Métodos para producir superficies cónicas en un torno. Métodos de procesamiento de superficies cónicas. Agujeros cónicos aburridos y en expansión

14.07.2019

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Mecanizado de superficies cónicas externas e internas.

Si gira el triángulo rectángulo ABV alrededor de la pata AB, el cuerpo resultante se llama cono completo, pata AB: la altura del cono. La línea AB se llama la generatriz del cono, y el punto A es su vértice. Durante la rotación del catéter BV alrededor del eje AB, se forma una superficie, llamada la base del cono. El ángulo entre la generatriz de la AG y el eje de la AB es el ángulo a de la pendiente del cono. El ángulo del VAG entre los generadores AB y AG del cono se llama ángulo del cono; es igual a 2a. Si la parte superior está separada del cono completo por un plano paralelo a la base, entonces el cuerpo resultante será un cono truncado (Fig. 206.6), que tiene dos bases: la superior y la inferior. La distancia 001 entre las bases es la altura del cono truncado. El dibujo generalmente indica tres dimensiones principales del cono (Fig. 206, c): un diámetro mayor D, un diámetro menor d y la altura del cono.

Fig. 198. El uso de taladros para el mecanizado de agujeros G

Fig. 199. Accesorios para taladros de fijación

Usando la fórmula tga \u003d \u003d (D-d) / (2l), es posible determinar el ángulo a de la inclinación del cono, que se instala en el torno girando el soporte superior o desplazando el contrapunto. A veces, la disminución gradual se define de la siguiente manera: K \u003d (D - d) / l, es decir, la disminución gradual es la relación entre la diferencia de diámetro y longitud. En la fig. 206, g muestra un cono en el que K \u003d (100-90) / 100 \u003d 1/10, es decir, en una longitud de 10 mm, el diámetro del cono disminuye en 1 mm. El cono y el diámetro del cono están relacionados por la ecuación d \u003d D - Kl, de donde D \u003d d + Kl.

Si tomamos la razón de la media diferencia de los diámetros del cono a su longitud, obtenemos un valor llamado pendiente del cono M \u003d (D - d) / (2l) (Fig. 206, e). La pendiente del cono y el cono generalmente se expresan con las relaciones 1:10, 1:50 o 0.1: 0.05, etc. En la práctica, use la fórmula

Fig. 200. Perforación de agujeros ciegos y profundos

Fig. 201. aburrido

En ingeniería mecánica, los conos de Morse y los conos métricos son comunes. El cono Morse (Fig. 207) tiene siete números: 0, 1, 2, 3, 4, 5 y 6. Cada número corresponde a un cierto ángulo de inclinación: el más pequeño 0, el más grande 6. Los ángulos de todos los conos son diferentes. Los conos métricos tienen un cono de 4; 6; 80; 100; 120; 160 y 200; tienen el mismo ángulo de inclinación (Fig. 208).

El mecanizado de las superficies cónicas difiere del mecanizado de las cilíndricas solo en el ángulo de alimentación de la cuchilla (Fig. 209), que se logra al configurar la máquina. Cuando la pieza de trabajo gira, la punta del cortador se mueve en un ángulo a (ángulo de cono). En un torno, los conos se procesan de varias maneras. El procesamiento de un cono con un cortador ancho se muestra en la Fig. 210 a. En este caso, la altura del cono no debe ser superior a 20 mm. Además, el filo de corte de la fresa se ajusta en un ángulo a con respecto al eje de rotación de la pieza exactamente a la altura de los centros (Fig. 210.6).

La forma más sencilla de crear superficies cónicas es desplazar la línea de centros. Este método se usa solo cuando se mecanizan superficies en los centros cambiando la carcasa del contrapunto. Cuando la carcasa del contrapunto se desplaza hacia el trabajador (hacia el portaherramientas), se forma una superficie cónica, en la que la base más grande de la pieza se dirige hacia el cabezal delantero (Fig. 211, a). Cuando la carcasa del contrapunto está desplazada del trabajador, la base más grande se ubica hacia el contrapunto (Fig. 211.6). Desplazamiento transversal del cuerpo del contrapunto H \u003d L - sina. Con un ligero cambio en el ángulo de inclinación del cono a, podemos suponer que sinaa; tga, luego H \u003d L (D - d) / (2l). El desplazamiento del cuerpo del contrapunto se mide con una regla (Fig. 211, c), la alineación de los centros también se puede verificar con una regla (Fig. 211, d). Sin embargo, al desplazar la carcasa del contrapunto, se debe tener en cuenta que el desplazamiento no se permite más de 1/50 de la longitud de la pieza (Fig. 211, e). Con un desplazamiento mayor, se forma un ajuste incompleto de los orificios centrales de la pieza y los centros, lo que reduce la precisión de la superficie que se está mecanizando.

Fig. 203. Calibrador indicador para medir la profundidad de los agujeros: 1 - puente de centrado; 2 puntas de medición; Palanca de tres brazos; Énfasis ajustable en 4; 5 resortes, eliminando el espacio en los elementos de transmisión; Varilla indicadora de calibre 6

Fig. 204. Senner sólido y montado

Fig. 205. escariadores

Los conos con un ángulo grande ay una altura baja deben procesarse girando el soporte superior. Este método se utiliza en el procesamiento de los conos externos (Fig. 212, a) e internos (Fig. 212,6). En este caso, la alimentación manual se realiza girando el mango de la pinza superior. Para rotar la pinza superior al ángulo requerido durante la alimentación mecánica, use las divisiones aplicadas en la brida de la parte giratoria de la pinza. Si el ángulo a no se especifica en el dibujo, se calcula mediante la fórmula tga \u003d (D - d) / (2l). La cortadora se instala estrictamente en el centro. La desviación de la rectitud de la generatriz del cono procesado ocurre cuando el cortador se instala arriba (Fig. 213.6) o debajo (Fig. 213, c) de la línea central.

Para obtener superficies cónicas con un ^ 10 ... 12 °., Use una regla de copia (Fig. 214). Se instala una regla 2 en la placa 1, que se gira en el ángulo requerido a alrededor del dedo 3 y se asegura con un tornillo 6. El deslizador 4 está conectado rígidamente a la parte transversal de la pinza 8 usando una varilla 7 y una abrazadera 5. La regla de copia debe instalarse paralela a la generatriz del cono, que debe obtenerse . El ángulo de rotación de la regla de copia se determina a partir de la expresión tga \u003d (Z) - d) / (2l). Si las divisiones en la placa se indican en milímetros, entonces el número de divisiones es C - H (D - d) / (2l), donde I es la distancia desde el eje de rotación de la regla hasta su final.

Un cono con una generatriz más larga que la longitud de la carrera del carro de soporte superior se mecaniza utilizando alimentaciones longitudinales y transversales (Fig. 215). En este caso, el carro superior debe rotarse en un ángulo p relativo a la línea de centros: sinp \u003d tga (Snp / S „+ 1), donde oPr y S„ son las alimentaciones longitudinales y transversales. Para obtener la forma cónica deseada, el cortador se instala estrictamente en el centro.

El agujero cónico se trata en la siguiente secuencia. Taladre un agujero de diámetro ligeramente más pequeño que el diámetro de la base más pequeña del cono (Fig. 216), luego taladre un agujero con un taladro. Después de eso, el agujero escalonado se aburre con un cortador. Otra forma de obtener un orificio cónico es taladrar un orificio (Fig. 217, a), perforar un tiro (Fig. 217.6), semiterminar (Fig. 217, c) y terminar (Fig. 217, d).

Fig. 206. Parámetros geométricos de nonus

Las superficies cónicas están controladas por goniómetros (fig. 218, a), medidores (fig. 218, b, c) y plantillas (fig. 218, d). Los agujeros cónicos se comprueban para detectar salientes y riesgos aplicados en los calibres (Fig. 219). Si el extremo del agujero cónico de la pieza coincide con el extremo izquierdo de la repisa, y el diámetro exterior coincide con una de las muescas o se encuentra entre ellas, entonces las dimensiones del cono corresponden a las especificadas.

Fig. 207. Cono Morse

Fig. 208. Metrichesky nonus

Fig. 209. Esquema de procesamiento de superficies cilíndricas y no iónicas: el vértice a del cortador se mueve paralelo al eje de los centros; el vértice b de la fresa se mueve en un ángulo n con respecto al eje de los centros

§ 1. Información general
1. El alcance de los conos. Junto con las piezas cilíndricas en ingeniería, las piezas con superficies cónicas están bastante extendidas. Ejemplos de estos son conos de centros, vástagos de perforación, avellanados, escariadores. Para sujetar estas herramientas, las secciones frontales del husillo y los pasadores del torno también tienen una forma cónica.
Sin embargo, el uso de conos no se limita a herramientas de corte. Las superficies cónicas tienen muchas partes de la máquina.
El uso generalizado de compuestos cónicos se explica por una serie de sus ventajas.
1. Proporcionan centrado de piezas de alta precisión.
2. Cuando los conos planos están en contacto cercano, se obtiene una conexión fija.
3. Al cambiar la posición axial de las partes de la conexión cónica, puede ajustar el espacio entre ellas.
2. El cono y sus elementos. El cono es un cuerpo geométrico, cuya superficie se obtiene girando una línea recta (generatriz), inclinada hacia el eje de rotación (Fig. 129, a).
El punto de intersección del generador con el eje se llama vértice del cono.
Los planos perpendiculares al eje del cono se llaman bases.
Distinguir entre conos completos y truncados. La primera se encuentra entre la base y el pico, la segunda, entre las dos bases (más grande y más pequeña).
El cono se caracteriza por los siguientes elementos: diámetro de la base más grande D; diámetro de la base más pequeña d; longitud l; el ángulo de inclinación a entre la generatriz y el eje del cono; El ángulo del cono 2A entre los generadores opuestos.
Además, los conceptos de conicidad y pendiente se utilizan a menudo en dibujos de trabajo de partes cónicas.
La reducción gradual es la relación entre la diferencia entre los diámetros de dos secciones transversales de un cono y la distancia entre ellas. Ella está determinada por la fórmula

La pendiente es la relación entre la diferencia de los radios de dos secciones transversales del cono y la distancia entre ellas. Está determinado por la fórmula.

De las fórmulas (9) y (10) se puede ver que la pendiente es igual a la mitad del cono.

La pendiente trigonométrica es igual a la tangente de la pendiente (ver Fig. 129, b, triángulo ABC), es decir.

En el dibujo (Fig. 130), la disminución se indica mediante<, а уклон -, острие которых направляется в сторону вершины конуса. После знака указывается отношение двух цифр. Первая из них соответствует разности диаметров в двух принятых сечениях конуса, вторая для конусности- расстояние между сечениями, для уклона - удвоенной величине этого расстояния.
La inclinación y la pendiente a veces se escriben en números decimales: 6.02; 0,04; 0.1, etc. Para el cono, estos números corresponden a la diferencia en el diámetro del cono sobre una longitud de 1 mm, para la pendiente, la diferencia en radios a la misma longitud.
Para procesar un cono lleno, es suficiente conocer dos elementos: el diámetro de la base y la longitud; Para un cono truncado, hay tres elementos: los diámetros de las bases más grandes y más pequeñas y la longitud. En lugar de uno de estos elementos, se puede especificar un ángulo de inclinación a, una pendiente o una inclinación. En este caso, las fórmulas anteriores (9), (10) y (11) se utilizan para determinar los tamaños faltantes.

Ejemplo 1. Se da un cono para el cual d \u003d 30 mm, / \u003d 500 mm, K \u003d 1: 20. Determine el diámetro más grande del cono.
Solución De la fórmula (9)

Ejemplo 2. Dado un cono, en el que D \u003d 40 mm, l \u003d 100 mm, a \u003d 5, determine el diámetro más pequeño del cono.
Solución De la fórmula (11)

De acuerdo con la tabla de tangentes, encontramos tg5 ° \u003d 0.087. Por lo tanto, d \u003d 40-2 * 100X X0.87 \u003d 22.6 mm.
Ejemplo 3. Determine el ángulo de inclinación a, si el dibujo muestra las dimensiones del cono: D-50 mm, d \u003d 30 mm, / \u003d 200 mm.
Solución Por la fórmula (11)

De la tabla de tangentes encontramos a \u003d 2 50.
Ejemplo 4. Dado un cono, en el que D \u003d 60 mm, / \u003d 150 mm, K \u003d 1: 50. Determine el ángulo de la pendiente a.
Solución Dado que la pendiente es igual a la mitad del cono, podemos escribir:

De la tabla de tangentes encontramos a \u003d 0 30.
3. Conos normales. Los conos cuyos tamaños están estandarizados se denominan normales. Estos incluyen conos Morse, métricos, conos para escariadores montados y avellanados con un cono de 1:50 0, para clavijas cónicas, con un cono de 1:50, para hilos cónicos con un cono de 1:16, etc.
Los más extendidos en ingeniería mecánica fueron los conos instrumentales de Morse y métricos, cuyas dimensiones principales se dan en la tabla. 13)

Los tamaños de los conos de Morse se expresan como números fraccionarios. Esto se debe al hecho de que por primera vez se adoptó el estándar para ellos en el sistema de medición en pulgadas, que ha sobrevivido hasta el presente. Los conos Morse tienen conos diferentes (aproximadamente 1 20), los conos métricos son los mismos: 1:20.

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Resumen de conos

La superficie cónica se caracteriza por los siguientes parámetros (Fig. 4.31): diámetros d más pequeños y D más grandes y la distancia l entre los planos en los que se ubican los círculos con diámetros D y d. El ángulo a se llama ángulo de inclinación del cono, y el ángulo 2α se llama ángulo del cono.

La relación K \u003d (D - d) / l se llama disminución gradual y generalmente se denota con una marca de división (por ejemplo, 1:20 o 1:50) y, en algunos casos, con una fracción decimal (por ejemplo, 0.05 o 0.02).

La relación Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tgα se llama pendiente.

Al mecanizar ejes, a menudo se encuentran transiciones entre superficies que tienen una forma cónica. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, entonces su procesamiento se puede realizar cortando con un cortador ancho. El ángulo de inclinación del filo de corte de la fresa en el plano debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza de trabajo. El cortador es informado de un movimiento de alimentación lateral.

Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y para reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono, es necesario establecer el filo de corte del cortador a lo largo del eje de rotación de la pieza de trabajo.

Debe tenerse en cuenta que cuando se procesa un cono con un cortador con un filo de más de 15 mm, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor, cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, menor es su diámetro, menor es el ángulo de inclinación del cono, cuanto más cerca está el cono del centro de la pieza, mayor es el alcance cortador y menos resistencia de su fijación. Como resultado de las vibraciones, aparecen trazas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, puede faltar la vibración, pero al mismo tiempo, el cortador puede desplazarse bajo la acción del componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. (El desplazamiento de la cortadora depende del modo de mecanizado y la dirección de avance).

Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas (Fig. 4.32) en un ángulo α igual al ángulo de inclinación del cono mecanizado. La alimentación de la cortadora se realiza manualmente (por el mango para mover la corredera superior), lo cual es un inconveniente de este método, ya que la irregularidad de la alimentación manual conduce a un aumento de la rugosidad de la superficie procesada. De esta manera, se mecanizan superficies cónicas cuya longitud es comparable con la longitud de la carrera de las correderas superiores.

Se puede mecanizar una gran superficie cónica con un ángulo α \u003d 8 ... 10 ° desplazando el contrapunto (Fig. 4.33)

En ángulos pequeños, sinα ≈ tgα

h≈L (D-d) / (2l),

donde L es la distancia entre los centros; D es el diámetro más grande; d es el diámetro más pequeño; l es la distancia entre los planos.

Si L \u003d l, entonces h \u003d (D-d) / 2.

El desplazamiento del contrapunto está determinado por la escala aplicada en la cara final de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en la cara final del cuerpo del contrapunto. El precio de división en la escala suele ser de 1 mm. Si no hay escala en la placa base, el desplazamiento del contrapunto se cuenta de acuerdo con la regla unida a la placa base.

Es bastante común con el uso de fotocopiadoras. Una placa 7 está unida al lecho de la máquina (Fig. 4.34, a) con una regla de calibre 6, a lo largo de la cual está conectado un deslizador 4, conectado al soporte de la máquina 1 por una tracción 2 usando la abrazadera 5. Para que la pinza se mueva libremente en la dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo de alimentación lateral. Cuando la pinza 1 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde la pinza y transversal desde la línea de calibre 6. El movimiento transversal depende del ángulo de rotación de la regla de calibre 6 en relación con el eje de rotación 5. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 7, fijando la regla con los pernos 8. El movimiento de la alimentación del cortador a la profundidad de corte se realiza mediante el mango para mover la corredera superior de la pinza. Las superficies cónicas exteriores se tratan con cortadores continuos.

Métodos para procesar superficies cónicas internas.

El procesamiento de la superficie cónica interna 4 de la pieza de trabajo (Fig. 4.34, b) se lleva a cabo de acuerdo con la copia 2 instalada en la pluma del contrapunto o en la torreta de la máquina. En el portaherramientas de la pinza transversal, se instala un dispositivo 1 con un rodillo de copia 3 y un cortador de paso puntiagudo. Cuando la pinza se mueve lateralmente, el rodillo de copia 3, de acuerdo con el perfil de la copiadora 2, recibe movimiento longitudinal, que se transmite a la cortadora a través del dispositivo 1. Las superficies cónicas internas se tratan con fresas aburridas.

Para obtener un agujero cónico en un material sólido, la preforma se trata previamente (taladrada, perforada) y luego (desplegada). El despliegue se realiza secuencialmente con un conjunto de escariadores cónicos. El diámetro del orificio pretaladrado es 0,5 ... 1 mm menor que el diámetro inicial de la fresa.

Si se requiere un orificio cónico de alta precisión, entonces se trata con un taladro de núcleo cónico antes del despliegue, para el cual se perfora un orificio con un diámetro de 0.5 mm menos que el diámetro del cono en un material sólido, y luego se usa un taladro de núcleo. Para reducir la asignación para el avellanado, a veces se utilizan taladros escalonados de diferentes diámetros.

Mecanizado de orificios centrales

En partes como los ejes, a menudo se hacen agujeros centrales, que se utilizan para el torneado y rectificado posterior de la pieza y para su restauración durante la operación. En base a esto, la alineación se realiza con especial cuidado.

Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener los mismos orificios cónicos en ambos extremos, independientemente del diámetro de los cuellos de los extremos del eje. Si no se cumplen estos requisitos, la precisión del mecanizado disminuye y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales.

El diseño de los agujeros centrales se muestra en la Fig. 4.35 Los más extendidos son los agujeros centrales con un ángulo de cono de 60 °. A veces, en ejes pesados, este ángulo se incrementa a 75 o 90 °. Para que la parte superior del centro no toque la pieza de trabajo, se hacen huecos cilíndricos con un diámetro de d en los orificios centrales.

Para proteger contra daños, los agujeros centrales reutilizables se hacen con un chaflán de seguridad en un ángulo de 120 ° (Fig. 4.35, b).

Se utilizan varios métodos para procesar agujeros centrales en piezas de trabajo pequeñas. La pieza de trabajo se fija en un portabrocas autocentrante y se inserta un portabrocas con una herramienta de centrado en el contrapunto del contrapunto. Los orificios centrales grandes se procesan primero con un taladro cilíndrico (Fig. 4.36, a), y luego con un avellanado de un solo diente (Fig. 4.36, b) o de varios dientes (Fig. 4.36, c). Los orificios centrales con un diámetro de 1,5 ... 5 mm se tratan con taladros combinados sin un chaflán de seguridad (Fig. 4.36, d) y con un chaflán de seguridad (Fig. 4.36, d).

Los orificios centrales se mecanizan con una pieza de trabajo giratoria; El movimiento de avance de la herramienta de alineación se realiza manualmente (desde el volante del contrapunto). La cara final, en la que se trata el orificio central, se corta previamente con un cortador.

El tamaño requerido del orificio central se determina mediante la profundización de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o la escala de pinole. Para garantizar la alineación de los orificios centrales, la parte se marca previamente y las partes largas se sostienen con un respaldo durante el centrado.

Los agujeros centrales están marcados con un cuadrado.

Después de marcar, el orificio central se gira hacia arriba. Si el diámetro del cuello del eje no supera los 40 mm, entonces es posible inclinar el orificio central sin marcar previamente con el dispositivo que se muestra en la Fig. 4.37. El cuerpo del dispositivo 1 se instala con la mano izquierda en el extremo del eje 3 y el centro del orificio se marca con un golpe de martillo en el punzón central 2.

Si durante la operación las superficies cónicas de los orificios centrales se dañaron o se desgastaron de manera desigual, entonces el cortador permite su corrección. En este caso, el carro de soporte superior gira por el ángulo del cono.

Inspección de superficie cónica.

El cono de las superficies externas se mide con una plantilla o un goniómetro universal. Para mediciones más precisas, se utilizan manómetros (Fig. 4.38), con la ayuda de los cuales no solo se verifica el ángulo del cono, sino también sus diámetros. Se aplican dos o tres riesgos a la superficie tratada del cono con un lápiz, luego se coloca una manga de calibre en el cono medido, presionándolo suavemente y girándolo a lo largo del eje. Con un cono ejecutado correctamente, todos los riesgos se borran, y el final de la parte cónica se encuentra entre las marcas A y B.

Al medir agujeros cónicos, se usa un calibrador de tapón. La exactitud del procesamiento del orificio cónico se determina (como en la medición de los conos externos) por el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón. Si una fina capa de pintura aplicada al tapón del medidor se frota con un diámetro pequeño, entonces el ángulo del cono en la parte es grande, y si el diámetro es grande, el ángulo es pequeño.

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Tratamiento de superficie cónica

El giro de superficies cónicas se puede llevar a cabo de varias maneras, según el tamaño del cono, la configuración y el tamaño de la pieza de trabajo:

Girando la corredera superior de la pinza (Fig. 200, a). La corredera / pinza superior gira alrededor del eje vertical de la pinza en un ángulo cónico a.

El giro de la superficie cónica se lleva a cabo manualmente moviendo el cortador a lo largo de la generatriz del cono girando la rueda de mano 2. De esta forma, las superficies externas e internas se mecanizan con cualquier ángulo de inclinación y con una longitud de procesamiento menor que la carrera del deslizador de la pinza superior.

Desplazamiento del cuerpo del contrapunto (Fig. 200, b). La carcasa del contrapunto se desplaza en la dirección transversal con respecto al deslizamiento en un valor de pies, como resultado de lo cual el eje de la pieza de trabajo instalada en los centros se forma con la línea de centros y, por lo tanto, con la dirección de la alimentación longitudinal del soporte, el ángulo de inclinación de la superficie de trabajo a. La generatriz de la superficie cónica con dicha instalación es paralela a la alimentación longitudinal de la fresa.

Cuando la longitud de la superficie cónica / y la longitud de la pieza de trabajo L, la fórmula determina el desplazamiento requerido de la carcasa del contrapunto

Fig. 200. Esquema de procesamiento de superficies cónicas.

Para valores pequeños de a: sina≈tga, por lo tanto,

h \u003d L tga \u003d L (D - d) / 2l

Este método se utiliza para girar superficies cónicas inclinadas planas (ángulo α y no más de 8 °).

La desventaja de este método es que debido a la posición incorrecta de los orificios centrales de la pieza de trabajo en los centros de la máquina, los orificios centrales de la pieza y el centro se desgastan rápidamente.

Para la fabricación de superficies cónicas precisas, este método no es adecuado.

Usando una regla de cono o copia (Fig. 200, c). La regla cónica / se fija en la parte posterior de la máquina con soportes 2. La regla se instala en un ángulo dado a. Un tobogán 3 se asienta libremente en la línea, conectado al tobogán transversal de la pinza. La corredera transversal de la pinza se desconecta previamente del carro deslizante inferior desenroscando el eje transversal.

Cuando la pinza se mueve longitudinalmente, el cortador recibe el movimiento resultante: junto con el movimiento longitudinal, el movimiento transversal es causado por el movimiento de la rueda dentada 3 a lo largo de la regla /. El movimiento resultante se dirige a lo largo de la generatriz de la superficie cónica.

Este método se utiliza para girar superficies cónicas en un ángulo de hasta 12 °.

Usando cortadores de forma ancha. La cuchilla de corte de la cortadora se coloca en un ángulo de conicidad y la superficie de trabajo a la línea de los centros de la máquina paralela a la superficie cónica de formación.

El torneado se puede realizar tanto en avance longitudinal como transversal.

Este método es adecuado para tratar superficies cónicas cortas externas e internas con una longitud de generatriz de no más de 25 mm, ya que con grandes longitudes de generatriz se producen vibraciones, lo que da como resultado una superficie tratada de baja calidad.

Tratamiento superficial

Las superficies de forma corta (no más de 25-30 mm de largo) se tratan con cortadores de forma: redondos, prismáticos y tangenciales.

La precisión del mecanizado de superficies conformadas con cortadores prismáticos de forma redonda que trabajan en un solo punto en el centro y con una base paralela al eje de la pieza depende de la precisión del cálculo de corrección del perfil de la herramienta de acuerdo con el perfil de la pieza (por lo general, la precisión del cálculo de corrección es de hasta 0.001 mm). Sin embargo, esta precisión de diseño solo se aplica a los puntos nodales del perfil de corte.

En la sección cónica de la parte mecanizada habrá generadores curvilíneos con un error total Δ. El error total Δ consta de dos componentes Δ 1 y Δ 2. El error Δ 1 es inherente a los cortadores con forma debido a la instalación de solo un punto a la altura del centro y la ubicación de otros puntos debajo de la línea central, lo que conduce a la formación de un hiperboloide en la parte en lugar de un cilindro o cono. Para eliminar el error Δ 1 es necesario instalar la cuchilla de corte con todos los puntos en el centro, es decir, en el mismo plano con el eje de la pieza.

El error Δ 2 ocurre solo cuando se trabaja con cortadores redondos. Entonces, un cortador redondo para procesar una superficie cónica es un cono truncado, intersectado por un plano (superficie frontal) paralelo al eje del cono, pero que no pasa a través del eje. Por lo tanto, la cuchilla incisiva tiene una forma hiperbólica convexa. Este abultamiento es el error Δ 2. El error del cortador prismático Δ \u200b\u200b2 es igual a cero. En promedio, el error Δ 2 es 10 veces mayor que el valor Δ 1. Con altas demandas en la precisión del procesamiento, se deben usar cortadores prismáticos.

Los cortadores tangenciales se utilizan principalmente para el acabado de piezas no rígidas largas, ya que el procesamiento no se produce inmediatamente a lo largo de toda la pieza, sino gradualmente.

Los perfiles de forma larga se procesan utilizando máquinas copiadoras mecánicas instaladas en la parte posterior de la cama en un soporte especial de la misma manera que una regla de copia (Fig. 200, c). En estos casos, la copiadora tiene un perfil conformado.

Los dispositivos de copia mecánicos tienen desventajas tales como la dificultad de fabricar una copiadora tratada térmicamente, esfuerzos significativos en el punto de contacto de la galleta o rodillo del dispositivo de copia con la superficie de trabajo de la copiadora.

Esto ha llevado a la adopción generalizada de máquinas copiadoras de seguimiento hidráulicas y electromecánicas.

En las fotocopiadoras hidráulicas, se producen pequeños esfuerzos en el punto de contacto de la punta de la palanca y la copiadora, lo que permite hacer una copiadora con materiales blandos.

Las copiadoras hidráulicas proporcionan una precisión de copia de ± 0.02 a ± 0.05 mm. 284

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Tratamiento superficial cónico con cortadores anchos

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Los cortadores anchos procesan conos de hasta 20 mm de largo en piezas duras. Al mismo tiempo, logran un alto rendimiento, pero la pureza y la precisión del procesamiento son bajas.

La superficie cónica se trata así. La pieza de trabajo está sujeta en el cartucho del cabezal.

Amplia superficie de corte cónico

El extremo procesado de la pieza de trabajo debe sobresalir del cartucho no más de 2.0 - 2.5 del diámetro de la pieza de trabajo. El filo principal del cortador utilizando una plantilla o un transportador en el ángulo deseado del cono. Puede moler el cono con alimentaciones transversales y longitudinales.

Al sobresalir el cono de la pieza de trabajo del cartucho tiene más de 20 mm o la longitud del filo de corte de la cuchilla más de 15 mm, se producen vibraciones que hacen imposible procesar el cono. Por lo tanto, este método se usa de forma limitada.

Recuerda! La longitud del cono mecanizado con incisivos anchos no debe exceder los 20 mm.

¿Cuándo se trata el cono con incisivos anchos?
¿Cuál es la desventaja de procesar conos con incisivos anchos?
¿Por qué el cono de la pieza de trabajo no debe salir del cartucho más de 20 mm?

Tratamiento de superficie cónica girando la parte superior de la pinza

Para rectificar en el torno pequeñas superficies cónicas externas e internas con un ángulo de inclinación del cono α \u003d 20 °, es necesario girar la parte superior del soporte con respecto al eje de la máquina en un ángulo α.

Tratamiento de superficie cónica girando la parte superior de la pinza

Con este método, la alimentación se puede hacer a mano girando el mango del tornillo de la parte superior de la pinza, y solo en los tornos más modernos hay un suministro mecánico de la parte superior de la pinza.

Si se da el ángulo a, entonces la parte superior del calibrador se gira utilizando las divisiones que generalmente se muestran en grados en el disco de la parte giratoria del calibrador. Tienes que establecer los minutos a simple vista. Por lo tanto, para rotar la parte superior de la pinza en 3 ° 30 ', debe poner un trazo cero entre aproximadamente 3 y 4 °.

Desventajas de girar superficies cónicas con rotación de la parte superior de la pinza:

la productividad laboral disminuye y el acabado superficial se deteriora;
las superficies cónicas resultantes son relativamente cortas, limitadas por la longitud del trazo de la parte superior de la pinza.

¿Cómo instalar la parte superior de la pinza si el ángulo a de la pendiente del cono se ajusta de acuerdo con el dibujo con una precisión de 1 °?
¿Cómo instalar la parte superior de la pinza, si el ángulo se especifica con una precisión de 30 '(hasta 30 minutos)?
Enumere las desventajas de girar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza.

Ejercicios

Ajuste la máquina para girar la superficie cónica en un ángulo de 10 °, 15 °, 5 °, 8 ° 30 ', 4 ° 50'.
Haga un golpe de acuerdo con la ruta a continuación.

Mapa tecnológico para la producción de punzonado.

	Palanquilla	Forja
Material	Acero U7
No. p / p	Secuencia de procesamiento	Procesando bocetos	Las herramientas	Equipos y accesorios
el trabajador	marcado y control
1	Cortar stock con subsidio		Sierra para metales	Pinza, regla de medición	El vicio es metalistería
2	Corte de extremo a largo con un margen de centrado		Herramienta de corte	Calibrador a vernier	Torno, mandril de tres mandíbulas
3	Centrar en un lado		Taladro central	Calibrador a vernier	Torno, portabrocas
4	Gire el cilindro a lo largo de la longitud L- (l1 + l2)		Moleteado	Calibrador a vernier	Mandril giratorio de tres mordazas, centro
5	Gire el cono a una longitud l1 en un ángulo α, muela el afilado en un ángulo de 60 °		Cortador doblado	Calibrador a vernier
6	Recorte el extremo con centrado a lo largo de la longitud l		Cortador doblado	Calibrador a vernier	Mandril giratorio de tres mandíbulas
7	Gire el cono del delantero en la longitud l2		Cortador doblado	Calibrador a vernier	Mandril giratorio de tres mandíbulas
8	Moler el redondeo del delantero		Cortador doblado	Patrón de radio	Mandril giratorio de tres mandíbulas

"Fontanería", I.G. Spiridonov, G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich

El concepto de los elementos de la superficie cónica.

En los grados sexto y séptimo, se familiarizó con varios trabajos realizados en un torno (por ejemplo, torneado cilíndrico externo, corte de piezas, perforación). Muchas piezas de trabajo mecanizadas en tornos pueden tener una superficie cónica externa o interna. Las piezas con una superficie cónica se usan ampliamente en ingeniería mecánica (por ejemplo, un husillo de perforación, vástagos de perforación, centros de torno, un agujero de contrapunto para un contrapunto) ...

Procesamiento de agujeros cónicos

Los orificios cónicos con un ángulo grande en el ápice se procesan de la siguiente manera: la pieza de trabajo se fija en el cartucho del cabezal y, para reducir el margen de perforación, el orificio se mecaniza con brocas de diferentes diámetros. Primero, la pieza de trabajo se trata con un taladro de menor diámetro, luego con un taladro de diámetro medio y, finalmente, con un taladro de gran diámetro. Secuencia de perforación de una parte debajo de un cono Agujeros cónicos aburridos generalmente girando la parte superior ...

Matrimonio en el tratamiento de superficies cónicas y medidas para prevenirlo.

Al procesar superficies cónicas, son posibles los siguientes tipos de defectos: conicidad irregular, desviaciones en las dimensiones del cono, desviaciones en los tamaños de los diámetros de las bases con la conicidad correcta y la indirecta de la generatriz de la superficie cónica. El cono incorrecto se obtiene principalmente debido a un cortador montado incorrectamente, rotación incorrecta de la parte superior de la pinza. Al verificar la instalación de la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza antes de comenzar el tratamiento, puede evitar este tipo de ...

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Tratamiento de superficie cónica

El procesamiento de piezas con una superficie cónica se asocia con la formación de un cono, que se caracteriza por las siguientes dimensiones: figura a la izquierda a): diámetros D más pequeños y D más grandes y la distancia L entre los planos en los que se ubican los círculos con diámetros D yd. El ángulo α se llama ángulo de inclinación del cono, y el ángulo 2α se llama ángulo del cono. La relación K \u003d (D-d) / L se llama disminución gradual y generalmente se indica con una marca de división (por ejemplo, 1: 20 o 1: 50), y en algunos casos con una fracción decimal (por ejemplo, 0.05 o 0.02). La relación y \u003d (D-d) / (2L) \u003d tan α se llama pendiente.

Métodos para procesar superficies cónicas.

Al mecanizar ejes, las transiciones entre superficies mecanizadas suelen ser cónicas. Si la longitud del cono no excede los 50 mm, entonces se puede procesar con un cortador ancho - figura a la izquierda b). El ángulo de inclinación del filo de corte de la fresa en el plano debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza de trabajo. Se le dice al cortador que se alimente en dirección transversal o longitudinal. Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y para reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono, es necesario establecer el filo de corte del cortador a lo largo del eje de rotación de la pieza de trabajo. Tenga en cuenta que al procesar un cono con un cortador con un filo de más de 10-15 mm, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor, cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, su diámetro es menor, el ángulo de inclinación es menor, el cono está más cerca del centro de la pieza, cuanto más largo sea el alcance cortador y menos resistencia de su fijación. Como resultado de las vibraciones, aparecen trazas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, puede faltar la vibración, pero al mismo tiempo, el cortador puede desplazarse bajo la acción del componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. El desplazamiento de la cortadora depende del modo de procesamiento y la dirección de alimentación.

Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas; consulte la figura c) a la izquierda, en un ángulo α igual al ángulo de inclinación del cono mecanizado. La alimentación de la cortadora se realiza manualmente (por el mango para mover la corredera superior), lo cual es un inconveniente de este método, ya que la irregularidad de la alimentación manual conduce a un aumento de la rugosidad de la superficie procesada. De esta manera, se mecanizan superficies cónicas cuya longitud es comparable con la longitud de la carrera de las correderas superiores.

Las superficies cónicas largas con α \u003d 8-10 grados pueden mecanizarse cuando se desplaza el contrapunto (figura a la izquierda d), cuyo valor es h \u003d L × sen α. La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala impresa en el extremo de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en el extremo de la carcasa del contrapunto. El precio de división en la escala suele ser de 1 mm. En ausencia de una escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide mediante una regla unida a la placa base. Las formas de controlar el desplazamiento del contrapunto se muestran en la figura de la derecha. En el portaherramientas, fije el tope, figura a) o el indicador, figura b). La parte posterior del cortador se puede usar como tope. El énfasis o indicador se lleva a la pluma del contrapunto, fija su posición inicial a lo largo de la extremidad del mango de alimentación transversal o a lo largo de la flecha del indicador, y luego se retira. El contrapunto se desplaza en una cantidad mayor que h, mientras que el énfasis o indicador se mueve (por el mango de alimentación transversal) en una cantidad h desde la posición inicial. Luego, el contrapunto se desplaza hacia el tope o el indicador, verificando su posición de acuerdo con la flecha del indicador o según qué tan apretada esté la tira de papel entre el tope y la pluma. La posición del contrapunto para el estrechamiento se puede determinar a partir de la parte terminada. La parte terminada (o muestra) se instala en los centros de la máquina y el contrapunto se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica es paralela a la dirección del movimiento longitudinal de la pinza. Para hacer esto, el indicador se instala en el portaherramientas, se lleva a la pieza para contactarlo y se mueve (con un soporte) a lo largo de la pieza de formación. El contrapunto se desplaza hasta que las desviaciones de las flechas indicadoras son mínimas, y luego se fija.

Para garantizar el mismo estrechamiento del lote de piezas procesadas de esta manera, es necesario que las dimensiones de las piezas de trabajo y sus agujeros centrales tengan ligeras desviaciones. Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina provoca el desgaste de los orificios centrales de las piezas de trabajo, se recomienda tratar previamente las superficies cónicas, luego fijar los orificios centrales y luego terminar el trabajo. Para reducir la ruptura de los agujeros centrales y el desgaste de los centros, es aconsejable llevar a cabo este último con picos redondeados.

Es común el tratamiento de superficies cónicas con copiadoras. Una placa 1 está unida al lecho de la máquina, figura a la izquierda a), con una regla de copia 2, a lo largo de la cual se mueve un deslizador 5, conectado al soporte de la máquina 6 por un tiro 7 con la abrazadera 8. Para mover libremente el soporte en la dirección transversal, debe desconectar el tornillo de alimentación transversal. Cuando la pinza 6 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde la pinza y transversal desde la escala de carbono 2. La magnitud del movimiento transversal depende del ángulo de rotación de la escala de carbono 2 en relación con el eje de rotación 3. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 1, la regla se fija con pernos 4. El mango alimenta la cortadora a la profundidad de corte para mover el deslizador superior de la pinza. El procesamiento de la superficie cónica 4, la figura de la izquierda b) se lleva a cabo de acuerdo con la copia 3 instalada en la pluma del contrapunto o en la torreta de la máquina. En el portaherramientas de la pinza transversal, se instala un dispositivo 1 con un rodillo de copia 2 y un cortador de paso puntiagudo. Con el movimiento transversal de la pinza, el rodillo de copia 2 de acuerdo con el perfil de la copiadora 3 recibe un movimiento longitudinal, que se transmite (a través del dispositivo 1) al cortador. Las superficies cónicas externas se mecanizan a través, y las superficies cónicas internas se mecanizan con fresas aburridas.

Para obtener un orificio cónico en el material sólido, la figura de la derecha, la pieza de trabajo se pretrata (perfora, perfora) y finalmente (se despliega). La implementación se realiza secuencialmente con un conjunto de escariadores cónicos, como se muestra a continuación. El diámetro del orificio pretaladrado es 0,5-1 mm más pequeño que el diámetro inicial de la fresa. Las formas de los bordes cortantes y el trabajo de los escariadores: los bordes cortantes del escariador áspero: a) tienen forma de repisas; un escaneo semiacabado: b) elimina los golpes que deja un escaneo aproximado; La fresa de acabado - c) tiene filos de corte continuos a lo largo de toda la longitud y calibra el orificio. Si se requiere un agujero cónico de alta precisión, se mecaniza con un avellanado cónico antes del despliegue, para lo cual se perfora un agujero con un diámetro de 0.5 mm menos que el diámetro del cono en un material sólido, y luego se usa un avellanado. Para reducir la asignación para el avellanado, a veces se utilizan taladros escalonados de diferentes diámetros.

El procesamiento de superficies cónicas en tornos se realiza de varias maneras: girando la parte superior de la pinza; desplazamiento del cuerpo del contrapunto; girando la regla del cono; incisivo ancho La aplicación de uno u otro método depende de la longitud de la superficie cónica y del ángulo de inclinación del cono.

Es aconsejable procesar el cono exterior girando la corredera superior de la pinza en los casos en que sea necesario obtener un ángulo de inclinación grande del cono con una longitud relativamente pequeña. La mayor longitud de la generatriz del cono debe ser ligeramente menor que la carrera del carro del soporte superior. El procesamiento del cono exterior desplazando el cuerpo del contrapunto es conveniente para obtener conos largos y suaves con un pequeño ángulo de inclinación (3 ... 5). Para hacer esto, la carcasa del contrapunto se desplaza en la dirección transversal desde la línea de centros de la máquina a lo largo de las guías de la base del cabezal. La pieza de trabajo a mecanizar se fija entre los centros de la máquina en un portacables con una abrazadera. El procesamiento de conos utilizando una regla de cono (copia), montada en la parte posterior del lecho del torno en la placa, se utiliza para obtener un cono plano de longitud considerable. La pieza de trabajo se monta en los centros o en un cartucho autocentrante de tres mordazas. El cortador montado en el portaherramientas del soporte de la máquina recibe movimiento simultáneo en las direcciones longitudinal y transversal, como resultado de lo cual procesa la superficie cónica de la pieza de trabajo.

El procesamiento del cono externo con un cortador ancho se usa si es necesario para obtener un cono corto (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

a) cono K \u003d (D - d) / l \u003d 2tg

b) ángulo de inclinación del cono tg \u003d (D - d) / (2l) \u003d K / 2

c) la pendiente i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg

d) un diámetro de cono mayor D \u003d Kl + d \u003d 2ltg

e) diámetro de cono más pequeño d \u003d D-- K1 \u003d D - 2ltg

f) longitud del cono l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg

El procesamiento de superficies cónicas internas en tornos también se lleva a cabo de varias maneras: con un cortador ancho, girando la parte superior (deslizamiento) de la pinza, girando la regla cónica (copia). Las superficies cónicas internas con una longitud de hasta 15 mm se tratan con un cortador ancho, cuyo borde de corte principal se instala en el ángulo requerido con el eje del cono, realizando alimentación longitudinal o transversal. Este método se utiliza cuando el ángulo de inclinación del cono es grande y los requisitos para la precisión del ángulo de inclinación del cono y la rugosidad de la superficie no son altos. Los conos interiores de más de 15 mm en cualquier ángulo de inclinación se procesan girando el deslizador de la pinza superior mediante alimentación manual.

Centro de mecanizado de agujeros. Inspección de superficie cónica.

Mecanizado de orificios centrales. En piezas como los ejes, a menudo es necesario hacer agujeros centrales, que se utilizan para el procesamiento posterior de la pieza y para su restauración durante la operación. Por lo tanto, la alineación se realiza con especial cuidado. Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener las mismas dimensiones en ambos extremos, independientemente del diámetro de los cuellos finales del eje. Si no se cumplen estos requisitos, la precisión del mecanizado disminuye y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales. El diseño de los agujeros centrales se muestra en la Figura 40, sus dimensiones están en la tabla a continuación. Los más comunes son los agujeros centrales con un ángulo de cono de 60 grados. A veces, en ejes pesados, este ángulo se incrementa a 75 o hasta 90 grados. Para que la parte superior del centro no toque la pieza de trabajo, se hacen huecos cilíndricos con un diámetro de d en los orificios centrales. Para proteger contra daños, los agujeros centrales reutilizables se hacen con un chaflán de seguridad en un ángulo de 120 grados (Figura 40 b).

Fig. 40. Orificios centrales

Diámetro de la pieza de trabajo	El diámetro más pequeño del diario final del eje D0, mm	Diámetro nominal del orificio central d	D no más	lno menos	un
Más de 6 a 10	6,5	1,5		1,8	0,6
Mayores de 10 a 18		2,0		2,4	0,8
Mayores de 18 a 30		2,5			0,8
Más de 30 a 50			7,5	3,6	1,0
Más de 50 a 80				4,8	1,2
Más de 80 a 120			12,5		1,5

La Figura 41 muestra cómo se desgasta el centro posterior de la máquina cuando el orificio central de la pieza de trabajo se realiza incorrectamente. En caso de desalineación (a) del orificio central y desalineación (b) de los centros, la pieza de trabajo se sesga durante el procesamiento, lo que provoca errores significativos en la forma de la superficie externa de la pieza. Los orificios centrales en piezas de trabajo pequeñas se tratan con varios métodos. La pieza de trabajo se fija en un portabrocas autocentrante y se inserta un portabrocas con una herramienta de centrado en el contrapunto del contrapunto.

Fig. 41. Depreciación del centro trasero de la máquina.

Los orificios centrales con un diámetro de 1.5-5 mm se tratan con taladros centrales combinados sin un chaflán de seguridad (figura 42d) y con un chaflán de seguridad (figura a la derecha 41e).

Los agujeros centrales grandes se tratan primero con un taladro cilíndrico (figura a la derecha 41a), y luego con un avellanado de un solo diente (figura 41b) o de varios dientes (figura 41c). Los orificios centrales se mecanizan con una pieza de trabajo giratoria; La alimentación de la herramienta de alineación se realiza manualmente (desde el volante del contrapunto). La cara final, en la que se trata el orificio central, se corta previamente con un cortador. El tamaño requerido del orificio central se determina mediante la profundización de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o la escala de la pluma. Para garantizar la alineación de los orificios centrales, la pieza se marca previamente y, cuando se centra, se apoya con un descanso.

Fig. 41. Taladros para la formación de agujeros centrales.

Los agujeros centrales están marcados con un cuadrado de marcado (Figura 42a). Los pines 1 y 2 están ubicados a la misma distancia del borde AA del cuadrado. Después de colocar el cuadrado en el extremo y presionar los pasadores en el cuello del eje, a lo largo del borde AA, tome el riesgo en el extremo del eje, y luego, girando el cuadrado 60-90 grados, realice el siguiente riesgo, etc. La intersección de varias imágenes determinará la posición del orificio central en el extremo del eje. Para marcar, también puede usar el ángulo que se muestra en la Figura 42b. Después de marcar, el orificio central se gira hacia arriba. Si el diámetro del cuello del eje no supera los 40 mm, entonces es posible inclinar el orificio central sin marcar previamente con el dispositivo que se muestra en la Figura 42c. El cuerpo del dispositivo 1 se instala con la mano izquierda en el extremo del eje 3 y el centro del orificio se marca con un golpe de martillo en el punzón central 2. Si durante la operación las superficies cónicas de los agujeros centrales se dañaron o se desgastaron de manera desigual, entonces el cortador permite su corrección; mientras que el carro de soporte superior gira a través del ángulo del cono.

Fig. 42. Marcado de agujeros centrales

Inspección de superficie cónica.. El cono de las superficies cónicas exteriores se mide con una plantilla o un goniómetro universal. Para mediciones más precisas, se utilizan manguitos, figura d) ye) a la izquierda, con los cuales verifican no solo el ángulo del cono, sino también sus diámetros. Se aplican 2-3 riesgos a la superficie tratada del cono con un lápiz, luego se coloca una manga de calibre en el cono de medición, presionándolo suavemente y girándolo a lo largo del eje. Con un cono ejecutado correctamente, todos los riesgos se borran y el final de la parte cónica se encuentra entre las marcas A y B del casquillo. Al medir agujeros cónicos, se usa un calibrador de tapón. La exactitud del procesamiento del orificio cónico se determina (como en la medición de los conos externos) por el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón. Si los riesgos causados \u200b\u200bpor un lápiz en un tapón calibrador se borran con un diámetro pequeño, entonces el ángulo del cono en la parte es grande, y si tiene un diámetro grande, el ángulo es pequeño.