuro. Golpeando ligeramente el elemento calefactor del soldador, elimine las incrustaciones del elemento calefactor donde se instaló la varilla de cobre. Instale la varilla de cobre en su lugar original.

El estado de aislamiento del soldador eléctrico debe comprobarse de vez en cuando. Para hacer esto, mida la resistencia entre el enchufe del soldador y la punta de soldadura. Ya he hablado de cómo medir la resistencia. El óhmetro debe configurarse en un límite de medición de megaohmios (1 - 10 MΩ). Recuerde que no puede tocar las sondas metálicas del multímetro con las manos al medir la resistencia. De lo contrario, el dispositivo mostrará la resistencia total de su cuerpo y el circuito medido. El dispositivo debe mostrar una resistencia infinitamente alta. Esto será evidencia de un buen aislamiento entre la punta del soldador y la red eléctrica.

Para aquellos que ya han adquirido una estación de soldadura, son adecuadas las puntas de cobre reemplazables de 900M. También requieren preparación antes de la operación.

Cualquier persona en un momento determinado tiene el deseo de aprender a soldar con un soldador. Puede que sea necesario fijar el contacto en el enchufe o incluso repararlo. diagrama eléctrico. Cualquiera que sea el motivo, tal interés está plenamente justificado.

Con un soldador se unen dos metales utilizando otro metal que tiene un punto de fusión significativamente menor.

El uso de un soldador en la vida cotidiana se ha convertido desde hace mucho tiempo en un evento común y corriente. La mayoría de la gente decide cómo aprender en la infancia. Soldar en sí es un proceso sencillo, pero requiere atención y precisión.

Conceptos básicos del proceso de soldadura

Soldar es el proceso de unir dos metales utilizando otro metal que tiene un punto de fusión mucho más bajo. El metal de bajo punto de fusión se llama soldadura. El principio de cualquier soldadura se basa en calentar los metales en la zona de soldadura a una temperatura que supere el punto de fusión de la soldadura. En este caso, la soldadura en estado fundido fluye hacia el espacio entre los metales y penetra parcialmente en su estructura. Se garantiza la conexión mecánica y el contacto eléctrico entre los metales a soldar.

La soldadura es buena para soldar cobre y aleaciones de cobre; puede unir acero, aluminio y otros materiales. Soldar elementos de gran tamaño está limitado por la capacidad de calentarlos a la temperatura requerida.

La soldadura suele ser una aleación de estaño y plomo con contenido variable de estaño. La soldadura más aplicable es POS-40 y POS-60 (61), donde los números indican el porcentaje de contenido de estaño en la soldadura. Estas soldaduras se funden a temperaturas de 235 y 183ºС, respectivamente. Se utiliza soldadura de estaño-plomo-bismuto de la marca POSV-33, que ya se funde a una temperatura de 130ºC. Al soldar aluminio, es necesario utilizar soldaduras de aluminio especiales, cuyo punto de fusión es mucho mayor. La soldadura estándar se vende en forma de varillas o alambres con un diámetro de hasta 2,5 mm.

Para una soldadura confiable, es necesario limpiar la superficie metálica de las películas de óxido. Para este propósito se utiliza fundente. Como regla general, la colofonia se utiliza como fundente. Durante el proceso de soldadura, el fundente también protege los metales calentados de la exposición al aire. En las soldaduras modernas, la colofonia se incluye en su composición. La soldadura se puede realizar sin fundente, pero luego se debe limpiar la superficie con ácido de soldadura. El fundente se puede utilizar en forma de una solución de colofonia en alcohol. Para raciones complejas se utiliza colofonia marca LTI-120.

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El cobre y las aleaciones de cobre son las más fáciles de soldar. Basta con utilizar soldadura POS y colofonia. Los productos plateados y plateados generalmente se sueldan de la misma manera que el cobre, pero para garantizar mejor calidad Es mejor utilizar soldadura con aditivo de plata. El acero y los metales galvanizados no se sueldan bien con colofonia y requieren un tratamiento superficial con ácido de soldadura. El nicrom, el Constantan y algunas otras aleaciones (con alta resistencia eléctrica) se sueldan mediante fundentes especiales. Se han obtenido buenos resultados utilizando aspirina como fundente. No es posible soldar aluminio y aceros de alta aleación con colofonia. Es necesario utilizar fundentes especiales (por ejemplo, ácido fosfórico) y soldaduras.

La soldadura de metales se realiza con una herramienta calefactora especial: un soldador. Un soldador consta de dos partes principales: un calentador (generalmente una bobina calefactora) y una punta de soldadura, así como un mango y un cable para conectar a la red eléctrica. El calentador se cubre con una carcasa y en su interior se inserta y fija una punta de cobre. El calentador asegura el calentamiento de toda la punta.

El principal parámetro de un soldador es su potencia. Determina la temperatura y el volumen del metal calentado. Los soldadores domésticos suelen tener una potencia de 25 a 100 vatios. Al reparar aparatos electrónicos domésticos y equipos de radio, se utilizan soldadores con una potencia de 25-40 W para soldar cables pequeños.

Todo el proceso de soldadura se realiza con la punta de la punta, cuyo toque asegura el calentamiento del metal, la fusión de la soldadura y el fundente y la distribución de la soldadura sobre la superficie del metal. Para calentar y transferir calor rápidamente a los metales que se van a soldar, el material de la punta debe tener una alta conductividad térmica, razón por la cual se utiliza cobre.

La forma y el tamaño de la punta del soldador afectan significativamente la calidad de la soldadura. Por tamaño, la picadura se divide convencionalmente en una picadura normal, con un diámetro de 4-5 mm, y una picadura en miniatura, con un diámetro de 2-3 mm. La punta en miniatura se utiliza para soldar cables finos y piezas de cobre muy pequeñas.

La forma de la punta se puede realizar en forma de cuchilla, cono, aguja o una forma especial para determinados trabajos. La punta más común tiene forma de hoja con bisel de 45º en un lado o con biseles en ambos lados (como un destornillador). Además, la punta puede ser recta o curvada en ángulo para facilitar la soldadura.

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Preparación para soldar

Para soldar con un soldador, es necesario realizar ciertas trabajo de preparatoria. Primero debe limpiar la superficie de los metales sobre los que se aplicará la soldadura. Para piezas grandes se recomienda lijar con papel de lija. La limpieza de suciedad, aceites y grasas se realiza con un disolvente. Las superficies de acero se limpian con ácido de soldadura.

La preparación de la punta del soldador es importante. La superficie de trabajo de la punta debe ser lisa, sin combaduras, cavidades y otros defectos, y además tener la forma prevista por el diseño. Si el extremo de la punta está deformado o parcialmente derretido, se debe devolver con una lima. el formulario requerido y formar un bisel de 45º.

Para una soldadura de alta calidad, es aconsejable estañar la superficie de trabajo de la punta, es decir, cubrir con una fina capa de soldadura. Para hacer esto, debe calentar la punta en un soldador, frotar la superficie de trabajo con colofonia y sumergirla en la soldadura fundida. El exceso de soldadura debe eliminarse moviendo rápidamente un trapo sobre una superficie caliente o frotando la superficie de la punta sobre la madera.

Para que la soldadura sea cómoda, debe instalar el soldador en una posición en la que pueda agarrarlo fácilmente con la mano y usarlo para el propósito previsto. Durante el funcionamiento, el soldador puede calentarse por encima de 300ºС; para ello es adecuado un voltaje eléctrico de 220 V; todo esto hace necesario optimizar el lugar donde se encuentra el soldador de trabajo. Para estos fines se utiliza un soporte para soldador. Puede ser estándar, comprado, pero normalmente se fabrica de forma independiente. Un soporte casero puede tomar la forma de una base plana sobre la que se fijan dos soportes, doblados de modo que se forme una silla en la parte central para instalar un soldador.

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Procedimiento de soldadura

Conexión de conductores de aluminio de un solo hilo mediante soldadura de doble torsión con ranura: 1 - doble torsión; 2 - varilla de soldadura; 3 - quemador de propano-butano.

La soldadura se realiza en un orden determinado. El soldador preparado para soldar se instala sobre un soporte y se conecta a la red. La soldadura comienza cuando la punta del soldador alcanza la temperatura requerida. Normalmente, el tiempo de calentamiento del soldador es de 5 a 6 minutos. Durante este período, es necesario determinar correctamente que la temperatura de la punta haya alcanzado el valor deseado. Un soldador calentado adecuadamente (temperatura 230-290ºС) hace que la colofonia hierva y la soldadura se derrita de manera uniforme. Si la temperatura en la punta es insuficiente (calentamiento insuficiente), la colofonia solo se ablanda y se derrite ligeramente, y la soldadura adquiere una consistencia similar a una papilla. Un calentamiento excesivo significativo provoca salpicaduras y silbidos de la colofonia, y la soldadura pierde la elasticidad de la masa fundida. Este soldador debe apagarse y enfriarse un poco.

El proceso de soldadura en sí comienza estañando las superficies que deben soldarse. Para hacer esto, se pasa la punta de un soldador calentado, después de colocarlo en colofonia, sobre la superficie del metal para aplicar fundente. Luego, utilizando una punta, se transfiere la soldadura fundida y se aplica en una capa fina sobre toda la superficie. Para estañar un alambre, el extremo se presiona en colofonia fundida y luego se le aplica una fina capa de soldadura fundida.

Para soldar metales, las superficies estañadas se presionan firmemente una contra otra. Se lleva un soldador caliente al lugar donde se combinan las superficies y se calienta hasta que la capa de soldadura comienza a derretirse y unir las piezas. La punta del soldador se introduce en la soldadura fundida y una porción adicional de soldadura se transfiere al área de soldadura. Las superficies se presionan entre sí hasta que la soldadura se haya enfriado y endurecido por completo.

Al soldar cables entre sí, se recomienda que sus extremos (pre-estañados) estén bien retorcidos. Esto asegurará un contacto confiable al soldar. Durante la soldadura, el soldador se acerca a la conexión. mano derecha, y con la mano izquierda se inserta el extremo del cable de soldadura en la zona de soldadura. Con un soldador, se distribuye soldadura derretida sobre la superficie de los cables retorcidos de modo que el espacio entre los cables retorcidos se llene de soldadura.

Si los cables no se pueden torcer, se sueldan superpuestos, es decir. sus extremos se colocan paralelos entre sí presionando. En este caso, uno de los cables se sujeta con la mano izquierda y se presiona contra el segundo cable. El soldador transfiere la soldadura fundida del baño al área de soldadura. La soldadura debe llenar el espacio entre los cables. El alambre se sujeta con la mano incluso después de retirar el soldador de la zona de soldadura, hasta que la soldadura se haya endurecido por completo.

No se realiza soldadura a tope de cables, ya que no proporciona la resistencia de conexión requerida.

Si es necesario soldar un cable en el medio de otro cable, entonces es aconsejable torcer su extremo en el lugar correcto alrededor del segundo cable. La soldadura debe realizarse de manera similar a la soldadura de cables retorcidos. En el caso de que no sea posible enrollar 2-3 vueltas, se garantiza una cobertura parcial de la superficie del segundo cable, es decir el alambre se dobla 180º alrededor del segundo alambre. En este tipo de soldadura, una mano sostiene el cable a conectar y asegura su presión confiable contra la superficie del segundo cable, mientras que la otra mano manipula el soldador.

Un soldador se considera una de las herramientas más comunes que se pueden encontrar en el hogar de cualquier propietario. No es necesario ser un especialista y realizar soldaduras de forma profesional. Pero todo representante del sexo más fuerte debe tener conocimientos fundamentales generales. Las roturas de cables en aparatos eléctricos, contactos en enchufes, auriculares, reparación de placas de circuitos son fenómenos frecuentes ante los cuales una persona quiere aprender a soldar.

¿Qué es un soldador?

Se trata de un dispositivo especial que emite calor con una potencia de 15 a 40 W, suficiente para soldar cables, placas de circuitos impresos y microcircuitos. Hay soldadores con mayor potencia. Están destinados a soldaduras pequeñas: para soldar cables de diámetro grueso mal conectados o para desoldar conectores XLR. La función del elemento calefactor en los soldadores la realiza un alambre de nicromo, que se enrolla alrededor de un tubo que contiene una "punta", la superficie de trabajo del dispositivo. La punta es una varilla de cobre que se calienta con

El soldador utiliza cobre porque este metal tiene una alta conductividad térmica. El calor se suministra al cable mediante corriente eléctrica. El dispositivo de soldadura contiene un aislante, que es mica. Por razones de seguridad, evita que los cables entren en contacto con el tubo metálico y la carcasa del soldador.

¿Qué soldador deberías elegir?

Aprender a soldar correctamente es fácil, pero sólo si eliges la herramienta adecuada. Entre la amplia variedad de estos dispositivos, un artesano aficionado que decida empezar a reparar equipos de oficina debe elegir un soldador acústico, que sea de tamaño pequeño y tenga buen rendimiento. Tiene una baja capacidad calorífica, lo que es deseable para trabajos de soldadura fina al ensamblar microcircuitos. Un maestro novato es mejor optar por un dispositivo cuya potencia no supere los 40 W. Es importante que el soldador tampoco tenga menos de 15 W, ya que la potencia de un producto de este tipo no será suficiente ni siquiera para conectar cables simples de equipos de oficina. Es preferible comprar una herramienta con enchufe de tres vías con conexión a tierra. Su presencia evitará una posible disipación de voltaje durante el movimiento de la corriente eléctrica hacia el tubo metálico.

Un soldador industrial es adecuado para conectar cables de calibración, chasis y vidrieras.

¿Qué picadura es mejor?

Las piezas de trabajo de los soldadores, según el tamaño, son de dos tipos:

• ordinario, cuyo diámetro es de 0,5 cm;
• Miniatura con un diámetro de 0,2 cm, utilizada para soldar alambres muy finos y piezas de cobre.

Las partes de trabajo de los soldadores pueden tener la forma de una aguja, un cono y una cuchilla. La última forma es la más común, ya que permite extraer la cantidad necesaria de soldadura. Además, para facilitar la soldadura, la punta puede ser recta o curva.

¿Cuál es el principio de soldadura?

El procedimiento de soldadura consiste en unir dos elementos metálicos mediante un tercero (soldadura). En este caso, la temperatura de fusión de las piezas conectadas debe ser superior a la del tercer elemento, que en estado fundido penetra en los espacios de las piezas conectadas, así como en su estructura, proporcionando una conexión mecánica. Al mismo tiempo, aparece un contacto eléctrico entre las piezas que se conectan.

¿Qué necesitas para trabajar?

El procedimiento de soldadura no es complicado. La cuestión de cómo aprender a soldar desde cero se resuelve fácilmente. Para ello basta con adquirir material necesario y, siguiendo las instrucciones, comienza a entrenar.

¿Dónde puedo aprender a soldar?

Puedes entrenar en casa soldando cables eléctricos comunes. Lo principal es seguir las instrucciones de seguridad.

El trabajo puede requerir:

• soldador (según los profesionales, para trabajar con cables pequeños en electrónica y radiotecnología, será suficiente una herramienta con una potencia de 20-40 W);
• alicates;
• tijeras;
• conjunto de archivos;
• papel de lija;
• cinta insultiva;
• colofonia;
• soldar.

La pregunta “cómo aprender a soldar” se resolverá después de varias sesiones de formación. El principiante ganará confianza y experiencia. Él puede ayudar con esto. instrucción paso a paso para soldar.

¿Dónde empezar?

• Preparando la picadura. Para hacer esto, usando alicates y limas de aguja, debe limpiar la parte de trabajo del soldador. La punta debe tener un ángulo de 30 a 45 grados. Si la punta está dañada, es necesario afilarla nuevamente hasta darle la forma requerida. Después de eso, se estaña la punta: el soldador calentado debe sumergirse primero en colofonia y luego en soldadura.
• Por razones de seguridad, es necesario preparar una almohadilla para el soldador. Esto se debe al hecho de que el dispositivo se calienta a una temperatura de más de 300 grados y funciona con un alto voltaje eléctrico. Es importante optimizar su lugar de trabajo. Es recomendable utilizar como revestimiento un trozo de textolita o madera contrachapada. También se requieren bandejas especiales para soldadura y colofonia.
• Limpieza de las superficies de los metales a unir bajo soldadura. Para hacer esto necesitará un solvente o ácido de soldadura. Es importante que no queden restos de aceites, grasas u otros contaminantes en las superficies sobre las que se aplicará la soldadura.

Secuencia de trabajo

Cómo aprender a soldar correctamente quedará claro si sigue las instrucciones paso a paso. Necesario:

• Coloque el soldador en el soporte y conéctelo a la red eléctrica.
• Sumerja en colofonia. Esto se hace entre 5 y 7 minutos después de conectarse al tomacorriente. El propósito de este procedimiento es verificar la temperatura de calentamiento de la punta y eliminar las incrustaciones. El soldador se considera listo para usar si la colofonia hierve y se derrite. Si sólo se ablanda, entonces la picadura no se ha calentado lo suficiente. Cuando el soldador se sobrecalienta, la colofonia silba y salpica. En este caso, el dispositivo necesita enfriarse un poco.
• Trate las superficies con estañado. Las uniones de productos metálicos se cubren con soldadura fundida.
• Presione las superficies estañadas juntas. Aplique una nueva porción de soldadura en los lugares donde se combinan con un soldador. Las partes unidas deben presionarse hasta que la soldadura se enfríe y endurezca.

Uso de soldadura

Es posible realizar una soldadura exitosa seleccionando hábilmente la soldadura necesaria: una aleación de estaño y plomo. Los tipos de soldadura más comunes son POS-40 y POS-60. Se caracterizan por un punto de fusión bajo (183 grados) y se utilizan en la mayoría de trabajos de soldadura para conectar elementos de acero. Esta soldadura estándar tiene la forma de un cable con un diámetro de 2,5 mm, lo que resulta muy conveniente para trabajar con microcircuitos.

Para soldar piezas de aluminio, es recomendable adquirir soldadura de aluminio especial. Durante el funcionamiento, es importante recordar que, cuando se calientan, los compuestos de estaño y plomo emiten gases que son muy nocivos para los humanos. Por ello, se recomienda trabajar con ellos en un área bien ventilada utilizando respiradores especiales, guantes y gafas de seguridad.

¿Cómo aprender a soldar cables?

Por lo tanto, la secuencia de funcionamiento es estándar para todos: los extremos conectados de los cables están estañados. Pero para una fijación confiable, se recomienda retorcerlos firmemente. Durante el procedimiento, la punta del soldador se dirige a las juntas con una mano y con la otra se lleva alambre de soldadura a este lugar.

En algunos casos, no es posible torcer los cables. Luego, los extremos de los cables a conectar deben colocarse paralelos entre sí y apretarse con unos alicates. El trabajo se realiza con una mano, la segunda dirige la punta del soldador con soldadura hacia la junta. La sujeción de los extremos del cable se debe realizar después de retirar la punta del soldador del área de soldadura.

A veces es necesario conectar el extremo de un cable al medio de otro. En este caso, la torsión se realiza girando el extremo del cable alrededor de otro al que está unido.

Debe recordarse que no es posible soldar cables a tope, ya que su confiabilidad depende de la resistencia de la conexión mecánica.

La cuestión de cómo aprender a soldar cables es una de las más urgentes entre los internautas. Habiendo dominado la técnica de empalme y soldadura, los artesanos tienen la oportunidad de realizar de forma independiente, sin la ayuda de especialistas, varias de las siguientes tareas:

• equipos de calefacción sin costuras;
• extensión de cable de guitarra eléctrica;
• conectar un cable USB a una antena, etc.

¿Qué es el encogimiento por calor?

A la hora de empalmar cables, los profesionales recomiendan utilizar unos especiales, cuyo diámetro debe ser el doble que el del cable. El tubo se coloca en un extremo del cable. Después de entrelazarse mecánicamente con otro cable y soldar, el termorretráctil es arrastrado hasta el lugar donde están conectados. Se debe colocar de manera que quede 1 cm en cada extremo de la costura, luego se vuelve a soldar. El termorretráctil debe cubrir y calentar uniformemente la conexión del cable. Como resultado de la exposición al tubo. altas temperaturas está sellado, proporcionando un aislamiento fiable en la zona de la junta, así como una fuerte adherencia mecánica.

¿Cómo aprender a soldar placas?

Antes de comenzar con soldaduras complejas, por ejemplo, trabajar con tiras de diodos, los expertos recomiendan que los artesanos novatos adquieran placas económicas y económicas. Después de practicar con ellos y dominar las técnicas de soldadura estándar, después de un tiempo el principiante aprenderá a soldar microcircuitos.

Este tipo de soldadura consta de pasos sucesivos:

• Preparatorio. Antes de comenzar a trabajar, debe garantizar una conexión fuerte y reducir la resistencia. Para ello es necesario limpiar a fondo la superficie de grasa y polvo. Para desengrasar, puedes utilizar servilletas y solución jabonosa. La acetona se utiliza cuando es necesario limpiar la superficie de un circuito para que brille. Se recomienda el hidrato de metilo como disolvente más seguro. Es tan eficaz como la acetona, pero tiene un olor menos acre.
• Colocación de piezas del tablero a soldar. Antes de aprender a soldar circuitos, necesita conocer la ubicación de todos sus elementos. Primero se deben soldar las piezas planas. Estos son una resistencia y un varistor. Luego pasan al condensador, transistor, transformador, micrófono y potenciómetro. Esta secuencia garantiza la seguridad de los elementos del tablero sensibles a la temperatura.
• Calentar la junta para mejorar la conductividad térmica del metal. La punta del soldador debe presionarse contra los componentes del circuito durante unos segundos. Es importante evitar que se sobrecaliente. Esto se indicará mediante la aparición de burbujas en la superficie. En este caso, se debe retirar el soldador de la zona de soldadura.
• Aplicación de soldadura. Esto se lleva a cabo hasta que aparezca una ligera elevación en el diagrama.
• Eliminación de excedentes. Se realiza después de que la soldadura se haya endurecido y enfriado. Se recomienda no apresurarse, pero sí darle tiempo al circuito para que se enfríe. Esto es importante porque las conexiones realizadas pueden dañarse y será necesario volver a realizar el trabajo.

Todo hombre debería aprender a soldar circuitos. Esto permitirá reparar usted mismo enchufes, módems, etc.

La soldadura como proceso no se limita a trabajar con cables y microcircuitos de cobre. Una vez que haya dominado la capacidad de usar un soldador en cables, puede pasar a operaciones posteriores más complejas utilizando varias soldaduras y varios metales.

La soldadura es el proceso físico y químico de formar una conexión entre piezas cuando la soldadura interactúa con el metal que se está soldando. A diferencia de la soldadura, las superficies de trabajo no se funden, sino que se humedecen con soldadura.

¿Cómo es un soldador simple?

Una condición indispensable para el proceso de soldadura es derretir la soldadura y humedecer con ella la superficie de la herramienta de trabajo. Con el tiempo, la punta del soldador se vuelve negra y deja de funcionar. Por lo tanto, necesita saber cómo restaurarlo: cómo estañar correctamente la punta de un soldador. La foto de abajo muestra la superficie de la herramienta oxidada y cubierta de soldadura.

Superficie de la punta del soldador: 1) superficie oxidada de la herramienta; 2) recubierto con soldadura - estañado

En el primer caso, ni siquiera debes intentar soldar, ya que los óxidos impiden que la soldadura se retenga en la superficie de la punta.

El soldador estará listo para usar solo cuando su punta esté cubierta con una capa de material fundido con un punto de fusión más bajo que el de los metales que se están uniendo.

Materiales de soldadura

Para soldar se utiliza soldadura: un material utilizado para unir superficies metálicas y que tiene un punto de fusión más bajo que los materiales de las piezas que se unen.

La soldadura se compone de diferentes aleaciones, que pueden incluir estaño, plomo, cobre, níquel y cadmio. Se fabrica principalmente en forma de varillas y alambre.

La soldadura es necesaria para crear una conexión, reducir la resistencia del contacto eléctrico y proteger la conexión de las piezas de la oxidación.

La soldadura debe tener la propiedad de mojar la base. En este caso, se difunde en el metal base y se disuelve en la soldadura, formando una capa intermedia que, después de solidificarse, conecta las piezas como un todo.

Para los soldadores se utilizan soldaduras blandas con un punto de fusión de 191 0 C a 280 0 C. Sus componentes principales son el estaño y el plomo en diferentes proporciones.

Es necesario eliminar los óxidos de la superficie de los metales que se unen para soldar. Para ello se utilizan fundentes. Además, favorecen una mejor dispersión de la soldadura y protegen las superficies del entorno externo.

El fundente se utiliza en forma sólida, líquida y pastosa. Puede estar ubicado dentro de un tubo de soldadura.

Como fundente se utilizan los siguientes:

• colofonia;
• ácido acetilsalicílico;
• ácido ortofosfórico;
• sal;
• glicerol;
• amoníaco.

Fundentes comunes para soldar en forma sólida, líquida y en pasta.

Los fundentes deben proporcionar una corriente de fuga baja y no ser corrosivos.

Principio y proceso de soldadura.

La soldadura se realiza capturando soldadura y fundente con una punta de soldador, introduciéndolos entre las piezas a unir y calentando aún más las superficies de contacto hasta que se humedecen con soldadura, que posteriormente se endurece para formar una unión. Para hacer esto, deje de calentar.

Afilado de soldador

Antes de trabajar, la punta del soldador se afila con una lima en un ángulo de 30-40 0. El borde está ligeramente desafilado, de 1 mm de ancho.

Si la punta es nueva, ya tiene afilado. Aquí solo queda tratar la punta con papel de lija de grano fino, una lima o una lima para quitar la pátina: óxido de cobre verdoso.

Muchas personas no están satisfechas con el afilado comprado en la tienda, ya que no siempre es posible soldar con él. Por tanto, es recomendable retirar la punta de cobre del cuerpo y forjar la parte de trabajo en forma de hoja cóncava.

Procesamiento en frío similar más efectivo que afilar, ya que la estructura metálica se vuelve más densa y la punta es menos susceptible a la corrosión. Es necesario lijar un poco con una lima en la etapa final para darle un aspecto acabado a la parte de trabajo del soldador.

¿Cómo estañar una picadura?

Después del afilado, la punta se debe estañar con una fina capa de soldadura. Para ello, enciende el soldador eléctrico y calienta la varilla de cobre hasta que adquiera un tono naranja rojizo.

No es necesario esperar mucho, de lo contrario la varilla se quemará. Después de calentar, se sumerge toda la punta en colofonia, luego se funde un trozo de soldadura y se cubre toda la superficie de trabajo.

Si frota la punta sobre la superficie de la madera, la soldadura cubrirá mejor el área de trabajo del soldador.

La capa de soldadura en la punta debe ser uniforme. Si la superficie está parcialmente cubierta, se repite el proceso. Una vez que el soldador esté listo para usar, se puede utilizar para soldar productos.

¿Cómo estañar una punta no combustible?

La parte de trabajo de algunos soldadores está recubierta con un compuesto protector especial. La capa es bastante fina y no se puede despegar. Para ello se utiliza una esponja especial. Si no está disponible, bastará con un paño normal humedecido con agua o glicerina. Puedes utilizar una esponja diseñada para lavar platos.

Los limpiadores de puntas especiales se fabrican en forma de una bola de virutas de metales no ferrosos en la que se sumerge la punta. En este caso, los óxidos quedan en el interior. Luego se pueden verter.

La tensión mecánica acorta la vida útil de la capa protectora. Al soldar, no se recomienda barajar el tablero ni golpear superficies metálicas.

La capa no combustible se oxida con bastante rapidez. Para aumentar su vida útil, se recomienda mantener la temperatura de soldadura a no más de 250 0 C.

La temperatura se considera normal cuando el humo de la colofonia sale en un chorro fino y no en una nube con salpicaduras. En este caso, la soldadura se obtiene con límites claros y un brillo característico. Si la superficie de soldadura resulta opaca y tiene baja resistencia mecánica, se debe aumentar la temperatura de calentamiento.

Para estañar una punta de soldador recubierta, es necesario colocar un trozo de soldadura en la colofonia derretida. El soldador se calienta y es necesario frotar su extremo con un paño húmedo, eliminando los óxidos de todos lados. Luego, la punta se sumerge en colofonia debajo de un trozo de soldadura. En este caso, se eliminan los óxidos restantes y la soldadura se funde y permanece parcialmente en la punta.

Después del estañado, se vuelve a limpiar la punta con un paño y el soldador está listo para usar. Es importante no sobrecalentarlo por encima de 300 0 C, de lo contrario habrá que repetir todo de nuevo.

El sobrecalentamiento es visible por la ebullición y las salpicaduras de colofonia cuando se introduce la punta del soldador.

Un conjunto de puntas reemplazables que no se queman utilizadas en la estación de soldadura.

Una punta estándar tipo "aguja" tiene una baja conductividad térmica y con ella es conveniente soldar solo elementos en miniatura. Es bastante difícil soldar componentes de radio con su ayuda.

Las puntas del tipo “cilindro con bisel” son más convenientes. Para soldar es recomendable tener en el kit 3 puntas de este tipo, con un diámetro de 1, 2 y 3 mm.

La punta en forma de cuchillo de 5 mm tiene una potencia decente y se puede utilizar para soldar piezas tanto delgadas como masivas, si se despliega el cuchillo correctamente. Del mismo modo, puedes utilizar una punta clásica en forma de cuña.

Sobrecalentamiento del soldador

En ausencia de un regulador de voltaje, el soldador puede calentarse por encima de 300 0 C, lo que provoca que se queme. Si no es posible medir la temperatura de la punta, se puede notar un sobrecalentamiento al hervir y salpicar colofonia.

Puede reducir la temperatura del soldador utilizando un regulador de potencia: un atenuador. Aquí puede seleccionar un dispositivo de control de brillo de lámpara incandescente convencional. Es importante que coincida con la potencia.

Puede ensamblar un regulador de tiristores en el microcircuito Kr1182PM2 con sus propias manos, lo que le permite controlar dispositivos con una potencia de hasta 150 W.

Regulador de potencia basado en microcircuitos de bricolaje

La lámpara HL1 se muestra como carga. En su lugar, puede conectar un soldador, que es una carga activa. La potencia está regulada por la resistencia variable R1.

Los atenuadores proporcionan un encendido y apagado suave de la carga. Esto no es necesario para un soldador y puede arreglárselas con un dispositivo más simple.

Diagrama de circuito de un regulador de tiristores simple.

El semiciclo positivo no está controlado y pasa por el diodo VD1. La regulación se lleva a cabo solo a través de un semiciclo negativo controlando el tiristor VD2 mediante una resistencia variable R2. Esto es suficiente para un soldador.

Los dispositivos de control en miniatura están integrados en el mango del soldador. mejores maneras Mantener la temperatura óptima de soldadura se utiliza en estaciones de soldadura, donde el modo puede ser manual o automático.

Estación de soldadura común "Weller"

Para red domestica Con una tensión de alimentación estable, el control manual del calentamiento es suficiente, dependiendo de la marca de soldadura.

El soldador se desgasta de manera desigual. Cuando se quema, aparecen irregularidades en la superficie de la punta. De vez en cuando es necesario afilarlo y estañarlo.

El cobre se disuelve en la soldadura cuando se calienta y el calentamiento prolongado sin uso conduce a la formación de una capa de óxidos. Por ello, se recomienda apagar el soldador o reducir su temperatura durante las pausas.

Asegurar la punta del soldador

La presencia de una punta extraíble permite retirarla y afilarla. Pero en muchos diseños se requiere una fijación adicional, ya que la varilla comienza a colgar y caerse. Tiene una funda metálica que se ajusta en la parte superior. Si se retira constantemente al reemplazar la punta, la fuerza de la conexión disminuirá. Puedes dejar el casquillo en su sitio, pero con el tiempo se atascará y será difícil quitar la punta.

Para crear una conexión confiable entre el cuerpo del soldador y la punta, el manguito se reemplaza por otro para que se pueda colocar fácilmente. Luego se perfora un agujero y se corta una rosca M3 o M4. Después de colocar el manguito en la punta, se atornilla un tornillo, lo que crea una conexión confiable y evita que la punta gire. La siguiente figura muestra un soldador desmontado (a) y ensamblado (b), donde se utiliza una tuerca normal como manguito.

¿Cómo es la fijación de una punta de recambio para cautín?

También es necesaria una punta extraíble para que un soldador regule su temperatura. Si lo inserta en el calentador a diferentes profundidades, la temperatura de la parte de trabajo cambiará.

Periódicamente es necesario eliminar las incrustaciones de la articulación. Cuando se acumula, la temperatura de funcionamiento del soldador disminuye. La limpieza se realiza de la siguiente manera:

• retire la varilla de cobre del soldador con unos alicates;
• retire las incrustaciones con tela de esmeril;
• aplique una capa de grafito a la varilla frotándola con la mina de un lápiz;
• retire las incrustaciones restantes del orificio del elemento calefactor golpeándolo ligeramente;
• instale una varilla de cobre nueva o devuelva la vieja y asegúrela con un casquillo y un tornillo.

El aislamiento del soldador debe comprobarse periódicamente. Para hacer esto, ajuste el óhmetro al límite de megaohmios (1-10 mOhm) y mida la resistencia entre la punta y las clavijas del tapón del soldador, que debe ser infinitamente grande.

Lecciones de soldadura. Video

En este vídeo se recopilan los conceptos básicos de soldadura para principiantes.

El soldador se quema con el tiempo durante el funcionamiento. Su punta debe afilarse y estañarse periódicamente. Si hay un revestimiento que no se quema, la superficie de trabajo se limpia con productos químicos especiales y luego también se estaña. Durante el funcionamiento, es importante que el soldador no se sobrecaliente.

aprender a soldar- Conceptos básicos de soldadura para dummies.

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(C) Igor Majorov, 1996 (R) Sergey Romanov y Fedy Savin, 1997 ────────────────────────── Tomemos en nuestras manos un simple soldador. Primero, preparémoslo para el trabajo: la punta (la punta del soldador) debe ser plateada. Si este no es el caso, tome una lima o una lima y límpiela con cuidado. Luego, tomamos una lima y le damos a la punta la forma de una “pala”, si es necesario soldar dos cables, o de una “aguja” o un “cono” para trabajar con una placa, por ejemplo. (ver figura) Ahora encendemos el soldador, esperamos hasta que se caliente y tocamos sucesivamente la punta (sumergimos la punta) primero en la colofonia y luego en el estaño, para que el estaño lo cubra uniformemente. Después de esto, limpie la picadura con un paño. Todo. El soldador está listo para usar.La siguiente etapa es la soldadura adecuada.Por lo general, después de la primera soldadura, los principiantes terminan con algo unido por un PIEZA de estaño. No temas si obtienes el mismo resultado. La habilidad viene con la experiencia... Primero, intentemos soldar dos cables de "un solo núcleo", de los cuales hay muchos en cualquier casa. Para una buena soldadura, primero pele los cables a unos 5 mm de longitud. Para hacer esto, se usa con mayor frecuencia un instrumento de corte afilado, como un bisturí quirúrgico, un cuchillo, un cortador de alambre o, en el peor de los casos, tijeras afiladas... Con cuidado, tratando de no cortarse los dedos, retire el aislamiento del cableado. Está bien si la primera vez, en lugar de quitar el aislamiento, muerdes todo el cable. Unos cuantos intentos y definitivamente lo lograrás. Después de quitar el aislamiento, raspe la parte expuesta, por ejemplo, con un cuchillo. La pieza debería brillar más. Entonces, el cable está pelado. Ahora necesita ser "enlatado" o "tachonado", dicen esto y aquello. Tomamos el cable pelado y con un soldador caliente lo presionamos brevemente contra la colofonia y luego lo sacamos. Después de esto, habiendo derretido un pequeño trozo de estaño con un soldador, volvemos a tocar el extremo del alambre desengrasado con colofonia y lo giramos ligeramente alrededor de su eje para que el estaño cubra uniformemente la zona pelada. Realizamos la misma operación con el segundo cable. Luego, colocando los cables "estañados" uno encima del otro, los tocamos con un soldador caliente, sumergiéndolo primero en colofonia. Todo. Ahora retiramos el soldador y dejamos que los cables se enfríen, sin soplarlos bajo ninguna circunstancia, esto empeora la calidad de la soldadura. Algunas palabras sobre cómo soldar varios cables entre sí:-Correcta soldadura de cables. -Soldadura incorrecta de cables.Ahora hablemos de cómo manejar la placa de circuito impreso y sus elementos. La placa de circuito impreso es una lámina de getinax o textolita recubierta con papel de aluminio, en la que se graban pistas conductoras. La placa tiene orificios (agujeros) en los que luego se soldarán los elementos del circuito, es decir, todo tipo de piezas. Normalmente estos agujeros ya están estañados, por lo que no surgen problemas especiales. Pero si se encuentra con una placa "izquierda", antes de la instalación, los conductores impresos y las almohadillas de contacto deben prepararse para soldar, limpiarse de películas de óxido y contaminantes. Si ha pasado mucho tiempo desde la fabricación del tablero y el revestimiento de metal se ha oscurecido (oxidado), primero debe limpiarlo hasta que brille con papel de lija de grano fino y luego enjuagarlo bien con alcohol (opcional). Después de desengrasar, se aplica una fina capa de fundente de colofonia a todas las almohadillas de contacto del tablero con un cepillo. (Composición, %: colofonia - 15-18, el resto es alcohol; colofonia - 6, glicerina - 14, alcohol etílico - todo lo demás). Bueno, si no tienes fundente, no te preocupes, puedes tomar un poco de estaño con la punta del soldador, luego presionarlo un poco en la colofonia y tocar rápidamente (antes de que la colofonia se evapore). la punta al lugar que hay que estañar, y un poco de espera, la retiramos. Ese lugar será estañado. Si tu agujero está lleno de estaño, significa que tomaste demasiado del aguijón. El último método requiere una buena formación. También es necesario preparar radioelementos y microcircuitos para su instalación y soldadura. Para ello, se les da forma (se les da la forma deseada), se cortan a la longitud requerida, si es necesario, se limpian y se estañan. El conformado se puede realizar utilizando pinzas, minialicates u otras herramientas/dispositivos similares. Dado que la fuerza de adhesión de la lámina a la placa es baja y disminuye cuando se calienta, trate de no dejar que el soldador caliente la placa durante más de 5 segundos. Para soldar placas de circuito, conviene utilizar soldadura con un punto de fusión bajo: POSK 50, POS 61, etc. Potencia del soldador: no más de 35-40 W. El soldador debe tener una punta en forma de aguja (aunque esto queda a tu criterio), afilada y estañada. La soldadura de todos los elementos del circuito se realiza de la misma forma que la soldadura de 2 cables estañados, es decir, Insertamos las patas de la pieza en los agujeros requeridos y las calentamos una a una.