Marcado de piezas (información general). Marcado de metales - marcado Fresado en fotocopiadora
El marcado es la operación inicial del proceso de procesamiento de partes del cuerpo. Para el marcado se reciben láminas y perfiles, cuyas partes se cortarán en equipos mecánicos, máquinas de corte térmico portátiles o cortadoras de gas manuales. El marcado se puede realizar manualmente, utilizando métodos de fotoproyección, boceto o plantilla, en máquinas de marcado y marcado controladas por programas y utilizando otros métodos.
El método de fotoproyección se utiliza para marcar piezas de chapa de acero. Con este método, los negativos de los dibujos modelo a gran escala se envían al área de marcado del taller desde la plaza.* El marcado de los contornos de tamaño natural de las piezas en el material se realiza según la imagen de los negativos utilizando un equipo de proyección especial.
El proceso de marcado real es el siguiente. Se introduce una lámina de metal sobre la mesa de marcado. Si la hoja no queda bien ajustada sobre la mesa (hay espacios entre la hoja y la superficie de la mesa), se presiona contra la mesa con abrazaderas. Encienden el equipo de proyección, en el que previamente se inserta el negativo correspondiente, y lo configuran. Dado que las líneas y marcas de un dibujo a escala están dibujadas con tinta negra, estas líneas y marcas aparecen claras en el negativo y su proyección. Usando líneas claras y marcas en la superficie de la hoja marcada, se registran los contornos de las piezas y sus marcas (núcleo).
El método de marcado por boceto se utiliza principalmente para marcar piezas hechas de perfiles laminados. El uso de este método para piezas de chapa está permitido únicamente en los casos de marcado de residuos de medición, ausencia de equipos de fotoproyección y máquinas de marcado y marcado.
Marcar piezas mediante bocetos se reduce a que el marcador dibuja en una hoja o perfil de tamaño natural los contornos de las piezas que se muestran en los bocetos. Los contornos de las piezas se obtienen realizando construcciones geométricas simples utilizando herramientas de medición y marcado convencionales. Para marcar las piezas más complejas, se adjuntan listones o plantillas a los bocetos, que se especifican específicamente en los bocetos. Tanto los bocetos y listones, como las plantillas, llegan a la zona de marcado del taller desde la plaza.
Las piezas que tienen bordes curvos, cuya construcción presenta geométricamente dificultades importantes, así como las piezas hechas de perfiles doblados, están sujetas a marcado mediante plantillas.
Marque las piezas según las plantillas de la siguiente manera. Se coloca una plantilla sobre la hoja a marcar. Después de esto, se utiliza un trazador para trazar el contorno de la pieza a lo largo de los bordes de la plantilla. Luego se delinean todos los recortes de la plantilla. A continuación, se retira la plantilla y se marcan las piezas. Después de esto, se perforan o dibujan líneas de rotura, líneas de soldadura y todas las demás líneas necesarias para procesar y ensamblar piezas (a lo largo de las muescas).
Arroz. 11.5. Instrumento de medida: a - cinta de acero; b - metro plegable; c - pinzas; g - micrómetro.
Como herramienta de medición al realizar trabajos de marcado, utilice (Fig. 11.5):
- cintas métricas con cinta metálica de hasta 20 m de largo, reglas metálicas de hasta 3 m de largo, metros plegables para medir longitudes;
- calibres y calibres para medir diámetros internos y externos, así como espesores de material con una precisión de 0,1 mm;
- transportadores, transportadores para medir y construir ángulos;
- micrómetros para medir el espesor del material con una precisión de 0,01 mm.
Arroz. 11.6. Herramienta de marcado: a - brújula; b - pinza; c - cuadrados; g - punzón para marcar; d - golpe de control; e - hilo; g - espesante.
Como herramienta de marcado se utiliza lo siguiente (Fig. 11.6):
- brújula y calibre para dibujar círculos y construir perpendiculares;
- cuadrados para construir perpendiculares;
- núcleos para marcar puntos en metal;
- hilos para dibujar líneas rectas con tiza;
- calibres de espesor para trazar líneas paralelas en estantes de perfiles de acero, etc.;
- trazadores para dibujar líneas.
Todas las dimensiones aplicadas a piezas que no tienen tolerancias deben corresponder a las dimensiones o dibujos.
A continuación se muestran los valores de las desviaciones permitidas de las dimensiones reales de las piezas marcadas de las nominales (en milímetros):
De las dimensiones generales de las piezas de chapa:
con una longitud (ancho) de hasta 3 m................ ±0,5
con una longitud (ancho) superior a 3 m................±1,0
De las dimensiones totales para piezas de perfil:
para longitudes hasta 3 m....................±1,0
con una longitud superior a 3 m................±2,0
De las dimensiones de los recortes del conjunto, etc....... 1,0
Diferencia diagonal................... 2.0
Por rectitud u otra forma de borde:
con una longitud de aristas o cuerda (con aristas curvas) hasta 3 m..................±0,5
con una longitud de borde o cuerda de más de 3 m.......±1,0
Al marcar, el ancho de la línea de tiza no debe ser superior a 0,7 mm. El ancho y la profundidad de la línea trazada por el trazador no deben exceder los 0,3 mm.
Al marcar algunas partes, se dejan márgenes a lo largo de sus bordes. Un margen es una parte del metal que se retira de la pieza de trabajo para obtener piezas según el dibujo o las dimensiones dimensionales. Los márgenes están destinados a compensar posibles desviaciones dimensionales que se producen durante el procesamiento de piezas, montaje y soldadura de componentes y secciones. Los valores de tolerancia asignados en función de las condiciones de fabricación de las piezas suelen tomarse dentro de 5-50 mm.
Para conservar los rastros de las marcas hasta el final del procesamiento y montaje de las piezas y la restauración de las marcas (si es necesario), todas las líneas de marcado están perforadas.
Las partes del cuerpo hechas de aleaciones ligeras están marcadas con un simple lápiz suave. Está permitido perforar solo los centros de los orificios, los lugares de instalación del conjunto (sujeto a su posterior recubrimiento obligatorio con piezas soldadas), así como las líneas de contorno que se eliminan durante el procesamiento posterior.
Se debe aplicar una marca a cada parte marcada.
La llegada de las máquinas automáticas de corte térmico permitió eliminar la operación de marcar estas láminas, pero se mantuvo el marcado de piezas. Para automatizar el proceso de marcado de piezas en líneas de producción para corte térmico de piezas, se han creado máquinas de marcado controladas por programa. Actualmente se ha creado una muestra de una máquina de marcado y marcado láser.
* Los dibujos de plantilla se analizaron en detalle en el Capítulo. 10.
La invención se refiere a la tecnología de corte por arco de gas, concretamente al corte por plasma de aire de piezas de contorno curvo, principalmente capuchones de piezas estampadas, utilizando una mesa de trabajo y equipos, y puede utilizarse en la producción piloto y a pequeña escala en la construcción de maquinaria. plantas. La pieza a recortar (2) se coloca entre los elementos del equipo que contiene una cuna fijada a la base de la mesa de trabajo y una plantilla dotada de un mango y una guía a lo largo de su contorno. La boquilla del soplete de plasma se apoya lateralmente contra la guía y la pieza se recorta a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla con respecto a esta última mientras al mismo tiempo se orienta el eje del soplete de plasma perpendicular al plano de la pieza que se está cortando. La cuna, la plantilla y la parte cortada tienen una forma volumétrica-espacial similar entre sí, lo que proporciona las condiciones para su autofijación entre sí. El contorno de la cuna es menor que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última es menor que el contorno de la parte de las dimensiones de referencia (1). Como cuna y plantilla se utilizan piezas confeccionadas del mismo nombre, obtenidas recortándolas a un nivel estándar con posterior procesamiento de los bordes. Esto reducirá la intensidad de mano de obra del proceso y el tiempo del ciclo de corte de una pieza, al tiempo que garantizará las dimensiones geométricas requeridas y la calidad del borde cortado. 8 enfermos.
La invención se refiere a la tecnología de corte por arco de gas, en particular al corte por plasma de aire, y puede utilizarse en empresas de ingeniería mecánica en la producción industrial piloto y a pequeña escala.
Las piezas obtenidas, por ejemplo, mediante estampación, requieren un corte circular. En condiciones de producción en masa se suele utilizar matrices de recorte, lo que no siempre se justifica económicamente en la producción piloto y a pequeña escala, ya que requiere importantes inversiones de capital. La automatización del proceso de corte de piezas obtenidas mediante estampación en frío, por ejemplo, que son elementos de la carrocería de los turismos, presenta ciertas dificultades, ya que suelen tener una forma volumétrico-espacial compleja, lo que lleva a la necesidad de utilizar costosos y difícil de operar y mantener complejos robóticos y equipos de fabricación que proporcionen orientación espacial de la pieza recortada. En el caso de una amplia gama de piezas cortadas, son necesarios cambios frecuentes de equipo y reajustes de los parámetros del proceso.
Para producción piloto y a pequeña escala corte manual cada pieza por medios mecánicos requiere un marcado preliminar, requiere mucha mano de obra y baja productividad. Cortar con tijeras provoca la deformación de los bordes cortados y la necesidad de un posterior enderezamiento.
En comparación con el corte manual con tijeras, el corte por plasma de aire permite evitar deformaciones mecánicas del borde y, como consecuencia, posteriores operaciones de enderezamiento.
El corte por plasma se puede realizar utilizando una plantilla o equipo, excluyendo el marcado preliminar, mientras que la intensidad de mano de obra para cortar partes volumétricas de la carrocería se reduce significativamente y aumenta la productividad.
Para facilitar el corte de productos con una orientación espacial compleja, el producto debe instalarse en varias posiciones utilizando dispositivos, uno de los cuales es, por ejemplo, un posicionador, un dispositivo diseñado para instalar el producto en una posición espacial conveniente para el corte. Normalmente, el posicionador no mueve la pieza a la velocidad de soldadura, sino que sólo la mantiene en una posición determinada.
Existe un método conocido para fijar una pieza durante la soldadura, que consiste en sujetar la pieza en la posición de soldadura con varias abrazaderas y después de soldarla se transfiere a la posición de control, en la que se determina la posición real de los puntos de control especificados en la misma. . La posición de estos puntos se compara con su ubicación de referencia, y si se detectan desviaciones de la ubicación de referencia, las desviaciones se compensan reajustando las abrazaderas para eliminar el error al soldar la siguiente pieza [Patente de EE. UU. No. 6173882, cl. B 23 K 31/12, B 23 K 26/00, 2001].
Este método no proporciona condiciones para la realización sin errores del proceso de soldadura en sí y también requiere tiempo adicional para el control y el reajuste.
Existe un método conocido para cortar piezas, tomado como prototipo, que consiste en cortar estas piezas por plasma de aire a lo largo del contorno utilizando una mesa de trabajo y un equipo [Instalación automatizada de corte por plasma de aire para la fabricación de piezas de carrocería de automóviles. Nesterov V.N., Camiones y autobuses, trolebuses, tranvías. 2001, núm. 1, págs. 34-35].
Este método se puede utilizar en la producción en serie y en masa, pero es complejo y caro.
El problema que debe resolver la invención reivindicada es desarrollar un método de corte en el que sea posible reducir la intensidad de mano de obra del proceso y el tiempo del ciclo de corte de una pieza, garantizando al mismo tiempo las dimensiones geométricas requeridas y la calidad del borde cortado.
Este problema se resuelve por el hecho de que en el método de corte de piezas, principalmente extractos de piezas estampadas, incluido el corte por plasma de aire de estas piezas a lo largo del contorno utilizando un soplete de plasma con boquilla, una mesa de trabajo y equipo, la pieza cortada se colocado entre los elementos del equipo que contiene un soporte fijado en la base de la mesa de trabajo, y una plantilla, equipada con un mango y una guía a lo largo de su contorno, apoya la boquilla de la antorcha de plasma en el costado contra la guía y realmente recorta la pieza. a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla con respecto a esta última con la orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la pieza que se está cortando, mientras que la cuna, la plantilla y la pieza recortada tienen una forma volumétrico-espacial similar. entre sí, proporcionando las condiciones para su autofijación entre sí, el contorno de la cuna es menor que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última es menor que el contorno de la parte de las dimensiones de referencia, y como el cuna y plantilla, se utilizan piezas confeccionadas del mismo nombre, obtenidas mediante su recorte de referencia seguido del procesamiento de bordes.
La colocación de la pieza a recortar entre los elementos del equipo que contienen una cuna fijada a la base de la mesa de trabajo y una plantilla provista de un mango y una guía a lo largo de su contorno, en general, permite fijar rígidamente la pieza y proporcionar las condiciones necesarias para el proceso de corte.
El uso de una cuna como elemento de herramienta proporciona soporte para la fijación (fijación) y una orientación espacial estable de la pieza que se está recortando.
La fijación de la cuna a la base de la mesa de trabajo le permite obtener una posición conveniente para cortar la pieza.
El uso de una plantilla como elemento de herramienta asegura que, después del recorte, se obtenga una pieza con contornos correspondientes al contorno del dibujo, mientras que la plantilla en sí se utiliza como un dispositivo utilizado directamente en el proceso de recorte, y no para el marcado preliminar. .
Equipar la plantilla con un mango le permite instalarla rápidamente en la pieza antes de cortarla y retirarla rápidamente una vez finalizado el ciclo sin riesgo de exposición a la temperatura.
Proporcionar a la plantilla una guía a lo largo de su contorno proporciona las condiciones para que la boquilla del soplete de plasma se apoye lateralmente en la guía y se deslice con respecto a ella durante el proceso de corte.
El apoyo de la boquilla del soplete de plasma en el lateral contra la guía de plantilla permite realizar el corte prácticamente sin vibración de la boquilla, es decir, asegurando la orientación espacial del soplete de plasma en cada punto de la trayectoria de corte (contorno).
Cortar la pieza a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla del soplete de plasma con respecto a esta última garantiza la reproducibilidad de la trayectoria de corte (contorno).
La orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la pieza cortada asegura la calidad del corte con mínimas pendientes, quemaduras, rebabas, etc.
El uso de un alojamiento, una plantilla y una parte recortada con una forma volumen-espacial similares entre sí, que proporcionan las condiciones para su autofijación entre sí, elimina la necesidad de dispositivos adicionales.
La similitud entre el alojamiento, la plantilla y la parte cortada hace que cada uno de ellos pueda obtenerse del otro aumentando o disminuyendo las dimensiones lineales en la misma proporción.
Hacer el contorno de la cuna más pequeño que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última más pequeño en comparación con el contorno de la parte de las dimensiones de referencia, permite tener en cuenta las dimensiones de la antorcha de plasma utilizada en el proceso de cortar la pieza, proporcionando así las condiciones para reproducir con precisión el contorno de la pieza al cortarla (usando una plantilla), y además no obstruir el paso de los productos de corte y garantizar una orientación espacial estable de la pieza cortada en una posición conveniente para cortar (usando una apoyo).
El uso de piezas confeccionadas del mismo nombre como plantilla y cuna, cortándolas a un nivel estándar con posterior procesamiento de los bordes, permite obtener muestras de estas piezas sin costes especiales, que pueden servir como estándar para pequeños- reproducción a escala y en serie de las mismas piezas, y en el proceso de corte para garantizar alta precisión este proceso.
El método propuesto se ilustra mediante dibujos que muestran:
figura 1 - esquema de la pieza terminada 1, por ejemplo la base del asiento trasero de un automóvil, vista en planta;
figura 2 - el contorno de la campana 2 de la pieza estampada en comparación con el contorno de la pieza terminada, indicado por una línea de puntos, vista en planta;
figura 3 - el contorno de la cuna 3, hecha a partir de una pieza en serie, en comparación con el contorno de la pieza terminada, indicado por una línea de puntos, vista en planta;
figura 4: el contorno de la plantilla 4, hecha a partir de una pieza en serie, en comparación con el contorno de la pieza terminada, indicado por una línea de puntos, y el contorno de la cuna, indicado por una línea discontinua, vista en planta;
La Fig. 5 muestra los elementos de ensamblaje del utillaje con la pieza a cortar antes de su mutua fijación, donde la posición 5 indica la base de la mesa de trabajo, y la posición 6 indica el mango de la plantilla;
en la Fig.6 - lo mismo, en una posición fija, no se muestra la antorcha de plasma;
Fig.7 - vista A en la Fig.6, antes de la operación de la antorcha de plasma, donde la posición 7 indica la guía de la plantilla, 8 - antorcha de plasma, 9 - eje de la antorcha de plasma;
en la Fig.8, lo mismo cuando el plasmatrón está en funcionamiento, donde la posición 10 indica el electrodo y 11 indica la boquilla formadora de plasma.
El método para cortar piezas con un contorno curvo se realiza de la siguiente manera.
La cuna 3 (Figs. 5 y 6), realizada de acuerdo con el método, está unida a la base 5, que es una plataforma, dentro de cuyo contorno hay medios para asegurar el soporte de la cuna (no mostrado), y en una posición que proporciona las condiciones más favorables (óptimas) para el trabajo del operador. A continuación, se coloca la parte recortada 2 en la base 3 y se fija sobre ella, y luego se coloca la plantilla 4 encima, después de lo cual se lleva la antorcha de plasma 8 (Fig.7) a la parte 2, se coloca su boquilla el lado contra la guía 7 de la plantilla 4 y la pieza se recorta a lo largo de la guía de contorno exterior deslizando la boquilla con respecto a ella con la orientación simultánea del eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la pieza cortada.
Con la velocidad correcta de movimiento del cortador, el ancho del corte es uniforme y asciende a 1,0-2,0 veces el diámetro de la boquilla de plasma 11 (Fig. 8), y los bordes están limpios, con biseles mínimos y prácticamente sin rebabas. .
Una vez fabricado el equipo, se utiliza para recortar el lote de piezas de instalación (prueba), que luego se somete a mediciones metrológicas para verificar el cumplimiento de los parámetros geométricos y de otro tipo con los requisitos de la documentación de diseño. Si se establece y confirma este cumplimiento, entonces esta parte se considera un estándar y el proceso se considera estándar. En el futuro, si es necesario, la estandarización podrá repetirse en intervalos determinados por la tecnología.
El uso de la invención propuesta permite, en poco tiempo y con costos mínimos organizar el proceso de corte de piezas de formas complejas.
Ejemplo. Los extractos de piezas estampadas se recortaron a lo largo del contorno utilizando una instalación manual de corte por plasma de aire tipo DS-90P (NPP Technotron, Rusia), equipada con una antorcha de plasma PSB-31 (Alexander Binzel, Alemania), en la que diámetro exterior la parte de la boquilla es de 11,0 mm, el diámetro de la boquilla de plasma es de 1,0 mm. La cantidad de desplazamiento de la guía se calculó mediante la fórmula:
Δ=1/2(d n.c. -(1.0-2.0)d p.c.),
donde Δ es el valor de desplazamiento;
d n.c. - diámetro exterior de la parte de la boquilla;
d p.c. - diámetro de la boquilla formadora de plasma.
El coeficiente (1,0-2,0) tiene en cuenta el cambio en el ancho del corte dependiendo del desgaste (erosión) de la boquilla de plasma 11 (Fig. 8), el electrodo 10 y los parámetros de corte (velocidad, corriente).
En nuestro ejemplo, Δ min =1/2(11-1,0)=5,0 mm, Δ max =1/2(11-2,0)=4,5 mm, es decir en el valor nominal se puede seleccionar el valor de desplazamiento Δ=(4,75±0,25) mm.
El cálculo se ilustra en la Fig. 8.
Sobre la base de la mesa de trabajo se colocó una cuna 3, obtenida recortando 30 mm del borde de la pieza (>5 mm), sobre ella se fijó la pieza recortada 2, y encima se colocó la plantilla 4, obtenida mediante recortando 4,75 mm desde el borde de la pieza (teniendo en cuenta el tamaño del plasmatrón usado). Una vez finalizado el montaje, se recortó la campana 2, manteniendo el contacto lateral de la generatriz exterior de la pieza de boquilla con la guía 7 de la plantilla 4 a lo largo de su contorno, apoyando la boquilla del soplete de plasma sobre la pieza a recortar y al mismo tiempo orientando la eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de esta pieza.
No todas las piezas de las máquinas tienen contornos delineados por líneas rectas, como las analizadas en capítulos anteriores; Muchos detalles representan superficies planas limitadas en los lados por contornos curvos. En la Fig. 222 muestra piezas con contornos curvos: una llave (Fig.222, a), una abrazadera (Fig.222.6), una leva para un torno automático (Fig.222, c), una biela del motor (Fig.222, d) .
El contorno curvilíneo mostrado en la Fig. 222 partes consta de segmentos rectos conjugados con curvas o arcos circulares. varios diámetros, y se puede obtener fresando en una fresadora vertical convencional o en una fresadora de copias especial.
Fresado de contornos curvos en una fresadora vertical se puede realizar: marcando combinando avances manuales, marcando con una ronda placa giratoria y por fotocopiadora.
Fresado de un contorno curvo utilizando una combinación de avances manuales. El fresado mediante combinación de avances manuales significa que una pieza premarcada (fijada o bien en la mesa) fresadora, ya sea en un tornillo de banco o en un dispositivo especial) se procesa con una fresa, moviéndose alimentación manual la mesa simultáneamente en dirección longitudinal y transversal para que el cortador retire la capa de metal de acuerdo con el contorno curvo marcado.
Consideremos un ejemplo de fresado a lo largo de marcas combinando avances manuales del contorno de la barra que se muestra en la Fig. 223.
Elegir un cortador. Para fresar seleccionamos molino de extremo, cuyo diámetro nos permitiría obtener el redondeo R = 18 mm requerido por el dibujo. Cogemos una fresa con un diámetro de 36 mm con seis dientes. El material del cortador es acero de alta velocidad.
Preparándose para el trabajo. La barra se instala directamente sobre la mesa de la fresadora vertical, fijándola con abrazaderas y tornillos como se muestra en la Fig. 224. Se utiliza un respaldo paralelo para garantizar que el cortador no toque la superficie de trabajo de la mesa de la máquina durante el procesamiento.
Durante la instalación, se debe tener cuidado para garantizar que no entren virutas o suciedad entre las superficies de contacto de la mesa de la máquina, el respaldo y la pieza de trabajo.
Configurar la máquina para el modo de corte. Dado que en nuestro caso el avance se realiza manualmente, lo tomaremos igual a 0,08 mm/diente, considerando la profundidad de corte como 5 mm. Según la tabla 211 del “Manual para jóvenes fresadores” para estas condiciones la velocidad de corte recomendada es 27 m/min y el número correspondiente de revoluciones de la fresa n = 240 rpm.
Seleccionemos la velocidad más cercana disponible en la máquina y fijemos el dial de la caja de cambios en n = 235 rpm, lo que corresponde a una velocidad de corte de 26,6 m/min.
Fresado de contornos. Realizaremos el fresado con avance manual, siguiendo las marcas, para lo que comenzaremos a mecanizar por la zona donde haya menor margen, o realizaremos la inmersión de forma paulatina, en varias pasadas, para evitar roturas de la fresa. .
El fresado se realiza mediante alimentación simultánea en dirección longitudinal y transversal, respectivamente, a lo largo de la línea de marcado. Es imposible fresar el contorno completamente de una sola pasada, por lo que primero contorno curvoáspero y luego completamente a lo largo de la línea de marcado, incluidas las curvas en la parte ancha de la tabla.
El fresado de una ranura central de 18 mm de ancho y 50 mm de largo se realiza mediante el método de fresado de una ranura cerrada (ver Fig. 202).
Los contornos curvilíneos en forma de arco circular en combinación con o sin segmentos rectos se procesan en una mesa giratoria redonda (ver Fig. 146 y 147).
Cuando se procesa en una mesa giratoria redonda, el contorno del arco se forma sin combinar dos avances como resultado del avance circular de la mesa giratoria, y la precisión del contorno aquí no depende de la capacidad de combinar dos avances, sino de instalación correcta preparativos sobre la mesa.
Consideremos un ejemplo de fresado de una pieza, donde el procesamiento del contorno exterior se combina con el procesamiento de ranuras circulares internas.
Sea necesario procesar la plantilla de contorno que se muestra en la Fig. 225.
La pieza de trabajo tiene la forma de un rectángulo de 210×260 mm y 12 mm de espesor. La pieza de trabajo está preperforada con un orificio central de 30 mm de diámetro (para montarla en una mesa redonda) y cuatro orificios auxiliares de 30 mm de diámetro (para fresar). El contorno de la pieza está marcado en la pieza de trabajo.
El fresado se realizará en fresadora vertical. Dado que los contornos externos e internos están sujetos a procesamiento, el fresado debe realizarse en dos configuraciones:
1. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en la mesa redonda con pernos pasados a través de dos orificios cualesquiera de la pieza de trabajo, fresamos el contorno exterior de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 226, a).
2. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en la mesa redonda con tiras de sujeción, fresamos las ranuras circulares internas de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig.226,
Dado que es deseable procesar el contorno exterior y las ranuras internas sin cambiar el cortador, elegimos una fresa de acero rápido con un diámetro de 30 mm correspondiente al ancho de la ranura circular.
Antes de la instalación, se debe colocar la mesa redonda sobre su borde y se debe limpiar su base. Luego inserte los pernos de sujeción con tuercas y arandelas en las ranuras de la mesa de la máquina a ambos lados y asegure la mesa redonda con los pernos. Para basar la pieza de trabajo, es necesario insertar un pasador de centrado con un diámetro de 30 mm en el orificio central de la mesa redonda.
Aseguramos la pieza de trabajo con un pasador de centrado y pernos durante la primera instalación (Fig. 226, a) y con un pasador de centrado y abrazaderas durante la segunda instalación (Fig. 226, b).
Configurar la máquina para el modo fresado. Seleccione la velocidad de corte según la tabla. 211 del “Young Miller’s Handbook” para una fresa con un diámetro de 30 mm y un avance de £diente = 0,08 mm/diente, con mayor profundidad t de corte = 5 mm. Velocidad de corte v = 23,7 m/min y, en consecuencia, n = 250 rpm.
Ajustamos la máquina a la velocidad más cercana n = 235 rpm, que corresponde a la velocidad de corte v = 22,2 m/min, y comenzamos a procesar el contorno exterior.
Después de fijar la fresa al husillo de la máquina, encienda la máquina y lleve la pieza al cortador en el lugar donde haya el margen más pequeño (Fig. 226, a).
Se corta un cortador giratorio en la pieza de trabajo alimentándolo manualmente hasta la línea de marcado y, encendiendo el avance longitudinal mecánico, se fresa la sección recta 1-2 (Fig. 225). Al girar manualmente la mesa redonda, se fresa una sección curva 2-3 del contorno exterior. A continuación se fresa un tramo recto 3-4 del contorno exterior mediante avance longitudinal mecánico y finalmente se fresa de nuevo un tramo curvo 4-1 del contorno exterior mediante rotación manual de la mesa redonda.
La pieza de trabajo para fresar ranuras circulares se instala como se muestra en la Fig. 226, b.
Al girar la manija de los avances vertical, longitudinal y transversal, se introduce el cortador (ver Fig. 226, b) y se inserta en el orificio 5 (ver Fig. 225). Luego se levanta la mesa, se bloquea la consola de la mesa y se fresa suavemente la ranura interna 5-6 utilizando un avance circular manual de la mesa redonda, girando lentamente el volante. Al final de la pasada, baje la mesa a su posición original y retire el cortador de la ranura. Girando las manijas de avance circular y vertical, inserte el cortador en el orificio 7 y fresa la ranura interna 7-8 de la misma manera usando un avance circular.
Fresado de fotocopiadoras. El fresado de piezas que tienen un contorno curvo, ranuras curvas y otras formas complejas se puede realizar, como hemos visto, combinando dos alimentaciones o utilizando una mesa redonda giratoria; en estos casos, se requiere un marcado preliminar.
Cuando se producen grandes lotes de piezas idénticas con un contorno curvo, se utilizan fotocopiadoras especiales o fotocopiadoras y fresadoras especiales.
El principio de funcionamiento de los dispositivos copiadores se basa en el uso de avance longitudinal, transversal y en arco de la mesa de la máquina para impartir un movimiento curvilíneo a la pieza de trabajo, que corresponde exactamente al contorno de la pieza terminada.
Para obtener automáticamente este contorno se utilizan fotocopiadoras, es decir, plantillas que sustituyen a las marcas. En la Fig. 227, b muestra el fresado del contorno de la cabeza grande de la biela del motor. La fotocopiadora 1 se coloca sobre la parte 2 y se fija firmemente a ella. Actuando con el volante de avance circular de la mesa giratoria redonda y las manijas de avance longitudinal y transversal, el operador de fresado asegura que el cuello 3 de la fresa cortadora esté constantemente presionado contra la superficie de la fotocopiadora 1.
procesamiento de fotocopiadora,
La fresa utilizada se muestra en la Fig. 227, a.
En la Fig. 228 muestra un diagrama de un dispositivo copiador para fresar el contorno de una cabeza de biela de motor grande similar al que se muestra en la Fig. 227, pero utilizando, además de la fotocopiadora, un rodillo y una pesa. Bajo la influencia de la carga 1, el rodillo 2 siempre se presiona contra la fotocopiadora 5, conectada rígidamente a la mesa del dispositivo de copia 5, en la que está fijada la biela que se está procesando 4. El cortador 3 describirá una trayectoria curva correspondiente a la Contorno de la cabeza grande de la biela si, mediante un avance circular, giramos la mesa giratoria redonda.
Antes de cortar una pieza de una hoja, es necesario marcar sus contornos exactamente de acuerdo con las dimensiones indicadas en el dibujo.
Se distinguen los siguientes tipos de marcas:
1. Marcado mediante plantilla en la fabricación o montaje de un gran número de piezas homogéneas.
2. Marcado con una herramienta de marcado. Este tipo de marcado, a su vez, se puede dividir en:
- marcar con regla y compás;
- marcar utilizando una línea para doblar y rebordear el borde, así como para recortar el borde;
— marcado con marcado de centros antes de perforar los agujeros;
— marcado con una cepilladora.
El marcado al ensamblar componentes e instalarlos en un avión se realiza tanto mediante una herramienta de marcado como mediante plantillas.
herramienta de marcado
Regla de acero, metro de acero, trazador, lápiz (simple), escuadra, contorno, compás, punzón, martillo, plantillas, transportador, cepilladora de superficies, prismas, transportador, plomada.
Marcar el contorno de una pieza mediante una plantilla.
1. Coloque la plantilla sobre la hoja para que al cortar partes quede el menor desperdicio posible.
2. Marque la pieza trazando el contorno de la plantilla con un marcador afilado (Fig. 13).
Marcar una pieza usando una herramienta de marcado
a) Marcar con regla y compás
Marcar una pieza con contornos rectos dibujando líneas paralelas.
1) con una regla de acero, dibuje una línea vertical a, paralela al borde de la hoja;
2) use un cuadrado para dibujar la línea b en ángulo recto con la línea a;
3) aplicar trazos para dibujar líneas de contorno, paralelo a los lados a y b, estableciendo las dimensiones según el dibujo a tamaño natural (Fig. 15 y 16);
4) dibuje líneas a lo largo de los trazos previstos (Fig. 17 y 18);
arroz. 17 figuras. 18.
5) aplicar trazos del mismo modo para las líneas internas (Fig. 19), paralelas a los lados a y b.
Marcar una pieza con contornos rectos y curvos.
1) trazar una línea vertical axial;
2) apartarse de la línea central hacia la derecha y hacia la izquierda a lo largo de la mitad de la línea recta inferior;
- "onclick="window.open(this.href", win2 devuelve falso >Imprimir
- Correo electrónico
Conceptos básicos de dibujo
Ya sabes que para fabricar cualquier producto es necesario conocer su estructura, la forma y tamaño de las piezas, el material del que están hechas y cómo se conectan las piezas entre sí. Puedes conocer toda esta información en dibujo, croquis o dibujo técnico.
Dibujo
- Esta es una imagen convencional de un producto, realizada de acuerdo con ciertas reglas utilizando herramientas de dibujo.
El dibujo muestra varios tipos de productos. Las vistas se realizan en función de cómo se mira el producto: de frente, de arriba o de izquierda (lateral).
El nombre del producto y las piezas, así como la información sobre la cantidad y el material de las piezas, se ingresan en una tabla especial: especificación.
A menudo, el producto se muestra ampliado o reducido en comparación con el original. Pero a pesar de ello, las dimensiones que se muestran en el dibujo son reales.
El número que muestra cuántas veces se reducen o aumentan las dimensiones reales se llama escala
.
La escala no puede ser arbitraria. Por ejemplo, para aumentar
escala aceptada 2:1
, 4:1
etc., para disminuir
-1:2
, 1:4
etc.
Por ejemplo, si el dibujo contiene la inscripción “ M 1:2
", entonces esto significa que la imagen tiene la mitad del tamaño de la real, y si " M 4:1
", luego cuatro veces más.
A menudo se utiliza en la producción. bosquejo
- una imagen de un objeto, realizada a mano según las mismas reglas que un dibujo, pero sin observar la escala exacta. Al realizar un boceto, se mantiene la relación entre las partes del objeto.
Dibujo técnico -una representación visual de un objeto, realizada a mano utilizando las mismas líneas que el dibujo, indicando las dimensiones y el material del que está hecho el producto. Se construye aproximadamente, a simple vista, manteniendo las relaciones entre las partes individuales del objeto.
El número de vistas en el dibujo (boceto) debe ser tal que proporcione una imagen completa de la forma del objeto..
Existen ciertas reglas para el tamaño. Para una pieza rectangular, las dimensiones se aplican como se muestra en la figura anterior.
Tamaño
(en milímetros) se colocan encima de la línea de dimensión de izquierda a derecha y de abajo hacia arriba. No se indica el nombre de las unidades de medida.
Grosor de la pieza
denotado por una letra latina S; el número a la derecha de esta letra muestra el espesor de la pieza en milímetros.
Ciertas reglas también se aplican a la designación en el dibujo. diámetro del agujero
- está designado por el símbolo Ø
.
Radios circulares
denotado por una letra latina R; el número a la derecha de esta letra muestra el radio del círculo en milímetros.
Esquema de la parte
debe mostrarse en el dibujo (boceto) líneas principales sólidas y gruesas(líneas de contorno visibles); líneas de dimensión
- sólido delgado; líneas de contorno invisibles
- discontinuo; axial
- guion punto etc. La tabla muestra Varios tipos líneas utilizadas en los dibujos.
|
Leer el dibujo, boceto, dibujo técnico. - significa determinar el nombre del producto, la escala y las imágenes de las vistas, las dimensiones del producto y las piezas individuales, sus nombres y cantidad, forma, ubicación, material, tipo de conexión.
Documentación técnica y medios de armonización
Documentación técnica para la fabricación de un producto simple de una sola pieza, de varias piezas o complejo incluye:
imagen
producto terminado, especificaciones e información breve sobre la función ( F), estructuras ( A), tecnologías ( t) y acabado (estética) ( mi) de este objeto de trabajo - la primera hoja;
esquema
opciones posibles cambios en las dimensiones generales y la configuración del producto o sus partes. Los cambios propuestos se basan en varios sistemas de correlación y división de formas: la segunda hoja;
dibujos de piezas
configuraciones complejas, que se realizan según plantillas, - la tercera hoja (no para todos los productos);
mapa tecnológico ilustrativo
, que contiene información sobre la secuencia de fabricación de piezas o el producto en sí en forma de dibujos operativos y sobre las herramientas y dispositivos utilizados para realizar esta operación: hojas posteriores. Su contenido podrá sufrir modificaciones parciales. Estos cambios se relacionan principalmente con el uso de dispositivos tecnológicos especiales que permiten acelerar la ejecución de operaciones individuales (marcado, aserrado, taladrado, etc.) y obtener piezas y productos de mayor calidad.
Desarrollo del diseño de cualquier producto, para apariencia en el que se presentan determinadas exigencias estéticas, se asocia al uso de determinados patrones, técnicas y medios de composición. Ignorar al menos uno de ellos conduce a una violación significativa de la forma, haciendo que el producto sea inexpresivo y feo.
Los medios de armonización más utilizados son: proporcionalidad(encontrar la relación armónica de los lados del producto), subordinación y división de la forma.
Proporcionalidad- esta es la proporcionalidad de los elementos, la relación más racional de las partes entre sí y el todo, dando al objeto una integridad armoniosa y una integridad artística. Las proporciones establecen la medida armónica de las partes y del todo mediante relaciones matemáticas.
Se puede construir un sistema de rectángulos con relaciones de aspecto proporcionales usando:
A) proporciones enteras de 1 a 6 (1:2, 1:3, 1:4, 1:5, 1:6, 2:3, 3:4, 3:5, 4:5, 5:6) (Fig.1) ;
b) el llamado “ proporción áurea
" Determinado por la fórmula a: в=в:(а+в). Cualquier segmento se puede dividir proporcionalmente en dos partes desiguales a este respecto (Fig. 2). Con base en esta relación, los lados del rectángulo se pueden construir o dividir (Fig. 3);
V) serie proporcional, formado por raíces números naturales: √2, √3, √4" √5. Puede construir un sistema de rectángulos de esta serie de la siguiente manera: en el lado del cuadrado “1” y su diagonal “√2” - un rectángulo con una relación de aspecto de 1: √2; en la diagonal de este último hay un nuevo rectángulo con una relación de aspecto de 1: √3; luego un rectángulo - 1: √4 (dos cuadrados) y 1: √5 (Fig. 4).
Para encontrar la relación de aspecto armónica, use el sistema subordinación y división de la forma:
A) subordinación se utiliza cuando a un elemento se le adjunta otro elemento, proporcional a la parte principal (Fig. 5);
b) el desmembramiento se utiliza cuando es necesario dividir la forma principal en elementos más pequeños (Fig. 6).
A continuación se muestran opciones para cambiar la configuración de forma de los productos y opciones para cambiar las dimensiones generales, que utilizan las reglas de armonización anteriores.
Marcado de piezas rectangulares.
Finalidad y función del marcado. El proceso de aplicar líneas de contorno a la madera. adquisiciones futuras llamado marcado. Calificación- una de las operaciones más importantes y que requieren más mano de obra, cuya implementación determina en gran medida no solo la calidad de los productos, sino también el costo del material y el tiempo de trabajo. Se llama marcar antes de aserrar. preliminar o marcado de espacios en blanco en bruto.
En producción, el marcado preliminar se lleva a cabo teniendo en cuenta los márgenes de procesamiento y secado. En los talleres de formación se procesan materiales secos, por lo que no se tienen en cuenta los márgenes de contracción.
Debes saber que al procesar piezas secas se obtiene una superficie con baja rugosidad y se consigue una alta fuerza adhesiva y acabado. Tolerancias de molienda por un lado los detalles de las superficies cepilladas son iguales a 0,3 mm, y para piezas cuyas superficies están serradas, - no más de 0,8 mm. No hay ningún margen para cepillar tableros de fibra y madera contrachapada, ya que no están cepillados.
Calificación llevar a cabo lápiz mediante el uso herramientas de marcado(regla de medir, escuadra de carpintero, cepilladora, vara de medir, cinta métrica, pie de rey, etc.) de acuerdo con el dibujo, croquis, dibujo técnico. forma general Algunas herramientas de marcado se muestran a continuación.
Herramientas de marcado y medición. Como ya sabes, marcar madera y materiales de madera Se realiza con diversas herramientas, la mayoría de las cuales también se utilizan para mediciones durante el proceso de fabricación de piezas: ruleta- para medir y marcar madera aserrada y aserrada; metro- para marcar espacios en blanco en bruto; gobernante- para medir piezas y piezas de trabajo; cuadrado- para medir y dibujar piezas rectangulares; erunok- para dibujar y comprobar ángulos de 45° y 135° y para marcar juntas a inglete; freír- para dibujar y comprobar varios ángulos (el ángulo indicado se determina mediante un transportador); regruesador y soporte- para dibujar líneas paralelas al procesar bordes o caras de piezas de trabajo; Brújula- para dibujar arcos, círculos y marcar dimensiones; calibrador- determinar el diámetro de agujeros redondos; calibre de diámetro interior- para medir el diámetro de los agujeros.
De la precisión del marcado. La calidad del producto depende. Por tanto, tenga cuidado al trabajar. Intente marcar de tal manera que obtenga tantas piezas como sea posible de una pieza de trabajo.
No te olvides de prestación. Prestación
- capa de madera que se elimina al procesar la pieza de trabajo(al aserrar, generalmente dan un margen de hasta 10 mm, al cepillar, hasta 5 mm).
Al marcar una pieza rectangular de madera contrachapada (Fig. A
) hacer esto:
1. Elige borde base pieza de trabajo (si no existe tal borde, entonces se debe cortar a lo largo de una regla previamente aplicada base).
2. Se traza una línea a lo largo del cuadrado en ángulo recto con el borde de la base (línea) a una distancia de aproximadamente 10 mm del extremo (Fig. b
)
3. Desde la línea dibujada a lo largo de la regla, marque la longitud de la pieza (Fig. V
).
4. Se traza una línea a lo largo del cuadrado, limitando la longitud de la pieza (Fig. GRAMO
).
5. Usando una regla, marque el ancho de la pieza en ambas líneas limitando el largo de la pieza (Fig. d
).
6. Conecte ambos puntos obtenidos (Fig. mi
).
Si la pieza está hecha de una tabla o bloque, entonces las marcas se hacen a partir de las caras y bordes más uniformes y lisos (si no los hay, primero se cortan las caras y los bordes frontales). Las superficies frontales de la pieza de trabajo están marcadas con líneas onduladas.
El marcado posterior se realiza así:
1. Desde el borde frontal, marque el ancho de la pieza y dibuje con un lápiz. línea de marcado(Figura a).
2. Se extrae el riel regruesador de modo que la distancia desde la punta del pasador al bloque sea igual al espesor de la pieza (Fig. b).
3. Utilice un medidor de espesor para marcar el espesor de la pieza (Fig. c).
4. Marque la longitud de la pieza utilizando una regla y una escuadra (Fig. d).
El marcado de una gran cantidad de piezas idénticas o con un contorno curvo se realiza mediante especiales plantillas
. Están hechos en forma de placas que tienen el mismo contorno que el contorno del producto.
Debe marcar los detalles con un lápiz simple y afilado.
Al marcar, la plantilla debe presionarse firmemente contra la pieza de trabajo.
Proceso de fabricación de productos de madera.
En talleres educativos aprenden a fabricar diversos productos a partir de madera aserrada y contrachapada. Cada uno de estos productos consta de piezas individuales unidas entre sí. Las piezas pueden tener forma diferente. Primero intentan hacer piezas rectangulares planas. Para hacer esto, debe elegir la pieza de trabajo adecuada (bloque, tabla, hoja de madera contrachapada), aprender a marcar, planificar, aserrar y pelar. Una vez fabricadas todas las piezas, se ensambla y termina el producto. Cada una de estas etapas del trabajo se llama operación .
Cada operación se realiza con una herramienta específica, a menudo utilizando dispositivos . Este es el nombre de los dispositivos que facilitan y mejoran el trabajo. Algunos dispositivos ayudan, por ejemplo, a fijar de forma rápida y fiable una pieza o pieza de trabajo, herramientas, otros marcan con precisión y realizan tal o cual operación sin errores. Es aconsejable utilizar los dispositivos cuando sea necesario realizar un gran número de partes idénticas. Uno de estos dispositivos ya le resulta familiar: la abrazadera para banco de trabajo de carpintero.
En el taller de formación trabajarás con mayor frecuencia mapa tecnológico , lo cual indica secuencia de operaciones . A continuación se muestra un mapa tecnológico para realizar una tabla de cocina.
|
Los diagramas de procesos utilizados en la producción indican todas las operaciones, sus componentes, materiales, equipos, herramientas, el tiempo necesario para fabricar el producto y otra información necesaria. En los talleres escolares utilizan simplificados. mapas tecnológicos. A menudo utilizan diversas imágenes gráficas de productos (dibujos técnicos, bocetos, dibujos).
El producto terminado será de alta calidad si cumple con las dimensiones y requisitos especificados en el dibujo.
Para obtener un producto de calidad, es necesario sujetar correctamente la herramienta, mantener una postura de trabajo, realizar todas las operaciones con precisión y controlarse constantemente.