Los ensayos no destructivos cobran importancia cuando ya se ha completado el desarrollo de un recubrimiento y es posible pasar a su aplicación industrial. Antes de que un producto recubierto entre en servicio, se verifica su resistencia y la ausencia de grietas, discontinuidades, poros u otros defectos que puedan causar destrucción. Cuanto más complejo sea el objeto que se recubre, mayor será la probabilidad de que se produzcan defectos. La Tabla 1 presenta y describe a continuación los métodos no destructivos existentes para determinar la calidad de los recubrimientos.

Tabla 1. Métodos no destructivos para el control de calidad de recubrimientos antes de su uso.

#	Método de control	Finalidad e idoneidad de la prueba.
1	Observación visual	Detección de defectos en el revestimiento de superficies mediante inspección visual.
2	Inspección con penetrantes (colores y fluorescentes)	Detección de grietas superficiales, poros y defectos similares en el revestimiento
3	control radiográfico	Detección de defectos de revestimiento interno.
4	control electromagnético	Detección de poros y grietas, el método no es adecuado para identificar defectos en esquinas y bordes.
5	Prueba de ultrasonido	Detección de defectos superficiales e internos, el método no es adecuado para capas finas y para detectar defectos en esquinas y bordes.

INSPECCIÓN VISUAL

La evaluación de calidad más sencilla es una inspección externa de un producto recubierto. Este control es relativamente sencillo y resulta especialmente eficaz con buena iluminación y utilizando una lupa. En general, la inspección externa debe ser realizada por personal calificado y en combinación con otros métodos.

PULVERIZACIÓN CON PINTURA

Las grietas y depresiones en la superficie del revestimiento se revelan mediante la absorción de pintura. La superficie a probar se rocía con pintura. Luego se limpia a fondo y se rocía un indicador. Después de un minuto, la pintura emerge de las grietas y otros pequeños defectos y colorea el indicador, revelando así el contorno de la grieta.

CONTROL FLUORESCENTE

Este método es similar al método de absorción de pintura. La muestra de prueba se sumerge en una solución que contiene un tinte fluorescente que penetra en todas las grietas. Después de limpiar la superficie, la muestra se recubre con una nueva solución. Si el revestimiento tiene algún defecto, la pintura fluorescente de esta zona será visible bajo irradiación ultravioleta.

Ambas técnicas basadas en absorción se utilizan únicamente para detectar defectos superficiales. No se detectan defectos internos. Los defectos que se encuentran en la superficie misma son difíciles de detectar, ya que limpiar la superficie antes de aplicar el indicador les quita la pintura.

CONTROL RADIOGRÁFICO

La inspección por radiación penetrante se utiliza para identificar poros, grietas y cavidades dentro del recubrimiento. Los rayos X y gamma atraviesan el material que se está probando y llegan a la película fotográfica. La intensidad de los rayos X y la radiación gamma cambia a medida que atraviesan el material. Cualquier poro, grieta o cambio de espesor quedará registrado en la película fotográfica y, mediante la decodificación adecuada de la película, se podrá determinar la posición de cualquier defecto interno.

Las pruebas radiográficas son relativamente caras y lentas. El operador debe estar protegido de la radiación. Productos difíciles de analizar. Forma compleja. Los defectos se determinan cuando su tamaño es superior al 2% del espesor total del revestimiento. En consecuencia, la tecnología radiográfica no es adecuada para detectar pequeños defectos en estructuras grandes con formas complejas; da buenos resultados en productos menos complejos.

CONTROL DE CORRIENTE DE BORDE

Los defectos superficiales e internos se pueden determinar utilizando corrientes parásitas inducidas en el producto introduciéndolo en el campo electromagnético del inductor. Cuando una pieza se mueve en un inductor, o un inductor con respecto a una pieza, las corrientes parásitas inducidas interactúan con el inductor y cambian su impedancia. La corriente inducida en una muestra depende de la presencia de defectos de conducción en la muestra, así como de su dureza y tamaño.

Utilizando inductancias y frecuencias apropiadas, o una combinación de ambas, se pueden identificar defectos. La monitorización de corrientes parásitas no es práctica si la configuración del producto es compleja. Este tipo de inspección no es adecuado para detectar defectos en bordes y esquinas; en algunos casos, las mismas señales que el defecto pueden provenir de una superficie irregular.

CONTROL ULTRASÓNICO

En las pruebas ultrasónicas, se pasan ultrasonidos a través de un material y se miden los cambios en el campo sonoro causados ​​por defectos en el material. La energía reflejada por los defectos de la muestra es detectada por un transductor, que la convierte en una señal eléctrica y se envía a un osciloscopio.

Dependiendo del tamaño y la forma de la muestra, para las pruebas ultrasónicas se utilizan ondas longitudinales, transversales o superficiales. Las ondas longitudinales se propagan en línea recta a través del material de prueba hasta que encuentran un límite o discontinuidad. El primer límite que encuentra la onda entrante es el límite entre el transductor y el producto. Parte de la energía se refleja desde el límite y aparece un pulso primario en la pantalla del osciloscopio. La energía restante viaja a través del material hasta que encuentra un defecto o la superficie opuesta, determinándose la posición del defecto midiendo la distancia entre la señal del defecto y de las superficies delantera y trasera.

Las discontinuidades se pueden ubicar de manera que puedan identificarse dirigiendo la radiación perpendicular a la superficie. En este caso, el haz de sonido se introduce en ángulo con la superficie del material para crear ondas transversales. Si el ángulo de entrada aumenta lo suficiente, se forman ondas superficiales. Estas ondas siguen el contorno de la muestra y pueden detectar defectos cerca de su superficie.

Hay dos tipos principales de unidades de prueba ultrasónicas. Las pruebas de resonancia utilizan radiación con una frecuencia variable. Cuando se alcanza la frecuencia natural correspondiente al espesor del material, la amplitud de las oscilaciones aumenta bruscamente, lo que se refleja en la pantalla del osciloscopio. El método de resonancia se utiliza principalmente para medir el espesor.

En el método de eco de impulsos se introducen en el material impulsos de frecuencia constante que duran una fracción de segundo. La onda pasa a través del material y la energía reflejada desde el defecto o la superficie posterior incide sobre el transductor. Luego, el transductor envía otro pulso y recibe el reflejado.

Para identificar defectos en el recubrimiento y determinar la fuerza de adhesión entre el recubrimiento y el sustrato, también se utiliza el método de transmisión. En algunos sistemas de recubrimiento, la medición de la energía reflejada no identifica adecuadamente el defecto. Esto se debe al hecho de que el límite entre el revestimiento y el sustrato se caracteriza por un coeficiente de reflexión tan alto que la presencia de defectos cambia poco el coeficiente de reflexión total.

El uso de pruebas ultrasónicas es limitado. Esto se puede ver en los siguientes ejemplos. Si el material tiene una superficie rugosa, ondas sonoras se disipa tanto que la prueba deja de tener sentido. Para probar objetos de forma compleja, se necesitan transductores que sigan el contorno del objeto; Las irregularidades de la superficie provocan la aparición de puntos en la pantalla del osciloscopio, lo que dificulta la identificación de defectos. Los límites de grano en el metal actúan de manera similar a los defectos y dispersan las ondas sonoras. Los defectos ubicados en ángulo con respecto al haz son difíciles de detectar, ya que la reflexión no se produce principalmente en la dirección del convertidor, sino en ángulo con él. A menudo resulta difícil distinguir las discontinuidades situadas cerca unas de otras. Además, sólo se detectan aquellos defectos cuyas dimensiones sean comparables a la longitud de onda del sonido.

Conclusión

Las pruebas de detección se llevan a cabo durante la etapa inicial del desarrollo del recubrimiento. Dado que el número de muestras diferentes es muy grande durante la búsqueda del régimen óptimo, se utiliza una combinación de métodos de prueba para descartar muestras insatisfactorias. Este programa de selección normalmente consta de varios tipos de pruebas de oxidación, exámenes metalográficos, pruebas de llama y pruebas de tracción. Los recubrimientos que pasan con éxito las pruebas de selección se prueban en condiciones similares a las operativas.

Cuando se establece que sistema específico El recubrimiento ha pasado pruebas en condiciones de funcionamiento y puede utilizarse para proteger un producto real. Es necesario desarrollar una técnica de ensayo no destructivo del producto final antes de su puesta en funcionamiento. Se pueden utilizar técnicas no destructivas para identificar agujeros, grietas y discontinuidades superficiales e internas, así como una mala adhesión entre el revestimiento y el sustrato.

TERMINADO: LOPATINA OKSANA

Detección de defectos penetrantes - un método de detección de defectos basado en la penetración de determinadas sustancias líquidas en los defectos superficiales de un producto bajo la acción de la presión capilar, como resultado de lo cual aumenta el contraste de luz y color del área defectuosa con respecto al área no dañada.

Detección de fallas penetrantes (pruebas penetrantes) diseñado para identificar superficies invisibles o débilmente visibles a simple vista y defectos (grietas, poros, cavidades, falta de fusión, corrosión intercristalina, fístulas, etc.) en objetos de prueba, determinando su ubicación, extensión y orientación a lo largo de la superficie.

Líquido indicador(penetrante) es un líquido coloreado diseñado para rellenar defectos superficiales abiertos y posteriormente formar un patrón indicador. El líquido es una solución o suspensión de tinte en una mezcla de solventes orgánicos, queroseno, aceites con la adición de tensioactivos (tensioactivos) que reducen la tensión superficial del agua ubicada en las cavidades defectuosas y mejoran la penetración de los penetrantes en estas cavidades. Los penetrantes contienen tintes (método de color) o aditivos luminiscentes (método luminiscente), o una combinación de ambos.

Limpiador– sirve para la limpieza preliminar de la superficie y la eliminación del exceso de penetrante

Desarrollador es un material de detección de fallas diseñado para extraer penetrante de una discontinuidad capilar para formar un patrón indicador claro y crear un fondo contrastante. Hay cinco tipos principales de reveladores que se utilizan con penetrantes:

Polvo seco; - suspensión acuosa; - suspensión en disolvente; - solución en agua; - película plástica.

Dispositivos y equipos para el control capilar:

Materiales para la detección de defectos de color, Materiales luminiscentes

Kits para detección de fallas con penetrantes (limpiadores, reveladores, penetrantes)

Pulverizadores, Pistolas neumático-hidráulicas

Fuentes de iluminación ultravioleta (lámparas ultravioleta, iluminadores).

Paneles de prueba (panel de prueba)

Muestras de control para la detección de defectos de color.

El proceso de prueba de penetrantes consta de 5 etapas:

1 – limpieza preliminar de la superficie. Para que el tinte pueda penetrar en los defectos de la superficie, primero se debe limpiar con agua o un limpiador orgánico. Todos los contaminantes (aceites, óxido, etc.) y cualquier recubrimiento (pintura, metalización) deben eliminarse del área controlada. Después de esto, se seca la superficie para que no quede agua ni limpiador dentro del defecto.

2 – aplicación de penetrante. El penetrante, generalmente de color rojo, se aplica a la superficie rociando, cepillando o sumergiendo el objeto de prueba en un baño para asegurar una buena penetración y una cobertura completa del penetrante. Como regla general, a una temperatura de 5...50°C, durante un tiempo de 5...30 minutos.

3 - eliminación del exceso de penetrante. El exceso de penetrante se elimina limpiando con un paño, enjuagando con agua o con el mismo limpiador que en la etapa de limpieza previa. En este caso, el penetrante debe retirarse sólo de la superficie de control, pero no de la cavidad del defecto. Luego se seca la superficie con un paño sin pelusa o con un chorro de aire.

4 – aplicación de desarrollador. Después del secado, se aplica inmediatamente un revelador (generalmente blanco) a la superficie de control en una capa delgada y uniforme.

5 - controlar. La identificación de los defectos existentes comienza inmediatamente después del final del proceso de desarrollo. Durante el control, se identifican y registran las trazas de los indicadores. La intensidad del color indica la profundidad y el ancho del defecto; cuanto más pálido es el color, más pequeño es el defecto. Las grietas profundas tienen una coloración intensa. Después de la prueba, el revelador se elimina con agua o un limpiador.

a las desventajas las pruebas capilares deben incluir su alta intensidad de mano de obra en ausencia de mecanización, la larga duración del proceso de control (de 0,5 a 1,5 horas), así como la complejidad de la mecanización y automatización del proceso de control; disminución de la confiabilidad de los resultados a temperaturas bajo cero; subjetividad del control: dependencia de la confiabilidad de los resultados de la profesionalidad del operador; vida útil limitada de los materiales de detección de defectos, dependencia de sus propiedades de las condiciones de almacenamiento.

Las ventajas del control capilar son: simplicidad de las operaciones de control, simplicidad del equipo, aplicabilidad a una amplia gama de materiales, incluidos metales no magnéticos. La principal ventaja de la detección de defectos capilares es que con su ayuda es posible no sólo detectar defectos superficiales y pasantes, sino también obtener, a partir de su ubicación, extensión, forma y orientación a lo largo de la superficie, información valiosa sobre la naturaleza del defecto. e incluso algunas de las razones de su aparición (concentración de tensiones, incumplimiento de la tecnología, etc.).

Los materiales de detección de defectos para la detección de defectos de color se seleccionan según los requisitos del objeto controlado, su condición y las condiciones de control. El parámetro de tamaño del defecto se considera dimensión transversal defecto en la superficie del objeto de prueba: el llamado ancho de apertura del defecto. El valor mínimo de revelación de los defectos detectados se denomina umbral de sensibilidad inferior y está limitado por el hecho de que una cantidad muy pequeña de penetrante retenida en la cavidad de un defecto pequeño es insuficiente para obtener una indicación de contraste para un espesor determinado de la sustancia en desarrollo. capa. También hay un umbral de sensibilidad superior, que está determinado por el hecho de que el penetrante se elimina de los defectos anchos pero poco profundos cuando se elimina el exceso de penetrante de la superficie. La detección de rastros indicadores correspondientes a las principales características indicadas anteriormente sirve como base para un análisis de la admisibilidad del defecto en términos de su tamaño, naturaleza y posición. GOST 18442-80 establece 5 clases de sensibilidad (umbral inferior) según el tamaño de los defectos

Clase de sensibilidad	Ancho de apertura del defecto, µm
	De 10 a 100
	De 100 a 500
tecnológico	No estandarizado

La sensibilidad de clase 1 controla las palas de los motores turborreactores, las superficies de sellado de las válvulas y sus asientos, las juntas metálicas de sellado de las bridas, etc. (grietas y poros detectables de hasta décimas de micrón de tamaño). La clase 2 prueba carcasas de reactores y superficies anticorrosión, metales comunes y conexiones soldadas de tuberías, piezas de cojinetes (grietas y poros detectables de hasta varias micras de tamaño). La Clase 3 prueba los sujetadores de una serie de objetos, con la capacidad de detectar defectos con una apertura de hasta 100 micrones; Clase 4: piezas fundidas de paredes gruesas.

Los métodos capilares, según el método para identificar el patrón del indicador, se dividen en:

· método luminiscente, basado en el registro del contraste de un patrón indicador visible luminiscente en radiación ultravioleta de onda larga contra el fondo de la superficie del objeto de prueba;

· método de contraste (color), basado en el registro del contraste de un patrón indicador de color en radiación visible contra el fondo de la superficie del objeto de prueba.

· método de color fluorescente, basado en el registro del contraste de un color o patrón indicador luminiscente contra el fondo de la superficie del objeto de prueba en radiación ultravioleta visible o de onda larga;

· método de luminancia, basado en registrar el contraste en la radiación visible de un patrón acromático contra el fondo de la superficie del objeto.

REALIZADO POR: VALYUKH ALEXANDER

Control de penetrantes

Método de prueba penetrante no destructivo.

capillIdetector de fallasYI - un método de detección de defectos basado en la penetración de determinadas sustancias líquidas en los defectos superficiales de un producto bajo la acción de la presión capilar, como resultado de lo cual aumenta el contraste de luz y color del área defectuosa con respecto al área no dañada.

Existen métodos luminiscentes y de color para detectar defectos capilares.

En la mayoría de los casos, según los requisitos técnicos, es necesario identificar defectos tan pequeños que puedan notarse cuando inspección visual casi imposible a simple vista. El uso de instrumentos de medición ópticos, como una lupa o un microscopio, no permite identificar defectos en la superficie debido a un contraste insuficiente de la imagen del defecto con el fondo del metal y un pequeño campo de visión con grandes aumentos. En tales casos, se utiliza el método de control capilar.

Durante la prueba capilar, los líquidos indicadores penetran en las cavidades de la superficie y a través de discontinuidades en el material de los objetos de prueba, y las trazas del indicador resultantes se registran visualmente o usando un transductor.

La prueba por el método capilar se lleva a cabo de acuerdo con GOST 18442-80 “Pruebas no destructivas. Métodos capilares. Requerimientos generales."

Los métodos capilares se dividen en básicos, que utilizan fenómenos capilares, y combinados, basados ​​en una combinación de dos o más métodos de prueba no destructivos de diferente naturaleza física, uno de los cuales es la prueba penetrante (detección de fallas penetrantes).

Propósito de la prueba de penetración (detección de fallas de penetración)

Detección de fallas penetrantes (pruebas penetrantes) diseñado para identificar superficies invisibles o débilmente visibles a simple vista y defectos (grietas, poros, cavidades, falta de fusión, corrosión intercristalina, fístulas, etc.) en objetos de prueba, determinando su ubicación, extensión y orientación a lo largo de la superficie.

Los métodos capilares de prueba no destructiva se basan en la penetración capilar de líquidos indicadores (penetrantes) en las cavidades de la superficie y a través de discontinuidades del material del objeto de prueba y el registro de las trazas indicadoras resultantes visualmente o usando un transductor.

Aplicación del método capilar de ensayos no destructivos.

El método de prueba capilar se utiliza para controlar objetos de cualquier tamaño y forma hechos de metales ferrosos y no ferrosos, aceros aleados, hierro fundido, revestimientos metálicos, plásticos, vidrio y cerámica en el sector energético, aviación, cohetes, construcción naval, sector químico. industria, metalurgia y en la construcción de centrales nucleares, reactores, en la industria automotriz, ingeniería eléctrica, ingeniería mecánica, fundición, estampación, fabricación de instrumentos, medicina y otras industrias. Para algunos materiales y productos, este método es el único para determinar la idoneidad de piezas o instalaciones para el trabajo.

La detección de defectos penetrantes también se utiliza para pruebas no destructivas de objetos hechos de materiales ferromagnéticos, si sus propiedades magnéticas, forma, tipo y ubicación de los defectos no permiten lograr la sensibilidad requerida por GOST 21105-87 utilizando el método de partículas magnéticas y el método magnético. No se permite el uso del método de prueba de partículas debido a las condiciones de funcionamiento del objeto.

Una condición necesaria para identificar defectos como la violación de la continuidad de un material por métodos capilares es la presencia de cavidades libres de contaminantes y otras sustancias que tienen acceso a la superficie de los objetos y una profundidad de distribución que excede significativamente el ancho. de su apertura.

Las pruebas de penetrantes también se utilizan para la detección de fugas y, en combinación con otros métodos, para monitorear instalaciones críticas e instalaciones durante la operación.

Las ventajas de los métodos de detección de defectos capilares son: simplicidad de las operaciones de control, simplicidad del equipo, aplicabilidad a una amplia gama de materiales, incluidos metales no magnéticos.

La ventaja de la detección de defectos penetrantes es que con su ayuda es posible no sólo detectar defectos superficiales y pasantes, sino también obtener, a partir de su ubicación, extensión, forma y orientación a lo largo de la superficie, información valiosa sobre la naturaleza del defecto e incluso algunas de las razones de su aparición. su aparición (concentración de estrés, incumplimiento de la tecnología, etc.).

Como líquidos indicadores se utilizan fósforos orgánicos, sustancias que producen su propio brillo cuando se exponen a los rayos ultravioleta, así como varios tintes. Los defectos superficiales se detectan utilizando medios que permiten extraer sustancias indicadoras de la cavidad del defecto y detectar su presencia en la superficie del producto controlado.

Capilar (grieta), enfrentar la superficie del objeto de prueba solo en un lado se denomina discontinuidad de la superficie, y conectar las paredes opuestas del objeto de prueba se denomina discontinuidad. Si las discontinuidades superficiales y pasantes son defectos, entonces está permitido utilizar los términos "defecto superficial" y "defecto pasante" en su lugar. La imagen formada por el penetrante en el lugar de la discontinuidad y similar a la forma de la sección transversal en la salida a la superficie del objeto de prueba se llama patrón indicador o indicación.

En relación con una discontinuidad como una grieta única, en lugar del término "indicación", se puede utilizar el término "marca indicadora". La profundidad de la discontinuidad es el tamaño de la discontinuidad en la dirección hacia el interior del objeto de prueba desde su superficie. La longitud de la discontinuidad es el tamaño longitudinal de una discontinuidad en la superficie de un objeto. La apertura de la discontinuidad es el tamaño transversal de la discontinuidad en su salida a la superficie del objeto de prueba.

Una condición necesaria para la detección fiable de defectos que alcanzan la superficie de un objeto mediante el método capilar es su relativa ausencia de contaminación por sustancias extrañas, así como una profundidad de distribución que supere significativamente el ancho de su abertura (mínimo 10/1 ). Se utiliza un limpiador para limpiar la superficie antes de aplicar el penetrante.

Los métodos de detección de defectos capilares se dividen en en básicos, que utilizan fenómenos capilares, y combinados, basados ​​en una combinación de dos o más métodos de ensayo no destructivos y de diferente esencia física, uno de los cuales es el ensayo capilar.

§ 9.1. información general sobre el método
El método de prueba capilar (CMT) se basa en la penetración capilar de líquidos indicadores en la cavidad de las discontinuidades en el material del objeto de prueba y el registro de las trazas del indicador resultantes visualmente o mediante un transductor. El método permite detectar defectos superficiales (es decir, que se extienden hasta la superficie) y transversales (es decir, que conectan superficies opuestas de la pared), que también pueden detectarse mediante inspección visual. Sin embargo, tal control requiere mucho tiempo, especialmente cuando se identifican defectos mal revelados, cuando se realiza una inspección minuciosa de la superficie con medios de aumento. La ventaja de KMC es que acelera muchas veces el proceso de control.
La detección de defectos pasantes es parte de la tarea de los métodos de detección de fugas, que se analizan en el capítulo. 10. En los métodos de detección de fugas, junto con otros métodos, se utiliza KMC, y el líquido indicador se aplica en un lado de la pared OK y se registra en el otro. Este capítulo analiza una variante del KMC, en la que la indicación se realiza desde la misma superficie del OK desde la que se aplica el líquido indicador. Los principales documentos que regulan el uso de KMC son GOST 18442 - 80, 28369 - 89 y 24522 - 80.
El proceso de prueba de penetrantes consta de las siguientes operaciones principales (Fig. 9.1):

a) limpiar la superficie 1 OK y la cavidad defectuosa 2 de suciedad, grasa, etc. eliminación mecánica y disolución. Esto asegura una buena humectabilidad de toda la superficie del OC con el líquido indicador y la posibilidad de su penetración en la cavidad del defecto;
b) impregnación de defectos con líquido indicador. 3. Para ello es necesario humedecer bien el material del producto y penetrar en los defectos por acción de las fuerzas capilares. Por esta razón, el método se llama capilar y el líquido indicador se llama penetrante indicador o simplemente penetrante (del latín penetro - penetro, alcanzo);
c) eliminación del exceso de penetrante de la superficie del producto, mientras el penetrante permanece en la cavidad del defecto. Para la eliminación se utilizan los efectos de dispersión y emulsificación, se utilizan líquidos especiales: limpiadores;

Arroz. 9.1 - Operaciones básicas durante la detección de defectos por penetrantes

d) detección de penetrante en la cavidad del defecto. Como se señaló anteriormente, esto se hace más a menudo visualmente, con menos frecuencia con la ayuda de dispositivos especiales: convertidores. En el primer caso, se aplican a la superficie sustancias especiales: reveladores 4, que extraen el penetrante de la cavidad de los defectos debidos a los fenómenos de sorción o difusión. El revelador de sorción se encuentra en forma de polvo o suspensión. Todos los fenómenos físicos mencionados se analizan en el § 9.2.
El penetrante impregna toda la capa de revelador (normalmente bastante fina) y forma trazas (indicaciones) 5 en su superficie exterior. Estas indicaciones se detectan visualmente. Existe un método de luminancia o acromático en el que las indicaciones tienen un tono más oscuro en comparación con el revelador blanco; el método del color, cuando el penetrante tiene un color naranja o rojo brillante, y el método luminiscente, cuando el penetrante brilla bajo irradiación ultravioleta. La operación final para KMC es limpiar el visto bueno del desarrollador.
En la literatura sobre pruebas con penetrantes, los materiales para la detección de fallas se designan mediante índices: penetrante indicador - "I", limpiador - "M", revelador - "P". A veces después designación de letra seguido de números entre paréntesis o en forma de índice, que indican el uso específico de este material.

§ 9.2. Fenómenos físicos básicos utilizados en la detección de fallas penetrantes.
Tensión superficial y humectación. La característica más importante de los líquidos indicadores es su capacidad para humedecer el material del producto. La humectación es causada por la atracción mutua de átomos y moléculas (en lo sucesivo, moléculas) de un líquido y un sólido.
Como se sabe, entre las moléculas del medio actúan fuerzas de atracción mutua. Las moléculas ubicadas dentro de una sustancia experimentan, en promedio, el mismo efecto de otras moléculas en todas las direcciones. Las moléculas ubicadas en la superficie están sujetas a una atracción desigual desde las capas internas de la sustancia y desde el lado que bordea la superficie del medio.
El comportamiento de un sistema de moléculas está determinado por la condición de energía libre mínima, es decir aquella parte de la energía potencial que se puede convertir en trabajo isotérmicamente. La energía libre de las moléculas en la superficie de un líquido o sólido es mayor que la de las moléculas internas cuando el líquido o sólido está en un gas o en el vacío. En este sentido, se esfuerzan por adquirir una forma con el mínimo Superficie exterior. En un cuerpo sólido, esto se evita mediante el fenómeno de la elasticidad de la forma, y ​​un líquido en ingravidez bajo la influencia de este fenómeno adquiere la forma de una bola. Por tanto, las superficies del líquido y del sólido tienden a contraerse y surge una presión de tensión superficial.
La magnitud de la tensión superficial está determinada por el trabajo (a temperatura constante) requerido para formar una unidad de superficie entre dos fases en equilibrio. A menudo se le llama fuerza de tensión superficial, lo que significa lo siguiente. En la interfaz entre los medios, se asigna un área arbitraria. Se considera tensión como resultado de la acción de una fuerza distribuida aplicada en el perímetro de este sitio. La dirección de las fuerzas es tangencial a la interfaz y perpendicular al perímetro. La fuerza por unidad de longitud del perímetro se llama fuerza de tensión superficial. Dos definiciones equivalentes de tensión superficial corresponden a las dos unidades utilizadas para medirla: J/m2 = N/m.
Para agua en el aire (más precisamente, en aire saturado con evaporación de la superficie del agua) a una temperatura de 26°C y presión atmosférica normal, la fuerza de tensión superficial σ = 7,275 ± 0,025) 10-2 N/m. Este valor disminuye al aumentar la temperatura. En diversos entornos gaseosos, la tensión superficial de los líquidos permanece prácticamente sin cambios.
Considere una gota de líquido que se encuentra sobre la superficie de un cuerpo sólido (figura 9.2). Despreciamos la fuerza de gravedad. Seleccionemos un cilindro elemental en el punto A, donde entran en contacto el sólido, el líquido y el gas circundante. Hay tres fuerzas de tensión superficial que actúan por unidad de longitud de este cilindro: un cuerpo sólido - gas σtg, un cuerpo sólido - líquido σtzh y un líquido - gas σlg = σ. Cuando la gota está en reposo, la resultante de las proyecciones de estas fuerzas sobre la superficie del cuerpo sólido es cero:
(9.1)
El ángulo 9 se llama ángulo de contacto. Si σтг>σтж, entonces es agudo. Esto significa que el líquido moja el sólido (Fig. 9.2, a). Cuanto menor sea el número 9, más fuerte será la humectación. En el límite σтг>σтж + σ la relación (σтг - ​​​​σтж)/st en (9.1) es mayor que uno, lo cual no puede ser, ya que el coseno del ángulo siempre es menor que uno en valor absoluto. El caso límite θ = 0 corresponderá a una humectación completa, es decir Distribución de líquido sobre la superficie de un sólido hasta el espesor de la capa molecular. Si σтж>σтг, entonces cos θ es negativo, por lo tanto, el ángulo θ es obtuso (Fig. 9.2, b). Esto significa que el líquido no moja al sólido.


Arroz. 9.2. Mojar (a) y no mojar (b) una superficie con un líquido

La tensión superficial σ caracteriza la propiedad del propio líquido, y σ cos θ es la humectabilidad de la superficie de un sólido determinado por este líquido. La componente de la fuerza de tensión superficial σ cos θ, que “estira” la gota a lo largo de la superficie, a veces se denomina fuerza de humectación. Para la mayoría de las sustancias que humedecen bien, cos θ está cerca de la unidad, por ejemplo, para la interfaz del vidrio con agua es 0,685, con queroseno - 0,90, s alcohol etílico - 0,955.
La limpieza de la superficie tiene una fuerte influencia en la humectación. Por ejemplo, una capa de aceite sobre la superficie de acero o vidrio afecta drásticamente su humectabilidad con agua, cos θ se vuelve negativo. La capa más fina de aceite, que a veces queda en la superficie de juntas y grietas, interfiere en gran medida con el uso de penetrantes a base de agua.
El microrrelieve de la superficie OC provoca un aumento del área de la superficie mojada. Para estimar el ángulo de contacto θsh en una superficie rugosa, use la ecuación

donde θ es el ángulo de contacto para una superficie lisa; α es el área real de la superficie rugosa, teniendo en cuenta el desnivel de su relieve, y α0 es su proyección sobre el plano.
La disolución consiste en la distribución de las moléculas del soluto entre las moléculas del disolvente. EN método capilar control, la disolución se utiliza al preparar un objeto para control (para limpiar la cavidad de defectos). La disolución del gas (generalmente aire) recolectado al final de un capilar sin salida (defecto) en el penetrante aumenta significativamente la profundidad máxima de penetración del penetrante en el defecto.
Para evaluar la solubilidad mutua de dos líquidos, la regla general es que "lo similar se disuelve". Por ejemplo, los hidrocarburos se disuelven bien en hidrocarburos, alcoholes, en alcoholes, etc. La solubilidad mutua de líquidos y sólidos en un líquido generalmente aumenta al aumentar la temperatura. La solubilidad de los gases generalmente disminuye al aumentar la temperatura y mejora al aumentar la presión.
La sorción (del latín sorbeo - absorber) es un proceso fisicoquímico que resulta en la absorción de gas, vapor o una sustancia disuelta del medio ambiente por cualquier sustancia. Se hace una distinción entre adsorción (la absorción de una sustancia en la interfaz) y absorción (la absorción de una sustancia por todo el volumen del absorbente). Si la sorción se produce principalmente como resultado de la interacción física de sustancias, entonces se llama física.
En el método de control capilar para el revelado, se utiliza principalmente el fenómeno de adsorción física de líquido (penetrante) en la superficie de un cuerpo sólido (partículas de revelador). El mismo fenómeno provoca el depósito de agentes de contraste disueltos en la base líquida penetrante sobre el defecto.
La difusión (del latín diffusio - esparcir, esparcir) es el movimiento de partículas (moléculas, átomos) del medio, que conduce a la transferencia de materia e iguala la concentración de partículas de diferentes tipos. En el método de control capilar, el fenómeno de difusión se observa cuando el penetrante interactúa con el aire comprimido en el extremo muerto del capilar. Aquí este proceso es indistinguible de la disolución del aire en el penetrante.
Una aplicación importante de la difusión en la detección de fallas por penetrantes es el desarrollo utilizando reveladores como pinturas y barnices de secado rápido. Las partículas del penetrante contenidas en el capilar entran en contacto con dicho revelador (líquido al principio y sólido después del endurecimiento) aplicado a la superficie del OC y se difunden a través de una fina película de revelador hasta su superficie opuesta. Así, utiliza la difusión de moléculas líquidas primero a través de un líquido y luego a través de un sólido.
El proceso de difusión es causado por el movimiento térmico de moléculas (átomos) o sus asociaciones (difusión molecular). La velocidad de transferencia a través del límite está determinada por el coeficiente de difusión, que es constante para un par de sustancias determinado. La difusión aumenta al aumentar la temperatura.
Dispersión (del latín dispergo - dispersión): trituración fina de cualquier cuerpo en ambiente. La dispersión de sólidos en líquidos juega un papel importante en la limpieza de superficies de contaminantes.
Emulsificación (del latín emulsios - ordeñado): la formación de un sistema disperso con una fase líquida dispersa, es decir. dispersión líquida. Un ejemplo de emulsión es la leche, que consta de pequeñas gotas de grasa suspendidas en agua. La emulsificación juega un papel importante en la limpieza, la eliminación del exceso de penetrante y la preparación de penetrantes y reveladores. Para activar la emulsificación y mantener la emulsión en un estado estable, se utilizan emulsionantes.
Los tensioactivos (surfactantes) son sustancias que pueden acumularse en la superficie de contacto de dos cuerpos (medios, fases), reduciendo su energía libre. Los tensioactivos se agregan a los productos de limpieza de superficies OK y a los penetrantes y limpiadores, ya que son emulsionantes.
Los tensioactivos más importantes son solubles en agua. Sus moléculas tienen partes hidrofóbicas e hidrofílicas, es decir. mojados y no mojados por el agua. Ilustremos el efecto de un tensioactivo al eliminar una película de aceite. Normalmente el agua no lo moja ni lo quita. Las moléculas de tensioactivo se adsorben en la superficie de la película, orientadas hacia ella con sus extremos hidrófobos y con sus extremos hidrófilos hacia el medio acuoso. Como resultado, se produce un fuerte aumento de la humectabilidad y la película grasa se elimina por lavado.
La suspensión (del latín supspensio - suspendo) es un sistema de dispersión gruesa con un medio disperso líquido y una fase dispersa sólida, cuyas partículas son bastante grandes y precipitan o flotan con bastante rapidez. Las suspensiones normalmente se preparan mediante trituración y agitación mecánica.
La luminiscencia (del latín lumen - luz) es el brillo de determinadas sustancias (luminóforos), en exceso sobre la radiación térmica, con una duración de 10-10 so más. Es necesaria una indicación de la duración finita para distinguir la luminiscencia de otros fenómenos ópticos, por ejemplo, de la dispersión de la luz.
En el método de control capilar, la luminiscencia se utiliza como uno de los métodos de contraste para la detección visual de penetrantes indicadores después del revelado. Para hacer esto, el fósforo se disuelve en la sustancia principal del penetrante o la sustancia penetrante en sí es fósforo.
Los contrastes de brillo y color en KMK se consideran desde el punto de vista de la capacidad del ojo humano para detectar brillo luminiscente, color y indicaciones oscuras sobre un fondo claro. Todos los datos se refieren al ojo de una persona promedio y la capacidad de distinguir el grado de brillo de un objeto se llama sensibilidad al contraste. Está determinado por un cambio en la reflectancia que es visible al ojo. En el método de inspección del color se introduce el concepto de contraste brillo-color, que tiene en cuenta simultáneamente el brillo y la saturación de la traza del defecto que se desea detectar.
La capacidad del ojo para distinguir objetos pequeños con suficiente contraste está determinada por el ángulo de visión mínimo. Se ha establecido que el ojo puede detectar un objeto en forma de franja (oscura, coloreada o luminiscente) desde una distancia de 200 mm con su ancho mínimo más de 5 micras. En condiciones de trabajo, se distinguen objetos que son un orden de magnitud más grandes: 0,05 ... 0,1 mm de ancho.

§ 9.3. Procesos de detección de defectos penetrantes

Arroz. 9.3. Al concepto de presión capilar.

Llenado de un macrocapilar pasante. Consideremos un experimento bien conocido en un curso de física: un tubo capilar con un diámetro de 2r se sumerge verticalmente por un extremo en un líquido humectante (figura 9.3). Bajo la influencia de fuerzas humectantes, el líquido en el tubo se elevará a una altura yo por encima de la superficie. Este es el fenómeno de la absorción capilar. Las fuerzas humectantes actúan por unidad de circunferencia del menisco. Su valor total es Fк=σcosθ2πr. Esta fuerza es contrarrestada por el peso de la columna ρgπr2 yo, donde ρ es la densidad y g es la aceleración de la gravedad. En estado de equilibrio σcosθ2πr = ρgπr2 yo. De ahí la altura de subida del líquido en el capilar. yo= 2σ cos θ/(ρgr).
En este ejemplo, se consideró que las fuerzas de humectación se aplicaban a la línea de contacto entre el líquido y el sólido (capilar). También se pueden considerar como la fuerza de tensión sobre la superficie del menisco formada por el líquido en el capilar. Esta superficie es como una película estirada que intenta contraerse. Esto introduce el concepto de presión capilar, igual a la proporción fuerza FK que actúa sobre el menisco hasta el área de la sección transversal del tubo:
(9.2)
La presión capilar aumenta al aumentar la humectabilidad y disminuir el radio capilar.
Más formula general Laplace para la presión de la tensión de la superficie del menisco tiene la forma pk=σ(1/R1+1/R2), donde R1 y R2 son los radios de curvatura de la superficie del menisco. La fórmula 9.2 se utiliza para un capilar circular R1=R2=r/cos θ. Para un ancho de ranura b con paredes planas paralelas R1®¥, R2= b/(2cosθ). Como resultado
(9.3)
La impregnación de defectos con penetrante se basa en el fenómeno de la absorción capilar. Estimemos el tiempo necesario para la impregnación. Considere un tubo capilar ubicado horizontalmente, un extremo del cual está abierto y el otro se coloca en un líquido humectante. Bajo la acción de la presión capilar, el menisco líquido se mueve hacia el extremo abierto. Distancia viajada yo está relacionado con el tiempo por una dependencia aproximada.
(9.4)

donde μ es el coeficiente de viscosidad de corte dinámico. La fórmula muestra que el tiempo requerido para que el penetrante pase a través de una grieta está relacionado con el espesor de la pared. yo, en el que apareció la grieta, por una dependencia cuadrática: cuanto menor es la viscosidad y mayor la humectabilidad, menor es. Curva de dependencia aproximada 1 yo de t mostrado en la Fig. 9.4. Debería tener; teniendo en cuenta que cuando se llena con penetrante real; En las grietas, los patrones observados se conservan sólo si el penetrante toca simultáneamente todo el perímetro de la grieta y su ancho uniforme. El incumplimiento de estas condiciones provoca una violación de la relación (9.4), pero la influencia de lo señalado propiedades físicas El penetrante se retiene durante la impregnación.

Arroz. 9.4. Cinética de llenado de un capilar con penetrante:
De extremo a extremo (1), callejón sin salida con (2) y sin (3) el fenómeno de la impregnación por difusión.

El llenado de un capilar sin salida se diferencia en que el gas (aire), comprimido cerca del callejón sin salida, limita la profundidad de penetración del penetrante (curva 3 en la Fig. 9.4). Calcular la profundidad máxima de llenado yo 1 basado en la igualdad de presiones sobre el penetrante fuera y dentro del capilar. La presión externa es la suma de la presión atmosférica. R a y capilar R J. Presión interna en el capilar. R c se determinan a partir de la ley de Boyle-Mariotte. Para un capilar de sección constante: pag A yo 0S = pag V( yo 0-yo 1)S; R en = R A yo 0/(yo 0-yo 1), donde yo 0 es la profundidad total del capilar. De la igualdad de presiones encontramos
Magnitud R A<<R y, por tanto, la profundidad de llenado calculada mediante esta fórmula no supera el 10% de la profundidad total del capilar (problema 9.1).
La consideración de llenar un espacio sin salida con paredes no paralelas (que simulan bien grietas reales) o un capilar cónico (que simula poros) es más difícil que los capilares con una sección transversal constante. Una disminución en la sección transversal a medida que se llena provoca un aumento en la presión capilar, pero el volumen lleno de aire comprimido disminuye aún más rápido, por lo tanto, la profundidad de llenado de dicho capilar (con el mismo tamaño de boca) es menor que la de un capilar con un sección transversal constante (problema 9.1).
En realidad, la profundidad máxima de llenado de un capilar sin salida suele ser mayor que el valor calculado. Esto ocurre debido al hecho de que el aire comprimido cerca del final del capilar se disuelve parcialmente en el penetrante y se difunde en él (llenado por difusión). Para defectos largos sin salida, a veces se produce una situación favorable para el llenado cuando el llenado comienza en un extremo a lo largo del defecto y el aire desplazado sale por el otro extremo.
La cinética del movimiento del líquido humectante en un capilar sin salida según la fórmula (9.4) se determina solo al comienzo del proceso de llenado. Más tarde, al acercarse yo A yo 1, la velocidad del proceso de llenado se ralentiza, acercándose asintóticamente a cero (curva 2 en la figura 9.4).
Según estimaciones, el tiempo de llenado de un capilar cilíndrico con un radio de unos 10-3 mm y una profundidad yo 0 = 20 mm al nivel yo = 0,9yo 1 no más de 1 s. Esto es significativamente menor que el tiempo de permanencia en el penetrante recomendado en la práctica de control (§ 9.4), que es de varias decenas de minutos. La diferencia se explica por el hecho de que después de un proceso bastante rápido de llenado capilar, comienza un proceso mucho más lento de llenado por difusión. Para un capilar de sección transversal constante, la cinética de llenado por difusión obedece a una ley como (9.4): yo pag = kÖt, donde yo p es la profundidad del llenado de difusión, pero el coeficiente A mil veces menos que para el llenado capilar (ver curva 2 en la Fig. 9.4). Crece en proporción al aumento de presión al final del capilar pk/(pk+pa). De ahí la necesidad de un largo tiempo de impregnación.
La eliminación del exceso de penetrante de la superficie del OC se suele realizar con un líquido limpiador. Es importante elegir un limpiador que elimine eficazmente el penetrante de la superficie, lavándolo de la cavidad del defecto en una medida mínima.
El proceso de manifestación. En la detección de fallas por penetrantes, se utilizan reveladores de difusión o adsorción. Las primeras son pinturas o barnices blancos de secado rápido, las segundas son polvos o suspensiones.
El proceso de desarrollo por difusión consiste en que el revelador líquido entra en contacto con el penetrante en la boca del defecto y lo absorbe. Por lo tanto, el penetrante se difunde primero en el revelador, como en una capa de líquido, y después de que la pintura se seca, como en un cuerpo sólido poroso y capilar. Al mismo tiempo se produce el proceso de disolución del penetrante en el revelador, que en este caso es indistinguible de la difusión. Durante el proceso de impregnación con penetrante, las propiedades del revelador cambian: se vuelve más denso. Si se utiliza un revelador en forma de suspensión, en la primera etapa de desarrollo, se produce la difusión y disolución del penetrante en la fase líquida de la suspensión. Una vez seca la suspensión, actúa el mecanismo de manifestación descrito anteriormente.

§ 9.4. Tecnología y controles
En la figura se muestra un diagrama de la tecnología general de prueba de penetrantes. 9.5. Observemos sus principales etapas.

Arroz. 9.5. Esquema tecnológico de control capilar.

Las operaciones preparatorias tienen como objetivo llevar las bocas de los defectos a la superficie del producto, eliminar la posibilidad de antecedentes e indicaciones falsas y limpiar la cavidad de los defectos. El método de preparación depende del estado de la superficie y de la clase de sensibilidad requerida.
La limpieza mecánica se realiza cuando la superficie del Producto está cubierta de incrustaciones o silicato. Por ejemplo, la superficie de algunas soldaduras está recubierta con una capa de fundente de silicato sólido, como "corteza de abedul". Dichos recubrimientos cierran la boca de los defectos. Los revestimientos, películas y barnices galvánicos no se eliminan si se agrietan junto con el metal base del producto. Si dichos recubrimientos se aplican a piezas que pueden tener ya defectos, se realiza una inspección antes de aplicar el recubrimiento. La limpieza se realiza mediante corte, esmerilado abrasivo y cepillado metálico. Estos métodos eliminan parte del material de la superficie del OK. No se pueden utilizar para limpiar agujeros ciegos o roscas. Al rectificar materiales blandos, los defectos pueden quedar cubiertos por una fina capa de material deformado.
La limpieza mecánica se denomina soplado con perdigones, arena o astillas de piedra. Después de la limpieza mecánica, los productos se retiran de la superficie. Todos los objetos recibidos para inspección, incluidos aquellos que han sido sometidos a decapado y limpieza mecánicos, se limpian con detergentes y soluciones.
El hecho es que la limpieza mecánica no limpia las cavidades defectuosas y, a veces, sus productos (pasta abrasiva, polvo abrasivo) pueden ayudar a cerrarlas. La limpieza se realiza con agua con aditivos tensioactivos y solventes, que son alcoholes, acetona, gasolina, benceno, etc. Se utilizan para eliminar grasas conservantes y algunas capas de pintura: Si es necesario, se realiza un tratamiento con solvente varias veces.
Para limpiar más completamente la superficie del OC y la cavidad de defectos, se utilizan métodos de limpieza intensificada: exposición a vapores de solventes orgánicos, grabado químico (ayuda a eliminar los productos de corrosión de la superficie), electrólisis, calentamiento del OC, exposición a Vibraciones ultrasónicas de baja frecuencia.
Después de la limpieza, seque bien la superficie. Esto elimina los restos de líquidos de limpieza y disolventes de las cavidades defectuosas. El secado se intensifica aumentando la temperatura y soplando, por ejemplo utilizando una corriente de aire térmico de un secador de pelo.
Impregnación penetrante. Hay una serie de requisitos para los penetrantes. La buena humectabilidad de la superficie es la principal. Para ello, el penetrante debe tener una tensión superficial suficientemente alta y un ángulo de contacto cercano a cero al extenderse sobre la superficie del OC. Como se indica en el § 9.3, las sustancias como queroseno, aceites líquidos, alcoholes, benceno y trementina, que tienen una tensión superficial de (2,5...3,5)10-2 N/m, se utilizan con mayor frecuencia como base para los penetrantes. Se utilizan con menos frecuencia los penetrantes a base de agua con aditivos tensioactivos. Para todas estas sustancias cos θ no es inferior a 0,9.
El segundo requisito para los penetrantes es la baja viscosidad. Es necesario reducir el tiempo de impregnación. El tercer requisito importante es la posibilidad y conveniencia de detectar indicaciones. Según el contraste del penetrante, los CMC se dividen en acromáticos (brillo), de color, luminiscentes y de color luminiscente. Además, existen CMC combinados en los que las indicaciones no se detectan visualmente, sino mediante diversos efectos físicos. Los KMC se clasifican según los tipos de penetrantes, o más precisamente según los métodos de su indicación. También existe un umbral superior de sensibilidad, que está determinado por el hecho de que en los defectos anchos pero poco profundos el penetrante se elimina cuando se elimina el exceso de penetrante de la superficie.
El umbral de sensibilidad del método QMC específico seleccionado depende de las condiciones de control y de los materiales de detección de defectos. Se han establecido cinco clases de sensibilidad (basadas en el umbral inferior) según el tamaño de los defectos (Tabla 9.1).
Para lograr una alta sensibilidad (umbral de sensibilidad bajo), es necesario utilizar penetrantes bien humectantes y de alto contraste, reveladores de pinturas y barnices (en lugar de suspensiones o polvos) y aumentar la irradiación UV o la iluminación del objeto. La combinación óptima de estos factores permite detectar defectos con una apertura de décimas de micrón.
En mesa 9.2 proporciona recomendaciones para elegir un método de control y condiciones que proporcionen la clase de sensibilidad requerida. La iluminación es combinada: el primer número corresponde a lámparas incandescentes y el segundo a lámparas fluorescentes. Las posiciones 2,3,4,6 se basan en el uso de conjuntos de materiales de detección de defectos producidos por la industria.

Tabla 9.1 - Clases de sensibilidad

No se debe esforzarse innecesariamente por alcanzar clases de sensibilidad más altas: esto requiere materiales más caros, una mejor preparación de la superficie del producto y aumenta el tiempo de control. Por ejemplo, para utilizar el método luminiscente se requiere una habitación oscura y radiación ultravioleta, que tiene un efecto nocivo para el personal. En este sentido, el uso de este método es aconsejable sólo cuando se requiere lograr una alta sensibilidad y productividad. En otros casos se deberá utilizar un método de color o brillo más sencillo y económico. El método de suspensión filtrada es el más productivo. Elimina la operación de manifestación. Sin embargo, este método es inferior a otros en cuanto a sensibilidad.
Los métodos combinados, debido a la complejidad de su implementación, se utilizan con bastante poca frecuencia, solo si es necesario resolver problemas específicos, por ejemplo, lograr una sensibilidad muy alta, automatizar la búsqueda de defectos y probar materiales no metálicos.
El umbral de sensibilidad del método KMC se verifica de acuerdo con GOST 23349 - 78 utilizando una muestra de OC real especialmente seleccionada o preparada con defectos. También se utilizan muestras con grietas iniciadas. La tecnología para fabricar este tipo de muestras se reduce a provocar la aparición de grietas superficiales de una determinada profundidad.
Según uno de los métodos, las muestras se fabrican a partir de láminas de acero aleado en forma de placas de 3...4 mm de espesor. Las placas se enderezan, se rectifican, se nitruran por un lado hasta una profundidad de 0,3...0,4 mm y esta superficie se rectifica nuevamente hasta una profundidad de aproximadamente 0,05...0,1 mm. Parámetro de rugosidad superficial Ra £ 0,4 µm. Gracias a la nitruración, la capa superficial se vuelve quebradiza.
Las muestras se deforman estirándolas o doblándolas (presionando una bola o cilindro desde el lado opuesto al nitrurado). La fuerza de deformación aumenta gradualmente hasta que aparece un crujido característico. Como resultado, aparecen varias grietas en la muestra que penetran en toda la profundidad de la capa nitrurada.

Tabla: 9.2
Condiciones para alcanzar la sensibilidad requerida.

No.	Clase de sensibilidad	Materiales de detección de defectos				Condiciones de control
			penetrante	Desarrollador	Limpiador	Rugosidad de la superficie, micras	Irradiancia UV, rel. unidades	Iluminación, lux
		color luminiscente		Pintura Pr1
		Luminiscente		Pintura Pr1
					Mezcla de aceite y queroseno
		Luminiscente		Polvo de óxido de magnesio
			Gasolina, norinol A, trementina, colorante.	Suspensión de caolín	Agua corriendo
		Luminiscente		MgO2 en polvo	Agua con tensioactivos
		Suspensión luminiscente filtrante	Agua, emulsionante, lumoten.				No inferior a 50

Las muestras así producidas están certificadas. Determine el ancho y la longitud de las grietas individuales utilizando un microscopio de medición e introdúzcalas en el formulario de muestra. Se adjunta al formulario una fotografía de la muestra con indicaciones de defectos. Las muestras se almacenan en estuches que las protejan de la contaminación. La muestra es adecuada para su uso no más de 15...20 veces, después de lo cual las grietas se tapan parcialmente con los residuos secos del penetrante. Por ello, el laboratorio suele contar con muestras de trabajo para uso diario y muestras de control para resolver problemas de arbitraje. Las muestras se utilizan para probar la eficacia de los materiales detectores de defectos en el uso conjunto, para determinar la tecnología correcta (tiempo de impregnación, desarrollo), para certificar a los detectores de defectos y para determinar el umbral de sensibilidad inferior de KMC.

§ 9.6. Objetos de control
El método capilar controla productos hechos de metales (principalmente no ferromagnéticos), materiales no metálicos y productos compuestos de cualquier configuración. Los productos fabricados con materiales ferromagnéticos suelen inspeccionarse mediante el método de partículas magnéticas, que es más sensible, aunque a veces también se utiliza el método capilar para probar materiales ferromagnéticos si existen dificultades para magnetizar el material o si la configuración compleja de la superficie del producto crea dificultades. Grandes gradientes de campo magnético que dificultan la identificación de defectos. La prueba por el método capilar se realiza antes de la prueba ultrasónica o de partículas magnéticas; de lo contrario (en este último caso) es necesario desmagnetizar el OK.
El método capilar detecta solo defectos que aparecen en la superficie, cuya cavidad no está llena de óxidos u otras sustancias. Para evitar que el penetrante salga del defecto, su profundidad debe ser significativamente mayor que el ancho de la abertura. Dichos defectos incluyen grietas, falta de penetración de las soldaduras y poros profundos.
La gran mayoría de los defectos detectados durante la inspección por el método capilar se pueden detectar durante la inspección visual normal, especialmente si el producto está pregrabado (los defectos se vuelven negros) y se utilizan agentes de aumento. Sin embargo, la ventaja de los métodos capilares es que cuando se utilizan, el ángulo de visión de un defecto aumenta de 10 a 20 veces (debido a que el ancho de las indicaciones es mayor que los defectos) y el brillo Por el contrario, entre un 30...50%. Gracias a esto, no es necesario realizar una inspección minuciosa de la superficie y el tiempo de inspección se reduce considerablemente.
Los métodos capilares se utilizan ampliamente en la energía, la aviación, los cohetes, la construcción naval y la industria química. Controlan el metal base y las uniones soldadas de aceros austeníticos (inoxidables), titanio, aluminio, magnesio y otros metales no ferrosos. La sensibilidad de clase 1 controla las palas de los motores de turbina, las superficies de sellado de las válvulas y sus asientos, las juntas metálicas de sellado de las bridas, etc. La clase 2 prueba las carcasas de los reactores y las superficies anticorrosión, el metal base y las conexiones soldadas de tuberías y piezas de cojinetes. La clase 3 se utiliza para comprobar los sujetadores de varios objetos; la clase 4 se utiliza para comprobar piezas fundidas de paredes gruesas. Ejemplos de productos ferromagnéticos controlados por métodos capilares: separadores de rodamientos, conexiones roscadas.


Arroz. 9.10. Defectos en las láminas de las plumas:
a - grieta por fatiga, detectada por el método luminiscente,
b - cadenas, identificadas por el método del color
En la Fig. La Figura 9.10 muestra la detección de grietas y forjados en la pala de una turbina de avión mediante métodos luminiscentes y de color. Visualmente, estas grietas se observan con un aumento de 10 veces.
Es muy deseable que el objeto de prueba tenga una superficie lisa, por ejemplo mecanizada. Las superficies después del estampado en frío, el laminado y la soldadura con arco de argón son adecuadas para ensayos en las clases 1 y 2. A veces se lleva a cabo un tratamiento mecánico para nivelar la superficie, por ejemplo, las superficies de algunas uniones soldadas o depositadas se tratan con una muela abrasiva para eliminar el fundente de soldadura congelado y la escoria entre los cordones de soldadura.
El tiempo total necesario para controlar un objeto relativamente pequeño, como el álabe de una turbina, es de 0,5 a 1,4 horas, dependiendo de los materiales de detección de defectos utilizados y los requisitos de sensibilidad. El tiempo empleado en minutos se distribuye de la siguiente manera: preparación para el control 5...20, impregnación 10...30, eliminación del exceso de penetrante 3...5, revelado 5...25, inspección 2...5, limpieza final 0...5. Normalmente, el tiempo de exposición durante la impregnación o revelado de un producto se combina con el control de otro producto, como resultado de lo cual el tiempo medio de control del producto se reduce entre 5 y 10 veces. El problema 9.2 proporciona un ejemplo de cómo calcular el tiempo para controlar un objeto con una gran área de superficie controlada.
Las pruebas automáticas se utilizan para comprobar piezas pequeñas como álabes de turbinas, elementos de fijación y elementos de rodamientos de bolas y de rodillos. Las instalaciones son un complejo de baños y cámaras para el procesamiento secuencial de OK (Fig. 9.11). En este tipo de instalaciones se utilizan ampliamente medios para intensificar las operaciones de control: ultrasonido, aumento de temperatura, vacío, etc. .

Arroz. 9.11. Esquema de una instalación automática para probar piezas mediante métodos capilares:
1 - transportador, 2 - elevador neumático, 3 - pinza automática, 4 - contenedor con piezas, 5 - carro, 6...14 - baños, cámaras y hornos para procesar piezas, 15 - mesa de rodillos, 16 - lugar para inspección de piezas durante la irradiación UV, 17 - lugar para inspección en luz visible

El transportador introduce las piezas en un baño para limpieza ultrasónica y luego en un baño para enjuagar con agua corriente. La humedad se elimina de la superficie de las piezas a una temperatura de 250...300°C. Las piezas calientes se enfrían con aire comprimido. La impregnación con penetrante se realiza bajo la influencia de ultrasonidos o al vacío. La eliminación del exceso de penetrante se realiza secuencialmente en un baño con líquido limpiador y luego en una cámara con ducha. La humedad se elimina con aire comprimido. El revelador se aplica pulverizando la pintura en el aire (en forma de niebla). Las piezas se inspeccionan en lugares de trabajo donde se proporciona irradiación ultravioleta e iluminación artificial. La operación de inspección crítica es difícil de automatizar (ver §9.7).
§ 9.7. Perspectivas de desarrollo
Una dirección importante en el desarrollo de KMC es su automatización. Las herramientas comentadas anteriormente automatizan el control de pequeños productos del mismo tipo. Automatización; El control de varios tipos de productos, incluidos los de gran tamaño, es posible mediante el uso de manipuladores robóticos adaptativos, es decir, tener la capacidad de adaptarse a las condiciones cambiantes. Estos robots se utilizan con éxito en trabajos de pintura, que en muchos aspectos son similares a las operaciones del KMC.
Lo más difícil de automatizar es la inspección de la superficie de los productos y la toma de decisiones sobre la presencia de defectos. Actualmente, para mejorar las condiciones para realizar esta operación, se utilizan iluminadores de alta potencia e irradiadores UV. Para reducir el efecto de la radiación UV en el controlador, se utilizan guías de luz y sistemas de televisión. Sin embargo, esto no resuelve el problema de la automatización completa eliminando la influencia de las cualidades subjetivas del controlador en los resultados del control.
La creación de sistemas automáticos para evaluar los resultados del control requiere el desarrollo de algoritmos informáticos adecuados. Se está trabajando en varias direcciones: determinación de la configuración de las indicaciones (largo, ancho, área) correspondientes a defectos inaceptables y comparación de correlación de imágenes del área controlada de los objetos antes y después del tratamiento con materiales de detección de defectos. Además del área mencionada, las computadoras en KMC se utilizan para recopilar y analizar datos estadísticos con la emisión de recomendaciones para ajustar el proceso tecnológico, para la selección óptima de materiales de detección de fallas y tecnología de control.
Un área importante de investigación es la búsqueda de nuevos materiales y tecnologías de detección de fallas para su uso, con el objetivo de aumentar la sensibilidad y el rendimiento de las pruebas. Se ha propuesto el uso de líquidos ferromagnéticos como penetrantes. En ellos, partículas ferromagnéticas de tamaño muy pequeño (2...10 μm), estabilizadas por tensioactivos, están suspendidas en una base líquida (por ejemplo, queroseno), por lo que el líquido se comporta como un sistema monofásico. La penetración de dicho líquido en los defectos se intensifica mediante un campo magnético y la detección de indicaciones es posible mediante sensores magnéticos, lo que facilita la automatización de las pruebas.
Una dirección muy prometedora para mejorar el control capilar es el uso de resonancia paramagnética electrónica. Hace relativamente poco tiempo se han obtenido sustancias como, por ejemplo, radicales nitroxilo estables. Contienen electrones débilmente unidos que pueden resonar en un campo electromagnético con una frecuencia que oscila entre decenas de gigahercios y megahercios, y las líneas espectrales se determinan con un alto grado de precisión. Los radicales nitroxilo son estables, poco tóxicos y pueden disolverse en la mayoría de las sustancias líquidas. Esto permite introducirlos en líquidos penetrantes. La indicación se basa en el registro del espectro de absorción en el excitante campo electromagnético del radioespectroscopio. La sensibilidad de estos dispositivos es muy alta; pueden detectar acumulaciones de 1012 partículas paramagnéticas o más. De esta manera se resuelve la cuestión de los medios de indicación objetivos y altamente sensibles para la detección de defectos por penetrantes.

Tareas
9.1. Calcule y compare la profundidad máxima de llenado de un capilar en forma de ranura con paredes paralelas y no paralelas con penetrante. Profundidad capilar yo 0=10 mm, ancho de boca b=10 µm, penetrante a base de queroseno con σ=3×10-2N/m, cosθ=0,9. La presión atmosférica acepta R a-1.013×105 Pa. Ignore el llenado por difusión.
Solución. Calculemos la profundidad de llenado de un capilar con paredes paralelas usando las fórmulas (9.3) y (9.5):

La solución está diseñada para demostrar que la presión capilar es aproximadamente el 5% de la presión atmosférica y la profundidad de llenado es aproximadamente el 5% de la profundidad capilar total.
Derivemos una fórmula para llenar un espacio con superficies no paralelas, que tiene la forma de un triángulo en sección transversal. De la ley de Boyle-Mariotte encontramos la presión del aire comprimido al final del capilar. R V:

donde b1 es la distancia entre las paredes a una profundidad de 9,2. Calcule la cantidad necesaria de materiales de detección de defectos del conjunto de acuerdo con la posición 5 de la tabla. 9.2 y tiempo para realizar el revestimiento anticorrosión KMC en la superficie interna del reactor. El reactor consta de una parte cilíndrica de diámetro D=4 m, altura H=12 m con un fondo semiesférico (soldado con la parte cilíndrica y forma un cuerpo) y una tapa, así como de cuatro ramales de diámetro de d=400 mm, longitud h=500 mm. Se supone que el tiempo para aplicar cualquier material de detección de defectos a la superficie es τ = 2 min/m2.

Solución. Calculemos el área del objeto controlado por elementos:
cilíndrico S1=πD2Н=π42×12=603,2 m2;
Parte
fondo y cubierta S2=S3=0.5πD2=0.5π42=25.1 m2;
tuberías (cada una) S4=πd2h=π×0,42×0,5=0,25 m2;
área total S=S1+S2+S3+4S4=603,2+25,1+25,1+4×0,25=654,4 m2.

Considerando que la superficie de revestimiento controlada es irregular y está situada predominantemente en vertical, se acepta el consumo de penetrante. q=0,5l/m2.
De ahí la cantidad requerida de penetrante:
Qп = S q= 654,4×0,5 = 327,2 litros.
Teniendo en cuenta posibles pérdidas, repetidas pruebas, etc., suponemos que la cantidad necesaria de penetrante es de 350 litros.
La cantidad necesaria de revelador en forma de suspensión es de 300 g por 1 litro de penetrante, por lo tanto Qpr = 0,3 × 350 = 105 kg. Se requiere limpiador 2...3 veces más que penetrante. Tomamos el valor promedio: 2,5 veces. Por tanto, Qoch = 2,5 × 350 = 875 l. El líquido (por ejemplo, acetona) para la limpieza previa requiere aproximadamente 2 veces más que Qoch.
El tiempo de control se calcula teniendo en cuenta que cada elemento del reactor (cuerpo, tapa, tuberías) se controla por separado. Exposición, es decir el tiempo que un objeto está en contacto con cada material de detección de defectos se toma como el promedio de los estándares indicados en el § 9.6. La exposición más importante es la de los penetrantes: en promedio t n=20 min. La exposición o el tiempo que pasa el OC en contacto con otros materiales de detección de fallas es menor que con el penetrante y puede aumentarse sin comprometer la efectividad del control.
En base a esto aceptamos la siguiente organización del proceso de control (no es la única posible). El cuerpo y la tapa, donde se controlan grandes áreas, se dividen en secciones, para cada una de las cuales el tiempo de aplicación de cualquier material de detección de defectos es igual a t uch = t n = 20 min. Entonces el tiempo de aplicación de cualquier material de detección de defectos no será menor que su exposición. Lo mismo se aplica al momento de realizar operaciones tecnológicas no relacionadas con la detección de defectos en materiales (secado, inspección, etc.).
El área de dicha parcela es Such = tuch/τ = 20/2 = 10 m2. El tiempo de inspección para un elemento con una gran superficie es igual al número de dichas áreas, redondeado hacia arriba, multiplicado por t mucho = 20 min.
Dividimos el área del edificio en (S1+S2)/Such = (603,2+25,1)/10 = 62,8 = 63 secciones. El tiempo necesario para controlarlos es 20×63 = 1260 min = 21 horas.
Dividimos el área de cobertura en S3/Such = 25.l/10=2.51 = 3 secciones. Tiempo de control 3×20=60 min = 1 hora.
Controlamos las tuberías simultáneamente, es decir, habiendo completado cualquier operación tecnológica en una, pasamos a la otra, tras lo cual también realizamos la siguiente operación, etc. Su área total 4S4=1 m2 es significativamente menor que el área de un área controlada. El tiempo de inspección se determina principalmente por la suma de los tiempos de exposición promedio para operaciones individuales, como para un producto pequeño en el § 9.6, más el tiempo comparativamente corto para la aplicación de materiales de detección de defectos y la inspección. En total será aproximadamente 1 hora.
El tiempo total de control es 21+1+1=23 horas, suponemos que el control requerirá tres turnos de 8 horas.

CONTROL INFRENABLE. Libro I. Cuestiones generales. Control de penetrantes. Gurvich, Ermolov, Sazhin.

Puedes descargar el documento.

La prueba de penetración de uniones soldadas se utiliza para identificar el exterior (superficial y pasante) y. Este método de prueba le permite identificar defectos como cocción caliente e incompleta, poros, cavidades y algunos otros.

Utilizando la detección de defectos penetrantes, es posible determinar la ubicación y el tamaño del defecto, así como su orientación a lo largo de la superficie metálica. Este método se aplica a ambos. También se utiliza para soldar plásticos, vidrio, cerámica y otros materiales.

La esencia del método de prueba capilar es la capacidad de líquidos indicadores especiales para penetrar en las cavidades de los defectos de las costuras. Al rellenar defectos, los líquidos indicadores forman trazas indicadoras, que se registran durante la inspección visual o mediante un transductor. El procedimiento para el control de penetrantes está determinado por normas como GOST 18442 y EN 1289.

Clasificación de métodos de detección de defectos capilares.

Los métodos de prueba de penetrantes se dividen en básicos y combinados. Los principales implican únicamente el control capilar con sustancias penetrantes. Los combinados se basan en el uso combinado de dos o más, uno de los cuales es el control capilar.

Métodos básicos de control.

Los principales métodos de control se dividen en:

1. Según el tipo de penetrante:

• prueba de penetrantes
• Pruebas utilizando suspensiones de filtro.

1. Dependiendo del método de lectura de información:

• brillo (acromático)
• color (cromático)
• luminiscente
• de color luminiscente.

Métodos combinados de control de penetrantes.

Los métodos combinados se dividen según la naturaleza y el método de exposición a la superficie que se está probando. Y suceden:

1. Capilar-electrostático
2. Electroinducción capilar
3. Capilar-magnético
4. Método de absorción de radiación capilar.
5. Método de radiación capilar.

Tecnología de detección de fallas penetrantes

Antes de realizar pruebas con penetrantes, la superficie a probar debe limpiarse y secarse. Después de esto, se aplica un líquido indicador (panetante) a la superficie. Este líquido penetra en los defectos superficiales de las costuras y después de un tiempo se realiza una limpieza intermedia, durante la cual se elimina el exceso de líquido indicador. A continuación, se aplica un revelador a la superficie, que comienza a extraer el líquido indicador de los defectos de soldadura. Así, aparecen patrones de defectos en la superficie controlada, visibles a simple vista o con la ayuda de reveladores especiales.

Etapas del control de penetrantes.

El proceso de control mediante el método capilar se puede dividir en las siguientes etapas:

1. Preparación y limpieza previa.
2. Limpieza intermedia
3. Proceso de manifestación
4. Detección de defectos de soldadura.
5. Elaboración de un protocolo de acuerdo con los resultados de la inspección.
6. Limpieza final de superficies

Materiales de prueba penetrantes

La lista de materiales necesarios para realizar la detección de fallas con penetrantes se proporciona en la tabla:

Líquido indicador	Limpiador intermedio	Desarrollador
Líquidos fluorescentes Líquidos coloreados Líquidos de colores fluorescentes		revelador seco
	Emulsionante a base de aceite	Desarrollador líquido a base de agua
	Limpiador líquido soluble	Revelador acuoso en forma de suspensión.
	Emulsionante sensible al agua
	Agua o disolvente	Revelador líquido a base de agua o solvente para aplicaciones especiales

Preparación y limpieza preliminar de la superficie a ensayar.

Si es necesario, se eliminan de la superficie controlada de la soldadura contaminantes como incrustaciones, óxido, manchas de aceite, pintura, etc., mediante limpieza mecánica o química, o una combinación de estos métodos.

La limpieza mecánica sólo se recomienda en casos excepcionales, si hay una película suelta de óxido en la superficie controlada o si hay diferencias marcadas entre los cordones de soldadura o cortes profundos. La limpieza mecánica ha recibido un uso limitado debido a que cuando se realiza, los defectos de la superficie a menudo se cierran como resultado del roce y no se detectan durante la inspección.

La limpieza química implica el uso de varios agentes de limpieza químicos que eliminan contaminantes como pintura, manchas de aceite, etc. de la superficie que se está probando. Los residuos de reactivos químicos pueden reaccionar con los líquidos indicadores y afectar la precisión del control. Por lo tanto, después de la limpieza preliminar, los productos químicos deben eliminarse de la superficie con agua u otros medios.

Después de la limpieza preliminar de la superficie, se debe secar. El secado es necesario para garantizar que no quede agua, disolvente ni ninguna otra sustancia en la superficie exterior de la costura que se está probando.

Aplicación de líquido indicador.

La aplicación de líquidos indicadores a la superficie controlada se puede realizar de las siguientes formas:

1. Por método capilar. En este caso, el relleno de los defectos de soldadura se produce de forma espontánea. El líquido se aplica mediante humectación, inmersión, chorro o pulverización con aire comprimido o gas inerte.
2. Método de vacío. Con este método, se crea una atmósfera enrarecida en las cavidades del defecto y la presión en ellas se vuelve menor que la atmosférica, es decir. En las cavidades se obtiene una especie de vacío que absorbe el líquido indicador.
3. Método de compresión. Este método es lo opuesto al método del vacío. El llenado de defectos se produce bajo la influencia de una presión sobre el líquido indicador que excede la presión atmosférica. A alta presión, el líquido llena los defectos, desplazando el aire de ellos.
4. Método ultrasónico. El llenado de las cavidades defectuosas se produce en un campo ultrasónico y utilizando el efecto capilar ultrasónico.
5. Método de deformación. Las cavidades defectuosas se rellenan bajo la influencia de vibraciones elásticas de una onda sonora sobre el líquido indicador o bajo carga estática, lo que aumenta el tamaño mínimo de los defectos.

Para una mejor penetración del líquido indicador en las cavidades de los defectos, la temperatura de la superficie debe estar en el rango de 10-50°C.

Limpieza intermedia de superficies

Las sustancias para la limpieza intermedia de superficies se deben aplicar de forma que el líquido indicador no elimine los defectos de la superficie.

Limpiar con agua

El exceso de líquido indicador se puede eliminar rociando o limpiando con un paño húmedo. Al mismo tiempo, se debe evitar el impacto mecánico sobre la superficie controlada. La temperatura del agua no debe exceder los 50°C.

Limpieza con solventes

En primer lugar, retira el exceso de líquido con un paño limpio y sin pelusa. Después de esto, se limpia la superficie con un paño humedecido con un disolvente.

Limpieza con emulsionantes

Para eliminar los líquidos indicadores se utilizan emulsionantes sensibles al agua o emulsionantes a base de aceite. Antes de aplicar el emulsionante, es necesario lavar el exceso de líquido indicador con agua y aplicar inmediatamente el emulsionante. Después de la emulsificación, es necesario enjuagar la superficie metálica con agua.

Limpieza combinada con agua y disolvente.

Con este método de limpieza, primero se lava el exceso de líquido indicador de la superficie monitoreada con agua y luego se limpia la superficie con un paño sin pelusa humedecido con un solvente.

Secado después de la limpieza intermedia

Para secar la superficie después de una limpieza intermedia, puede utilizar varios métodos:

• limpiando con un paño limpio, seco y sin pelusa
• evaporación a temperatura ambiente
• secado a temperaturas elevadas
• secado al aire
• una combinación de los métodos de secado anteriores.

El proceso de secado debe realizarse de forma que el líquido indicador no se seque en las cavidades de los defectos. Para ello, el secado se realiza a una temperatura no superior a 50°C.

El proceso de manifestación de defectos superficiales en una soldadura.

El revelador se aplica a la superficie controlada en una capa fina y uniforme. El proceso de revelado debería comenzar lo antes posible después de la limpieza intermedia.

revelador seco

El uso de revelador seco sólo es posible con líquidos indicadores fluorescentes. El revelador seco se aplica mediante pulverización o pulverización electrostática. Las áreas controladas deben cubrirse de manera uniforme y uniforme. Las acumulaciones locales de promotores son inaceptables.

Revelador líquido a base de suspensión acuosa.

El revelador se aplica uniformemente sumergiendo el compuesto controlado en él o rociándolo con una máquina. Cuando se utiliza el método de inmersión, para obtener los mejores resultados, la duración de la inmersión debe ser lo más corta posible. A continuación, el compuesto a ensayar debe evaporarse o secarse en un horno.

Desarrollador líquido a base de solvente

El revelador se rocía sobre la superficie controlada para que la superficie se humedezca uniformemente y se forme una película delgada y uniforme sobre ella.

Revelador líquido en forma de solución acuosa.

La aplicación uniforme de dicho revelador se logra sumergiendo las superficies controladas en él o rociándolos con dispositivos especiales. La inmersión debe ser de corta duración; en este caso se obtienen los mejores resultados de la prueba. Después de esto, las superficies controladas se secan por evaporación o soplado en un horno.

Duración del proceso de desarrollo.

La duración del proceso de desarrollo suele ser de 10 a 30 minutos. En algunos casos, se permite aumentar la duración de la manifestación. La cuenta regresiva del tiempo de revelado comienza: para el revelador seco inmediatamente después de su aplicación, y para el revelador líquido, inmediatamente después de secar la superficie.

Detección de defectos de soldadura como resultado de la detección de defectos penetrantes.

Si es posible, la inspección de la superficie controlada comienza inmediatamente después de aplicar el revelador o después de secarlo. Pero el control final se produce una vez finalizado el proceso de desarrollo. Como dispositivos auxiliares para la inspección óptica se utilizan lupas o gafas con lentes de aumento.

Cuando se utilizan líquidos indicadores fluorescentes

No está permitido el uso de gafas fotocromáticas. Es necesario que los ojos del inspector se adapten a la oscuridad de la cabina de pruebas durante un mínimo de 5 minutos.

La radiación ultravioleta no debe llegar a los ojos del inspector. Todas las superficies monitoreadas no deben ser fluorescentes (reflejar la luz). Además, los objetos que reflejan la luz bajo la influencia de los rayos ultravioleta no deben entrar en el campo de visión del controlador. Se puede utilizar iluminación ultravioleta general para permitir que el inspector se mueva alrededor de la cámara de prueba sin obstrucciones.

Cuando se utilizan líquidos indicadores coloreados

Todas las superficies controladas se inspeccionan a la luz del día o con luz artificial. La iluminación de la superficie a comprobar debe ser de al menos 500 lux. Al mismo tiempo, no debe haber reflejos de luz en la superficie.

Control capilar repetido

Si es necesario realizar una nueva inspección, se repite todo el proceso de detección de defectos del penetrante, comenzando con el proceso de limpieza previa. Para lograrlo, es necesario, si es posible, prever condiciones de control más favorables.

Para controles repetidos, se permite utilizar únicamente los mismos líquidos indicadores, del mismo fabricante, que durante el primer control. No está permitido el uso de otros líquidos o de los mismos líquidos de diferentes fabricantes. En este caso, es necesario limpiar a fondo la superficie para que no queden en ella rastros de la inspección anterior.

Según EN571-1, las principales etapas de la prueba de penetrantes se presentan en el diagrama:

Vídeo sobre el tema: "Detección de defectos capilares en soldaduras"