Cómo determinar la profundidad de corte al perforar. Elementos del modo de corte al perforar. Seleccionar una herramienta de corte
Modo de corte Es un conjunto de elementos que determinan las condiciones para el proceso de corte.
Los elementos del modo de corte incluyen: profundidad de corte, entrada, periodo de persistencia herramienta para cortar, Velocidad cortante, eje de velocidad, fuerza Y fuerza corte
Al diseñar procesos tecnológicos mecanizado o herramientas de corte, existe la necesidad de determinar y asignar elementos del modo de corte. La práctica doméstica del mecanizado ha acumulado una gran cantidad de material normativo y de referencia, con el que se puede asignar cualquier modo de corte para cualquier tipo de mecanizado. Sin embargo, el método tabular para asignar modos de corte es muy engorroso, ya que requiere el análisis de una gran cantidad de información de referencia. Además, todos los parámetros operativos están interconectados y cuando al menos uno de ellos cambia, los demás cambian automáticamente, lo que complica aún más el proceso de asignación de condiciones de corte.
El método analítico (de cálculo) para determinar el modo de corte requiere menos mano de obra y es más preferible en el diseño educativo de procesos tecnológicos de corte mecánico. Se trata de determinar, mediante fórmulas empíricas, la velocidad, las fuerzas y la potencia de corte en función de los valores seleccionados de profundidad de corte y avance.
Para realizar cálculos es necesario tener los datos del pasaporte de la máquina seleccionada, es decir, los valores de los avances y las velocidades del husillo, la potencia del motor eléctrico de movimiento principal. En ausencia de datos de pasaporte, el cálculo se realiza aproximadamente con los avances y velocidades del husillo que se indican en la literatura de referencia.Seleccionar una herramienta de corte
Se debe comenzar con un análisis de la rugosidad superficial de la pieza especificada en el dibujo. Dependiendo del parámetro de rugosidad, se selecciona un método de procesamiento de una superficie determinada, que corresponde a su herramienta de corte específica. En mesa La Figura 1 muestra la dependencia de la rugosidad de la superficie en varios métodos Procesando.
La elección del material de la herramienta es de gran importancia para calcular las condiciones de corte. Al elegirlo, uno debe guiarse por las recomendaciones de la tabla. 2. Para métodos finos (acabado) de procesamiento de materiales con altas velocidades de corte (más de 500 m/min), se recomienda el uso de materiales de herramienta súper duros.
Los más comunes son los materiales a base de nitruro de boro cúbico.
Selección y asignación de profundidad de corte.
Arroz. 1. Esquema para determinar la profundidad de corte durante el torneado.
La profundidad de corte es la distancia entre las superficies mecanizadas y mecanizadas, medida a lo largo de la normal a esta última.
Para los métodos de procesamiento de desbaste, se prescribe siempre que sea posible. profundidad máxima corte t, igual a la totalidad del subsidio o a la mayor parte del mismo. Al terminar de cortar, el margen se corta en dos o más pasadas. En cada pasada posterior, se debe asignar una profundidad de corte menor que en la anterior. La profundidad de la última pasada se determina en función de los requisitos de precisión y rugosidad de la superficie mecanizada.
desbaste t >2 ;
semiacabado y acabado t = 2,0 - 0,5;
tratamiento de acabado (3,2 µm i R a > 0,8 µm) t = 0,5 - 0,1.
Al mecanizar agujeros con una herramienta de corte axial, seleccione el avance recomendado que esté permitido según la resistencia de la herramienta (
Al perforar, la herramienta de corte-broca 1 (Fig. 181, a) recibe simultáneamente rotación a una velocidad v y movimiento de traslación a lo largo del eje, es decir, avance S. La pieza de trabajo 2 en este caso está fija.
Los principales elementos de corte al perforar son: velocidad v y profundidad de corte t, avance S, espesor a y ancho de viruta b (Fig. 181, b).
Arroz. 181. Movimientos de la herramienta al perforar (a) en elementos cortantes (b)
La velocidad de corte v es el camino recorrido por unidad de tiempo por el punto del filo más alejado del eje de la broca.
La velocidad de corte se selecciona en función del avance, el diámetro de la broca, su durabilidad y el material de la pieza de trabajo. Estos datos se proporcionan en libros de referencia especiales.
La velocidad de corte se calcula mediante la fórmula:
donde π es un número constante igual a 3, 14;
n es el número especificado de revoluciones por minuto del husillo (herramienta);
D es el diámetro de la herramienta de corte, mm.
La durabilidad de la herramienta de corte, es decir, el tiempo de funcionamiento continuo entre dos afilados, depende de la velocidad de corte. Cuanto mayor es la velocidad de corte, más calor se genera durante la formación de la viruta y más rápido se desafila el filo.
Según la velocidad de corte encontrada, el número de revoluciones del husillo de la máquina se calcula mediante la fórmula:
que se ajusta según los datos cinemáticos de la máquina.
Avance S es la cantidad de movimiento de una herramienta o pieza de corte a lo largo del eje de rotación por revolución.
Dado que la broca tiene dos filos de corte, el avance por cada uno de ellos es
La elección correcta del pienso tiene gran importancia para mayor durabilidad de la herramienta de corte. Siempre es más rentable trabajar con un avance elevado y una velocidad de corte menor, en este caso la broca se desgasta más lentamente. Sin embargo, al perforar orificios de diámetro pequeño, la velocidad de avance está limitada por la resistencia de la broca. A medida que aumenta el diámetro de la broca, aumenta su resistencia, permitiendo aumentar el avance; Cabe señalar que el aumento del avance está limitado por la fuerza de la máquina.
Al elegir los modos de corte, en primer lugar, se selecciona el avance más alto dependiendo de la calidad de la superficie mecanizada, la resistencia del taladro y de la máquina y otros factores (según las tablas proporcionadas en los libros de referencia) y se ajusta según la cinemática. datos de la máquina (se toma el más cercano más pequeño), y luego se establece la velocidad máxima de corte, a la que la vida útil de la herramienta entre reafilados será mayor.
Los modos de perforación según el diámetro del orificio, el material a procesar, el material de la broca y otros factores se detallan en los libros de referencia.
Preparación y configuración de la máquina.
Antes de comenzar a trabajar en taladro En primer lugar, es necesario verificar el estado de funcionamiento de su conexión a tierra, limpiar la mesa, el orificio del husillo, verificar la presencia de una protección, verificar la rotación en vacío, el movimiento axial del husillo y el funcionamiento del mecanismo de alimentación, y asegurar el mesa.
La preparación de la máquina para su funcionamiento consiste en instalar y asegurar la herramienta y pieza de corte y determinar el modo de corte (velocidad y avance).
La broca se selecciona de acuerdo con el diámetro del orificio especificado y según el material a procesar.
Al elegir el diámetro del taladro, debe recordarse que cuando se trabaja con un taladro, como resultado del golpe, el diámetro del orificio es ligeramente mayor que el del taladro. Valores medios de desarrollo del pozo:
En algunos casos, la precisión de la perforación se puede aumentar ajustando cuidadosamente la máquina, afilando adecuadamente el taladro o usando una funda de plantilla.
Dependiendo del vástago de la broca, cilíndrico o cónico, seleccione un portabrocas o el casquillo adaptador correspondiente.
Según la forma y el tamaño de la pieza de trabajo, se selecciona uno u otro dispositivo para asegurarla durante la perforación.
Antes de instalar el mandril o el manguito adaptador, se deben limpiar tanto el vástago como el orificio del husillo. No limpie el eje mientras esté girando.
La broca se introduce en el orificio del husillo con un ligero empujón de la mano. Al instalar un taladro en un portabrocas, debe asegurarse de que el vástago del taladro descanse contra la parte inferior del portabrocas; de lo contrario, el taladro podría moverse a lo largo de su eje durante el funcionamiento. Luego instale el dispositivo o pieza sobre la mesa de la máquina, habiendo limpiado previamente tanto la superficie de la mesa como el plano de empuje del dispositivo o la pieza en sí.
Si es necesario perforar un orificio pasante, para evitar daños a la mesa, coloque una almohadilla debajo de la pieza (si la mesa no tiene un orificio).
Conociendo el diámetro y el material de la broca, así como el material de la pieza de trabajo, se configura la máquina a un determinado número de revoluciones y avance.
El procedimiento para configurar una máquina para un cierto número de revoluciones y avance depende del diseño de la máquina. En algunas máquinas, esto se hace transfiriendo la correa de una etapa de polea a otra o cambiando de marcha en la caja de cambios y la caja de alimentación usando las manijas. Muchas máquinas, especialmente aquellas diseñadas para perforar orificios de pequeño diámetro, no tienen avance mecánico y el movimiento del taladro en dichas máquinas se realiza manualmente.
Para aumentar la durabilidad de la herramienta de corte y obtener una superficie limpia del orificio al perforar metales y aleaciones, se deben utilizar refrigerantes.
La elección de los refrigerantes depende del grado del metal y la aleación que se procesa:
La elección incorrecta del modo de corte, el afilado incorrecto de la broca, la perforación sin enfriamiento provocan un desgaste prematuro de la broca y son causa de defectos (Tabla 2).
Tabla 2
Causas de los problemas de perforación y cómo solucionarlos.
Trabajo de laboratorio No. 6.
Cálculo de las condiciones de corte al perforar.
Objetivo del trabajo: aprenda a calcular las condiciones de corte más óptimas al perforar utilizando fórmulas analíticas.
1. Profundidad de cortet , mm. Al perforar, profundidad de corte. t = 0,5 D, durante el taladrado, avellanado y escariado t = 0,5 (D – d) ,
Dónde d– diámetro inicial del agujero;
D– diámetro del agujero después del procesamiento.
2. alimentars , mm/rev. Al perforar agujeros sin factores limitantes, seleccionamos la velocidad de avance máxima permitida para la resistencia del taladro (Tabla 24). Al perforar agujeros, el avance recomendado para taladrar se puede aumentar hasta 2 veces. En presencia de factores limitantes, los avances durante la perforación y el escariado son iguales. Se determinan multiplicando el valor de avance de la tabla por el factor de corrección correspondiente que figura en la nota de la tabla. Corregimos los valores obtenidos según el pasaporte de la máquina.(Apéndice 3). Los avances para el avellanado se dan en la tabla. 25, y durante el despliegue, en la Tabla 26.
3. Velocidad de cortev R , m/min. Velocidad de corte de perforación
https://pandia.ru/text/80/138/images/image003_138.gif" ancho="128" alto="55">
Valores de coeficiente CONv y exponentes metro, X, y, q se dan para taladrar en la Tabla 27, para escariar, avellanar y escariar, en la Tabla. 28, y los valores del período de durabilidad. t- mesa treinta.
Un factor de corrección general para la velocidad de corte, teniendo en cuenta las condiciones de corte reales,
Kv = Kmv Kiv Kιv,
Dónde kmv- coeficiente para el material procesado (ver tablas 1, 3, 7, 8);
Kiev– coeficiente para material instrumental (ver Tabla 4);
Кιv,- coeficiente teniendo en cuenta la profundidad de perforación (Tabla 29). Al taladrar y avellanar agujeros fundidos o estampados se introduce un factor de corrección adicional kpv(ver Tabla 2).
4. Velocidadnorte , rpm, calculado por la fórmula
https://pandia.ru/text/80/138/images/image005_96.gif" ancho="180" alto="51">
5. TorqueMETRO cr , Nm y fuerza axial ro, norte , calculado usando las fórmulas:
al perforar
Micro = 10 cmdqsykr;
Р0 = 10 Срdqsykr;
al taladrar y avellanar
Micro = 10 cmdq tx sikr;
Р0 = 10 Срtx sikr;
Valores Cm Y Casarse y exponentes q, X, y se dan en la tabla. 31.
Coeficiente kp, teniendo en cuenta las condiciones reales de procesamiento, en este caso depende únicamente del material de la pieza de trabajo que se procesa y está determinado por la expresión
Kr = Kmr.
Valores de coeficiente kmr se dan para acero y hierro fundido en la tabla. 11, y para aleaciones de cobre y aluminio, en la tabla. 10.
Para determinar el par de escariado, cada diente de la herramienta puede considerarse como una fresa taladradora. Luego, con el diámetro de la herramienta D par, Nm,
;
Aquí talla– avance, mm por diente de herramienta, igual a tamaño/z,
Dónde s– avance, mm/rev, z– número de dientes del escariador. Para conocer los valores de coeficientes y exponentes, consulte la tabla. 22.
6. Poder de corteNordeste , kilovatios, determinado por la fórmula:
Dónde norteetc.- velocidad de rotación de la herramienta o pieza de trabajo, rpm,
La potencia de corte no debe exceder la potencia efectiva del accionamiento principal de la máquina. nortemi< norteoh(, Dónde nortedv- potencia del motor, h- eficiencia de la máquina). Si no se cumple la condición y nortemi> norteoh, reduzca la velocidad de corte. Se determina el coeficiente de sobrecarga y se calcula un nuevo valor de velocidad de corte inferior https://pandia.ru/text/80/138/images/image011_47.gif" width="75" height="25 src=">, donde Altura– fuerza axial de la máquina.
7. Hora principal Eso, mín, calculado por la fórmula,
Dónde l – longitud de carrera de la herramienta, mm;
La longitud de la carrera de trabajo, mm, es igual a l= yo+ yo1 + yo2 ,
Dónde yo– longitud de la superficie procesada, mm;
yo1 Y yo2 – la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta, mm (ver Apéndice 4).
tabla 1
Factor de corrección A mv, que tiene en cuenta la influencia de las propiedades físicas y mecánicas del material que se procesa en la velocidad de corte.
Procesable material | Fórmula de cálculo |
|
|
Hierro fundido gris |
|
Hierro maleable |
|
Notas: 1. σв Y Nevada– parámetros reales. Caracterizar el material a procesar, para lo cual se calcula la velocidad de corte. 2. Coeficiente kr caracterizando el grupo de acero según su maquinabilidad, y el exponente Nevada ver tabla 7. |
Tabla 2
Factor de corrección kpv, teniendo en cuenta la influencia del estado de la superficie de la pieza sobre la velocidad de corte.
Tabla 3
Factor de corrección kilómetrosv, teniendo en cuenta la influencia de las propiedades físicas y mecánicas de las aleaciones de cobre y aluminio sobre la velocidad de corte.
Tabla 4
Factor de corrección Kiev, teniendo en cuenta la influencia del material de la herramienta sobre la velocidad de corte.
Procesable material | Valores de coeficiente kiv dependiendo de la marca material instrumental |
||||||
Acero estructural | |||||||
Aceros resistentes a la corrosión y al calor. | |||||||
Acero reforzado | norteRС 35 – 50 | norteRС 51 – 62 |
|||||
Fundición gris y dúctil | |||||||
Aleaciones de acero, hierro fundido, cobre y aluminio. | |||||||
Distinguir dos patrones de perforación:
Primero: el movimiento de corte principal (rotación) se le da a la herramienta. También se le comunica el movimiento de avance del alimento. Este esquema es típico de las máquinas del grupo de perforación.
Segundo: el movimiento de corte principal se comunica a la pieza de trabajo, el movimiento de avance se comunica a la herramienta. Este esquema se implementa en máquinas del grupo torno.
Profundidad del corte al perforar
al perforar
Velocidad cortante al taladrar, es la velocidad periférica de la punta del filo más alejada del eje de la broca.
Analizando la última fórmula, queda claro que para una vida útil determinada, un aumento del avance requiere una disminución de la velocidad de corte. Velocidad de perforación
Tiempo básico (tecnológico o de máquina) se define como el cociente de la trayectoria calculada dividido por la velocidad de movimiento relativo de la herramienta y la pieza de trabajo
L p =l+y+Δ - longitud de la trayectoria de la herramienta calculada
n – velocidad del husillo
S o – avance por revolución.
Al perforar resultante de fuerzas de resistencia En los bordes cortantes se pueden distinguir 3 componentes:
P 1 – componente vertical paralela al eje. Éste, junto con la componente axial P o que actúa sobre el borde transversal, determina la fuerza axial durante la perforación, que contrarresta el movimiento de avance. En función de su valor, se calcula la resistencia de la parte de la unidad de avance de la perforadora.
P 2 – componente horizontal que pasa por el eje del taladro.
P 3 – componente dirigido tangencialmente al círculo en el que se encuentra un punto determinado del filo. La componente tangente determina no sólo los momentos, sino también la velocidad de procesamiento. Las fuerzas P 3 que actúan sobre ambos filos están dirigidas entre sí y, en teoría, deberían estar equilibradas; sin embargo, debido a la imprecisión del afilado de la broca, las longitudes desiguales de los filos y los valores j, no son iguales. Por lo tanto, en condiciones reales siempre hay algún DP 3 resultante dirigido hacia el componente más grande. Bajo la influencia de este componente, el agujero se rompe, es decir, aumenta en comparación con el diámetro de la broca. Romper el agujero conduce a otro error: retirada de taladro. El eje del agujero se desplaza con respecto a la dirección de avance. Esto ocurre debido a que a medida que aumenta el diámetro del orificio debido a la rotura, las cintas dejan de realizar sus funciones de centrado. Romper un agujero y retirar la broca son siempre, en un grado u otro, inherentes al mecanizado de agujeros con una herramienta de doble filo, que es lo que es la broca.
Hacer ejercicios
Parte de los procesos fabricación de taladros llevado a cabo de acuerdo con las normas, algunos, según las especificaciones.
Métodos de fabricación: rectificado tallado (a partir de espacios en blanco macizos de 0,5 a 13 mm), así como laminado longitudinalmente en espiral.
Material:
Aceros rápidos Р6, Р5
Las brocas con mango cónico se fabrican a partir de materiales comprimidos (sinterizados) mediante fresado.
Se aplica un revestimiento de TiNO 3 resistente al desgaste.
Agujeros avellanados
avellanado Es el proceso de procesar agujeros producidos por fundición, estampado o mecanizado para mejorar la precisión y reducir la rugosidad.
El avellanado se produce cuando se utiliza una herramienta de trabajo. avellanar.
Esta herramienta tiene de tres a seis hojas. Al igual que un taladro, la parte de trabajo de un avellanador incluye piezas de corte y calibración. La profundidad de corte se calcula de la misma forma que al taladrar (la mitad de la diferencia entre los diámetros del avellanador y el orificio a mecanizar).
El avellanador tiene los mismos ángulos que el taladro, a excepción del ángulo de inclinación del borde transversal: el avellanador no lo tiene, el ángulo de inclinación de las ranuras es ≈10 o -20 o.
Un avellanador es más fuerte que un taladro. Al procesar agujeros de calidad 13-11, el avellanado puede ser la operación final.
El avellanado se utiliza para procesar huecos cilíndricos o cónicos (para cabezas de tornillos, casquillos, válvulas, etc.), unir superficies cilíndricas y cónicas, de extremos y otras superficies, orificios pasantes y ciegos.
Este método se considera productivo: aumenta la precisión de los orificios premecanizados y corrige parcialmente la curvatura del eje después de la perforación. Para aumentar la precisión del procesamiento, se utilizan dispositivos con casquillos de plantilla.
En la práctica, además de avellanar, utilizan contrapeso. La herramienta de trabajo es un avellanador. El contrafrente se utiliza cuando es necesario obtener ranuras, por ejemplo para juntas, planos finales, que son las superficies de soporte de pernos, tornillos o tuercas.
Despliegue
Los agujeros con un diámetro de 3 a 120 mm se procesan mediante escariado. Gracias al desarrollo del acabado se obtiene una rugosidad superficial característica de 7ª calidad.
Herramienta de trabajo - escanear. Los escariadores están diseñados para eliminar pequeños márgenes. Se diferencian de los avellanadores por un mayor número (6-14) de dientes. Para obtener orificios de mayor precisión, así como al procesar orificios con ranuras longitudinales, se utilizan escariadores de tornillos.
Hay una parte funcional del escariador (I) y un vástago (II) con un pie ciego.
Los escariadores de diámetro pequeño tienen un vástago cilíndrico, los escariadores diametro largo Están hechos con un mango cónico.
La parte de trabajo del escariador se divide en partes de corte (A) y de calibración (B).
Dentro de la parte de corte hay
1 - cono de entrada
2 - cono de corte
La parte de calibración consta de
3 - pieza de calibración cilíndrica
4 - pieza de calibración con cono inverso
La diferencia de diámetros de este cono es de 0,03 a 0,05 mm. El cono inverso se realiza para reducir la fricción y evitar un aumento en el diámetro del orificio que se está mecanizando debido al descentramiento del escariador. Este aumento puede oscilar entre 0,005 y 0,08 mm. Para reducir la distancia entre orificios, se utilizan mandriles autocentrantes flotantes (mandriles) para compensar la desviación del eje del escariador respecto del eje del husillo.
El ángulo de ataque del escariador es cercano a 0. En los dientes de corte, el ángulo libre es de aproximadamente 10°, los dientes de la pieza de calibración tienen una superficie rectificada y el ángulo libre en ellos es 0.
Dependiendo de la precisión especificada del orificio a mecanizar, se utilizan los siguientes esquemas de procesamiento:
Todas las herramientas son dimensionales, en la producción en masa se utiliza una herramienta combinada: un taladro y un escariador.
Llegar
Al tirar, utilice una herramienta. brochado.
Llegar– proceso de procesamiento superficies internas varias formas y superficies exteriores planas. El método se utiliza en la producción a gran escala y en masa. La ventaja del método es su alta productividad al procesar superficies complejas con alto grado exactitud.
La diferencia fundamental entre el brochado es la ausencia de movimiento de avance. El movimiento de corte es siempre lineal y traslacional. La eliminación de material durante el proceso de corte (en ausencia de movimiento de avance) se produce debido al hecho de que cada diente de brocha posterior tiene dimensiones mayores en un cierto valor t que el anterior.
Al brochar se distinguen
1 - pieza de agarre frontal
5 - parte de agarre trasera
3 – parte de corte
4 – pieza de calibración
El paso de los dientes debe garantizar un proceso de corte uniforme, pero es necesario esforzarse por mantener la longitud de la fresa lo más corta posible para evitar dificultades durante el tratamiento térmico.
Paso de dientes 
Numero de dientes
Margen z=0,5÷1,5 mm
Velocidad de costura Vpr =1÷15 m/min
L – longitud del agujero dibujado
Los dientes difieren en los ángulos de afilado. El ángulo de corte trasero de los dientes de corte de brochado es de 24°, el ángulo frontal es de 10÷20° durante el desbaste y de aproximadamente 5° durante el acabado.
Dependiendo de la complejidad del contorno de la superficie tratada, se pueden utilizar varios esquemas de dibujo:
1) Diagrama de perfil. Cada diente elimina las virutas a lo largo de todo el contorno en finas capas paralelas. Este esquema se utiliza al dibujar contornos simples, cuando basta con proporcionar un contorno completamente dibujado en cada diente.
2) Circuito generador. Se trata de dividir el contorno en secciones, donde los dientes cortantes también eliminan las virutas en capas paralelas y solo los últimos dientes procesan todo el perfil.
3) Esquema progresivo. También se le llama grupo. Este esquema implica dividir todo el contorno en secciones estrechas de las cuales se elimina el material hasta la cantidad total del margen.
Para triturar las virutas, se hacen ranuras en los dientes en forma de tablero de ajedrez. La tracción se realiza tanto en dirección vertical como horizontal.
Puntadas Llaman a un procesamiento similar al brochado con una herramienta más corta: brochado. Al perforar, la herramienta experimenta tensiones de compresión y, al tirar, tensiones de tracción, por lo que la perforación se realiza en una longitud relativamente corta (250-500 mm).
También se utiliza en la producción en masa. Son preferibles las brochas prefabricadas, en el lado de sustitución de los dientes, etc.
Molienda
Molienda es un método de alto rendimiento para el procesamiento de materiales. Al fresar se procesan superficies planas y perfiladas. El contorno de procesamiento en este último caso lo determina la herramienta: fresa.
Entre todas las herramientas de hoja, las cortadoras tienen la mayor variedad. se distinguen
Según la ubicación de los dientes en el cilindro original:
Fin
Cilíndrico
Según el método de fijación a la máquina:
Cruz
Montado
Según el método de disposición de los dientes en el cilindro:
Diente derecho
Con dientes helicoidales;
Según la naturaleza del trabajo realizado.
Angular;
Conformado;
Estriado;
Enchavetado;
Corte;
Corte de engranajes;
Por tamaño de diente:
De dientes finos;
Cortadores de dientes grandes
Fresa- Se trata de una herramienta multidentada, que es un cilindro inicial sobre el que se colocan los dientes cortantes.
La disposición helicoidal de los dientes asegura la uniformidad del proceso de corte, eliminando el impacto de cada diente sobre la pieza de trabajo, por lo que se usa con más frecuencia (parte del filo está constantemente en contacto con la superficie a procesar).
El número de dientes puntiagudos de una fresa depende de su diámetro y está determinado por la fórmula Z=mÖD
m es un coeficiente cuyo valor depende de las condiciones de funcionamiento y del diseño de la cortadora, siendo 0,8 D – diámetro del cortador. La velocidad de corte V durante el fresado está determinada por la velocidad del husillo. Profundidad de corte t: la distancia más corta entre la superficie mecanizada y mecanizada Con este método de procesamiento, a menudo se utiliza un parámetro llamado ancho de fresado B. El ancho de fresado se determina en la dirección paralela al eje de la fresa. El avance (S) durante el fresado se define como la cantidad de movimiento del cortador con respecto a la superficie mecanizada por revolución. Dado que el movimiento se mide en mm, la dimensión principal es [mm/rev]. Avance por diente: S z [mm/diente] Avance por revolución: S 0 =S z ×z [mm/rev] z – número de dientes Avance por minuto S m =S 0 ×n= S z ×z×n [mm/min] El tiempo de máquina se calcula como el cociente de la trayectoria de la herramienta dividido por el avance por minuto. La cantidad de avance depende de la profundidad de corte y del diámetro de la fresa, la cantidad de avance es de 1÷5 mm. ═══════════════════════════════════ Esquemas de fresado En el fresado, el movimiento de corte se transmite a la fresa y el movimiento de avance a la pieza de trabajo. En este caso, con el mismo movimiento rectilíneo de la pieza de trabajo, la dirección del movimiento de la herramienta se puede dirigir en dirección opuesta al movimiento de avance. fresado hacia abajo- Es un tipo de fresado en el que coinciden los sentidos del movimiento de corte y el movimiento de avance. Las desventajas de este esquema incluyen el hecho de que cuando el diente del cortador toca la pieza de trabajo con el valor máximo de espesor de viruta a max, se produce un impacto. Las condiciones de fresado pueden volverse más complicadas si la pieza de trabajo tiene una piel fundida. Las ventajas del fresado incluyen el hecho de que la fuerza de corte resultante P presiona la pieza de trabajo contra el dispositivo, lo que no requiere esfuerzos adicionales para asegurarla. Cambiar el espesor de la viruta del valor máximo a cero garantiza una alta calidad de la superficie mecanizada, es decir, una baja rugosidad. En fresado ascendente el espesor de la capa cortada varía de cero a un máximo, por lo tanto, en el momento inicial del corte, el cortador puede deslizarse con respecto a la superficie que se está procesando, lo que no garantiza una alta calidad de esta última. Además, la fuerza de corte P resultante tiende a arrancar la pieza de trabajo del dispositivo, lo que requiere un esfuerzo adicional para asegurar la pieza de trabajo. La ventaja del método es la posibilidad de trabajar desde debajo de la corteza. El fresado se realiza en fresadoras horizontales o verticales.