Conceptos generales de montaje. Capítulo XVI Aserrado y montaje Qué es aserrar en plomería

14.07.2019

Fit and fit

A categoría:

Raspado, lapeado, etc.

Fit and fit

Ajuste se refiere a mecanizar la pieza de manera diferente para realizar la conexión. Para el ajuste, es necesario que una de las partes esté completamente lista, el ajuste se lleva a cabo a lo largo de ella. Fit es ampliamente utilizado en trabajos de reparación, así como en el ensamblaje de productos individuales.

El ajuste de archivos es uno de los trabajos más difíciles de un cerrajero, ya que debe procesarse en lugares de difícil acceso. Es aconsejable llevar a cabo esta operación con una lima de boro, moliendo borogolovki, utilizando máquinas de archivo y limpieza.

Cuando se ajusta el revestimiento al orificio terminado, el trabajo se reduce a la presentación habitual. Cuando se ajusta en una gran cantidad de superficies, primero procese dos lados de la base conjugada, luego ajuste los otros dos para obtener el mate deseado. Las partes deben entrar entre sí sin inclinación, libremente. Si el producto no es visible a través de la luz, se aserra sobre la pintura.

Fig. 1. Serrar un agujero cuadrado: a - marcado, b - serrado de recepción

A veces, en superficies personalizadas y sin pintura, puede distinguir los rastros de la fricción de una superficie sobre otra. Las huellas que parecen manchas brillantes ("luciérnagas") muestran que este lugar interfiere con el movimiento de una parte sobre otra. Estos lugares (protuberancias) se eliminan, logrando una falta de brillo o un brillo uniforme en toda la superficie.

Para cualquier trabajo de ajuste, no se pueden dejar bordes afilados y rebabas en las piezas; se deben alisar con un archivo personal. Se puede determinar qué tan bien se alisa el borde dibujando un dedo sobre él.

El ajuste es el ajuste mutuo exacto de las piezas que se conectan sin espacios en cualquier estriado. El ajuste se caracteriza por una alta precisión de procesamiento, que es necesaria para el emparejamiento de piezas sin espacios (es visible un espacio de luz de más de 0.002 mm).

Montar tanto circuitos cerrados como semicerrados. De los dos accesorios, el orificio se llama sisa, y la parte que ingresa a la sisa se llama inserto.

Las sisas son abiertas y cerradas. El ajuste se realiza con limas con muescas pequeñas y muy pequeñas - No. 2, 3, 4 y 5, así como con polvos y pastas abrasivas.

En la fabricación y ajuste de plantillas con contornos semicirculares externos e internos, primero se produce una parte con un contorno interno: una sisa (primera operación). Para la sisa procesada, ajuste (ajuste) el revestimiento (segunda operación).

Al procesar las sisas, primero lima con precisión a través de planos anchos como superficies de base, luego costillas ásperas (bordes estrechos) 1, 2, 3 y 4, después de lo cual dibujan un semicírculo con un par de brújulas y lo cortan con una sierra para metales (o se muestran con un guión en la figura); realice un archivo preciso del rebajo semicircular y verifique la precisión del procesamiento del revestimiento, así como la simetría con respecto al eje utilizando un calibrador.

Al procesar el revestimiento, primero se limitan las superficies anchas y luego las costillas 7, 2 y 3. A continuación, las esquinas se marcan y se cortan con una sierra para metales. Después de eso, se realiza la presentación y el ajuste exactos de las costillas 5 y 6. Luego, se realiza la presentación y el ajuste exactos del inserto en la sisa. La precisión del ajuste se considera suficiente si el inserto ingresa a la sisa sin sesgo, inclinación y espacios (Fig. 336, d).

En la fabricación y montaje de revestimientos oblicuos en una sisa de tipo cola de milano, el revestimiento se procesa primero (el procesamiento y la verificación son más fáciles). El procesamiento se lleva a cabo en el siguiente orden. Primero, los planos anchos se archivan con precisión como superficies de base, luego los cuatro bordes estrechos (nervaduras) 7, 2, 3 y 4. Luego, se marcan los bordes afilados, se cortan con una sierra para metales y se archivan con precisión. Primero vi las costillas en un plano paralelo al borde 7, luego las costillas 7 y 8 en una regla y en un ángulo de 60 ° con respecto al borde 4. Se mide un ángulo agudo (60 °) con un medidor angular.

La sisa se procesa en el siguiente orden. Al principio, los planos anchos se archivan con precisión, después de lo cual se archivan las cuatro costillas.

Luego, marque, corte la ranura con una sierra para metales y limpie las costillas 5, 6 y 7. Primero, el ancho de la ranura se hace menor que el requerido por 0.05 - 0.1 mm mientras se mantiene una simetría estricta de las costillas laterales de la ranura con respecto al eje de la sisa, la profundidad de la ranura es inmediatamente precisa en tamaño Luego, cuando se ajusta el revestimiento y la sisa, el ancho de la ranura obtiene el tamaño exacto en la forma de la protuberancia del revestimiento. La precisión del ajuste se considera suficiente si el inserto ingresa a la sisa apretado a mano, sin espacios, cabeceo ni distorsiones.

El aserrado manual, el montaje y el montaje son operaciones muy laboriosas. En condiciones modernas, estas operaciones se realizan utilizando equipos de corte de metales de propósito general y especial, en los que el papel de un cerrajero se reduce al control de la máquina y al control de tamaño.

Las piezas curvadas y conformadas se procesan en máquinas rectificadoras con ruedas abrasivas perfiladas especiales. Electrospark, químicos y otros métodos de procesamiento que excluyen el acabado manual adicional también se usan ampliamente.

Sin embargo, al realizar trabajos de montaje de cerrajería, reparación, así como durante el procesamiento final de piezas obtenidas por estampación, es necesario realizar estos trabajos manualmente.

Usando herramientas y dispositivos especiales, logran un mayor rendimiento de aserrado y ajuste. Estas herramientas y accesorios incluyen limas manuales con placas intercambiables y limas de alambre recubiertas con chips de diamante, prismas de archivo, hilvanados, etc.

Fig. 2. Montaje: a - marcado, b - montaje, c - aserrado, d - comprobación del revestimiento

Fig. 3. Colocación de revestimientos oblicuos: a - diseño de ángulos externos, b - archivo de la superficie externa, c - diseño de ángulos internos, d - archivo de esquinas internas, d - verificación por inserción

En forma. Para ajustar una parte a otra, primero es necesario que una de las partes esté completamente terminada; en él y en forma. La operación de ajuste de archivos es uno de los trabajos de montaje más difíciles. Realizar esta operación debería mostrar mucha paciencia y perseverancia.

En las partes deslizantes de prshonka, el obstáculo más significativo son los bordes afilados y los ángulos de las superficies aserradas. Deben corregirse cuidadosamente hasta que las partes ajustadas comiencen a entrar una en otra libremente, sin inclinarse. Si la conexión a la luz no es visible, se cortan sobre la pintura. Por lo general, en las superficies a ajustar y sin pintura, se distinguen los rastros de fricción de una superficie sobre otra. Estas huellas, en forma de puntos brillantes, muestran que son estos lugares los que interfieren con el movimiento de una parte sobre otra. Los lugares brillantes (o rastros de pintura) deben eliminarse con una lima hasta que la pieza finalmente se corte.

Para cualquier trabajo de ajuste, no se deben dejar costillas afiladas y rebabas en las piezas; necesitan ser suavizados con un archivo personal. Se puede determinar qué tan bien se alisa la costilla deslizándola con un dedo.

El suavizado de bordes no se puede mezclar con el chaflán. Al biselar en el borde de la pieza, hacen una pequeña cinta plana, inclinada en un ángulo de 45 ° con respecto a las caras laterales de la pieza.

Montaje. El ajuste final de las piezas, preciso, sin espacios, inclinación y sesgo, se denomina ajuste. Las plantillas, las plantillas de mostrador, las herramientas de estampado (punzones y matrices) y otros productos están sujetos a ajustes. Las partes de trabajo de la plantilla y la contra-plantilla deben ajustarse con mucha precisión para que cuando los lados de la plantilla y la contra-plantilla estén en contacto, no haya espacio entre estos lados durante cualquier posible giro mutuo de la plantilla y la contra-plantilla.

El ajuste se puede realizar al procesar bucles semicerrados y cerrados. Ambos se llaman proim. La precisión de sus contornos se verifica mediante pequeños medidores de calibre, hechos por los propios cerrajeros. Estas pequeñas herramientas de prueba se denominan funcionamientos. Considere la fabricación de sisas en ejemplos prácticos. Deje que sea necesario hacer un inserto semicircular y una sisa de chapa de acero de 3 mm de espesor.

Fig. 1. Sisas: a - lazo semicerrado: 1 - plantilla (sisa), 2 - contra-patrón (inserción); b - bucle cerrado: 3 - sisa hexagonal, 4 - sisa triédrica; biquadar sisa, revestimiento y producción

Este trabajo se realiza así:

1. Corte los espacios en blanco, cada uno mide 82 X 45 X 3 mm.
2. Describa el orden de procesamiento. Debe comenzar con la sisa, ya que es más fácil de procesar y más fácil de medir con una herramienta de control.
3. Al fabricar una pieza con una sisa, primero limpie de manera limpia y precisa una superficie ancha y un lado angosto 1, tomado como base. Luego marque la sisa y otros tres lados, corte la sisa con una sierra y corte con precisión el segundo lado 3 paralelo al lado, aproximadamente los lados 2 y 4. Luego de eso, comienzan a cortar con una lima semicircular del semicírculo 5, y durante el procesamiento se verifica con un calibre redondo con un diámetro de 40 mm, y la posición el centro se verifica con un calibrador (de la superficie 3). Las lecturas de la pinza al medir el semicírculo terminado deben ser iguales a la altura de la plantilla más el valor del radio.
4. Luego, haga el segundo forro parcial (contra-patrón). Primero, se trata una superficie ancha, luego los tres lados 6, 7 y 11; Una vez hecho esto, marque los lados 8 y 10 y el semicírculo del revestimiento 9, corte una protuberancia semicircular con una sierra para metales y comience a llenar los lados 8 y 10; mientras se asegura que estas partes sean paralelas al lado de la base 6 y se encuentren en el mismo plano. Luego presentan una protuberancia semicircular con un diámetro de poco más de 40 mm con una precisión de 0.1 mm.
5. Cuando se complete todo lo anterior, proceda a colocar el revestimiento a lo largo de la sisa. La precisión del ajuste final debe ser tal que el forro entre en la sisa sin holgura, inclinación y distorsiones en cualquiera de los dos posibles bordes de 180 °.
6. Una vez finalizado el ajuste, se terminan las superficies externas.

Fig. 2. Monte la sisa y el forro

Considere hacer una plantilla con una sisa hexagonal y un inserto. Las dimensiones de la plantilla son 80X80X4 mm, el inserto 44 X 50 X 4 mm.

Este trabajo se realiza así:
1. En primer lugar, se cortan los espacios en blanco.
2. El trabajo comienza con la fabricación del revestimiento; se ajustan y se ajustan a una sisa de plantilla. Primero vieron una amplia superficie como base para procesar los lados. Luego, el hexágono se marca y archiva de acuerdo con la marca de su lado, observando un estricto paralelismo entre cada dos lados opuestos. El aserrado se lleva a cabo utilizando un bastidor plano paralelo con una correa atornillada en un ángulo de 120 °.
3. Haga una plantilla con una sisa hexagonal, comenzando su procesamiento con una superficie amplia de la pieza de trabajo. Después de eso, se archivan los lados, luego se marca la circunferencia del agujero y el hexágono. El diámetro del orificio debe ser 1-2 mm menor que el tamaño del revestimiento entre sus lados paralelos.
4. Comenzando a llenar las sisas, las sierras en las esquinas con una lima triédrica forman dos lados paralelos, detrás de ellos hay lados adyacentes que verifican los ángulos del trabajo y el paralelismo de los lados opuestos con un calibrador. Las dimensiones del agujero hexagonal aserrado deben ser 0.05-0.08 mm más pequeñas que las dimensiones del revestimiento. Esta asignación se elimina durante el ajuste.
5. Comience a colocar la sisa hexagonal sobre el revestimiento, el funcionamiento y el calibrador a vernier. Se realiza a lo largo de los lados paralelos del hexágono en el tamaño del revestimiento, con los lados vecinos controlados por el funcionamiento. La sisa se considera mecanizada final y precisa si el inserto se inclina en un orificio hexagonal a través de cada cara, tanto en uno como en el otro lado, sin distorsiones, cabeceo y huecos.

Fig. 3. Coloque la sisa hexagonal en el revestimiento y el desarrollo.

la pieza de trabajo debe estar instalada de manera segura y firmemente fijada;

no se permite trabajar con raspadores defectuosos (sin mangos o con mangos rotos);

cuando trabaje con cabezales de rectificado, observe las reglas de seguridad eléctrica.

Aserrado y almacenamiento

51. aserrado

El aserrado es el procesamiento de agujeros para darles la forma deseada. Los orificios redondos se procesan con archivos redondos y semicirculares, trihédricos, con archivos triédricos, de sierra y rombales, cuadrados, con archivos cuadrados.

Aserrado en la pieza de trabajo del mango de un agujero cuadrado. Primero, marcan un cuadrado, y en él un agujero, luego taladran un agujero con un taladro, cuyo diámetro es 0.5 mm menos que el lado del cuadrado.

El procesamiento adicional de los lados se lleva a cabo hasta que la cabeza cuadrada encaje fácil pero firmemente en el orificio.

Aserrar un agujero de tres lados en una pieza de trabajo. Marque el contorno del triángulo y, en él, el orificio y perfore con un taladro, sin tocar las marcas del triángulo. El espacio entre los lados del triángulo y los insertos cuando se verifica con una sonda no debe ser mayor a 0.05 mm.

52. Fit and fit

En forma llamado procesamiento de una parte sobre otra para completar la conexión. Esta operación es ampliamente utilizada en trabajos de reparación, así como en el ensamblaje de productos individuales.

Montaje llamado el ajuste mutuo exacto de las partes que se conectan sin espacios para cualquier giro. El ajuste se realiza con limas con muescas pequeñas y muy pequeñas - No. 2, 3, 4 y 5, así como con polvos y pastas abrasivas.

En la fabricación y ajuste de plantillas con contornos semicirculares exteriores e interiores, se produce primero una pieza con un contorno interno: una sisa. Para la sisa procesada, ajuste (ajuste) el revestimiento.

El aserrado manual, el montaje y el montaje son operaciones que requieren mucho tiempo. Sin embargo, al realizar trabajos de montaje y montaje, reparación, así como durante el procesamiento final de piezas obtenidas por estampación, es necesario realizar estos trabajos manualmente. El uso de herramientas y dispositivos especiales (limas manuales con placas intercambiables, limas de alambre recubiertas con virutas de diamante, prismas de limado, etc.) aumenta la productividad laboral al aserrar y ajustar.

MOLIENDA Y ACABADO

53. Información general. Lapeado de materiales.

Información general Lapeado llamado procesamiento de piezas que trabajan en pares para garantizar el mejor contacto de sus superficies de trabajo.

Depuración - Este es el acabado de piezas para obtener dimensiones precisas y baja rugosidad de la superficie.

Lapeado y lapeado se realizan con polvos abrasivos o pastas aplicadas a las superficies tratadas, o con una herramienta especial de lapeado.

La tolerancia para lapeado es 0.01 ... 0.02 mm, para lapeado - 0.001 ... 0.0025 mm.

La precisión de rectificado es 0.001 ... 0.002mm. El ajuste fino garantiza una precisión de 5 ...

... 6 calificaciones y rugosidad hasta Rz 0.05.

Acoplamientos hidráulicos, válvulas y monturas en motores de combustión interna, las superficies de trabajo de los instrumentos de medición están sujetas a rectificado.

Lapeado de materiales. Materiales abrasivos (abrasivos) son polvo cristalino de grano fino o sólidos masivos utilizados para el procesamiento mecánico de materiales.

Los abrasivos se dividen en naturales y artificiales, y se distinguen por su dureza.

Materiales abrasivos naturales duros - Estos son minerales que contienen óxido de aluminio (esmeril) y óxido de silicio (cuarzo, pedernal, diamante).

Abrasivos Artificiales Duros - Recibir en hornos eléctricos, tener alta dureza y uniformidad de composición. Estos incluyen: electrocorindón - normal (1A); blanco (2A); cromo (3A); monocorund (4A); carburos de silicio (carbocorundum) verde (6C); negro (5C); carburo de boro (KB); nitruro de boro cúbico (CBN); elbor (L); Diamante sintético (AC). Utilizado en el procesamiento de hierro fundido, materiales frágiles y difíciles de procesar.

Materiales abrasivos suaves - Micro polvos M28, M20, M14, M10, M7, M5 y pasta GOI. Se utilizan para el trabajo final de acabado.

Pastas de diamante - natural y sintético tienen doce granos divididos en cuatro grupos que tienen cada uno su propio color:

rojo de grano grueso (AP100, AP80, AP60);

grano medio (AP40, AP28, AP20) verde;

grano fino (AP14, AP10, AP7) azul;

grano fino (AP5, AP3 y AP1) amarillo.

Las pastas de diamante utilizan una fracción de los productos de molienda y acabado de aleaciones duras, aceros, vidrio, rubí, cerámica.

Por consistencia, las pastas de diamante se dividen en sólido, aceitoso y líquido .

Lubricantes Para el rectificado y lapeado, aceleran estos procesos, reducen la aspereza y también enfrían la superficie de la pieza. Para la molienda (lapeado) de acero y hierro fundido, a menudo se usa queroseno con la adición de ácido oleico al 2.5% y colofonia al 7%, lo que aumenta significativamente la productividad del proceso.

54. lapeado

La depuración se lleva a cabo con una herramienta especial: lapeado, cuya forma debe corresponder con la forma de la superficie a tratar.

Lapeado plano son placas de hierro fundido sobre las cuales se traen los aviones. Lapeado plano para el pretratamiento tiene ranuras con una profundidad y un ancho de 1 ... 2 mm, ubicadas a una distancia de 10 ... 15 mm, en las que se recogen los restos de material abrasivo. Las vueltas de acabado se suavizan.

Lapeado cilíndrico Utilizado para el acabado de agujeros cilíndricos. Tal lapeado puede ser (a) no regulado y (b) regulado. El ajuste del diámetro de rectificado se realiza con tuercas.

Pulido pulido con material abrasivo duro. Hay dos formas: directa e indirecta.

En manera directa El polvo abrasivo se presiona en el lapeado hasta el trabajo. Una lapeada redonda con un diámetro de más de 10 mm se recoge en una placa de acero sólida sobre la que se vierte polvo abrasivo con una capa delgada y uniforme.

Después de afilar, el resto del polvo abrasivo se retira del cepillo para lapear con un cepillo para el cabello, el polvo para lapear se lubrica ligeramente y se usa para el trabajo.

Método indirecto consiste en cubrir el lapeado con una capa de grasa, que luego se rocía con polvo abrasivo.

Agregar nuevo polvo abrasivo durante la operación no debe ser, ya que esto conduce a una disminución en la precisión del procesamiento.

Lapeado de materiales. Los materiales de lapeado están hechos de hierro fundido, bronce, cobre, plomo, vidrio, fibra y madera dura, roble, arce, etc. Para ajustar las piezas de acero, se recomienda producir lapeado de hierro medio duro (HB 100 ... 200), para lapeado fino y largo, use acero St2 y St3 (HB 150 ... 200). El lapeado de acero se desgasta más rápido que el hierro fundido, por lo que se lubrica con pastas GOI para obtener una superficie de espejo.

Lapeado y técnicas de lapeado. Para una molienda productiva y precisa, debe elegir la dosis correcta y estrictamente cantidad de materiales abrasivos así como la grasa. Al moler, es necesario tener en cuenta presión sobre piezas de molienda . Típicamente, la presión de lapeado es de 150 ... 400 kPa (1.5 ... 4 kgf / cm). En la molienda final, la presión debe reducirse.

Lapeado de superficies planas Por lo general, se hace en placas de acabado de hierro fundido inmóvil. El acabado en las placas proporciona muy buenos resultados, por lo tanto, procesan piezas que requieren un procesamiento de alta precisión (plantillas, calibres, mosaicos, etc.).

El refinamiento preliminar se lleva a cabo en una placa con ranuras, y la final, en una placa lisa en un lugar, utilizando solo los restos del polvo conservado en la parte de la operación anterior.

Control de calidad afinado. Después de terminar, se verifica la pintura en las superficies (en una superficie bien terminada). El plano durante la depuración es controlado por una regla con una precisión de 0.001 mm. Debe tenerse en cuenta que para evitar errores durante el control, todas las mediciones deben realizarse a 20 C.

Seguridad laboral. Al realizar trabajos de lapeado y acabado, es necesario: limpiar la superficie a tratar no con una mano, sino con un trapo; manipule las pastas con cuidado, ya que contienen ácidos; cumplir con los requisitos de seguridad cuando se trabaja con una herramienta mecanizada, así como en máquinas.

SOLDADURA, ESTAÑADO, PEGAMENTO

55. Información general sobre soldadura. Soldaduras y fundentes

Información general Soldadura - este es el proceso de obtener una conexión permanente de materiales con calentamiento por debajo de la temperatura de su fusión autónoma humedeciendo, extendiendo y llenando el espacio entre ellos con soldadura fundida y su adhesión durante la cristalización de la soldadura. La soldadura es ampliamente utilizada en diversas industrias.

Las ventajas de la soldadura incluyen: calentamiento leve de las piezas de conexión, que preserva la estructura y las propiedades mecánicas del metal; preservación de los tamaños y formas de la pieza; fuerza de unión.

Los métodos modernos permiten soldar aceros al carbono, aleados e inoxidables, metales no ferrosos y sus aleaciones.

Soldaduras - Es la calidad, resistencia y fiabilidad operativa de la unión de soldadura. Las soldaduras deben tener las siguientes propiedades:

tener un punto de fusión por debajo del punto de fusión de los materiales soldados;

Aserrado

A categoría:

Raspado, lapeado, etc.

Aserrado

El aserrado es el procesamiento de agujeros para darles una cierta forma (predeterminada). Redondas y ovaladas, triédricas, cuadradas, rectangulares y otras formas se encuentran en productos y sus detalles. Todas esas aberturas se pueden procesar de forma manual y mecánica.

Los orificios redondos y ovalados se cortan con limas redondas, semicirculares y ovales, orificios triédricos con limas triédricas, de sierra para metales y de diamante, orificios cuadrados con limas cuadradas, orificios rectangulares con limas cuadradas y planas.

Para no dañar las paredes laterales del agujero a cortar por las caras laterales de la lima, su sección transversal debe ser más pequeña que el tamaño del agujero.

Para aserrar agujeros en piezas con superficies estrechas, planas y rectas, se utilizan bañados, marcos y paralelos.

Considere algunos ejemplos de aserrado de agujeros.

Fabricación de chapa de acero con un agujero en el medio.

Este trabajo debe hacerse de la siguiente manera:
1) mida y marque en la tira la longitud de la placa y corte la pieza de trabajo de la tira;
2) enderezar la placa sobre la placa;
3) archivar los lados 2 y 4 a lo largo del cuadrado aplicado a los lados 1 y 5;
4) eliminar las rebabas de las costillas de la placa;
5) marque y marque el centro del agujero, marque y marque el contorno del agujero para cortar;
6) caminando 2 mm desde la línea del contorno aplicado, aplique el contorno del orificio para el aserrado;
7) enderezar la placa;
8) cortar un agujero cortado en riesgo;
9) desbarbar los bordes del agujero.

Fig. 1. Placa de acero (parte)

Serrar en la plantilla en blanco un agujero triédrico de acuerdo con la marca (Fig. 2). Precisión de procesamiento de 0.05 mm en la sonda.

El trabajo debe realizarse en la siguiente secuencia:
1) marque el contorno del agujero a taladrar y márquelo;
2) archivar en el orificio redondo de la pieza de trabajo las tres esquinas del trihedron;
3) corte secuencialmente los lados del agujero, sin llegar a 0,5 mm de los riesgos;
4) corte los lados / y 2 a los riesgos y ajústelos al cuadrado y usando el inserto de control;
5) corte al lado de riesgo 3 y ajústelo a los lados 1 y 2 a lo largo de un cuadrado con un inserto de verificación;
6) ajuste los lados 1, 2 y 3 del trihedron para que el forro entre libremente en el orificio; el espacio entre el lado de la plantilla y el inserto cuando se verifica con una sonda no debe ser mayor a 0.05 mm; Después del ajuste, retire las rebabas de los bordes afilados del agujero triédrico. Aserrado en el espacio en blanco del mango del agujero cuadrado de acuerdo con la marca.

Fig. 2. Patrón con un agujero triangular

Fig. 3. Puerta giratoria con agujero cuadrado

El agujero se procesa de la siguiente manera:
1) taladre un agujero en la pieza de trabajo -
2) causar riesgos a lo largo de los límites de un agujero cuadrado dado;
3) vi cuatro esquinas en un agujero con una lima cuadrada, sin llegar a 0,5 mm de las marcas;
4) aserrado (alineado) en el orificio del costado del cuadrado, sin alcanzar 0.5 mm de los riesgos;
5) vio todos los lados de la plaza a los riesgos;
6) coloque los lados del orificio a lo largo de la cabeza cuadrada del grifo o escariador, primero vio los lados (el cabezal del grifo solo debe ingresar al orificio hasta ahora solo 1-2 mm de profundidad), luego vio los lados 2 y 4 y luego termine uno el otro es todos los lados, terminando el ajuste cuando la cabeza cuadrada entra fácilmente y sin inclinación en el agujero cuadrado;
7) desbarbar los bordes afilados del agujero cuadrado.

Fig. 4. Aserrar una ventana en una barra de hierro fundido

Aserrar una ventana en una barra de hierro fundido.

Este trabajo debe hacerse así:
1) marque la ventana de acuerdo con las dimensiones del dibujo y retire los puentes entre los orificios redondos de la pieza de trabajo con una cruz transversal;
2) cortar las protuberancias formadas hasta el rasguño;
3) vio un agujero de tamaño a lo largo del calibrador con una lima personal plana con costillas semicirculares;
4) desbarbar los bordes de la ventana aserrada.

Propósito, tipos, esencia, técnicas y secuencia de ejecución.

Las operaciones de ajuste de la cerrajería incluyen: ajuste, ajuste, lapeado y lapeado.

Para encajar Una parte a otra, antes que nada, es necesario que una de las partes esté completamente terminada: el ajuste se realiza a lo largo de la misma. En el montaje de piezas deslizantes, el obstáculo más importante son las costillas afiladas y las esquinas de las superficies aserradas. Se ajustan hasta que las partes de acoplamiento comienzan a entrar libremente entre sí, sin un espacio. Si la conexión a la luz no es visible, se cortan sobre la pintura. En superficies personalizadas, los rastros de la fricción de una superficie sobre otra también se pueden distinguir sin pintura. Estas huellas, en forma de puntos brillantes, muestran que estos lugares en particular interfieren con el movimiento de una parte sobre otra. Los lugares brillantes (o rastros de pintura) se archivan con un archivo hasta que la pieza esté finalmente lista. Para cualquier trabajo de ajuste, no se deben dejar costillas afiladas y rebabas en las piezas; deben alisarse con un archivo, ya que puede lastimarse con ellos. La calidad del procesamiento de los extremos y las costillas se puede juzgar deslizándolos con un dedo.

La noción de "suavizar un borde" no se puede confundir con la noción de "chaflán". Al biselar en el borde de la pieza, hacen una pequeña cinta plana, inclinada en un ángulo de 45 ° con respecto a las caras laterales de la pieza.

Montaje Se llama ajuste mutuo de las piezas de acoplamiento sin espacio libre. Montar tanto circuitos cerrados como semicerrados. Los accesorios se caracterizan por un mecanizado de alta precisión. En las partes almacenadas, el orificio se llama sisa y la parte incluida en el sillón se llama revestimiento. Las plantillas, las plantillas de mostrador, las herramientas de estampado (punzones y troqueles), etc., están sujetas a un ajuste. reediciones de la plantilla y contra-patrón.

Lapeado - tratamiento superficial del producto por lapeado, que es una herramienta hecha de materiales blandos con polvo de molienda. Usando lapeado, la capa de metal más delgada (hasta 0.02 mm) se retira de la pieza de trabajo. El grosor de la capa de metal eliminada por lapeado en una pasada no supera los 0,002 mm. El pulido se realiza después del trabajo con una lima o un raspador para el acabado superficial final de la pieza de trabajo y le da la mayor precisión. Lapeado es una operación de acabado y acabado muy precisa y se utiliza para proporcionar juntas apretadas, desmontables y móviles (piezas de conexión de grifos, válvulas, líquidos y gases que retienen bien). La precisión de lapeado de las piezas es de 0.001 a 0.002 mm, o hasta que las superficies de acoplamiento coincidan completamente. La asignación para esta operación es 0.01-0.02 mm. Lapeado se realiza en la estufa. Electrocorindón, esmeril (óxido de aluminio), carburo de silicio, azafrán (óxido de hierro), óxido de cromo, cal vienés, trípoli, vidrio esmerilado, polvo de diamante, pastas GOI y otros materiales se utilizan como abrasivos. De los lubricantes más utilizados son aceite de motor, queroseno, gasolina, tolueno, alcohol.

Para moler la pieza, se aplica polvo abrasivo mezclado con aceite con una capa delgada y uniforme sobre la placa de lapeado. La parte se coloca moliendo la superficie sobre la placa y con un movimiento circular se mueve a través de la placa hasta obtener una superficie mate o brillante (brillante).

En el proceso de molienda, la eliminación mecánica de partículas metálicas se combina con reacciones químicas. Cuando se trabaja con sustancias abrasivas, la superficie tratada se oxida bajo la influencia de abrasivos y oxígeno. Al lapear, esta película de metal oxidado se elimina de la superficie, pero la superficie se oxida inmediatamente de nuevo. Por lo tanto, el metal se elimina hasta que la superficie adquiere la precisión y pureza de procesamiento requeridas.

Afinamiento realizar en superficies previamente lijadas, con un margen para el acabado de 0,01 a 0,02 mm. El acabado es un tipo de lapeado y sirve para obtener no solo las formas requeridas y la rugosidad de la superficie, sino también las dimensiones especificadas de las piezas con alta precisión. Las superficies de acabado son más duraderas, lo cual es un factor determinante para herramientas de medición y calibración y piezas muy precisas.

Herramientas de trabajo y accesorios

Una condición importante para el mecanizado de alta calidad de superficies y agujeros ajustables es la elección correcta de las limas. Los archivos se seleccionan de acuerdo con el perfil de la sección transversal según la forma de las superficies y agujeros que se mecanizan: para ranuras y agujeros que tienen una sección cuadrada, archivos cuadrados, para archivos rectangulares, archivos planos y cuadrados, para archivos triédricos, triédricos, en forma de diamante y semicirculares, para agujeros hexagonales, archivos triédricos y cuadrados . Las limas deben tener un ancho de la parte de trabajo de no más de 0.6-0.7 del tamaño del lado del receso u orificio, la longitud de la lima está determinada por el tamaño de la superficie a tratar (en longitud) más 200 mm. Cuando se procesan superficies curvas de agujeros en forma de contornos curvos radiales, ovales o complejos, se utilizan limas redondas o semicirculares, en las que el radio de curvatura debe ser menor que el radio de curvatura del contorno procesado. El embalaje se realiza con limas con muescas pequeñas y muy pequeñas - No. 2, 3, 4 y 5, así como con polvos y pastas abrasivas.

La selección correcta de sujetadores, como un tornillo manual, que repara rápidamente la pieza de trabajo, también contribuye al mecanizado de piezas de alta calidad. Su diseño le permite sujetar la pieza en un tornillo de banco con un dispositivo cónico que se extiende y baja las mordazas al girar un mango redondo con una superficie moleteada. Las mordazas inclinadas a un tornillo de banco se utilizan para sujetar piezas al llenar superficies inclinadas y biselar. Las mordazas inclinadas se insertan entre las mordazas de un tornillo de banco paralelo convencional.

El vicio con patrón se utiliza para realizar operaciones que requieren una alta precisión de base y la fiabilidad de la fijación de la pieza (al marcar, perforar, escariar, rectificar en plano y en perfil). Este vicio difiere del vicio de la máquina en la alta precisión de fabricación y la posibilidad de su instalación en tres planos perpendiculares entre sí. La esponja fija es integral con el cuerpo. El diseño de la mandíbula móvil le permite moverse a lo largo del plano finamente pulido del cuerpo. En este caso, la dirección de las mandíbulas se establece mediante dos teclas. La mordaza móvil se sujeta en el plano de la carcasa mediante tornillos que pasan a través del tope de distancia y la barra.

El tope de distancia con los tornillos apretados permite que las piezas se muevan a lo largo de un ajuste deslizante en relación con las guías de la carcasa. La mandíbula se mueve mediante un tornillo que gira en una tuerca montada de forma fija en el cuerpo y se bloquea con un pasador bloqueado en la mandíbula móvil. Las superficies laterales del vicio estampado son estrictamente perpendiculares a la base pulida y paralelas entre sí, y los planos de sujeción de las mordazas son perpendiculares a la base y al plano superior del vicio. Todos los detalles principales del vicio están hechos de acero U7A, sometidos a tratamiento térmico con dureza НРС 55-58 y rectificado con tolerancias en la segunda clase de precisión. Las abrazaderas se usan ampliamente en las operaciones de ajuste realizadas por un cerrajero. Por ejemplo, una abrazadera con un tornillo de sujeción diferencial tiene el siguiente diseño. El tornillo de sujeción diferencial sujeta el paquete de piezas paralelas planas y ajusta tanto el paralelismo de las mordazas como la fuerza de sujeción, lo cual es especialmente importante al mecanizar.

La abrazadera tiene dos barras de sujeción conectadas por dos tornillos. Tornillo diferencial, es decir, con dos hilos de diferentes diámetros y diferente paso. El tornillo tiene una punta cargada por resorte, autoalineable en el hueco de la barra. Tal dispositivo le permite sujetar primero las piezas con un tornillo, y solo luego con un tornillo, que, con las pequeñas dimensiones de la abrazadera, permite obtener una fijación confiable con una fuerza de sujeción significativa.

Para facilitar el trabajo y garantizar una mayor precisión en el procesamiento de los bordes de las piezas, los instaladores utilizan herramientas especiales que aseguran una instalación óptima de la pieza de trabajo, la aseguran en la posición requerida y crean una dirección exacta para la herramienta de procesamiento (archivo, archivo, barra abrasiva, lapeado). Existen varios diseños de dispositivos: desde el archivo de archivado más simple hasta dispositivos de marco complejo con guías de rodillos, goniómetros, barras sinusoidales. Para procesar las superficies rectilíneas de patrones y patrones, se utilizan paralelos (marcas). El paralelo con los insertos guía prismáticos consiste en dos tiras endurecidas y bien lijadas en ángulo recto, en las que se colocan dos insertos guía, que están firmemente asentados en las ranuras. Mover las tiras una con respecto a la otra y sujetar la pieza de trabajo se realiza con dos tornillos.

Para la plomería de los ángulos rectos internos de las plantillas, calibres y herramientas de patrones, se utilizan ángulos deslizantes. Para el procesamiento manual de plantillas, patrones y diversos calibres antes y después del enfriamiento paralelo universal. Esta herramienta reemplaza varios paralelos utilizados para procesar elementos individuales del perfil de plantilla. Consiste en una carcasa, en cuyas superficies laterales hay una gran cantidad de agujeros con rosca M6. Los agujeros están dispuestos en filas verticales y horizontales a una distancia de 10 mm entre sí. Una correa con una ranura longitudinal está unida a una de las superficies finales de la carcasa en los pasadores y tornillos, que actúa como un plano guía a lo largo del cual se mueve la herramienta de trabajo. En el lado frontal de la caja hay una ranura vertical con una ranura pasante a lo largo de toda su longitud, en la que se coloca un deslizador que se mueve a lo largo de la ranura. En la posición deseada, el control deslizante se fija con un tornillo ubicado en la parte posterior de la caja. En la parte superior del control deslizante hay un orificio pasante, cuyas dos caras forman un prisma. Se atornilla un tornillo desde el extremo del control deslizante, con la ayuda de la cual se presiona un pasador que sirve como eje contra el prisma. Una plantilla mecanizada se coloca en este eje con un agujero tecnológico al reproducir las secciones de arco de su perfil. El diámetro de la parte sobresaliente del pasador es de 2 mm. El ajuste a un radio dado se lleva a cabo moviendo el control deslizante a lo largo de la ranura con control de la distancia desde el eje del pasador al plano de trabajo del dispositivo. La instalación se lleva a cabo en el bloque de medidas finales y utilizando una regla.

El aserrado es el procesamiento de agujeros para darles la forma deseada. El procesamiento de agujeros redondos se realiza con archivos redondos y semicirculares; aberturas triédricas: trihédrica, sierra para metales y archivos rómbicos; cuadrado - archivos cuadrados.

La preparación para el aserrado comienza con el marcado y el marcado de las imágenes de marcado, luego taladra agujeros para marcar riesgos y corta las sisas formadas por la perforación. La mejor marca se obtiene en una superficie de metal, lijada con papel de lija.

Se perfora un orificio para aserrar cuando la sisa es pequeña; En las sisas grandes, se taladran dos o más agujeros para dejar el margen más pequeño para el aserrado. Los puentes grandes son difíciles de quitar de la sisa perforada, sin embargo, los agujeros no deben colocarse demasiado cerca para evitar duplicarse, lo que puede provocar la rotura del taladro.

Aserrado en la pieza de trabajo del mango de un agujero cuadrado. Primero marque un cuadrado, y en él un agujero (Fig. 334, a), luego

taladre un orificio con un taladro cuyo diámetro sea 0.5 mm menos que el lado del cuadrado. Se cortan cuatro esquinas en el orificio perforado con una lima cuadrada, que no alcanza 0.5-0.7 mm a las marcas de marcado, luego el orificio se corta a las marcas de marcado en la siguiente secuencia: primero vi los lados 7 y 3, luego 2 y 4 y ajuste el orificio a toque para que entre en el orificio solo a una profundidad de 2-3 mm.

El procesamiento adicional de los lados (Fig. 334.6) se lleva a cabo hasta que la cabeza cuadrada encaje fácil pero firmemente en el orificio.

Aserrar un agujero de tres lados en una pieza de trabajo. Marque el contorno del triángulo, y en él un agujero y perfore con un taladro, sin tocar las marcas del triángulo (Fig. 335, a, b). Luego, se cortan tres ángulos en un orificio redondo y los lados 7.2 y 3 se cortan sucesivamente, sin alcanzar 0.5 mm de los riesgos de marcado, y luego se ajustan los lados del triángulo (Fig. 335, c).

Cuando se trabaja con una lima triédrica, intentan evitar el corte de los lados, se archivan estrictamente de forma rectilínea. El inserto verifica la precisión del tratamiento (Fig. 335, g).