PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Método de color de inspección de juntas, metal depositado y base.

Director General de OJSC "VNIIPTkhimnefteapparatura"	VIRGINIA. panov
Jefe del Departamento de Normalización	V.N. Zarutsky
Jefe del Departamento No. 29	S.Ya. Luchín
Jefe de Laboratorio No. 56	L.V. Ovcharenko
Gerente de Desarrollo, Investigador Senior	vicepresidente Nóvikov
Ingeniero líder	LP Gorbatenko
Ingeniero tecnológico II categoría.	N.K. Lámina
Ingeniero de normalización Cat. I	DETRÁS. lukina
Coejecutor Jefe de Departamento de OJSC "NIIKHIMMASH"	NEVADA. Jimchenko
ACORDADO Director general adjunto para actividades científicas y productivas. OJSC "NIIKHIMMASH"	V.V. Rakov

Prefacio

1. DESARROLLADO por JSC Volgograd Research and Design Institute of Chemical and Petroleum Equipment Technology (JSC VNIIPT Chemical and Petroleum Equipment)

2. APROBADO Y PUESTO EN VIGOR Comité técnico N° 260 “Equipos químicos y de refinación de petróleo y gas” con Hoja de Aprobación de diciembre de 1999.

3. ACORDADO por carta de la Supervisión Técnica y Minera del Estado de Rusia No. 12-42/344 de fecha 05/04/2001.

4. EN LUGAR DE OST 26-5-88

1 área de uso. 2 3 Disposiciones generales. 2 4 Requisitos para el área de inspección utilizando el método del color. 3 4.1 Requerimientos generales. 3 4.2 Requisitos para el lugar de trabajo de control de color. 3 5 Materiales de detección de defectos. 4 6 Preparación para el control del color. 5 7 Metodología de control. 6 7.1 Aplicación de penetrante indicador. 6 7.2 Eliminación del penetrante indicador. 6 7.3 Aplicación y secado del revelador. 6 7.4 Inspección de la superficie controlada. 6 8 Evaluación de la calidad superficial y registro de los resultados del control. 6 9 Requisitos de seguridad. 7 Apéndice A. Estándares de rugosidad para la superficie controlada. 8 Apéndice B. Normas de mantenimiento para la inspección del color. 9 Apéndice B. Valores de iluminación de la superficie controlada. 9 Apéndice D. Muestras de control para comprobar la calidad de los materiales de detección de defectos. 9 Apéndice E. Lista de reactivos y materiales utilizados para el control del color. 11 Apéndice E. Preparación y reglas para el uso de materiales de detección de fallas. 12 Apéndice G. Almacenamiento y control de calidad de materiales de detección de fallas. 14 Anexo I. Tasas de consumo de materiales de detección de defectos. 14 Apéndice K. Métodos para evaluar la calidad del desengrasado de una superficie controlada. 15 Apéndice L. Formulario de registro de control de color. 15 Apéndice M. Forma de conclusión basada en los resultados del control mediante el método del color. 15 Apéndice H. Ejemplos de grabación abreviada de control de color. 16 Apéndice P. Certificado de la muestra de control. dieciséis

OST 26-5-99

ESTÁNDAR EN LA INDUSTRIA

Fecha de introducción 2000-04-01

1 ÁREA DE USO

Esta norma se aplica al método de inspección del color de uniones soldadas, metales depositados y base de todos los grados de acero, titanio, cobre, aluminio y sus aleaciones.

La norma es válida en la industria química, de ingeniería de petróleo y gas y puede utilizarse para cualquier objeto controlado por la Autoridad Estatal de Supervisión Técnica de Rusia.

La norma establece requisitos para la metodología para preparar y realizar inspecciones utilizando el método del color, objetos inspeccionados (recipientes, aparatos, tuberías, estructuras metalicas, sus elementos, etc.), personal y lugares de trabajo, materiales de detección de fallas, evaluación y registro de resultados, así como requisitos de seguridad.

2 REFERENCIAS REGLAMENTARIAS

GOST 12.0.004-90 SSBT Organización de formación en seguridad laboral para trabajadores.

GOST 12.1.004-91 SSBT. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales

GOST 12.1.005-88 SSBT. Requisitos sanitarios e higiénicos generales para el aire en el área de trabajo.

PPB 01-93 Normas de seguridad contra incendios en la Federación de Rusia

Reglas para la certificación de especialistas en ensayos no destructivos, aprobadas por Gosgortekhnadzor de Rusia

RD 09-250-98 Reglamento sobre el procedimiento para la realización segura de trabajos de reparación en instalaciones de producción peligrosas de productos químicos, petroquímicos y refinados de petróleo, aprobado por el Gosgortekhnadzor de Rusia

RD 26-11-01-85 Instrucciones para probar uniones soldadas que no son accesibles para pruebas radiográficas y ultrasónicas

SN 245-71 Normas sanitarias para el diseño de empresas industriales.

Instrucciones estándar para la realización de trabajos con riesgo de gas, aprobadas por la Autoridad Estatal de Supervisión Técnica y Minera de la URSS el 20 de febrero de 1985.

3 DISPOSICIONES GENERALES

3.1 El método de prueba no destructivo del color (detección de defectos de color) se refiere a métodos capilares y está destinado a identificar defectos como discontinuidades que aparecen en la superficie.

3.2 El uso del método de color, el alcance de la inspección y la clase de defectos los establece el desarrollador de la documentación de diseño del producto y se reflejan en los requisitos técnicos del dibujo.

3.3 La clase de sensibilidad requerida de las pruebas de color según GOST 18442 se garantiza mediante el uso de materiales de detección de fallas apropiados que cumplan con los requisitos de esta norma.

3.4 La inspección de objetos fabricados a partir de metales y aleaciones no ferrosos debe realizarse antes de su procesamiento mecánico.

3.5 La inspección por el método del color debe realizarse antes de aplicar pinturas y barnices y otros recubrimientos o después de su eliminación completa de las superficies controladas.

3.6 Al inspeccionar un objeto utilizando dos métodos: ultrasónico y de color, la inspección mediante el método de color debe realizarse antes que la ultrasónica.

3.7 La superficie a inspeccionar por el método de color debe estar limpia de salpicaduras de metal, hollín, incrustaciones, escorias, óxido, diversas sustancias orgánicas (aceites, etc.) y otros contaminantes.

En presencia de salpicaduras de metal, hollín, incrustaciones, escorias, óxido, etc. Si la superficie se contamina, se debe limpiar mecánicamente.

La limpieza mecánica de superficies de aceros al carbono, de baja aleación y similares en propiedades mecánicas debe realizarse mediante una rectificadora con muela de electrocorindón sobre aglomerante cerámico.

Se permite limpiar la superficie con cepillos metálicos, papel abrasivo u otros métodos de acuerdo con GOST 18442, asegurando el cumplimiento de los requisitos del Apéndice A.

Se recomienda limpiar la superficie de grasa y otros contaminantes orgánicos, así como del agua, calentando la superficie o los objetos, si los objetos son pequeños, durante 40 a 60 minutos a una temperatura de 100 a 120 ° C.

Nota. La limpieza mecánica y el calentamiento de la superficie controlada, así como la limpieza del objeto después de la prueba, no son tareas del detector de defectos.

3.8 La rugosidad de la superficie probada debe cumplir con los requisitos del Apéndice A de esta norma y estar indicada en la documentación reglamentaria y técnica del producto.

3.9 La superficie sujeta a inspección de color debe ser aceptada por el servicio de control de calidad en base a los resultados de la inspección visual.

3.10 En uniones soldadas, la superficie de la soldadura y las áreas adyacentes del metal base con un ancho de al menos el espesor del metal base, pero no menos de 25 mm en ambos lados de la costura para un espesor de metal de hasta 25 inclusive, y 50 mm para un espesor de metal superior a 25 mm están sujetos a inspección de color hasta 50 mm.

3.11 Las juntas soldadas con una longitud de más de 900 mm deben dividirse en secciones (zonas) de control, cuya longitud o área debe establecerse de manera que el indicador penetrante no se seque antes de volver a aplicarlo.

Para uniones soldadas circunferenciales y bordes soldados, la longitud de la sección controlada debe ser igual al diámetro del producto:

hasta 900 mm - no más de 500 mm,

más de 900 mm - no más de 700 mm.

El área de la superficie controlada no debe exceder los 0,6 m2.

3.12 Durante el control superficie interior En un recipiente cilíndrico, su eje debe estar inclinado en un ángulo de 3 - 5° con respecto a la horizontal, asegurando el drenaje de los líquidos residuales.

3.13 La inspección por el método del color debería realizarse a una temperatura de 5 a 40 °C y una humedad relativa no superior al 80%.

Se permite realizar el control a temperaturas inferiores a 5 °C utilizando materiales de detección de defectos adecuados.

3.14 La realización de inspecciones mediante el método del color durante la instalación, reparación o diagnóstico técnico de objetos debe documentarse como trabajo peligroso por gas de acuerdo con el RD 09-250.

3.15 La inspección por el método del color debe ser realizada por personas que hayan recibido una formación teórica y práctica especial y estén certificadas en la forma prescrita de acuerdo con las "Reglas para la certificación de especialistas en ensayos no destructivos", aprobadas por la Autoridad de Supervisión Técnica del Estado. de Rusia y que tengan los certificados correspondientes.

3.16 Los estándares de mantenimiento para la inspección del color se dan en el Apéndice B.

3.17 Este estándar puede ser utilizado por empresas (organizaciones) al desarrollar instrucciones tecnológicas y (u) otra documentación tecnológica para el control del color de objetos específicos.

4 REQUISITOS PARA EL ÁREA DE CONTROL DE COLOR

4.1 Requisitos generales

4.1.1 El área de control de color debe ubicarse en habitaciones secas, calentadas y aisladas con iluminación natural y (o) artificial y ventilación de suministro y extracción de acuerdo con los requisitos de CH-245, GOST 12.1.005 y 3.13, 4.1.4, 4.2.1 de esta norma, lejos de fuentes y mecanismos de alta temperatura que provoquen chispas.

El aire suministrado con una temperatura inferior a 5 °C debe calentarse.

4.1.2 Cuando se utilicen materiales de detección de fallas que utilicen solventes orgánicos y otras sustancias ignífugas y explosivas, el área de control debe ubicarse en dos salas adyacentes.

En la primera sala se realizan operaciones tecnológicas de preparación y control, así como la inspección de los objetos controlados.

La segunda sala contiene dispositivos y equipos de calefacción en los que se realizan trabajos que no implican el uso de fuego ni sustancias explosivas y que, de acuerdo con las normas de seguridad, no pueden instalarse en la primera sala.

Está permitido realizar inspecciones utilizando el método de color en los sitios de producción (instalación) en total cumplimiento de la metodología de inspección y los requisitos de seguridad.

4.1.3 En el área de monitoreo de objetos de gran tamaño, si se excede la concentración permitida de vapores de los materiales de detección de fallas utilizados, se pueden utilizar paneles de succión estacionarios, campanas extractoras portátiles o paneles de extracción colgantes montados en una suspensión giratoria de una o dos bisagras. debe ser instalado.

Los dispositivos de succión portátiles y colgantes deben estar conectados a sistema de ventilación Conductos de aire flexibles.

4.1.4 Se debe combinar la iluminación de colores en el lugar de inspección (general y local).

Se permite utilizar una iluminación general si el uso de iluminación local es imposible debido a las condiciones de producción.

Las lámparas utilizadas deben ser a prueba de explosiones.

Los valores de iluminación se dan en el Apéndice B.

Usando Instrumentos ópticos y otros medios para inspeccionar la superficie controlada, su iluminación debe cumplir con los requisitos de los documentos para el funcionamiento de estos dispositivos y (o) medios.

4.1.5 El área de inspección mediante el método de color debe contar con aire comprimido limpio y seco a una presión de 0,5 a 0,6 MPa.

El aire comprimido debe ingresar al área a través de un separador de humedad y aceite.

4.1.6 El sitio debe tener un lugar frío y agua caliente con drenaje a la alcantarilla.

4.1.7 El suelo y las paredes de las instalaciones del sitio deben estar revestidos con materiales fácilmente lavables (baldosas metlakh, etc.).

4.1.8 En el lugar deberán instalarse gabinetes para el almacenamiento de herramientas, dispositivos, detección de fallas y materiales auxiliares, y documentación.

4.1.9 La composición y ubicación de los equipos en el área de control de color debe garantizar la secuencia tecnológica de las operaciones y cumplir con los requisitos de la Sección 9.

4.2 Requisitos para el lugar de trabajo de control de color

4.2.1 Lugar de trabajo para el control se debe equipar lo siguiente:

ventilación de suministro y extracción y extracción local con al menos tres intercambios de aire (se debe instalar una campana extractora sobre el lugar de trabajo);

una lámpara para iluminación local, que proporcione iluminación de acuerdo con el Apéndice B;

fuente de aire comprimido con reductor de aire;

un calentador (aire, infrarrojos u otro tipo) que asegure el secado del revelador a una temperatura inferior a 5 °C.

4.2.2 En el lugar de trabajo se debe instalar una mesa (banco de trabajo) para probar objetos pequeños, así como una mesa y una silla con una rejilla para las patas del detector de fallas.

4.2.3 Se deberá disponer en el lugar de trabajo de los siguientes aparatos, aparatos, instrumentos, aparatos, detección de defectos y materiales auxiliares, y demás accesorios para la realización de la inspección:

pulverizadores de pintura con bajo consumo de aire y baja productividad (para aplicar penetrante indicador o revelador en aerosol);

controlar muestras y dispositivos (para verificar la calidad y sensibilidad de los materiales de detección de fallas) de acuerdo con el Apéndice D;

lupas con aumentos de 5 y 10x (para inspección general de la superficie controlada);

lupas telescópicas (para inspeccionar superficies controladas ubicadas dentro de la estructura y alejadas de los ojos del detector de fallas, así como superficies en forma de ángulos diédricos y poliédricos agudos);

juegos de sondas estándar y especiales (para medir la profundidad de los defectos);

reglas de metal (para determinar las dimensiones lineales de los defectos y marcar las áreas inspeccionadas);

tiza y (o) lápiz de color (para marcar áreas inspeccionadas y marcar áreas defectuosas);

juegos de pinceles de pelo y cerdas para pintar (para desengrasar la superficie controlada y aplicarle penetrante indicador y revelador);

un juego de cepillos de cerdas (para desengrasar la superficie controlada si es necesario);

servilletas y (o) trapos de telas de algodón del grupo del calicó (para limpiar la superficie controlada. No está permitido utilizar servilletas o trapos de lana, seda, tejidos sintéticos o lanudos);

trapos de limpieza (para eliminar contaminantes mecánicos y de otro tipo de la superficie controlada si es necesario);

papel de filtro (para comprobar la calidad del desengrasado de la superficie controlada y filtrar los materiales preparados para la detección de defectos);

guantes de goma (para proteger las manos del detector de defectos de los materiales utilizados durante la inspección);

bata de algodón (para un detector de defectos);

traje de algodón (para trabajar dentro de la instalación);

un delantal de goma con pechera (para un operador de detector de fallas);

botas de goma (para trabajar dentro de la instalación);

respirador filtrante universal (para trabajos dentro de la instalación);

linterna con lámpara de 3,6 W (para trabajar en condiciones de instalación y durante el diagnóstico técnico del objeto);

Envases irrompibles y con cierre hermético (para materiales de detección de defectos a 5

trabajo de una sola vez, al realizar una inspección con cepillos);

básculas de laboratorio con una balanza de hasta 200 g (para pesar componentes de materiales de detección de defectos);

juego de pesas de hasta 200 g;

un conjunto de materiales de detección de fallas para pruebas (pueden estar en un paquete de aerosol o en un recipiente irrompible bien cerrado, en cantidades diseñadas para un trabajo de un turno).

4.2.4 La lista de reactivos y materiales utilizados para el control por el método del color se proporciona en el Apéndice D.

5 MATERIALES DEFECTOSCÓPICOS

5.1 El conjunto de materiales de detección de defectos para inspección por el método del color consta de:

penetrante indicador (I);

removedor de penetrante (M);

revelador penetrante (P).

5.2 La elección de un conjunto de materiales de detección de fallas debe determinarse dependiendo de la sensibilidad requerida del control y las condiciones de su uso.

Los conjuntos de materiales para la detección de defectos se enumeran en la Tabla 1, la receta, la tecnología de preparación y las reglas para su uso se dan en el Apéndice E, las reglas de almacenamiento y control de calidad (en el Apéndice G, las tasas de consumo) en el Apéndice I.

Se permite utilizar materiales de detección de fallas y (o) sus conjuntos no previstos por esta norma, siempre que se garantice la sensibilidad de control necesaria.

Tabla 1 - Conjuntos de materiales de detección de fallas

Designación industrial del conjunto.	Propósito de marcar	Indicadores de propósito del dial
		Condiciones de Uso		Materiales de detección de defectos
		Temperatura°C	características de la aplicación	penetrante	limpiador	desarrollador
			Peligroso para el fuego, tóxico				en Ra? 6,3 micras
			Baja toxicidad, ignífugo, aplicable en espacios cerrados requiere una limpieza cuidadosa del penetrante.
	Para soldaduras rugosas		Peligroso para el fuego, tóxico				en Ra? 6,3 micras
	Para inspección capa por capa de soldaduras		No es necesario retirar el revelador tóxico y peligroso para el fuego antes de la siguiente operación de soldadura.	Líquido K			en Ra? 6,3 micras
	Para lograr una alta sensibilidad		Peligroso para el fuego, tóxico, aplicable a objetos que excluyen el contacto con el agua.	Líquido K	Mezcla de aceite y queroseno		en Ra? 3,2 micras
(IFH-Color-4)			Respetuoso con el medio ambiente e ignífugo, no corrosivo, compatible con el agua.	Según las especificaciones del fabricante.		Cualquiera según el Apéndice E	a Ra = 12,5 µm
	Para soldaduras rugosas		Método en aerosol para aplicar penetrante y revelador.	Según las especificaciones del fabricante.			en Ra? 6,3 micras
							en Ra? 3,2 micras
Notas: 1 La designación del conjunto entre paréntesis la da su desarrollador. 2 Rugosidad de la superficie (Ra): según GOST 2789. 3 juegos de DN-1T: los DN-6T deben prepararse según la receta que figura en el Apéndice E. 4 Liquid K y Paint M (fabricante de la planta de pinturas y barnices de Lviv), juegos: Los DN-8T (fabricante: IFH ​​​​UAN, Kiev), DN-9T y TsAN (fabricante: Nevinnomyssk Petroleum Chemical Plant) se suministran confeccionados. 5 Los reveladores que pueden usarse para estos penetrantes indicadores se indican entre paréntesis.

6 PREPARACIÓN PARA EL CONTROL POR MÉTODO DE COLOR

6.1 Durante la inspección mecanizada, antes de comenzar a trabajar, se debe verificar la funcionalidad de los medios de mecanización y la calidad de la pulverización de los materiales de detección de fallas.

6.2 Los conjuntos y la sensibilidad de los materiales de detección de fallas deben cumplir con los requisitos de la Tabla 1.

La sensibilidad de los materiales de detección de fallas debe verificarse de acuerdo con el Apéndice G.

6.3 La superficie a inspeccionar debe cumplir con los requisitos de 3.7 - 3.9.

6.4 La superficie a ensayar debe desengrasarse con una composición adecuada de un conjunto específico de materiales de detección de defectos.

Está permitido utilizar disolventes orgánicos (acetona, gasolina) para desengrasar para lograr la máxima sensibilidad y (o) al realizar controles a bajas temperaturas.

No se permite desengrasar con queroseno.

6.5 Al realizar el control en locales sin ventilación o en el interior de un objeto, el desengrasado se debe realizar con una solución acuosa de detergente sintético en polvo (CMC) de cualquier marca con una concentración del 5%.

6.6 El desengrasado debe realizarse con un cepillo (cepillo) de cerdas duras correspondiente al tamaño y forma de la zona controlada.

Se permite desengrasar con una servilleta (trapo) empapada en una composición desengrasante o rociando una composición desengrasante.

El desengrasado de objetos pequeños debe realizarse sumergiéndolos en compuestos adecuados.

6.7 Después del desengrasado, la superficie controlada debe secarse con una corriente de aire limpio y seco a una temperatura de 50 - 80 °C.

Se deja secar la superficie con servilletas de tela limpias y secas y luego se mantiene durante 10 a 15 minutos.

Se recomienda secar los objetos pequeños después de desengrasarlos calentándolos a una temperatura de 100 - 120 °C y manteniéndolos a esta temperatura durante 40 - 60 minutos.

6.8 Al realizar pruebas a bajas temperaturas, la superficie probada debe desengrasarse con gasolina y luego secarse con alcohol usando toallitas limpias y secas.

6.9 La superficie que fue grabada antes de la prueba debe neutralizarse con una solución acuosa de carbonato de sodio con una concentración del 10 al 15% y enjuagarse. agua limpia y secar con una corriente de aire limpio y seco a una temperatura de al menos 40 ° C o con toallitas de tela limpias y secas, y luego procesar de acuerdo con 6.4 - 6.7.

6.11 La superficie controlada debería marcarse en secciones (zonas) de acuerdo con 3.11 y marcarse de acuerdo con el mapa de control en la forma adoptada en la empresa en cuestión.

6.12 El intervalo de tiempo entre la finalización de la preparación del objeto para la prueba y la aplicación del penetrante indicador no debe exceder los 30 minutos. Durante este tiempo, se debe excluir la posibilidad de condensación de humedad atmosférica en la superficie controlada, así como la entrada de diversos líquidos y contaminantes en ella.

7 METODOLOGÍA DE CONTROL

7.1 Aplicación del penetrante indicador

7.1.1 El penetrante indicador debe aplicarse a la superficie preparada de acuerdo con la Sección 6 con un cepillo de pelo suave correspondiente al tamaño y forma del área (zona) controlada, mediante pulverización (pintura pulverizada, método de aerosol) o inmersión (para objetos pequeños).

El penetrante debe aplicarse a la superficie en 5 a 6 capas, sin permitir que se seque la capa anterior. El área de la última capa debe ser un poco mayor que el área de las capas aplicadas previamente (para que el penetrante que se ha secado a lo largo del contorno de la mancha se disuelva en la última capa sin dejar rastros que, después de aplicar el desarrollador , forman un patrón de falsas grietas).

7.1.2 Al realizar pruebas en condiciones de baja temperatura, la temperatura del penetrante indicador debe ser de al menos 15 °C.

7.2 Eliminación del penetrante indicador

7.2.1 El penetrante indicador debe retirarse de la superficie controlada inmediatamente después de aplicar su última capa, con un paño seco, limpio y sin pelusa, y luego con un paño limpio empapado en un limpiador (en condiciones de baja temperatura - en alcohol etílico técnico ) hasta que el fondo pintado se elimine por completo , o cualquier otro método según GOST 18442.

¿Con la rugosidad de la superficie controlada Ra? El fondo de 12,5 µm generado por los residuos de penetrante no debe exceder el fondo establecido por la muestra de control según el Apéndice D.

La mezcla de aceite y queroseno se debe aplicar con un cepillo de cerdas, inmediatamente después de aplicar la última capa de líquido penetrante K, sin dejar que se seque, mientras que el área cubierta con la mezcla debe ser ligeramente mayor que el área cubierta con líquido penetrante.

La eliminación del líquido penetrante con una mezcla de aceite y queroseno de la superficie controlada debe realizarse con un trapo limpio y seco.

7.2.2 La superficie controlada, después de retirar el penetrante indicador, debe secarse con un paño seco, limpio y sin pelusa.

7.3 Aplicación y secado del revelador.

7.3.1 El revelador debe ser una masa homogénea sin grumos ni separaciones, para lo cual se debe mezclar bien antes de su uso.

7.3.2 El revelador debe aplicarse a la superficie controlada inmediatamente después de retirar el penetrante indicador, en una capa delgada y uniforme, asegurando la detección de defectos, con un cepillo de pelo suave correspondiente al tamaño y forma del área (zona) controlada. , mediante pulverización (pistola pulverizadora, aerosol) o inmersión (para objetos pequeños).

No está permitido aplicar el revelador sobre la superficie dos veces, así como su flacidez y manchas en la superficie.

Cuando se utiliza el método de aplicación en aerosol, la válvula del cabezal rociador del revelador debe purgarse con freón antes de su uso; para ello, voltee la lata y presione brevemente el cabezal rociador. Luego, voltea la lata con el cabezal rociador hacia arriba y agítala durante 2 a 3 minutos para mezclar el contenido. Asegúrese de que el rociado sea bueno presionando el cabezal rociador y dirigiendo el rociador lejos del objeto.

Cuando la atomización sea satisfactoria, sin cerrar la válvula del cabezal rociador, transfiera el chorro de revelador a la superficie controlada. El cabezal rociador de la lata debe ubicarse a una distancia de 250 a 300 mm de la superficie controlada.

No está permitido cerrar la válvula del cabezal rociador cuando se dirige el chorro hacia el objeto para evitar que caigan grandes gotas de revelador sobre la superficie controlada.

La pulverización debe completarse dirigiendo el chorro de revelador lejos del objeto. Al final de la pulverización, vuelva a soplar la válvula del cabezal pulverizador con freón.

Si el cabezal rociador está obstruido, debe sacarse del casquillo, lavarse con acetona y soplarse con aire comprimido (pera de goma).

Paint M debe aplicarse inmediatamente después de retirar la mezcla de aceite y queroseno, utilizando un pulverizador de pintura, para garantizar la mayor sensibilidad de control. El intervalo de tiempo entre la eliminación de la mezcla de aceite y queroseno y la aplicación de la pintura M no debe exceder los 5 minutos.

Está permitido aplicar pintura M con un cepillo de pelo cuando no es posible utilizar un pulverizador de pintura.

7.3.3 El secado del revelador se puede realizar por evaporación natural o en una corriente de aire limpio y seco a una temperatura de 50 - 80 °C.

7.3.4 El secado del revelador a bajas temperaturas se puede realizar con el uso adicional de dispositivos de calentamiento eléctricos reflectantes.

7.4 Inspección de la superficie controlada

7.4.1 La inspección de la superficie controlada debe realizarse entre 20 y 30 minutos después de que el revelador se haya secado. En los casos en los que existan dudas a la hora de examinar la superficie controlada, se deberá utilizar una lupa de aumento de 5x o 10x.

7.4.2 La inspección de la superficie controlada durante el control capa por capa debe realizarse a más tardar 2 minutos después de aplicar el revelador de base orgánica.

7.4.3 Los defectos identificados durante la inspección deben anotarse en la forma aceptada en la empresa en cuestión.

8 EVALUACIÓN DE LA CALIDAD SUPERFICIAL Y REGISTRO DE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN

8.1 La evaluación de la calidad de la superficie basada en los resultados de las pruebas de color debe realizarse en función de la forma y el tamaño del patrón de la marca indicadora de acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño de la instalación o la Tabla 2.

Tabla 2 - Normas para defectos superficiales de uniones soldadas y metal base

tipo de defecto	Clase de defecto	Espesor del material, mm	Tamaño lineal máximo permitido de la traza indicadora de un defecto, mm	El número máximo permitido de defectos en una superficie estándar.
Grietas de todo tipo y dirección.		A pesar de todo	No permitido
Poros e inclusiones individuales que aparecen en forma de manchas redondas o alargadas.		A pesar de todo	No permitido
			0,2S, pero no más de 3
			No más de 3
			0,2S, pero no más de 3
			o no más de 5
			No más de 3
			o no más de 5
			0,2S, pero no más de 3
			o no más de 5
			No más de 3
			o no más de 5
			o no más de 9
Notas: 1 En revestimientos anticorrosivos de clases de defectos 1 a 3, no se permiten defectos de todo tipo; para clase 4: se permiten poros únicos dispersos e inclusiones de escoria de hasta 1 mm de tamaño, no más de 4 en un área estándar de 100×100 mm y no más de 8 en un área de 200×200 mm. 2 Trama estándar, con un espesor de metal (aleación) de hasta 30 mm - una sección de soldadura de 100 mm de largo o un área de metal base de 100×100 mm, con un espesor de metal superior a 30 mm - una sección de soldadura de 300 mm de largo o una base Área metálica de 300×300 mm. 3 Si el espesor de los elementos soldados es diferente, la determinación del tamaño de la sección estándar y la evaluación de la calidad de la superficie se deben realizar utilizando el elemento de menor espesor. 4 Las trazas indicativas de defectos se dividen en dos grupos: extendidas y redondeadas; una traza indicadora extendida se caracteriza por una relación largo-ancho mayor que 2, redondeada: una relación largo-ancho igual o menor que 2. 5 Los defectos deben definirse como separados si la relación entre la distancia entre ellos y el valor máximo de su traza indicadora es mayor que 2, mientras que esta relación es igual o menor que 2, el defecto debe definirse como uno.

8.2 Los resultados del control deben registrarse en un diario con la cumplimentación obligatoria de todas sus columnas. El formulario de registro (recomendado) se proporciona en el Apéndice L.

La revista deberá tener numeración continua de páginas, estar encuadernada y firmada por el jefe del servicio de ensayos no destructivos. Las correcciones deberán ser confirmadas con la firma del jefe del servicio de ensayos no destructivos.

8.3 La conclusión sobre los resultados del control debe elaborarse sobre la base del asiento del diario. El formulario de conclusión (recomendado) se proporciona en el Apéndice M.

Se permite complementar el diario y la conclusión con otra información aceptada en la empresa.

8.5 Leyenda tipo de defectos y tecnología de control, según GOST 18442.

En el Apéndice N se dan ejemplos de grabación.

9 REQUISITOS DE SEGURIDAD

9.1 Personas certificadas de acuerdo con 3.15, que hayan recibido capacitación especial de acuerdo con GOST 12.0.004 sobre reglas de seguridad, seguridad eléctrica (hasta 1000 V), seguridad contra incendios de acuerdo con las instrucciones pertinentes vigentes en esta empresa, con un registro de realizar instrucciones en una revista especial.

9.2 Los detectores de defectos que realizan inspecciones de color están sujetos a un examen médico preliminar (al ingresar al trabajo) y anual con una prueba obligatoria de visión de color.

9.3 El trabajo de control del color debe realizarse con ropa especial: bata de algodón (traje), chaqueta de algodón (a temperaturas inferiores a 5 °C), guantes de goma y gorro.

Cuando se utilizan guantes de goma, primero se deben cubrir las manos con talco o lubricar con vaselina.

9.4 En el sitio de inspección utilizando el método de color, es necesario cumplir con las reglas de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004 y PPB 01.

No está permitido fumar, llamas abiertas ni ningún tipo de chispas a una distancia de 15 m del punto de control.

Se deberán colocar carteles en el lugar de trabajo: “Inflamable”, “No entrar con fuego”.

9.6 La cantidad de líquidos orgánicos en el área de control utilizando el método de color debe estar dentro del requisito del turno, pero no más de 2 litros.

9.7 Las sustancias combustibles deben almacenarse en gabinetes metálicos especiales equipados con ventilación por extracción o en contenedores irrompibles, herméticamente cerrados.

9.8 El material de limpieza usado (servilletas, trapos) debe guardarse en un recipiente metálico bien cerrado y eliminarse periódicamente en la forma establecida por la empresa.

9.9 La preparación, almacenamiento y transporte de los materiales de detección de fallas deben realizarse en contenedores irrompibles y herméticamente cerrados.

9.10 Concentraciones máximas permitidas de vapores de materiales de detección de fallas en el aire del área de trabajo, según GOST 12.1.005.

9.11 La inspección de la superficie interna de los objetos debe realizarse con un suministro constante de aire fresco dentro del objeto, para evitar la acumulación de vapores de líquidos orgánicos.

9.12 La inspección por el método de color dentro de la instalación debe ser realizada por dos detectores de fallas, uno de los cuales, estando en el exterior, garantiza el cumplimiento de los requisitos de seguridad, mantiene los equipos auxiliares, mantiene la comunicación y ayuda al detector de fallas que trabaja en el interior.

El tiempo de trabajo continuo de un detector de fallas dentro de una instalación no debe exceder una hora, después de la cual los detectores de fallas deben reemplazarse entre sí.

9.13 Para reducir la fatiga de los detectores de fallas y mejorar la calidad de la inspección, es recomendable tomar un descanso de 10 a 15 minutos después de cada hora de trabajo.

9.14 Las lámparas portátiles deben ser a prueba de explosiones con un voltaje de alimentación no superior a 12 V.

9.15 Al monitorear un objeto instalado en un soporte rodante, se debe colocar un cartel "No encender, hay gente trabajando" en el panel de control del soporte.

9.16 Cuando se trabaja con un conjunto de materiales de detección de defectos en envases de aerosol, no se permite lo siguiente: rociar las composiciones cerca de una llama abierta; de fumar; calentar un cilindro con una composición superior a 50 °C, colocarlo cerca de una fuente de calor y bajo la luz solar directa, impacto mecánico sobre el cilindro (impactos, destrucción, etc.), así como desecharlo hasta que se acabe su contenido; contacto de la composición con los ojos.

9.17 Las manos, después de realizar la prueba de color, deben lavarse inmediatamente con agua tibia y jabón.

No utilice queroseno, gasolina u otros disolventes para lavarse las manos.

Si tienes las manos secas, después del lavado debes utilizar cremas suavizantes para la piel.

No se permite comer en el área de control de color.

9.18 El área de control de color deberá estar provista de medios de extinción de incendios de acuerdo con las normas y reglamentos vigentes en materia de seguridad contra incendios.

Apéndice A

(requerido)

Estándares de rugosidad superficial probados

Objeto de control	Grupo de vasos, dispositivos según PB 10-115.	Clase de sensibilidad según GOST 18442	Clase de defecto	Rugosidad de la superficie según GOST 2789, micrones, no más		Recesión entre cordones de soldadura, mm, no más
Conexiones soldadas de cuerpos de recipientes y aparatos (circulares, longitudinales, soldadura de fondos, tuberías y otros elementos), bordes para soldar.
		Tecnológico		Sin procesar
Revestimiento tecnológico de bordes para soldadura.
Superficie anticorrosión
Áreas de otros elementos de recipientes y dispositivos donde se encontraron defectos durante la inspección visual.
¿Conexiones soldadas de tuberías P esclavas? 10MPa
Conexiones soldadas de tuberías P esclavo.< 10 МПа

apéndice B

Estándares de mantenimiento para la inspección del color.

Tabla B.1 - Alcance de la inspección para un detector de fallas en un turno (480 min)

El valor real de la norma de servicio (Nf), teniendo en cuenta la ubicación del objeto y las condiciones de control, se determina mediante la fórmula:

Nf = No/(Ksl?Kr?Ku?Kpz),

donde No es el estándar de servicio según la tabla B.1;

Ksl - coeficiente de complejidad según la tabla B.2;

Kr - coeficiente de colocación según la tabla B.3;

Ku - coeficiente de condiciones según la tabla B.4;

Kpz - coeficiente de tiempo preparatorio-final igual a 1,15.

La complejidad de monitorear 1 m de soldadura o 1 m2 de superficie está determinada por la fórmula:

T = (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Pero

Tabla B.2 - Coeficiente de complejidad del control, Ksl

Tabla B.3 - Coeficiente de colocación de objetos de control, Kr

Tabla B.4 - Coeficiente de condiciones de control, Ku

apéndice B

(requerido)

Valores de iluminación de la superficie controlada.

Clase de sensibilidad según GOST 18442	Tamaño mínimo del defecto (grieta)		Iluminación de la superficie controlada, lux.
	ancho de apertura, µm	longitud, mm	conjunto
	de 10 a 100
	de 100 a 500
Tecnológico	No estandarizado

Apéndice D

Muestras de control para comprobar la calidad de los materiales de detección de defectos.

D.1 Muestra de control con un defecto artificial

La muestra está hecha de acero resistente a la corrosión y es un marco en el que se colocan dos placas, presionadas entre sí con un tornillo (Fig. D.1). Las superficies de contacto de las placas deben estar lapeadas, su rugosidad (Ra) no supera los 0,32 micrones, la rugosidad de otras superficies de las placas no supera los 6,3 micrones según GOST 2789.

Se crea un defecto artificial (grieta en forma de cuña) mediante una sonda del espesor adecuado colocada entre las superficies de contacto de las placas en un borde.

1 - tornillo; 2 - marco; 3 - platos; 4 - varilla medidora

a - muestra de control; segundo - plato

Figura D.1 - Muestra de control de dos placas

D.2 Muestras de control empresarial

Se pueden fabricar muestras a partir de cualquier acero resistente a la corrosión utilizando métodos aceptados por el fabricante.

Las muestras deben tener defectos como grietas sin salida sin ramificaciones con aberturas correspondientes a las clases de sensibilidad de control aplicadas según GOST 18442. El ancho de la abertura de la grieta debe medirse con un microscopio metalográfico.

La precisión de la medición del ancho de la abertura de la grieta, dependiendo de la clase de sensibilidad del control según GOST 18442, debe ser de:

Clase I: hasta 0,3 micrones,

Clases II y III: hasta 1 micrón.

Las muestras de control deben estar certificadas y sujetas a inspecciones periódicas dependiendo de las condiciones de producción, pero al menos una vez al año.

Las muestras deben ir acompañadas de un pasaporte en el formulario que figura en el Apéndice P con una fotografía de los defectos detectados y una indicación del conjunto de materiales de detección de defectos utilizados durante la inspección. Se recomienda la forma del pasaporte, pero el contenido es obligatorio. El pasaporte lo expide el servicio de ensayos no destructivos de la empresa.

Si la muestra de control no se corresponde con los datos del pasaporte como resultado de una operación prolongada, debe reemplazarse por una nueva.

D.3 Tecnología para la fabricación de muestras de control.

D.3.1 Muestra No. 1

El objeto de prueba está hecho de acero resistente a la corrosión o de una pieza con defectos naturales.

D.3.2 Muestra No. 2

La muestra está hecha de chapa de acero de calidad 40X13 con dimensiones 100×30×(3 - 4) mm.

La costura debe fundirse a lo largo de la pieza de trabajo mediante soldadura por arco de argón sin utilizar alambre de aporte en el modo I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Doble la pieza de trabajo en cualquier dispositivo hasta que aparezcan grietas.

D3.3 Muestra No. 3

La muestra está hecha de chapa de acero 1Х12Н2ВМФ o de cualquier acero nitrurado con dimensiones de 30×70×3 mm.

Enderece la pieza de trabajo resultante y muélala a una profundidad de 0,1 mm en un lado (de trabajo).

La pieza de trabajo se nitrura hasta una profundidad de 0,3 mm sin endurecimiento posterior.

Muele el lado de trabajo de la pieza de trabajo a una profundidad de 0,02 a 0,05 mm.

1 - dispositivo; 2 - muestra de prueba; 3 - vicio; 4 - puñetazo; 5 - soporte

Figura D.2 - Dispositivo para realizar una muestra.

La rugosidad de la superficie Ra no debe ser superior a 40 micrones según GOST 2789.

Coloque la pieza de trabajo en el dispositivo de acuerdo con la Figura D.2, coloque el dispositivo con la pieza de trabajo en un tornillo de banco y sujételo suavemente hasta que aparezca el crujido característico de la capa nitrurada.

D.3.4 Muestra de antecedentes de control

Aplique una capa de desarrollador del conjunto usado de materiales de detección de fallas a la superficie del metal y séquela.

Aplique el penetrante indicador de este kit una vez, diluido con un limpiador apropiado 10 veces, sobre el revelador seco y séquelo.

Apéndice D

(informativo)

Lista de reactivos y materiales utilizados en el control del color.

Gasolina B-70 para uso industrial y técnico.

papel de filtro de laboratorio

Trapos de limpieza (seleccionados) de algodón

Sustancia auxiliar OP-7 (OP-10)

Agua potable

Agua destilada

Líquido penetrante rojo K

Caolín enriquecido para la industria cosmética, grado 1

Ácido tartárico

Queroseno para iluminación

Pintura M reveladora blanca.

Colorante rojo oscuro liposoluble F (Sudán IV)

Colorante rojo oscuro liposoluble 5C

Tinte "Rodamina S"

Tinte "fucsina agria"

xileno de carbón

Marca de aceite de transformador TK

Aceite MK-8

Tiza precipitada químicamente

monoetanolamina

Juegos de materiales de detección de defectos según la Tabla 1, suministrados listos para usar

Hidróxido de sodio técnico grado A

Nitrato de sodio químicamente puro

Fosfato de sodio trisustituido

Silicato de sodio soluble

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Noriol grado A (B)

Hollín blanco grado BS-30 (BS-50)

Detergente sintético (CMC) - en polvo, cualquier marca

trementina de goma

Ceniza de soda

Alcohol etílico técnico rectificado

Tejidos de algodón del grupo calico.

Apéndice E

Preparación y reglas para el uso de materiales de detección de fallas.

E.1 Penetrantes indicadores

E.1.1 Penetrante I1:

tinte rojo oscuro soluble en grasa F (Sudán IV) - 10 g;

trementina de goma - 600 ml;

noriol grado A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Disolver el tinte G en una mezcla de trementina y noriol en un baño de agua a 50 °C durante 30 minutos. revolviendo constantemente la composición. Agrega nefras a la composición resultante. Deje que la mezcla alcance la temperatura ambiente y filtre.

E.1.2 Penetrante I2:

tinte rojo oscuro liposoluble F (Sudán IV) - 15 g;

trementina de goma - 200 ml;

Queroseno para iluminación - 800 ml.

Disuelva completamente el tinte G en trementina, agregue queroseno a la solución resultante, coloque el recipiente con la composición preparada en un baño de agua hirviendo y déjelo por 20 minutos. Filtrar la composición que se ha enfriado a una temperatura de 30 - 40 °C.

E.1.3 Penetrante I3:

agua destilada - 750 ml;

sustancia auxiliar OP-7 (OP-10) - 20 g;

tinte "Rodamina S" - 25 g;

nitrato de sodio - 25 g;

Alcohol etílico técnico rectificado - 250 ml.

Disuelva completamente el colorante Rodamina C en alcohol etílico, revolviendo constantemente la solución. Disolver completamente el nitrato de sodio y la sustancia auxiliar en agua destilada calentada a una temperatura de 50 - 60 °C. Vierta las soluciones resultantes juntas mientras revuelve constantemente la composición. Dejar reposar la mezcla durante 4 horas y filtrar.

Cuando se monitorea según la clase de sensibilidad III según GOST 18442, se permite reemplazar "Rhodamin S" por "Rhodamin Zh" (40 g).

E.1.4 Penetrante I4:

agua destilada - 1000 ml;

ácido tartárico - 60 - 70 g;

tinte "fucsina agria" - 5 - 10 g;

detergente sintético (CMC) - 5 - 15 g.

Disolver el colorante “fucsina agria”, el ácido tartárico y el detergente sintético en agua destilada calentada a una temperatura de 50 - 60 °C, mantener a una temperatura de 25 - 30 °C y filtrar la composición.

E.1.5 Penetrante I5:

tinte rojo oscuro soluble en grasa F - 5 g;

tinte rojo oscuro soluble en grasa 5C - 5 g;

Xileno de carbón - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

goma trementina 500 ml.

Disuelva el tinte G en trementina, tiñe 5C en una mezcla de nefras y xileno, vierta las soluciones resultantes, mezcle y filtre la composición.

E.1.6 Líquido penetrante rojo K.

El líquido K es un líquido rojo oscuro de baja viscosidad que no presenta separación, sedimentos insolubles ni partículas en suspensión.

Con una exposición prolongada (más de 7 horas) a temperaturas negativas (hasta -30 °C y menos), puede aparecer un sedimento en el K líquido debido a una disminución en la capacidad de disolución de sus componentes. Antes de su uso, dicho líquido debe mantenerse a una temperatura positiva durante al menos 24 horas, revolviendo o agitando periódicamente hasta que el sedimento se disuelva por completo y manténgalo durante al menos una hora más.

E.2 Limpiadores penetrantes indicadores

E.2.1 Limpiador M1:

agua potable - 1000 ml;

sustancia auxiliar OP-7 (OP-10) - 10 g.

Disuelva completamente la sustancia auxiliar en agua.

E.2.2 Limpiador M2: alcohol etílico técnico rectificado - 1000 ml.

El limpiador debe utilizarse a bajas temperaturas: de 8 a menos 40 °C.

E.2.3 Purificador M3: agua potable - 1000 ml; carbonato de sodio - 50 g.

Disuelva la soda en agua a una temperatura de 40 - 50 °C.

El limpiador debe utilizarse para el control en habitaciones con alto riesgo de incendio y (o) de pequeño volumen, sin ventilación, así como en objetos interiores.

B.2.4 Mezcla de aceite-queroseno:

queroseno para iluminación - 300 ml;

Aceite de transformador (aceite MK-8) - 700 ml.

Mezcle aceite de transformador (aceite MK-8) con queroseno.

Se permite desviarse del volumen nominal de petróleo en la dirección de disminución en no más del 2% y en la dirección de aumento en no más del 5%.

La mezcla debe mezclarse bien antes de su uso.

E.3 Desarrolladores penetrantes de indicadores

E.3.1 Desarrollador P1:

agua destilada - 600 ml;

caolín enriquecido - 250 g;

Alcohol etílico técnico rectificado - 400 ml.

Agrega caolín a una mezcla de agua y alcohol y mezcla hasta obtener una masa homogénea.

E.3.2 Desarrollador P2:

caolín enriquecido - 250 (350) g;

Alcohol etílico técnico rectificado - 1000 ml.

Mezcle caolín con alcohol hasta que quede suave.

Notas:

1 Al aplicar el revelador con pistola, se deben agregar 250 g de caolín a la mezcla, y al aplicar con brocha, 350 g.

2 Developer P2 se puede usar con la temperatura de la superficie controlada de 40 hasta -40 °s.

Está permitido utilizar tiza precipitada químicamente o polvo dental a base de tiza en lugar de caolín en los reveladores P1 y P2.

E.3.3 Desarrollador P3:

agua potable - 1000 ml;

tiza precipitada químicamente - 600 g.

Mezcle tiza con agua hasta que quede suave.

Está permitido utilizar polvo dental a base de tiza en lugar de tiza.

E.3.4 Desarrollador P4:

sustancia auxiliar OP-7 (OP-10) - 1 g;

agua destilada - 530 ml;

hollín blanco grado BS-30 (BS-50) - 100 g;

Alcohol etílico técnico rectificado - 360 ml.

Disuelva la sustancia auxiliar en agua, vierta alcohol en la solución e introduzca hollín. Mezcle bien la composición resultante.

Está permitido sustituir la sustancia auxiliar por un detergente sintético de cualquier marca.

E.3.5 Desarrollador P5:

acetona - 570 ml;

nefras - 280 ml;

hollín blanco grado BS-30 (BS-50) - 150 g.

Agregue hollín a la solución de acetona y nefras y mezcle bien.

E.3.6 Pintura reveladora blanca M.

Paint M es una mezcla homogénea de formador de película, pigmento y disolventes.

Durante el almacenamiento, así como durante la exposición prolongada (más de 7 horas) a temperaturas negativas (hasta -30 ° C y menos), el pigmento de la pintura M precipita, por lo que antes de su uso y cuando se vierte en otro recipiente, se debe limpiar cuidadosamente. mezclado.

La vida útil garantizada de la pintura M es de 12 meses a partir de la fecha de emisión. Después de este período, la pintura M está sujeta a pruebas de sensibilidad de acuerdo con el Apéndice G.

E.4 Composiciones para desengrasar la superficie controlada

E.4.1 Composición C1:

sustancia auxiliar OP-7 (OP-10) - 60 g;

agua potable - 1000 ml.

E.4.2 Composición del C2:

sustancia auxiliar OP-7 (OP-10) - 50 g;

agua potable - 1000 ml;

monoetanolamina - 10 g.

E.4.3 Composición de C3:

agua potable 1000 ml;

detergente sintético (CMC) de cualquier marca - 50 g.

E.4.4 Disolver los componentes de cada una de las composiciones C1 - C3 en agua a una temperatura de 70 - 80 °C.

Las composiciones C1 - C3 son aplicables para desengrasar cualquier calidad de metales y sus aleaciones.

E.4.5 Composición de C4:

sustancia auxiliar OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

agua potable - 1000 ml;

sodio cáustico técnico grado A - 50 g;

fosfato de sodio trisustituido - 15 - 25 g;

silicato de sodio soluble - 10 g;

carbonato de sodio - 15 - 25 g.

E.4.6 Composición de C5:

agua potable - 1000 ml;

fosfato de sodio trisustituido 1 - 3 g;

silicato de sodio soluble - 1 - 3 g;

carbonato de sodio - 3 - 7 g.

E.4.7 Para cada una de las composiciones C4 - C5:

Disuelva el carbonato de sodio en agua a una temperatura de 70 a 80 ° C, agregue otros componentes de una composición específica a la solución resultante uno por uno, en la secuencia especificada.

Se deben utilizar las composiciones C4 - C5 al inspeccionar objetos de aluminio, plomo y sus aleaciones.

Después de aplicar las composiciones C4 y C5, la superficie controlada debe lavarse con agua limpia y neutralizarse con una solución acuosa de nitrito de sodio al 0,5%.

No se permite que las composiciones C4 y C5 entren en contacto con la piel.

E.4.8 Se permite sustituir la sustancia auxiliar en las composiciones C1, C2 y C4 por un detergente sintético de cualquier marca.

E.5 Disolventes orgánicos

Gasolina B-70

Nefras S2-80/120, S3-80/120

El uso de disolventes orgánicos deberá realizarse de acuerdo con los requisitos del apartado 9.

Apéndice G

Almacenamiento y control de calidad de materiales de detección de defectos.

G.1 Los materiales de detección de defectos deberán almacenarse de acuerdo con los requisitos de las normas o especificaciones técnicas que les sean aplicables.

G.2 Los juegos de materiales de detección de fallas deben almacenarse de acuerdo con los requisitos de los documentos para los materiales que los componen.

G.3 Los penetrantes y reveladores indicadores deben almacenarse en contenedores herméticos. Los penetrantes indicadores deben protegerse de la luz.

G.4 Las composiciones desengrasantes y reveladores deben prepararse y almacenarse en recipientes irrompibles según las necesidades del turno.

G.5 La calidad de los materiales de detección de defectos debe verificarse en dos muestras de control. Se debe utilizar una muestra (de trabajo) de forma continua. La segunda muestra se utiliza como muestra de arbitraje si no se detectan grietas en la muestra de trabajo. Si tampoco se detectan grietas en la muestra de arbitraje, los materiales de detección de defectos deben considerarse inadecuados. Si se detectan grietas en la muestra de arbitraje, la muestra de trabajo debe limpiarse o reemplazarse a fondo.

La sensibilidad del control (K), cuando se utiliza una muestra de control de acuerdo con la Figura D.1, debe calcularse mediante la fórmula:

donde L 1 es la longitud de la zona no detectada, mm;

L es la longitud de la traza del indicador, mm;

S - espesor de la sonda, mm.

G.6 Después de su uso, las muestras de control deben lavarse con un limpiador o acetona con un cepillo de cerdas o un cepillo (la muestra según la Figura G.1 debe desmontarse primero) y secarse con aire tibio o limpiarse con servilletas de tela limpias y secas.

G.7 Los resultados de las pruebas de sensibilidad de los materiales de detección de defectos deben ingresarse en un diario especial.

G.8 Las latas de aerosol y recipientes con materiales de detección de fallas deben tener una etiqueta con datos sobre su sensibilidad y la fecha de la próxima prueba.

Apéndice I

(informativo)

Tasas de consumo de materiales de detección de defectos.

Cuadro I.1

Consumo aproximado de materiales auxiliares y accesorios por 10 m 2 de superficie controlada

Apéndice K

Métodos para evaluar la calidad del desengrasado de una superficie controlada.

K.1 Método para evaluar la calidad del desengrasado con gotas de disolvente.

K.1.1 Aplicar 2 - 3 gotas de nefras en la zona libre de grasa de la superficie y dejar actuar al menos 15 s.

K.1.2 Coloque una hoja de papel de filtro en el área con gotas y presiónela contra la superficie hasta que el solvente se absorba completamente en el papel.

K.1.3 Aplicar 2 - 3 gotas de nefras a otra hoja de papel de filtro.

K.1.4 Dejar ambas láminas hasta que el disolvente se evapore por completo.

K.1.5 Comparar visualmente apariencia ambas hojas de papel de filtro (la iluminación debe corresponder a los valores indicados en el Apéndice B).

K.1.6 La calidad del desengrasado de la superficie debe evaluarse por la presencia o ausencia de manchas en la primera hoja de papel de filtro.

Este método es aplicable para evaluar la calidad del desengrasado de una superficie controlada con cualquier composición desengrasante, incluidos los disolventes orgánicos.

K.2 Método de evaluación de la calidad del desengrasado por humectación.

K.2.1 Humedecer con agua la zona libre de grasa de la superficie y dejar actuar 1 minuto.

K.2.2 La calidad del desengrasado debe evaluarse visualmente por la ausencia o presencia de gotas de agua en la superficie controlada (la iluminación debe corresponder a los valores dados en el Apéndice B).

Este método debe utilizarse al limpiar la superficie con agua o compuestos desengrasantes acuosos.

Apéndice L

Formulario de registro de control de color

Fecha de control

Información sobre el objeto de control.

Clase de sensibilidad, conjunto de materiales de detección de defectos.

Defectos identificados

conclusión sobre los resultados del control

detector de defectos

nombre, número de dibujo

grado de material

Nº o denominación de la unión soldada según plano.

No. de área controlada

durante el control primario

durante el control después de la primera corrección

durante el control después de la nueva corrección

apellido, número de identificación

Notas: 1 En la columna “Defectos identificados” se deben indicar las dimensiones de las marcas indicadoras. 2 Si es necesario, se deben adjuntar bocetos de la ubicación de las trazas del indicador. 3 Designaciones de defectos identificados - según Apéndice N. 4 Documentación técnica Según los resultados del control, debe almacenarse en los archivos de la empresa en la forma prescrita.

Apéndice M

Formulario de conclusión basado en los resultados del control de color.

	Compañía_____________________________ Nombre del objeto de control____________ ________________________________________ Cabeza No. ___________________________________ Inv. No. _________________________________
CONCLUSIÓN No. _____ de ___________________ basado en los resultados de las pruebas de color según OST 26-5-99, clase de sensibilidad _____ conjunto de materiales para detección de defectos
Detector de defectos _____________ /____________________/, certificado no. _______________ Jefe de servicio de END ______________ /______________/

Apéndice H

Ejemplos de registro abreviado de inspección de color.

H.1 Registro de control

P - (I8 M3 P7),

donde P es la segunda clase de sensibilidad de control;

I8 - indicador penetrante I8;

M3 - Limpiador M3;

P7 - Desarrollador P7.

La designación industrial de un conjunto de materiales para la detección de fallas debe indicarse entre paréntesis:

P - (DN-7C).

H.2 Identificación de defectos

N - falta de penetración; P - es hora; Pd - socavado; T - grieta; Ш - inclusión de escoria.

A - defecto único sin orientación predominante;

B - defectos grupales sin orientación predominante;

B - defectos distribuidos ubicuamente sin una orientación predominante;

P - ubicación del defecto paralela al eje del objeto;

La ubicación del defecto es perpendicular al eje del objeto.

Se deben encerrar en un círculo las designaciones de defectos aceptables que indiquen su ubicación.

Nota: Un defecto directo debe indicarse con un signo “*”.

H.3 Registro de los resultados de la inspección

2TA+-8 - 2 grietas simples, ubicadas perpendicularmente al eje de la soldadura, de 8 mm de largo, inaceptables;

4PB-3 - 4 poros ubicados en un grupo sin orientación predominante, con un tamaño promedio de 3 mm, inaceptable;

20-1 - 1 grupo de poros de 20 mm de largo, ubicados sin orientación predominante, con un tamaño de poro promedio de 1 mm, aceptable.

Apéndice P

La muestra de control se certificó ______ (fecha) ______ y ​​se consideró adecuada para determinar la sensibilidad del control mediante el método de color según ___________ clase GOST 18442 utilizando un conjunto de materiales de detección de defectos.

_________________________________________________________________________

Se adjunta una fotografía de la muestra de control.

Firma del jefe del servicio de ensayos no destructivos de la empresa.

Detección de defectos penetrantes

Control de penetrantes

Método de prueba penetrante no destructivo.

capillI detector de fallasY I - un método de detección de defectos basado en la penetración de determinadas sustancias líquidas en los defectos superficiales de un producto bajo la acción de la presión capilar, como resultado de lo cual aumenta el contraste de luz y color del área defectuosa con respecto al área no dañada.

Existen métodos luminiscentes y de color para detectar defectos capilares.

En la mayoría de los casos, por requerimientos técnicos es necesario identificar defectos tan pequeños que puedan notarse cuando inspección visual casi imposible a simple vista. El uso de instrumentos de medición ópticos, como una lupa o un microscopio, no permite identificar defectos en la superficie debido a un contraste insuficiente de la imagen del defecto con el fondo del metal y un pequeño campo de visión con grandes aumentos. En tales casos, se utiliza el método de control capilar.

Durante la prueba capilar, los líquidos indicadores penetran en las cavidades de la superficie y a través de discontinuidades en el material de los objetos de prueba, y las trazas del indicador resultantes se registran visualmente o usando un transductor.

La prueba por el método capilar se lleva a cabo de acuerdo con GOST 18442-80 “Pruebas no destructivas. Métodos capilares. Requerimientos generales."

Los métodos capilares se dividen en básicos, que utilizan fenómenos capilares, y combinados, basados ​​en una combinación de dos o más métodos de prueba no destructivos de diferente naturaleza física, uno de los cuales es la prueba penetrante (detección de fallas penetrantes).

Propósito de la prueba de penetración (detección de fallas de penetración)

Detección de fallas penetrantes (pruebas penetrantes) diseñado para identificar superficies invisibles o débilmente visibles a simple vista y defectos (grietas, poros, cavidades, falta de fusión, corrosión intercristalina, fístulas, etc.) en objetos de prueba, determinando su ubicación, extensión y orientación a lo largo de la superficie.

Los métodos capilares de prueba no destructiva se basan en la penetración capilar de líquidos indicadores (penetrantes) en las cavidades de la superficie y a través de discontinuidades del material del objeto de prueba y el registro de las trazas indicadoras resultantes visualmente o usando un transductor.

Aplicación del método capilar de ensayos no destructivos.

El método de prueba capilar se utiliza para controlar objetos de cualquier tamaño y forma hechos de metales ferrosos y no ferrosos, aceros aleados, hierro fundido, revestimientos metálicos, plásticos, vidrio y cerámica en el sector energético, aviación, cohetes, construcción naval, sector químico. industria, metalurgia y en la construcción de centrales nucleares, reactores, en la industria automotriz, ingeniería eléctrica, ingeniería mecánica, fundición, estampación, fabricación de instrumentos, medicina y otras industrias. Para algunos materiales y productos, este método es el único para determinar la idoneidad de piezas o instalaciones para el trabajo.

La detección de defectos penetrantes también se utiliza para pruebas no destructivas de objetos hechos de materiales ferromagnéticos, si propiedades magnéticas, la forma, el tipo y la ubicación de los defectos no permiten lograr la sensibilidad requerida por GOST 21105-87 utilizando el método de partículas magnéticas y no se permite el uso del método de prueba de partículas magnéticas debido a las condiciones de operación de la instalación.

Una condición necesaria para identificar defectos como la violación de la continuidad de un material por métodos capilares es la presencia de cavidades libres de contaminantes y otras sustancias que tienen acceso a la superficie de los objetos y una profundidad de distribución que excede significativamente el ancho. de su apertura.

Las pruebas de penetrantes también se utilizan para la detección de fugas y, en combinación con otros métodos, para monitorear instalaciones críticas e instalaciones durante la operación.

Las ventajas de los métodos de detección de defectos capilares son: simplicidad de las operaciones de control, simplicidad del equipo, aplicabilidad a una amplia gama de materiales, incluidos metales no magnéticos.

La ventaja de la detección de defectos penetrantes es que con su ayuda es posible no sólo detectar defectos superficiales y pasantes, sino también obtener, a partir de su ubicación, extensión, forma y orientación a lo largo de la superficie, información valiosa sobre la naturaleza del defecto e incluso algunas de las razones de su aparición. su aparición (concentración de estrés, incumplimiento de la tecnología, etc.).

Como líquidos indicadores se utilizan fósforos orgánicos, sustancias que producen su propio brillo cuando se exponen a los rayos ultravioleta, así como varios tintes. Los defectos superficiales se detectan utilizando medios que permiten extraer sustancias indicadoras de la cavidad del defecto y detectar su presencia en la superficie del producto controlado.

Capilar (grieta), enfrentar la superficie del objeto de prueba solo en un lado se denomina discontinuidad de la superficie, y conectar las paredes opuestas del objeto de prueba se denomina discontinuidad. Si las discontinuidades superficiales y pasantes son defectos, entonces está permitido utilizar los términos "defecto superficial" y "defecto pasante" en su lugar. La imagen formada por el penetrante en el lugar de la discontinuidad y similar a la forma de la sección transversal en la salida a la superficie del objeto de prueba se llama patrón indicador o indicación.

En relación con una discontinuidad como una grieta única, en lugar del término "indicación", se puede utilizar el término "marca indicadora". La profundidad de la discontinuidad es el tamaño de la discontinuidad en la dirección hacia el interior del objeto de prueba desde su superficie. La longitud de la discontinuidad es el tamaño longitudinal de una discontinuidad en la superficie de un objeto. La apertura de la discontinuidad es el tamaño transversal de la discontinuidad en su salida a la superficie del objeto de prueba.

Una condición necesaria para la detección fiable de defectos que alcanzan la superficie de un objeto mediante el método capilar es su relativa ausencia de contaminación por sustancias extrañas, así como una profundidad de distribución que supere significativamente el ancho de su abertura (mínimo 10/1 ). Se utiliza un limpiador para limpiar la superficie antes de aplicar el penetrante.

Los métodos de detección de defectos capilares se dividen en en básicos, que utilizan fenómenos capilares, y combinados, basados ​​en una combinación de dos o más métodos de ensayo no destructivos y diferentes en esencia física, uno de los cuales es el ensayo capilar.

Dispositivos y equipos para el control capilar:

• Kits de inspección de penetrantes (limpiadores, reveladores, penetrantes)
• Pulverizadores
• Neumohidropistolas
• Fuentes de iluminación ultravioleta (lámparas ultravioleta, iluminadores)
• Paneles de prueba (panel de prueba)

Muestras de control para la detección de defectos de color

Sensibilidad del método de detección de defectos capilares.

Sensibilidad penetrante– la capacidad de detectar discontinuidades de un tamaño determinado con una probabilidad determinada cuando se utiliza un método, tecnología de control y sistema penetrante específicos. De acuerdo a GOST 18442-80 la clase de sensibilidad del control se determina dependiendo del tamaño mínimo de los defectos detectados con dimensiones transversales 0,1 - 500 micras.

Los métodos de inspección capilar no garantizan la detección de defectos con un ancho de apertura superior a 0,5 mm.

Con sensibilidad de clase 1, la detección de defectos por penetrantes se utiliza para controlar los álabes de los motores de turbinas, las superficies de sellado de las válvulas y sus asientos, las juntas metálicas de sellado de las bridas, etc. (grietas y poros detectables de hasta décimas de micrón de tamaño). Pruebas de clase 2 en vasijas de reactores y superficies anticorrosión, metales comunes y uniones soldadas Tuberías, piezas de soporte (grietas y poros detectables de hasta varias micras de tamaño).

La sensibilidad de los materiales para la detección de defectos, la calidad de la limpieza intermedia y el control de todo el proceso capilar se determinan en muestras de control (estándares para la detección de defectos en CD en color), es decir. sobre metal de cierta rugosidad con normalizado grietas artificiales(defectos).

La clase de sensibilidad del control se determina en función del tamaño mínimo de los defectos detectados. La sensibilidad percibida, si es necesario, se determina en objetos naturales o muestras artificiales con defectos naturales o simulados, cuyas dimensiones se especifican mediante métodos de análisis metalográficos u otros.

Según GOST 18442-80, la clase de sensibilidad del control se determina según el tamaño de los defectos detectados. Como parámetro del tamaño del defecto se toma el tamaño transversal del defecto en la superficie del objeto de prueba, el llamado ancho de apertura del defecto. Dado que la profundidad y la longitud de un defecto también tienen un impacto significativo en la posibilidad de su detección (en particular, la profundidad debe ser significativamente mayor que la abertura), estos parámetros se consideran estables. El umbral inferior de sensibilidad, es decir valor mínimo la divulgación de defectos identificados está limitada por el hecho de que la cantidad de penetrante es muy pequeña; retenido en la cavidad de un pequeño defecto resulta insuficiente para obtener una indicación de contraste con un espesor determinado de la capa de agente revelador. También hay un umbral de sensibilidad superior, que está determinado por el hecho de que el penetrante se elimina de los defectos anchos pero poco profundos cuando se elimina el exceso de penetrante de la superficie.

Se han establecido 5 clases de sensibilidad (basadas en el umbral inferior) en función del tamaño de los defectos:

Clase de sensibilidad	Ancho de apertura del defecto, µm
	Menos que 1
	Del 1 al 10
	De 10 a 100
	De 100 a 500
tecnológico	No estandarizado

Conceptos básicos físicos y método de control capilar

Método capilar de pruebas no destructivas (GOST 18442-80) Se basa en la penetración capilar de un líquido indicador en un defecto y está destinado a identificar defectos que alcanzan la superficie del objeto de prueba. Este método es adecuado para identificar discontinuidades con un tamaño transversal de 0,1 a 500 micrones, incluidas las pasantes, en la superficie de metales ferrosos y no ferrosos, aleaciones, cerámicas, vidrio, etc. Ampliamente utilizado para controlar la integridad de la soldadura.

Se aplica un penetrante coloreado o teñido a la superficie del objeto de prueba. Gracias a las cualidades especiales que aporta la selección de determinados propiedades físicas Penetrante: tensión superficial, viscosidad, densidad, bajo la acción de fuerzas capilares, penetra en los defectos más pequeños que tienen acceso a la superficie del objeto de prueba.

El revelador, aplicado a la superficie del objeto de prueba algún tiempo después de retirar cuidadosamente el penetrante de la superficie, disuelve el tinte ubicado dentro del defecto y, debido a la difusión, "tira" el penetrante que queda en el defecto hacia la superficie del objeto de prueba. objeto.

Los defectos existentes son visibles con suficiente contraste. Las marcas indicadoras en forma de líneas indican grietas o rayones, los puntos individuales indican poros.

El proceso de detección de defectos mediante el método capilar se divide en 5 etapas (realización de prueba capilar):

1. Limpieza preliminar de la superficie (use un limpiador)

2. Aplicación de penetrante

3. Eliminar el exceso de penetrante

4. Solicitud de desarrollador

5. Controlar

Limpieza preliminar de superficies. Para que el tinte pueda penetrar en los defectos de la superficie, primero se debe limpiar con agua o un limpiador orgánico. Todos los contaminantes (aceites, óxido, etc.) y cualquier recubrimiento (pintura, metalización) deben eliminarse del área controlada. Después de esto, se seca la superficie para que no quede agua ni limpiador dentro del defecto.

Aplicación de penetrante. El penetrante, generalmente de color rojo, se aplica a la superficie mediante pulverización, brocha o inmersión del OK en un baño, para una buena impregnación y una cobertura completa del penetrante. Como regla general, a una temperatura de 5-50 0 C, durante un período de 5-30 minutos.

Eliminación del exceso de penetrante. El exceso de penetrante se elimina limpiando con un paño y enjuagando con agua. O el mismo limpiador que en la etapa de limpieza previa. En este caso, el penetrante debe retirarse de la superficie, pero no de la cavidad del defecto. A continuación se seca la superficie con un paño sin pelusa o con una corriente de aire. Cuando se utiliza un limpiador, existe el riesgo de que el penetrante se filtre y se muestre incorrectamente.

Aplicación de desarrollador. Después del secado, se aplica inmediatamente un revelador sobre el OK, generalmente blanco, capa fina y uniforme.

Control. La inspección de calidad comienza inmediatamente después del final del proceso de desarrollo y finaliza, según diversos estándares, en no más de 30 minutos. La intensidad del color indica la profundidad del defecto; cuanto más pálido es el color, menos profundo es el defecto. Las grietas profundas tienen una coloración intensa. Después de la prueba, el revelador se elimina con agua o un limpiador.
El colorante penetrante se aplica a la superficie del objeto de prueba (OC). Gracias a las cualidades especiales que garantiza la selección de determinadas propiedades físicas del penetrante: tensión superficial, viscosidad, densidad, éste, bajo la acción de fuerzas capilares, penetra en los defectos más pequeños que alcanzan la superficie del objeto de prueba. El revelador, aplicado a la superficie del objeto de prueba algún tiempo después de retirar cuidadosamente el penetrante de la superficie, disuelve el tinte ubicado dentro del defecto y, debido a la difusión, "tira" el penetrante que queda en el defecto hacia la superficie del objeto de prueba. objeto. Los defectos existentes son visibles con suficiente contraste. Las marcas indicadoras en forma de líneas indican grietas o rayones, los puntos individuales indican poros.

Los pulverizadores, como las latas de aerosol, son los más convenientes. El desarrollador también se puede aplicar por inmersión. Los reveladores secos se aplican en una cámara de vórtice o electrostáticamente. Después de aplicar el revelador, se debe esperar desde 5 minutos para defectos grandes hasta 1 hora para defectos pequeños. Los defectos aparecerán como marcas rojas sobre un fondo blanco.

Las grietas pasantes en productos de paredes delgadas se pueden detectar aplicando revelador y penetrante con lados diferentes productos. El tinte que ha pasado será claramente visible en la capa reveladora.

Penetrante (penetrante del inglés penetrar - penetrar) Se denomina material de detección de defectos capilares que tiene la capacidad de penetrar las discontinuidades del objeto de prueba e indicar estas discontinuidades. Los penetrantes contienen tintes (método de color) o aditivos luminiscentes (método luminiscente), o una combinación de ambos. Los aditivos permiten distinguir sin defectos el área de la capa de revelador sobre la grieta impregnada con estas sustancias del material continuo principal (generalmente blanco) del objeto (fondo).

Desarrollador (desarrollador) es un material de detección de fallas diseñado para extraer penetrante de una discontinuidad capilar para formar un patrón indicador claro y crear un fondo contrastante. Así, el papel del revelador en la prueba capilar es, por un lado, extraer el penetrante de los defectos debidos a las fuerzas capilares; por otro lado, el revelador debe crear un fondo contrastante en la superficie del objeto controlado para poder Identifique con confianza indicadores coloreados o luminiscentes y rastros de defectos. En la tecnología adecuada manifestaciones, el ancho del rastro puede ser 10 ... 20 o más veces mayor que el ancho del defecto, y el contraste de brillo aumenta en un 30 ... 50%. Este efecto de aumento permite a los técnicos experimentados detectar grietas muy pequeñas incluso a simple vista.

Secuencia de operaciones para el control capilar:

Limpieza previa	Mecánicamente, cepillo	Método de chorro	Desengrasado con vapor caliente	Limpieza con solventes
Presecado
Aplicación de penetrante	Inmersión en el baño	Aplicación con brocha	Aplicación en aerosol/rociador	Aplicación electrostática
Limpieza intermedia	Un paño sin pelusa o una esponja empapada en agua.	cepillo empapado en agua	Enjuagar con agua	Un paño sin pelusa o una esponja empapada en un disolvente especial.
El secado	Secar al aire	Limpiar con un paño sin pelusa	Soplar con aire limpio y seco.	Secar con aire tibio
aplicando desarrollador	Inmersión (revelador a base de agua)	Aplicación en aerosol/rociador (revelador a base de alcohol)	Aplicación electrostática (revelador a base de alcohol)	Aplicar revelador seco (para superficies muy porosas)
Inspección y documentación de superficies.	Control durante el día o iluminación artificial mín. 500lux (ES 571-1/ ES3059) Cuando utilice penetrante fluorescente: Encendiendo:< 20 lux Intensidad UV: 1000μW./ cm2	Documentación sobre película transparente.	Documentación fotoóptica	Documentación a través de fotografía o vídeo.

Los principales métodos capilares de ensayos no destructivos se dividen según el tipo de sustancia penetrante en los siguientes:

· El método de soluciones penetrantes es un método líquido de ensayo capilar no destructivo, basado en el uso de una solución indicadora líquida como sustancia penetrante.

· El método de suspensiones filtrables es un método líquido de ensayo capilar no destructivo, basado en el uso de una suspensión indicadora como sustancia líquida penetrante, que forma un patrón indicador a partir de partículas filtradas de la fase dispersa.

Los métodos capilares, según el método para identificar el patrón del indicador, se dividen en:

· método luminiscente, basado en el registro del contraste de un patrón indicador visible luminiscente en radiación ultravioleta de onda larga contra el fondo de la superficie del objeto de prueba;

· método de contraste (color), basado en el registro del contraste de un patrón indicador de color en radiación visible contra el fondo de la superficie del objeto de prueba.

· método de color fluorescente, basado en el registro del contraste de un color o patrón indicador luminiscente contra el fondo de la superficie del objeto de prueba en radiación ultravioleta visible o de onda larga;

· método de luminancia, basado en el registro del contraste de la radiación visible de un patrón acromático contra el fondo de la superficie del objeto de prueba.

Fundamentos físicos de la detección de defectos capilares. Detección de defectos luminiscentes (LD). Detección de defectos de color (CD).

Hay dos formas de cambiar la relación de contraste entre la imagen del defecto y el fondo. El primer método consiste en pulir la superficie del producto controlado y luego grabarlo con ácidos. Con este tratamiento, el defecto se obstruye con productos de corrosión, se vuelve negro y se hace visible sobre el fondo claro del material pulido. Este método tiene una serie de limitaciones. En particular, en condiciones de producción, pulir la superficie del producto, especialmente las soldaduras, es completamente desventajoso. Además, el método no es aplicable cuando se prueban piezas pulidas con precisión o materiales no metálicos. El método de grabado se utiliza a menudo para controlar algunas áreas locales sospechosas de productos metálicos.

El segundo método consiste en cambiar la salida de luz de los defectos llenándolos desde la superficie con líquidos indicadores especiales de contraste de luz y color: penetrantes. Si el penetrante contiene sustancias luminiscentes, es decir, sustancias que dan un brillo brillante cuando se irradian con luz ultravioleta, entonces dichos líquidos se denominan luminiscentes y, en consecuencia, el método de control es luminiscente (detección de defectos luminiscentes - LD). Si la base del penetrante son tintes visibles a la luz del día, entonces el método de inspección se llama color (detección de defectos de color - CD). Para la detección de defectos de color se utilizan tintes de color rojo brillante.

La esencia de la detección de fallas penetrantes es la siguiente. La superficie del producto se limpia de suciedad, polvo, grasa, residuos de fundente, revestimientos de pintura etc. Después de la limpieza, se aplica una capa de penetrante a la superficie del producto preparado y se deja reposar un tiempo para que el líquido pueda penetrar en las cavidades abiertas de los defectos. Luego se limpia la superficie del líquido, parte del cual permanece en las cavidades defectuosas.

En el caso de la detección de defectos fluorescentes. El producto se ilumina con luz ultravioleta (iluminador ultravioleta) en una habitación oscura y se inspecciona. Los defectos son claramente visibles en forma de rayas, puntos, etc.

Con la detección de defectos de color, no es posible identificar defectos en esta etapa, ya que la resolución del ojo es demasiado baja. Para aumentar la detectabilidad de los defectos, después de quitarle el penetrante, se aplica un material de revelado especial en forma de una suspensión de secado rápido (por ejemplo, caolín, colodión) o capas de barniz a la superficie del producto. El material de revelado (normalmente blanco) extrae el penetrante de la cavidad del defecto, lo que da lugar a la formación de marcas indicadoras en el revelador. Las marcas indicadoras repiten completamente la configuración de los defectos en planta, pero son de mayor tamaño. Tales trazas indicadoras son fácilmente visibles a simple vista incluso sin el uso de medios ópticos. Cuanto más profundos sean los defectos, mayor será el aumento en el tamaño de la traza del indicador, es decir cuanto mayor sea el volumen de penetrante que rellena el defecto, y mayor será el tiempo transcurrido desde la aplicación de la capa reveladora.

La base física de los métodos de detección de defectos capilares es el fenómeno de la actividad capilar, es decir. la capacidad del líquido de ser aspirado hacia los orificios y canales más pequeños abiertos en un extremo.

La actividad capilar depende de la capacidad de humectación de un sólido por un líquido. En cualquier cuerpo, cada molécula está sujeta a fuerzas de cohesión molecular de otras moléculas. Son más grandes en un sólido que en un líquido. Por tanto, los líquidos, a diferencia de los sólidos, no tienen elasticidad de forma, pero tienen una alta elasticidad volumétrica. Las moléculas ubicadas en la superficie del cuerpo interactúan tanto con las moléculas del mismo nombre en el cuerpo, que tienden a atraerlas hacia el volumen, como con las moléculas del entorno que rodean el cuerpo y tienen la mayor energía potencial. Por esta razón, perpendicular al límite surge una fuerza no compensada, llamada fuerza de tensión superficial, en dirección al interior del cuerpo. Las fuerzas de tensión superficial son proporcionales a la longitud del contorno de humectación y naturalmente tienden a reducirlo. El líquido sobre el metal, dependiendo de la relación de fuerzas intermoleculares, se esparcirá sobre el metal o se acumulará en una gota. Un líquido moja un sólido si las fuerzas de interacción (atracción) del líquido con las moléculas del sólido son mayores que las fuerzas de tensión superficial. En este caso, el líquido se esparcirá sobre el cuerpo sólido. Si las fuerzas de tensión superficial son mayores que las fuerzas de interacción con las moléculas del sólido, entonces el líquido se acumulará formando una gota.

Cuando el líquido entra en un canal capilar, su superficie se curva formando el llamado menisco. Las fuerzas de tensión superficial tienden a reducir el tamaño del límite libre del menisco y una fuerza adicional comienza a actuar en el capilar, lo que conduce a la absorción del líquido humectante. La profundidad a la que un líquido penetra en un capilar es directamente proporcional al coeficiente de tensión superficial del líquido e inversamente proporcional al radio del capilar. En otras palabras, cuanto menor sea el radio del capilar (defecto) y mejor sea la humectabilidad del material, más rápido penetrará el líquido en el capilar y a mayor profundidad.

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Control capilar. Método capilar. Control infrenable. Detección de defectos penetrantes.

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Pruebas de penetrantes (capilar/fluorescente/detección de defectos de color, pruebas de penetrantes)

Pruebas de penetrantes, detección de fallas por penetrantes, detección de fallas de color/fluorescencia- estos son los nombres más comunes entre los especialistas para el método de ensayo no destructivo con sustancias penetrantes, - penetrantes.

Método de control capilar- la forma óptima de detectar defectos en la superficie de los productos. La práctica demuestra la alta eficiencia económica de la detección de fallas penetrantes, la posibilidad de su uso en una amplia variedad de formas y objetos controlados, desde metales hasta plásticos.

Con un costo de consumibles relativamente bajo, los equipos para la detección de defectos de color y fluorescentes son más simples y menos costosos que la mayoría de los otros métodos de prueba no destructivos.

Kits de prueba de penetrantes

Kits para la detección de defectos de color basados ​​en penetrantes rojos y reveladores blancos

Conjunto estándar para funcionamiento en el rango de temperatura -10°C ... +100°C

Alta temperatura configurada para funcionamiento en el rango 0°C ... +200°C

Kits para la detección de defectos de penetrantes basados ​​en penetrantes luminiscentes

Conjunto estándar para funcionamiento en el rango de temperatura -10°C ... +100°C en luz visible y UV

Kit de alta temperatura para funcionamiento en el rango 0°C ... +150°C utilizando una lámpara UV λ=365 nm.

Set para monitorear productos críticos en el rango de 0°C ... +100°C usando una lámpara UV λ=365 nm.

Detección de fallas penetrantes - revisión

Referencia histórica

Método para estudiar la superficie de un objeto. penetrantes penetrantes, que también se conoce como detección de fallas penetrantes(control capilar), apareció en nuestro país en los años 40 del siglo pasado. El control de penetrantes se utilizó por primera vez en la industria aeronáutica. Sus principios simples y claros se han mantenido sin cambios hasta el día de hoy.

En el extranjero, casi al mismo tiempo, se propuso y pronto se patentó un método rojo-blanco para detectar defectos en la superficie. Posteriormente recibió el nombre de método de prueba de líquidos penetrantes. En la segunda mitad de los años 50 del siglo pasado, los materiales para la detección de fallas penetrantes se describieron en la especificación militar estadounidense (MIL-1-25135).

Control de calidad de penetrantes

Posibilidad de control de calidad de productos, piezas y conjuntos utilizando sustancias penetrantes. penetrantes existe debido a un fenómeno físico como la humectación. El líquido de detección de defectos (penetrante) humedece la superficie y llena la boca del capilar, creando así las condiciones para la aparición de un efecto capilar.

La capacidad de penetración es una propiedad compleja de los líquidos. Este fenómeno es la base del control capilar. La capacidad de penetración depende de los siguientes factores:

• propiedades de la superficie en estudio y el grado de limpieza de contaminantes;
• propiedades físicas y químicas del material del objeto de prueba;
• propiedades penetrante(humectabilidad, viscosidad, tensión superficial);
• temperatura del objeto de prueba (afecta la viscosidad del penetrante y la humectabilidad)

Entre otros tipos de ensayos no destructivos (END), el método capilar desempeña un papel especial. En primer lugar, debido a la totalidad de sus cualidades, es una forma ideal de controlar la superficie para detectar la presencia de discontinuidades microscópicas invisibles a simple vista. Se distingue de otros tipos de END por su portabilidad y movilidad, el costo de monitorear una unidad de área del producto y la relativa facilidad de implementación sin el uso de equipos complejos. En segundo lugar, el control capilar es más universal. Si, por ejemplo, se utiliza sólo para probar materiales ferromagnéticos con una permeabilidad magnética relativa de más de 40, entonces la detección de defectos penetrantes es aplicable a productos de casi cualquier forma y material, donde la geometría del objeto y la dirección de los defectos no no juega un papel especial.

Desarrollo de pruebas con penetrantes como método de prueba no destructivo.

El desarrollo de métodos de detección de defectos superficiales, como una de las áreas de los ensayos no destructivos, está directamente relacionado con el progreso científico y tecnológico. Fabricantes equipo industrial Siempre nos hemos preocupado por el ahorro de materiales y recursos humanos. Al mismo tiempo, el funcionamiento de los equipos suele ir asociado a mayores cargas mecánicas sobre algunos de sus elementos. Como ejemplo, tomemos las palas de las turbinas de los motores de los aviones. Bajo cargas intensas, son las grietas en la superficie de las palas las que suponen un peligro conocido.

En este caso particular, como en muchos otros, el control capilar resultó útil. Los fabricantes rápidamente lo apreciaron, lo adoptaron y recibieron un vector de desarrollo sostenible. El método capilar ha demostrado ser uno de los métodos de prueba no destructivos más sensibles y populares en muchas industrias. Principalmente en ingeniería mecánica, producción en serie y a pequeña escala.

Actualmente, la mejora de los métodos de control capilar se lleva a cabo en cuatro direcciones:

• mejorar la calidad de los materiales de detección de defectos con el objetivo de ampliar el rango de sensibilidad;
• rechazar efectos dañinos materiales sobre el medio ambiente y los seres humanos;
• el uso de sistemas de pulverización electrostática de penetrantes y reveladores para una aplicación más uniforme y económica de los mismos a las partes controladas;
• Implementación de esquemas de automatización en el proceso multioperacional de diagnóstico de superficies en producción.

Organización de un área de detección de defectos de color (fluorescente)

La organización del área para la detección de defectos de color (luminiscentes) se realiza de acuerdo con las recomendaciones de la industria y los estándares empresariales: RD-13-06-2006. El sitio está asignado al laboratorio de pruebas no destructivas de la empresa, que está certificado de acuerdo con las Reglas de Certificación y los requisitos básicos para laboratorios de pruebas no destructivas PB 03-372-00.

Tanto en nuestro país como en el extranjero, el uso de métodos de detección de defectos de color en grandes empresas se describe en normas internas, que se basan íntegramente en las nacionales. La detección de defectos de color se describe en las normas de Pratt&Whitney, Rolls-Royce, General Electric, Aerospatiale y otras.

Control de penetrantes: pros y contras

Ventajas del método capilar.

1. Bajos costos de consumibles.
2. Alta objetividad de los resultados del control.
3. Puede ser utilizado por casi todos. materiales duros(metales, cerámicas, plásticos, etc.) a excepción de los porosos.
4. En la mayoría de los casos, las pruebas con penetrantes no requieren el uso de equipos tecnológicamente complejos.
5. Realizar el control en cualquier lugar y en cualquier condición, incluidas las estacionarias, utilizando el equipo adecuado.
6. Gracias al alto rendimiento de las pruebas, es posible comprobar rápidamente objetos grandes con una gran superficie de estudio. Cuando se utiliza este método en empresas con un ciclo de producción continuo, es posible el control en línea de los productos.
7. El método capilar es ideal para detectar todo tipo de grietas superficiales, proporcionando una visualización clara de los defectos (cuando se inspecciona adecuadamente).
8. Ideal para la inspección de geometrías complejas, piezas metálicas ligeras como álabes de turbinas en las industrias aeroespacial y energética, y piezas de motores en la industria automotriz.
9. En determinadas circunstancias, el método se puede utilizar para realizar pruebas de fugas. Para ello se aplica el penetrante por un lado de la superficie y el revelador por el otro. En el punto de fuga, el revelador atrae el penetrante hacia la superficie. Las pruebas de fugas para detectar y localizar fugas son extremadamente importantes para productos como tanques, contenedores, radiadores, sistemas hidráulicos, etc.
10. A diferencia de las pruebas de rayos X, la detección de defectos con penetrantes no requiere medidas de seguridad especiales, como el uso de equipos de protección radiológica. Durante la investigación, es suficiente que el operador tenga precauciones básicas al trabajar con consumibles y utilice un respirador.
11. No existen requisitos especiales en cuanto a los conocimientos y calificaciones del operador.

Limitaciones para la detección de defectos de color

1. La principal limitación del método de inspección capilar es la capacidad de detectar sólo aquellos defectos que están abiertos a la superficie.
2. Un factor que reduce la eficacia de la prueba capilar es la rugosidad del objeto de prueba: la estructura porosa de la superficie conduce a lecturas falsas.
3. Casos especiales, aunque bastante raros, incluyen la baja humectabilidad de la superficie de algunos materiales con penetrantes tanto a base de agua como de disolventes orgánicos.
4. En algunos casos, las desventajas del método incluyen la complejidad de ejecución. operaciones preparatorias relacionados con la eliminación de recubrimientos de pinturas y barnices, películas de óxido y secado de piezas.

Control de penetrantes: términos y definiciones

Ensayos no destructivos con penetrantes

Ensayos no destructivos con penetrantes Se basa en la penetración de penetrantes en cavidades que forman defectos en la superficie de los productos. El penetrante es un tinte.. Su rastro, después de un tratamiento superficial adecuado, se registra visualmente o mediante instrumentos.

En control capilar aplicar varias maneras pruebas basadas en el uso de penetrantes, materiales de preparación de superficies, reveladores y para estudios de penetrantes. Actualmente existe en el mercado una cantidad suficiente de consumibles para pruebas de penetrantes que permiten la selección y el desarrollo de técnicas que satisfacen esencialmente cualquier requisito de sensibilidad, compatibilidad y medio ambiente.

Base física de la detección de fallas penetrantes.

La base de la detección de defectos penetrantes.- Se trata de un efecto capilar, como fenómeno físico, y penetrante, como sustancia con determinadas propiedades. El efecto capilar está influenciado por fenómenos como la tensión superficial, la humectación, la difusión, la disolución y la emulsificación. Pero para que estos fenómenos funcionen y obtengan resultados, la superficie del objeto de prueba debe estar bien limpiada y desengrasada.

Si la superficie está adecuadamente preparada, una gota de penetrante que caiga sobre ella se extenderá rápidamente formando una mancha. Esto indica una buena humectación. La humectación (adhesión a una superficie) se refiere a la capacidad de un cuerpo líquido para formar una interfaz estable en la interfaz con un cuerpo sólido. Si las fuerzas de interacción entre las moléculas de un líquido y un sólido exceden las fuerzas de interacción entre las moléculas dentro del líquido, entonces se produce el humedecimiento de la superficie del sólido.

Partículas de pigmento penetrante, muchas veces más pequeño que el ancho de la abertura de microfisuras y otros daños en la superficie del objeto en estudio. Además, la propiedad física más importante de los penetrantes es la baja tensión superficial. Debido a este parámetro, los penetrantes tienen suficiente capacidad de penetración y mojan bien. diferentes tipos superficies, desde metales hasta plásticos.

Penetración penetrante en discontinuidades (cavidades) de defectos. y la posterior extracción del penetrante durante el proceso de revelado se produce bajo la acción de fuerzas capilares. Y descifrar un defecto es posible gracias a la diferencia de color (detección de defectos de color) o brillo (detección de defectos luminiscentes) entre el fondo y la superficie sobre el defecto.

Así, en condiciones normales, los defectos más pequeños en la superficie del objeto de prueba no son visibles para el ojo humano. En el proceso de tratamiento superficial paso a paso. compuestos especiales, en el que se basa la detección de defectos capilares, se forma encima de los defectos un patrón indicador contrastante y de fácil lectura.

En la detección de defectos de color, debido a la acción del revelador penetrante, que "tira" del penetrante hacia la superficie mediante fuerzas de difusión, el tamaño de la indicación suele ser significativamente mayor que el tamaño del defecto en sí. El tamaño del patrón indicador en su conjunto, sujeto a la tecnología de control, depende del volumen de penetrante absorbido por la discontinuidad. Al evaluar los resultados del control, podemos establecer cierta analogía con la física del "efecto de amplificación" de las señales. En nuestro caso, la "señal de salida" es un patrón indicador contrastante, que puede ser varias veces más grande que la "señal de entrada", una imagen de una discontinuidad (defecto) que es ilegible para el ojo.

Materiales de detección de defectos

Materiales de detección de defectos para pruebas de penetración, estos son medios que se utilizan para probar con líquido (prueba de penetración) que penetra en las discontinuidades de la superficie de los productos que se prueban.

penetrante

Penetrante es un líquido indicador, una sustancia penetrante (del inglés penetrar - penetrar) .

Los penetrantes son materiales de detección de fallas capilares que son capaces de penetrar en las discontinuidades de la superficie de un objeto controlado. La penetración de penetrantes en la cavidad dañada se produce bajo la acción de fuerzas capilares. Como resultado de la baja tensión superficial y la acción de las fuerzas humectantes, el penetrante llena el vacío del defecto a través de un orificio abierto a la superficie, formando así un menisco cóncavo.

El penetrante es el principal material consumible para la detección de fallas por penetrantes. Los penetrantes se distinguen por el método de visualización en contraste (color) y luminiscentes (fluorescentes), por el método de eliminación de la superficie en lavables con agua y removibles con un limpiador (post-emulsionable), por sensibilidad en clases (en orden descendente - Clases I, II, III y IV según GOST 18442-80)

Los estándares extranjeros MIL-I-25135E y AMS-2644, a diferencia de GOST 18442-80, dividen los niveles de sensibilidad de los penetrantes en clases en orden ascendente: 1/2 - sensibilidad ultrabaja, 1 - baja, 2 - media, 3 - alto, 4 - ultra alto.

Los penetrantes están sujetos a una serie de requisitos, siendo el principal una buena humectabilidad. El siguiente parámetro importante para los penetrantes es la viscosidad. Cuanto más bajo sea, menos tiempo se necesitará para saturar completamente la superficie del objeto de prueba. Las pruebas de penetrantes tienen en cuenta propiedades de los penetrantes como:

• humectabilidad;
• viscosidad;
• tensión superficial;
• volatilidad;
• punto de inflamación (punto de inflamación);
• Gravedad específica;
• solubilidad;
• sensibilidad a la contaminación;
• toxicidad;
• oler;
• inercia.

La composición del penetrante suele incluir disolventes de alto punto de ebullición, colorantes a base de pigmentos (luminóforos) o solubles, tensioactivos, inhibidores de la corrosión y aglutinantes. Los penetrantes están disponibles en latas de aerosol (la forma de liberación más adecuada para el trabajo de campo), botes de plástico y barriles.

Desarrollador

El desarrollador es un material para ensayos capilares no destructivos que, por sus propiedades, extrae a la superficie el penetrante ubicado en la cavidad del defecto.

El revelador penetrante suele ser de color blanco y actúa como fondo de contraste para la imagen del indicador.

El revelador se aplica a la superficie del objeto de prueba en una capa delgada y uniforme después de haber sido limpiado (limpieza intermedia) del penetrante. Después del procedimiento de limpieza intermedia, queda una cierta cantidad de penetrante en el área del defecto. El revelador, bajo la influencia de las fuerzas de adsorción, absorción o difusión (según el tipo de acción), “tira” hacia la superficie el penetrante que queda en los capilares de los defectos.

Por lo tanto, el penetrante, bajo la influencia del revelador, "tiñe" las áreas de la superficie sobre el defecto, formando un defectograma claro, un patrón indicador que repite la ubicación de los defectos en la superficie.

Según el tipo de acción, los reveladores se dividen en sorción (polvos y suspensiones) y difusión (pinturas, barnices y películas). Muy a menudo, los reveladores son sorbentes químicamente neutros hechos de compuestos de silicio, de color blanco. Dichos reveladores, que cubren la superficie, crean una capa con una estructura microporosa en la que, bajo la acción de fuerzas capilares, el colorante penetrante penetra fácilmente. En este caso, la capa reveladora sobre el defecto se tiñe del color del tinte (método de color) o se humedece con un líquido que contiene un aditivo de fósforo, que comienza a fluorescer con luz ultravioleta (método luminiscente). En este último caso, no es necesario el uso de revelador, ya que sólo aumenta la sensibilidad del control.

El revelador correcto debe proporcionar una cobertura superficial uniforme. Cuanto mayores sean las propiedades de sorción del revelador, mejor “extraerá” el penetrante de los capilares durante el revelado. Estas son las propiedades más importantes del desarrollador que determinan su calidad.

El control de penetrantes implica el uso de reveladores secos y húmedos. En el primer caso hablamos de reveladores en polvo, en el segundo de reveladores de base agua (acuosos, lavables con agua), o a base de disolventes orgánicos (no acuosos).

El revelador en el sistema de detección de fallas, al igual que otros materiales en este sistema, se selecciona según los requisitos de sensibilidad. Por ejemplo, para identificar un defecto con un ancho de apertura de hasta 1 micra, de acuerdo con la norma estadounidense AMS-2644, se debe utilizar un revelador de polvo y un penetrante luminiscente para diagnosticar las partes móviles de una unidad de turbina de gas.

Los reveladores en polvo tienen buena dispersión y se aplican a la superficie mediante método electrostático o de vórtice, formando una capa delgada y uniforme necesaria para garantizar la extracción de un pequeño volumen de penetrante de las cavidades de las microfisuras.

Los reveladores a base de agua no siempre proporcionan una capa fina y uniforme. En este caso, si hay pequeños defectos en la superficie, el penetrante no siempre sale a la superficie. Una capa demasiado espesa de revelador puede enmascarar el defecto.

Los reveladores pueden reaccionar químicamente con los penetrantes indicadores. Según la naturaleza de esta interacción, los desarrolladores se dividen en químicamente activos y químicamente pasivos. Estos últimos son los más extendidos. Los reveladores químicamente activos reaccionan con el penetrante. La detección de defectos, en este caso, se realiza por la presencia de productos de reacción. Los reveladores químicamente pasivos actúan sólo como sorbentes.

Los reveladores de penetrantes están disponibles en latas de aerosol (la forma más adecuada de liberación para el trabajo de campo), botes de plástico y barriles.

Emulsionante penetrante

El emulsionante (absorbente de penetrante según GOST 18442-80) es un material de detección de fallas para pruebas de penetrantes, que se utiliza para la limpieza intermedia de superficies cuando se usa un penetrante post-emulsionante.

Durante el proceso de emulsificación, el penetrante que queda en la superficie interactúa con el emulsionante. Posteriormente, la mezcla resultante se retira con agua. El objetivo del procedimiento es limpiar la superficie del exceso de penetrante.

El proceso de emulsificación puede tener un impacto significativo en la calidad de la visualización de defectos, especialmente al inspeccionar objetos con una superficie rugosa. Esto se expresa en la obtención de un fondo contrastante de la pureza requerida. Para obtener un patrón de indicador claramente legible, el brillo del fondo no debe exceder el brillo de la pantalla.

En el control capilar se utilizan emulsionantes lipófilos e hidrofílicos. Un emulsionante lipófilo se elabora a base de aceite, mientras que un emulsionante hidrófilo se elabora a base de agua. Se diferencian en su mecanismo de acción.

El emulsionante lipófilo que cubre la superficie del producto pasa al penetrante restante bajo la influencia de las fuerzas de difusión. La mezcla resultante se retira fácilmente de la superficie con agua.

El emulsionante hidrófilo actúa sobre el penetrante de forma diferente. Cuando se expone a él, el penetrante se divide en muchas partículas de menor volumen. Como resultado, se forma una emulsión y el penetrante pierde su capacidad de mojar la superficie del objeto de prueba. La emulsión resultante se elimina mecánicamente (se lava con agua). La base de los emulsionantes hidrófilos es un disolvente y tensioactivos (tensioactivos).

Limpiador penetrante(superficies)

Penetrant Cleaner es un disolvente orgánico para eliminar el exceso de penetrante (limpieza intermedia), limpiar y desengrasar la superficie (prelimpieza).

Una influencia significativa sobre la humectación de la superficie la ejerce su microrrelieve y el grado de purificación de aceites, grasas y otros contaminantes. Para que el penetrante penetre incluso en los poros más pequeños, en la mayoría de los casos la limpieza mecánica no es suficiente. Por lo tanto, antes de realizar la prueba, la superficie de la pieza se trata con limpiadores especiales elaborados con disolventes de alto punto de ebullición.

Grado de penetración del penetrante en las cavidades defectuosas:

Las propiedades más importantes de los limpiadores de superficies modernos para el control de penetrantes son:

• capacidad desengrasante;
• ausencia de impurezas no volátiles (la capacidad de evaporarse de la superficie sin dejar rastros);
• contenido mínimo de sustancias nocivas que afectan a los seres humanos y al medio ambiente;
• Rango de temperatura de funcionamiento.

Compatibilidad de consumibles para pruebas penetrantes

Materiales de detección de fallas para pruebas de penetrantes mediante métodos físicos y propiedades químicas deben ser compatibles entre sí y con el material del objeto de prueba. Los componentes de los penetrantes, agentes de limpieza y reveladores no deben provocar la pérdida de las propiedades de rendimiento de los productos controlados ni daños al equipo.

Tabla de compatibilidad de consumibles Elitest para pruebas de penetrantes:

⚫

Consumibles

P10

Р10Т

E11

PR9

PR20

PR21

PR20T

Sistema de pulverización electrostática

Descripción * según GOST R ISO 3452-2-2009 ** fabricado mediante una tecnología especial respetuosa con el medio ambiente con un contenido reducido de hidrocarburos halógenos, compuestos de azufre y otras sustancias que afectan negativamente al medio ambiente.

P10

×

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⚫

×

Biolimpiador**, clase 2 (no halogenado)

Р10Т

×

∨

∨

∨

⚫

Biolimpiador de alta temperatura**, clase 2 (no halogenado)

E11

×

×

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×

Bioemulsionante hidrófilo** para penetrantes de limpieza. Diluido en agua en proporción 1/20

PR9

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∨

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Revelador en polvo blanco, forma una

PR20

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∨

⚫

Revelador blanco a base de acetona, forma d, e

PR21

⚫

∨

⚫

Revelador blanco a base de solvente, forma d, e

PR20T

×

⚫

×

Revelador de alta temperatura a base de solvente, forma d, e

P42

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∨

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∨

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⚫

∨

∨

Penetrante rojo, nivel de sensibilidad 2 (alto)*, método A, C, D, E

P52

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∨

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∨

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⚫

∨

×

Biopenetrante rojo**, nivel de sensibilidad 2 (alto)*, método A, C, D, E

P62

∨

⚫

⚫

∨

∨

∨

⚫

×

Penetrante rojo de alta temperatura, nivel de sensibilidad 2 (alto)*, método A, C, D

P71

×

×

⚫

∨

∨

∨

⚫

×

Lum. Penetrante a base de agua para alta temperatura, 1 (bajo) nivel de sensibilidad*, método A, D

P72

×

×

⚫

∨

∨

∨

⚫

×

Lum. Penetrante a base de agua para altas temperaturas, nivel de sensibilidad 2 (medio)*, método A, D.

P71K

×

×

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∨

∨

∨

⚫

×

Concentrado luminoso. biopenetrante de alta temperatura**, nivel de sensibilidad 1/2 (ultrabajo)*, método A, D

P81

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∨

×

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∨

⚫

Penetrante luminiscente, 1 nivel de sensibilidad (bajo)*, método A, C

∨

⚫

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Penetrante luminiscente, 1 nivel de sensibilidad (bajo)*, método B, C, D

P92

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⚫

∨

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Penetrante luminiscente, nivel de sensibilidad 2 (medio)*, método B, C, D

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∨

⚫

Penetrante luminiscente, nivel de sensibilidad 4 (ultra alto)*, método B, C, D

⚫ - recomendado de usar; ∨ - puede ser usado; × - no se puede usar
Descargue la tabla de compatibilidad de consumibles para pruebas capilares y de partículas magnéticas:

Equipos de prueba de penetrantes

Equipos utilizados en pruebas de penetrantes:

• muestras de referencia (control) para la detección de defectos penetrantes;
• fuentes de iluminación ultravioleta (linternas y lámparas UV);
• paneles de prueba (panel de prueba);
• pistolas hidroneumáticas;
• pulverizadores;
• cámaras para control de penetrantes;
• sistemas para aplicación electrostática de materiales de detección de fallas;
• sistemas de purificación de agua;
• armarios de secado;
• Tanques para aplicación de penetrantes por inmersión.

Defectos detectados

Los métodos de detección de defectos penetrantes permiten identificar defectos que aparecen en la superficie de un producto: grietas, poros, cavidades, falta de fusión, corrosión intergranular y otras discontinuidades con un ancho de apertura inferior a 0,5 mm.

Muestras de control para la detección de defectos por penetrantes

Las muestras de control (estándar, de referencia, de prueba) para pruebas de penetración son placas de metal a las que se les aplican grietas (defectos) artificiales de cierto tamaño. La superficie de las muestras de control puede tener rugosidades.

Las muestras de control se fabrican según normas extranjeras, de acuerdo con las normas europeas y americanas EN ISO 3452-3, AMS 2644C, Pratt & Whitney Aircraft TAM 1460 40 (el estándar de la empresa, el mayor fabricante estadounidense de motores de aviación).

Uso de muestras de control:

• determinar la sensibilidad de los sistemas de prueba basados ​​en diversos materiales de detección de defectos (penetrantes, reveladores, limpiadores);
• comparar penetrantes, uno de los cuales puede tomarse como modelo;
• evaluar la calidad de lavabilidad de penetrantes luminiscentes (fluorescentes) y de contraste (color) de acuerdo con los estándares AMS 2644C;
• para la evaluación general de la calidad de las pruebas de penetración.

El uso de muestras de control para pruebas de penetrantes no está regulado en el GOST 18442-80 ruso. Sin embargo, en nuestro país, las muestras de control se utilizan activamente de acuerdo con GOST R ISO 3452-2-2009 y los estándares empresariales (por ejemplo, PNAEG-7-018-89) para evaluar la idoneidad de los materiales de detección de fallas.

Técnicas de prueba de penetrantes

Hasta la fecha, se ha acumulado bastante experiencia en el uso de métodos capilares para el control operativo de productos, componentes y mecanismos. Sin embargo, el desarrollo de una metodología de trabajo para la realización de pruebas de penetración muchas veces debe realizarse por separado para cada caso específico. Esto tiene en cuenta factores como:

1. requisitos de sensibilidad;
2. estado del objeto;
3. la naturaleza de la interacción de los materiales de detección de defectos con la superficie controlada;
4. compatibilidad de consumibles;
5. capacidades técnicas y condiciones para realizar el trabajo;
6. naturaleza de los defectos esperados;
7. otros factores que afectan la efectividad del control de penetrantes.

GOST 18442-80 define la clasificación de los principales métodos de control capilar según el tipo de penetrante - penetrante (solución o suspensión de partículas de pigmento) y según el método de obtención de información primaria:

1. brillo (acromático);
2. color (cromático);
3. luminiscente (fluorescente);
4. de color luminiscente.

Las normas GOST R ISO 3452-2-2009 y AMS 2644 describen seis métodos principales de prueba de penetrantes por tipo y grupos:

Tipo 1. Métodos fluorescentes (luminiscentes):

• método A: lavable con agua (Grupo 4);
• método B: emulsificación posterior (Grupos 5 y 6);
• método C: organosoluble (Grupo 7).

Tipo 2. Métodos de color:

• método A: lavable con agua (Grupo 3);
• método B: emulsificación posterior (Grupo 2);
• método C: organosoluble (Grupo 1).

§ 9.1. información general sobre el método
El método de prueba capilar (CMT) se basa en la penetración capilar de líquidos indicadores en la cavidad de las discontinuidades en el material del objeto de prueba y el registro de las trazas del indicador resultantes visualmente o mediante un transductor. El método permite detectar defectos superficiales (es decir, que se extienden hasta la superficie) y transversales (es decir, que conectan superficies opuestas de la pared), que también pueden detectarse mediante inspección visual. Sin embargo, tal control requiere mucho tiempo, especialmente cuando se identifican defectos mal revelados, cuando se realiza una inspección minuciosa de la superficie con medios de aumento. La ventaja de KMC es que acelera muchas veces el proceso de control.
La detección de defectos pasantes es parte de la tarea de los métodos de detección de fugas, que se analizan en el capítulo. 10. En los métodos de detección de fugas, junto con otros métodos, se utiliza KMC, y el líquido indicador se aplica en un lado de la pared OK y se registra en el otro. Este capítulo analiza una variante del KMC, en la que la indicación se realiza desde la misma superficie del OK desde la que se aplica el líquido indicador. Los principales documentos que regulan el uso de KMC son GOST 18442 - 80, 28369 - 89 y 24522 - 80.
El proceso de prueba de penetrantes consta de las siguientes operaciones principales (Fig. 9.1):

a) limpiar la superficie 1 OK y la cavidad defectuosa 2 de suciedad, grasa, etc. eliminación mecánica y disolución. Esto asegura una buena humectabilidad de toda la superficie del OC con el líquido indicador y la posibilidad de su penetración en la cavidad del defecto;
b) impregnación de defectos con líquido indicador. 3. Para ello es necesario humedecer bien el material del producto y penetrar en los defectos por acción de las fuerzas capilares. Por esta razón, el método se llama capilar y el líquido indicador se llama penetrante indicador o simplemente penetrante (del latín penetro - penetro, alcanzo);
c) eliminación del exceso de penetrante de la superficie del producto, mientras el penetrante permanece en la cavidad del defecto. Para la eliminación se utilizan los efectos de dispersión y emulsificación, se utilizan líquidos especiales: limpiadores;

Arroz. 9.1 - Operaciones básicas durante la detección de defectos por penetrantes

d) detección de penetrante en la cavidad del defecto. Como se señaló anteriormente, esto se hace más a menudo visualmente, con menos frecuencia con la ayuda de dispositivos especiales: convertidores. En el primer caso, se aplican a la superficie sustancias especiales: reveladores 4, que extraen el penetrante de la cavidad de los defectos debidos a los fenómenos de sorción o difusión. El revelador de sorción se encuentra en forma de polvo o suspensión. Todos los fenómenos físicos mencionados se analizan en el § 9.2.
El penetrante impregna toda la capa de revelador (normalmente bastante fina) y forma trazas (indicaciones) 5 en su superficie exterior. Estas indicaciones se detectan visualmente. Existe un método de luminancia o acromático en el que las indicaciones tienen un tono más oscuro en comparación con el revelador blanco; el método del color, cuando el penetrante tiene un color naranja o rojo brillante, y el método luminiscente, cuando el penetrante brilla bajo irradiación ultravioleta. La operación final para KMC es limpiar el visto bueno del desarrollador.
En la literatura sobre pruebas con penetrantes, los materiales para la detección de fallas se designan mediante índices: penetrante indicador - "I", limpiador - "M", revelador - "P". A veces después designación de letra seguido de números entre paréntesis o en forma de índice, que indican el uso específico de este material.

§ 9.2. Fenómenos físicos básicos utilizados en la detección de fallas penetrantes.
Tensión superficial y humectación. La característica más importante de los líquidos indicadores es su capacidad para humedecer el material del producto. La humectación es causada por la atracción mutua de átomos y moléculas (en lo sucesivo, moléculas) de un líquido y un sólido.
Como se sabe, entre las moléculas del medio actúan fuerzas de atracción mutua. Las moléculas ubicadas dentro de una sustancia experimentan, en promedio, el mismo efecto de otras moléculas en todas las direcciones. Las moléculas ubicadas en la superficie están sujetas a una atracción desigual desde las capas internas de la sustancia y desde el lado que bordea la superficie del medio.
El comportamiento de un sistema de moléculas está determinado por la condición de energía libre mínima, es decir aquella parte de la energía potencial que se puede convertir en trabajo isotérmicamente. La energía libre de las moléculas en la superficie de un líquido o sólido es mayor que la de las moléculas internas cuando el líquido o sólido está en un gas o en el vacío. En este sentido, se esfuerzan por adquirir una forma con el mínimo Superficie exterior. En un cuerpo sólido, esto se evita mediante el fenómeno de la elasticidad de la forma, y ​​un líquido en ingravidez bajo la influencia de este fenómeno adquiere la forma de una bola. Por tanto, las superficies del líquido y del sólido tienden a contraerse y surge una presión de tensión superficial.
La magnitud de la tensión superficial está determinada por el trabajo (a temperatura constante) requerido para formar una unidad de superficie entre dos fases en equilibrio. A menudo se le llama fuerza de tensión superficial, lo que significa lo siguiente. En la interfaz entre los medios, se asigna un área arbitraria. Se considera tensión como resultado de la acción de una fuerza distribuida aplicada en el perímetro de este sitio. La dirección de las fuerzas es tangencial a la interfaz y perpendicular al perímetro. La fuerza por unidad de longitud del perímetro se llama fuerza de tensión superficial. Dos definiciones equivalentes de tensión superficial corresponden a las dos unidades utilizadas para medirla: J/m2 = N/m.
Para agua en el aire (más precisamente, en aire saturado con evaporación de la superficie del agua) a una temperatura de 26°C y presión atmosférica normal, la fuerza de tensión superficial σ = 7,275 ± 0,025) 10-2 N/m. Este valor disminuye al aumentar la temperatura. En diversos entornos gaseosos, la tensión superficial de los líquidos permanece prácticamente sin cambios.
Considere una gota de líquido que se encuentra sobre la superficie de un cuerpo sólido (figura 9.2). Despreciamos la fuerza de gravedad. Seleccionemos un cilindro elemental en el punto A, donde entran en contacto el sólido, el líquido y el gas circundante. Hay tres fuerzas de tensión superficial que actúan por unidad de longitud de este cilindro: un cuerpo sólido - gas σtg, un cuerpo sólido - líquido σtzh y un líquido - gas σlg = σ. Cuando la gota está en reposo, la resultante de las proyecciones de estas fuerzas sobre la superficie del cuerpo sólido es cero:
(9.1)
El ángulo 9 se llama ángulo de contacto. Si σтг>σтж, entonces es agudo. Esto significa que el líquido moja el sólido (Fig. 9.2, a). Cuanto menor sea el número 9, más fuerte será la humectación. En el límite σтг>σтж + σ la relación (σтг - ​​​​σтж)/st en (9.1) es mayor que uno, lo cual no puede ser, ya que el coseno del ángulo siempre es menor que uno en valor absoluto. El caso límite θ = 0 corresponderá a una humectación completa, es decir Distribución de líquido sobre la superficie de un sólido hasta el espesor de la capa molecular. Si σтж>σтг, entonces cos θ es negativo, por lo tanto, el ángulo θ es obtuso (Fig. 9.2, b). Esto significa que el líquido no moja al sólido.


Arroz. 9.2. Mojar (a) y no mojar (b) una superficie con un líquido

La tensión superficial σ caracteriza la propiedad del propio líquido, y σ cos θ es la humectabilidad de la superficie de un sólido determinado por este líquido. La componente de la fuerza de tensión superficial σ cos θ, que “estira” la gota a lo largo de la superficie, a veces se denomina fuerza de humectación. Para la mayoría de las sustancias que humedecen bien, cos θ está cerca de la unidad, por ejemplo, para la interfaz del vidrio con agua es 0,685, con queroseno - 0,90, s alcohol etílico - 0,955.
La limpieza de la superficie tiene una fuerte influencia en la humectación. Por ejemplo, una capa de aceite sobre la superficie de acero o vidrio afecta drásticamente su humectabilidad con agua, cos θ se vuelve negativo. La capa más fina de aceite, que a veces queda en la superficie de juntas y grietas, interfiere en gran medida con el uso de penetrantes a base de agua.
El microrrelieve de la superficie OC provoca un aumento del área de la superficie mojada. Para estimar el ángulo de contacto θsh en una superficie rugosa, use la ecuación

donde θ es el ángulo de contacto para una superficie lisa; α es el área real de la superficie rugosa, teniendo en cuenta el desnivel de su relieve, y α0 es su proyección sobre el plano.
La disolución consiste en la distribución de las moléculas del soluto entre las moléculas del disolvente. EN método capilar control, la disolución se utiliza al preparar un objeto para control (para limpiar la cavidad de defectos). La disolución del gas (generalmente aire) recolectado al final de un capilar sin salida (defecto) en el penetrante aumenta significativamente la profundidad máxima de penetración del penetrante en el defecto.
Para evaluar la solubilidad mutua de dos líquidos, la regla general es que "lo similar se disuelve". Por ejemplo, los hidrocarburos se disuelven bien en hidrocarburos, alcoholes, en alcoholes, etc. La solubilidad mutua de líquidos y sólidos en un líquido generalmente aumenta al aumentar la temperatura. La solubilidad de los gases generalmente disminuye al aumentar la temperatura y mejora al aumentar la presión.
La sorción (del latín sorbeo - absorber) es un proceso fisicoquímico que resulta en la absorción de gas, vapor o una sustancia disuelta del medio ambiente por cualquier sustancia. Se hace una distinción entre adsorción (la absorción de una sustancia en la interfaz) y absorción (la absorción de una sustancia por todo el volumen del absorbente). Si la sorción se produce principalmente como resultado de la interacción física de sustancias, entonces se llama física.
En el método de control capilar para el revelado, se utiliza principalmente el fenómeno de adsorción física de líquido (penetrante) en la superficie de un cuerpo sólido (partículas de revelador). El mismo fenómeno provoca el depósito de agentes de contraste disueltos en la base líquida penetrante sobre el defecto.
La difusión (del latín diffusio - esparcir, esparcir) es el movimiento de partículas (moléculas, átomos) del medio, que conduce a la transferencia de materia e iguala la concentración de partículas de diferentes tipos. En el método de control capilar, el fenómeno de difusión se observa cuando el penetrante interactúa con el aire comprimido en el extremo muerto del capilar. Aquí este proceso es indistinguible de la disolución del aire en el penetrante.
Una aplicación importante de la difusión en la detección de fallas por penetrantes es el desarrollo utilizando reveladores como pinturas y barnices de secado rápido. Las partículas del penetrante contenidas en el capilar entran en contacto con dicho revelador (líquido al principio y sólido después del endurecimiento) aplicado a la superficie del OC y se difunden a través de una fina película de revelador hasta su superficie opuesta. Así, utiliza la difusión de moléculas líquidas primero a través de un líquido y luego a través de un sólido.
El proceso de difusión es causado por el movimiento térmico de moléculas (átomos) o sus asociaciones (difusión molecular). La velocidad de transferencia a través del límite está determinada por el coeficiente de difusión, que es constante para un par de sustancias determinado. La difusión aumenta al aumentar la temperatura.
Dispersión (del latín dispergo - dispersión): trituración fina de cualquier cuerpo en ambiente. La dispersión de sólidos en líquidos juega un papel importante en la limpieza de superficies de contaminantes.
Emulsificación (del latín emulsios - ordeñado): la formación de un sistema disperso con una fase líquida dispersa, es decir. dispersión líquida. Un ejemplo de emulsión es la leche, que consta de pequeñas gotas de grasa suspendidas en agua. La emulsificación juega un papel importante en la limpieza, la eliminación del exceso de penetrante y la preparación de penetrantes y reveladores. Para activar la emulsificación y mantener la emulsión en un estado estable, se utilizan emulsionantes.
Los tensioactivos (surfactantes) son sustancias que pueden acumularse en la superficie de contacto de dos cuerpos (medios, fases), reduciendo su energía libre. Los tensioactivos se agregan a los productos de limpieza de superficies OK y a los penetrantes y limpiadores, ya que son emulsionantes.
Los tensioactivos más importantes son solubles en agua. Sus moléculas tienen partes hidrofóbicas e hidrofílicas, es decir. mojados y no mojados por el agua. Ilustremos el efecto de un tensioactivo al eliminar una película de aceite. Normalmente el agua no lo moja ni lo quita. Las moléculas de tensioactivo se adsorben en la superficie de la película, orientadas hacia ella con sus extremos hidrófobos y con sus extremos hidrófilos hacia el medio acuoso. Como resultado, se produce un fuerte aumento de la humectabilidad y la película grasa se elimina por lavado.
La suspensión (del latín supspensio - suspendo) es un sistema de dispersión gruesa con un medio disperso líquido y una fase dispersa sólida, cuyas partículas son bastante grandes y precipitan o flotan con bastante rapidez. Las suspensiones normalmente se preparan mediante trituración y agitación mecánica.
La luminiscencia (del latín lumen - luz) es el brillo de determinadas sustancias (luminóforos), en exceso sobre la radiación térmica, con una duración de 10-10 so más. Es necesaria una indicación de la duración finita para distinguir la luminiscencia de otros fenómenos ópticos, por ejemplo, de la dispersión de la luz.
En el método de control capilar, la luminiscencia se utiliza como uno de los métodos de contraste para la detección visual de penetrantes indicadores después del revelado. Para hacer esto, el fósforo se disuelve en la sustancia principal del penetrante o la sustancia penetrante en sí es fósforo.
Los contrastes de brillo y color en KMK se consideran desde el punto de vista de la capacidad del ojo humano para detectar brillo luminiscente, color y indicaciones oscuras sobre un fondo claro. Todos los datos se refieren al ojo de una persona promedio y la capacidad de distinguir el grado de brillo de un objeto se llama sensibilidad al contraste. Está determinado por un cambio en la reflectancia que es visible al ojo. En el método de inspección del color se introduce el concepto de contraste brillo-color, que tiene en cuenta simultáneamente el brillo y la saturación de la traza del defecto que se desea detectar.
La capacidad del ojo para distinguir objetos pequeños con suficiente contraste está determinada por el ángulo de visión mínimo. Se ha establecido que el ojo puede detectar un objeto en forma de franja (oscura, coloreada o luminiscente) desde una distancia de 200 mm con su ancho mínimo más de 5 micras. En condiciones de trabajo, se distinguen objetos que son un orden de magnitud más grandes: 0,05 ... 0,1 mm de ancho.

§ 9.3. Procesos de detección de defectos penetrantes

Arroz. 9.3. Al concepto de presión capilar.

Llenado de un macrocapilar pasante. Consideremos un experimento bien conocido en un curso de física: un tubo capilar con un diámetro de 2r se sumerge verticalmente por un extremo en un líquido humectante (figura 9.3). Bajo la influencia de fuerzas humectantes, el líquido en el tubo se elevará a una altura yo por encima de la superficie. Este es el fenómeno de la absorción capilar. Las fuerzas humectantes actúan por unidad de circunferencia del menisco. Su valor total es Fк=σcosθ2πr. Esta fuerza es contrarrestada por el peso de la columna ρgπr2 yo, donde ρ es la densidad y g es la aceleración de la gravedad. En estado de equilibrio σcosθ2πr = ρgπr2 yo. De ahí la altura de subida del líquido en el capilar. yo= 2σ cos θ/(ρgr).
En este ejemplo, se consideró que las fuerzas de humectación se aplicaban a la línea de contacto entre el líquido y el sólido (capilar). También se pueden considerar como la fuerza de tensión sobre la superficie del menisco formada por el líquido en el capilar. Esta superficie es como una película estirada que intenta contraerse. Esto introduce el concepto de presión capilar, igual a la relación entre la fuerza FK que actúa sobre el menisco y el área de la sección transversal del tubo:
(9.2)
La presión capilar aumenta al aumentar la humectabilidad y disminuir el radio capilar.
Más formula general Laplace para la presión de la tensión de la superficie del menisco tiene la forma pk=σ(1/R1+1/R2), donde R1 y R2 son los radios de curvatura de la superficie del menisco. La fórmula 9.2 se utiliza para un capilar circular R1=R2=r/cos θ. Para un ancho de ranura b con paredes planas paralelas R1®¥, R2= b/(2cosθ). Como resultado
(9.3)
La impregnación de defectos con penetrante se basa en el fenómeno de la absorción capilar. Estimemos el tiempo necesario para la impregnación. Considere un tubo capilar ubicado horizontalmente, un extremo del cual está abierto y el otro se coloca en un líquido humectante. Bajo la acción de la presión capilar, el menisco líquido se mueve hacia el extremo abierto. Distancia viajada yo está relacionado con el tiempo por una dependencia aproximada.
(9.4)

donde μ es el coeficiente de viscosidad de corte dinámico. La fórmula muestra que el tiempo requerido para que el penetrante pase a través de una grieta está relacionado con el espesor de la pared. yo, en el que apareció la grieta, por una dependencia cuadrática: cuanto menor es la viscosidad y mayor la humectabilidad, menor es. Curva de dependencia aproximada 1 yo de t mostrado en la Fig. 9.4. Debería tener; teniendo en cuenta que cuando se llena con penetrante real; En las grietas, los patrones observados se conservan sólo si el penetrante toca simultáneamente todo el perímetro de la grieta y su ancho uniforme. El incumplimiento de estas condiciones provoca una violación de la relación (9.4), sin embargo, la influencia de las propiedades físicas observadas del penetrante en el tiempo de impregnación permanece.

Arroz. 9.4. Cinética de llenado de un capilar con penetrante:
De extremo a extremo (1), callejón sin salida con (2) y sin (3) el fenómeno de la impregnación por difusión.

El llenado de un capilar sin salida se diferencia en que el gas (aire), comprimido cerca del callejón sin salida, limita la profundidad de penetración del penetrante (curva 3 en la Fig. 9.4). Calcular la profundidad máxima de llenado yo 1 basado en la igualdad de presiones sobre el penetrante fuera y dentro del capilar. La presión externa es la suma de la presión atmosférica. R a y capilar R J. Presión interna en el capilar. R c se determinan a partir de la ley de Boyle-Mariotte. Para un capilar de sección constante: pag A yo 0S = pag V( yo 0-yo 1)S; R en = R A yo 0/(yo 0-yo 1), donde yo 0 es la profundidad total del capilar. De la igualdad de presiones encontramos
Magnitud R A<<R y, por tanto, la profundidad de llenado calculada mediante esta fórmula no supera el 10% de la profundidad total del capilar (problema 9.1).
La consideración de llenar un espacio sin salida con paredes no paralelas (que simulan bien grietas reales) o un capilar cónico (que simula poros) es más difícil que los capilares con una sección transversal constante. Una disminución en la sección transversal a medida que se llena provoca un aumento en la presión capilar, pero el volumen lleno de aire comprimido disminuye aún más rápido, por lo tanto, la profundidad de llenado de dicho capilar (con el mismo tamaño de boca) es menor que la de un capilar con un sección transversal constante (problema 9.1).
En realidad, la profundidad máxima de llenado de un capilar sin salida suele ser mayor que el valor calculado. Esto ocurre debido al hecho de que el aire comprimido cerca del final del capilar se disuelve parcialmente en el penetrante y se difunde en él (llenado por difusión). Para defectos largos sin salida, a veces se produce una situación favorable para el llenado cuando el llenado comienza en un extremo a lo largo del defecto y el aire desplazado sale por el otro extremo.
La cinética del movimiento del líquido humectante en un capilar sin salida según la fórmula (9.4) se determina solo al comienzo del proceso de llenado. Más tarde, al acercarse yo A yo 1, la velocidad del proceso de llenado se ralentiza, acercándose asintóticamente a cero (curva 2 en la figura 9.4).
Según estimaciones, el tiempo de llenado de un capilar cilíndrico con un radio de unos 10-3 mm y una profundidad yo 0 = 20 mm al nivel yo = 0,9yo 1 no más de 1 s. Esto es significativamente menor que el tiempo de permanencia en el penetrante recomendado en la práctica de control (§ 9.4), que es de varias decenas de minutos. La diferencia se explica por el hecho de que después de un proceso bastante rápido de llenado capilar, comienza un proceso mucho más lento de llenado por difusión. Para un capilar de sección transversal constante, la cinética de llenado por difusión obedece a una ley como (9.4): yo pag = kÖt, donde yo p es la profundidad del llenado de difusión, pero el coeficiente A mil veces menos que para el llenado capilar (ver curva 2 en la Fig. 9.4). Crece en proporción al aumento de presión al final del capilar pk/(pk+pa). De ahí la necesidad de un largo tiempo de impregnación.
La eliminación del exceso de penetrante de la superficie del OC se suele realizar con un líquido limpiador. Es importante elegir un limpiador que elimine eficazmente el penetrante de la superficie, lavándolo de la cavidad del defecto en una medida mínima.
El proceso de manifestación. En la detección de fallas por penetrantes, se utilizan reveladores de difusión o adsorción. Las primeras son pinturas o barnices blancos de secado rápido, las segundas son polvos o suspensiones.
El proceso de desarrollo por difusión consiste en que el revelador líquido entra en contacto con el penetrante en la boca del defecto y lo absorbe. Por lo tanto, el penetrante se difunde primero en el revelador, como en una capa de líquido, y después de que la pintura se seca, como en un cuerpo sólido poroso y capilar. Al mismo tiempo se produce el proceso de disolución del penetrante en el revelador, que en este caso es indistinguible de la difusión. Durante el proceso de impregnación con penetrante, las propiedades del revelador cambian: se vuelve más denso. Si se utiliza un revelador en forma de suspensión, en la primera etapa de desarrollo, se produce la difusión y disolución del penetrante en la fase líquida de la suspensión. Una vez seca la suspensión, actúa el mecanismo de manifestación descrito anteriormente.

§ 9.4. Tecnología y controles
En la figura se muestra un diagrama de la tecnología general de prueba de penetrantes. 9.5. Observemos sus principales etapas.

Arroz. 9.5. Esquema tecnológico de control capilar.

Las operaciones preparatorias tienen como objetivo llevar las bocas de los defectos a la superficie del producto, eliminar la posibilidad de antecedentes e indicaciones falsas y limpiar la cavidad de los defectos. El método de preparación depende del estado de la superficie y de la clase de sensibilidad requerida.
La limpieza mecánica se realiza cuando la superficie del Producto está cubierta de incrustaciones o silicato. Por ejemplo, la superficie de algunas soldaduras está recubierta con una capa de fundente de silicato sólido, como "corteza de abedul". Dichos recubrimientos cierran la boca de los defectos. Los revestimientos, películas y barnices galvánicos no se eliminan si se agrietan junto con el metal base del producto. Si dichos recubrimientos se aplican a piezas que pueden tener ya defectos, se realiza una inspección antes de aplicar el recubrimiento. La limpieza se realiza mediante corte, esmerilado abrasivo y cepillado metálico. Estos métodos eliminan parte del material de la superficie del OK. No se pueden utilizar para limpiar agujeros ciegos o roscas. Al rectificar materiales blandos, los defectos pueden quedar cubiertos por una fina capa de material deformado.
La limpieza mecánica se denomina soplado con perdigones, arena o astillas de piedra. Después de la limpieza mecánica, los productos se retiran de la superficie. Todos los objetos recibidos para inspección, incluidos aquellos que han sido sometidos a decapado y limpieza mecánicos, se limpian con detergentes y soluciones.
El hecho es que la limpieza mecánica no limpia las cavidades defectuosas y, a veces, sus productos (pasta abrasiva, polvo abrasivo) pueden ayudar a cerrarlas. La limpieza se realiza con agua con aditivos tensioactivos y solventes, que son alcoholes, acetona, gasolina, benceno, etc. Se utilizan para eliminar grasas conservantes y algunas capas de pintura: Si es necesario, se realiza un tratamiento con solvente varias veces.
Para limpiar más completamente la superficie del OC y la cavidad de defectos, se utilizan métodos de limpieza intensificada: exposición a vapores de solventes orgánicos, grabado químico (ayuda a eliminar los productos de corrosión de la superficie), electrólisis, calentamiento del OC, exposición a Vibraciones ultrasónicas de baja frecuencia.
Después de la limpieza, seque bien la superficie. Esto elimina los restos de líquidos de limpieza y disolventes de las cavidades defectuosas. El secado se intensifica aumentando la temperatura y soplando, por ejemplo utilizando una corriente de aire térmico de un secador de pelo.
Impregnación penetrante. Hay una serie de requisitos para los penetrantes. La buena humectabilidad de la superficie es la principal. Para ello, el penetrante debe tener una tensión superficial suficientemente alta y un ángulo de contacto cercano a cero al extenderse sobre la superficie del OC. Como se indica en el § 9.3, las sustancias como el queroseno, los aceites líquidos, los alcoholes, el benceno y la trementina, que tienen una tensión superficial de (2,5...3,5)10-2 N/m, se utilizan con mayor frecuencia como base para los penetrantes. Se utilizan con menos frecuencia los penetrantes a base de agua con aditivos tensioactivos. Para todas estas sustancias cos θ no es inferior a 0,9.
El segundo requisito para los penetrantes es la baja viscosidad. Es necesario reducir el tiempo de impregnación. El tercer requisito importante es la posibilidad y conveniencia de detectar indicaciones. Según el contraste del penetrante, los CMC se dividen en acromáticos (brillo), de color, luminiscentes y de color luminiscente. Además, existen CMC combinados en los que las indicaciones no se detectan visualmente, sino mediante diversos efectos físicos. Los KMC se clasifican según los tipos de penetrantes, o más precisamente según los métodos de su indicación. También existe un umbral superior de sensibilidad, que está determinado por el hecho de que en los defectos anchos pero poco profundos el penetrante se elimina cuando se elimina el exceso de penetrante de la superficie.
El umbral de sensibilidad del método QMC específico seleccionado depende de las condiciones de control y de los materiales de detección de defectos. Se han establecido cinco clases de sensibilidad (basadas en el umbral inferior) según el tamaño de los defectos (Tabla 9.1).
Para lograr una alta sensibilidad (umbral de sensibilidad bajo), es necesario utilizar penetrantes bien humectantes y de alto contraste, reveladores de pinturas y barnices (en lugar de suspensiones o polvos) y aumentar la irradiación UV o la iluminación del objeto. La combinación óptima de estos factores permite detectar defectos con una apertura de décimas de micrón.
En mesa 9.2 proporciona recomendaciones para elegir un método de control y condiciones que proporcionen la clase de sensibilidad requerida. La iluminación es combinada: el primer número corresponde a lámparas incandescentes y el segundo a lámparas fluorescentes. Las posiciones 2,3,4,6 se basan en el uso de conjuntos de materiales de detección de defectos producidos por la industria.

Tabla 9.1 - Clases de sensibilidad

No se debe esforzarse innecesariamente por alcanzar clases de sensibilidad más altas: esto requiere materiales más caros, una mejor preparación de la superficie del producto y aumenta el tiempo de control. Por ejemplo, para utilizar el método luminiscente se requiere una habitación oscura y radiación ultravioleta, que tiene un efecto nocivo para el personal. En este sentido, el uso de este método es aconsejable sólo cuando se requiere lograr una alta sensibilidad y productividad. En otros casos se deberá utilizar un método de color o brillo más sencillo y económico. El método de suspensión filtrada es el más productivo. Elimina la operación de manifestación. Sin embargo, este método es inferior a otros en cuanto a sensibilidad.
Los métodos combinados, debido a la complejidad de su implementación, se utilizan con bastante poca frecuencia, solo si es necesario resolver problemas específicos, por ejemplo, lograr una sensibilidad muy alta, automatizar la búsqueda de defectos y probar materiales no metálicos.
El umbral de sensibilidad del método KMC se verifica de acuerdo con GOST 23349 - 78 utilizando una muestra de OC real especialmente seleccionada o preparada con defectos. También se utilizan muestras con grietas iniciadas. La tecnología para fabricar este tipo de muestras se reduce a provocar la aparición de grietas superficiales de una determinada profundidad.
Según uno de los métodos, las muestras se fabrican a partir de láminas de acero aleado en forma de placas de 3...4 mm de espesor. Las placas se enderezan, se rectifican, se nitruran por un lado hasta una profundidad de 0,3...0,4 mm y esta superficie se rectifica nuevamente hasta una profundidad de aproximadamente 0,05...0,1 mm. Parámetro de rugosidad superficial Ra £ 0,4 µm. Gracias a la nitruración, la capa superficial se vuelve quebradiza.
Las muestras se deforman estirándolas o doblándolas (presionando una bola o cilindro desde el lado opuesto al nitrurado). La fuerza de deformación aumenta gradualmente hasta que aparece un crujido característico. Como resultado, aparecen varias grietas en la muestra que penetran en toda la profundidad de la capa nitrurada.

Tabla: 9.2
Condiciones para alcanzar la sensibilidad requerida.

No.	Clase de sensibilidad	Materiales de detección de defectos				Condiciones de control
			penetrante	Desarrollador	Limpiador	Rugosidad de la superficie, micras	Irradiancia UV, rel. unidades	Iluminación, lux
		color luminiscente		Pintura Pr1
		Luminiscente		Pintura Pr1
					Mezcla de aceite y queroseno
		Luminiscente		Polvo de óxido de magnesio
			Gasolina, norinol A, trementina, colorante.	Suspensión de caolín	Agua corriendo
		Luminiscente		MgO2 en polvo	Agua con tensioactivos
		Suspensión luminiscente filtrante	Agua, emulsionante, lumoten.				No inferior a 50

Las muestras así producidas están certificadas. Determine el ancho y la longitud de las grietas individuales utilizando un microscopio de medición e introdúzcalas en el formulario de muestra. Se adjunta al formulario una fotografía de la muestra con indicaciones de defectos. Las muestras se almacenan en estuches que las protejan de la contaminación. La muestra es adecuada para su uso no más de 15...20 veces, después de lo cual las grietas se tapan parcialmente con los residuos secos del penetrante. Por ello, el laboratorio suele contar con muestras de trabajo para uso diario y muestras de control para resolver problemas de arbitraje. Las muestras se utilizan para probar la efectividad de los materiales detectores de fallas en el uso conjunto, para determinar la tecnología correcta (tiempo de impregnación, desarrollo), para certificar a los detectores de fallas y para determinar el umbral de sensibilidad inferior de KMC.

§ 9.6. Objetos de control
El método capilar controla productos hechos de metales (principalmente no ferromagnéticos), materiales no metálicos y productos compuestos de cualquier configuración. Los productos fabricados con materiales ferromagnéticos suelen inspeccionarse mediante el método de partículas magnéticas, que es más sensible, aunque a veces también se utiliza el método capilar para probar materiales ferromagnéticos si existen dificultades para magnetizar el material o si la configuración compleja de la superficie del producto crea dificultades. Grandes gradientes de campo magnético que dificultan la identificación de defectos. La prueba por el método capilar se realiza antes de la prueba ultrasónica o de partículas magnéticas; de lo contrario (en este último caso) es necesario desmagnetizar el OK.
El método capilar detecta solo defectos que aparecen en la superficie, cuya cavidad no está llena de óxidos u otras sustancias. Para evitar que el penetrante salga del defecto, su profundidad debe ser significativamente mayor que el ancho de la abertura. Dichos defectos incluyen grietas, falta de penetración de las soldaduras y poros profundos.
La gran mayoría de los defectos detectados durante la inspección por el método capilar se pueden detectar durante la inspección visual normal, especialmente si el producto está pregrabado (los defectos se vuelven negros) y se utilizan agentes de aumento. Sin embargo, la ventaja de los métodos capilares es que cuando se utilizan, el ángulo de visión de un defecto aumenta de 10 a 20 veces (debido a que el ancho de las indicaciones es mayor que los defectos) y el brillo Por el contrario, entre un 30...50%. Gracias a esto, no es necesario realizar una inspección minuciosa de la superficie y el tiempo de inspección se reduce considerablemente.
Los métodos capilares se utilizan ampliamente en la energía, la aviación, los cohetes, la construcción naval y la industria química. Controlan el metal base y las uniones soldadas de aceros austeníticos (inoxidables), titanio, aluminio, magnesio y otros metales no ferrosos. La sensibilidad de clase 1 controla las palas de los motores de turbina, las superficies de sellado de las válvulas y sus asientos, las juntas metálicas de sellado de las bridas, etc. La clase 2 prueba las carcasas de los reactores y las superficies anticorrosión, el metal base y las conexiones soldadas de tuberías y piezas de cojinetes. La clase 3 se utiliza para comprobar los sujetadores de varios objetos; la clase 4 se utiliza para comprobar piezas fundidas de paredes gruesas. Ejemplos de productos ferromagnéticos controlados por métodos capilares: separadores de rodamientos, conexiones roscadas.


Arroz. 9.10. Defectos en las láminas de las plumas:
a - grieta por fatiga, detectada por el método luminiscente,
b - cadenas, identificadas por el método del color
En la Fig. La Figura 9.10 muestra la detección de grietas y forjados en la pala de una turbina de avión mediante métodos luminiscentes y de color. Visualmente, estas grietas se observan con un aumento de 10 veces.
Es muy deseable que el objeto de prueba tenga una superficie lisa, por ejemplo mecanizada. Las superficies después del estampado en frío, el laminado y la soldadura con arco de argón son adecuadas para ensayos en las clases 1 y 2. A veces se lleva a cabo un tratamiento mecánico para nivelar la superficie, por ejemplo, las superficies de algunas uniones soldadas o depositadas se tratan con una muela abrasiva para eliminar el fundente de soldadura congelado y la escoria entre los cordones de soldadura.
El tiempo total necesario para controlar un objeto relativamente pequeño, como el álabe de una turbina, es de 0,5 a 1,4 horas, dependiendo de los materiales de detección de defectos utilizados y los requisitos de sensibilidad. El tiempo empleado en minutos se distribuye de la siguiente manera: preparación para el control 5...20, impregnación 10...30, eliminación del exceso de penetrante 3...5, revelado 5...25, inspección 2...5, limpieza final 0...5. Normalmente, el tiempo de exposición durante la impregnación o revelado de un producto se combina con el control de otro producto, como resultado de lo cual el tiempo medio de control del producto se reduce entre 5 y 10 veces. El problema 9.2 proporciona un ejemplo de cómo calcular el tiempo para controlar un objeto con una gran área de superficie controlada.
Las pruebas automáticas se utilizan para comprobar piezas pequeñas como álabes de turbinas, elementos de fijación y elementos de rodamientos de bolas y de rodillos. Las instalaciones son un complejo de baños y cámaras para el procesamiento secuencial de OK (Fig. 9.11). En este tipo de instalaciones se utilizan ampliamente medios para intensificar las operaciones de control: ultrasonido, aumento de temperatura, vacío, etc. .

Arroz. 9.11. Esquema de una instalación automática para probar piezas mediante métodos capilares:
1 - transportador, 2 - elevador neumático, 3 - pinza automática, 4 - contenedor con piezas, 5 - carro, 6...14 - baños, cámaras y hornos para procesar piezas, 15 - mesa de rodillos, 16 - lugar para inspección de piezas durante la irradiación UV, 17 - lugar para inspección en luz visible

El transportador introduce las piezas en un baño para limpieza ultrasónica y luego en un baño para enjuagar con agua corriente. La humedad se elimina de la superficie de las piezas a una temperatura de 250...300°C. Las piezas calientes se enfrían con aire comprimido. La impregnación con penetrante se realiza bajo la influencia de ultrasonidos o al vacío. La eliminación del exceso de penetrante se realiza secuencialmente en un baño con líquido limpiador y luego en una cámara con ducha. La humedad se elimina con aire comprimido. El revelador se aplica pulverizando la pintura en el aire (en forma de niebla). Las piezas se inspeccionan en lugares de trabajo donde se proporciona irradiación ultravioleta e iluminación artificial. La operación de inspección crítica es difícil de automatizar (ver §9.7).
§ 9.7. Perspectivas de desarrollo
Una dirección importante en el desarrollo de KMC es su automatización. Las herramientas comentadas anteriormente automatizan el control de pequeños productos del mismo tipo. Automatización; El control de varios tipos de productos, incluidos los de gran tamaño, es posible mediante el uso de manipuladores robóticos adaptativos, es decir, tener la capacidad de adaptarse a las condiciones cambiantes. Estos robots se utilizan con éxito en trabajos de pintura, que en muchos aspectos son similares a las operaciones del KMC.
Lo más difícil de automatizar es la inspección de la superficie de los productos y la toma de decisiones sobre la presencia de defectos. Actualmente, para mejorar las condiciones para realizar esta operación, se utilizan iluminadores de alta potencia e irradiadores UV. Para reducir el efecto de la radiación UV en el controlador, se utilizan guías de luz y sistemas de televisión. Sin embargo, esto no resuelve el problema de la automatización completa eliminando la influencia de las cualidades subjetivas del controlador en los resultados del control.
La creación de sistemas automáticos para evaluar los resultados del control requiere el desarrollo de algoritmos informáticos adecuados. Se está trabajando en varias direcciones: determinación de la configuración de las indicaciones (largo, ancho, área) correspondientes a defectos inaceptables y comparación de correlación de imágenes del área controlada de los objetos antes y después del tratamiento con materiales de detección de defectos. Además del área mencionada, las computadoras en KMC se utilizan para recopilar y analizar datos estadísticos con la emisión de recomendaciones para ajustar el proceso tecnológico, para la selección óptima de materiales de detección de fallas y tecnología de control.
Un área importante de investigación es la búsqueda de nuevos materiales y tecnologías de detección de fallas para su uso, con el objetivo de aumentar la sensibilidad y el rendimiento de las pruebas. Se ha propuesto el uso de líquidos ferromagnéticos como penetrantes. En ellos, partículas ferromagnéticas de tamaño muy pequeño (2...10 μm), estabilizadas por tensioactivos, están suspendidas en una base líquida (por ejemplo, queroseno), por lo que el líquido se comporta como un sistema monofásico. La penetración de dicho líquido en los defectos se intensifica mediante un campo magnético y la detección de indicaciones es posible mediante sensores magnéticos, lo que facilita la automatización de las pruebas.
Una dirección muy prometedora para mejorar el control capilar es el uso de resonancia paramagnética electrónica. Hace relativamente poco tiempo se han obtenido sustancias como, por ejemplo, radicales nitroxilo estables. Contienen electrones débilmente unidos que pueden resonar en un campo electromagnético con una frecuencia que oscila entre decenas de gigahercios y megahercios, y las líneas espectrales se determinan con un alto grado de precisión. Los radicales nitroxilo son estables, poco tóxicos y pueden disolverse en la mayoría de las sustancias líquidas. Esto permite introducirlos en líquidos penetrantes. La indicación se basa en el registro del espectro de absorción en el excitante campo electromagnético del radioespectroscopio. La sensibilidad de estos dispositivos es muy alta; pueden detectar acumulaciones de 1012 partículas paramagnéticas o más. De esta manera se resuelve la cuestión de los medios de indicación objetivos y altamente sensibles para la detección de defectos por penetrantes.

Tareas
9.1. Calcule y compare la profundidad máxima de llenado de un capilar en forma de ranura con paredes paralelas y no paralelas con penetrante. Profundidad capilar yo 0=10 mm, ancho de boca b=10 µm, penetrante a base de queroseno con σ=3×10-2N/m, cosθ=0,9. La presión atmosférica acepta R a-1.013×105Pa. Ignore el llenado por difusión.
Solución. Calculemos la profundidad de llenado de un capilar con paredes paralelas usando las fórmulas (9.3) y (9.5):

La solución está diseñada para demostrar que la presión capilar es aproximadamente el 5% de la presión atmosférica y la profundidad de llenado es aproximadamente el 5% de la profundidad capilar total.
Derivemos una fórmula para llenar un espacio con superficies no paralelas, que tiene la forma de un triángulo en sección transversal. De la ley de Boyle-Mariotte encontramos la presión del aire comprimido al final del capilar. R V:

donde b1 es la distancia entre las paredes a una profundidad de 9,2. Calcule la cantidad necesaria de materiales de detección de defectos del conjunto de acuerdo con la posición 5 de la tabla. 9.2 y tiempo para realizar el revestimiento anticorrosión KMC en la superficie interna del reactor. El reactor consta de una parte cilíndrica de diámetro D=4 m, altura H=12 m con un fondo semiesférico (soldado con la parte cilíndrica y forma un cuerpo) y una tapa, así como de cuatro ramales de diámetro de d=400 mm, longitud h=500 mm. Se supone que el tiempo para aplicar cualquier material de detección de defectos a la superficie es τ = 2 min/m2.

Solución. Calculemos el área del objeto controlado por elementos:
cilíndrico S1=πD2Н=π42×12=603,2 m2;
Parte
fondo y cubierta S2=S3=0.5πD2=0.5π42=25.1 m2;
tuberías (cada una) S4=πd2h=π×0,42×0,5=0,25 m2;
área total S=S1+S2+S3+4S4=603,2+25,1+25,1+4×0,25=654,4 m2.

Considerando que la superficie de revestimiento controlada es irregular y está situada predominantemente en vertical, se acepta el consumo de penetrante. q=0,5 l/m2.
De ahí la cantidad requerida de penetrante:
Qп = S q= 654,4×0,5 = 327,2 litros.
Teniendo en cuenta posibles pérdidas, repetidas pruebas, etc., suponemos que la cantidad necesaria de penetrante es de 350 litros.
La cantidad necesaria de revelador en forma de suspensión es de 300 g por 1 litro de penetrante, por lo tanto Qpr = 0,3 × 350 = 105 kg. Se requiere limpiador 2...3 veces más que penetrante. Tomamos el valor promedio: 2,5 veces. Por tanto, Qoch = 2,5 × 350 = 875 l. El líquido (por ejemplo, acetona) para la limpieza previa requiere aproximadamente 2 veces más que Qoch.
El tiempo de control se calcula teniendo en cuenta que cada elemento del reactor (cuerpo, tapa, tuberías) se controla por separado. Exposición, es decir el tiempo que un objeto está en contacto con cada material de detección de defectos se toma como el promedio de los estándares indicados en el § 9.6. La exposición más importante es la de los penetrantes: en promedio t n=20 min. La exposición o el tiempo que pasa el OC en contacto con otros materiales de detección de fallas es menor que con el penetrante y puede aumentarse sin comprometer la efectividad del control.
En base a esto aceptamos la siguiente organización del proceso de control (no es la única posible). El cuerpo y la tapa, donde se controlan grandes áreas, se dividen en secciones, para cada una de las cuales el tiempo de aplicación de cualquier material de detección de defectos es igual a t uch = t n = 20 min. Entonces el tiempo de aplicación de cualquier material de detección de defectos no será menor que su exposición. Lo mismo se aplica al momento de realizar operaciones tecnológicas no relacionadas con la detección de defectos en materiales (secado, inspección, etc.).
El área de dicha parcela es Such = tuch/τ = 20/2 = 10 m2. El tiempo de inspección para un elemento con una gran superficie es igual al número de dichas áreas, redondeado hacia arriba, multiplicado por t mucho = 20 min.
Dividimos el área del edificio en (S1+S2)/Such = (603,2+25,1)/10 = 62,8 = 63 secciones. El tiempo necesario para controlarlos es 20×63 = 1260 min = 21 horas.
Dividimos el área de cobertura en S3/Such = 25.l/10=2.51 = 3 secciones. Tiempo de control 3×20=60 min = 1 hora.
Controlamos las tuberías simultáneamente, es decir, habiendo completado cualquier operación tecnológica en una, pasamos a la otra, tras lo cual también realizamos la siguiente operación, etc. Su área total 4S4=1 m2 es significativamente menor que el área de un área controlada. El tiempo de inspección se determina principalmente por la suma de los tiempos de exposición promedio para operaciones individuales, como para un producto pequeño en el § 9.6, más el tiempo comparativamente corto para la aplicación de materiales de detección de defectos y la inspección. En total será aproximadamente 1 hora.
El tiempo total de control es 21+1+1=23 horas, suponemos que el control requerirá tres turnos de 8 horas.

CONTROL INFRENABLE. Libro I. Cuestiones generales. Control de penetrantes. Gurvich, Ermolov, Sazhin.

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Control capilar. Detección de defectos penetrantes. Método de ensayo no destructivo penetrante.

Método capilar para estudiar defectos. es un concepto que se basa en la penetración de determinadas composiciones líquidas en las capas superficiales de los productos necesarios, realizada mediante presión capilar. Con este proceso, es posible aumentar significativamente los efectos de iluminación, que pueden identificar más a fondo todas las áreas defectuosas.

Tipos de métodos de investigación capilar.

Un hecho bastante común que puede ocurrir en detección de fallas, esta no es una identificación suficientemente completa de los defectos necesarios. Estos resultados suelen ser tan pequeños que una inspección visual general no puede recrear todas las áreas defectuosas de diferentes productos. Por ejemplo, utilizando equipos de medición como un microscopio o una simple lupa, es imposible determinar defectos superficiales. Esto ocurre como resultado de un contraste insuficiente en la imagen existente. Por lo tanto, en la mayoría de los casos, el mejor método de control de calidad es detección de fallas penetrantes. Este método utiliza líquidos indicadores que penetran completamente en las capas superficiales del material en estudio y forman impresiones indicadoras, con la ayuda de las cuales se produce un mayor registro visual. Puede familiarizarse con él en nuestro sitio web.

Requisitos para el método capilar.

La condición más importante para un método de alta calidad para detectar diversos defectos en productos terminados mediante el método capilar es la adquisición de cavidades especiales que estén completamente libres de posibilidad de contaminación y que tengan acceso adicional a las áreas de la superficie de los objetos y que sean También están equipados con parámetros de profundidad que superan con creces el ancho de su apertura. Los valores del método de investigación capilar se dividen en varias categorías: básico, que admite únicamente fenómenos capilares, combinado y combinado, utilizando una combinación de varios métodos de control.

Acciones básicas de control de penetrantes.

Detección de fallas, que utiliza el método de inspección capilar, está diseñado para examinar las áreas defectuosas más ocultas e inaccesibles. Como grietas, diversos tipos de corrosión, poros, fístulas y otros. Este sistema se utiliza para determinar correctamente la ubicación, longitud y orientación de los defectos. Su trabajo se basa en la penetración profunda de líquidos indicadores en la superficie y cavidades heterogéneas de los materiales del objeto controlado. .

Usando el método capilar

Datos básicos de las pruebas de penetración física.

El proceso de cambiar la saturación del patrón y mostrar el defecto se puede cambiar de dos maneras. Uno de ellos consiste en pulir las capas superiores del objeto controlado, para luego realizar un grabado con ácidos. Tal procesamiento de los resultados del objeto controlado crea un relleno con sustancias corrosivas, lo que resulta en un oscurecimiento y luego manifestación en el material de color claro. Este proceso tiene varias prohibiciones específicas. Estos incluyen: superficies no rentables que pueden estar mal pulidas. Además, este método de detección de defectos no se puede utilizar si se utilizan productos no metálicos.

El segundo proceso de cambio es la salida de luz de los defectos, lo que implica su llenado completo con colorantes especiales o sustancias indicadoras, los llamados penetrantes. Definitivamente necesitas saber que si el penetrante contiene compuestos luminiscentes, entonces este líquido se llamará luminiscente. Y si la sustancia principal es un tinte, entonces toda detección de defectos se llamará color. Este método de control contiene tintes solo en tonos rojos intensos.

Secuencia de operaciones para el control capilar:

Limpieza previa	Mecánicamente, cepillo	Método de chorro	Desengrasado con vapor caliente	Limpieza con solventes
Presecado
Aplicación de penetrante	Inmersión en el baño	Aplicación con brocha	Aplicación en aerosol/rociador	Aplicación electrostática
Limpieza intermedia	Un paño sin pelusa o una esponja empapada en agua.	cepillo empapado en agua	Enjuagar con agua	Un paño sin pelusa o una esponja empapada en un disolvente especial.
	Secar al aire	Limpiar con un paño sin pelusa	Soplar con aire limpio y seco.	Secar con aire tibio
aplicando desarrollador	Inmersión (revelador a base de agua)	Aplicación en aerosol/rociador (revelador a base de alcohol)	Aplicación electrostática (revelador a base de alcohol)	Aplicar revelador seco (para superficies muy porosas)
Inspección y documentación de superficies.	Control con luz diurna o artificial mín. 500Lux (EN 571-1/EN3059) Cuando utilice penetrante fluorescente: Encendiendo:< 20 Lux Intensidad UV: 1000μW/cm2	Documentación sobre película transparente.	Documentación fotoóptica	Documentación a través de fotografía o vídeo.

Los principales métodos capilares de ensayos no destructivos se dividen según el tipo de sustancia penetrante en los siguientes:

· El método de soluciones penetrantes es un método líquido de ensayo capilar no destructivo, basado en el uso de una solución indicadora líquida como sustancia penetrante.

· El método de suspensiones filtrables es un método líquido de ensayo capilar no destructivo, basado en el uso de una suspensión indicadora como sustancia líquida penetrante, que forma un patrón indicador a partir de partículas filtradas de la fase dispersa.

Los métodos capilares, según el método para identificar el patrón del indicador, se dividen en:

· método luminiscente, basado en el registro del contraste de un patrón indicador visible luminiscente en radiación ultravioleta de onda larga contra el fondo de la superficie del objeto de prueba;

· método de contraste (color), basado en el registro del contraste de un patrón indicador de color en radiación visible contra el fondo de la superficie del objeto de prueba.

· método de color fluorescente, basado en el registro del contraste de un color o patrón indicador luminiscente contra el fondo de la superficie del objeto de prueba en radiación ultravioleta visible o de onda larga;

· método de luminancia, basado en el registro del contraste de la radiación visible de un patrón acromático contra el fondo de la superficie del objeto de prueba.

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