Disposición de piedra triturada (cimentación) de carreteras por el método de impregnación con betún. Verter la base de la carretera con betún Verter la base de piedra triturada con betún

Para realizar trabajos de aislamiento, recomendamos utilizar este método para "asegurar" los pisos del sótano o sótano, así como superficies de carreteras... Para hacer esto, deberá comprar betún y piedra triturada. Más adelante en el artículo te contaremos más sobre esta técnica y sus matices.

Descripción de la tecnología

Este trabajo se lleva a cabo en la primera etapa de la construcción del edificio. Echemos un vistazo más de cerca a todas las operaciones:

Condiciones de la operación

De acuerdo con SNiP 3.04.01-87 - "Trabajos de acabado y aislamiento":

• Temperatura del aire a partir de 5 ° C a nivel del suelo y solo después de colocar los escombros;
• La impregnación de betún caliente debe realizarse vertiendo sobre toda el área uniformemente en tres capas;
• El consumo debe ser de 6 a 8 litros por metro cuadrado para la primera capa, para la segunda y tercera capas, de 2,5 a 3 litros por metro cuadrado. El número de grados de resina de montaña caliente varía de 150 a 170 grados.

Estos dos materiales, unidos entre sí, proporcionan un excelente rendimiento de impermeabilización. Lo siguiente es llenar mezcla de concreto - Se forma la base de la habitación. Es importante calcular claramente el consumo por 1m2 de piedra triturada y realizar el proceso estrictamente de acuerdo con GOST.

Consumo de betún para verter piedra triturada

De acuerdo con SNiP 3.06.03-85 - Cláusula 10.17 "Carreteras", el embotellado se lleva a cabo en la siguiente proporción:

• sobre una base de piedra triturada - 0,8 l / m2;
• sobre una superficie fresada - 0,5 l / m2;
• entre capas pavimento de hormigón asfáltico - 0,3 l / m2.

Entonces, en orden, la información está confirmada por los informes de prueba de los principales fabricantes de concreto de poliestireno, hice una conclusión al final del comentario. RESISTENCIA AL AGUA e HIGROSCOPICIDAD Esta es la propiedad más importante de cualquier material de construcción, especialmente en áreas con alta humedad. Cuanto mayor sea la resistencia a la humedad del material, más duradero, estable y cálido será. El hormigón de poliestireno no absorbe más del 6% de humedad de la atmósfera, puede estar debajo aire libre tiempo casi ilimitado. RESISTENCIA Debido a la superresistente matriz de cemento-poliestireno, el hormigón de poliestireno tiene características de resistencia únicas. Este material es tan fuerte que una caída desde la altura de un edificio de cinco pisos no causará daños significativos al bloque. RESISTENCIA AL FUEGO El hormigón de poliestireno no se quema, es capaz de soportar las grandes temperaturas provocadas por el fuego, debido a su coeficiente único de conductividad térmica, no permite que el calor penetre profundamente en la pared. Clase de inflamabilidad NG. Clase de resistencia al fuego EI180. DURABILIDAD La vida útil de una casa de hormigón de poliestireno es de al menos 100 años. Con los años, la resistencia del hormigón de poliestireno solo aumenta. RESISTENCIA A LAS HELADAS Las pruebas de resistencia a las heladas y la amplitud de las fluctuaciones de temperatura de + 75 ° C a - 30 ° C se llevaron a cabo en 150 ciclos de congelación-descongelación sin pérdida de integridad y capacidad de aislamiento térmico. AISLAMIENTO TÉRMICO Desde hace mucho tiempo se reconoce que el poliestireno (poliestireno) es el mejor aislante térmico del mundo, ¡es incluso más cálido que la madera! Una casa hecha de hormigón de poliestireno no requiere aislamiento: es fresca en verano y cálida en invierno. AISLAMIENTO DE RUIDO El hormigón de poliestireno proporciona la mejor tasa de absorción de ruido, 18-20 cm atenúa el sonido desde 70 decibeles. Por eso, en una casa de hormigón poliestireno hay un confort especial: los ruidos de la calle y del interior de las habitaciones y baños vecinos no molestan. ECONOMÍA Coste metro cuadrado la pared terminada es más barata que otros materiales. A expensas de nivel alto Para preservar el calor, las paredes de hormigón de poliestireno se pueden levantar un 25% más delgadas que con materiales alternativos (hormigón celular y hormigón celular) y 4 veces más delgadas que las de ladrillo. El ahorro en el espesor de la pared conduce a un ahorro general en la construcción de la caja (cimientos, techo y paredes) hasta en un 50%. En este caso, la calidad de la casa será aún mayor y la casa en sí será más cálida. RESISTENCIA SÍSMICA Resistencia sísmica 9-12 puntos. El hormigón de poliestireno no solo tiene resistencia a la compresión, sino también la mayor resistencia a la tracción y a la flexión. Por lo tanto, el hormigón de poliestireno se considera el material más fiable y resistente a los terremotos. LIGEREZA El bloque de gran tamaño 200x300x600 mm no supera el peso de 17 kg, lo que facilita el trabajo de un albañil y reduce el tiempo de colocación de muros: reemplaza 20 ladrillos en volumen, y es casi tres veces más liviano. ANTISEPTICIDAD El aditivo utilizado en la fabricación de hormigón de poliestireno no permite que insectos, roedores entren en las paredes, previene la formación de moho y hongos, que impacto negativo para la salud. PERMISO DE VAPOR Las paredes de hormigón de poliestireno "respiran" de manera similar a las paredes de madera, y no hay peligro de condensación y anegamiento para ellas. Esto proporciona un ambiente confortable en casas de hormigón de poliestireno. PLASTICIDAD La plasticidad es el único material de hormigón celular, permitiendo realizar dinteles de ventanas y puertas, su resistencia a la flexión es del 50-60% de la resistencia a la compresión, para el hormigón este parámetro es del 9-11%. RESISTENCIA AL AGRIETAMIENTO El hormigón de poliestireno, debido a su elasticidad, es increíblemente resistente al agrietamiento. Esto garantiza una preservación a largo plazo de la decoración interior y la durabilidad de toda la casa. TECNOLOGÍA Alta velocidad de montaje de estructuras de muros debido a la ligereza y cómoda geometría de los bloques. Fácil de aserrar y ranurar, la posibilidad de dar material de construcción cualquier forma geométrica. MEDIOAMBIENTAL El Código Internacional de la Construcción (IRC) clasifica al poliestireno como uno de los materiales aislantes más eficientes energéticamente y respetuosos con el medio ambiente. Por lo tanto, el hormigón de poliestireno tiene muchas ventajas innegables sobre materiales como el hormigón de arcilla expandida, el hormigón celular autoclavado y no autoclavado, el hormigón celular, el hormigón de madera, etc. Las desventajas del hormigón de poliestireno se manifiestan solo con la elección incorrecta de su marca y la violación de la tecnología de mampostería y la preparación para decoración de interiores... Mayo con certeza absoluta decir que no hay una sola ventaja significativa de materiales como el hormigón celular y el hormigón celular sobre el hormigón de poliestireno. Al mismo tiempo, el hormigón de poliestireno los supera significativamente en características clave.

La impregnación es un proceso tecnológico para la construcción o restauración de un tipo ligero mejorado de superficie de carretera mediante la colocación secuencial capa por capa y la compactación de materiales pétreos (piedra triturada, grava de diferentes tamaños) con la división de la capa base y su impregnación. con aglutinantes orgánicos. Dependiendo del grosor de la capa estructural, la impregnación se lleva a cabo a una profundidad de 4 a 10 cm. La impregnación con una profundidad de 4 a 7 cm a menudo se denomina semiimpregnación.

Los revestimientos según el método de impregnación se disponen principalmente de piedra triturada de rocas ígneas de grado no inferior a 800 o grados sedimentarios y metamórficos no inferiores a 600. Para las bases, se utiliza piedra triturada de grado no inferior a 600. Piedra triturada (grava) debe cumplir con los requisitos de las razas GOST 8267-93 "para trabajos de construcción... Condiciones técnicas ".

Para la impregnación, se usa piedra triturada, dividida en fracciones, por ejemplo, 40-70, 20-40, 10-20 (o 15-20), 5-10 (o 3-10) mm de tamaño. Si la profundidad de impregnación es inferior a 8 cm, no se utiliza la primera fracción (40-70 mm). La última fracción, la más pequeña, destinada a la capa protectora, no se utiliza al construir las bases.

El volumen de piedra triturada de la fracción principal (primera) que mide 40-70 mm o 20-40 mm debe determinarse teniendo en cuenta el coeficiente 0,9 para el espesor de diseño de la capa estructural y aumentando este volumen en 1,25 veces por compactación. El volumen de cada fracción posterior de piedra triturada se considera igual a 0,9-1,2 m 3 por 100 m 2 de base o revestimiento.

Los aglutinantes orgánicos viscosos con una profundidad de penetración de la aguja de 90 a 200 × 0,1 mm o emulsiones bituminosas de las clases EBK-2, EBK-3 y EBA-2 se utilizan como aglutinantes para la impregnación.

Los aglutinantes utilizados para la impregnación deben resistir las pruebas de resistencia al agua de la película de acuerdo con el cambio No. 2 a GOST 12801-98. Si es necesario, para mejorar la adhesión del betún a la superficie de la piedra triturada, se introducen los tensioactivos adecuados en el betún.

El consumo de un aglutinante viscoso y una emulsión en términos de betún se considera igual a 1.0-1.1 l / m 2 por cada centímetro de espesor de capa. Cuando se usa una emulsión, la concentración de betún en ella es del 50-55% cuando se usa piedra caliza triturada y del 55-60% cuando se usa granito triturado.

Los revestimientos y bases mediante el método de impregnación se colocan principalmente en la estación cálida en ausencia de lluvia y la temperatura del aire en primavera y verano no es inferior a 5 ° C, en otoño no inferior a 10 ° C. La secuencia de trabajo al organizar revestimientos y bases de piedra triturada mediante el método de impregnación (semiimpregnación) se muestra en la tabla. 1 y 2.

tabla 1

La secuencia de trabajo en la construcción de revestimientos y cimentaciones con un espesor de 8-10 cm.

Tabla 2

La secuencia de trabajo en la construcción de revestimientos y cimentaciones con un espesor de 5-7 cm.

La piedra triturada se distribuye con un distribuidor mecánico, el ligante se vierte con distribuidores de asfalto. En casos excepcionales, se puede utilizar una motoniveladora para distribuir la fracción principal de piedra triturada.

La longitud de la sección procesada simultáneamente (la longitud de la empuñadura) se asigna para completar todo el ciclo de trabajo en un día, o al menos para distribuir y compactar la primera fracción de acuñación de piedra triturada.

La fracción principal de piedra triturada se distribuye uniformemente en todo el ancho de la calzada, observando la uniformidad y el perfil transversal requeridos. En algunos casos, por ejemplo, si es imposible garantizar un desvío del sitio en construcción, se permite colocar el revestimiento alternativamente a lo largo de las mitades de la calzada.

La piedra triturada distribuida se compacta primero con rodillos ligeros (5-6 toneladas) en 2-3 pasadas a lo largo de una pista, comenzando desde el borde de la calzada. Luego se continúa la compactación con rodillos pesados \u200b\u200b(10-12 toneladas). Para evitar el aplastamiento, la piedra triturada de baja resistencia (grado 600) se compacta solo con rodillos ligeros que pesen hasta 6 Tn. Al compactar, asegúrese de que no se produzca piedra triturada.

El número de pasadas del rodillo a lo largo de una pista se establece mediante una compactación de prueba. Durante la compactación, la densidad de la superficie y la sección transversal se controlan constantemente mediante una barra transversal y plantillas. Todas las irregularidades deben eliminarse al comienzo de la compactación. La piedra triturada, por regla general, se compacta sin regar. Cuando la temperatura del aire es superior a 20 ° C, se aconseja regar piedra triturada de baja resistencia a razón de 8-10 litros de agua por 1 m 2 de superficie. Después de la compactación de la fracción principal, se vierte el aglutinante, mientras que la emulsión se puede verter sobre piedra triturada húmeda y betún, solo después de que se haya secado.

La temperatura del aglutinante con una profundidad de penetración de la aguja de 130 a 200 × 0,1 mm debe ser de 110-130 ° C; un aglutinante con una profundidad de penetración de la aguja de 90 a 130 × 0,1 mm debe calentarse a 130-150 ° C. Las emulsiones, por regla general, se usan sin calentar, sin embargo, cuando la temperatura del aire es inferior a 10 ° C, deben usarse tibias (con una temperatura de 40-50 ° C).

El aglomerante se puede verter en todo el ancho de la calzada o en la mitad de la misma, que debe verterse uniformemente, sin huecos.

Antes de que el aglomerante caliente vertido se enfríe, la siguiente fracción de piedra triturada se esparce con un distribuidor mecánico para rellenar los poros entre las piedras trituradas de la fracción principal, sin formar una capa independiente. Los distribuidores mecánicos se mueven sobre la piedra triturada.

Después de la distribución, la piedra triturada se compacta con rodillos en 5-7 pasadas a lo largo de una pista cuando se usa una fracción de acuñamiento y en 3-4 pasadas con dos fracciones de acuñamiento. La piedra triturada de rocas fuertes se compacta con rodillos pesados \u200b\u200by de poca resistencia, primero con los ligeros y luego con los pesados.

Habiendo compactado la fracción de acuñamiento, se coloca una estera de cierre sobre el revestimiento. Para ello, se vierte el aglomerante y, antes de que se enfríe, se distribuye piedra triturada en tamaño 5 (3) -10 o 5 (3) -15 mm y se compacta con 3-4 pasadas de un rodillo que pesa 6-8 toneladas. En el proceso de compactación de la última fracción de piedra triturada, se continúa barriendo con escobas duras, llenando los poros restantes. La superficie del pavimento después de la distribución y compactación de la última fracción de piedra triturada debe ser densa.

Cuando use emulsiones de betún como aglutinante, coloque una capa protectora en el revestimiento de la última fracción más fina de piedra triturada y también coloque una capa de revestimiento en la base preparada en 3-5 días para garantizar la evaporación del agua de las capas subyacentes.

Durante el reparto y compactación de las fracciones de acuñamiento y arrastre, se sigue controlando la planitud y perfil transversal de la superficie, al tiempo que se eliminan las desviaciones de los requisitos establecidos. La uniformidad se evalúa por el tamaño de los espacios debajo del riel de tres metros. Los espacios debajo del riel no deben ser más de 10 mm.

Mientras se dispensa el aglutinante, el autoaspirador debe moverse a una velocidad constante. Al verter el aglutinante alternativamente en una y la otra mitad de la calzada, es necesario garantizar el emparejamiento correcto de ambas mitades. Para esto, una tira de aglutinante derramado en el borde interior con un ancho de 10-15 cm no se cubre con piedra triturada. Al verter el aglutinante, se esparce piedra triturada en la segunda mitad, capturando la tira descubierta restante en la primera mitad.

Para evitar la aparición de irregularidades debido al exceso de aglutinante, las juntas transversales de las áreas adyacentes no deben superponerse al verter el aglutinante. Para esto, el extremo de la sección de acoplamiento terminada se cubre con papel, papel para techos durante 2-3 m. El esparcidor de asfalto debe tomar la velocidad establecida antes de acercarse al extremo cerrado de la sección terminada. Durante el paso del autoaspirador por un lugar cerrado, se abren las boquillas del tubo de distribución. El consumo de aglutinante está regulado de antemano.

Durante la construcción de revestimientos y cimentaciones por el método de impregnación, se controla la calidad de la piedra triturada y aglomerantes, sus tasas de consumo, la temperatura de los aglutinantes y la calidad de compactación. El grado de compactación de las capas dispuestas por el método de impregnación se verifica mediante una prueba de funcionamiento de un rodillo con una masa de 10-13 toneladas, mientras que no debe haber movimiento de piedra triturada o formación de ondas frente al rodillo de el rodillo.

Después de terminar los trabajos en el dispositivo de recubrimientos por el método de impregnación (semiimpregnación) dentro de los 20-25 días, es necesario regular el movimiento, asegurando la formación uniforme y la compactación del recubrimiento en todo el ancho; si es necesario, compacte el revestimiento con rodillos para crear superficie plana; barrer los escombros esparcidos por los coches que pasan con una escoba; espolvorear con grava fina las zonas donde hay exceso de ligante.

Durante la formación del revestimiento, pueden producirse escamas del revestimiento, aflojamiento local, formación retardada, baches; tales defectos deben eliminarse. Los pequeños baches que aparecieron durante la formación del revestimiento se limpian de polvo y suciedad, se riegan con betún o emulsión (0,8-1,2 l / m 2), se rocían con grava fina en la cantidad necesaria para rellenar los baches y se compactan.

Emulsión bituminosa. Procesamiento, impregnación, imprimación. Precio RUB 11 m2. (EBA-2). Refuerzo de capas de pavimento. Material ecológico moderno para obras viales.

EBA-2 es un material insustituible, moderno y ecológico para la construcción y reparación de carreteras. La aplicación más común de la emulsión bituminosa es la impermeabilización de cimientos, el procesamiento de asfalto y el procesamiento. La emulsión bituminosa para carreteras es un líquido marrón de baja viscosidad. Todo el mundo sabe que la superficie de la carretera gana su resistencia final a medida que la mezcla se enfría. Alternativamente, el betún se diluye con solventes de petróleo (queroseno) hasta que se vuelve líquido y la resistencia final del material se logra solo por evaporación del solvente. En este caso, la emulsión bituminosa proporciona un enfoque alternativo mediante el cual el bitumen se licua dispersándolo en agua.
Las emulsiones bituminosas se pueden utilizar con materiales pétreos húmedos y fríos, y debido a esto, se produce el proceso final de "endurecimiento" del material de la carretera, cuando la emulsión se desintegra - vuelve a la fase continua de betún - el agua desaparece. En otras palabras, la emulsión bituminosa se utiliza como aglutinante que proporciona condiciones cómodas para el tratamiento de superficies de carreteras. Se utiliza para diferentes tipos revestimientos: asfalto, piedra triturada y hormigón. La emulsión bituminosa se divide en dos tipos: aniónica (EBA) y catiónica (EBC). La principal diferencia entre los tipos de emulsiones anteriores es la interacción con los materiales procesados.