Mediciones de ruido en el lugar de trabajo. Medición de ruido en los lugares de trabajo.
UDC 534.322.3.08.:658.382.3:006.354 Grupo T58
ESTÁNDAR INTERESTATAL
Sistema de normas de seguridad laboral MÉTODOS DE MEDICIÓN DEL RUIDO EN LOS LUGARES DE TRABAJO
Sistema de normas de seguridad en el trabajo.
Métodos de medición del ruido en los lugares de trabajo.
Fecha de introducción 1987-01-01
APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR mediante resolución Comité Estatal URSS según las normas del 28 de marzo de 1986 No. 790
El período de validez fue eliminado por Decreto de la Norma Estatal de Ucrania del 22 de junio de 1992 No. 564.
REEDICIÓN (abril de 2001)
Esta norma establece métodos para medir el ruido en instalaciones industriales y en el territorio de empresas en los lugares de trabajo de todas las industrias. economía nacional.
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Se deben realizar mediciones de ruido para garantizar que los niveles reales de ruido en los lugares de trabajo cumplen con los permitidos por la normativa vigente.
1.2. En función de las características temporales del ruido 1 se establecen las siguientes cantidades medidas y calculadas:
Nivel de sonido, dBA y niveles de octava. presión sonora, dB - ruido constante;
nivel sonoro equivalente y nivel sonoro máximo, dBA - para ruido que varía en el tiempo;
nivel sonoro equivalente, dB A, y nivel sonoro máximo, dB A /, - para ruido impulsivo;
Niveles equivalentes y máximos, dBA, para ruido intermitente.
1.3. Los resultados de la medición deben caracterizar la exposición al ruido durante el turno de trabajo (jornada laboral).
La duración de la medición del ruido intermitente se establece de la siguiente manera:
media jornada de trabajo (jornada laboral) o un ciclo tecnológico completo. Se permite una duración total de medición de 30 minutos, que consta de tres ciclos de 10 minutos cada uno, para fluctuaciones en el tiempo;
30 min - para pulso;
Ciclo completo de acción del ruido característico - para intermitente.
1.4. Las mediciones de ruido para monitorear el cumplimiento de los niveles de ruido reales en los lugares de trabajo con niveles aceptables de acuerdo con las normas vigentes deben realizarse cuando al menos 2/3 de las unidades de equipos tecnológicos instalados en una sala determinada estén funcionando en las condiciones operativas (características) implementadas con mayor frecuencia. modo.
Durante las mediciones se deben encender los equipos de ventilación, aire acondicionado y otros dispositivos de uso común en la habitación que causen ruido.
1.5. Al realizar mediciones de ruido, se deben tener en cuenta los efectos de las vibraciones, los campos magnéticos y eléctricos, la radiación radiactiva y otros factores desfavorables que afectan los resultados de las mediciones.
2. EQUIPO
2.1. Los niveles de sonido se miden con sonómetros de primera o segunda clase de precisión según GOST 17187-81.
2.2. Los niveles de presión sonora de octava se miden mediante sonómetros de acuerdo con GOST 17187-81 con filtros eléctricos de octava conectados a ellos de acuerdo con GOST 17168-82 o sistemas de medición combinados de la clase de precisión adecuada.
2.3. La medición de los niveles sonoros equivalentes debe realizarse utilizando sonómetros integrados e integradores de ruido, cuya lista figura en el Apéndice 1 de referencia.
Está permitido utilizar dosímetros de ruido individuales con un parámetro de equivalencia q = 3: el número de decibelios agregados al nivel de ruido cuando la duración de su acción se reduce 2 veces para mantener la misma dosis de ruido.
2.4. El equipo se calibra antes y después de las mediciones de ruido de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento de los instrumentos.
3. MEDICIÓN
3.1. El micrófono debe colocarse a una altura de 1,5 m sobre el suelo o la plataforma de trabajo (si se trabaja de pie) o a la altura del oído de la persona expuesta al ruido (si se trabaja sentado). El micrófono debe orientarse en la dirección del nivel máximo de ruido y estar alejado al menos a 0,5 m del operador que realiza las mediciones.
3.2. Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo permanentes, las mediciones deberían realizarse en puntos correspondientes a las ubicaciones permanentes establecidas.
3.3. Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo no permanentes, las mediciones deberían realizarse en la zona de trabajo, en el punto donde el trabajador se encuentra con mayor frecuencia.
3.4. Al medir los niveles de presión sonora de octava, el interruptor de respuesta de frecuencia del dispositivo se coloca en la posición "filtro". Los niveles de presión sonora de octava se miden en bandas con frecuencias medias geométricas de 63-8000 Hz.
Al medir niveles de sonido y niveles de sonido equivalentes, dBA, el interruptor de respuesta de frecuencia del dispositivo se coloca en la posición "A".
3.5. Al medir niveles de sonido y niveles de presión sonora de octava de ruido constante, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lento". Los valores de nivel se toman en base a indicadores promedio cuando la aguja del instrumento oscila.
3.6. Los valores de los niveles de sonido y los niveles de presión sonora de octava se leen en la escala del instrumento con una precisión de 1 dB A, dB.
3.7. Las mediciones de los niveles sonoros y de los niveles de presión sonora de octavas de ruido continuo deben realizarse en cada punto al menos tres veces.
3.8. Al medir niveles de sonido equivalentes de ruido que varía en el tiempo, para determinar el nivel de sonido equivalente (en energía), el interruptor de característica de tiempo del dispositivo se coloca en la posición "lento". Los valores de los niveles sonoros se toman según las lecturas de la aguja del instrumento en el momento del conteo.
3.9. Al medir los niveles máximos de ruido que varía en el tiempo, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lento". Los valores del nivel sonoro se toman en el momento de la lectura máxima del dispositivo.
3.10. Al medir los niveles máximos de ruido impulsivo, el interruptor de la característica de tiempo del dispositivo se coloca en la posición "impulso". Los valores de nivel se toman en función de la lectura máxima del dispositivo.
3.11. Los intervalos de muestreo para los niveles sonoros de ruido que fluctúan en el tiempo cuando se mide un nivel equivalente que dura 30 minutos son de 5 a 6 s con un número total de lecturas de 360.
3.12. Al medir niveles de sonido equivalentes de ruido no constante, coloque el interruptor de característica de tiempo del dispositivo en la posición "lento" y mida los niveles de sonido y la duración de cada paso.
4. RESULTADOS DEL PROCESAMIENTO
4.1. Los resultados de la medición se presentan en forma de protocolo de acuerdo con el Apéndice 2.
4.2. El nivel sonoro medio y los niveles medios de presión sonora de octava de ruido constante en cada punto se determinan de acuerdo con el Apéndice 3.
4.3. El nivel sonoro máximo al realizar mediciones con sonómetros se considera valor más alto nivel de sonido durante el período de medición.
4.4. Los niveles sonoros equivalentes de ruido intermitente en cada punto cuando se miden con un sonómetro se determinan de acuerdo con el Apéndice 4.
4.5. Los niveles sonoros equivalentes de ruido variable en el tiempo cuando se miden con un sonómetro durante 30 minutos en cada punto se determinan de acuerdo con el Apéndice 5 recomendado.
Información
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PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LOS DISPOSITIVOS PARA MEDICIÓN DE RUIDO VARIABLE |
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Continuación |
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APÉNDICE 2 Información
PROTOCOLO DE MEDICIÓN
1. Ubicación de las mediciones................................................ ....... .................
2. Instrumentos y equipos de medida................................................ ........ ............
3. Información sobre la verificación estatal................................... ........ ..........
(fecha y número del certificado (certificado)
4. Documentación reglamentaria y técnica según la cual el
mediciones................................................. ....... ................................
5. Las principales fuentes de ruido, la naturaleza del ruido que crean en
adentro................................................. ....... ................................
6. Tiempo durante el cual se realizó la medición................................................. ............ ..
7. Croquis de la habitación (territorio) con fuentes de ruido y flechas que indican los lugares de instalación.
y orientación del micrófono. Números de serie de los puntos de medición................................................ ......
8. Organización que realizó las mediciones................................................ .......... .........
9. Nombre completo del responsable de las mediciones o que realizó las mediciones.................
10. Resultados de la medición y el cálculo en el formulario 1................................. ............ .......
RESULTADOS DE LA MEDICIÓN DE RUIDO
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mediciones |
Carácter del ruido |
Niveles de presión sonora en dB y bandas de octava con frecuencias medias geométricas, Hz |
Nivel de sonido (equivalente nivel de sonido), dBA |
Nivel sonoro máximo dBA, dBA I |
Valores aceptables (PS o dBA según norma) |
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constante |
vacilante |
intermitente |
legumbres | |||||||||||||
APÉNDICE 3 Obligatorio
DETERMINACIÓN DEL NIVEL SONIDO PROMEDIO (NIVELES DE PRESIÓN SONORA DE OCTAVA)
El nivel de sonido promedio ^, dBA y los niveles de presión de sonido de octava promedio L c p, dB, se calculan mediante las fórmulas:
Chr =10Ig£l0 OJL 4 -101gп-
Yo cp =101gfl0 a1 ^ -101gi, i=1
donde /, | (, Lj - niveles de sonido medidos, dBA. u niveles de sonido de octava
presión en un punto, dB;
/ = 1, 2, ...u, donde n es el número de mediciones en un punto;
g=1 I - nivel sonoro total (nivel de presión sonora de octava)
” p, g se calcula a partir de la tabla.
lOlg^lO 0 ' 1 ^
La suma de niveles según la tabla se realiza en el siguiente orden:
1) calcular la diferencia de las ecuaciones sumadas;
2) determinar el aditivo a más nivel alto de acuerdo con la tabla;
3) añadir el aditivo a un nivel superior;
4) se realizan acciones similares con el monto recibido y el tercer nivel, etc.
d. La cantidad resultante es 10 log^ 10 " 1/ .
Si la diferencia entre los niveles medidos más alto y más bajo no excede los 5 dB, entonces el valor promedio de Xd, / xr es igual a la media aritmética
el valor de todos los niveles medidos.
CÁLCULO DEL NIVEL SONORO EQUIVALENTE DE RUIDO INTERMITENTE DURANTE MEDICIONES CON SONÓMETRO (RUIDO EN UN ESCENARIO - CONSTANTE)
El cálculo del nivel sonoro equivalente, dBA (nivel de presión sonora, dB) se realiza en la siguiente secuencia.
1. Determinar las correcciones, dB A, D/, (. dB, a los valores de los niveles medidos.
sonido Ljj. niveles de presión sonora de una octava dependiendo de
duración de las etapas de ruido de acuerdo con la tabla.
2. Calcule las diferencias I, - DA ^ - D/, (para cada nivel de ruido.
3. Las diferencias resultantes se suman energéticamente de acuerdo con la tabla del Apéndice 3 de carácter obligatorio. Un determinado nivel total será el nivel sonoro o nivel de presión sonora equivalente.
CÁLCULO DEL NIVEL SONIDO EQUIVALENTE DE RUIDO VIBRANDO EN EL TIEMPO (duración de la medición 30 min)
El cálculo se realiza en la siguiente secuencia.
1. El rango de niveles sonoros a medir se divide en los siguientes intervalos: de 38 a 42; de 43 a 47; de 48 a 52; de 53 a 57; de 58 a 62; de 68 a 67; de 68 a 72; de 73 a 77; de 78 a 82; de 83 a 87; de 88 a 92; de 93 a 97; de 98 a 102; de 103 a 107; de 108 a 112; de 113 a 117; de 118 a 122 dBA.
2. Los niveles de sonido medidos se distribuyen en intervalos y se cuenta el número de muestras de nivel de sonido en cada intervalo.
Los resultados de las lecturas se ingresan en las columnas 2 y 3 de la tabla. 1.
3. Según tabla. 2 determinar índices parciales en función del intervalo y número de muestras en un intervalo determinado de niveles sonoros. Los valores obtenidos se registran en
columna 4 de la tabla. 1.
4. Se suman los índices parciales escritos en la columna 4 y el resultado se escribe en la columna 5 de la tabla. 1.
5. Nivel sonoro equivalente - £l eq, dBA, determinado por la fórmula
La = 30 + AI, a. ,
¿Dónde está la corrección, dBA, determinada a partir de la tabla? 3 dependiendo del tamaño
índice total.
tabla 1
Ruido variable en el tiempo (duración de la medición 30 min)
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Tabla 2 |
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Continuación de la mesa. 2 |
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Tabla 3 |
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631 I 28 II 79430 I 49 || 10000000 | 70 ||
En función de las características temporales del ruido se establecen las siguientes cantidades medidas y calculadas:
nivel de sonido, dBA y niveles de presión de sonido de octava, dB - ruido constante;
nivel sonoro equivalente y nivel sonoro máximo, dBA - para ruido que varía en el tiempo;
nivel sonoro equivalente, dBA, y nivel sonoro máximo, dBA, para ruido impulsivo;
Niveles equivalentes y máximos, dBA, para ruido intermitente.
Los resultados de la medición deben caracterizar la exposición al ruido durante el turno de trabajo (jornada laboral).
La duración de la medición del ruido intermitente se establece de la siguiente manera:
media jornada de trabajo (jornada laboral) o un ciclo tecnológico completo. Se permite una duración total de medición de 30 minutos, que consta de tres ciclos de 10 minutos cada uno, para fluctuaciones en el tiempo;
30 min - para pulso;
Ciclo completo de acción del ruido característico - para intermitente.
Las mediciones de ruido para monitorear el cumplimiento de los niveles de ruido reales en los lugares de trabajo con niveles aceptables de acuerdo con las normas vigentes deben realizarse cuando al menos 2/3 de las unidades de equipos tecnológicos instalados en una sala determinada estén funcionando en las condiciones operativas (características) implementadas con mayor frecuencia. modo.
Durante las mediciones se deben encender los equipos de ventilación, aire acondicionado y otros dispositivos de uso común en la habitación que causen ruido.
Al realizar mediciones de ruido, se deben tener en cuenta los efectos de las vibraciones, los campos magnéticos y eléctricos, la radiación radiactiva y otros factores desfavorables que afectan los resultados de las mediciones.
3.1.Realización de mediciones
El micrófono debe colocarse a una altura de 1,5 m sobre el suelo o la plataforma de trabajo (si se trabaja de pie) o a la altura del oído de la persona expuesta al ruido (si se trabaja sentado). El micrófono debe orientarse en la dirección del nivel máximo de ruido y estar alejado al menos a 0,5 m del operador que realiza las mediciones.
Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo permanentes, las mediciones deberían realizarse en puntos correspondientes a las ubicaciones permanentes establecidas.
Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo no permanentes, las mediciones deberían realizarse en la zona de trabajo, en el punto donde el trabajador se encuentra con mayor frecuencia.
Al medir los niveles de presión sonora de octava, el interruptor de respuesta de frecuencia del dispositivo se coloca en la posición "filtro". Los niveles de presión sonora de octava se miden en bandas con frecuencias medias geométricas de 63-8000 Hz.
Al medir niveles de sonido y niveles de sonido equivalentes, dBA, el interruptor de respuesta de frecuencia del dispositivo se coloca en la posición "A".
Al medir niveles de sonido y niveles de presión sonora de octava de ruido constante, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lento". Los valores de nivel se toman en base a indicadores promedio cuando la aguja del instrumento oscila.
Los valores de los niveles de sonido y los niveles de presión sonora de octava se leen en la escala del instrumento con una precisión de 1 dBA, dB.
Las mediciones de los niveles sonoros y de los niveles de presión sonora de octavas de ruido continuo deben realizarse en cada punto al menos tres veces.
Al medir niveles de sonido equivalentes de ruido que varía en el tiempo, para determinar el nivel de sonido equivalente (en energía), el interruptor de característica de tiempo del dispositivo se coloca en la posición "lento". Los valores de los niveles sonoros se toman según las lecturas de la aguja del instrumento en el momento del conteo.
Al medir los niveles máximos de ruido que varía en el tiempo, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lento". Los valores del nivel sonoro se toman en el momento de la lectura máxima del dispositivo.
Al medir los niveles máximos de ruido impulsivo, el interruptor de la característica de tiempo del dispositivo se coloca en la posición "impulso". Los valores de nivel se toman en función de la lectura máxima del dispositivo.
Los intervalos de muestreo para los niveles sonoros de ruido que fluctúan en el tiempo cuando se mide un nivel equivalente que dura 30 minutos son de 5 a 6 s con un número total de lecturas de 360.
Al medir niveles de sonido equivalentes de ruido no constante, coloque el interruptor de característica de tiempo del dispositivo en la posición "lento" y mida los niveles de sonido y la duración de cada paso.
por 7 dBA. Las máquinas de percusión (por ejemplo, martillos, prensas, martillos neumáticos, etc.) se caracterizan por el ruido impulsivo.
Impacto del ruido en los humanos. El ruido en la producción tiene un efecto adverso en el cuerpo humano: aumenta el consumo de energía con la misma actividad física, debilita significativamente la atención de los trabajadores, aumenta el número de errores durante el trabajo, ralentiza la velocidad de las reacciones mentales, como resultado de lo cual La productividad laboral disminuye y la calidad del trabajo se deteriora. El ruido dificulta que los trabajadores respondan oportunamente a las señales de advertencia, lo que contribuye a la aparición de accidentes industriales.
El ruido tiene un efecto nocivo sobre la condición física de una persona: deprime el sistema central. sistema nervioso; provoca cambios en la frecuencia respiratoria y el pulso; contribuye a los trastornos metabólicos, la aparición de enfermedades cardiovasculares, hipertensión; puede provocar enfermedades profesionales. Bajo la influencia del ruido, la inteligibilidad del habla disminuye, se desarrolla rápidamente fatiga, se altera el sueño, disminuye el rendimiento y, finalmente, se puede desarrollar patología. Una patología laboral incluye la neuritis coclear, cuyo signo es una disminución progresiva de la audición hasta su pérdida total.
Mediciones de ruido en los lugares de trabajo.
El método para medir el ruido depende de dos factores:
– características del lugar de trabajo (ubicación permanente o área de servicio);
– características del ruido por características temporales (ruido constante o no constante).
Evaluar los parámetros de ruido en los lugares de trabajo permanentes. locales de producción Las mediciones se realizan en puntos correspondientes a ubicaciones permanentes establecidas. Si los lugares de trabajo no son permanentes, entonces se deben realizar mediciones en varios puntos para cubrir la mayor superficie posible del área de trabajo. El número de mediciones en cada punto de medición es al menos tres. Para evaluar el régimen de ruido en instalaciones industriales, se debe tomar en cuenta el número y ubicación de los puntos de medición:
a) para habitaciones del mismo tipo Equipo tecnológico– al menos tres lugares de trabajo permanentes o tres secciones correspondientes del área de trabajo para lugares de trabajo no permanentes;
b) para locales con colocación grupal del mismo tipo de equipo tecnológico - en un lugar permanente o
la sección correspondiente del área de trabajo, en el centro de cada grupo de equipos;
c) para locales con ubicación mixta de diferentes tipos de equipos tecnológicos, al menos en tres lugares de trabajo permanentes o, en consecuencia, en tres secciones del área de trabajo para cada tipo de equipo;
d) para locales con equipo tecnológico operativo único: en un lugar de trabajo permanente o, en consecuencia, en el área de trabajo de este equipo. Las mediciones se realizan de acuerdo con GOST 12.1.050-86 SSBT. "Métodos para cambiar el ruido en los lugares de trabajo".
Se utilizan diversos equipos para medir el ruido constante e intermitente.
Para mediciones de ruido se deben utilizar sonómetros de clase 1 o 2 con filtros eléctricos de octava (un tercio de octava). El equipo utilizado para las mediciones debe tener certificados de verificación estatales válidos.
Para medir el ruido constante se utilizan sonómetros del tipo ISHV-1,
VShV-003, ShVK-1 2209, etc.
Para medir el ruido intermitente se utilizan sonómetros integradores especiales SHIN-01, 2222, 2226, etc.
Miden el nivel sonoro equivalente (energía), expresado en dBA, que tiene el mismo efecto en el audífono que el ruido constante.
La determinación del ruido en los lugares de trabajo se realiza con el fin de establecer sus niveles reales y compararlos con los requisitos de la norma, identificar los lugares de trabajo y áreas con altos niveles de ruido y determinar la cantidad de su exceso, así como obtener datos iniciales para el desarrollo de medidas. mejorar las condiciones de trabajo y evaluar la eficacia de los eventos de datos. La metodología para medir los parámetros de ruido en instalaciones industriales está regulada por GOST 12.1.050-86.
Los principales indicadores que caracterizan el ambiente acústico en los lugares de trabajo son: niveles de presión sonora en frecuencias medias geométricas de bandas de octava (dB); niveles de sonido (dBA); Niveles sonoros equivalentes (dBA).
Regulación del ruido.
Al normalizar el ruido se utilizan dos métodos: normalización según el espectro máximo de ruido y normalización del nivel sonoro en dBA. El primer método de normalización es el principal para ruido constante. Aquí
Los niveles de presión sonora están normalizados en bandas de frecuencia de ocho octavas. El ruido en los lugares de trabajo no debe exceder los niveles permitidos, cuyos valores se dan en GOST 12.1.003-83. SSBT. "Ruido. Requisitos generales de seguridad." o DNAOP 0,03-3,14-85. “Normas sanitarias para niveles de ruido permisibles en los lugares de trabajo (SN3223-85). El conjunto de ocho niveles de presión sonora permitidos se denomina espectro límite (LS). Además, al aumentar la frecuencia (más ruido desagradable), los niveles permitidos disminuyen.
El segundo método de normalización del nivel de ruido general, medido en la escala A del sonómetro y denominado nivel de sonido en dBA, se utiliza para proporcionar una estimación aproximada del ruido constante e intermitente, ya que en este caso no conocemos el espectro del ruido. El nivel de sonido (dBA) está relacionado con el espectro límite (PS a una frecuencia de 1000 Hz en dB) por la dependencia
LA = PD+ 5.
La respuesta de frecuencia en escala A de un sonómetro imita la curva de sensibilidad del órgano auditivo humano. Si al normalizar según el espectro límite se trata de ocho valores de niveles de ruido, entonces para normalizar según la escala A del sonómetro se opera con un valor medio del nivel sonoro.
De acuerdo con GOST 12.1.003-83, se deben aceptar niveles de presión sonora permisibles en bandas de frecuencia de octava, niveles de sonido y niveles de sonido equivalentes en dBA en los lugares de trabajo:
– para ruido de banda ancha, según la tabla estándar;
– para ruido tonal e impulsivo medido por característica
A lento – 5 dBA menos que la tabla;
– para ruido en habitaciones con aire acondicionado, calefacción de aire o unidades de ventilación: 5 dBA menos que la tabla.
Niveles de presión sonora aceptables. Los niveles de sonido y niveles de sonido equivalentes en los lugares de trabajo en instalaciones industriales se dan en DNAOP 0.03-3.14-85 “Normas sanitarias para niveles de ruido permisibles en los lugares de trabajo No. 3223-85” y GOST 12.1.003-83 “Ruido. Requisitos generales de seguridad."
Por lo tanto, el ruido constante se mide y normaliza primero de acuerdo con la escala A del sonómetro, y si se detecta una desviación de los valores medidos del nivel de sonido (en dBA) de los valores estándar, entonces el ruido constante se posteriormente normalizado según el espectro límite, es decir ocho octavas en dB. El ruido variable se normaliza únicamente según la escala A del sonómetro en dBA.
Características de ruido de los equipos.
El fabricante, de acuerdo con GOST 12.1.023-80, indica los siguientes datos para cualquier equipo:
1) espectro de frecuencia de la radiación de potencia sonora en bandas de frecuencia de ocho octavas (dB);
2) factor de directividad e indicador de directividad del ruido, que muestran la distribución desigual del ruido en todas las direcciones. El nivel de potencia sonora (dB) está determinado por la fórmula:
LP = 10lgP,
donde P, P o – valor umbral y medido respectivamente de la potencia sonora (P o = 10-12 W).
La potencia sonora es la cantidad total de energía sonora emitida por una fuente de ruido al espacio circundante por unidad de tiempo.
Con una radiación uniforme de energía al espacio circundante, la intensidad del sonido a una distancia R de la fuente de ruido está determinada por la fórmula:
J av= 4 π P R 2 .
Sin embargo, la mayoría de las fuentes de ruido emiten energía sonora de manera desigual en todas las direcciones, es decir, tienen una cierta direccionalidad, que se caracteriza por el factor de directividad Ф, que muestra la relación entre la intensidad del sonido J en un punto dado y la intensidad promedio Jav que desarrollaría una fuente de ruido al emitir la misma potencia de sonido de manera uniforme sobre la esfera:
F = | |||||
El indicador de directividad del ruido está determinado por la fórmula:
PN = 10 lg Ф = 10 lg | 20 litros | L −L promedio, |
||||
donde P, L – presión sonora | nivel medido en |
|||||
una cierta distancia de la fuente;
P avg, L av – presión sonora y su nivel, promediado sobre todo
direcciones a la misma distancia.
Las características del ruido se indican en la documentación técnica (pasaporte) del equipo.
Métodos para combatir el ruido.
Al analizar la situación del ruido en el lugar de trabajo, el nivel de ruido se determina mediante cálculo (mediante un cálculo acústico) o experimentalmente (mediante un sonómetro) y determinando
reducción de ruido requerida. Si el valor calculado o medido del nivel de ruido es superior al permitido, esto establece el hecho de una violación de las normas sanitarias y requiere el desarrollo de medidas para reducir el ruido a valores aceptables de acuerdo con GOST 12.1.029-80 “Medios y métodos de protección contra el ruido. Clasificación".
Se utilizan los siguientes métodos básicos de control de ruido:
− Reducción del ruido en su origen.El ruido mecánico se reduce mediante el uso de espaciadores elásticos entre la máquina y estructura portante, mantenimiento técnico oportuno de la máquina, reparaciones preventivas, etc. El ruido aerodinámico se reduce reduciendo la velocidad de los flujos (gases, líquidos, grandes materiales etc.) y mejorar la aerodinámica de los cuerpos por los que se mueven estos medios;
− Planificación racional de empresas y talleres.Las industrias ruidosas se concentran en una zona y están ubicadas en el lado de barlovento. Establezca las distancias requeridas entre los talleres ruidosos y otros (por ejemplo, si el nivel de ruido es de 135 dB, entonces la distancia debe ser de al menos 1000 m). Se reverdecen los espacios entre los talleres;
− Tratamiento acústico de la habitación (absorción acústica).
Chapa superficies internas Materiales porosos de fibra fina (fibra de vidrio, fibra de nailon, lana mineral, losas de gomaespuma, etc.);
− Reducción del ruido a lo largo del camino de su propagación como resultado del uso de aislamiento acústico.(vallas insonorizadas, carcasas, mamparas, cabinas, puestos o paneles de control, silenciadores de ruido aerodinámico, etc.);
− uso de equipos de protección personal.Para ello se utilizan inserciones (tampones blandos e inserciones de goma dura), auriculares y cascos protectores.
El ultrasonido (US) son vibraciones mecánicas de un medio elástico con una frecuencia de más de 20.000 Hz. No es percibido por el oído humano. El ultrasonido se utiliza en metalurgia, ingeniería mecánica, fabricación de instrumentos, ingeniería de radio, industria química y ligera, medicina, etc. Pueden producirse ultrasonidos de hasta 120 – 130 dB como factor concomitante durante el funcionamiento de los equipos de proceso y ventilación. El ultrasonido provoca efectos mecánicos, térmicos y físico-químicos. Estas propiedades se utilizan para el análisis estructural, el seguimiento de las propiedades físicas y químicas de los materiales, la detección de defectos y en medicina con fines diagnósticos y terapéuticos.
El ultrasonido tiene un efecto principalmente local en el cuerpo. El grado de influencia está determinado por la intensidad y la duración.
exposición a ultrasonidos y aumentos en la presencia de ruido de alta frecuencia en el espectro. La exposición prolongada a los ultrasonidos provoca alteraciones en el funcionamiento de los sistemas nervioso, cardiovascular, endocrino, analizadores auditivos y vestibulares, órganos genitales y piel. Los trabajadores pueden desarrollar una enfermedad profesional: la angioneurosis.
Los niveles de presión sonora de ultrasonido permitidos en los lugares de trabajo se dan en DNAOP 0.003-3.08-80 “Normas y reglas sanitarias cuando se trabaja con equipos que crean ultrasonidos transmitidos por contacto con las manos de los trabajadores No. 2282-80”, DNAOP 0.03-3.04-77 “ Normas y reglas sanitarias para trabajar con dispositivos ultrasónicos industriales No. 1733-77" y GOST 12.1.001-89 "Ultrasonido. Requisitos generales de seguridad."
Prevención de efectos adversos de la ecografía. No se permite el contacto directo de los trabajadores con la superficie de trabajo del equipo durante el mantenimiento. Es necesario utilizar equipos de control remoto, dispositivos para sujetar la fuente de ultrasonido, carcasas protectoras de acero y equipo de protección personal (guantes, protección acústica). Se permite trabajar con equipos de ultrasonido a personas mayores de 18 años. Se requieren exámenes médicos al momento de la contratación y anualmente.
Los infrasonidos son vibraciones acústicas con una frecuencia inferior a 20 Hz. El infrasonido se propaga a largas distancias sin una pérdida significativa de energía, evita obstáculos fácilmente y es capaz de provocar vibraciones de objetos grandes debido al fenómeno de resonancia. Las fuentes de infrasonidos incluyen fenómenos naturales (viento, rayos, olas del mar etc.), así como fuentes de origen tecnogénico (transporte, grúas portuarias, hornos de hogar abierto y convertidores, hornos de arco eléctrico de acero, compresores y otras máquinas y mecanismos que realizan oscilaciones de baja frecuencia, así como flujos turbulentos de gases y líquidos). Los infrasonidos en el rango de 110 – 150 dB o más causan alteraciones en los sistemas cardiovascular, nervioso, respiratorio, analizadores auditivos y vestibulares, conducen al desarrollo de fatiga y disminución del rendimiento.
Los infrasonidos se normalizan de acuerdo con DNAOP 0.03-3.07-80 “Normas de higiene para infrasonidos en los lugares de trabajo No. 2274-80”.
Prevención de los efectos adversos del infrasonido. llevado a cabo en las siguientes direcciones:
eliminar las causas de la aparición y el debilitamiento del infrasonido dentro de la fuente; soluciones arquitectónicas y de planificación que permitan la disposición racional de los equipos; aislamiento y absorción de infrasonidos; realización de exámenes médicos preliminares y periódicos.
3.4.7 Radiaciones ionizantes
Las sustancias radiactivas y otras fuentes de radiación ionizante se utilizan ampliamente en diversas industrias (control procesos tecnológicos, detección de defectos, dispositivos de vacío, energía nuclear, etc.). Los efectos adversos de las radiaciones ionizantes en los seres humanos pueden provocar daños en el organismo con graves consecuencias.
Hay daños somáticos y genéticos. Somático es el efecto de la radiación en una persona o generación determinada, y genético.
– Transmisión de cambios hereditarios que surgen bajo la influencia de la radiación a la descendencia.
Se debe tener en cuenta una circunstancia más importante: el cuerpo tolera dosis relativamente grandes de radiación, si no todo el cuerpo está expuesto a la irradiación (irradiación total), sino solo La mayoría de(irradiación local) – brazo, pierna, pecho. El cambio que se produce en un objeto irradiado bajo la influencia de distintos tipos de radiación depende de la magnitud de la dosis absorbida.
La dosis absorbida D es la energía de radiación absorbida por la masa del medio irradiado. Para cualquier tipo de radiación, su unidad de medida es
– contento. Corresponde a la energía de 100 ergios absorbidos en 1 gramo de sustancia.
(1 rad = 100 erg/g = 0,01 J/kg).
Diferentes tipos de radiación con los mismos valores de dosis absorbidas.
causan diferentes efectos biológicos. Por lo tanto, para evaluar el riesgo de radiación, se introdujo el concepto de dosis equivalente Dek. La unidad de dosis equivalente es el rem (equivalente biológico del rad): 1 rem es la dosis equivalente de cualquier radiación ionizante en el tejido biológico que crea el mismo efecto biológico que una dosis de 1 rad de rayos X y radiación gamma. Existe la siguiente relación entre la dosis de radiación absorbida y la equivalente: Dek = D*K, donde K es el factor de calidad que determina la dependencia de las consecuencias biológicas adversas de la irradiación humana en pequeñas dosis (no más de 5 dosis máximas permitidas). ) sobre las pérdidas lineales de energía en el objeto irradiado. Entonces, para la radiación de rayos X K=1, Deck=D.
La característica cuantitativa de los rayos X y la radiación gamma es la fase de exposición X, cuya unidad especial son los rayos X P, que caracterizan cuantitativamente el efecto ionizante en el aire.
Con una dosis de exposición de 1P en el aire en condiciones normales, la energía absorbida es de 85 erg/g. Esta cantidad se llama energía equivalente de los rayos X, es decir. 1P = 85 ergios/g.
La relación entre las dosis de radiación absorbidas D y la exposición X está determinada por la correspondencia D = f*X. El factor f para el aire es 0,85. Por tanto, para aire D = 0,85X.
Las lesiones por radiación a una persona cuando trabaja con fuentes de radiación de rayos X solo pueden ocurrir en el caso de irradiación con dosis que excedan el máximo permitido. La causa de la muerte por lesión por radiación es un daño irreversible a la médula ósea.
Las dosis de exposición, absorbidas y equivalentes relacionadas con el tiempo de irradiación se definen como tasas de dosis.
Para prevenir consecuencias somáticas y minimizar las consecuencias genéticas, limite la dosis. De acuerdo con las actuales “Normas de seguridad radiológica”, se han establecido límites de fase para el personal (categoría A) y una parte limitada de la población (categoría B) según el grupo de órganos críticos: grupo I: todo el cuerpo, médula ósea; Grupo II: músculos, glándula tiroides, riñones, hígado, bazo, pulmones y otros órganos, con excepción de los pertenecientes a los grupos I y III; Grupo III: tejido óseo, piel, manos, antebrazos, tobillos y pies.
Las normas también establecen los principales límites de dosis, niveles de radiación permisibles y de trabajo (control) para personas de las categorías A y B. Dosis somáticas máximas permisibles (MAD) (para personas de la categoría A) y dosis máximas (MD) de exposición externa ( para personas de categoría B)
Límites de dosis | Grupo de órganos críticos | |||||
La dosis de radiación se acumula en el cuerpo humano, por lo que la dosis total (rem) se normaliza. No debe exceder D ≤ 5(N-18), donde N es la edad de la persona, años. En todos los casos, a la edad de 30 años de vida, la dosis total no debe exceder los 60rem.
Para protegerse contra la radiación radiactiva, se utiliza la capacidad de los materiales para absorber la radiación. Cualquier material con un determinado espesor de capa absorbe o atenúa parcialmente la radiación. Una capa de aire de varios centímetros, chapa de aluminio y tela son protección suficiente contra las partículas alfa, que son peligrosas para el cuerpo. Las partículas beta son absorbidas por una capa de aire de varios metros de profundidad. Para protección se utilizan mamparas. material ligero con bajo peso atómico (aluminio, vidrio orgánico). La radiación gamma se absorbe bien en materiales con
alta densidad y alto número atómico: en plomo, hierro fundido, tungsteno, acero inoxidable y hormigón.
El espesor de la pantalla se determina a partir de tablas o nomogramas en función del factor de atenuación.
La protección contra las radiaciones ionizantes consiste en un conjunto de medidas organizativas y técnicas que se llevan a cabo protegiendo las fuentes de radiación o los lugares de trabajo, retirando las fuentes de los lugares de trabajo y reduciendo el tiempo de exposición.
La empresa compila instrucciones detalladas, que indican el procedimiento y las normas para la realización de trabajos para garantizar la seguridad. Las instalaciones especiales de almacenamiento de radionucleidos brindan protección contra la radiación. Se coloca una señal de advertencia de peligro de radiación en contenedores, puertas de habitaciones y otros objetos.
Los monos, como medio de protección personal, protegen contra la contaminación radiactiva en la piel y el interior del cuerpo, protegiendo contra las radiaciones α y β. El equipo de protección personal, por regla general, no protege contra la radiación γ y la radiación de neutrones.
Las personas a las que se les permite trabajar en equipos que son una fuente de radiación de rayos X no utilizados deben someterse a exámenes médicos antes de comenzar a trabajar y periódicamente una vez al año.
3.4.8 Emisiones electromagnéticas de radiofrecuencia
Las fuentes de radiación de energía electromagnética (EME) son diversas instalaciones, que van desde potentes estaciones de radiodifusión, instalaciones industriales de electrotermia de alta frecuencia hasta un número ilimitado de instrumentos de medición. para varios propósitos. Las fuentes de radiación también pueden ser cualquier elemento incluido en la red de alta frecuencia. En las instalaciones de calentamiento por inducción, las fuentes de radiación son inductores, transformadores de alta frecuencia, condensadores, líneas de transmisión, en instalaciones de calentamiento dieléctrico, condensadores y filtros de trabajo, en equipos de radio, unidades transmisoras, dispositivos de combinación de energía, sistemas de antena, alimentadores, etc. La gama de frecuencias de radio EME es muy amplia. Hay ondas de radio de alta frecuencia con una frecuencia f = 106 – 107 Hz con una longitud de onda λ = 100 – 10 m; frecuencia ultraalta UHF f = 108 – 109 Hz y λ = 100 – 10 cm; microondas de frecuencia ultraalta f = 109 – 1010 Hz y λ = 100 – 1 cm; UHF de frecuencia ultraalta f = 1011 – 1012 Hz, λ = 1 – 0,1 mm.
Una persona puede encontrarse en la zona de peligro de inducción y radiación dependiendo de la frecuencia. radiación electromagnética, parámetros y tipos
sistemas radiantes y distancia desde la fuente de radiación. Con una fuente de radiación isotrópica, la zona cercana se extiende a una distancia
l ≤ λ /2π, y el lejano -l >>λ. Para la radiación direccional, los límites de las zonas cercanas son ≤ D 2 / 4 λ, y las zonas lejanas - ≥ D 2 / λ, donde D es el diámetro del emisor. En la zona de inducción, la amplitud del componente eléctrico de la radiación electromagnética disminuye en proporción inversa al cubo de la distancia desde la fuente, y el componente magnético disminuye en proporción inversa al cuadrado de la distancia. En la zona de radiación, la amplitud de ambos componentes de la radiación electromagnética disminuye en proporción inversa a la primera potencia de la distancia a la fuente. La naturaleza de la distribución EME está influenciada por equipos, dispositivos y construcciones metalicas Edificios que crean radiación secundaria electromagnética. La deformación del campo también se produce debido a la presencia de personas y la presencia de dieléctricos.
Se producen efectos térmicos y morfológicos de los campos y la radiación, así como cambios funcionales en el cuerpo. La principal manifestación del efecto de la EME en el cuerpo humano es el calentamiento de tejidos y órganos, lo que provoca cambios e incluso daños. Este calentamiento es función de la intensidad y de la frecuencia del campo o radiación y de la duración de la irradiación, cuyo peligro puede evaluarse determinando la energía absorbida por el cuerpo, W.
W=σ*S,
donde σ es la densidad de flujo de potencia, W/m2
S es la superficie absorbida efectiva del cuerpo.
La exposición al calor se caracteriza por un aumento general de la temperatura corporal, similar a un estado febril, o por un calentamiento localizado de los tejidos. Con irradiación general, un aumento de la temperatura corporal de más de 1° C no es aceptable debido a posibles cambios irreversibles. El calentamiento es especialmente peligroso para los órganos con una termorregulación débil, que tienen un número reducido de vasos sanguíneos o una circulación sanguínea deficiente (cerebro, ojos, riñones, estómago, testículos, etc.).
Los efectos no térmicos (morfológicos) consisten en la polarización de las macromoléculas de los tejidos, lo que puede provocar cambios en sus propiedades.
El impacto negativo de los campos electromagnéticos provoca cambios reversibles e irreversibles en el cuerpo: inhibición de los reflejos, disminución de las contracciones del corazón, cambios en la presión arterial, cambios en la composición de la sangre, opacidad del cristalino.
Los criterios subjetivos para los efectos negativos de los campos electromagnéticos son dolores de cabeza, aumento de la fatiga, irritabilidad, dificultad para respirar, somnolencia, aumento de la temperatura corporal y visión borrosa.
Para prevenir enfermedades se han establecido valores máximos permisibles de tensión y densidad de flujo de energía en el lugar de trabajo del personal y para la población. Se sabe que un campo que se propaga en el espacio transfiere una cierta cantidad de energía, caracterizada por
campos eléctricos y magnéticos, V/m y A/m, respectivamente; γ - constante dieléctrica del medio, F/m; µ - permeabilidad magnética del medio, H/m.
A partir de los resultados de los estudios sobre los efectos de los campos electromagnéticos, se ha establecido una relación cuantitativa entre la interacción de la intensidad o densidad del flujo de potencia con la duración de la irradiación.
Para instalaciones de alta frecuencia con una frecuencia de hasta 3*107 Hz, los lugares de trabajo se encuentran, por regla general, en la zona de inducción, por lo que los niveles de exposición permitidos están normalizados por los valores de resistencia de los componentes eléctricos y magnéticos del campo electromagnético.
La intensidad del campo eléctrico en los lugares donde se encuentran personas no debe exceder los 20 V/m, y el campo magnético, 5 A/m.
Para el rango de frecuencia de hasta 3*1012 Hz, los valores máximos permitidos de densidad de flujo de energía (EFD) están estandarizados. Si el personal de servicio está expuesto a EME y radiación de rayos X o a altas temperaturas del aire en el área de trabajo, entonces el PES máximo permitido no debe exceder: 0,1 W/m2 durante la jornada laboral, 1 W/m2 durante 2 horas por jornada laboral, de lo contrario tiempo de trabajo el PES máximo permitido no debe exceder los 0,1 W/m2. Cuando se utilizan hornos domésticos que utilizan energía de microondas, el PES no debe exceder los 0,1 W/m2 con tres irradiaciones diarias durante 40 minutos y una duración total de irradiación de no más de 2 horas por día.
La intensidad de los campos de radiofrecuencia se mide mediante el dispositivo IEMP-1, que se utiliza para medir la intensidad de los campos eléctricos y magnéticos. Con el dispositivo se puede establecer una zona dentro de la cual la intensidad del campo sea superior a lo permitido.
La densidad de flujo de potencia en el rango UHF - microondas se mide principalmente mediante el dispositivo PO-1, que da un valor promedio en el tiempo dependiendo de las condiciones de operación de las instalaciones, el rango de frecuencia de operación, la ubicación del operador, la efectividad de protección contra campos eléctricos y magnéticos y radiaciones, y su combinación. Se utilizan los siguientes tipos de protección: tiempo y distancia, reduciendo la radiación directamente en la propia fuente, separando zonas de radiación, blindando la fuente de campos o radiación, así como los lugares de trabajo, equipos de protección personal y alarmas de advertencia.
La protección del tiempo prevé limitar el tiempo que una persona permanece en el área de trabajo si la intensidad de la exposición excede los estándares establecidos para la exposición durante un turno.
La protección por distancia se utiliza si es imposible reducir la intensidad de la exposición mediante otras medidas, incluido el número y la reducción del tiempo que una persona pasa en la zona de peligro. En este caso, aumente la distancia entre la fuente de radiación y el personal operativo.
La densidad del flujo de potencia de radiación en los lugares de trabajo está determinada por los flujos directos y reflejados, por lo que no se recomienda colocar superficies reflectantes cerca de fuentes de radiación. Dispositivos de ventilación Para evitar el calentamiento de alta frecuencia, están hechos de materiales no metálicos (amiantocemento, getinax, textolita).
El blindaje de fuentes de radiación se utiliza para reducir la intensidad del campo electromagnético en el lugar de trabajo o eliminar áreas de radiación peligrosas utilizando diferentes tipos Pantallas y amortiguadores de potencia. La principal característica de cada pantalla es el grado de atenuación del campo electromagnético, denominado eficiencia de blindaje E=N/Ne, donde N – valor máximo intensidad del campo magnético a una distancia X de la fuente sin pantalla; Ne – lo mismo si hay una pantalla.
El espesor de la pantalla, hecha de metal sólido, m y que proporciona una atenuación específica de la intensidad del campo:
donde f es la frecuencia de campo, Hz;
µ - permeabilidad magnética del material, H/m; ρ - conductividad específica del material, S/m.
Las pantallas están hechas de chapa y conectadas a tierra. La protección contra la radiación ultraalta, además de proteger las propias fuentes, se puede proporcionar absorbiendo cargas, protegiendo los lugares de trabajo y utilizando equipos de protección personal.
El blindaje del lugar de trabajo se utiliza cuando es imposible proteger el equipo. Se consigue ya sea mediante la construcción de pequeñas casetas o mamparas recubiertas con materiales absorbentes (caucho, poliestireno expandido, poliuretano, etc.).
El equipo de protección personal se utiliza en los casos en que otros métodos para prevenir la exposición a los CEM son imposibles. Estos incluyen: bata, mono, capucha, gafas de seguridad, etc. El material utilizado es un tejido radiotécnico especial, cuya estructura son finos hilos metálicos.
3.4.9 Radiación óptica
La parte del espectro electromagnético con longitudes de onda de 10 a 340.000 nm se denomina región óptica del espectro. Esta zona se divide en rangos:
radiación infrarroja con longitudes de onda de 340.000 a 770 nm (1 nanómetro equivale a 10-9 m); radiación visible con longitudes de onda de 770 a 380 nm; Radiación ultravioleta con longitudes de onda de 380 a 10 nm. Radiación infrarroja afecta principalmente al cuerpo humano
efecto térmico. El efecto de la radiación infrarroja depende de los siguientes factores:
− longitud de onda de la radiación (cuanto más corta es la longitud de onda, mayor es la capacidad de penetración de los rayos térmicos); intensidad del flujo de radiación (cuanto mayor es la intensidad, mayor es el calentamiento del cuerpo humano); área de irradiación (cuanto menor es el área de irradiación, menor es el efecto térmico); duración de la irradiación (cuanto mayor sea la duración de la irradiación térmica, mayor será el efecto térmico); acción intermitente de la radiación infrarroja (las pausas durante la acción de la radiación infrarroja permiten que el cuerpo humano se enfríe); ángulo de incidencia de los rayos térmicos (cuanto más cerca esté el ángulo de incidencia de los rayos a ángulo recto, mayor es la proporción de rayos absorbidos por el cuerpo humano).
El mayor poder de penetración es el de la radiación del espectro visible y la parte de onda corta de la radiación infrarroja con longitudes de onda de hasta 1,5 micras, que penetra profundamente en el cuerpo humano y es poco retenida por la superficie de la piel. Los rayos con longitudes de onda superiores a 3 µm pueden provocar quemaduras en la piel, porque son retenidos por la superficie de la piel.
El intercambio de calor en las instalaciones industriales se produce por radiación y convección, cuyas fuentes son los cuerpos calentados. Hay dos etapas en el proceso de intercambio de calor:
1) entre las fuentes de calor y los cuerpos circundantes (esta etapa en las tiendas calientes se caracteriza por una alta intensidad de intercambio radiativo y una intensidad relativamente baja de intercambio convectivo);
2) entre cuerpos calentados por irradiación y el aire circundante (en esta etapa predomina el intercambio de calor convectivo).
El intercambio de calor considerado determina el microclima de calefacción en
hot-shops, lo que lleva a la necesidad de tomar medidas para reducir su impacto.
La radiación infrarroja tiene un efecto adverso sobre los trabajadores, por lo que las normas vigentes prevén su regulación. Esta influencia es especialmente negativa en las empresas. metalurgia ferrosa, porque El microclima en los talleres calientes es predominantemente de radiación, y cuanto mayor es la temperatura de la fuente, mayor es la proporción de calor emitida por la fuente a la atmósfera del taller. Si es necesario, puedes
Calcule la intensidad de la radiación infrarroja de una superficie calentada o a través de un orificio en el horno utilizando dependencias conocidas y compárela con el valor permitido. Los requisitos para los medios de protección contra la radiación infrarroja se dan en GOST 12.4.123-83 “Medios de protección colectiva contra la radiación infrarroja. Requisitos técnicos generales".
Las medidas para reducir los impactos térmicos se dividen en los siguientes grupos:
− medidas organizativas; medidas de planificación; reducción de la generación de calor directamente en la fuente de calor; protección de los lugares de trabajo contra la radiación térmica; medios de protección individual.
Las actividades organizativas incluyen:
asegurar la corta duración de las operaciones en caliente, dispersándolas en el espacio y el tiempo; organizar breves descansos del trabajo; realizar el descanso dentro del turno en condiciones favorables en miradores especiales, baños con instalaciones climáticas artificiales; organización de un régimen de bebida racional (agua fría, salada, carbonatada, mezclas de proteínas y vitaminas, kvas, etc.).
Las actividades de planificación incluyen las siguientes medidas:
− Las tiendas calientes se construyen en lugares donde la velocidad media anual del aire es de al menos 1 m/s (para asegurar la ventilación de los locales); el eje longitudinal del hot shop (edificio) debe formar un ángulo de 60 – 90° con la dirección del viento predominante (con la dirección de la rosa de los vientos); No se permiten extensiones a las paredes laterales externas del edificio (taller) para no bloquear las ventanas de suministro de agua natural.
ventilación.
Para reducir la generación de calor directamente en la fuente de calor, se utilizan las siguientes medidas básicas:
− Aislamiento térmico de superficies calentadas de equipos. Para ello se utilizan materiales inorgánicos (espuma de chamota, mica, vermiculita, lana mineral, arcilla expandida, ladrillos refractarios, etc.) y orgánicos (tableros de fibras, fieltro, cartón termoaislante, gomaespuma, plástico celular, etc.);
− blindaje de los cuerpos del horno mediante la instalación de disipadores de calor,
Pantallas reflectantes y absorbentes de calor. Los escudos térmicos tienen una estructura hueca a través de la cual circula el refrigerante. Las pantallas termorreflectantes están fabricadas con materiales con buena reflectividad (aluminio, hojalata, papel de aluminio y etc.). Las pantallas absorbentes de calor están hechas de materiales que tienen un alto resistencia termica(materiales refractarios, vermiculita, etc.). Por diseño, las mamparas protectoras se dividen en: monocapa, multicapa, transparente, translúcida, opaca,
con una capa de aire o agua. Mamparas transparentes - de vidrio con revestimiento metálico, cortinas de agua, traslúcidas - de malla y cadenas, secas o rociadas con agua;
− sellar hornos para reducir las fugas de gases calentados (con esto se logra simultáneamente una reducción de la contaminación del aire en el área de trabajo); El enfriamiento del horno es por agua o por evaporación.
Medidas para proteger el empleo:
− ventilación mecánica local forzada en forma de ducha de aire; aire acondicionado e incluso el uso de unidades de clima artificial (por ejemplo, unidades tipo LIOT para puestos de control); Blindaje de los lugares de trabajo mediante reflexión, absorción, disipación de calor y pantallas transparentes.
Además de los equipos de protección colectiva, en los hot shop se utilizan equipos de protección individual:
− ropa especial de protección con alta resistencia térmica (fieltro, reflectante, metalizada, etc.);
− zapatos especiales con aislamiento térmico de fieltro;
− diversos dispositivos de seguridad (gafas de seguridad, visores, cascos,
cascos, pasamontañas, manoplas, guantes, etc.).
Radiación ultravioleta. En condiciones producción moderna Se utilizan ampliamente fuentes de radiación cuya energía en la parte ultravioleta del espectro difiere significativamente de la del sol, tanto en espectro como en intensidad. Se trata de la radiación de arcos eléctricos durante una amplia variedad de procesos de soldadura, en electrometalurgia y en procesos de plasma. Se utiliza ampliamente la radiación generada por fuentes luminiscentes (mercurio-cuarzo, halogenuros metálicos, xenón y otros tipos de lámparas) producidas por la industria de la iluminación, cuyo espectro incluye radiación en el rango de longitud de onda de 200 a 400 nm.
Las altas intensidades de la radiación ultravioleta pueden causar daños ocupacionales a los órganos de la visión, la piel y otros efectos dañinos causados por el efecto fotoquímico de la radiación. Las mediciones del nivel de radiación ultravioleta se realizan mediante métodos e instrumentos de fotometría de energía (radiómetros, espectrorradiómetros). El uso de instrumentos que permitan evaluar el flujo de energía en unidades efectivas en entornos industriales es limitado. Los valores de cantidades efectivas actualmente no tienen suficiente justificación científica y práctica, lo que limita su uso generalizado y la inclusión de estas cantidades en las normas estatales.
Para las fuentes industriales de radiación ultravioleta, se han desarrollado normas de exposición permisible para las personas que trabajan en
Ropa protectora especial con un área de piel expuesta de hasta 0,2 m2 con protección ocular obligatoria de acuerdo con GOST 12.4 080-79 "Filtros de vidrio para proteger los ojos de la radiación nociva en la producción". Sin embargo, no existe una estandarización de los valores permisibles de exposición a la energía, no se han resuelto las cuestiones de estandarización de la radiación para profesiones con exposición intermitente al factor, con diferentes duraciones de exposición durante la jornada laboral, etc.
Radiación láser. Las propiedades únicas de la radiación láser determinan el uso generalizado de sistemas láser en la industria. Un láser es un generador de radiación electromagnética en el rango óptico, basado en el uso de radiación estimulada. Los rayos láser se utilizan para medir dimensiones exactas, taladrar, esmerilar, soldar, cortar, soldar, etc.
El efecto de un láser en el cuerpo depende de la potencia y energía de la radiación, la longitud de onda, el área de la superficie irradiada, el tiempo de exposición, etc. Pueden surgir los siguientes factores nocivos y peligrosos: radiación láser directa y reflejada; mayor intensidad del campo eléctrico; aumento de la contaminación del aire por polvo y gas en el área de trabajo, nivel aumentado radiación ultravioleta, brillo de la luz, ruido, radiación ionizante, radiación infrarroja, etc. Los trabajadores (personal) suelen verse afectados por la radiación dispersa reflejada. Conduce a efectos térmicos y mecánicos. Con una exposición prolongada, la radiación láser provoca disfunciones de los sistemas cardiovascular, nervioso y circulatorio. El personal que realiza el mantenimiento de láseres puede sufrir quemaduras ocupacionales en la piel y daños en la córnea y la retina.
Los niveles permisibles de radiación láser están regulados por DNAOP 0.03-3.09 “Normas y reglas sanitarias para el diseño y funcionamiento de láseres No. 5804-91”, que establece estándares de acción sobre la córnea, la retina y la piel.
Los láseres se dividen en cuatro clases según el grado de peligrosidad de la radiación que generan:
1. Láseres cuya radiación de salida no supone ningún peligro para los ojos y la piel.
2. Láseres cuya radiación de salida supone un peligro al irradiar los ojos con radiación directa o reflejada especularmente.
3. Láseres cuya radiación de salida supone un peligro cuando se irradian los ojos con radiación directa, reflejada especularmente o reflejada difusamente a una distancia de 10 cm de una superficie difusamente reflectante y cuando se irradia la piel directamente
Y Radiación reflejada especularmente.
4. Láseres, cuya radiación de salida supone un peligro cuando se irradia la piel con radiación reflejada de forma difusa a una distancia de 10 cm de la superficie reflectante de forma difusa.
Las medidas para garantizar la seguridad del láser se llevan a cabo de acuerdo con DNAOP 0.03-3.09 "Normas y reglas sanitarias para el diseño y operación de láseres No. 5804-91" y GOST 12.1.040-83 "Seguridad del láser". Provisiones generales." Estos documentos reglamentarios incluyen medidas y requisitos organizativos, de ingeniería, técnicos, de planificación, sanitarios e higiénicos y de otro tipo que garantizan una reducción de la potencia o la densidad de energía en los lugares de trabajo a valores estándar.
Los láseres de clases 2 a 4 deben ser aceptados por la comisión previa preparación de un certificado de aceptación antes de su uso. Las instalaciones láser operativas deben ubicarse en salas separadas especialmente designadas o en partes valladas del local. Los láseres de clase 4 sólo deben ubicarse en habitaciones separadas. Ni el propio local, ni las instalaciones ni los objetos deben tener superficies espejadas que reflejen la radiación láser. La reflectancia de todas las superficies no debe ser superior a 0,4.
La seguridad del trabajo en instalaciones láser está garantizada por las siguientes medidas:
− el uso de sistemas láser cerrados; control remoto de instalaciones de clase 4; proteger el haz de radiación con material absorbente de luz resistente al fuego; aplicación de locales ventilación de escape instalación láser; vallas que impidan que la viga salga de la instalación; uso de control remoto, enclavamientos, interruptores de puesta a tierra, alarmas; uso de equipos de protección personal (gafas de seguridad, batas, guantes, escudos y mascarillas).
3.4.10 Requisitos sanitarios e higiénicos generales para la ubicación de empresas, locales de producción y auxiliares.
Los requisitos sanitarios básicos para la ubicación de empresas y la distribución de su territorio se establecen en DNAOP 0.03-3.01-71 “Normas sanitarias para el diseño de empresas industriales No. 245-71” y SNiP II-89-80 “Planes maestros para empresas industriales”.
La elección del sitio de construcción para una empresa depende de los peligros que la empresa pueda emitir. Al elegir un sitio, se tienen en cuenta las condiciones naturales y climáticas del área de desarrollo seleccionada: rosa de los vientos; velocidad media anual del viento en un área determinada; verano promedio temperatura de invierno aire; nivel del agua subterránea; pendiente del sitio; iluminación natural del sitio, etc.
Las instalaciones de producción están ubicadas en el territorio de la empresa de acuerdo con las características de producción, seguridad, riesgo de incendio, etc. Por lo tanto, en el territorio de la empresa surgen ciertas zonas: prefabricación, área de producción, área de servicios públicos, área de almacén de materias primas y productos terminados. El territorio de la empresa debe estar ajardinado (al menos el 15% del territorio de la empresa).
Las distancias entre edificios y estructuras se consideran mínimas de acuerdo con las condiciones tecnológicas, de transporte y de otro tipo, pero no menos que los valores establecidos por la seguridad contra incendios (según SNiP II-89-80) y los requisitos sanitarios e higiénicos (según a DNAOP 0.03-3.01-71). Los locales domésticos se ubican a una distancia de 400 a 800 m de los puntos de acceso, dependiendo de las condiciones climáticas de la zona donde se ubica la empresa. Cuando las distancias desde la entrada a los talleres sean superiores a 800 m, será necesario prever el transporte dentro de la planta.
La empresa está separada de la zona poblada por una zona de protección sanitaria según la clase de empresa. Para la primera clase de empresas (metalúrgicas Ciclo completo, coque-químico, sinterización, etc.) el ancho de la zona de protección sanitaria es de 1000 m, para la segunda clase de empresas - 500 m, para la tercera clase - 300 m, para la cuarta clase - 100
metro y para quinto grado - 50 m.
A la primera clase de empresas incluye todas empresas metalúrgicas con un ciclo metalúrgico completo (es decir, empresas que incluyen sinterización, altos hornos, producción de acero y producción de laminados), así como todas las empresas (incluidas
construcción de maquinaria), con producción de coque, alto horno (con un volumen de altos hornos de más de 1500 m 3 ), sinterización, de hogar abierto o convertidor (con fundición de acero de más de 1 millón de toneladas por año).
Las aceras instaladas en el territorio de la empresa se colocan cerca de los edificios (con drenaje organizado de agua desde los techos del edificio) o a una distancia de 1,5 m del edificio (con drenaje no organizado de agua desde los techos del edificio). Las aceras no deberán situarse a menos de 3,75 m del eje de la vía férrea de ancho normal más cercana.
En el territorio de las empresas, se asignan áreas especiales para la jardinería (árboles y arbustos de especies locales plantas). El área de dichas parcelas debe ser al menos el 15% de área total empresas. Las áreas de descanso de los trabajadores durante las pausas en el trabajo se ubican en el lado de barlovento en relación a los edificios con industrias peligrosas, teniendo en cuenta la rosa de los vientos.
Los requisitos sanitarios básicos para las instalaciones de producción son los siguientes:
La altura de la habitación desde el suelo hasta el techo es de al menos 3,2 m, la altura en las áreas de servicio es de al menos 2 m; - para cada trabajador debe haber al menos 15 m 3 de volumen de habitación y al menos 4,5 m 2 de superficie; - los locales deben estar equipados con dispositivos de ventilación (natural o artificial); - debe haber dispositivos para la natural y iluminación artificial locales de producción.
Cerca de las paredes exteriores de edificios y estructuras se encuentran locales y áreas de producción con exceso de calor (más de 84 J/(m 3 /h)), así como producción con importantes emisiones de gases, vapores y polvo. Dichos locales, por regla general, tienen una estructura de un piso y el techo del edificio se diseña teniendo en cuenta la eliminación efectiva de emisiones nocivas y calor mediante aireación o ventilación de suministro y extracción.
Al desarrollar un diseño. edificios industriales preste atención a la naturaleza y el área del acristalamiento de las aberturas de luz, cuyo tamaño se proporciona en función de las condiciones para garantizar los estándares luz natural. Al menos el 20% de las aberturas ligeras se realizan en forma de hojas de apertura y cierres. En edificios y estructuras con ventilación natural El área de aberturas a abrir se determina mediante cálculo. La distancia desde el nivel del suelo hasta la parte inferior de las ventanas de suministro destinadas a suministrar aire durante la estación cálida no debe ser superior a 1,8 m, y hasta la parte inferior de las ventanas de suministro destinadas a suministrar aire durante la estación fría debe ser de 1,8 m. al menos 4,0 m. Para estas aberturas están previstos dispositivos para abrirlas y cerrarlas.
3.5 Conceptos básicos de seguridad
Las precauciones de seguridad son un sistema de medidas organizativas y técnicas destinadas a evitar que los trabajadores estén expuestos a factores de producción peligrosos.
En las empresas industriales incluye las siguientes disposiciones:
1. Seguridad de procesos y equipos tecnológicos.
2. Seguridad del dispositivo y funcionamiento. equipos de manipulación, uso de recipientes y aparatos que funcionen bajo presión (cilindros, calderas de vapor y agua caliente, unidades compresoras, tanques, etc.).
3. Garantizar la seguridad eléctrica.
3.5.1 Requisitos generales de seguridad para procesos y equipos tecnológicos.
Seguridad del proceso determinado por la seguridad Equipo de producción, materias primas y materiales utilizados y
operaciones tecnológicas. Es proporcionado por un complejo de soluciones de diseño, ingeniería, organizativas y técnicas, que consiste en una elección racional tanto de todo el proceso tecnológico como de las operaciones de producción individuales; selección de equipos e instalaciones de producción; en la elección de los métodos de transporte y las condiciones de almacenamiento de materias primas y materiales, productos semiacabados, residuos de producción y productos terminados y equipos de protección para los trabajadores. Gran importancia Tiene la correcta distribución de funciones entre personas y equipos con el fin de reducir la severidad del trabajo, así como organizar la selección profesional y la formación de los trabajadores.
Los procesos tecnológicos son muy diversos, pero existen una serie de requisitos generales, cuya implementación contribuye a su seguridad. Estos requisitos se establecen en GOST 12.3.002-75 "Procesos de producción. Requisitos generales de seguridad".
A estos requisitos incluyen:
− eliminar el contacto directo del personal de trabajo con materiales de partida, espacios en blanco, sustancias, productos terminados, desechos, etc. nocivos;
− reemplazar procesos y operaciones dañinos por procesos y operaciones menos dañinos;
− mecanización y automatización integral del proceso productivo;
− aplicación de control remoto de procesos tecnológicos;
− sellado de equipos;
− transición de procesos periódicos a continuos;
− el uso de sistemas de seguimiento y control de procesos tecnológicos, asegurando la protección de los trabajadores y la eliminación de situaciones de emergencia;
− uso de equipos de protección colectiva para los trabajadores;
− eliminación y neutralización de residuos de producción;
− garantizar la seguridad contra incendios y explosiones de los procesos tecnológicos;
− el uso de una organización racional del trabajo y el descanso para prevenir factores de producción psicofisiológicos peligrosos y nocivos (monotonía, inactividad física, etc.).
La mayor seguridad de los procesos tecnológicos se ve facilitada por
Condiciones de trabajo higiénicas en las instalaciones de producción: iluminación racional de los lugares de trabajo y pasillos, clima acústico, microclima, niveles de gases y polvo en el aire, presencia de radiación industrial y otros factores. En este sentido, los niveles de factores de producción peligrosos y nocivos en el lugar de trabajo no deben exceder los valores aceptables. La combinación cromática incorrecta de las instalaciones de producción, así como la falta de salas de descanso o de descarga, provocan efectos psicofisiológicos adversos en los trabajadores.
La colocación de equipos de producción, materias primas, productos terminados y residuos de producción no debería representar un peligro para los trabajadores. La distancia entre equipos, entre equipos y elementos estructurales Los edificios (paredes, columnas), así como el ancho de los pasillos y pasillos deben cumplir con las normas. diseño tecnológico Y Construyendo regulaciones y reglas.
La organización racional de los lugares de trabajo requiere tener en cuenta los requisitos ergonómicos (disposición correcta de los equipos, ubicación de los órganos de información y control, economía de movimientos y cargas musculares, postura de trabajo cómoda, etc.) previstos en GOST 12.2.04980 “Equipos de producción. Requisitos ergonómicos generales.”
La principal dirección para aumentar el nivel de seguridad de los procesos tecnológicos es su mecanización, automatización y control remoto. La automatización de los procesos de producción plantea requisitos adicionales para la seguridad del operador. Al controlar procesos tecnológicos, que se realiza desde el panel de control, el ajuste manual y trabajo de ajuste directamente en el equipo. En este sentido, se deben utilizar enclavamientos y dispositivos de advertencia.
Una de las áreas de automatización compleja de procesos tecnológicos es el uso de robots industriales: máquinas automáticas reprogramables utilizadas en procesos de producción para realizar funciones motoras para mover artículos de producción y equipos tecnológicos.
Seguridad de los equipos de producción. Los requisitos de seguridad para los equipos de producción se establecen en GOST. 12.2.003-91 "Equipos de producción. Requisitos generales de seguridad".
Los requisitos generales de seguridad son los siguientes:
− seguridad para la salud y la vida de los trabajadores (elección de material, diseño, equipos de protección, puesta a tierra de equipos, dispositivos de transporte, etc.);
− confiabilidad en la operación (garantizada eligiendo los tamaños de los elementos teniendo en cuenta el factor de seguridad, sujetadores: pernos, remaches, soldaduras, etc.);
− facilidad de uso (cumpliendo con los requisitos ergonómicos).
Según estos requisitos, los equipos de producción deben ser seguros durante la instalación, operación y reparación, tanto por separado como como parte de complejos y esquemas tecnológicos, así como durante el almacenamiento y transporte. Debe ser a prueba de fuego y explosión y no contaminar el medio ambiente con emisiones de sustancias nocivas superiores.
estándares establecidos.
La seguridad de los equipos de producción está garantizada por la elección correcta de los principios de funcionamiento, diagramas cinemáticos, soluciones constructivas, parámetros del proceso de trabajo; uso de medios de mecanización y automatización; uso de equipo de protección especial; cumplimiento de requisitos ergonómicos; inclusión de requisitos de seguridad específicos en la documentación técnica, etc.
Todos los equipos y máquinas tienen áreas peligrosas. Una zona de peligro es un espacio en el que se producen periódicamente o continuamente factores peligrosos para la vida y la salud humanas. La zona de peligro puede localizarse alrededor o cerca de partes móviles de equipos (por ejemplo, grúas, carros, etc.) y objetos (por ejemplo, metal caliente sobre el piso de laminación de un laminador). La zona de peligro también puede ser causada por la posibilidad de descarga eléctrica, exposición a radiaciones electromagnéticas, ionizantes, láser, ultravioleta e infrarroja, ruido, vibraciones, ultrasonidos, gases, vapores y polvo nocivos, así como la posibilidad de lesiones por objetos voladores. .
Las dimensiones de la zona de peligro pueden ser constantes (por ejemplo, la zona entre el ramal de rodadura de la correa y la polea, entre el punzón y la matriz en las prensas, etc.) o variables (campo de laminación, mesa de rodillos, patio de fundición, área de operación de la grúa, etc.).
Para garantizar el funcionamiento seguro del equipo, se proporcionan dispositivos de protección.
El equipo debe estar equipado con medios para señalar una violación del modo de funcionamiento normal y, si es necesario, con medios de parada y apagado de emergencia.
Para evitar peligros en caso de un corte repentino de energía, todas las piezas de trabajo, dispositivos y dispositivos de elevación, sujeción y agarre deben estar equipados con dispositivos de protección para evitar la expulsión o caída de productos o herramientas. También debe excluirse la posibilidad de activación arbitraria de los accionamientos de las piezas de trabajo al reabastecerse de energía después de su desconexión arbitraria.
Los controles deben tener símbolos o inscripciones apropiadas. Los controles de emergencia (más a menudo “Alto”) deben estar pintados de rojo, provistos de señales adecuadas y ubicados en lugares visibles y de fácil acceso.
Los medios de protección, que son elementos estructurales del equipo, deben realizar constantemente sus funciones de protección: operar cuando una persona ingresa a la zona peligrosa del equipo, cuando un peligroso o factor nocivo. Si el equipo de protección está desactivado, defectuoso o retirado, el equipo no debería funcionar, es decir.
debe apagarse automáticamente y excluirse la posibilidad de su activación hasta que se restablezcan las medidas de protección. Los equipos de protección deben ser autocontrolables o de fácil acceso para su seguimiento y mantenimiento.
Las cuestiones de seguridad de los procesos tecnológicos en la explotación de vetas de carbón por métodos subterráneos y los equipos utilizados en este proceso se discuten en los cursos especiales correspondientes. Pero el desarrollo de formaciones propensas a estallar plantea un peligro completamente inusual. Es su particular complejidad científica y técnica la que requirió el estudio de la naturaleza de la formación de peligros de explosiones, el mecanismo de ocurrencia y desarrollo de explosiones de carbón (roca) y gas, el desarrollo de métodos para pronosticar los peligros de explosiones y métodos para prevenirlas. explosiones de carbón y gas. Numerosas publicaciones independientes están dedicadas a estos temas, las últimas de las cuales están contenidas en.
3.5.2 Seguridad de operación de sistemas presurizados y equipos criogénicos
Los recipientes y aparatos que funcionan bajo presión incluyen cilindros, tanques y barriles, unidades compresoras y colectores de aire conectados a ellos, calderas de vapor y agua caliente, tuberías (vapor, agua caliente, gas y otros medios).
Todos los recipientes (calderas, etc.) se registran ante las autoridades de inspección de calderas antes de su puesta en funcionamiento. Pasar la inspección técnica antes de poner en funcionamiento.
Y periódicamente durante el trabajo de acuerdo con documentación técnica en el barco.
Tipos de pruebas durante el examen técnico: inspección (externa e interna); prueba hidráulica.
Para proveer operación segura buques, la administración de la empresa nombra y capacita a las personas responsables para supervisar el estado técnico y el funcionamiento de los buques y a los operadores que dan servicio a este equipo.
Reparación, inspección y mantenimiento Los buques se producen con un permiso de trabajo.
Requisitos generales de seguridad para calderas.
El diseño, fabricación, reconstrucción, ajuste, reparación y operación de calderas debe realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.08-94 “Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor y agua caliente”, DNAOP 0.00-1.07-96 “. Instrucciones sobre el procedimiento para emitir permisos para la fabricación, reparación y reconstrucción de instalaciones de inspección de calderas.
Y supervisar la ejecución de estas obras" y DNAOP 0.00-1.07-96
"Instrucciones estándar para operadores (maquinistas) de calderas de vapor y agua caliente".
Las calderas de vapor y de agua caliente son dispositivos que funcionan a alta temperatura y un exceso de presión elevado. Las razones de la explosión de estas calderas son el sobrecalentamiento de las paredes de la caldera o un enfriamiento insuficiente de las paredes internas debido a la acumulación de incrustaciones. La causa de una explosión también puede ser una destrucción repentina de las paredes de la caldera debido a la aparición de grietas o formaciones de fatiga en ellas (si la presión dentro de la caldera excede el valor calculado debido a un mal funcionamiento de los dispositivos de seguridad). Muy a menudo, la causa de una explosión puede ser la formación de mezclas explosivas en la cámara de combustión de la caldera y en los conductos de gas.
Las normas establecen requisitos para el diseño, fabricación, instalación, reparación y operación de calderas de vapor, sobrecalentadores de vapor autónomos y economizadores con una presión de funcionamiento no superior a 0,07 MPa, calderas de agua caliente y economizadores autónomos con temperaturas del agua superiores a 115°C. Se aplican a:
calderas de vapor, incluidas calderas, así como sobrecalentadores y economizadores de vapor autónomos; calderas de calentamiento de agua y de vapor; calderas de tecnología energética: vapor y agua caliente; calderas de calor residual: vapor y agua caliente; calderas para instalaciones móviles y transportables y trenes de potencia; calderas de vapor y líquidos que funcionan con refrigerantes orgánicos de alta temperatura (HOT); Tuberías de vapor y agua caliente dentro de la caldera.
El cumplimiento de las calderas con los requisitos de las normas debe ser confirmado por el fabricante (proveedor) del equipo mediante un certificado de conformidad emitido por un centro de certificación de Ucrania. Se debe adjuntar una copia del certificado de conformidad al pasaporte de la caldera. El pasaporte de la caldera debe estar en ucraniano o, a petición del cliente, en otro idioma.
Los diseños de calderas, así como los proyectos para su instalación o reconstrucción, deben ser realizados por organizaciones de diseño especializadas que cuenten con el permiso de la Autoridad Estatal de Supervisión de la Seguridad Laboral.
Los cambios en el diseño, cuya necesidad surge durante la fabricación, instalación, operación, reparación, modernización o reconstrucción, deben acordarse con el autor del proyecto, y para las calderas compradas en el extranjero, con la empresa matriz de construcción de calderas.
El diseño de las calderas y sus partes principales debe garantizar la confiabilidad, durabilidad y seguridad de operación según los parámetros de diseño durante la vida útil de diseño. trabajo seguro caldera (elemento) adoptada en condiciones tecnicas, así como la posibilidad de examen técnico, limpieza, lavado, reparación y control operativo del metal.
El diseño y circuito hidráulico de la caldera, sobrecalentador y economizador deben garantizar una refrigeración fiable de las paredes de los elementos bajo presión.
Las zonas de los elementos de la caldera y de las tuberías con temperaturas superficiales elevadas, accesibles al personal operativo, deben cubrirse con un aislamiento térmico que garantice una temperatura superficial exterior no superior a 55 °C a ambiente no más de 25°C.
El nivel mínimo de agua permitido en calderas pirotubulares debe estar al menos 100 mm por encima del punto superior de la superficie de calentamiento de la caldera.
Cada caldera con cámara de combustión de combustible (pulverizado, gaseoso, líquido) o con horno de cuba para quemar turba, aserrín, virutas y otros pequeños residuos industriales debe estar equipada con dispositivos de seguridad. Estos dispositivos deben instalarse en la pared del horno, en el último conducto de la caldera, en el economizador y en el recolector de cenizas. Los dispositivos de seguridad explosivos deben colocarse y disponerse de tal forma que se eviten lesiones a las personas. El número, la ubicación y las dimensiones de la sección del orificio de los dispositivos de seguridad contra explosiones están determinados por el diseño de la caldera.
La fabricación, instalación y reparación de calderas y sus elementos debe ser realizada por empresas u organizaciones especializadas que cuenten con el permiso de la Autoridad Estatal de Supervisión del Trabajo de Ucrania. La fabricación, instalación y reparación de calderas y sus elementos debe realizarse en pleno cumplimiento de los requisitos de las Reglas y normas estatales.
La fabricación, instalación y reparación de calderas y sus elementos deberá realizarse utilizando tecnología desarrollada antes del inicio de los trabajos por la organización que realiza los trabajos correspondientes.
tipos pruebas no destructivas: inspección y mediciones externas; control radiográfico; Control de televisión por rayos X; pruebas ultrasónicas (UT); partícula capilar o magnética; aceroscopía (para aceros austeníticos) para determinar elementos de aleación; medición de la dureza (después del tratamiento térmico de la costura); conducir una bola de metal; prueba hidráulica.
Todas las calderas y sus elementos después de la fabricación o después de la instalación están sujetos a pruebas hidráulicas para verificar la densidad y resistencia de todos los elementos de la caldera, sobrecalentador y economizador, así como todas las conexiones soldadas y de otro tipo.
Se acepta el valor mínimo de la presión de prueba P o durante las pruebas hidrostáticas de calderas, sobrecalentadores y economizadores, así como de tuberías dentro de la caldera:
a) a una presión de trabajo P esclavo no superior a 0,5 MPa
P o = 1,5 P esclavo, pero no menos de 0,2 MPa; b) a una presión de funcionamiento P esclavo superior a 0,5 MPa
P o = 1,25 P esclavo, pero no menos de P esclavo +0,3 MPa.
Al realizar una prueba hidráulica de calderas de tambor, así como de sus sobrecalentadores de vapor y economizadores, se toma como presión de funcionamiento la presión en el tambor de la caldera, y para calderas de circulación forzada sin tambores y calderas de flujo directo, la presión de la alimentación. agua en la entrada de la caldera, establecido por la documentación de diseño.
Las pruebas hidráulicas deben realizarse con agua a una temperatura no inferior a 5°C ni superior a 40°C. El tiempo de permanencia bajo presión de prueba debe ser de al menos 10 minutos.
Para controlar el funcionamiento, garantizar condiciones seguras y diseñar modos de funcionamiento, las calderas deben estar equipadas con: dispositivos que protejan contra aumentos de presión (dispositivos de seguridad); indicadores de nivel de agua; manómetros; instrumentos para medir la temperatura ambiente; válvulas de cierre y control; dispositivos de seguridad; Dispositivos nutricionales. Como dispositivos de seguridad podrán utilizarse: válvulas de seguridad de acción directa y carga por palanca; válvulas de seguridad de resorte de acción directa; Dispositivos de seguridad de impulso.
Se deberán instalar al menos dos dispositivos de seguridad en cada caldera de vapor y agua caliente. Cada caldera de vapor, a excepción de las calderas de flujo directo, debe estar equipada con al menos dos indicadores de nivel de agua de acción directa, así como un manómetro que indique la presión del vapor. El manómetro debe instalarse en el tambor de la caldera, y si la caldera tiene recalentador, también detrás del recalentador, antes de la válvula principal. En calderas de flujo directo, se debe instalar un manómetro detrás del sobrecalentador, frente a la válvula de cierre. Las calderas deben estar equipadas con alarmas sonoras que funcionen automáticamente para las posiciones límite superior e inferior de los niveles de agua.
vapor y calderas de agua caliente al quemar combustible en cámaras, deben estar equipados con dispositivos automáticos para detener el suministro de combustible al horno en los siguientes casos: cuando se apaga la antorcha en el horno, cuando se apagan todos los extractores de humo o se detiene el tiro, cuando todos los sopladores Los ventiladores están apagados.
Las calderas estacionarias se instalan únicamente en edificios y locales que cumplan con los requisitos de SNiP 11-35-76 "Instalaciones de calderas". Se pueden instalar al aire libre si la caldera está diseñada para funcionar en condiciones específicas. condiciones climáticas. No se permite la construcción de habitaciones y áticos encima de las calderas (excepto calderas instaladas en
locales de producción). No se permite la instalación de fosas en salas de calderas. Las puertas de salida de la sala de calderas deben abrirse hacia afuera.
La dirección de la empresa debe garantizar que las calderas se mantengan en buenas condiciones y que sus condiciones de funcionamiento sean seguras.
Se puede permitir el mantenimiento de calderas a personas de al menos 18 años de edad que se hayan sometido a un examen médico, capacitación, estén certificadas y tengan un certificado para el derecho a dar servicio a calderas. La formación y certificación de los operadores de salas de calderas, operadores de salas de calderas e inspectores de agua se lleva a cabo con el permiso de las autoridades de Gosnadzorohrantruda. No se permite la formación individual del personal. La certificación se realiza con la participación de un inspector de inspección de calderas. Se deben realizar pruebas periódicas de conocimientos del personal de mantenimiento de calderas al menos una vez al año.
Toda caldera puesta en funcionamiento deberá tener fijada en lugar visible una placa que indique la siguiente información: número de matrícula; presión permitida.
Requisitos generales de seguridad para recipientes a presión.
El diseño, fabricación, reconstrucción, ajuste, reparación y operación de recipientes debe realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.07-94 “Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión” y DNAOP 0.00-1.07-94 “Instrucciones sobre el procedimiento para la expedición del permiso de fabricación, reparación y reconstrucción de las instalaciones de inspección de calderas y supervisión de la ejecución de estas obras”.
Un recipiente a presión es un recipiente herméticamente cerrado diseñado para realizar procesos químicos, térmicos y otros procesos tecnológicos, así como para almacenar y transportar sustancias gaseosas, líquidas y otras. El límite del recipiente son los accesorios de entrada y salida.
Las reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión se aplican a los siguientes casos:
bajo presión de agua con una temperatura superior a 115 ° C u otro líquido con una temperatura superior al punto de ebullición a una presión de 0,07 MPa sin tener en cuenta la presión hidrostática; recipientes que operen bajo presión de vapor o gas superior a 0,07 MPa; para cilindros destinados al transporte y almacenamiento de gases comprimidos, licuados y disueltos a una presión superior a 0,07 MPa; en tanques y barriles para el transporte de gases licuados, cuya presión de vapor a temperaturas de hasta 50 ° C supere los 0,07 MPa; tanques y recipientes para transportar o almacenar gases, líquidos y cuerpos granulares comprimidos, licuados, en los que se crea periódicamente una presión superior a 0,07 MPa para su vaciado; a cámaras de presión.
Los recipientes a presión (incluidos los cilindros) pueden explotar por impactos, caídas, colisiones entre sí, sobrecalentamiento, aumento de la presión interna, mal funcionamiento de las válvulas o llenado con otro gas. Muy a menudo, la causa de una explosión pueden ser violaciones de las reglas de operación, almacenamiento y transporte de embarcaciones. Por ejemplo, al almacenar juntos recipientes llenos de diferentes gases, se puede formar en el local una atmósfera explosiva a partir de una mezcla de gases, que incluso puede filtrarse ligeramente a través de las válvulas. Al almacenar sustancias que contienen aceite y cilindros de oxígeno, puede producirse una explosión debido a la interacción del aceite y el oxígeno.
Requisitos para la fabricación, reconstrucción, instalación, ajuste, reparación y ejecución. trabajo de soldadura requisitos similares a los de las calderas.
Después de la fabricación, todos los recipientes se someten a pruebas de presión. Todos los buques están sujetos a pruebas hidráulicas después de su fabricación o instalación.
Las pruebas hidráulicas de los recipientes, a excepción de los fundidos, deben realizarse mediante presión de prueba (MPa).
P o= 1,25 P esclavo [ [ σ σ ] ] 20 ,
donde P esclavo – presión de diseño del recipiente, MPa;
[ σ ] 20 , [ σ ] t – tensiones admisibles para el material del recipiente o sus elementos a 20 ° C y temperatura de diseño t , MPa.
La prueba hidráulica de recipientes fundidos se realiza mediante presión de prueba.
P o= 1,5 P esclavo [ [ σ σ ] ] 20 ,
Las pruebas hidráulicas de recipientes criogénicos en presencia de vacío en el espacio aislante deben realizarse mediante presión de prueba (MPa).
P o = 1,25P esclavo − 0,1
Al llenar el recipiente con agua, se debe eliminar completamente el aire. La temperatura del agua (u otro líquido) debe estar entre +5 y +40°C, a menos que las especificaciones técnicas indiquen un valor de temperatura específico.
El tiempo de mantenimiento bajo presión de prueba debe ser:
espesor de pared hasta 50 mm – 10 min; de 50 a 100 mm – 20 min; más de 100 mm – 30 min; para fundición, no metálicos y multicapa – 60 min.
Para controlar el funcionamiento y garantizar las condiciones normales de funcionamiento, los recipientes deben estar equipados con instrumentos para medir la presión y la temperatura del medio; dispositivos de seguridad; válvulas de cierre; Indicadores de nivel de líquido.
Los buques se instalan en áreas abiertas en lugares que excluyen aglomeraciones de personas o en edificios separados.
No está permitido instalar embarcaciones en edificios residenciales, públicos y domésticos, así como en locales adyacentes.
Los requisitos para el registro de embarcaciones, el examen técnico, la puesta en servicio, así como la supervisión, el mantenimiento, el mantenimiento y la reparación son similares a los requisitos para las calderas. La única diferencia es que la administración designa a dos personas por orden: una responsable de supervisar el estado técnico y el funcionamiento de los buques, y otra responsable del estado de servicio y el funcionamiento seguro de los buques. El examen técnico de los buques registrados en el Centro Técnico de Expertos (ETC) de Gosnadzorohrantruda lo lleva a cabo un experto del ETC y una persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro de los buques (inspección externa e interna - una vez cada 4 años, pruebas hidráulicas - una vez cada 8 años). Las empresas propietarias de embarcaciones deben realizar su propia inspección interna al menos cada 2 años, con excepción de las embarcaciones que trabajan en un ambiente que causa corrosión del metal, que deben inspeccionarse al menos una vez al año.
La embarcación deberá ser parada de emergencia en los siguientes casos:
si la presión en el recipiente ha aumentado por encima del nivel permitido y no disminuye a pesar de las medidas tomadas por el personal; cuando se detecta un mal funcionamiento de los dispositivos de seguridad; cuando se detecten fugas, abultamientos o roturas de juntas en el recipiente y sus elementos; si el manómetro no funciona correctamente y es imposible determinar la presión con otros instrumentos; cuando el nivel del líquido desciende por debajo del nivel permitido en recipientes calentados por fuego; si todos los indicadores de nivel de líquido funcionan mal; en caso de mal funcionamiento de los dispositivos de enclavamiento de seguridad; en caso de incendio que amenace directamente al buque.
El procedimiento para la parada de emergencia y posterior puesta en funcionamiento deberá estar indicado en las instrucciones. Los motivos de la parada de emergencia del buque deben registrarse en el diario de turnos.
Requisitos adicionales para cilindros.
Los cilindros con una capacidad de más de 100 litros cada uno deben contar con un pasaporte, y los de menos de 100 litros: se emite un pasaporte para el lote. Los racores laterales para bombonas llenas de hidrógeno y otros gases inflamables deben tener rosca a izquierdas, y para bombonas llenas de oxígeno y otros gases no inflamables, rosca a derechas. Cada válvula de cilindros para sustancias explosivas, inflamables y nocivas de clases de peligro 1-2 según GOST 12.1.007-76 debe tener tapones que se atornillan al accesorio.
Después de la fabricación, la superficie exterior del cilindro se pinta del color adecuado. El color de los cilindros y las marcas de algunos gases se dan en la Tabla 3.5.1.
Tabla 3.5.1 |
|||||
Pintar y escribir sobre cilindros. | |||||
Nombre | Texto de inscripción | Color de letras | Color de la raya |
||
Marrón |
|||||
Acetileno | Acetileno | ||||
Continuación de la Tabla 3.5.1 |
|||||
Nombre | Texto de inscripción | Color de letras | Color de la raya |
||
Gas de petróleo | Gas de petróleo | ||||
Oxígeno | Oxígeno | ||||
Sulfuro de hidrógeno | Sulfuro de hidrógeno | ||||
Dióxido de carbono | Dióxido de carbono | ||||
Púrpura | |||||
Todos los otros | Nombre | ||||
gases inflamables | |||||
Todos los otros | Nombre | ||||
no es inflamable | |||||
La inspección de cilindros se lleva a cabo en empresas manufactureras, empresas de llenado, estaciones de llenado y puntos de prueba.
Incluye, a excepción de las bombonas de acetileno:
inspección de las superficies internas y externas de los cilindros; comprobar peso y capacidad; prueba hidráulica.
No se controla el peso y la capacidad de los cilindros sin costura con una capacidad de hasta 12 litros inclusive y más de 55 litros, así como los cilindros soldados, independientemente de su capacidad. La capacidad del cilindro se determina por la diferencia entre el peso del cilindro lleno de agua y el peso del cilindro vacío o usando tazas medidoras.
Si los resultados de la inspección son satisfactorios, la empresa estampa su sello redondo con un diámetro de 12 mm en el cilindro, la fecha de la inspección realizada y la próxima inspección. Los resultados de la inspección de cilindros con una capacidad de más de 100 litros se ingresan en el pasaporte del cilindro. En este caso los cilindros no están estampados.
La inspección de los cilindros debe realizarse en salas separadas especialmente equipadas. La temperatura del aire en estas habitaciones no debe ser inferior a 12o C.
La operación, almacenamiento y transporte de cilindros debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las instrucciones aprobadas por la empresa en la forma prescrita.
Está prohibido agotar completamente el gas del cilindro. La presión residual debe ser de al menos 0,05 MPa. El llenado de cilindros con gases debe realizarse de acuerdo con las instrucciones desarrolladas teniendo en cuenta las propiedades del gas, las condiciones locales y los requisitos de las instrucciones para llenar cilindros con gases. Por ejemplo, para el propano, el llenado de los cilindros no debe ser superior a 0,425 kg por 1 litro de capacidad del cilindro, para el etileno - 0,286 kg por 1 litro, para el dióxido de carbono -
0,72 kg por 1 litro.
El llenado de botellas en las que no hay exceso de presión de gas se realiza después de su control preliminar de acuerdo con las instrucciones de la empresa llenadora.
Los cilindros de gas se pueden almacenar tanto en salas especiales como al aire libre. Las instalaciones de almacenamiento de cilindros deben cumplir los requisitos para locales explosivos. En el exterior, los cilindros deben protegerse de la precipitación y la luz solar. Sin embargo, está prohibido almacenar cilindros de oxígeno y gases inflamables en la misma habitación. Los cilindros de gas instalados en interiores deben ubicarse a una distancia de al menos 1 m de los radiadores de calefacción y otros dispositivos de calefacción y estufas y al menos a 5 m de fuentes de calor con fuego abierto. Los cilindros se almacenan tanto vertical como horizontalmente en estanterías especiales. Cuando se almacenan en posición vertical, para evitar que se caigan, los cilindros deben instalarse en nidos, jaulas especialmente equipados o protegerse con una barrera. Utilizado para almacenamiento horizontal. Marcos de madera o bastidores. Al almacenar en áreas abiertas, se permite apilar cilindros con juntas de cuerda, vigas de madera o caucho entre filas horizontales. Al apilar cilindros en pilas, la altura de estas últimas no debe exceder los 1,5 m. Las válvulas de los cilindros deben mirar en la misma dirección.
El transporte de cilindros se realiza mediante carros especiales o transporte de resortes de automóviles en posición horizontal en nidos o estanterías especiales. Los cilindros se transportan con tapas atornilladas.
Requisitos generales de seguridad para instalaciones compresoras.
El diseño, fabricación, reconstrucción, ajuste, reparación y operación de unidades compresoras deben realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.13-71 "Reglas para el diseño y operación segura de unidades compresoras estacionarias, conductos de aire y gasoductos", GOST 12.2. 016-81 “Equipos compresores. Requisitos generales de seguridad" y GOST 12.2.003-91 "Equipos de producción. Requisitos generales de seguridad."
Las unidades compresoras pueden explotar si no se cumplen los requisitos operativos de los motores de la unidad y las condiciones para llenar el colector de aire.
Las principales causas de la explosión son:
sobrecalentamiento del grupo de pistones, que provoca la descomposición activa del aceite con liberación de vapores de hidrocarburos, cuya mezcla con el aire conduce a la formación de una atmósfera explosiva; el uso de aceites de bajo punto de fusión que pueden descomponerse a bajas temperaturas; acumulación de electricidad estática en la carcasa del compresor o en el colector de aire, lo que puede provocar chispas debido a las partículas de polvo en el aire de admisión; exceso de presión en el colector de aire en caso de mal funcionamiento de la válvula de seguridad.
Las reglas para el diseño y operación segura de unidades compresoras estacionarias y conductos de aire estipulan la necesidad de utilizar solo aceites especiales refractarios para compresores y refrigeración por agua en el sistema de propulsión, así como la inadmisibilidad de aspirar aire polvoriento y la conexión a tierra obligatoria de la unidad a eliminar la carga estática.
Los equipos compresores deben contar con alarmas sonoras y luminosas. La alarma debe encenderse cuando los parámetros de compresión de gas y los modos de funcionamiento del sistema de refrigeración y lubricación superan los límites establecidos por las normas para tipos específicos de compresores. Los dispositivos de seguridad, señalización y bloqueo deben funcionar automáticamente y garantizar la secuencia de las operaciones tecnológicas de compresión de gas y los parámetros especificados del proceso de compresión de gas, así como el funcionamiento seguro de los equipos compresores y sus sistemas.
El equipamiento de equipos compresores con válvulas de seguridad y placas (membranas) está regulado por las Reglas. Lugares
sus instalaciones, dimensiones, capacidad y diseños se especifican en las normas para tipos específicos de equipos compresores. Se deberá instalar una válvula de retención en la tubería de inyección de gas de la última etapa de compresión, así como en las tuberías de extracción de gas de presión intermedia.
Los controles que proporcionan parada de emergencia del equipo compresor deben estar ubicados en paneles de control para compresores móviles. Para compresores estacionarios, los controles deben ubicarse en paneles de control y duplicarse en las salidas de las salas de máquinas o en otros lugares convenientes y seguros.
Seguridad de la operación del oleoducto.
Las medidas de seguridad durante la operación de tuberías industriales están reguladas por DNAOP 0.00-1.11-98 "Reglas para el diseño y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente", DNAOP 0.00-1.20-98 "Reglas de seguridad para los sistemas de suministro de gas de Ucrania", GOST 14202-69 y estándares de la industria, por ejemplo, NAOP 1.2.10-1.10-86 "Normas de seguridad en el sector del gas de las empresas de metalurgia ferrosa PBGChM86".
Según las normas, se establecen los siguientes diez grupos de sustancias transportadas por tuberías: agua, vapor, aire, gases inflamables (incluidos los licuados), gases no inflamables (incluidos los licuados), ácidos, álcalis, líquidos inflamables, líquidos no inflamables. , otras sustancias.
Coloración de identificación y designación digital Los grupos ampliados de tuberías deben corresponder a los indicados en la Tabla 3.5.2.
Tabla 3.5.2 Coloración de identificación y designación digital de grupos ampliados
tuberías
Designación digital | Medio transportado | pintura de tuberías |
Gases combustibles y no inflamables. | ||
Designación digital | Medio transportado | pintura de tuberías |
Naranja |
||
Violeta |
||
Líquidos inflamables y no inflamables | Marrón |
|
Otras sustancias |
Tuberías de extinción de incendios, independientemente de su contenido (agua, espuma, vapor de extinción, etc.), sistemas de rociadores y diluvios en
Las áreas de las válvulas de control de presión y en los lugares donde se conectan mangueras y otros dispositivos de extinción de incendios deben pintarse de rojo (señal).
Para indicar sustancias peligrosas transportadas a través de tuberías, se deben aplicar anillos de colores de advertencia.
(Tabla 3.5.3).
Tabla 3.5.3 |
|
Anillos de colores de advertencia. |
|
Color del anillo | Características de los peligros del medio transportado. |
Inflamabilidad, peligro de incendio, peligro de explosión |
|
Peligro o nocividad (veneno, toxicidad, capacidad |
|
provocar asfixia, quemaduras térmicas o químicas, |
|
radioactividad, alta presión o vacío profundo, etc.) |
|
Seguridad o neutralidad |
|
la sustancia tiene varias sustancias peligrosas al mismo tiempo |
propiedades indicadas en diferentes colores, se deben aplicar anillos de varios colores simultáneamente a las tuberías. En las tuberías de vacío, además del color distintivo, se debe indicar la inscripción "Vacío".
Según el grado de peligro para la vida y la salud humana o el funcionamiento de la empresa, las sustancias transportadas a través de tuberías se dividen en tres grupos, indicados por el número correspondiente de anillos de advertencia (Tabla 3.5.4).
Tabla 3.5.4 |
||||
Grupos de sustancias peligrosas y número de anillos de advertencia |
||||
Sustancia transportada | Presión, | Temperatura, |
||
(cantidad | SO |
|||
Vapor supercalentado | ||||
Agua caliente, vapor saturado | ||||
Vapor sobrecalentado y saturado, | De 0,1 a 1,6 | |||
agua caliente | ||||
Inflamables (incluidos | De –70 a 250 |
|||
gases licuados) líquidos |
||||
Líquidos y vapores no inflamables, | De –70 a 350 |
|||
gases inertes | ||||
Sustancia transportada | Presión, | Temperatura, |
||
(cantidad | SO |
|||
Vapor supercalentado | ||||
Agua caliente, vapor saturado | De 8,0 a 18,4 | |||
Productos con toxicidad | |||
propiedades (excepto fuertes | De –70 a 350 |
||
venenoso activo |
|||
sustancias y ácidos humeantes) | |||
Inflamables (incluidos | |||
licuados) gases activos, | De 2,5 a 6,4 |
||
inflamable y | y de –70 a 0 |
||
líquidos inflamables | |||
Líquidos y vapores no inflamables, | De 6,4 a 10,0 | ||
gases inertes | y de –70 a 0 |
||
Vapor supercalentado | A pesar de todo | ||
presión |
|||
Agua caliente, vapor saturado | |||
Venenoso, potente | A pesar de todo | De –70 a 700 |
|
Sustancias y ácidos humeantes. | presión |
||
Continuación de la tabla 3.5.4
Otros productos con | De –70 a 700 |
||
propiedades toxicas |
|||
Inflamables (incluidos | |||
licuados) gases activos, | A pesar de todo | ||
inflamable y | presión |
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líquidos inflamables | |||
Líquidos y vapores no inflamables, | A pesar de todo | ||
gases inertes | presión |
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Si es necesario especificar el tipo de peligro, además de los anillos de advertencia de colores, se deben usar señales de advertencia de acuerdo con GOST 12.4.026-76. El color de las inscripciones aplicadas sobre el fondo de la pintura de identificación es blanco, sobre un fondo verde, rojo y marrón, y negro, sobre un fondo azul, amarillo, naranja, violeta y gris.
Los requisitos para la fabricación de tuberías de vapor y agua caliente, su reconstrucción, instalación, ajuste, reparación y trabajos de soldadura son similares a los requisitos para las calderas, y los requisitos para su registro, examen técnico, puesta en servicio, así como supervisión, mantenimiento, mantenimiento y reparación. La única diferencia está en los estándares y términos del examen técnico. Examen técnico de tuberías registradas en el centro técnico experto.
Gosnadzorohrantruda, realizada por un experto de ETC: inspección externa - una vez cada 3 años, prueba hidráulica (presión 1,25 de la de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa) - antes de la puesta en funcionamiento, después de un accidente, después de una reparación o después de completar la vida útil estándar. Las empresas propietarias de ductos deberán realizar su propia inspección técnica dentro de los siguientes períodos: inspección externa al menos una vez al año; pruebas hidráulicas de tuberías para determinar su resistencia y densidad al mismo tiempo con una presión de 1,25 de la presión de trabajo (pero no menos de 0,2 MPa) antes de la puesta en funcionamiento, después de la instalación o reparación mediante soldadura, así como al poner en funcionamiento las tuberías después Han estado suspendidos durante más de dos años.
El diseño, fabricación, reconstrucción, ajuste, reparación y operación de los sistemas de suministro de gas deben realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.20-98 "Reglas de seguridad para los sistemas de suministro de gas de Ucrania". Estos requisitos son similares a los requisitos discutidos anteriormente. La única diferencia es que antes del inicio de su construcción, instalación y puesta en servicio, las instalaciones del sistema de suministro de gas deben registrarse ante las autoridades locales del Servicio Estatal de Supervisión del Trabajo (todas las demás instalaciones se registran después de la instalación antes de la puesta en servicio).
Seguridad de funcionamiento de instalaciones de equipos criogénicos.
La tecnología criogénica es un campo de la tecnología asociado con el logro y aplicación práctica Temperaturas criogénicas. Los productos criogénicos deben entenderse como sustancias o mezclas de sustancias ubicadas a temperaturas criogénicas de 0 a 120 K. Los principales productos criogénicos incluyen: nitrógeno, oxígeno, hidrógeno, helio, argón, neón, criptón, xenón, ozono, flúor y metano.
Durante la producción, almacenamiento, transporte y uso de productos criogénicos, se forman factores de producción peligrosos y nocivos a los que está expuesto el personal que da servicio a los equipos criogénicos o se encuentra cerca de ellos. Cuando el cuerpo humano entra en contacto directo con un líquido criogénico, sus vapores, un ambiente gaseoso enfriado por ellos, partes de equipos, tuberías, herramientas y estructuras bajo la influencia de la temperatura criogénica, se forman cristales de hielo en los tejidos vivos, que pueden provocar su ruptura. El contacto del cuerpo con productos criogénicos también puede provocar quemaduras en zonas del cuerpo, ojos (incluida la pérdida de visión) y congelación como resultado del enfriamiento profundo de zonas del cuerpo. Casi todos los productos criogénicos son tóxicos (excepto el criptón y el xenón).
Al trabajar con líquidos criogénicos surgen factores nocivos y peligrosos característicos de los productos criogénicos: baja temperatura de los productos criogénicos; aumento espontáneo de la presión criogénica
productos durante su almacenamiento y transporte; disminución de la concentración de oxígeno en la zona de respiración debido a la destrucción del equipo criogénico o al derrame de líquido criogénico; choques hidráulicos provocados por la aparición de cavidades de vapor en las tuberías y su posterior llenado de líquido; la presencia en el aire de vapores y gases tóxicos de productos criogénicos que excedan la concentración máxima permitida; contacto de sustancias y materiales orgánicos con líquidos oxidantes criogénicos y contacto de líquidos criogénicos inflamables con oxígeno o aire, que provoca ignición e incendios.
seguridad al diseño." Al almacenar y transportar líquidos criogénicos, es necesario proporcionar un aislamiento térmico de alta calidad (aspiradora de polvo o aspiradora de pantalla). Los recipientes para almacenar y transportar líquidos criogénicos deben estar equipados con válvulas de seguridad, discos de ruptura y los que operan bajo exceso de presión deben estar equipados con manómetros. Se deben respetar las normas para el llenado de recipientes con líquidos criogénicos. Superficie exterior Los recipientes para líquidos criogénicos deben estar pintados con pintura de aluminio y tener inscripciones y franjas distintivas adecuadas.
Los gases licuados se almacenan y transportan en recipientes estacionarios y de transporte (cisternas) equipados con aislamiento térmico altamente efectivo de acuerdo con los requisitos de DNAOP 0.00-1.07-94 "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión".
Para el almacenamiento y transporte de productos criogénicos, se fabrican recipientes criogénicos (según GOST 16024-79E) tipo SK con capacidades de 6, 10, 16, 25 y 40 litros. Los recipientes Dewar se utilizan para almacenar y transportar cantidades relativamente pequeñas de productos criogénicos (desde varios litros hasta varias decenas de litros). Los recipientes Dewar del tipo ASD están fabricados de una aleación de aluminio esférica o cilíndrica con una capacidad de 5, 16, 25 y 100 litros. Estos vasos tienen una doble pared. El espacio entre las paredes se cubre con un aislamiento (aerogel con polvo de bronce) y se bombea el aire.
Cuando se trabaja con buques Dewar, se debe tener en cuenta que las explosiones de los buques Dewar se producen debido a un cuello del recipiente bien cerrado: bloqueo del cuello con hielo; violación del aislamiento al vacío del recipiente y un fuerte aumento de la temperatura dentro del recipiente.
3.5.3 Seguridad durante las operaciones de carga, descarga y transporte
Un análisis de las causas de las lesiones profesionales en la industria muestra que alrededor del 30% de los accidentes en las empresas están asociados con la operación de vehículos, que incluyen tanto vehículos ferroviarios como no ferroviarios (automóviles, vehículos eléctricos, carretillas elevadoras), así como el transporte de vehículos elevadores. máquinas.
Los trabajos de carga, descarga y transporte deben realizarse de conformidad con los requisitos de la Ley de Ucrania sobre el transporte de mercancías peligrosas.
(Nº 1644-14 de | 04.06.2000), GOST 12.3.002-75, GOST 12.3.009-76, |
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GOST 12.3.010-82, | GOST 12.3.020-80 | regulatorio y técnico |
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documentación aprobada por las autoridades de supervisión estatales. La seguridad de las operaciones de carga y descarga y de transporte en las empresas está garantizada por los trabajadores técnicos y de ingeniería responsables de la realización segura del trabajo en el movimiento de mercancías, la operación segura y el mantenimiento de los equipos de elevación y transporte.
Dependiendo del peligro de manipulación de la carga durante la carga, transporte y descarga, la carga se divide en cuatro grupos:
− cargas de bajo riesgo (metales, maderas y materiales de construcción, etc.);
− Mercancías peligrosas debido a las dimensiones totales:
− carga polvorienta y caliente (cemento, tiza, cal, asfalto, etc.);
− mercancías peligrosas (según GOST 19433-88 “Carga peligrosa. Clasificación y etiquetado").
A mercancías peligrosas (según GOST 19433-88) incluyen sustancias y objetos que, durante el transporte, carga y descarga y almacenamiento, pueden provocar una explosión, incendio o daños a vehículos, edificios o estructuras, así como la muerte, lesiones, envenenamientos, quemaduras, irradiaciones o enfermedades de las personas. o animales. Las mercancías peligrosas se dividen en 9 clases y subclases:
1) clase 1: explosivos que, por sus propiedades, pueden explotar, provocar un incendio con efecto explosivo, así como los dispositivos que contengan explosivos y medios de explosión destinados a producir un efecto pirotécnico. Esta clase se divide en 4 subclases según las propiedades explosivas de las sustancias;
2) clase 2 – gases comprimidos, licuados y disueltos bajo presión,
cumpliendo al menos una de las siguientes condiciones: el exceso de presión en el recipiente a una temperatura de 20°C es igual o superior a 0,1 MPa, la presión absoluta de vapor a una temperatura de 50°C es igual o superior a 0,3 MPa , la temperatura crítica es inferior a 50°C; disuelto bajo presión; licuado por sobreenfriamiento. Esta clase se divide en 4
subclase según las propiedades inflamables y tóxicas de los gases;
3) clase 3: líquidos inflamables, mezclas de líquidos, así como líquidos que contienen sólidos en solución o
suspensiones que emiten vapores inflamables que tienen un punto de inflamación en un recipiente cerrado de 61 ° C o menos. Esta clase se divide en 3 subclases según el punto de inflamación en un recipiente cerrado;
4) clase 4: sustancias y materiales inflamables (excepto explosivos) que pueden encenderse fácilmente durante el transporte desde fuentes de ignición externas como resultado de la fricción, la absorción de humedad, las transformaciones químicas espontáneas y también cuando se calientan. Esta clase se divide en 3 subclases según las condiciones de ignición;
5) clase 5: sustancias oxidantes y peróxidos orgánicos que pueden liberar fácilmente oxígeno, favorecer la combustión y también pueden provocar combustión espontánea y explosión en condiciones adecuadas o en mezcla con otras sustancias. Esta clase se divide en 2 subclases dependiendo de su capacidad para quemar;
6) clase 6: sustancias tóxicas e infecciosas que pueden provocar la muerte, intoxicación o enfermedades si se ingieren o entran en contacto con la piel y las mucosas. Esta clase se divide en 2 subclases según las características de las sustancias;
7) clase 7 – sustancias radiactivas. Esta clase se divide en 3 subclases dependiendo de las características de la radiactividad de las sustancias;
8) Clase 8: sustancias cáusticas y corrosivas que causan daños a la piel, daños a las membranas mucosas de los ojos y al tracto respiratorio, corrosión de metales y daños a vehículos, estructuras o carga, y también pueden provocar un incendio al interactuar con materiales orgánicos o ciertos quimicos. Esta clase se divide en 3 subclases según el tipo de sustancias;
9) clase 9: sustancias con un riesgo relativamente bajo durante el transporte, no clasificadas en ninguna de las clases anteriores, pero que requieren la aplicación de ciertas reglas para su transporte y almacenamiento. Esta clase se divide en 4 subclases según las características de las sustancias.
EN Dependiendo de la clase de peligro, las mercancías peligrosas deben tener una señal de peligro (según GOST 19433-88) indicando las características y medidas de peligro.
precauciones. Las señales de peligro se colocan en el embalaje de la carga en un lugar visible.
Según el peso de una pieza, la carga se divide en tres categorías: 1 – que pesa menos de 80 kg, así como a granel, piezas pequeñas, etc.; 2 – con un peso de 80 a 500 kg; 3 – con un peso superior a 500 kg.
Según los requisitos de GOST 12.3.009-76 “Trabajos de carga y descarga. "Requisitos generales de seguridad" en las empresas, se deben elaborar mapas de procesos tecnológicos para las operaciones de carga y descarga. Estas tarjetas deben tener en cuenta los siguientes requisitos de seguridad: 1) mecanización durante la carga y descarga de mercancías de la segunda y tercera categoría, así como para mercancías de la primera categoría cuando se transportan mercancías a una distancia de más de 25 m horizontalmente y para materiales a granel: a una distancia vertical de más de 3,5 m; 2) embalajes especiales, camillas y carros para el transporte y transporte de envases de vidrio con líquidos agresivos. Las reglas para el almacenamiento de mercancías son las siguientes: la altura de la pila no debe exceder los 6 m para contenedores no plegables y los 4,5 m para contenedores plegables; 3 m - para carga en cajas con carga manual y 6 m - con carga mecanizada, para bidones con carburo de calcio - no más de dos niveles, para cestas con botellas de líquidos agresivos - en una fila; La anchura del paso principal en almacenes cerrados deberá ser de al menos 3 m. Al realizar trabajos con cargas del tercer (polvoriento e inflamable) y cuarto (peligroso) grupo, se debe utilizar el EPI adecuado. Deberá respetarse la compatibilidad de las mercancías transportadas y las normas de estiba de mercancías en el vehículo.
Se permite levantar y transportar cargas manualmente en casos excepcionales (si es imposible utilizar vehículos elevadores) a una distancia de no más de 25 m. La norma máxima para el transporte manual de cargas sobre una superficie plana y horizontal por persona no debe exceder: 10 kg para las adolescentes de 16 a 18 años; 16 kg – para adolescentes varones de 16 a 18 años; 20 kg – para mujeres mayores de 18 años; 50 kg – para hombres mayores de 18 años. A los adolescentes se les permite transportar cargas pesadas sólo si estas operaciones están relacionadas con el desempeño de su trabajo principal en su especialidad y no ocupan más de 1/3 de su tiempo total de trabajo.
Está permitido mover cilindros solo en carros o camillas especiales, y botellas con líquidos peligrosos, en cestas de mimbre. Está prohibido levantar manualmente estas cargas. El transporte de materiales en camilla está permitido excepcionalmente a lo largo de un recorrido horizontal a una distancia no superior a 50 m, está prohibido transportar materiales en camilla a lo largo de escaleras y escaleras de tijera.
grúas elevadoras", GOST 12.2.053-91 "Grúas transelevadoras. Requisitos de seguridad”, etc. Requerimientos generales seguridad son: garantizar la confiabilidad del diseño del equipo (selección del material apropiado y margen de seguridad, protección contra influencias térmicas y corrosión), la presencia de dispositivos de seguridad (limitadores de capacidad de carga, altura y velocidad de elevación, interruptores de límite, frenos, dispositivos de seguridad , interruptores de emergencia, etc.), inspecciones técnicas periódicas de los equipos y formación adecuada del personal.
Los equipos de elevación y transporte están registrados ante la Autoridad Estatal de Supervisión del Trabajo y la Seguridad antes de su puesta en funcionamiento y su funcionamiento sólo se permite después de realizar pruebas y obtener la certificación técnica. Los equipos de elevación y transporte se someten a inspecciones técnicas: antes de su puesta en funcionamiento y periódicamente durante su funcionamiento.
Hay exámenes parciales (una vez al año) y exámenes completos (una vez cada tres años). Durante una inspección parcial, el equipo se somete a inspección y durante una inspección completa, el equipo se somete a inspección y pruebas estáticas y dinámicas.
Para garantizar el funcionamiento seguro de los equipos de manipulación, la administración de la empresa nombra y capacita a: una persona responsable de supervisar los equipos de manipulación; personas responsables de producción segura trabajar en el movimiento de mercancías; operadores de grúas, mecánicos, trabajadores de grúas.
Los trabajos de reparación de equipos de elevación y transporte se realizan previa emisión de un permiso de trabajo.
Los ascensores están sujetos, de acuerdo con DNAOP 0.00-1.02-92 “Reglas para el diseño y operación segura de ascensores”, a inspecciones técnicas diarias, intramensuales (al menos una vez cada 15 días), mensuales y semestrales. Las inspecciones de turno las llevan a cabo los ascensoristas y el resto
– electromecánica junto con el ascensorista. Las personas responsables de la capacidad de servicio y la seguridad revisan los ascensores al menos una vez cada 3 meses. Si durante la inspección o durante la operación se detectan mal funcionamiento de los dispositivos de seguridad, alarmas, iluminación u otros dispositivos, se detiene el ascensor y se repara el daño.
Carretillas elevadoras y montacargas electricos El conductor debe inspeccionar cada turno. Al operar carretillas elevadoras, está prohibido agarrar la carga con horquillas por aceleración cortándola; levante la carga al inclinar el marco con las horquillas alejadas de usted; levantar y bajar una carga o cambiar una inclinación
marcos al moverse; levante la carga por encima de la altura permitida. Para carretillas elevadoras con brazo de grúa, la altura de elevación de la carga no está limitada. Cuando se trabaja en un montacargas, es necesario que la carga esté presionada contra la parte vertical de la horquilla de agarre, la carga debe distribuirse uniformemente en ambas piernas y extenderse más allá de la horquilla no más de 1/3 de su longitud. La carga no debe colocarse por encima del dispositivo de protección y, al transportar cargas grandes que sobresalgan del dispositivo de protección, se debe asignar una persona para que acompañe al cargador.
Operación de transporte interno . Para garantizar la seguridad, se demarcan las vías de los peatones y las vías de los vehículos. Para ello, cada empresa debe elaborar y comunicar a todos los empleados diagrama del plan Se indican el movimiento de vehículos y peatones, los cruces. Las señales de tráfico necesarias están instaladas en el territorio de la empresa.
La velocidad del transporte ferroviario en el territorio de la empresa no debe exceder los 10 km/h, y al entrar al edificio, 3 km/h. Se deben instalar señales de advertencia en las intersecciones de las vías del tren con las carreteras y se deben instalar barreras en caso de tráfico intenso.
La velocidad de los vehículos de motor en tramos rectos de la carretera no debe exceder los 12 km/h, y en los lugares donde la carretera se estrecha, 5 km/h; dentro de talleres y almacenes a lo largo de los pasillos principales - 5 km/h, y en lugares estrechos - 3 km/h. Está permitido transportar personas en la parte trasera de un camión si la carrocería está especialmente equipada para el transporte de personas.
La anchura de paso de los vehículos eléctricos deberá ser de al menos 1,8 m para circulación en un sentido y de 3 m para circulación en doble sentido. Al circular en interiores, en cruces de carreteras, en lugares transitados por peatones y al cruzar vías de ferrocarril, la velocidad de un vehículo eléctrico no debe exceder los 3 km/h.
Operación del transporte dentro de la tienda. . Las partes móviles de los transportadores (tambores, tensores, rodillos, etc.), a las que puedan acceder los trabajadores, deben estar valladas. En la zona donde pueda haber personas se deberán proteger cuerdas, bloques y cargas. dispositivos tensores, dispositivos de carga y recepción, partes inferiores que sobresalen del transportador, etc. En una línea de producción que consta de varios transportadores instalados secuencialmente y que funcionan simultáneamente o de transportadores en combinación con otras máquinas (alimentadores, trituradoras, etc.), los accionamientos de los transportadores y de todas las máquinas deben estar interconectados de modo que en caso de una parada repentina cualquier máquina o transportador, las máquinas o transportadores anteriores se apagaron y los siguientes continuaron funcionando hasta que se apagaron por completo
carga transportada. Debe ser posible desactivar cada mecanismo desde la ubicación del servicio. Los transportadores en la cabeza y la cola deben estar equipados con botones de "parada" de emergencia. Los transportadores con una ruta abierta de más de 30 m deben estar equipados con dispositivos de desconexión adicionales que permitan detener el transportador en situaciones de emergencia desde cualquier lugar al costado del pasillo para mantenimiento.
Los accionamientos de los carros mecánicos deben estar protegidos y las cabeceras de las vías no deben sobresalir del nivel del suelo. El panel de control del carro debe ubicarse en un lugar con Buena reseña. Cuando el carro pase por puertas, deberá dejarse un paso de al menos 700 mm de ancho.
Los transportadores de rodillos no deben deformarse bajo la carga; su diseño debe evitar que la carga caiga entre los rodillos y caiga hacia un lado. Al final del camino del transportador de rodillos, se instala un dispositivo de valla para evitar que la carga caiga.
Cuando se circule un coche eléctrico por el recinto, sus vías de paso deberán estar señalizadas y la velocidad del coche eléctrico no deberá superar los 3
kilómetros por hora
En el territorio del taller organizan. maneras seguras movimientos, que están indicados mediante señales y equipados con vallas, puentes de paso y otros medios de protección.
3.5.4 Seguridad eléctrica
La seguridad eléctrica es un sistema de medidas y medios organizativos y técnicos destinados a proteger a las personas de peligros y efectos dañinos corriente eléctrica, arco eléctrico, campo electromagnético y electricidad estática (GOST 12.1.009-76).
El porcentaje de lesiones causadas por la corriente eléctrica es pequeño (alrededor del 1% de numero total lesiones), pero el resultado de la lesión es extremadamente peligroso. Del número total de accidentes fatales, las lesiones eléctricas representan el 20...40%, y la mayoría de las lesiones eléctricas fatales ocurren en redes con voltajes de hasta 1000V.
El peligro de una descarga eléctrica para una persona suele aparecer repentinamente, cuando la persona ya está bajo tensión, y el resultado de la descarga eléctrica depende no sólo del nivel de tensión aplicada al cuerpo humano, sino también de muchos otros factores. Estos incluyen el impacto directo tanto en Características electricas aislamiento de instalaciones eléctricas, y sobre la resistencia del cuerpo humano a la acción de la corriente eléctrica. Este es el estado del entorno externo, el diseño.
El método para medir el ruido en los lugares de trabajo de las instalaciones industriales en todos los sectores de la economía nacional está establecido por GOST 20445-75 “Edificios y estructuras de empresas industriales. Método de medición del ruido en los lugares de trabajo."
De acuerdo con esta norma, las mediciones de ruido se realizan:
Vigilar el cumplimiento de los niveles reales de ruido en los lugares de trabajo con los permitidos según las normas vigentes;
Evaluar el régimen acústico en locales industriales;
Desarrollar medidas para reducir el ruido en los lugares de trabajo industriales y evaluar la eficacia de estas medidas.
Los conjuntos estándar varios métodos Mediciones de ruido constante e intermitente.
En el caso de ruido inestable, los llamados niveles sonoros equivalentes se calculan basándose en los resultados de las mediciones de acuerdo con GOST 20445-75. Para evaluar los parámetros de ruido en los lugares de trabajo permanentes, el ruido se mide a una altura de 1,5 m a una distancia de 0,5 m de una persona. Si los lugares de trabajo no son permanentes, las mediciones se realizan en al menos tres puntos que cubran toda el área de trabajo.
Si la diferencia entre los niveles de presión sonora más alto y más bajo no excede los 7 dB, entonces el nivel de presión sonora promedio en un área de trabajo determinada se determina como la media aritmética de todos los niveles. De lo contrario, utilice la tabla que figura en GOST 20445-75.
Las mediciones de ruido se realizan mediante sonómetros. Requerimientos técnicos están sujetos a GOST R 53188.1-2008. Para medir el ruido en condiciones industriales se utilizan sonómetros, vibrómetros, analizadores de espectro de las series ASSISTANT, Algorithm, OKTAVA EKO, SVAN, Testo y otras. Veamos algunos modelos de medidores. Los analizadores de ruido y vibraciones "Asistente" (Fig. 1) están especialmente diseñados para realizar mediciones convenientes con el fin de controlar sanitariamente y certificar los lugares de trabajo en cuanto a factores de vibración y acústicos. Los dispositivos proporcionan todo tipo de mediciones prescritas para monitorear factores acústicos y de vibración por corriente. documentos reglamentarios. Versión completa El dispositivo incluye todo tipo de medidas y análisis: ruido, infrasonidos, ultrasonidos, vibraciones generales y locales en 3 canales simultáneamente, espectros de octava, espectros de tercio de octava. Rango de medición: 20-120 dB, para niveles de ruido elevados 40-140 dB.
Arroz. 1. Analizador de ruido y vibraciones “ASSISTANT”
Los instrumentos de la serie "Asistente" están inscritos en el Registro Estatal de Instrumentos de Medición de la Federación de Rusia y están aprobados para su uso en la Federación de Rusia. El “Algoritmo-01” (Fig. 2) mide la dosis de ruido, el nivel de sonido, el nivel de presión sonora y los niveles de presión sonora en bandas de frecuencia de 1/1 de octava.
Arroz. 2. Sonómetro, analizador de espectro “Algoritmo-01”
Rango de frecuencia de 10 Hz a 20 kHz. Rango de medición de 25 dBA a 140 dBA. Incluido en el Registro Estatal de Instrumentos de Medición de la Federación de Rusia.
"OKTAVA 110A -ECO" (Fig. 3) se utiliza para medir ruido, infrasonidos, ultrasonidos y vibraciones de tres canales. Rango de medición 22-139 dBA, 10-139 dB (en octavas). z
Arroz. 3. Medidor "OCTAVA EcoAcoustics-110A"
Sonómetro "TESTO 816" (Fig. 4). Objetivo: medición de niveles de ruido en el lugar de trabajo, durante la producción, ruido del tráfico. Características principales: 30 - 130 dB, 3,5 - 8 kHz. z registrado en el Registro Estatal de Instrumentos de Medición de la Federación de Rusia y aprobado para su uso en la Federación de Rusia.