El eje y el orificio son las superficies de conexión de las piezas, siendo el eje la superficie exterior y el orificio la superficie interior de las piezas. Sistema de agujeros y sistema de eje. Características, diferencias, ventajas ¿Qué parte del sistema de eje es la principal?

14.07.2019

Tolerancias y aterrizajes.

El concepto de intercambiabilidad de piezas.

En las fábricas modernas, las máquinas herramienta, los automóviles, los tractores y otras máquinas no se producen en unidades, ni siquiera en decenas o cientos, sino en miles. Con esta escala de producción, es muy importante que cada pieza de la máquina encaje exactamente en su lugar durante el montaje sin ningún ajuste adicional. Es igualmente importante que cualquier pieza que entre en el conjunto permita su sustitución por otra del mismo propósito sin perjudicar el funcionamiento de toda la máquina terminada. Las piezas que satisfacen dichas condiciones se denominan intercambiable.

Intercambiabilidad de piezas.- es propiedad de las piezas ocupar su lugar en conjuntos y productos sin ninguna selección o ajuste previo en su lugar y realizar sus funciones de acuerdo con lo prescrito especificaciones técnicas.

Partes de acoplamiento

Dos partes que están conectadas de forma móvil o estacionaria entre sí se llaman apareamiento. El tamaño por el cual se conectan estas partes se llama tamaño de apareamiento. Las dimensiones para las cuales las piezas no están conectadas se denominan gratis tamaños. Un ejemplo de dimensiones coincidentes es el diámetro del eje y el diámetro correspondiente del orificio en la polea; un ejemplo de tamaños libres sería diámetro exterior polea

Para obtener intercambiabilidad, las dimensiones coincidentes de las piezas deben ejecutarse con precisión. Sin embargo, dicho procesamiento es complejo y no siempre práctico. Por lo tanto, la tecnología ha encontrado una manera de obtener piezas intercambiables trabajando con una precisión aproximada. Este método consiste en instalar piezas para diferentes condiciones de funcionamiento. desviaciones permitidas sus dimensiones, en las que todavía es posible un funcionamiento impecable de la pieza en la máquina. Estas desviaciones, calculadas para diversas condiciones operativas de la pieza, se trazan en sistema específico, Lo que es llamado sistema de admisión.

El concepto de tolerancias.

Características de tamaño. El tamaño calculado de la pieza indicada en el dibujo, a partir del cual se miden las desviaciones, se llama Medida nominal. Normalmente, las dimensiones nominales se expresan en milímetros enteros.

El tamaño de la pieza realmente obtenida durante el procesamiento se llama tamaño real.

Las dimensiones entre las cuales puede fluctuar el tamaño real de una pieza se denominan extremo. De estos, el tamaño más grande se llama límite de tamaño más grande, y el más pequeño - límite de tamaño más pequeño.

Desviación es la diferencia entre las dimensiones máxima y nominal de una pieza. En el dibujo, las desviaciones generalmente se indican mediante valores numéricos en el tamaño nominal, y desviación superior se indica arriba y abajo - abajo.

Por ejemplo, en tamaño, el tamaño nominal es 30 y las desviaciones serán +0,15 y -0,1.

La diferencia entre el límite más grande y los tamaños nominales se llama desviación superior, y la diferencia entre el límite más pequeño y los tamaños nominales es menor desviación. Por ejemplo, el tamaño del eje es . En este caso, el tamaño límite más grande será:

30 +0,15 = 30,15 mm;

la desviación superior será

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

el límite de tamaño más pequeño será:

30+0,1 = 30,1 mm;

la desviación más baja será

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Aprobación de fabricación. La diferencia entre los tamaños límite más grande y más pequeño se llama admisión. Por ejemplo, para un tamaño de eje la tolerancia será igual a la diferencia límites de tamaño, es decir.

30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

Autorizaciones e interferencias

Si una pieza con un orificio se monta en un eje con un diámetro , es decir, con un diámetro en todas las condiciones menor que el diámetro del orificio, entonces necesariamente aparecerá un espacio en la conexión del eje con el orificio, como se muestra en Higo. 70. En este caso, el aterrizaje se llama móvil, ya que el eje puede girar libremente en el agujero. Si el tamaño del eje es, es decir, siempre mayor que el tamaño del orificio (Fig. 71), al conectar el eje deberá presionarse en el orificio y luego se obtendrá la conexión. precarga

Con base en lo anterior, podemos sacar la siguiente conclusión:
el espacio es la diferencia entre las dimensiones reales del agujero y el eje cuando el agujero es más grande que el eje;
La interferencia es la diferencia entre las dimensiones reales del eje y el orificio cuando el eje es más grande que el orificio.

Aterrizajes y clases de precisión.

Aterrizajes. Las plantaciones se dividen en móviles y estacionarias. A continuación presentamos las plantaciones más utilizadas, con sus abreviaturas entre paréntesis.

Clases de precisión. Se sabe por la práctica que, por ejemplo, las piezas de máquinas agrícolas y de carreteras se pueden fabricar con menor precisión que las piezas de tornos, automóviles, etc., sin perjudicar su funcionamiento. instrumentos de medición. En este sentido, en la ingeniería mecánica se fabrican piezas de diferentes máquinas según diez clases de precisión diferentes. Cinco de ellos son más precisos: 1º, 2º, 2a, 3º, Za; dos son menos precisos: el 4º y el 5º; los otros tres son toscos: 7º, 8º y 9º.

Para saber en qué clase de precisión se debe fabricar la pieza, en los dibujos junto a la letra que indica el ajuste se coloca un número que indica la clase de precisión. Por ejemplo, C 4 significa: aterrizaje deslizante de cuarta clase de precisión; X 3 - aterrizaje en carrera de la tercera clase de precisión; P: ajuste perfecto de segunda clase de precisión. Para todos los aterrizajes de segunda clase, no se utiliza el número 2, ya que esta clase de precisión se utiliza especialmente.

Sistema de agujeros y sistema de eje.

Hay dos sistemas para disponer las tolerancias: el sistema de agujeros y el sistema de eje.

El sistema de agujeros (Fig. 72) se caracteriza por el hecho de que para todos los ajustes del mismo grado de precisión (misma clase), asignados al mismo diámetro nominal, el agujero tiene desviaciones máximas constantes, mientras que se obtiene una variedad de ajustes mediante cambiando las desviaciones máximas del eje.

El sistema de eje (Fig. 73) se caracteriza por el hecho de que para todos los ajustes del mismo grado de precisión (misma clase), referidos al mismo diámetro nominal, el eje tiene desviaciones máximas constantes, mientras que la variedad de ajustes en este sistema se lleva a cabo dentro cambiando las desviaciones máximas del agujero.

En los dibujos, el sistema de orificios se designa con la letra A y el sistema de eje con la letra B. Si el orificio se realiza de acuerdo con el sistema de orificios, entonces el tamaño nominal se marca con la letra A con un número correspondiente al clase de precisión. Por ejemplo, 30A 3 significa que el orificio debe procesarse de acuerdo con el sistema de orificios de la tercera clase de precisión, y 30A, según el sistema de orificios de la segunda clase de precisión. Si el agujero se mecaniza utilizando el sistema de eje, entonces el tamaño nominal se marca con un ajuste y la clase de precisión correspondiente. Por ejemplo, un orificio 30С 4 significa que el orificio debe procesarse con desviaciones máximas según el sistema de eje, según un ajuste deslizante de cuarta clase de precisión. En el caso de que el eje esté fabricado según el sistema de eje, se indica la letra B y la clase de precisión correspondiente. Por ejemplo, 30B 3 significará procesar un eje utilizando un sistema de eje de tercera clase de precisión y 30B, utilizando un sistema de eje de segunda clase de precisión.

En la ingeniería mecánica, el sistema de agujeros se utiliza con más frecuencia que el sistema de ejes, ya que conlleva menores costes de herramientas y equipos. Por ejemplo, para procesar un orificio de un diámetro nominal determinado con un sistema de orificios para todos los ajustes de una clase, solo se requiere un escariador y para medir un orificio - uno / tapón límite, y con un sistema de eje, para cada ajuste dentro de un clase se necesita un escariador separado y un tapón de límite separado.

Tablas de desviación

Para determinar y asignar clases de precisión, ajustes y valores de tolerancia se utilizan tablas de referencia especiales. Dado que las desviaciones permitidas suelen ser valores muy pequeños, para no escribir ceros adicionales, en las tablas de tolerancia se indican en milésimas de milímetro, llamado micrones; una micra equivale a 0,001 mm.

Como ejemplo, se proporciona una tabla de la segunda clase de precisión para un sistema de agujeros (Tabla 7).

La primera columna de la tabla muestra los diámetros nominales, la segunda columna muestra las desviaciones de los orificios en micras. Las columnas restantes muestran varios ajustes con sus correspondientes desviaciones. El signo más indica que la desviación se suma al tamaño nominal y el signo menos indica que la desviación se resta del tamaño nominal.

Como ejemplo, determinaremos el movimiento de ajuste en un sistema de orificios de segunda clase de precisión para conectar un eje con un orificio con un diámetro nominal de 70 mm.

El diámetro nominal 70 se encuentra entre los tamaños 50-80 situados en la primera columna de la tabla. 7. En la segunda columna encontramos las desviaciones de agujeros correspondientes. Por tanto, el tamaño límite de agujero más grande será de 70,030 mm, y el más pequeño de 70 mm, ya que la desviación inferior es cero.

En la columna "Ajuste de movimiento" se indica la desviación del eje frente al tamaño de 50 a 80. Por lo tanto, el tamaño máximo de eje más grande es 70-0,012 = 69,988 mm, y el tamaño máximo más pequeño es 70-0,032 = 69,968 mm .

Tabla 7

Limitar las desviaciones del agujero y del eje para el sistema de agujeros según la segunda clase de precisión
(según OST 1012). Dimensiones en micras (1 micra = 0,001 mm)

GOST 8032-84. Normas básicas de intercambiabilidad. Dimensiones lineales normales
GOST 25346-89. Normas básicas de intercambiabilidad. un sistema tolerancias y aterrizajes. Disposiciones generales, series de tolerancias y principales desviaciones.

silla de montar -

GOST 24642-81 establece lo siguiente desviaciones formas de superficie

Cono - desviación del perfil longitudinal,

Tolerancias de forma y ubicación de superficies.
Las tolerancias de forma y ubicación de las superficies están reguladas por las siguientes normas.
GOST 24642-81 . Tolerancias de forma y ubicación de superficies. Términos y definiciones básicos.
GOST 24643-81 . Valores numéricos de desviaciones de forma y posición relativa.
GOST 25069-81 . Tolerancias no especificadas de forma y disposición de superficies.
GOST 2.308-79 . Indicación en los planos de tolerancias para la forma y ubicación de superficies.

La influencia de las desviaciones en la forma y disposición de las superficies sobre la calidad de los productos.

La precisión de los parámetros geométricos de las piezas se caracteriza no solo por la precisión de las dimensiones de sus elementos, sino también por la precisión de la forma y posición relativa de las superficies. Las desviaciones en la forma y ubicación de las superficies surgen durante el procesamiento de piezas debido a imprecisiones y deformaciones de la máquina, herramienta y dispositivo; deformación del producto procesado; asignación de procesamiento desigual; falta de homogeneidad del material de la pieza de trabajo, etc.
En las juntas móviles, estas desviaciones provocan una disminución de la resistencia al desgaste de las piezas debido al aumento de la presión específica sobre los salientes de las irregularidades, alteración del buen funcionamiento, ruido, etc.
En las uniones fijas, las desviaciones en la forma y ubicación de las superficies provocan una tensión desigual, como resultado de lo cual se reducen la resistencia, la estanqueidad y la precisión del centrado de la unión.
En los ensamblajes, estos errores provocan errores en la alineación de las piezas entre sí, deformaciones, espacios desiguales, lo que provoca alteraciones en el funcionamiento normal de los componentes individuales y del mecanismo en su conjunto; Por ejemplo, los rodamientos son muy sensibles a las desviaciones en la forma y posición relativa de las superficies de asiento.
Las desviaciones en la forma y ubicación de las superficies reducen el rendimiento tecnológico de los productos. Por lo tanto, afectan significativamente la precisión y la intensidad de mano de obra del ensamblaje y aumentan el volumen de operaciones de ajuste, reducen la precisión de la medición dimensional y afectan la precisión de la ubicación de las piezas durante la fabricación y el control.

Parámetros geométricos de piezas. Conceptos básicos.

Al analizar la precisión de los parámetros geométricos de las piezas, se utilizan los siguientes conceptos.
La superficie nominal es una superficie ideal, cuyas dimensiones y forma corresponden a las dimensiones nominales y la forma nominal especificadas.
Superficie real: la superficie que limita la pieza y la separa de ambiente.
Perfil es la línea de intersección de una superficie con un plano o con una superficie determinada (existen conceptos de perfil real y nominal, similares a los conceptos de superficie nominal y real).
La sección estandarizada L es una sección de una superficie o línea a la que se refiere la tolerancia de forma, la tolerancia de ubicación o la desviación correspondiente. Si no se especifica el área normalizada, entonces la tolerancia o desviación se aplica a toda la superficie considerada o a la longitud del elemento considerado. Si no se especifica la ubicación de la sección normalizada, entonces puede ocupar cualquier ubicación dentro de todo el elemento.

Superficie adyacente: una superficie en forma de superficie nominal, en contacto con la superficie real y ubicada fuera del material de la pieza de modo que la desviación del punto más distante de la superficie real dentro del área normalizada tiene un valor mínimo. . La superficie adyacente se utiliza como base para determinar las desviaciones de forma y ubicación. En lugar de un elemento adyacente, para evaluar las desviaciones de forma o ubicación, se permite utilizar como elemento base el elemento promedio que tiene una forma nominal y realizado por el método de mínimos cuadrados con relación al real.
Base: un elemento de una pieza o una combinación de elementos en relación con el cual se especifica la tolerancia para la ubicación del elemento en cuestión y se determinan las desviaciones correspondientes.

Desviaciones de forma y tolerancias.

La desviación de forma EF es la desviación de la forma de un elemento real de la forma nominal, estimada por la mayor distancia desde los puntos del elemento real a lo largo de la normal al elemento adyacente. Las irregularidades relacionadas con la rugosidad de la superficie no se incluyen en las desviaciones de forma. Al medir la forma, la influencia de la rugosidad normalmente se elimina utilizando un radio de punta de medición suficientemente grande.
La tolerancia de forma TF es el valor de desviación de forma más grande permitido.
Tipos de tolerancias de forma.
Los tipos de tolerancias, sus designaciones e imágenes en los dibujos se dan en la tabla. Los valores numéricos de las tolerancias según el grado de precisión se dan en el Apéndice.
La elección de las tolerancias depende del diseño y los requisitos tecnológicos y, además, está asociada a
tolerancia de tamaño. La tolerancia dimensional de las superficies de contacto también limita cualquier desviación de forma a lo largo de la conexión. Ninguna de las desviaciones de forma puede exceder la tolerancia de tamaño. Las tolerancias de forma se asignan sólo en los casos en que deben ser menores que la tolerancia de tamaño. En la tabla se muestran ejemplos de asignación de tolerancias de forma, grados de precisión recomendados y métodos de procesamiento correspondientes.

Desviaciones y tolerancias de disposición superficial.
Desviación La ubicación EP es la desviación de la ubicación real del elemento en cuestión respecto de su ubicación nominal. Por nominal se entiende la ubicación determinada por las dimensiones nominales lineales y angulares.
Para evaluar la precisión de la ubicación de las superficies, por regla general, se asignan bases.
Base – un elemento de una parte (o una combinación de elementos que realizan la misma función), en relación con
al cual se especifica la tolerancia para la ubicación del elemento en cuestión, y también está determinada por el
desviación correspondiente.
La tolerancia de ubicación se llama límite que limita la desviación permitida de la ubicación de las superficies.
Campo de tolerancia de ubicación TP es una región en el espacio o un plano dado, dentro del cual
enjambre debe haber un elemento adyacente o eje, centro, plano de simetría dentro de la normal
el área que se está procesando, cuyo ancho o diámetro está determinado por el valor de tolerancia, y la ubicación
en relación con las bases: la ubicación nominal del elemento en cuestión.
Tipos de tolerancias de ubicación
Los tipos de tolerancias, su designación y representación en los dibujos muestran tolerancias que limitan las desviaciones de ubicación entre superficies cilíndricas y planas.
La magnitud de la desviación de la ubicación se evalúa mediante la ubicación de la superficie adyacente dibujada con respecto a la superficie real; por lo tanto, las desviaciones de forma quedan excluidas de la consideración.
La columna "Notas" (ver Tabla 3.4) indica tolerancias que se pueden asignar en términos de radio o diámetro. Al aplicar estas tolerancias en los dibujos, se deberá indicar el signo correspondiente antes del valor numérico de la tolerancia.
Los valores numéricos de las tolerancias según el grado de precisión se dan en el apéndice.

Tolerancias totales y desviaciones de la forma y ubicación de superficies.

La desviación total de la forma y ubicación del EC es la desviación que resulta de la manifestación combinada de la desviación de la forma y la desviación de la ubicación de la superficie en cuestión o del perfil en cuestión con respecto a las bases.
El campo de tolerancia total de forma y ubicación TC es un área en el espacio o en una superficie determinada, dentro de la cual deben ubicarse todos los puntos de la superficie real o perfil real dentro del área normalizada. Este campo tiene una posición nominal especificada en relación con las bases.

Tipos de tolerancias totales.
Los tipos de tolerancias, sus designaciones e imágenes en los dibujos se dan en la tabla. Los valores numéricos de las tolerancias según el grado de precisión se dan en el apéndice. En la tabla se dan ejemplos de cómo asignar tolerancias en los dibujos y representar las desviaciones.

Tolerancias dependientes e independientes.
Las tolerancias de ubicación o forma pueden ser dependientes o independientes.
Tolerancia dependiente- se trata de una tolerancia de ubicación o forma, indicada en el dibujo como un valor que puede superarse en una cantidad que depende de la desviación del tamaño real del elemento en cuestión respecto del máximo del material.
Tolerancia dependiente- tolerancia variable, su valor mínimo se indica en el dibujo y puede superarse cambiando las dimensiones de los elementos considerados, pero de modo que sus dimensiones lineales no superen las tolerancias prescritas.
Las tolerancias de ubicación dependientes, por regla general, se asignan en los casos en que es necesario garantizar el ensamblaje de piezas que se acoplan simultáneamente en varias superficies.
En algunos casos, con tolerancias dependientes, es posible convertir una pieza defectuosa en adecuada mediante un procesamiento adicional, por ejemplo, escariando agujeros. Como regla general, se recomienda asignar tolerancias dependientes a aquellos elementos que están sujetos únicamente a requisitos de ensamblaje.
Las tolerancias dependientes suelen estar controladas por calibres complejos, que son prototipos de piezas acopladas. Estos calibres son únicamente calibres de paso y garantizan un montaje sin ajuste de los productos.
Un ejemplo de asignación de una tolerancia dependiente se muestra en la Fig. 3.2. La letra "M" indica que la tolerancia depende y el método de indicación es que el valor de la tolerancia de alineación se puede exceder cambiando
los tamaños de ambos agujeros.

La figura muestra que al hacer agujeros con dimensiones mínimas, la desviación máxima de la alineación ya no puede ser mayor. Al realizar agujeros con las dimensiones máximas permitidas, se puede aumentar el valor de la desviación máxima de alineación. La desviación máxima más grande se calcula mediante la fórmula:

EPCmáx = EPCmín + 0,5 D (T1 + T2); EPCmáx = 0,005 + 0,5 D (0,033 + 0,022) = 0,0325 mm

Para las tolerancias dependientes, es posible asignar sus valores cero en los dibujos. Por aquí
indicación de tolerancias significa que las desviaciones están permitidas sólo mediante el uso de parte de la tolerancia
en el tamaño de los elementos.
No tolerancia dependiente- se trata de una tolerancia de ubicación o forma, cuyo valor numérico es constante para todo el conjunto de piezas y no depende de las dimensiones reales de las superficies consideradas.

Indicación de tolerancias para la forma y ubicación de superficies en dibujos.

1. Las tolerancias de forma y ubicación de las superficies se indican en los dibujos mediante símbolos. Especificación de tolerancias de forma y posición en el texto requerimientos técnicos sólo está permitido en los casos en los que no hay ningún signo de tipo de aprobación.
2. Al designar, los datos sobre las tolerancias de forma y ubicación de las superficies se indican en un marco rectangular, dividido en partes:
en la primera parte - una señal de admisión;
en la segunda parte, el valor numérico de la tolerancia y, si es necesario, la longitud de la sección estandarizada;
en la tercera parte y siguientes: la designación de letras de las bases

4. Se recomienda realizar el marco en posición horizontal. No está permitido cruzar el marco de tolerancia con ninguna línea.
5. Si la tolerancia se refiere a un eje o plano de simetría, entonces la línea de conexión debe ser
continuación de la línea de dimensión (Fig. 3.4, a). Si la desviación o base se refiere a la superficie,
entonces la línea de conexión no debe coincidir con la dimensión

6. Si ya se indica el tamaño del elemento, la línea de dimensión debe ser sin tamaño, y se considera como parte integral del símbolo de tolerancia.
7. El valor numérico de la tolerancia es válido para toda la superficie o longitud del elemento, si no se especifica el área normalizada.
8. Si para un elemento necesitas configurar dos diferentes tipos tolerancia, entonces los marcos de tolerancia se pueden combinar y colocar como se muestra en la Fig.

9. Las bases se designan mediante un triángulo ennegrecido, que se conecta mediante una línea de conexión a un marco de tolerancia o marco en el que se indica la letra que designa la base.
10. Si no es necesario seleccionar ninguna de las superficies como base, entonces el triángulo se reemplaza por una flecha.
11. Las dimensiones lineales y angulares que determinan la ubicación nominal de los elementos limitados por la tolerancia de ubicación se indican en los dibujos en marcos rectangulares.
12. Si la ubicación o la tolerancia de forma no se especifica como dependiente, entonces se considera independiente.
Las tolerancias dependientes se designan como se muestra en la Fig.
3.6. Se coloca el signo “M”:

después del valor numérico de la tolerancia, si la tolerancia dependiente está relacionada con las dimensiones reales del elemento en cuestión;
después designación de letra base (ver Fig. 3.6, b) o sin una designación de letra en el tercer
partes del marco (ver Fig. 3.6, c), si la tolerancia dependiente está relacionada con las dimensiones reales de la base
elemento;
después del valor numérico de la tolerancia y la designación de letras de la base (ver Fig. 3.6, d) o sin la designación de letras (ver Fig. 3.6, e), si la tolerancia dependiente está asociada con las dimensiones reales
elementos considerados y básicos.

Rugosidad de la superficie

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Rugosidad de la superficie- un conjunto de irregularidades superficiales con escalones relativamente pequeños a lo largo de la longitud de la base. Medido en micrómetros (μm). La rugosidad se refiere a la microgeometría de un sólido y determina sus propiedades de rendimiento más importantes. En primer lugar, la resistencia al desgaste por abrasión, la resistencia, la densidad (estrechez) de las conexiones, la resistencia química, apariencia. Dependiendo de las condiciones de funcionamiento de la superficie, se asigna un parámetro de rugosidad al diseñar piezas de máquina, y también existe una relación entre la desviación máxima de tamaño y la rugosidad. La rugosidad inicial es consecuencia del procesamiento tecnológico de la superficie del material, por ejemplo, con abrasivos. Como resultado de la fricción y el desgaste, los parámetros de la rugosidad original suelen cambiar.

[editar] Parámetros de rugosidad

La rugosidad inicial es consecuencia del procesamiento tecnológico de la superficie del material, por ejemplo, con abrasivos. Para una amplia clase de superficies, el paso horizontal de irregularidades varía de 1 a 1000 micrones, y la altura, de 0,01 a 10 micrones. Como resultado de la fricción y el desgaste, los parámetros de la rugosidad inicial, por regla general, cambian y se forma la rugosidad operativa. La rugosidad operativa, reproducida en condiciones de fricción estacionarias, se denomina rugosidad de equilibrio.

Parámetros normales de perfil y rugosidad superficial.

La figura muestra esquemáticamente los parámetros de rugosidad, donde: - longitud de la base; - línea media del perfil; - tono medio de las irregularidades del perfil; - desviación de los cinco máximos de perfil más grandes; - desviación de los cinco mínimos de perfil más grandes; - la distancia desde los puntos más altos de los cinco máximos más grandes hasta una línea paralela a la media y que no corta el perfil; - la distancia desde los puntos más bajos de los cinco mínimos más grandes hasta una línea paralela a la media y que no corta el perfil; - altura más alta perfil; - desviaciones del perfil de la línea ; - nivel de sección de perfil; - longitud de los segmentos cortados al nivel .

Parámetros de altitud:

Real academia de bellas artes- promedio desviación aritmética perfil;

rz- altura de las irregularidades del perfil en diez puntos;

Rmáx- altura máxima del perfil;

Parámetros de paso:

sm- tono medio de las irregularidades;

S- paso medio de las protuberancias locales del perfil;

tp- longitud relativa de referencia del perfil, donde pag- valores de nivel de las secciones del perfil de la fila 10; 15; 20; treinta; 40; 50; 60; 70; 80; 90%.

Real academia de bellas artes, rz Y Rmáx determinado a la longitud de la base yo el cual puede tomar valores de la serie 0.01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 mm.

La rugosidad de la superficie se indica en el dibujo para todas las superficies del producto fabricadas de acuerdo con este dibujo, independientemente de los métodos de formación, excepto para las superficies cuya rugosidad no está determinada por los requisitos de diseño.

La estructura de la designación de rugosidad de la superficie se muestra en la Fig. 1.

Cuando se utiliza un letrero sin especificar el parámetro y el método de procesamiento, se representa sin estante.

Para indicar la rugosidad de la superficie, se utiliza uno de los signos que se muestran en las Figuras 2-5.

Altura h debe ser aproximadamente igual a la altura de los números dimensionales utilizados en el dibujo. Altura norte igual a (1,5…5) h . El grosor de las líneas de los caracteres debe ser aproximadamente igual a la mitad del grosor de la línea continua utilizada en el dibujo.

Para designar la rugosidad de la superficie, cuyo método de procesamiento no está especificado por el diseñador, se utiliza un signo (Fig. 2).

Para indicar la rugosidad de la superficie, que debe formarse únicamente quitando una capa de material, se utiliza el letrero (Fig. 3).

Para designar la rugosidad de la superficie, que debe formarse sin quitar una capa de material, se utiliza un signo (Fig. 4) que indica el valor del parámetro de rugosidad.

Las superficies de una pieza fabricada a partir de un material de cierto perfil y tamaño, que no están sujetas a procesamiento adicional según este dibujo, deben marcarse con un cartel (Fig. 4) sin indicar el parámetro de rugosidad.

El estado de la superficie indicado por el letrero (Fig. 4) deberá cumplir con los requisitos establecidos por la norma o especificaciones técnicas correspondientes, u otro documento. Además, se debe proporcionar un enlace a este documento, por ejemplo, en forma de una indicación del surtido de materiales en la columna 3 de la inscripción principal del dibujo de acuerdo con GOST 2.104-68.

El valor del parámetro de rugosidad según GOST 2789-73 se indica en la designación de rugosidad después del símbolo correspondiente, por ejemplo: ra 0.4, Rmáx 6.3; sm 0.63;50 70; S 0,032; rz 50.

Nota. en el ejemplo 50 70 se indica la longitud relativa de referencia del perfil tp = 70 % a nivel de sección de perfil R = 50 %,

Al especificar un rango de valores para un parámetro de rugosidad de la superficie en la designación de rugosidad, se dan los límites de los valores de los parámetros, ubicándolos en dos líneas, por ejemplo:

Real academia de bellas artes	0,8	;	rz	0,10	;	Rmáx	0,80	;	50
	0,4		0,05		0,32			etcétera.

La línea superior indica el valor del parámetro correspondiente a una rugosidad más gruesa.

Al especificar el valor nominal del parámetro de rugosidad de la superficie en la designación, este valor se da con desviaciones máximas de acuerdo con GOST 2789-73, por ejemplo:

Real academia de bellas artes 1 + 20 %; rz 100 –10 % ;sm 0,63 +20 % ; t 50 70 ± 40%, etc.

Al especificar dos o más parámetros de rugosidad de la superficie en la designación de rugosidad, los valores de los parámetros se escriben de arriba a abajo en el siguiente orden (ver Fig. 5):

Al normalizar los requisitos de rugosidad de la superficie por parámetros. Real academia de bellas artes , rz , Rmáx la longitud de la base no se da en la designación de rugosidad si corresponde a la especificada en el Apéndice 1 de GOST 2789-73 para el valor seleccionado del parámetro de rugosidad.

Los símbolos para la dirección de las irregularidades deben corresponder a los que figuran en la Tabla 4. Los símbolos para la dirección de las irregularidades se muestran en el dibujo si es necesario.

La altura de la señal que indica la dirección de las irregularidades debe ser aproximadamente igual a h. El grosor de las líneas de señalización debe ser aproximadamente igual a la mitad del grosor de la línea principal continua.

Ilustración esquemática	Designación

Sistema de aterrizaje en el hoyo principal o simplemente sistema de agujeros - Se trata de un conjunto de ajustes en los que las desviaciones máximas de los agujeros son las mismas (con el mismo tamaño nominal y calidad), y se consiguen diferentes ajustes cambiando las desviaciones máximas de los ejes.

Orificio principal- este es un agujero, que está indicado por la letra h y cuya desviación inferior es cero (IE = 0). Al designar ajustes en un sistema de orificios, el numerador siempre contendrá el orificio principal “H” y el denominador siempre contendrá la desviación del eje principal destinada a formar un ajuste particular.

Por ejemplo:

– realizar un agujero en el sistema con una holgura garantizada;

– encajar en el sistema de agujeros, de transición;

– montar el orificio en el sistema con interferencia garantizada.

Sistema de aterrizaje del eje principal o simplemente sistema de eje - se trata de un conjunto de ajustes en los que las desviaciones máximas de los ejes son las mismas (con el mismo tamaño nominal y la misma calidad), y se consiguen ajustes diferentes cambiando las desviaciones máximas de los orificios.

Eje principal- este es un eje, que se designa con la letra " h» y cuya desviación superior es cero (es = 0).

Al designar ajustes en un sistema de eje, el denominador (donde siempre se escribe el campo de tolerancia del eje) incluirá el eje principal " h", y en el numerador está la desviación principal del agujero destinado a formar un ajuste particular.

Por ejemplo:

– encajar en el sistema de ejes con juego garantizado;

– aterrizaje en el sistema de ejes, de transición;

– encajar en el sistema de ejes con interferencia garantizada.

La norma permite cualquier combinación de campos de tolerancia para agujeros y ejes, por ejemplo: ; y etc.

Y al mismo tiempo, se han establecido los ajustes recomendados para todos los rangos de tallas, y para los tamaños 1 – 500 mm se han identificado los ajustes preferidos, por ejemplo: H7/f7; H7/n6, etc. (ver tablas 1.2 y 1.3).

La unificación de los descansos permite garantizar la uniformidad de los requisitos de diseño para las conexiones y facilitar el trabajo de los diseñadores para determinar el propósito de los descansos. Combinatorio varias opciones campos de tolerancia preferidos de ejes y orificios, puede ampliar significativamente las capacidades del sistema para crear varios ajustes sin aumentar el conjunto de herramientas, calibres, etc. Equipo tecnológico.

Sistema de admisiones y aterrizajes. Llame a un conjunto de series de tolerancias y ajustes, naturalmente construidos sobre la base de la experiencia, la investigación teórica y experimental y formalizados en forma de estándares.

El sistema está diseñado para seleccionar las opciones mínimas necesarias, pero suficientes para la práctica, para tolerancias y ajustes de conexiones típicas de piezas de máquinas, permite estandarizar herramientas y calibres de corte, facilita el diseño, la producción y el logro de la intercambiabilidad de productos y sus piezas, y también mejora su calidad.

Actualmente, la mayoría de países del mundo utilizan sistemas de aterrizaje y tolerancia ISO. Los sistemas ISO se crearon para unificar los sistemas nacionales de tolerancia y ajuste con el fin de facilitar las conexiones técnicas internacionales en la industria metalúrgica. La inclusión de recomendaciones internacionales ISO en las normas nacionales crea las condiciones para garantizar la intercambiabilidad de piezas, componentes y productos similares fabricados en diferentes paises. Unión Soviética se unió a ISO en 1977 y luego cambió a un sistema unificado de tolerancias y aterrizajes (USDP) y alimentaciones de intercambiabilidad básica, que se basan en las normas y recomendaciones de ISO.

Los estándares básicos de intercambiabilidad incluyen sistemas de tolerancia y ajuste para piezas cilíndricas, conos, chavetas, roscas, engranajes, etc. Los sistemas de tolerancia y ajuste ISO y ESDP para piezas de máquinas estándar se basan en principios comunes construcción, incluido:

sistema de formación de aterrizajes y tipos de interfaces;
sistema de principales desviaciones;
niveles de precisión;
unidad de tolerancia;
campos preferidos de tolerancias y aterrizajes;
rangos e intervalos de tamaños nominales;
temperatura normal.

El sistema de formación de rellanos y tipos de interfaces proporciona encaja en el sistema de orificios (SA) y en el sistema de ejes (SV).

Aterrizajes en el sistema de hoyos.- Son ajustes en los que se obtienen diversas holguras y tensiones conectando diferentes ejes al orificio principal (Fig. 3.1, a).

Accesorios en el sistema de ejes.- Son ajustes en los que se obtienen diversas holguras y tensiones conectando varios orificios al eje principal (Fig. 3.1, b).

Términos y definiciones básicos

Estándares estatales(GOST 25346-89, GOST 25347-82, GOST 25348-89) reemplazó el sistema OST de tolerancias y aterrizajes, que estuvo vigente hasta enero de 1980.

Los términos se dan de acuerdo con GOST 25346-89"Normas básicas de intercambiabilidad. Sistema unificado de tolerancias y aterrizajes".

Eje- término utilizado convencionalmente para designar los elementos externos de piezas, incluidos los elementos no cilíndricos;
Agujero- término utilizado convencionalmente para designar los elementos internos de piezas, incluidos los elementos no cilíndricos;
Eje principal- un eje cuya desviación superior es nula;
Orificio principal- un agujero cuya desviación inferior es cero;
Tamaño- valor numérico de una cantidad lineal (diámetro, longitud, etc.) en unidades de medida seleccionadas;
Tamaño real- el tamaño del elemento, establecido mediante medición con precisión aceptable;
Medida nominal- el tamaño con respecto al cual se determinan las desviaciones;
Desviación- diferencia algebraica entre el tamaño (tamaño real o máximo) y el tamaño nominal correspondiente;
Calidad- un conjunto de tolerancias que se consideran correspondientes al mismo nivel de precisión para todos los tamaños nominales;
Aterrizaje- la naturaleza de la conexión de dos piezas, determinada por la diferencia de sus tamaños antes del montaje.
Brecha- esta es la diferencia entre las dimensiones del orificio y el eje antes del montaje, si el orificio es mayor que el tamaño del eje;
Precarga- la diferencia entre las dimensiones del eje y el orificio antes del montaje, si el tamaño del eje es mayor que el tamaño del orificio;
Tolerancia de ajuste- la suma de las tolerancias del agujero y del eje que componen la conexión;
Tolerancia T- la diferencia entre los tamaños límite más grande y más pequeño o la diferencia algebraica entre las desviaciones superior e inferior;
Aprobación del estándar de TI- cualquiera de las tolerancias establecidas por este sistema de tolerancias y desembarques;
Campo de tolerancia- un campo limitado por los tamaños límite más grande y más pequeño y determinado por el valor de tolerancia y su posición con respecto al tamaño nominal;
Ajuste de liquidación- un ajuste que siempre crea un espacio en la conexión, es decir el tamaño límite más pequeño del orificio es mayor o igual que el tamaño límite más grande del eje;
Ajuste de interferencia- un ajuste en el que siempre se forma interferencia en la conexión, es decir el tamaño máximo del orificio más grande es menor o igual que el tamaño máximo del eje más pequeño;
Ajuste transicional- un ajuste en el que es posible obtener tanto una holgura como un ajuste de interferencia en la conexión, dependiendo de las dimensiones reales del orificio y del eje;
Aterrizajes en el sistema de hoyos.- ajustes en los que las holguras e interferencias requeridas se obtienen combinando diferentes campos de tolerancia de los ejes con el campo de tolerancia del agujero principal;
Accesorios en el sistema de ejes.- ajustes en los que las holguras e interferencias requeridas se obtienen combinando diferentes campos de tolerancia de los agujeros con el campo de tolerancia del eje principal.

Los campos de tolerancia y las desviaciones máximas correspondientes se establecen mediante varios rangos de tamaños nominales:
hasta 1mm- GOST 25347-82;
de 1 a 500mm- GOST 25347-82;
más de 500 a 3150 mm- GOST 25347-82;
más de 3150 a 10.000 mm- GOST 25348-82.

GOST 25346-89 establece 20 calificaciones (01, 0, 1, 2, ... 18). Las calidades del 01 al 5 están destinadas principalmente a los calibres.
Las tolerancias y desviaciones máximas establecidas en la norma se refieren a las dimensiones de las piezas a una temperatura de +20 o C.
Instalado 27 desviaciones del eje principal y 27 Desviaciones del agujero principal. La desviación principal es una de las dos desviaciones máximas (superior o inferior), que determina la posición del campo de tolerancia con respecto a la línea cero. La principal es la desviación más cercana a la línea cero. Las principales desviaciones de los agujeros se indican en letras mayúsculas del alfabeto latino, los ejes, en letras minúsculas. Esquema de disposición de las principales desviaciones indicando los grados en los que se recomienda su uso, para tamaños hasta 500 mm se indica a continuación. El área sombreada se refiere a los agujeros. El diagrama se muestra abreviado.

Citas de aterrizaje. Los aterrizajes se seleccionan según el propósito y las condiciones de funcionamiento de los equipos y mecanismos, su precisión y las condiciones de montaje. En este caso, es necesario tener en cuenta la posibilidad de lograr precisión con varios métodos procesamiento del producto. Las plantaciones preferidas se deben aplicar primero. Las plantaciones se utilizan principalmente en sistemas de hoyos. Los ajustes del sistema de eje son apropiados cuando se utilizan algunas piezas estándar (por ejemplo, rodamientos) y en los casos en que se utiliza un eje de diámetro constante en toda su longitud para instalar varias piezas con diferentes ajustes.

Las tolerancias de ajuste del orificio y del eje no deben diferir en más de 1 o 2 grados. Generalmente se asigna una tolerancia mayor al agujero. Las holguras y las interferencias deben calcularse para la mayoría de los tipos de conexiones, especialmente para ajustes de interferencia, cojinetes fluidos y otros ajustes. En muchos casos, los aterrizajes se pueden asignar por analogía con productos previamente diseñados que son similares en condiciones de operación.

Ejemplos del uso de ajustes, relacionados principalmente con los ajustes preferidos en el sistema de orificios para tamaños de 1 a 500 mm.

Aterrizajes con autorización. Combinación de agujeros norte con eje h(ajustes deslizantes) se utilizan principalmente en juntas fijas cuando es necesario un desmontaje frecuente (piezas reemplazables), si es necesario mover o rotar fácilmente las piezas entre sí al configurar o ajustar, para centrar las piezas fijadas.

Aterrizaje H7/h6 aplicar:

Para engranajes de repuesto en máquinas herramienta;
- en conexiones con carreras de trabajo cortas, por ejemplo para vástagos de válvulas de resorte en casquillos guía (también se aplica el ajuste H7/g6);
- para conectar piezas que deben moverse fácilmente cuando se aprietan;
- para una guía precisa durante los movimientos alternativos (vástago del pistón en casquillos guía de la bomba) alta presión);
- para centrar soportes para rodamientos en equipos y máquinas diversas.

Aterrizaje H8/h7 Se utiliza para centrar superficies con requisitos de alineación reducidos.

Los racores H8/h8, H9/h8, H9/h9 se utilizan para piezas fijas con bajos requisitos de precisión de los mecanismos, cargas pequeñas y la necesidad de garantizar un montaje sencillo (engranajes, acoplamientos, poleas y otras piezas conectadas al eje con un chaveta; soportes de rodamientos, centrado de conexiones de brida), así como en juntas móviles con movimientos de traslación y rotación lentos o raros.

Aterrizaje H11/h11 Se utiliza para conexiones fijas relativamente centradas aproximadamente (centrado de cubiertas de bridas, fijación de plantillas superiores), para bisagras no críticas.

Aterrizaje H7/g6 caracterizado por una brecha mínima garantizada respecto a otros. Se utiliza en juntas móviles para garantizar la estanqueidad (por ejemplo, un carrete en el manguito de una perforadora neumática), una dirección precisa o para carreras cortas (válvulas en una caja de válvulas), etc. En mecanismos particularmente precisos, se utilizan ajustes H6/g5 e incluso H5/g4.

Aterrizaje Í7/f7 utilizado en cojinetes lisos a velocidades y cargas moderadas y constantes, incluso en cajas de cambios; bombas centrífugas; para ruedas dentadas que giran libremente sobre ejes, así como ruedas acopladas mediante acoplamientos; para guiar empujadores en motores de combustión interna. Un aterrizaje más preciso de este tipo - H6/f6- utilizado para rodamientos de precisión, distribuidores de transmisiones hidráulicas de turismos.

Aterrizajes Н7/е7, Н7/е8, Н8/е8 Y Н8/е9 se utiliza en rodamientos a altas velocidades de rotación (en motores eléctricos, en el mecanismo de engranajes de un motor de combustión interna), con soportes espaciados o una longitud de acoplamiento larga, por ejemplo, para un bloque de engranajes en máquinas herramienta.

Aterrizajes H8/d9, H9/d9 se utiliza, por ejemplo, para pistones en los cilindros de máquinas de vapor y compresores, en las conexiones de las cajas de válvulas con la carcasa del compresor (para su desmontaje se requiere un gran espacio debido a la formación de hollín y una temperatura significativa). Los ajustes más precisos de este tipo (H7/d8, H8/d8) se utilizan para rodamientos grandes a altas velocidades de rotación.

Aterrizaje H11/d11 Se utiliza para mover juntas que funcionan en condiciones de polvo y suciedad (conjuntos de máquinas agrícolas, vagones de ferrocarril), en juntas articuladas de varillas, palancas, etc., para centrar tapas de cilindros de vapor con sellado de juntas con juntas anulares.

Aterrizajes de transición. Diseñado para conexiones fijas de piezas que se someten a montaje y desmontaje durante reparaciones o por condiciones de funcionamiento. La inmovilidad mutua de las piezas se garantiza mediante chavetas, pasadores, tornillos de presión, etc. Se prescriben ajustes menos apretados cuando es necesario un desmontaje frecuente de la junta, cuando el inconveniente requiere una alta precisión de centrado y cuando está sujeto a cargas de choque y vibraciones.

Aterrizaje N7/p6(tipo ciego) proporciona las conexiones más duraderas. Ejemplos de aplicación:

Para engranajes, acoplamientos, manivelas y otras piezas sometidas a cargas pesadas, golpes o vibraciones en conexiones que normalmente se desmontan sólo con renovación importante;
- montaje de anillos de ajuste en los ejes de máquinas eléctricas pequeñas y medianas; c) ajuste de casquillos conductores, pasadores de montaje y pasadores.

Aterrizaje Н7/к6(tipo tensión) proporciona en promedio una holgura insignificante (1-5 micras) y asegura un buen centrado sin requerir esfuerzos significativos para el montaje y desmontaje. Se utiliza con más frecuencia que otros ajustes de transición: para montar poleas, engranajes, acoplamientos, volantes (con chavetas) y casquillos de cojinetes.

Aterrizaje H7/js6(tipo apretado) tiene espacios promedio más grandes que el anterior, y se usa en su lugar si es necesario para facilitar el montaje.

Aterrizajes de presión. La elección del ajuste se realiza con la condición de que, con la menor interferencia, se garantice la resistencia de la conexión y transmisión, las cargas, y con la mayor interferencia, se garantice la resistencia de las piezas.

Aterrizaje Н7/р6 se utiliza para cargas relativamente pequeñas (por ejemplo, colocar una junta tórica en el eje, que fija la posición del anillo interior del rodamiento en motores de grúa y tracción).

Aterrizajes H7/g6, H7/s6, H8/s7 utilizado en conexiones sin sujetadores bajo cargas ligeras (por ejemplo, un casquillo en la cabeza de la biela de un motor neumático) y con sujetadores bajo cargas pesadas (montaje en la chaveta de engranajes y acoplamientos en laminadores, equipos de perforación petrolera, etc.) .

Aterrizajes H7/u7 Y Н8/u8 utilizado en conexiones sin sujetadores bajo cargas importantes, incluidas cargas alternas (por ejemplo, conectando un pasador con una excéntrica en el aparato de corte de máquinas cosechadoras agrícolas); con fijaciones bajo cargas muy pesadas (montaje de acoplamientos grandes en accionamientos de laminadores), bajo cargas pequeñas pero longitudes de acoplamiento cortas (asiento de válvula en la culata de un camión, casquillo en la palanca de limpieza de una cosechadora).

Ajustes de preferencia alta precisión Н6/р5, Н6/г5, H6/s5 Se utiliza relativamente raramente y en conexiones que son particularmente sensibles a las fluctuaciones de tensión, por ejemplo, al instalar un casquillo de dos etapas en el eje de la armadura de un motor de tracción.

Tolerancias de dimensiones no coincidentes. Para dimensiones que no coinciden, las tolerancias se asignan según los requisitos funcionales. Los campos de tolerancia suelen estar ubicados:
- en “más” para los agujeros (designados por la letra H y el número de calidad, por ejemplo NZ, H9, H14);
- "menos" para ejes (indicados por la letra h y el número de calidad, por ejemplo h3, h9, h14);
- simétricamente con respecto a la línea cero ("más - menos la mitad de la tolerancia", por ejemplo, ±IT3/2, ±IT9/2, ±IT14/2). Los campos de tolerancia simétricos para orificios se pueden designar con las letras JS (por ejemplo, JS3, JS9, JS14) y para ejes, con las letras js (por ejemplo, js3, js9, js14).

Tolerancias según 12-18 -ésimas cualidades se caracterizan por dimensiones conjugadas o no conjugadas de precisión relativamente baja. Se permite que las desviaciones máximas repetidas en estas cualidades no se indiquen en las dimensiones, sino que estén estipuladas mediante una entrada general en los requisitos técnicos.

Para tamaños de 1 a 500 mm

Aterrizajes preferidos colocado en un marco.

Tabla electrónica de tolerancias para agujeros y ejes indicando los campos según el antiguo sistema OST y según la ESDP.

Una tabla completa de tolerancias y ajustes para uniones lisas en sistemas de agujeros y ejes, indicando los campos de tolerancia según el antiguo sistema OST y según la ESDP:

Documentos relacionados:

Tablas de tolerancia de ángulos
GOST 25346-89 "Normas básicas de intercambiabilidad. Sistema unificado de tolerancias y aterrizajes. Disposiciones generales, series de tolerancias y desviaciones básicas"
GOST 8908-81 "Estándares básicos de intercambiabilidad. ángulos normales y tolerancias angulares"
GOST 24642-81 "Estándares básicos de intercambiabilidad. Tolerancias de forma y ubicación de superficies. Términos y definiciones básicos"
GOST 24643-81 "Normas básicas de intercambiabilidad. Tolerancias de forma y ubicación de superficies. Valores numéricos"
GOST 2.308-79 "Sistema unificado de documentación de diseño. Indicación en dibujos de tolerancias de forma y ubicación de superficies"
GOST 14140-81 "Estándares básicos de intercambiabilidad. Tolerancias para la ubicación de los ejes de los orificios para sujetadores"

a principal

sección cuatro

Tolerancias y aterrizajes.
Herramienta de medición

Capítulo IX

Tolerancias y aterrizajes.

1. El concepto de intercambiabilidad de piezas.

Intercambiabilidad de piezas.- es propiedad de las piezas ocupar su lugar en unidades y productos sin ninguna selección o ajuste previo y realizar sus funciones de acuerdo con las condiciones técnicas prescritas.

2. Piezas de acoplamiento

Dos partes que están conectadas de forma móvil o estacionaria entre sí se llaman apareamiento. El tamaño por el cual se conectan estas partes se llama tamaño de apareamiento. Las dimensiones para las cuales las piezas no están conectadas se denominan gratis tamaños. Un ejemplo de dimensiones coincidentes es el diámetro del eje y el diámetro correspondiente del orificio en la polea; Un ejemplo de dimensiones libres es el diámetro exterior de una polea.

Para obtener intercambiabilidad, las dimensiones coincidentes de las piezas deben ejecutarse con precisión. Sin embargo, dicho procesamiento es complejo y no siempre práctico. Por lo tanto, la tecnología ha encontrado una manera de obtener piezas intercambiables trabajando con una precisión aproximada. Este método consiste en el hecho de que para diversas condiciones de funcionamiento de una pieza, se establecen desviaciones permitidas en sus dimensiones, bajo las cuales aún es posible un funcionamiento impecable de la pieza en la máquina. Estas desviaciones, calculadas para diversas condiciones de funcionamiento de la pieza, se construyen en un sistema específico llamado sistema de admisión.

3. Concepto de tolerancias

Especificaciones de tamaño. El tamaño calculado de la pieza indicada en el dibujo, a partir del cual se miden las desviaciones, se llama Medida nominal. Normalmente, las dimensiones nominales se expresan en milímetros enteros.

El tamaño de la pieza realmente obtenida durante el procesamiento se llama tamaño real.

Desviación es la diferencia entre las dimensiones máxima y nominal de una pieza. En el dibujo, las desviaciones generalmente se indican mediante valores numéricos en un tamaño nominal, con la desviación superior indicada arriba y la desviación inferior debajo.

Por ejemplo, en tamaño, el tamaño nominal es 30 y las desviaciones serán +0,15 y -0,1.

30 +0,15 = 30,15 mm;

la desviación superior será

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

el límite de tamaño más pequeño será:

30+0,1 = 30,1 mm;

la desviación más baja será

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Aprobación de fabricación. La diferencia entre los tamaños límite más grande y más pequeño se llama admisión. Por ejemplo, para un tamaño de eje, la tolerancia será igual a la diferencia en las dimensiones máximas, es decir
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Autorizaciones e interferencias

5. Clases de ajuste y precisión.

Aterrizajes. Las plantaciones se dividen en móviles y estacionarias. A continuación presentamos las plantaciones más utilizadas, con sus abreviaturas entre paréntesis.

Clases de precisión. Se sabe por la práctica que, por ejemplo, las piezas de máquinas agrícolas y de carreteras se pueden fabricar con menor precisión que las piezas de tornos, automóviles e instrumentos de medición sin perjudicar su funcionamiento. En este sentido, en la ingeniería mecánica se fabrican piezas de diferentes máquinas según diez clases de precisión diferentes. Cinco de ellos son más precisos: 1º, 2º, 2a, 3º, Za; dos son menos precisos: el 4º y el 5º; los otros tres son toscos: 7º, 8º y 9º.

6. Sistema de agujeros y sistema de eje.

Hay dos sistemas para disponer las tolerancias: el sistema de agujeros y el sistema de eje.

7. Tablas de desviación

Como ejemplo, se proporciona una tabla de la segunda clase de precisión para un sistema de agujeros (Tabla 7).

Como ejemplo, determinaremos el movimiento de ajuste en un sistema de orificios de segunda clase de precisión para conectar un eje con un orificio con un diámetro nominal de 70 mm.

Tabla 7

Limitar las desviaciones del agujero y del eje para el sistema de agujeros según la segunda clase de precisión
(según OST 1012). Dimensiones en micras (1 micra = 0,001 mm)

Preguntas de control 1. ¿Cómo se llama intercambiabilidad de piezas en ingeniería mecánica?
2. ¿Por qué se asignan las desviaciones permitidas en las dimensiones de las piezas?
3. ¿Qué son los tamaños nominales, máximos y reales?
4. ¿Puede el tamaño máximo ser igual al tamaño nominal?
5. ¿Qué se llama tolerancia y cómo determinarla?
6. ¿Cómo se llaman las desviaciones superior e inferior?
7. ¿Cómo se llama autorización e interferencia? ¿Por qué se proporcionan espacios e interferencias en la conexión de dos partes?
8. ¿Qué tipos de rellanos existen y cómo se indican en los planos?
9. Enumere las clases de precisión.
10. ¿Cuántos aterrizajes tiene la segunda clase de precisión?
11. ¿Cuál es la diferencia entre un sistema de perforación y un sistema de eje?
12. ¿Cambiarán las tolerancias de los orificios para diferentes ajustes en el sistema de orificios?
13. ¿Cambiarán las desviaciones máximas del eje para diferentes ajustes en el sistema de orificios?
14. ¿Por qué en ingeniería mecánica se utiliza con más frecuencia el sistema de agujeros que el sistema de ejes?
15. ¿Cómo se colocan en los dibujos los símbolos para las desviaciones en las dimensiones de los orificios si las piezas se fabrican en un sistema de orificios?
16. ¿En qué unidades se indican las desviaciones en las tablas?
17. Determinar usando la tabla. 7, desviaciones y tolerancias para la fabricación de un eje con un diámetro nominal de 50 mm; 75 milímetros; 90 milímetros.

Capítulo X

Herramienta de medición

Para medir y comprobar las dimensiones de las piezas, un tornero debe utilizar varias herramientas de medición. Para mediciones no muy precisas, utilizan reglas de medición, calibres y calibres, y para mediciones más precisas: calibres, micrómetros, calibres, etc.

1. Regla de medición. Calibrador. Calibre de diámetro

Criterio(Fig. 74) se utiliza para medir la longitud de las piezas y las repisas de las mismas. Las reglas de acero más habituales tienen una longitud de 150 a 300 mm con divisiones milimétricas.

La longitud se mide aplicando directamente una regla a la pieza de trabajo. El inicio de las divisiones o trazo cero se combina con uno de los extremos de la pieza que se está midiendo y luego se cuenta el trazo sobre el que cae el segundo extremo de la pieza.

La precisión de medición posible con una regla es de 0,25 a 0,5 mm.

Los calibradores (Fig. 75, a) son la herramienta más sencilla para realizar mediciones aproximadas de las dimensiones externas de las piezas de trabajo. Una pinza consta de dos patas curvas que se asientan sobre el mismo eje y pueden girar alrededor de él. Habiendo extendido las patas de los calibradores un poco más grandes que el tamaño que se está midiendo, golpeándolas ligeramente en la pieza que se está midiendo o algún objeto duro las mueve para que entren en estrecho contacto con las superficies exteriores de la pieza que se está midiendo. El método para transferir el tamaño de la pieza que se está midiendo a la regla de medición se muestra en la Fig. 76.

En la Fig. 75, 6 muestra una pinza de resorte. Se ajusta al tamaño mediante tornillo y tuerca de rosca fina.

Una pinza de resorte es algo más cómoda que una simple, ya que mantiene el tamaño establecido.

Calibre de diámetro. Para medidas aproximadas dimensiones internas Se utiliza el calibre de diámetro que se muestra en la Fig. 77, a, así como un medidor de diámetro del resorte (Fig. 77, b). El dispositivo del calibre de diámetro es similar al de un calibre; La medición con estos instrumentos también es similar. En lugar de un medidor de diámetro, puede usar calibradores moviendo sus patas una tras otra, como se muestra en la Fig. 77, v.

La precisión de la medición con calibres y calibres de orificios se puede aumentar hasta 0,25 mm.

2. Pie de rey con precisión de lectura de 0,1 mm

La precisión de la medición con una regla de medición, un calibre o un calibre, como ya se indicó, no supera los 0,25 mm. Una herramienta más precisa es un calibre (Fig. 78), que se puede utilizar para medir las dimensiones tanto externas como internas de las piezas de trabajo. Cuando se trabaja en un torno, los calibres también se utilizan para medir la profundidad de un hueco o un hombro.

El calibrador consta de una varilla de acero (regla) 5 con divisiones y mordazas 1, 2, 3 y 8. Las mordazas 1 y 2 son integrales con la regla, y las mordazas 8 y 3 son integrales con el marco 7, deslizándose a lo largo de la regla. Con el tornillo 4, puedes fijar el marco a la regla en cualquier posición.

Para medir las superficies exteriores utilice las mordazas 1 y 8, para medir las superficies internas utilice las mordazas 2 y 3, y para medir la profundidad del hueco utilice la varilla 6 conectada al marco 7.

En el cuadro 7 hay una escala con trazos para leer fracciones de milímetro, llamada vernier. El vernier permite realizar mediciones con una precisión de 0,1 mm (vernier decimal) y en calibres más precisos, con una precisión de 0,05 y 0,02 mm.

dispositivo nonio. Consideremos cómo se realiza una lectura nonio en un pie de rey con una precisión de 0,1 mm. La escala de vernier (Fig. 79) se divide en diez partes iguales y ocupa una longitud igual a nueve divisiones de la escala de la regla, o 9 mm. Por lo tanto, una división del vernier es de 0,9 mm, es decir, es más corta que cada división de la regla en 0,1 mm.

Si cierras bien las mordazas del calibrador, el trazo cero del nonio coincidirá exactamente con el trazo cero de la regla. Los trazos de nonio restantes, excepto el último, no tendrán tal coincidencia: el primer trazo de nonio no alcanzará el primer trazo de la regla en 0,1 mm; el segundo trazo del nonio no alcanzará el segundo trazo de la regla en 0,2 mm; el tercer trazo del nonio no alcanzará el tercer trazo de la regla en 0,3 mm, etc. El décimo trazo del nonio coincidirá exactamente con el noveno trazo de la regla.

Si mueve el marco de modo que el primer trazo del vernier (sin contar el cero) coincida con el primer trazo de la regla, entonces entre las mordazas del calibre obtendrá un espacio de 0,1 mm. Si el segundo trazo del nonio coincide con el segundo trazo de la regla, el espacio entre las mordazas ya será de 0,2 mm, si el tercer trazo del nonio coincide con el tercer trazo de la regla, el espacio será de 0,3 mm, etc. En consecuencia, el trazo del vernier que coincide exactamente con el cual, utilizando un trazo de regla, muestra el número de décimas de milímetro.

Al medir con un calibre, primero cuentan un número entero de milímetros, que se juzga por la posición que ocupa el trazo cero del vernier, y luego observan qué trazo del vernier coincide con el trazo de la regla de medición y determinan décimas de un milímetro.

En la Fig. 79, b muestra la posición del vernier al medir una pieza con un diámetro de 6,5 mm. De hecho, la línea cero del nonio se encuentra entre la sexta y séptima línea de la regla de medición y, por lo tanto, el diámetro de la pieza es de 6 mm más la lectura del nonio. A continuación, vemos que el quinto trazo del nonio coincide con uno de los trazos de la regla, que corresponde a 0,5 mm, por lo que el diámetro de la pieza será 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Medidor de profundidad Vernier

Para medir la profundidad de los huecos y ranuras, así como para determinar la posición correcta de las repisas a lo largo del rodillo, utilice una herramienta especial llamada medidor de profundidad(Figura 80). El diseño del medidor de profundidad es similar al de un calibre. La regla 1 se mueve libremente en el marco 2 y se fija en él en la posición deseada mediante el tornillo 4. La regla 1 tiene una escala milimétrica, en la que, mediante el nonio 3, ubicado en el marco 2, se determina la profundidad del hueco o ranura, como mostrado en la Fig. 80. La lectura en el nonio se realiza de la misma forma que cuando se mide con un calibre.

4. Calibrador de precisión

Para trabajos realizados con mayor precisión que los considerados hasta ahora, utilice precisión(es decir, exacto) calibrador.

En la Fig. 81 muestra un calibre de precisión de la planta que lleva su nombre. Voskov, que tiene una regla de medición de 300 mm de largo y un nonio.

La longitud de la escala nonio (Fig. 82, a) es igual a 49 divisiones de la regla de medición, que es 49 mm. Estos 49 mm están divididos con precisión en 50 partes, cada una de las cuales equivale a 0,98 mm. Dado que una división de la regla de medición es igual a 1 mm y una división del nonio es igual a 0,98 mm, podemos decir que cada división del nonio es más corta que cada división de la regla de medición en 1,00-0,98 = 0,02 mm . Este valor de 0,02 mm indica que exactitud, que puede ser proporcionado por el vernier del considerado calibre de precisión al medir piezas.

Al medir con un pie de rey de precisión, al número de milímetros enteros pasados por el trazo cero del vernier, se deben sumar tantas centésimas de milímetro como muestre el trazo del vernier que coincide con el trazo de la regla de medición. Por ejemplo (ver Fig. 82, b), a lo largo de la regla del calibrador, el trazo cero del nonio pasó 12 mm y su duodécimo trazo coincidió con uno de los trazos de la regla de medición. Dado que hacer coincidir la línea 12 del nonio significa 0,02 x 12 = 0,24 mm, el tamaño medido es 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

En la Fig. 83 muestra un calibre de precisión de la planta Kalibr con una precisión de lectura de 0,05 mm.

La longitud del vernier de este calibre, igual a 39 mm, se divide en 20 partes iguales, cada una de las cuales se considera cinco. Por lo tanto, contra el quinto trazo del nonio está el número 25, contra el décimo - 50, etc. La longitud de cada división del nonio es

De la Fig. 83 se puede observar que con las mordazas del calibre bien cerradas, solo los trazos cero y último del nonio coinciden con los trazos de la regla; el resto de trazos de vernier no tendrán tal coincidencia.

Si mueve el marco 3 hasta que el primer trazo del nonio coincida con el segundo trazo de la regla, entonces entre las superficies de medición de las mordazas del calibrador obtendrá un espacio igual a 2-1,95 = 0,05 mm. Si el segundo trazo del nonio coincide con el cuarto trazo de la regla, el espacio entre las superficies de medición de las mandíbulas será igual a 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Si el tercer trazo del nonio coincide con el siguiente trazo de la regla, el espacio será de 0,15 mm.

El conteo de este calibrador es similar al descrito anteriormente.

Un calibrador de precisión (Fig. 81 y 83) consta de una regla 1 con las mordazas 6 y 7. Las marcas están marcadas en la regla. El marco 3 con las mordazas 5 y 8 se puede mover a lo largo de la regla 1. Al marco se atornilla un nonio 4. Para realizar mediciones aproximadas, se mueve el marco 3 a lo largo de la regla 1 y, después de asegurarlo con el tornillo 9, se cuenta. Para mediciones precisas, utilice el avance micrométrico del marco 3, que consta de un tornillo y una tuerca 2 y una abrazadera 10. Después de sujetar el tornillo 10, girando la tuerca 2, alimente el marco 3 con un tornillo micrométrico hasta que la mordaza 8 o 5 entra en estrecho contacto con la pieza que se está midiendo, después de lo cual se realiza una lectura.

5. micrómetro

El micrómetro (Fig. 84) se utiliza para medir con precisión el diámetro, la longitud y el espesor de la pieza de trabajo y proporciona una precisión de 0,01 mm. La pieza a medir se sitúa entre el talón fijo 2 y el tornillo micrométrico (husillo) 3. Al girar el tambor 6, el husillo se aleja o se acerca al talón.

Para evitar que el husillo presione demasiado la pieza a medir cuando gira el tambor, hay un cabezal de seguridad 7 con un trinquete. Al girar el cabezal 7, extenderemos el husillo 3 y presionaremos la pieza contra el talón 2. Cuando esta presión sea suficiente, con mayor rotación del cabezal su trinquete se deslizará y se escuchará un sonido de trinquete. Después de esto, se detiene la rotación del cabezal, se asegura la abertura resultante del micrómetro girando el anillo de sujeción (tapón) 4 y se cuenta.

Para producir lecturas, se aplica una escala con divisiones milimétricas divididas por la mitad sobre el vástago 5, que es solidario del soporte de 1 micrómetro. El tambor 6 tiene un chaflán biselado, dividido a lo largo de la circunferencia en 50 partes iguales. Las barras del 0 al 50 están marcadas con números cada cinco divisiones. En la posición cero, es decir, cuando el talón está en contacto con el husillo, la carrera cero en el chaflán del tambor 6 coincide con la carrera cero en el vástago 5.

El mecanismo micrométrico está diseñado de tal manera que con una rotación completa del tambor, el husillo 3 se moverá 0,5 mm. En consecuencia, si no se gira el tambor una vuelta completa, es decir, no 50 divisiones, sino una división o parte de una revolución, entonces el husillo se moverá Ésta es la precisión del micrómetro. Al contar, primero miran cuántos milímetros enteros o milímetros enteros y medio se ha abierto el tambor en el vástago, luego le suman el número de centésimas de milímetro que coincide con la línea en el vástago.

En la Fig. 84 a la derecha muestra el tamaño tomado con un micrómetro al medir la pieza; Es necesario hacer una cuenta regresiva. El tambor ha abierto 16 divisiones enteras (la mitad no abierta) en la escala del vástago. El séptimo trazo del chaflán coincidió con la línea del vástago; por tanto, tendremos otros 0,07 mm. La lectura total es 16 + 0,07 = 16,07 mm.

En la Fig. La Figura 85 muestra varias mediciones micrométricas.

Cabe recordar que un micrómetro es un instrumento de precisión que requiere un manejo cuidadoso; por lo tanto, cuando el husillo toque ligeramente la superficie de la pieza que se está midiendo, ya no debe girar el tambor, pero para mover más el husillo, gire el cabezal 7 (Fig. 84) hasta que se escuche el sonido de un trinquete.

6. Calibres de diámetro

Los calibres de orificios (shtihmas) se utilizan para medir con precisión las dimensiones internas de las piezas. Hay medidores de diámetros permanentes y deslizantes.

Constante o duro, el medidor de diámetro (Fig. 86) es una varilla de metal con extremos de medición que tienen una superficie esférica. La distancia entre ellos es igual al diámetro del agujero que se está midiendo. Para excluir la influencia del calor de la mano que sostiene el calibre sobre su tamaño real, el calibre está equipado con un soporte (mango).

Los calibres micrométricos se utilizan para medir las dimensiones internas con una precisión de 0,01 mm. Su diseño es similar al de un micrómetro para mediciones exteriores.

El cabezal del medidor de diámetro micrométrico (Fig. 87) consta de un manguito 3 y un tambor 4 conectado a un tornillo micrométrico; paso de tornillo 0,5 mm, carrera 13 mm. El manguito contiene un tope 2 y un talón/con una superficie de medición. Sosteniendo la manga y girando el tambor, puede cambiar la distancia entre las superficies de medición del medidor de diámetro. Las lecturas se hacen como un micrómetro.

Los límites de medida de la cabeza de shtihmas son de 50 a 63 mm. Para medir diámetros grandes (hasta 1500 mm), se atornillan extensiones 5 en el cabezal.

7. Limitar los instrumentos de medición.

En la producción en serie de piezas según tolerancias, se utiliza el uso de universales. instrumentos de medición(calibradores, micrómetros, calibres micrométricos) no es práctico, ya que la medición con estos instrumentos es una operación relativamente compleja y que requiere mucho tiempo. Su precisión suele ser insuficiente y, además, el resultado de la medición depende de la habilidad del trabajador.

Para comprobar si las dimensiones de las piezas están dentro de los límites establecidos con precisión, utilice herramienta especial - calibres máximos. Los calibres para comprobar los ejes se denominan grapas y los que sirven para comprobar los orificios se denominan atascos de tráfico.

Medición con abrazaderas límite. Soporte límite de doble cara(Fig. 88) tiene dos pares de mordazas de medición. La distancia entre las mejillas de un lado es igual al tamaño máximo más pequeño y del otro, al tamaño máximo más grande de la pieza. Si el eje que se está midiendo se extiende hasta el lado más grande del soporte, entonces su tamaño no excede el límite permitido, y si no, entonces su tamaño es demasiado grande. Si el eje también pasa hacia el lado más pequeño del soporte, significa que su diámetro es demasiado pequeño, es decir, inferior al permitido. Un eje así es un defecto.

El lado de la grapa con el tamaño más pequeño se llama infranqueable(estampado “NO”), el lado opuesto con un tamaño grande - control(con la marca “PR”). El eje se considera adecuado si el soporte, bajado sobre él por el lado pasante, se desliza hacia abajo bajo la influencia de su peso (Fig. 88) y el lado no pasante no descansa sobre el eje.

Para ejes de medición diametro largo en lugar de soportes bilaterales se utilizan soportes unilaterales (Fig. 89), en los que ambos pares de superficies de medición se encuentran uno tras otro. Las superficies de medición delanteras de dicho soporte se utilizan para comprobar el diámetro más grande permitido de la pieza y las traseras, para comprobar el más pequeño. Estas grapas son más ligeras y aceleran notablemente el proceso de inspección, ya que basta con aplicar la grapa una vez a medida.

En la Fig. 90 mostrados soporte de límite ajustable, en el que, si está desgastado, se pueden restaurar las dimensiones correctas reorganizando las clavijas de medición. Además, dicho soporte se puede ajustar a dimensiones especificadas y así comprobarse con un pequeño juego de soportes. un gran número de tamaños.

Para cambiar a un nuevo tamaño, debe aflojar los tornillos de bloqueo 1 en la pata izquierda, mover las clavijas de medición 2 y 3 en consecuencia y asegurar los tornillos 1 nuevamente.

estan muy extendidos soportes de límite plano(Fig. 91), fabricado en chapa de acero.

Medición con tapones de límite. Calibre de tapón de límite cilíndrico(Fig. 92) consta de un tapón pasante 1, un tapón pasante 3 y una manija 2. El tapón pasante (“PR”) tiene un diámetro igual al tamaño de orificio más pequeño permitido, y el tapón pasante (“PR”) go plug (“NO”) tiene el más grande. Si el tapón “PR” pasa, pero el tapón “NOT” no pasa, entonces el diámetro del orificio es mayor que el límite más pequeño y menor que el más grande, es decir, está dentro de los límites permisibles. El tapón de paso es más largo que el tapón sin paso.

En la Fig. La Figura 93 muestra la medición de un orificio con tapón límite en un torno. El lado de paso debe pasar fácilmente por el orificio. Si el lado no transitable también entra en el agujero, entonces la pieza se rechaza.

Los calibres de tapón cilíndricos para diámetros grandes son inconvenientes debido a su gran peso. En estos casos se utilizan dos calibres de tapón plano (Fig. 94), de los cuales uno tiene un tamaño igual al mayor y el segundo al menor permitido. El lado de paso es más ancho que el lado de paso.

En la Fig. 95 mostrados tapón de límite ajustable. Se puede ajustar a múltiples tamaños de la misma manera que una abrazadera de límite ajustable, o restaurar las superficies de medición desgastadas al tamaño correcto.

8. Medidores e indicadores de resistencia.

Reismas. Para comprobar con precisión la correcta instalación de una pieza en un mandril de cuatro mordazas, en un cuadrado, etc., utilice reismas.

Con un medidor de superficie, también puedes marcar los agujeros centrales en los extremos de la pieza.

El plano de superficie más simple se muestra en la Fig. 96, a. Consiste en una losa maciza con un plano inferior mecanizado con precisión y una varilla a lo largo de la cual se mueve un deslizador con una aguja trazadora.

En la figura 2 se muestra un medidor de diseño más avanzado. 96, b. La aguja medidora 3, usando la bisagra 1 y la abrazadera 4, puede llevarse con su punta a la superficie que se está probando. La instalación precisa se realiza con el tornillo 2.

Indicador. Para controlar la precisión del procesamiento en máquinas de corte de metales, se comprueba la ovalidad y la conicidad de la pieza procesada y se utiliza un indicador para comprobar la precisión de la propia máquina.

El indicador (Fig. 97) tiene una caja metálica 6 en forma de reloj, que alberga el mecanismo del dispositivo. Una varilla 3 con una punta que sobresale hacia afuera atraviesa el cuerpo indicador, siempre bajo la influencia de un resorte. Si presiona la varilla de abajo hacia arriba, se moverá en dirección axial y al mismo tiempo girará la flecha 5, que se moverá a lo largo del dial, que tiene una escala de 100 divisiones, cada una de las cuales corresponde al movimiento de la varilla en 1/100 mm. Cuando la varilla se mueva 1 mm, la manecilla 5 realizará una revolución completa alrededor del dial. La flecha 4 se utiliza para contar revoluciones enteras.

Al realizar mediciones, el indicador siempre debe fijarse rígidamente con respecto a la superficie de medición original. En la Fig. 97, y muestra un soporte universal para montar el indicador. El indicador 6 se fija a la varilla vertical 9 mediante las varillas 2 y 1 de los acoplamientos 7 y 8. La varilla 9 se fija en la ranura 11 del prisma 12 con una tuerca moleteada 10.

Para medir la desviación de una pieza de un tamaño determinado, acerque la punta del indicador hasta que entre en contacto con la superficie que se está midiendo y observe la lectura inicial de las flechas 5 y 4 (ver Fig. 97, b) en la marcar. Luego, el indicador se mueve con respecto a la superficie que se está midiendo o la superficie que se está midiendo con respecto al indicador.

La desviación de la flecha 5 de su posición inicial mostrará el tamaño de la convexidad (depresión) en centésimas de milímetro y la desviación de la flecha 4 en milímetros enteros.

En la Fig. La Figura 98 muestra un ejemplo del uso del indicador para verificar la alineación de los centros del cabezal y el contrapunto. torno. Para una verificación más precisa, instale un rodillo rectificador de precisión entre los centros y un indicador en el portaherramientas. Al acercar el botón indicador a la superficie del rodillo a la derecha y notar la indicación de la flecha indicadora, mueva manualmente la pinza con el indicador a lo largo del rodillo. La diferencia en las desviaciones de la aguja indicadora en posiciones extremas El rodillo mostrará cuánto se debe mover el cuerpo del contrapunto en la dirección transversal.

Con el indicador también puede comprobar la superficie final de una pieza mecanizada. El indicador se fija en el portaherramientas en lugar del cortador y se mueve junto con el portaherramientas en dirección transversal de modo que el botón indicador toque la superficie que se está probando. La desviación de la flecha indicadora mostrará la cantidad de desviación del plano final.

Preguntas de control 1. ¿De qué partes se compone un calibre con una precisión de 0,1 mm?
2. ¿Cómo funciona el nonio de un calibre con una precisión de 0,1 mm?
3. Establecer las dimensiones de la pinza: 25,6 mm; 30,8 milímetros; 45,9 milímetros.
4. ¿Cuántas divisiones tiene el vernier de un pie de rey de precisión con una precisión de 0,05 mm? ¿Lo mismo, con una precisión de 0,02 mm? ¿Cuál es la longitud de una división de vernier? ¿Cómo leer las lecturas del vernier?
5. Establecer las dimensiones mediante un calibre de precisión: 35,75 mm; 50,05 milímetros; 60,55 milímetros; 75 mm.
6. ¿De qué partes consta un micrómetro?
7. ¿Cuál es el paso del tornillo micrométrico?
8. ¿Cómo se toman las medidas con un micrómetro?
9. Establecer las dimensiones con un micrómetro: 15,45 mm; 30,5 milímetros; 50,55 milímetros.
10. ¿En qué casos se utilizan calibres de diámetros?
11. ¿Para qué se utilizan los medidores de límite?
12. ¿Cuál es el propósito de los lados de paso y de no paso de los medidores de límite?
13. ¿Qué diseños de soportes límite conoces?
14. ¿Cómo comprobar la talla correcta con un tope límite? ¿Soporte límite?
15. ¿Para qué se utiliza el indicador? ¿Cómo usarlo?
16. ¿Cómo funciona un medidor de superficie y para qué se utiliza?

Capítulo 1. Sistema de agujeros y sistema de ejes. Peculiaridades,

diferencias, ventajas………………………………………………………….3

1.1.Los conceptos de “eje” y “agujero”………………………………………………………………...3

1.2. Cálculo de parámetros de ajuste y calibres para apareamiento en

sistemas de agujeros y ejes………………………………………………………….6

Capítulo 2. Tolerancias y ajustes de conexiones enchavetadas…………………………...10

2.1 Tolerancias de rosca………………………………………………………………………………15

2.2. Tolerancia de tamaño. Campo de tolerancia…………………………………………..18

2.3. Formación de campos de tolerancias y aterrizajes………………………………..19

Capítulo 3. Sistemas de tolerancia y aterrizaje…………………………………………………………..21

3.1 Diseño de campos de tolerancia para interfaces estándar………….23

Lista de literatura usada……………………………………………………..30

Capítulo 1. Sistema de agujeros y sistema de ejes. Características, diferencias, ventajas.

1.1.Los conceptos de “eje” y “agujero”

Estructuralmente, cualquier pieza consta de elementos (superficies) de varias formas geométricas, algunos de los cuales interactúan (forman ajustes y coincidencias) con las superficies de otras piezas, y el resto de los elementos son libres (no coincidentes). En la terminología de tolerancias y ajustes, las dimensiones de todos los elementos de las piezas, independientemente de su forma, se dividen convencionalmente en tres grupos: dimensiones de eje, dimensiones de orificios y dimensiones no relacionadas con ejes y orificios.

Eje es un término utilizado convencionalmente para designar los elementos externos (machos) de las piezas, incluidos los elementos no cilíndricos y, en consecuencia, las dimensiones de acoplamiento.

Agujero es un término utilizado convencionalmente para designar elementos internos (encerrados) de piezas, incluidos elementos no cilíndricos y, en consecuencia, dimensiones de acoplamiento.

Para elementos de acoplamiento de piezas, con base en el análisis de los dibujos de trabajo y ensamblaje y, si es necesario, muestras de productos, las superficies hembra y macho de las piezas de acoplamiento y, por lo tanto, la pertenencia de las superficies de acoplamiento en el "eje" y " Se establecen grupos de “huecos”.

Para elementos de piezas que no se acoplan, el establecimiento de un eje o un orificio se lleva a cabo utilizando el principio tecnológico de que si, al procesar desde la superficie de la base, el tamaño del elemento aumenta, entonces se trata de un orificio, y si el tamaño del elemento disminuye, entonces se trata de un eje.

La composición del grupo de dimensiones y elementos de piezas que no se relacionan ni con ejes ni con agujeros es relativamente pequeña (por ejemplo, chaflanes, radios de redondeo, filetes, protuberancias, depresiones, distancias entre ejes, etc.).

Durante el montaje, las piezas a conectar entran en contacto entre sí mediante superficies separadas, que se denominan superficies de contacto. Las dimensiones de estas superficies se denominan dimensiones de acoplamiento (por ejemplo, el diámetro del orificio del buje y el diámetro del eje sobre el que se asienta el buje). Se distingue entre superficies femeninas y masculinas y, respectivamente, dimensiones masculinas y femeninas. La superficie circundante generalmente se llama orificio y la superficie macho se llama eje.

La interfaz tiene un tamaño nominal para el orificio y el eje, y los tamaños máximos suelen ser diferentes.

Si las dimensiones reales (medidas) del producto fabricado no van más allá de las dimensiones máximas más grande y más pequeña, entonces el producto cumple con los requisitos del dibujo y está fabricado correctamente.

Los diseños de dispositivos técnicos y otros productos requieren diferentes contactos de las piezas acopladas. Algunas partes deben ser móviles con respecto a otras, mientras que otras deben formar conexiones fijas.

La naturaleza de la conexión de las piezas, determinada por la diferencia entre los diámetros del orificio y el eje, creando una mayor o menor libertad de su movimiento relativo o el grado de resistencia al desplazamiento mutuo, se denomina ajuste.

Hay tres grupos de aterrizajes: móviles (con un espacio), fijos (con interferencia) y transicionales (es posible un espacio o interferencia).

El espacio se forma como resultado de la diferencia positiva entre las dimensiones del diámetro del orificio y el eje. Si esta diferencia es negativa, entonces el ajuste será un ajuste de interferencia.

Existen las lagunas e interferencias más grandes y más pequeñas. La holgura más grande es la diferencia positiva entre el tamaño de orificio límite más grande y el tamaño de eje límite más pequeño.

El espacio más pequeño es la diferencia positiva entre el tamaño de orificio límite más pequeño y el tamaño de eje límite más grande.

La mayor interferencia es la diferencia positiva entre el tamaño máximo del eje más grande y el tamaño máximo del orificio más pequeño.

La interferencia mínima es la diferencia positiva entre el tamaño máximo de eje más pequeño y el tamaño máximo de orificio más grande.

La combinación de dos campos de tolerancia (agujero y eje) determina la naturaleza del ajuste, es decir la presencia de una brecha o interferencia en el mismo.

El sistema de tolerancias y ajustes establece que en cada mate una de las piezas (la principal) tiene alguna desviación igual a cero. Dependiendo de cuál de las piezas contrapuestas se acepte como principal, se distingue entre encajes en el sistema de orificios y encajes en el sistema de ejes.

Los accesorios en un sistema de orificios son accesorios en los que se obtienen varias holguras y tensiones conectando diferentes ejes al orificio principal.

Los accesorios en un sistema de eje son rellanos en los que se obtienen diversas holguras e interferencias conectando varios orificios al eje principal.

Es preferible el uso de un sistema de agujeros. El sistema de eje debe usarse cuando el diseño o las consideraciones económicas lo justifiquen (por ejemplo, instalar múltiples casquillos, volantes o ruedas con diferentes ajustes en un solo eje liso).

1.2. Cálculo de parámetros de ajuste y calibres para acoplamiento en sistemas de agujeros y ejes.

1. Desviaciones del orificio y del eje según GOST 25347-82:

ES = +25 µm, es = -80 µm

IE = 0; ei = -119 µm

Figura 1. Diseño de campos de tolerancia de aterrizaje.

2. Dimensiones límite:

3. Tolerancias de orificios y ejes:

4. Autorizaciones:

5. Liquidación media:

6. Tolerancia de holgura (ajuste)

7. Designación de desviaciones dimensionales máximas en los dibujos de diseño:

a) símbolo de los campos de tolerancia

b) valores numéricos de desviaciones máximas:

c) símbolo de campos de tolerancia y valores numéricos de desviaciones máximas:

8. Designación de dimensiones en planos de trabajo:

9. Cálculo de galgas para control de agujeros y ejes.

Tolerancias y desviaciones de calibres según GOST 24853-81:

a) para calibres de enchufe

Z = 3,5 µm, Y = 3 µm, H = 4 µm;

b) para calibres de abrazadera

Z1 = 6 µm, Y1 = 5 µm, H1 = 7 µm;

Arroz. 2 Disposición de los campos de tolerancia de calibre

Medidores de prueba de orificios

Enchufe PR

Tamaño de enchufe ejecutivo PR:

Desgaste medio
µm;

Los trabajadores pueden usar el tapón hasta el siguiente tamaño:

El desgaste del tapón por parte del inspector del taller está permitido hasta el siguiente tamaño:

Corcho NO

Tamaño de enchufe ejecutivo NO:

Medidores de prueba de ejes

Tamaño ejecutivo del bracket PR:

Desgaste medio
µm;

El desgaste del soporte por parte de los trabajadores está permitido hasta el siguiente tamaño:

El desgaste del soporte por parte del inspector del taller está permitido hasta el siguiente tamaño:

Tamaño de grapa ejecutivo NO

Capítulo 2. Tolerancias y ajustes de uniones enchavetadas.

Una conexión enchavetada es uno de los tipos de conexiones entre un eje y un casquillo que utiliza un elemento estructural adicional (llave) diseñado para evitar su rotación mutua. Muy a menudo, se utiliza una llave para transmitir el par en las conexiones entre un eje giratorio y un engranaje o polea, pero también son posibles otras soluciones, por ejemplo, proteger el eje para que no gire con respecto a una carcasa estacionaria. A diferencia de las conexiones tensadas, que garantizan la inmovilidad mutua de las piezas sin elementos estructurales adicionales, las conexiones con llave son desmontables. Permiten desmontar y volver a montar la estructura con el mismo efecto que durante el montaje inicial.

La conexión de chaveta incluye al menos tres ajustes: eje-buje (compañero de centrado), eje-ranura de chaveta y casquillo-ranura de chaveta. La precisión del centrado de las piezas en una conexión enchavetada está garantizada por el ajuste del manguito en el eje. Se trata de un acoplamiento cilíndrico liso convencional que se puede instalar con espacios o interferencias muy pequeños, por lo que se prefieren los ajustes de transición. En el acoplamiento (cadena dimensional) a lo largo de la altura de la llave, se proporciona especialmente un espacio nominal (la profundidad total de las ranuras del manguito y el eje es mayor que la altura de la llave). Es posible otra conexión: a lo largo de la llave, si se coloca una llave paralela con extremos redondeados en una ranura ciega del eje.

Las conexiones con llave pueden ser móviles o fijas en la dirección axial. En las juntas móviles se suelen utilizar chavetas guía que se fijan al eje con tornillos. Un engranaje (bloque de rueda dentada), un semiacoplamiento u otra pieza generalmente se mueve a lo largo de un eje con una chaveta guía. Las chavetas unidas al casquillo también pueden servir para transmitir torsión o para evitar que el casquillo gire mientras se mueve a lo largo de un eje estacionario, como se hace en el soporte de un soporte pesado para cabezales de medición como los microcadores. En este caso, la guía es un eje con chavetero.

Según su forma, las claves se dividen en prismáticas, segmentarias, de cuña y tangenciales. Las normas prevén diferentes diseños para algunos tipos de llaves.

Las teclas paralelas permiten obtener conexiones tanto móviles como fijas. Para formar uniones fijas se utilizan, por regla general, cuñas segmentadas y cuñas. La forma y dimensiones de las secciones de chavetas y ranuras están estandarizadas y seleccionadas según el diámetro del eje, y el tipo de conexión de chaveta está determinada por las condiciones de funcionamiento de la conexión.

Las desviaciones máximas de las profundidades de las ranuras en el eje t1 y en el manguito t2 se dan en la tabla No. 1:

Cuadro No. 1

Anchos b – h9;

Alturas h – h9, y para h superiores a 6 mm – H21.

Dependiendo de la naturaleza (tipo) de la conexión del chavetero, la norma establece los siguientes campos de tolerancia para el ancho de la ranura:

Para garantizar la calidad de la conexión clave, que depende de la precisión de la ubicación de los planos de simetría de las ranuras del eje y el manguito, se asignan e indican tolerancias de simetría y paralelismo de acuerdo con GOST 2.308-79.

Los valores numéricos de las tolerancias de ubicación están determinados por las fórmulas:

T = 0,6 Tsp

T = 4,0 Tsp,

donde T sp – tolerancia para el ancho del chavetero b.

Los valores calculados se redondean a valores estándar según GOST 24643-81.

La rugosidad de las superficies del chavetero se selecciona dependiendo de los márgenes de tolerancia de las dimensiones del chavetero (Ra 3,2 µm o 6,3 µm).

El símbolo de las claves paralelas consta de:

Las palabras "Spline";

Designaciones de versión (no se indica la versión 1);

Dimensiones de sección b x h y longitud de llave l;

Designaciones estándar.

Un ejemplo de designación simbólica para una chaveta, versión 2, con dimensiones b = 4 mm, h = 4 mm, l = 12 mm

Clave 2 - 4 x 4 x 12 GOST 23360-78.

Las chavetas guía paralelas se fijan con tornillos en las ranuras del eje. Se utiliza un orificio roscado para extraer la llave durante el desmontaje. Un ejemplo de símbolo para una llave guía prismática versión 3 con dimensiones b = 12 mm, h = 8 mm, l = 100 mm Clave 3 - 12 x 8 x 100 GOST 8790-79.

Las chavetas de segmento se utilizan normalmente para transmitir pares pequeños. Las dimensiones de las chavetas y chaveteros (GOST 24071-80) se seleccionan según el diámetro del eje.

Dependencia de los campos de tolerancia del ancho de ranura de una unión de chaveta segmentada de la naturaleza de la unión de chaveta:

Para piezas tratadas térmicamente, se permiten desviaciones máximas del ancho de la ranura del eje según H11, y el ancho de la ranura del casquillo es D10.

La norma establece los siguientes campos de tolerancia para los tamaños de clave:

Anchos b – h9;

Alturas h (H2) - H21;

Diámetro D - H22.

El símbolo de las claves segmentarias consta de la palabra "Clave"; designaciones de ejecución (no se indica la versión 1); dimensiones de la sección b x h (H2); designaciones estándar.

Las cuñas se utilizan en uniones fijas cuando los requisitos para la alineación de las piezas que se conectan son bajos. Las dimensiones de las llaves de cuña y los chaveteros están estandarizadas por GOST 24068-80. La longitud de la ranura en el eje para una chaveta cónica del diseño 1 es igual a 2l; para otros diseños, la longitud de la ranura es igual a la longitud l de la chaveta incorporada.

Las desviaciones máximas de las dimensiones b, h, l para llaves de cuña son las mismas que para llaves prismáticas (GOST 23360-78). Según el ancho de la chaveta b, la norma establece conexiones a lo largo del ancho de la ranura del eje y el manguito utilizando campos de tolerancia D10. La longitud de la ranura del eje L es H15. Las desviaciones máximas de profundidad t1 y t2 corresponden a las desviaciones para chavetas paralelas. Limite las desviaciones del ángulo de inclinación del borde superior de la chaveta y la ranura ± AT10/2 según GOST 8908-81. Un ejemplo de símbolo para una llave de cuña, versión 2, con dimensiones b = 8 mm, h = 7 mm, l = 25 mm: Clave 2 - 8 x 7 x 25 GOST 24068-80.

La inspección de elementos de conexión con llave mediante instrumentos de medición universales resulta muy complicada debido a lo pequeño de sus dimensiones transversales. Por ello, los calibres son muy utilizados para controlarlos.

De acuerdo con el principio de Taylor, un calibre de paso para comprobar un orificio con chavetero es un eje con una chaveta igual a la longitud del chavetero o la longitud del chavetero. Este calibre proporciona un control integral de todos los tamaños, formas y ubicaciones de las superficies. El juego de medidores de bloqueo está diseñado para el control elemento por elemento e incluye un medidor de bloqueo para monitorear el orificio de centrado (un tapón liso de bloqueo de perfil total o parcial) y plantillas para el control de elemento por elemento. del ancho y profundidad del chavetero.

El calibre de paso para verificar un eje con chavetero es un prisma ("jinete") con una chaveta saliente igual a la longitud del chavetero o la longitud del chavetero. El juego de medidores sin paso está diseñado para el control elemento por elemento e incluye un soporte de calibre sin paso para monitorear las dimensiones de la superficie de centrado del eje y plantillas para el control elemento por elemento del ancho y la profundidad. del chavetero.

2.1.Tolerancias de rosca

La conexión entre un tornillo y una tuerca depende de la precisión de sus roscas. Todas las roscas aceptadas en ingeniería mecánica, con excepción de las roscas de tuberías, tienen espacios en la parte superior e inferior y, si se ejecutan correctamente Conexión roscada el tornillo y la tuerca están en contacto solo con sus lados (Fig. 167, a) Para el contacto completo de los lados del perfil de todas las vueltas de rosca involucradas en esta conexión, la principal importancia es la ejecución precisa (dentro de ciertos límites) de la dimensiones del diámetro medio de la rosca del tornillo y de la tuerca, el paso de esta rosca y el ángulo de su perfil. La precisión de los diámetros exterior e interior del tornillo y la tuerca es menos importante, ya que no hay contacto entre las superficies de la rosca a lo largo de estos diámetros.

Si el espacio a lo largo del diámetro medio es demasiado grande, el contacto de las vueltas del hilo se produce solo en un lado (Fig. 167, b). Si el juego a lo largo del diámetro medio es demasiado pequeño para atornillar piezas roscadas, una de las cuales tiene un paso de rosca incorrecto, es necesario que las vueltas de una de las piezas corten las vueltas de la otra. Por ejemplo, si el paso del tornillo es mayor de lo esperado o, como dicen, "estirado", entonces para conectar dicho tornillo con una tuerca con la rosca correcta, las vueltas de la tuerca deben cortar las vueltas de el tornillo (Fig. 167, V). Esto es obviamente imposible, y la atornillabilidad de estas piezas sólo puede lograrse reduciendo el diámetro medio del tornillo (Fig. 167, d) o aumentando el diámetro medio de las piezas roscadas, una de las cuales tiene un paso de rosca incorrecto; Es necesario que las vueltas de una de las piezas corten las vueltas de la otra. Por ejemplo, si el paso del tornillo es mayor de lo esperado o, como dicen, "estirado", entonces para conectar dicho tornillo con una tuerca con la rosca correcta, las vueltas de la tuerca deben cortar las vueltas de el tornillo (Fig. 167, V). Evidentemente, esto es imposible y la unión de estas piezas sólo puede lograrse reduciendo el diámetro medio del tornillo (Fig. 167, d) y o aumentando el diámetro medio de la tuerca. En este caso, puede ocurrir que sólo una vuelta exterior de la tuerca toque la vuelta correspondiente del tornillo y no a lo largo de toda su superficie lateral.

Del mismo modo, se puede asegurar la atornillabilidad de las roscas de las piezas si el ángulo del perfil de una de ellas o la posición de este perfil es incorrecto. Por ejemplo, si el ángulo del perfil del tornillo es menor de lo esperado, lo que excluye la posibilidad de atornillar el tornillo con la tuerca correcta (Fig. 167, d), luego, reduciendo el diámetro medio de este tornillo, estas piezas se pueden atornillar entre sí (Fig. 167, mi). En este caso, el contacto de la rosca y la tuerca se produce sólo a lo largo de las secciones superiores del lado del perfil de rosca y a lo largo de las secciones inferiores del perfil de rosca de tuerca.

Al reducir el diámetro medio de un tornillo con una posición de perfil incorrecta (Fig. 167, y) También es posible obtener la atornillabilidad de un tornillo determinado con una tuerca; sin embargo, incluso en este caso, la superficie de contacto de las roscas del tornillo y la tuerca puede ser insuficiente para una conexión roscada de alta calidad (Fig. 167, h).

Construcción de tolerancias de rosca. Las dificultades asociadas con la verificación del hilo que se está cortando surgen principalmente al medir su paso y perfil. De hecho, si los tres diámetros rosca exterior se puede verificar con suficiente precisión en la mayoría de los casos de la práctica utilizando micrómetros, luego para una verificación adecuada (precisión) del paso y el ángulo del perfil de la rosca, se requieren instrumentos de medición más complejos e incluso dispositivos. Por lo tanto, al fabricar piezas roscadas, las tolerancias se establecen únicamente para los diámetros de rosca; Los errores permitidos en el paso y el perfil se tienen en cuenta en la tolerancia del diámetro promedio porque, como se muestra arriba, los errores en el paso y el perfil siempre se pueden eliminar cambiando el diámetro promedio de una de las partes roscadas.

La tolerancia en el diámetro medio se establece de modo que, con pequeños errores en el paso o en el ángulo del perfil, el tornillo y la tuerca se atornillan entre sí sin comprometer la resistencia de la conexión roscada.

Las tolerancias en los diámetros exterior e interior del tornillo y la tuerca se asignan de manera que se obtenga un espacio entre la parte superior del perfil de la rosca del tornillo y la raíz correspondiente de la rosca de la tuerca.

Se supone que los valores numéricos de estas tolerancias son grandes y exceden aproximadamente el doble de las tolerancias para el diámetro promedio.

Tolerancias de roscas métricas y en pulgadas. Para roscas métricas con pasos grandes y pequeños para diámetros de 1 a 600 mm, según GOST 9253-59, se establecen tres clases de precisión: primera (cl./), segundo (Cl.2) y tercero (cl.3), y para roscas con paso fino también clase 2a (Cl.2a). Estas designaciones se indicaron en dibujos publicados anteriormente. En el nuevo GOST 16093-70, las clases de precisión se reemplazan por grados de precisión, a los que se les asignan las designaciones: h, gramo, mi Y d para pernos y norte Y GRAMO para nueces.

Para roscas en pulgadas y en tuberías, se establecen dos clases de precisión: la segunda (Cl.2) y tercero (Cl.3).

Tolerancias de roscas trapezoidales. Para roscas trapezoidales, se establecen tres clases de precisión, designadas: clase 1, cl. 2, clase 3, cl. Z H.

2.2. Tolerancia de tamaño. Campo de tolerancia

La tolerancia de tamaño es la diferencia entre los tamaños límite más grande y más pequeño o la diferencia algebraica entre las desviaciones superior e inferior. La tolerancia se indica como IT (tolerancia internacional) o TD - tolerancia del orificio y Td - tolerancia del eje.

La tolerancia de tamaño es siempre positiva. La tolerancia de tamaño expresa la extensión de las dimensiones reales que van desde las dimensiones límite más grandes hasta las más pequeñas; determina físicamente la magnitud del error oficialmente permitido en el tamaño real de un elemento de pieza durante su proceso de fabricación.

El campo de tolerancia es un campo limitado por desviaciones superiores e inferiores. El campo de tolerancia está determinado por el tamaño de la tolerancia y su posición con respecto al tamaño nominal. Con la misma tolerancia para el mismo tamaño nominal, pueden existir diferentes campos de tolerancia.

Para una representación gráfica de los campos de tolerancia, que permita comprender la relación entre las dimensiones nominales y máximas, las desviaciones máximas y la tolerancia, se ha introducido el concepto de línea cero.

La línea cero es la línea correspondiente al tamaño nominal, a partir de la cual se trazan las desviaciones máximas de las dimensiones al representar gráficamente los campos de tolerancia. Si la línea cero está ubicada horizontalmente, entonces, en una escala convencional, las desviaciones positivas se colocan hacia arriba y las desviaciones negativas hacia abajo. Si la línea cero está ubicada verticalmente, las desviaciones positivas se trazan a la derecha de la línea cero.

Los campos de tolerancia de agujeros y ejes pueden ocupar diferentes ubicaciones con respecto a la línea cero, lo cual es necesario para crear diferentes ajustes.

Existe una distinción entre el principio y el final del campo de tolerancia. El comienzo del campo de tolerancia es el límite que corresponde al mayor volumen de la pieza y permite distinguir las piezas adecuadas de las piezas no adecuadas corregibles. El final de la zona de tolerancia es el límite que corresponde al menor volumen de la pieza y nos permite distinguir las piezas adecuadas de las irreparables e inadecuadas.

Para los agujeros, el comienzo del campo de tolerancia está determinado por la línea correspondiente a la desviación inferior, el final del campo de tolerancia por la línea correspondiente a la desviación superior. Para los ejes, el comienzo del campo de tolerancia está determinado por la línea correspondiente a la desviación superior, el final del campo de tolerancia, por la línea correspondiente a la desviación inferior.

2.3. Formación de tolerancia y campos de aterrizaje.

El campo de tolerancia está formado por una combinación de una de las relaciones principales con tolerancia para una de las calificaciones, por lo tanto el símbolo del campo de tolerancia consta del símbolo de la desviación principal (letra) y el número de la calificación.

Los campos de tolerancia preferidos los proporcionan las herramientas de corte y los calibres según una serie normal de números, y los recomendados los proporcionan únicamente los calibres. Los campos de tolerancia adicionales son campos de aplicación limitada y se utilizan cuando el uso de los campos de tolerancia principales no permite cumplir los requisitos del producto.

La PESD prevé todos los grupos de ajustes: con autorización, de interferencia y transitorios. Las plantaciones no tienen nombres que reflejen propiedades estructurales, tecnológicas u operativas, sino que se presentan únicamente en simbolos Campos de tolerancia combinados del agujero y del eje.

Los accesorios se utilizan normalmente en un sistema de orificios (preferiblemente) o en un sistema de eje.

Todos los ajustes en el sistema de agujeros para las dimensiones nominales dadas de las parejas y sus calidades están formados por los campos de tolerancia de los agujeros con desviaciones básicas constantes y sin desviaciones básicas diferentes de los ejes.

Para ajustes con un espacio en el sistema, los orificios se utilizan de acuerdo con las tolerancias del eje con las principales desviaciones de a hasta h inclusive.

Para ajustes de transición en el sistema de agujeros no se utilizan tolerancias de eje con las desviaciones principales k, t, p.

Para ajustes de interferencia en el sistema de agujeros se seleccionan campos de inicio de eje con desviaciones principales de p a zc.

Para ajustes en el sistema de ejes para tamaños nominales y calidades de acoplamiento determinados, se utilizan campos de tolerancia con desviaciones principales h constantes del eje y diferentes desviaciones principales de los orificios.

Para ajustes de holgura en el sistema de ejes se seleccionan campos de tolerancia de orificios con desviaciones principales de A a H inclusive.

Para ajustes de transición en el sistema de ejes se utilizan campos hasta las aberturas de los orificios con las desviaciones principales Js, K, M, N.

Para el rango de 1 a 500 mm, se identifican 69 ajustes recomendados en el sistema de orificios, de los cuales 17 son los preferidos, y en el sistema de eje hay 59 ajustes recomendados, incluidos 11 preferidos.

Capítulo 3. Sistemas de tolerancia y aterrizaje.

Teniendo en cuenta la experiencia de uso y los requisitos de los sistemas de tolerancia nacionales, la PESD consta de dos sistemas iguales de tolerancias y ajustes: el sistema de agujeros y el sistema de eje.

La identificación de los sistemas nombrados de tolerancias y aterrizajes se debe a la diferencia en los métodos para formar aterrizajes.

Sistema de orificios: un sistema de tolerancias y ajustes en el que las dimensiones máximas de los orificios para todos los ajustes para un tamaño nominal determinado dH de mate y calidad permanecen constantes, y los ajustes requeridos se logran cambiando las dimensiones máximas del eje.

El sistema de eje es un sistema de tolerancias y ajustes en el que las dimensiones máximas del eje para todos los ajustes para un tamaño y calidad de acoplamiento nominal determinados permanecen constantes, y los ajustes requeridos se logran cambiando las dimensiones máximas del orificio.

El sistema de agujeros tiene una aplicación más amplia en comparación con el sistema de eje, lo que se debe a sus ventajas técnicas y económicas en la etapa de desarrollo del diseño. Para procesar agujeros de diferentes tamaños, es necesario disponer de diferentes kits. herramientas de corte(brocas, avellanadores, escariadores, brochas, etc.), y los ejes, independientemente de su tamaño, se procesan con la misma fresa o muela. Por lo tanto, el sistema de agujeros requiere costos de producción significativamente más bajos tanto en el proceso de procesamiento experimental del emparejamiento como en condiciones de producción en masa o a gran escala.

El sistema de ejes es preferible al sistema de orificios, cuando los ejes no requieren un procesamiento de marcado adicional, pero pueden ensamblarse después de los llamados procesos tecnológicos en blanco.

El sistema de eje también se utiliza en los casos en que el sistema de orificios no permite realizar las conexiones requeridas con determinadas soluciones de diseño.

Al elegir un sistema de aterrizaje, es necesario tener en cuenta las tolerancias para piezas y componentes estándar de productos: en rodamientos de bolas y de rodillos, el ajuste del aro interior al eje se realiza en el sistema de orificios, y el ajuste de el anillo exterior en el cuerpo del producto está en el sistema de eje.

Una pieza cuyas dimensiones no cambian para todos los ajustes, con tamaño y calidad nominales sin cambios, generalmente se denomina pieza principal.

De acuerdo con el patrón de formación de ajustes, en el sistema de agujeros la parte principal es el agujero, y en el sistema de eje la parte principal es el eje.

El eje principal es un eje cuya desviación superior es cero.

El agujero principal es un agujero cuya desviación inferior es cero.

Así, en el sistema de agujeros las partes no principales serán ejes, en el sistema de ejes, agujeros.

La ubicación de los campos de tolerancia de las piezas principales debe ser constante e independiente de la ubicación de los campos de tolerancia de las piezas no principales. Dependiendo de la ubicación del campo de tolerancia de la parte principal con respecto al tamaño nominal de la pareja, se distinguen sistemas de tolerancia extremadamente asimétricos y simétricos.

ESDP es un sistema de tolerancia extremadamente asimétrico, en el que la tolerancia se establece "en el cuerpo" de la pieza, es decir, más - en la dirección de aumentar el tamaño del nominal para el orificio principal y menos - en la dirección de disminuir el tamaño del nominal para el eje principal.

Los sistemas de tolerancia y ajuste extremadamente asimétricos tienen algunas ventajas económicas sobre los sistemas simétricos, lo que se asocia con el suministro de piezas principales con calibres extremos.

También cabe señalar que en algunos casos se utilizan ajustes no sistémicos, es decir, el orificio se realiza en el sistema de eje y el eje se realiza en el sistema de orificios. En particular, se utiliza un ajuste sin sistema para los lados de uniones estriadas rectas.

3.1 Disposición de los campos de tolerancia para interfaces estándar

1 Conexión cilíndrica lisa

Parámetro	Significado









Td = dmáx - dmín = es – ei =
TD = Dmáx – Dmín = ES - EI =
Smáx = Dmáx - dmín =
Smín= Dmín – dmáx =
Scp = (Smáx + Smín) / 2 =
TS= Smáx – Smín =
Naturaleza del emparejamiento
Sistema de aterrizaje	Orificio principal

Parámetro	Significado









Td = dmáx - dmín = es – ei =
TD = Dmáx – Dmín = ES - EI =
Nmín = dmín - Dmáx
Nmáx = dmáx - Dmín
Ncp = (Nmáx + Nmín) / 2 =
TN = Nmáx – Nmín =
Naturaleza del emparejamiento
Sistema de aterrizaje	Eje principal

Parámetro	Significado









Td = dmáx - dmín = es – ei =
TD = Dmáx – Dmín = ES - EI =
Smáx = Dmáx - dmín =
Nmáx = dmáx - Dmín =
Scp = (Smáx + Smín) / 2 =
TS = Smáx – Smín =
Naturaleza del emparejamiento	Transicional
Sistema de aterrizaje	Orificio principal

Para un ajuste combinado, determinamos la probabilidad de formación de ajustes de interferencia y ajustes de holgura. Realizaremos el cálculo en la siguiente secuencia.

Calculemos la desviación estándar de la brecha (preferencia), µm

definamos el límite de integración

valor de tabla de la función Ф(z)= 0,32894

Probabilidad de interferencia en unidades relativas

P N " = 0,5 + Ф(z) = 0,5 + 0,32894 = 0,82894

Probabilidad de tensión en porcentaje.

P N = P N " x 100% = 0,82894*100%= 82,894%

Probabilidad de liquidación en unidades relativas

P Z "= 1 – P N = 1 - 0,82894 = 0,17106

Probabilidad de brecha en porcentaje

P Z = P Z "x 100% = 0,17103*100% = 17,103%

Lista de literatura usada

1. Korotkov V.P., Taits B.A. “Fundamentos de metrología y teoría de la precisión de los dispositivos de medición”. M.: Editorial de normas, 1978. 351 p.

2. A. I. Yakushev, L. N. Vorontsov, N. M. Fedotov. “Intercambiabilidad, estandarización y medidas técnicas”: – 6ª ed., revisada. y adicional – M.: Ingeniería mecánica, 1986. – 352 p., ill.

3. V. V. Boytsova "Fundamentos de la estandarización en ingeniería mecánica". M.: Editorial de normas. 1983. 263 pág.

4. Kozlovsky N.S., Vinogradov A.N. Conceptos básicos de estandarización, tolerancias, ajustes y medidas técnicas. M., “Ingeniería Mecánica”, 1979

5. Tolerancias y ajustes. Directorio. Ed. ENFERMEDAD VENÉREA. Myagkov. T.1 y 2.L., “Ingeniería Mecánica”, 1978

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