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Procesamiento de agujeros. Taladrar, avellanar, avellanar, escariar. Perforación y escariado Trabajos en perforadoras de fontanería.

Perforación es uno de los métodos más comunes para producir agujeros mediante corte. La herramienta de corte es un taladro.

La perforación se realiza con perforadoras y manualmente (con taladros manuales y herramientas eléctricas) con perforadoras eléctricas y neumáticas. En los últimos años, la perforación de agujeros también se lleva a cabo mediante métodos de chispa eléctrica y ultrasonidos en máquinas especiales.

En las plantas de construcción naval, las perforadoras verticales más comunes son la clase 2118 (diámetro máximo de los orificios perforados 18 mm); 2A125 (agujero de hasta 25 mm); 2A135, etc. También se utilizan perforadoras radiales de las marcas 2A53, 2A55, etc.

Al taladrar, la pieza de trabajo se fija a la mesa de la perforadora con abrazaderas, en un tornillo de banco o de otro modo. El taladro está expuesto a dos movimientos articulares: de rotación, llamado movimiento principal (de trabajo), y de traslación (dirigido a lo largo del eje del taladro), llamado movimiento de avance.

Las brocas helicoidales se utilizan para perforar agujeros. Un taladro de este tipo (Fig. 4.13) consta de dos partes principales: la parte de trabajo y el vástago con el que se fija el taladro al husillo de la máquina. Los mangos son cónicos o cilíndricos. Un taladro con vástago cilíndrico se fija en mandriles especiales.

Arroz. 4.13. Elementos de un taladro helicoidal.

1 - superficie frontal: 2 - parte posterior del diente; 3 - superficie trasera; 4 - borde transversal; 5 - diente; 6 - ranura; 7 - vanguardia; 8 - cinta; 9 - núcleo; 10 - ángulo del vértice; 11 - pala de puente; 12 - inclinación rebajada del borde transversal.


La parte de trabajo del taladro consta de una parte cilíndrica y otra de corte. La parte cilíndrica tiene dos ranuras helicoidales de perfil especial, lo que asegura la correcta formación de los filos de corte y espacio suficiente para el paso de las virutas. Dos tiras estrechas ubicadas a lo largo de las ranuras helicoidales y llamadas cintas sirven para reducir la fricción de la broca contra las paredes del orificio, guiar la broca hacia el interior del orificio y evitar que la broca se mueva hacia un lado. Para reducir la fricción, también se utiliza el cono inverso de la parte de trabajo de la broca, ya que el diámetro de la broca en la parte cortante es mayor que el diámetro en el vástago (cono 0,03-0,1 mm por 100 mm de longitud).

El ángulo en la punta del taladro (entre los bordes cortantes) es de gran importancia, ya que determina trabajo correcto Taladro y su desempeño. Para acero es de 116-118°, para aleaciones de aluminio y magnesio, de 115-120°.

La durabilidad de una broca (el tiempo entre dos reafilados) está influenciada por las propiedades del material que se procesa, el material de la broca, los ángulos de afilado y la forma de los filos, la velocidad de corte, la sección transversal de la viruta (velocidad de avance) y el enfriamiento. .

Durante el proceso de corte, la perforación genera una gran cantidad de calor, lo que puede provocar un revenido, es decir, una disminución de la dureza de la pieza de corte. Por lo tanto, para aumentar la durabilidad de la broca se utilizan fluidos de corte especiales (agua con jabón y soda, emulsiones de aceite, etc.). No sólo enfrían la broca, la pieza y las virutas, sino que también reducen significativamente la fricción, facilitando así el proceso de corte.

Para perforar algunos materiales (acero duro, hierro fundido, vidrio, etc.), se utilizan taladros con placas de aleaciones duras, lo que puede aumentar drásticamente la productividad laboral.

Un taladro sin filo emite un chirrido característico durante el funcionamiento. Un taladro de este tipo debe enviarse para su reafilado. El afilado de las brocas debe ser realizado por afiladores especializados en almacenes o talleres de herramientas.

Para sujetar taladros en el husillo de una máquina perforadora, se utilizan herramientas auxiliares, que incluyen: manguitos adaptadores, portabrocas. varios tipos, mandriles, etc.

Al fijar piezas a la mesa de la máquina, se utilizan ampliamente varios dispositivos de sujeción con abrazaderas de tornillo.

Recientemente, se han generalizado los dispositivos con abrazaderas manuales de liberación rápida (excéntricas, de cuña y otras), así como con abrazaderas neumáticas e hidráulicas mecanizadas. Al perforar agujeros con un diámetro de hasta 10 mm, las piezas pequeñas se fijan en un tornillo de banco manual o en un soporte prismático universal.

La perforación a lo largo de las marcas con punzonado central se realiza en dos pasos: primero se perfora previamente un orificio con un avance manual de 0,25 del diámetro del orificio, luego se levanta el taladro, se retiran las virutas y se logra la coincidencia del orificio con Se comprueba el círculo de marcado. Si coinciden, continúe perforando activando el avance mecánico. Si el orificio sobreperforado no está en el centro, se corrige cortando dos o tres ranuras desde el centro en el lado del hueco donde se debe mover el taladro. Las ranuras guían la broca hacia la ubicación designada por el punzón central. Luego continúe perforando como se indicó anteriormente.

En los casos en que se requiere una alta precisión de perforación, así como con un lote de piezas suficientemente grande, los agujeros se perforan sin marcar utilizando plantillas especiales.

Al perforar agujeros ciegos a una profundidad determinada, la máquina se preajusta mediante un dispositivo especial. Si no existe tal dispositivo, se coloca un manguito de empuje en el taladro y se fija con un tornillo de bloqueo a una altura determinada.

Al perforar agujeros pasantes, cuando el taladro se acerca a la salida del agujero, es necesario reducir el avance, ya que el taladro puede agarrar una gran capa de metal, atascarse y romperse.

avellanado Se denomina procesamiento de la parte de entrada o salida del orificio con el fin de eliminar chaflanes, rebabas, así como la formación de huecos para las cabezas de pernos, tornillos y remaches. Para ello se utilizan avellanadores cónicos y cilíndricos (según la forma de la parte cortante). El avellanado se realiza con perforadoras y con máquinas eléctricas o neumáticas. La fijación de avellanadores es similar a la fijación de brocas.

Despliegue Es una operación de acabado de orificios que proporciona alta precisión dimensional y acabado superficial. Esta operación se realiza utilizando una herramienta llamada escariador. El escariado de agujeros se realiza en perforadoras utilizando escariadores mecánicos especiales (con una parte cortante) y manualmente. En el escariador manual, la herramienta se gira mediante una manivela que encaja en el extremo cuadrado del vástago del escariador. Los orificios para la fresa se perforan con un margen de diámetro de no más de 0,2 a 0,3 mm para una fresa en bruto y no más de 0,05 a 0,1 mm para una fresa de acabado. La fresa se lubrica previamente y se inserta en el orificio de modo que su eje coincida con el eje del orificio.

Perforación según marcas.. Se perforan agujeros individuales según las marcas. Para hacer esto, se marca previamente el orificio: se dibujan líneas axiales, se marca su centro y se perfora (el orificio central del centro debe hacerse más profundo para dar una dirección preliminar al taladro).

Para garantizar la dirección correcta, se realiza una perforación de prueba a una profundidad de 1/3 de la parte de corte. Después de asegurarse de que el taladro vaya en el centro, encienda el avance mecánico. Para evitar roturas de la broca, antes de finalizar la perforación, se apaga el avance mecánico y se completa la perforación con el avance manual. Si el taladro se ha movido hacia un lado, corte varias ranuras con una sección transversal en el área del orificio donde es necesario mover el taladro.

Perforar agujeros ciegos a una profundidad específica. La pieza de trabajo se coloca sobre la mesa de la máquina y se alinea, luego se lleva el taladro a la superficie de la pieza para que la toque. En esta posición, las piezas se ponen a cero mediante la regla disponible en la máquina (Fig. 182, a). Durante el proceso de perforación, utilice una regla para observar qué tan profundo ha penetrado el taladro en el material.

Arroz. 182. Técnicas de perforación:
a - a lo largo de una regla, b - a lo largo de un manguito de tope, c - orificios incompletos, d - orificios en ángulo con el plano, d - orificios en una superficie cilíndrica, f - orificios en piezas huecas

Otra forma de perforar a una profundidad determinada es instalar y fijar un casquillo de tope 1 al taladro (Fig. 182, b). Cuando el casquillo llega a la superficie de la pieza 2, significa que el agujero está perforado a la profundidad requerida.

Perforar agujeros parciales. Se llama incompleto a un agujero que tiene un arco en sección transversal igual a medio círculo o menor que un semicírculo, por ejemplo, un agujero ubicado en el borde de una pieza. Un agujero incompleto se perfora de la siguiente manera. Se coloca una placa del mismo material sobre la pieza de trabajo, se sujeta en un tornillo de banco (Fig. 182, c) y se perfora un orificio completo, luego se desecha la placa.

Perforación de agujeros en planos angulares(Figura 182, d). Para evitar que la broca se desvíe hacia los lados y se rompa, primero prepare una plataforma perpendicular al eje del orificio que se está perforando (fresado o avellanado), inserte inserciones o almohadillas de madera entre los planos y luego taladre el orificio de la forma habitual.

Perforar agujeros en una superficie cilíndrica. Primero, se hace una plataforma perpendicular al eje de perforación sobre una superficie cilíndrica, se perfora el centro y luego se perfora el orificio de la manera habitual (Fig. 182, e).

Perforación de agujeros en chapa. Perforar un agujero en una chapa delgada con taladros convencionales es muy difícil, ya que la profundidad de perforación es menor que la longitud del cono de la guía: los bordes cortantes del taladro se adherirán al material que se está procesando y lo rasgarán. Los agujeros en la chapa se perforan con brocas de punta. La mayoría de las veces, los agujeros se perforan en chapas finas utilizando prensas punzonadoras.

Perforación de piezas huecas. Al perforar piezas huecas, la cavidad se tapa con un tapón de madera (Fig. 182, f).

Perforar agujeros profundos. Para perforar agujeros profundos (profundidad superior a 6-8 diámetros de broca), utilice un taladro cuya longitud de la parte de trabajo sea mayor que la profundidad de perforación.

Durante el proceso de perforación, es necesario retirar la broca del orificio de vez en cuando para enfriarla y eliminar las virutas con un chorro de refrigerante, un imán o volteando la pieza.

Al perforar agujeros muy profundos, primero debe perforar un agujero a lo largo de un diámetro determinado hasta una profundidad igual a la longitud de la parte de trabajo del taladro y luego usar un taladro de un diámetro más pequeño (aproximadamente 1,5 veces) para perforar. Después de esto, finalmente se perfora el agujero con un taladro de pluma. Con este método de perforación se eliminarán las virutas a través del agujero previamente perforado. No se recomienda perforar un agujero profundo en ambos lados.

Perforar agujeros precisos. Para obtener agujeros precisos, la perforación se realiza en dos pasadas. La primera pasada se realiza con una broca cuyo diámetro es 1-3 mm menor que el diámetro del orificio, y la segunda con una broca del diámetro requerido.

Para obtener agujeros más limpios, el taladrado se realiza con un avance automático bajo con enfriamiento abundante y evacuación continua de viruta.

Los agujeros en plástico se perforan con brocas con ángulos de afilado especiales. El vidrio orgánico se perfora con brocas en espiral con un ángulo de vértice de 50-60°.

La perforación de orificios de pequeño diámetro se realiza en máquinas de alta precisión con avances adecuados o métodos de chispas eléctricas y ultrasónicas.

Los agujeros de gran diámetro se perforan con brocas anulares, en cuyo cuerpo se fijan las cuchillas.

Los motivos de los defectos durante la perforación y las medidas para prevenirlos se dan en la Tabla 3.

Tabla 3
Causas y medidas para prevenir defectos durante la perforación.

Cuando trabaje en una máquina perforadora, debe observar siguiendo las reglas precauciones de seguridad:

  • instale correctamente, fije firmemente las piezas de trabajo en la mesa de la máquina y no las sujete con las manos durante el procesamiento;
  • no deje la llave en el portabrocas después de cambiar la herramienta de corte;
  • arranque la máquina sólo cuando tenga una confianza firme en la seguridad de la operación;
  • monitorear el funcionamiento de la bomba y la cantidad de refrigerante suministrado al sitio de tratamiento;
  • no manipule la herramienta de corte giratoria ni el husillo; no retire las herramientas de corte rotas del orificio con la mano; utilice dispositivos especiales para ello;
  • no presione demasiado la palanca de avance al perforar piezas de trabajo, especialmente al perforar con taladros de pequeño diámetro;
  • coloque una almohadilla de madera en la mesa de la máquina, debajo del husillo cuando cambie un portabrocas o un taladro;
  • utilice una llave especial o una cuña para retirar el portabrocas, el taladro o el manguito adaptador del husillo;
  • monitorear constantemente la capacidad de servicio de las herramientas de corte y los dispositivos de sujeción de piezas y herramientas;
  • no transmitir ni recibir ningún objeto a través de una máquina en funcionamiento; no operar la máquina con guantes; No se apoye en la máquina mientras esté en funcionamiento.

Asegúrese de detener la máquina si:

  • a) dejar la máquina aunque sea por poco tiempo;
  • b) terminación del trabajo;
  • c) detectar averías en la máquina, accesorios, dispositivos y herramientas de corte;
  • d) al lubricar la máquina;
  • e) instalación o cambio de herramientas y accesorios de corte, complementos, etc.;
  • f) limpieza de la máquina, lugar de trabajo y virutas de la herramienta, mandril y pieza de trabajo.

El procesamiento de agujeros es toda una serie de operaciones tecnológicas cuyo objetivo es lograr parámetros geométricos, así como el grado de rugosidad. superficie interior orificios pretaladrados según los valores requeridos. Los agujeros que se procesan mediante tales operaciones tecnológicas se pueden obtener previamente en material sólido no solo mediante perforación, sino también mediante fundición, punzonado y otros métodos.

El método y la herramienta específicos para procesar agujeros se seleccionan de acuerdo con las características del resultado deseado. Existen tres métodos para procesar agujeros: taladrar, escariar y avellanar. A su vez, estos métodos se dividen en operaciones tecnológicas adicionales, que incluyen perforación, avellanado y avellanado.

Para comprender las características de cada uno de los métodos anteriores, vale la pena considerarlos con más detalle.

Perforación

Para procesar los agujeros, primero se deben obtener, para lo cual se pueden utilizar varias tecnologías. La más común de estas tecnologías es la perforación, que se realiza mediante una herramienta de corte llamada taladro.

Utilizando taladros instalados en dispositivos o equipos especiales, se pueden realizar agujeros pasantes y ciegos en material macizo. Dependiendo de los dispositivos y equipos utilizados, la perforación puede ser:

  • manual, realizado mediante dispositivos de perforación mecánicos o taladros eléctricos y neumáticos;
  • máquinas herramienta, realizadas con equipos de perforación especializados.

El uso de dispositivos de perforación manual es aconsejable en los casos en que sea necesario realizar orificios cuyo diámetro no supere los 12 mm en piezas de trabajo de materiales de dureza pequeña y media. Tales materiales incluyen, en particular:

  • aceros estructurales;
  • metales y aleaciones no ferrosos;
  • aleaciones hechas de materiales poliméricos.

Si es necesario hacer un agujero de mayor diámetro en la pieza de trabajo, así como para lograr una alta productividad de este proceso, lo mejor es utilizar máquinas perforadoras especiales, que pueden ser de escritorio o estacionarias. Estos últimos, a su vez, se dividen en perforaciones verticales y radiales.

El escariado, un tipo de operación de perforación, se realiza para aumentar el diámetro de un orificio realizado previamente en una pieza de trabajo. La perforación también se realiza con brocas cuyo diámetro corresponde a las características requeridas del agujero terminado.

Este método de procesamiento de agujeros no es deseable para aquellos que se crearon mediante fundición o mediante deformación plástica del material. Esto se debe al hecho de que las secciones de su superficie interior se caracterizan por una dureza diferente, lo que provoca una distribución desigual de las cargas en el eje de la broca y, en consecuencia, conduce a su desplazamiento. La formación de una capa de incrustaciones en la superficie interior de un orificio creado por fundición, así como la concentración de tensiones internas en la estructura de una pieza realizada por forjado o estampado, pueden hacer que el taladro no solo se desplace de la trayectoria requerida al perforar tales piezas de trabajo, sino también romperlas.

Al realizar taladrado y escariado, es posible obtener superficies cuya rugosidad alcanzará Rz 80, mientras que la precisión de los parámetros del orificio formado corresponderá al décimo grado.

avellanado

Con la ayuda del avellanado, realizado con una herramienta de corte especial, se resuelven las siguientes tareas relacionadas con el procesamiento de agujeros producidos por fundición, estampación, forja o mediante otras operaciones tecnológicas:

  • adecuar la forma y los parámetros geométricos del agujero existente a los valores requeridos;
  • aumentar la precisión de los parámetros de un orificio preperforado hasta el octavo grado;
  • procesamiento de orificios cilíndricos para reducir el grado de rugosidad de su superficie interna, que cuando se usa tal operación tecnológica puede alcanzar un valor de Ra 1,25.

Si es necesario someter el agujero a dicho tratamiento, no lo haga diametro largo, entonces se puede realizar en . El avellanado de orificios de gran diámetro, así como el procesamiento de orificios profundos, se lleva a cabo utilizando equipos estacionarios instalados sobre una base especial.

No se utilizan equipos de perforación manual para avellanado, ya que especificaciones no permiten garantizar la precisión requerida y la rugosidad de la superficie del orificio que se está mecanizando. Los tipos de avellanado son operaciones tecnológicas como el avellanado y el avellanado, que utilizan diversas herramientas para procesar agujeros.

  • El avellanado debe realizarse durante la misma instalación de la pieza en la máquina en la que se perforó el orificio, y solo el tipo de herramienta utilizada cambia de los parámetros de procesamiento.
  • En los casos en que un orificio sin procesar en piezas tipo carrocería esté sujeto a avellanado, es necesario controlar la confiabilidad de su fijación en la mesa de la máquina.
  • Al elegir la cantidad de margen para avellanar, debe centrarse en tablas especiales.
  • Los modos en los que se realiza el avellanado deben ser los mismos que durante la perforación.
  • Al avellanar se deben observar las mismas normas de seguridad y salud laboral que al perforar equipos sanitarios.

Avellanado y avellanado

Al realizar el avellanado, se utiliza una herramienta especial: un avellanador. En este caso, solo se procesa la parte superior del agujero. Esta operación tecnológica se utiliza en los casos en que en esta parte del orificio es necesario formar un hueco para las cabezas de los sujetadores o simplemente biselarlo.

Al realizar el avellanado, también se siguen ciertas reglas.

  • Esta operación se realiza solo después de que el orificio de la pieza esté completamente perforado.
  • La perforación y el avellanado se realizan en una sola instalación de la pieza en la máquina.
  • Para avellanar, establezca velocidades bajas del husillo (no más de 100 rpm) y utilice alimentación manual herramienta.
  • En los casos en que el avellanado se realice con una herramienta cilíndrica cuyo diámetro del muñón sea mayor que el diámetro del orificio a mecanizar, el trabajo se realiza en la siguiente secuencia: primero se perfora un orificio cuyo diámetro es igual al diámetro del muñón, se realiza el avellanado y luego se perfora el orificio principal hasta un tamaño determinado.

El objetivo de este tipo de procesamiento, como el avellanado, es limpiar las superficies de la pieza que entrarán en contacto con tuercas, cabezas de pernos, arandelas y anillos de retención. Esta operación también se realiza en máquinas y mediante avellanado, para cuya instalación se utilizan mandriles en el equipo.

Despliegue

El procedimiento de escariado implica agujeros que previamente se perforaron en la pieza. Un elemento procesado mediante una operación tecnológica de este tipo puede tener una precisión de hasta sexto grado, así como una rugosidad baja, hasta Ra 0,63. Los escariadores se dividen en desbaste y acabado, y también pueden ser manuales o mecánicos.


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Perforación de metal

Taladrar, avellanar y escariar

La perforación, el avellanado y el escariado se realizan en varios tipos de perforadoras, perforadoras de agregados y tornos. Además, estas operaciones se pueden realizar mediante taladros manuales y mecánicos.

Perforación. La perforación se llama operación. mecanizado para crear agujeros en material sólido. Herramientas de corte Para perforar se utilizan taladros de varios diseños. El movimiento principal al perforar es rotacional, el movimiento de avance es traslacional. En las perforadoras y mandrinadoras de uso general, el movimiento principal es el taladro; en tornos y perforadoras especiales para taladrado profundo, el taladro solo tiene movimiento de traslación y la pieza de trabajo tiene movimiento de rotación; esto determina una mayor precisión de procesamiento.

Arroz. 1. Taladro helicoidal

Durante la operación de perforación, el borde transversal no corta, sino que presiona el metal de la pieza de trabajo. Se encontró que aproximadamente el 65% de la fuerza de avance se produce en el borde transversal.

Arroz. 2. Doble afilado de broca helicoidal.

Para facilitar las condiciones de trabajo del taladro, se afila el borde transversal. ¡Para el mismo propósito, los taladros que trabajan en hierro fundido y acero se afilan dos veces con un ángulo de 2 pies! = 75-80°. El ancho b de la superficie trasera del segundo afilado se realiza dentro de 0,18-0,22 del diámetro de la broca. Como resultado del doble afilado, el ancho de la viruta aumenta a expensas del espesor, el ángulo de ataque disminuye y, por lo tanto, aumenta la durabilidad de la broca.

Las brocas centrales se utilizan para perforar. agujeros centrales al centrar piezas de trabajo. Estos taladros se fabrican combinados y de doble cara para mejor uso herramienta de acero.

Los taladros de pluma están hechos en forma de palas. Rara vez se utilizan, principalmente para perforar agujeros en piezas forjadas y piezas fundidas duras.

Las brocas con plaquitas de carburo se fabrican con un diámetro de 3 a 50 mm y se utilizan para perforar fundiciones blanqueadas, aceros duros, etc.

Los agujeros profundos se definen como agujeros que tienen una longitud cinco veces o más mayor que su diámetro.

Las brocas para perforación profunda se fabrican con un diámetro de 6 a 100 mm. La perforación de orificios con tales taladros se realiza en máquinas perforadoras especiales y, en la mayoría de los casos, solo el movimiento de avance se transmite al taladro y el movimiento principal (rotación) se transmite a la pieza de trabajo.

Arroz. 3. Taladro central

Arroz. 4. Taladro de pluma

Arroz. 5. Taladro con inserto de carburo

En la Fig. La figura 6 muestra un taladro tipo pistola fabricado con una varilla redonda. El filo de la broca está formado por la superficie delantera y la superficie trasera (corte unilateral).

Arroz. 6. Taladro de pistola

Arroz. 7. Taladro de pistola

Arroz. 8. Esquema de avellanado

Además de los taladros de pistola, para perforar agujeros profundos se utilizan los siguientes:
a) taladros de pistola para perforar agujeros de pequeño diámetro y gran profundidad. Estas brocas son huecas por dentro (para suministrar refrigerante) y tienen una ranura para drenar el líquido junto con las virutas;
b) brocas de corte simple y doble para perforar agujeros profundos de diámetro mediano y grande;
c) cabezales para perforación circular de agujeros profundos y de gran diámetro. La perforación Qi.nozny de metal con diámetros superiores a 100 mm no es rentable, por lo que en tales casos se utilizan cabezales de perforación huecos con cortadores fijados en ellos.

Avellanado. El avellanado es una operación de mecanizado cortando las paredes o la entrada de un agujero; El avellanado se realiza mediante orificios obtenidos durante la fundición o forja (negros) o mediante orificios pretaladrados. El objetivo del avellanado es obtener dimensiones más precisas de los orificios y la posición de sus ejes, mecanizar la parte final (de entrada) del orificio para obtener huecos para las cabezas de los tornillos, etc.

El proceso de corte durante el avellanado es similar al funcionamiento simultáneo de varias fresas, que en este caso pueden considerarse dientes avellanados.

Hay cuatro tipos principales de avellanadores: para ensanchar orificios, para realizar entalladuras cilíndricas de orificios, para realizar entalladuras cónicas para orificios y para limpiar superficies extremas.

Los avellanadores para ampliar orificios se fabrican con tres puntas (para orificios de hasta 30 mm) y cuatro puntas (para orificios de hasta 100 mm). En la Fig. La figura 9 a muestra un avellanador de tres dientes con vástago cónico para montar en el husillo de la máquina y en la figura 9. 281, b - avellanador montado de cuatro dientes. Para aumentar la productividad, los avellanadores están equipados con placas de aleaciones duras.

Además de los avellanadores macizos, también se fabrican avellanadores con cuchillas insertadas de acero rápido o aleaciones de metal duro reforzadas. La ventaja de estos avellanadores es el ahorro de acero rápido y la posibilidad de regular el diámetro de procesamiento. Los avellanadores montados con cuchillas insertables pueden tener 6 dientes -

El procesamiento con avellanadores garantiza la corrección del eje con agujeros, aumenta la precisión a 4-5 clases y la limpieza de la superficie a 4-6 clases:

Los avellanadores para producir huecos cilíndricos (Fig. 281, c) tienen un pasador guía, que está fabricado integralmente con el cuerpo del avellanador o (en otros diseños) es reemplazable.

Los avellanadores para realizar entalladuras cónicas (Fig. 281, d) suelen tener un ángulo 2cf > = 60°, menos frecuentemente 75, 90 y 120°. El número de dientes de los avellanadores oscila entre 6 y 12.

Los avellanadores para limpiar las superficies de los extremos (Fig. 281, d) tienen dientes solo en el extremo. El número de dientes de estos avellanadores, dependiendo de su diámetro, puede ser de 2, 4 o 6.

Además de los descritos, existen también avellanadores combinados para realizar agujeros escalonados. Estos avellanadores permiten realizar procesos complejos en una máquina sencilla, reduciendo así el coste de procesamiento.

Arroz. 9. Avellanadores

Despliegue. El escariado es la operación de mecanizado que consiste en cortar las paredes de los agujeros para obtener alta precisión y limpieza de superficies. Al desplegar, se retira una capa de metal de unas pocas décimas de milímetro de las paredes de los orificios preprocesados ​​(taladrando y avellanando o simplemente perforando); Los agujeros se obtienen dentro de las clases de precisión 1-3 y de 6-9 clases de limpieza. Para obtener agujeros precisos y limpios, se utiliza un escariado secuencial de desbaste y acabado.

Arroz. 10. barridos

Según la forma del agujero a mecanizar, los escariadores se dividen en cilíndricos y cónicos.

Los escariadores, al igual que los avellanadores, se fabrican con cola y aditamentos.

La parte de trabajo 1 del escariador cilíndrico consta de una parte cortante 2 de la parte de calibración y un cono trasero. El número de dientes del escariador se toma par (seis o más) para lograr una medición precisa del diámetro del escariador. Para evitar obtener un agujero facetado, la distribución de los dientes alrededor de la circunferencia se hace desigual, pero teniendo en cuenta que es posible medir el diámetro a lo largo de la cinta (variación en pasos de 1-4°).

Según el método de aplicación, los escariadores se dividen en máquina y manual; por diseño: macizo y prefabricado con cuchillas insertables. Para aumentar la durabilidad, la parte cortante de los dientes está reforzada con placas de aleación dura.


Los orificios realizados mediante perforación no tienen un alto acabado superficial ni precisión, por lo que están sujetos a un procesamiento adicional mediante escariado.

El escariado se puede realizar tanto en taladradora como en torno, y manualmente. herramientas especiales, llamados barridos.

Un escariador, a diferencia de un taladro y un avellanador, elimina una capa muy pequeña de metal (el margen para el escariador), en décimas de milímetro.

Los escariadores se fabrican con acero de las calidades U10A, U12A, 9ХС, Р9 y Р18.

Los escariadores que se utilizan para el escariado mecánico se denominan escariadores mecánicos y los que se utilizan para el escariado manual se denominan escariadores manuales.

El procesamiento de orificios con escariadores permite obtener una precisión de 2 a 3 clases y un acabado superficial de 7 a 9 clases.

Los agujeros de segunda clase de precisión con un diámetro de más de 6 mm se procesan con dos escariadores: desbaste y acabado. Los agujeros de 3ª clase de precisión se obtienen con un escariador.

Según su diseño y finalidad, los escariadores se dividen en los siguientes tipos:

Los escariadores cilíndricos manuales se fabrican con un diámetro de 3 a 50 mm y se utilizan para procesar orificios de 2 a 3 clases de precisión. El desenrollado se realiza mediante una manivela.

Los escariadores mecánicos con vástago cilíndrico se utilizan para procesar agujeros de 2-3 clases de precisión. Se fabrican con un diámetro de 3-10 mm. Los escariadores se fijan en mandriles de máquina herramienta autocentrantes.

Los escariadores mecánicos con vástago cónico se fabrican con un diámetro de 10 a 32 mm y una parte de trabajo más corta. Estos escariadores se fijan en el husillo de la máquina.

Los escariadores montados en máquina se fabrican con un diámetro de 25 a 80 mm. Estos escariadores se utilizan para mecanizar agujeros de primera clase de precisión.

Los escariadores mecánicos con cabeza cuadrada se fabrican con un diámetro de 10-32 mm y están diseñados para procesar orificios según la clase de precisión 2, fijados en mandriles que permiten que los escariadores se balanceen y se autocentren en los orificios.

Las fresas con cuchillas insertables (adjuntas) tienen la misma finalidad que las anteriores y se fabrican con un diámetro de 40-100 mm.

Los escariadores mecánicos equipados con placas de aleación dura se utilizan para procesar agujeros de gran diámetro con alta velocidad y gran precisión.

Para procesar orificios cilíndricos se utilizan escariadores cilíndricos y para procesar orificios cónicos. agujeros - cónicos. Según su diseño, los escariadores se dividen en sólidos, en los que la parte de trabajo está hecha de una sola pieza de metal, y deslizantes, en los que la parte de trabajo está hecha por separado y montada sobre un mandril.

Los escariadores cilíndricos macizos se fabrican con ranuras espirales derecha e izquierda, con dientes rectos y espirales, con un diámetro de 3 a 50 mm.

Un escariador manual cilíndrico consta de tres partes: la parte de trabajo, el cuello y el vástago (Fig. 185, a). A su vez, la parte de trabajo del escariador consta de piezas de corte y calibración. La parte de corte o entrada del escariador tiene forma de cono y realiza el trabajo principal: eliminar las virutas del orificio. La pieza de calibración es una continuación de la pieza de entrada y tiene forma cilíndrica; casi no produce corte, pero dirige el escariador en el agujero. Las ranuras entre los dientes forman los bordes cortantes y alojan las virutas.

Arroz. 185. Partes y esquinas de un sólido. barrido manual(c), paso angular de escaneos manuales y mecánicos (b)

Para evitar la aparición de marcas longitudinales (bordes) en el orificio que se está mecanizando y lograr la limpieza superficial y la precisión de procesamiento especificadas, los dientes de los escariadores se ubican alrededor del círculo con un paso desigual. Si el paso del escariador fuera uniforme, con cada giro del pomo los dientes se detendrían en los mismos lugares, lo que inevitablemente conduciría a una superficie ondulada. Por lo tanto, cuando se escaria manualmente, se utilizan escariadores con un paso de dientes desigual, mientras que los escariadores de máquina se fabrican con un paso de dientes uniforme (Fig. 185, b). El número de dientes es par de 6 a 14.

Cuando se trabaja con un escariador de dientes en espiral, la superficie está más limpia que cuando se trabaja con un diente recto. Sin embargo, la fabricación y especialmente el afilado de escariadores de dientes en espiral son muy difíciles, por lo que tales escariadores sólo se utilizan para escariar agujeros que tienen ranuras o ranuras.

Tanto los escariadores cónicos como los cilíndricos se fabrican en juegos de dos o tres piezas (Fig. 186, a). En un conjunto de dos piezas, una es un escaneo preliminar y la otra es de acabado. En un juego de tres piezas, la primera escariadora es rugosa o rugosa, la segunda intermedia y la tercera de acabado, dando al agujero sus dimensiones finales y la limpieza requerida.

Arroz. 186. Juego de tres escariadores (a), escariador mecánico (b), escariador deslizante (c)

Los escariadores cónicos funcionan en condiciones más difíciles que los escariadores cilíndricos, por lo que escariadores cónicos En los dientes rectos, se hacen ranuras transversales para eliminar las virutas que no se encuentran en toda la longitud del diente, lo que reduce significativamente el esfuerzo de corte. Además, dado que con el escariador en bruto se elimina un gran margen, se fabrica en pasos, en forma de dientes individuales, que durante el funcionamiento trituran las virutas en trozos pequeños. En un escariador intermedio, que elimina virutas mucho más pequeñas, las ranuras son más pequeñas y tienen un perfil diferente. El escariador de acabado no tiene ranuras para romper virutas.

Los escariadores mecánicos utilizados para escariar agujeros en máquinas, a diferencia de los manuales, tienen una parte de trabajo más corta (Fig. 186, b). Además, tienen algunos caracteristicas de diseño asociado con el trabajo a velocidades de corte más altas y tensiones elevadas. Los escariadores mecánicos suelen fabricarse montados con cuchillas insertadas hechas de aleaciones duras y deslizantes.

Los escariadores deslizantes (ajustables) (Fig. 186, c) se utilizan para escariar agujeros con un diámetro de 24 a 80 mm. Permiten un aumento de diámetro de 0,25-0,5 mm.

Los más difundidos son los escariadores ajustables. Consisten en un cuerpo que dura bastante tiempo y están hechos de aceros estructurales relativamente económicos y cuchillas insertables de forma simple. Los cuchillos están hechos de placas delgadas y requieren una pequeña cantidad de metal costoso. Se pueden reorganizar o ampliar a un diámetro mayor ajustándolos o afilándolos para el tamaño adecuado. Cuando las cuchillas se desgastan y ya no proporcionan una sujeción fiable, se sustituyen por otras nuevas.

Para desplegar orificios pasantes, se utilizan ampliamente escariadores en expansión (Fig. 187), cuyas cuchillas se fijan con tornillos o en ranuras ajustadas con precisión, se presionan hasta el fondo de la ranura mediante depresiones cónicas de las tuercas de los extremos, o mediante tornillos que expanden el cuerpo.

Arroz. 187. Escariador expansible

Los elementos de corte durante el escariado se muestran en la Fig. 188.

Arroz. 188. Elementos cortantes durante el despliegue.