Un método para cortar piezas con un contorno curvo. Realización de tapas y bordes. Fresado con mesa giratoria.

Antes de cortar una pieza de una hoja, es necesario marcar sus contornos exactamente de acuerdo con las dimensiones indicadas en el dibujo.

Se distinguen los siguientes tipos de marcas:

1. Marcado mediante plantilla en la fabricación o montaje de un gran número de piezas homogéneas.

2. Marcado con una herramienta de marcado. Este tipo de marcado, a su vez, se puede dividir en:

- marcar con regla y compás;

- marcar utilizando una línea para doblar y rebordear el borde, así como para recortar el borde;

— marcado con marcado de centros antes de perforar los agujeros;

— marcado con una cepilladora.

El marcado al ensamblar componentes e instalarlos en un avión se realiza tanto mediante una herramienta de marcado como mediante plantillas.

herramienta de marcado

Regla de acero, metro de acero, trazador, lápiz (simple), escuadra, contorno, compás, punzón, martillo, plantillas, transportador, cepilladora de superficies, prismas, transportador, plomada.

Marcar el contorno de una pieza mediante una plantilla.

1. Coloque la plantilla sobre la hoja para que al cortar partes quede el menor desperdicio posible.

2. Marque la pieza trazando el contorno de la plantilla con un marcador afilado (Fig. 13).

Marcar una pieza usando una herramienta de marcado

a) Marcar con regla y compás

Marcar una pieza con contornos rectos dibujando líneas paralelas.

1) con una regla de acero, dibuje una línea vertical a, paralela al borde de la hoja;

2) use un cuadrado para dibujar la línea b en ángulo recto con la línea a;

3) aplicar trazos para dibujar líneas de contorno, paralelo a los lados a y b, estableciendo las dimensiones según el dibujo a tamaño natural (Fig. 15 y 16);

4) dibuje líneas a lo largo de los trazos previstos (Fig. 17 y 18);

arroz. 17 figuras. 18.

5) aplicar trazos del mismo modo para las líneas internas (Fig. 19), paralelas a los lados a y b.

Marcar una pieza con contornos rectos y curvos.

1) trazar una línea vertical axial;

2) apartarse de la línea central hacia la derecha y hacia la izquierda a lo largo de la mitad de la línea recta inferior;

Marcas de plomería

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Calificación

Marcas de plomería

El marcado es el proceso de transferir la forma y las dimensiones de una parte o parte de ella desde un dibujo a una pieza de trabajo. El objetivo principal del marcado es indicar en la pieza de trabajo los lugares y límites del procesamiento. Los lugares de procesamiento se indican mediante los centros de los agujeros obtenidos mediante taladrados posteriores o mediante líneas de flexión. Los límites de procesamiento separan el material que debe eliminarse del material que queda y forma la pieza. Además, las marcas se utilizan para comprobar las dimensiones de la pieza y su idoneidad para la fabricación de una determinada pieza, así como para controlar la correcta instalación de la pieza en la máquina.

Las piezas de trabajo se pueden procesar sin marcar, utilizando plantillas, topes y otros dispositivos. Sin embargo, los costes de fabricación de dichos dispositivos sólo se recuperan mediante la producción de piezas en serie y en masa.

El marcado (que es esencialmente cercano al dibujo técnico) se realiza utilizando herramientas especiales y accesorios en las superficies de las piezas de trabajo. Las marcas de marcado, es decir, las líneas aplicadas a la superficie de la pieza de trabajo, indican los límites del procesamiento y sus intersecciones indican las posiciones de los centros de los agujeros o la posición de los centros de los arcos de círculo de las superficies de contacto. Todo el procesamiento posterior de la pieza de trabajo se realiza de acuerdo con las marcas.

El marcado puede ser mecanizado o manual. El marcado mecanizado, realizado en máquinas perforadoras u otros dispositivos que garantizan movimientos precisos de la pieza de trabajo en relación con la herramienta de marcado, se utiliza para piezas de trabajo grandes, complejas y costosas. Las marcas manuales las realizan los fabricantes de herramientas.

Hay marcas superficiales y espaciales. El marcado de la superficie se realiza en una superficie de la pieza de trabajo, sin vincular sus puntos y líneas individuales con puntos y líneas que se encuentran en la otra superficie de esta pieza de trabajo. Se utilizan los siguientes métodos: construcciones geométricas; según plantilla o muestra de una pieza; usando dispositivos; en la maquina. El tipo más común de marcado de superficies es el plano y se utiliza en la fabricación de calibres planos, placas de plantilla, piezas de troqueles, etc.

El marcado espacial se realiza vinculando dimensiones entre puntos y líneas que se encuentran en diferentes superficies de la pieza de trabajo. Se utilizan los siguientes métodos: para una instalación; con rotación e instalación de la pieza de trabajo en varias posiciones; conjunto. Las marcas espaciales se utilizan en la fabricación de piezas de formas complejas.

Herramientas y dispositivos para marcar. Según su finalidad, las herramientas de marcado se dividen en los siguientes tipos:
1) para hacer marcas y hacer muescas (trazadores, cepilladoras, compases, punzones);
2) para medir y controlar cantidades lineales y angulares (reglas metálicas, calibres, escuadras, micrómetros, escuadras de precisión, transportadores, etc.);
3) combinados, lo que permite tomar medidas y realizar riesgos (marcar calibres, calibres, etc.).

Los garabatos se utilizan para aplicar marcas en la superficie de las piezas de trabajo. Los trazadores de acero se utilizan para marcar superficies sin tratar o preprocesadas de piezas de trabajo, los trazadores de latón se utilizan para marcar superficies rectificadas y pulidas y los lápices con punta blanda se utilizan para marcar superficies precisas y acabadas de piezas de trabajo hechas de aleaciones no ferrosas.

Los compases de marcado corresponden en diseño y propósito a los compases de dibujo y se utilizan para dibujar círculos y dividirlos en partes, transferir dimensiones lineales, etc.

Arroz. 1. Herramienta de marcado: a - trazador, b - compás, c - punzón, d - escuadra

Las patas de acero de los trazadores y compases están hechas de acero U7 y U8 (los extremos de trabajo están templados a 52-56 HRC3) y de aleaciones duras VK.6 y VK8. Los extremos de trabajo de los escribanos y los compases están muy afilados. Cuanto más finas y duras sean las puntas de estas herramientas, más finas serán las marcas y con mayor precisión se realizará la pieza.

El punzón central (Fig. 1, c) se utiliza para hacer huecos (núcleos) en las marcas de marcado. Esto es necesario para que durante el procesamiento las marcas de marcado, incluso cuando se borran, sean visibles. Un punzón central es una varilla redonda de acero hecha de acero aleado (7ХФ, 8ХФ) o acero al carbono (У7А, У8А). Su parte de trabajo está templada y afilada en un ángulo de 609. La cabeza del punzón, que se golpea con un martillo, está redondeada o achaflanada y también endurecida.

Reismas utilizados para marcas espaciales para realizar marcas horizontales en la superficie a marcar y para comprobar la posición de la pieza de trabajo en la placa de marcado, tiene la forma de un soporte sobre el cual el trazador se puede mover en altura y fijar en la posición requerida. En el planificador más simple en diseño, el trazador se ajusta a la altura requerida usando una regla de escala vertical o usando bloques patrón. En la producción de herramientas, se utilizan principalmente calibres y, a veces (si es necesario), calibres de un diseño especial (por ejemplo, un calibre de hilos múltiples, que tiene varios marcadores en un soporte, ajustados independientemente en altura a un tamaño determinado). También se utilizan medidores de superficie combinados, es decir, medidores de superficie regulares equipados con diversos dispositivos y herramientas adicionales (por ejemplo, un medidor de superficie con buscador de centro).

El cuadrado se utiliza para trazar líneas, construir ángulos y comprobarlos.

Los calibres de marcado se utilizan para medir las dimensiones de exteriores y superficies internas y para marcar marcas. Se diferencia de un calibrador convencional por la presencia de puntas de carburo muy afiladas en sus mandíbulas.

Los dispositivos utilizados para marcar y para instalar, alinear y asegurar piezas de trabajo incluyen cuñas ajustables, prismas, revestimientos, gatos, mandriles, pinzas, placas magnéticas rectangulares, mesas giratorias, mesas sinusoidales, cabezales divisores y muchos otros.

Se utilizan materiales auxiliares para preparar las superficies de la pieza de trabajo para el marcado. Las piezas de trabajo se limpian del polvo, la suciedad, el óxido, las incrustaciones y el aceite con cepillos de acero, limas, papel de lija, puntas de limpieza, servilletas, cepillos, etc. Para que las marcas de marcado sean claramente visibles durante el procesamiento posterior, la superficie limpia generalmente se limpia Pintado en capa lisa y fina. La pintura debe adherirse bien a la superficie, secarse rápidamente y retirarse fácilmente. Las superficies no tratadas o toscamente procesadas de piezas de acero y hierro fundido se pintan con tiza disuelta en agua con la adición de cola para madera y trementina (o aceite de linaza y más seco). Las superficies pretratadas se recubren con una solución de sulfato de cobre. Las superficies tratadas de grandes dimensiones y aleaciones de aluminio se recubren con un barniz especial para marcar. Para ello, puede utilizar una solución de goma laca en alcohol, coloreada con fucsina. Las superficies pequeñas se pintan mediante movimientos transversales del pincel. Grandes superficies están pintadas con spray. La superficie pintada se seca.

Secuencia de trabajo durante el marcado. El marcado incluye tres etapas: preparación de espacios en blanco para marcar; marcado real y control de calidad del marcado.

La preparación de la pieza de trabajo para marcar se realiza de la siguiente manera:
1. Estudie y compruebe detenidamente el dibujo de la pieza.
2. Inspeccionar preliminarmente la pieza de trabajo, identificar defectos (grietas, rayones, cavidades), controlar sus dimensiones (deben ser suficientes para producir una parte de la calidad requerida, pero no excesivas).
3. Limpiar la pieza de trabajo de suciedad, aceite y rastros de corrosión; pintar y secar aquellas superficies de la pieza de trabajo sobre las que se realizará el marcado.
4. Seleccione las superficies base de las que se tomarán las dimensiones y prepárelas. Si se elige el borde de la pieza de trabajo como base, se alinea previamente, si hay dos superficies mutuamente perpendiculares, se procesan en ángulo recto. Las líneas base ya se aplican durante el proceso de marcado. La ubicación de las bases debe garantizar que la pieza encaje en el contorno de la pieza de trabajo con el margen más pequeño y uniforme.

El marcado real se realiza en la secuencia determinada por el método de marcado. Al marcar según una plantilla, esta última se instala en la pieza de trabajo, se orienta correctamente con respecto a las bases y se fija. La plantilla debe ajustarse perfectamente a la pieza de trabajo a lo largo de todo el contorno. Luego, con un marcador, trazan el contorno de la plantilla en la pieza de trabajo y desabrochan la plantilla.

El marcado mediante el método de construcción geométrica se realiza de la siguiente manera. Primero, se dibujan todas las marcas horizontales y luego todas las verticales (en relación con la base); luego haz todos los filetes, círculos y conéctalos con líneas rectas o inclinadas.

Al marcar, el soporte del medidor de superficie se toma por la base y se mueve a lo largo de la placa de marcado con respecto a la superficie de la pieza de trabajo, sin permitir que se desvíe. El trazador de superficies toca la superficie vertical de la pieza de trabajo y deja una marca horizontal en ella. El trazador debe colocarse en un ángulo agudo con respecto a la dirección del movimiento y la presión sobre él debe ser ligera y uniforme. Las marcas se dibujan paralelas a la superficie de trabajo de la placa de marcado. Para que las marcas sean estrictamente lineales y horizontales, las superficies de apoyo de la cepilladora y de la placa de marcado deben mecanizarse con gran precisión. La calidad del marcado mejora si se utiliza un trazador plano en la cepilladora.

El control de calidad de las marcas y los núcleos es la etapa final del marcado. Los centros de los núcleos deben ubicarse exactamente a lo largo de las marcas, los núcleos no deben ser demasiado profundos ni diferir en tamaño entre sí. En líneas rectas, los núcleos se perforan a distancias de 10 a 20 mm, en las curvas, de 5 a 10 mm. Las distancias entre los núcleos son las mismas. A medida que aumenta el tamaño de la pieza de trabajo, también aumenta la distancia entre los núcleos. Los puntos de intersección e intersección de las marcas de marcado deben estar perforados. En las superficies procesadas de productos de precisión, no se perforan marcas.

Los defectos de marcado pueden provocar pérdidas materiales importantes. Sus causas más comunes son: elección incorrecta de las bases y su mala preparación; errores al leer el dibujo, al dejar de lado las dimensiones y en los cálculos; elección incorrecta de herramientas y dispositivos de marcado, su mal funcionamiento; Métodos y técnicas de marcado incorrectos.

El uso generalizado de herramientas y dispositivos de marcado mecanizados mejora la calidad y la productividad del marcado. Por lo tanto, deben utilizarse ampliamente punzones mecánicos, eléctricos y neumáticos, calibradores y calibres con indicación electrónica y dispositivos mecanizados para instalar, alinear y asegurar piezas de trabajo. El uso de microcalculadoras para los cálculos acelera significativamente el trabajo y reduce la cantidad de errores. Es necesario crear herramientas más universales y fáciles de usar. herramientas de marcado y dispositivos. Cuando esté económicamente justificado, para marcar se deben utilizar máquinas de coordenadas, máquinas de medición de coordenadas o eliminar por completo el marcado procesando piezas de trabajo en máquinas CNC.

La parte superior es la parte decorativa principal de cualquier joya. El tamaño y la forma de la tapa están determinados por el tipo de producto, tamaño, cantidad, forma y disposición de las piedras. Su diseño depende de la muestra y de la decisión del maestro. La élite puede estar formada por castas; liso, hecho de material laminado, con o sin castas, carmizado (karmaziring - una densa acumulación de piedras en la parte superior); calados, tallados y ensamblados con diversas sujeciones de piedras. Las tapas están hechas según muestra terminada, dibujo o dibujo realizado a escala 1:1, o dimensiones específicas.

La parte superior de las castas es plana (sin una convexidad común) y se puede ensamblar en un letkale soldando sucesivamente una casta a otra. Si las castas no encajan bien entre sí, se sueldan en las venas. La base inferior de la casta se corta diagonalmente con una sierra de calar hasta la profundidad de la vena (se enrolla sobre el plano del alambre) y se coloca sobre ella. La vena primero se dobla de acuerdo con la ubicación de las castas, luego se colocan castas en los intervalos requeridos y se sueldan a la vena. En una disposición de varias filas, se sueldan entre sí varias castas recogidas en venas.

Las tapas, que tienen una curvatura general (convexidad), se ensamblan convenientemente sobre un compuesto de montaje, que puede ser una mezcla de caolín con amianto o yeso resistente al fuego. La masa de caolín y amianto, ablandada con agua, se moldea según la forma de la tapa y se asienta en castas como se indica en la muestra. Las áreas de soldadura se funden con una solución líquida y se secan con un mechero. Si hay una gran cantidad de juntas de soldadura, es recomendable soldar con soldadura recortada que, al calentar el producto de manera uniforme, permite soldar todas las conexiones al mismo tiempo. La encimera ensamblada con la masa de montaje se coloca en agua, la masa se ablanda y se puede utilizar en el siguiente montaje.

Para montar la tapa se hace un molde de plastilina sobre masa de yeso. la forma deseada y sentarlo de la misma forma que en el caso anterior. Luego se hace un recorte en un trozo de cartón con la forma de la parte superior y se coloca sobre el yeso de modo que la parte superior se eleve ligeramente por encima de la plataforma. Después de eso, la parte superior se llena con mortero de yeso (la solución se compacta golpeando ligeramente el molde), una plataforma de cartón protege el mortero del goteo. El yeso, relleno de yeso, se coloca con la parte superior hacia arriba hasta que la solución endurezca por completo. Luego se separa el molde de plastilina del yeso endurecido y se retira el cartón. Las bases expuestas de los modelos se desengrasan, se funden y se sueldan. Después de soldar, el yeso se disuelve en lejía caliente (en un recipiente de lejía aparte) y se lava con agua con un cepillo duro.

La parte superior se considera lisa (Fig. 81) si está hecha de metal laminado sin castas (para acabados con grabado, esmalte o niel) o en forma de borde alrededor de la casta (varias castas). El espesor del material enrollado para una superficie lisa se toma según el peso especificado del producto, pero no más de 0,7 mm. La producción de tapas planas es elemental: el contorno se dibuja en un alquiler, se recorta y se lima a lo largo del contorno. Pero, por regla general, la parte superior tiene una superficie curva (convexa y, a veces, cóncava). El proceso de fabricación es el siguiente.

En productos laminados planos, recocidos y oscurecidos (cuando se recoce al aire, el metal se cubre con una película oscura de óxido), se dibuja el contorno de la parte superior y, si se planea colocar castas en él, esto también se marca inmediatamente. La pieza de trabajo se corta a lo largo del contorno y se lima. Dependiendo de la forma del contorno, la parte superior y la curvatura de la superficie, se pule (curvatura dada) en un ancla (Fig. 82), una matriz de plomo o madera utilizando punzones, varillas con una parte de trabajo esférica. En caso de embutición compleja o profunda, la pieza de trabajo se somete a un recocido intermedio y, una vez finalizada esta operación, al recocido final. La curvatura resultante de la superficie se corrige de modo que el contorno del vértice sea paralelo. Para la mayoría de los productos, el contorno de la parte superior debe ser plano, mientras que para las pulseras y, a veces, los anillos, debe estar curvado formando un arco hacia adentro. En el primer caso, la parte superior se endereza sobre una placa niveladora, en el segundo, sobre una barra transversal del diámetro correspondiente. La base del top se remata con limas y limas de aguja hasta que aparece un cinturón de ancho uniforme. Si la parte superior está marcada para acomodar castas, se cortan agujeros en los que se insertan castas prefabricadas y procesadas. En el caso de que la casta deba tener un espacio en la parte superior, se planta en venas, que se sueldan previamente a la casta o se dejan durante el corte del agujero, y el orificio en la parte superior se hace más grande. al ancho de la brecha. Los modelos se presionan firmemente en los agujeros y se sueldan.

La parte superior del karmaziring (Fig. 83), por regla general, es una piedra rodeada de piedras más pequeñas. Para la fabricación de esta tapa se utiliza material laminado de 1,2-1,3 mm. La tarea debe determinar el ajuste de las piedras centrales y de contracción. En la opción en la que la piedra central debe fijarse en una casta ciega y las piedras retráctiles, directamente en la parte superior, en un fadan-grisant, la etapa inicial de producción es similar a la producción de una parte superior lisa hasta el corte. de agujeros para las piedras. La perforación se realiza según las marcas para todas las piedras a la vez. Primero se corta el orificio para la casta central, hecho de antemano, y la casta se inserta a tal profundidad que su base inferior no sobresalga más allá de la superficie interior (inversa). Luego, con una sierra de calar, se cortan agujeros para piedras pequeñas, y cada agujero debe corresponder a la forma de “su” piedra. Los agujeros son cónicos con un estrechamiento de 20°. Para piedras con una forma perfectamente redonda, los agujeros se perforan hasta una cierta profundidad (la profundidad del encaje) con un taladro afilado o un cortador cónico especial (fresa). La distancia entre las piedras debe coordinarse con la opción de corte para el futuro montaje.

Al fabricar productos individualmente, además del anverso de la tapa, también se procesa el reverso. El tratamiento consiste en agrandar bruscamente todos los agujeros para piedras pequeñas con una sierra de calar, de esta forma los agujeros toman la forma de un embudo hueco. Los joyeros llaman a esta operación "cortar el calado para que parezca una piedra". El calado puede tener cualquier forma, pero debe combinarse con la forma de la tapa y la disposición de las piedras. Una serie de agujeros cortados de esta manera forman un hermoso patrón (Fig. 84), visible sólo desde el interior del producto. Sin embargo, el calado no se hace tanto por la belleza, sino para abrir el acceso a la luz a las piedras y facilitar su lavado.

La parte superior recortada calada (Fig. 85) también está hecha de acero laminado con un espesor de 1,2-1,3 mm. Las piedras de la parte superior se pueden fijar en castas, tsargi y directamente en el metal de la parte superior (en sus elementos tallados). Primero, como es habitual, se fabrican marcos y castas, y luego se procede al marcado de la parte superior, que se realiza sobre productos laminados planos. Las marcas deben ser lo suficientemente claras y profundas para que las líneas se conserven después del agrupamiento. A continuación, como en casos anteriores, se corta la parte superior a lo largo del contorno exterior, se lima, se enrolla y se endereza. Luego cortaron agujeros para las castas y las encajaron. Si los zares (según el diseño) se plantan en las venas, se insertan después de procesar el patrón recortado de la parte superior. Los agujeros para los moldes, y luego para las piedras, se cortan en secuencia de mayor a pequeño, y solo después de que todos los agujeros se hayan ajustado a las piedras, se corta el patrón en sí. El patrón calado se procesa con limas de aguja en forma de aguja y especialmente afiladas, y en lugares donde no se pueden alcanzar estas limas, el acabado se realiza con una sierra de calar. Después de procesar el patrón ranurado en la parte delantera y trasera, el calado se corta para que parezca piedras. El montaje de la tapa con las castas se realiza de tal forma que las castas o zares ya soldados no interfieran con la soldadura de las siguientes.

Las encimeras apiladas se componen de elementos fabricados por separado: castas, todo tipo de superposiciones, rizos, esquinas, etc.

Un conjunto de elementos se produce, por regla general, en torno a la casta. Los elementos soldados por un lado a la casta y por el otro lado descansan sobre el ribete, formando patrones que son claramente visibles desde arriba.

La Figura 86 muestra un anillo con una parte superior apilada y sus detalles.

El verdugón es el borde de contorno inferior soldado a la casta o superior. En la mayoría de los casos, su forma copia el contorno del ápice, pero en tamaño no traspasa sus límites. El ribete no aumenta significativamente la altura de la parte superior y deja el reverso abierto. Se utiliza para todo tipo de productos.

La pieza en bruto para el ribete es un producto laminado plano (0,8-1,0 mm de espesor), un poco más grande que el tamaño de la parte superior. La pieza de trabajo debe ajustarse firmemente a la base de la tapa y soldarse con estaño en dos o tres lugares. La pieza soldada se corta a lo largo del contorno de la parte superior y se lima al ras. La placa, que ya tiene un contorno de borde exterior, se separa de la parte superior mediante calentamiento y se retira completamente el estaño de ambas partes. El contorno interior del ribete se marca con un círculo a una distancia de 1,5-2,0 mm del contorno exterior. Por tanto, el ancho preliminar del ribete será de 1,5 a 2,0 mm. El orificio del ribete se corta a lo largo del contorno interno previsto, que luego se remete.

Para las tapas destinadas a anillos, la variedad de ribetes es algo más amplia que para otros productos (Fig. 87). En particular, debajo de la parte superior, que tiene una base plana, el ribete se puede hacer curvo (a lo largo del dedo), lo que sirve como transición desde la parte superior hasta el vástago del anillo. Al hacer un ribete de este tipo, se supone que su ancho (distancia a lo largo de la curva) es entre 1,5 y 2,0 mm menor que el ancho de la parte superior. Los ribetes altos para anillos están hechos de material enrollado a modo de molde cónico y se dividen a lo largo del contorno de la parte superior sin sobrepasar sus límites. La altura de dicho ribete la especifica la muestra.

La parte superior con el ribete se ensambla mediante soldadura, en la mayoría de los casos sobre las venas. venasPueden servir trozos de alambre redondo y enrollado o una pieza en bruto tubular. La sección transversal de las venas está determinada por la distancia a la que se debe separar la parte superior del ribete. Las secciones de las venas se sueldan sobre el ribete. El número de vetas y la distancia entre ellas se eligen en función del tamaño del producto y su contorno. Para las tapas con piedras pequeñas, las venas se sueldan de modo que cada vena quede debajo de la piedra superior. Las venas soldadas al ribete se colocan al ras con el contorno interior del ribete y el lado exterior se corta después del montaje con la parte superior. Luego, se ata el ribete a la parte superior y se sueldan todas las venas, después de lo cual la unidad ensamblada se procesa a lo largo del contorno exterior. Se cortan las venas que se extienden más allá del contorno y se lima el contorno del ganglio.

Dikel (Fig. 88) es un tipo de verdugón. No se extiende más allá de las dimensiones horizontales de la tapa, pero, al ser convexo, aumenta las dimensiones en altura y cubre una parte importante de la parte posterior de la tapa. Si el dikel está hecho liso, entonces en el centro debe tener un corte significativo en la forma de la parte superior, pero si es calado, entonces el corte central puede ser más pequeño. El patrón calado del dikel se elige, si es posible, de modo que el reverso de las piedras fijadas en la parte superior quede abierto para el lavado.

Dikel se utiliza principalmente para anillos y aretes.

Las dimensiones del dikel están determinadas por el contorno de la cima. Está fabricado de acero laminado con un espesor de 0,7-0,9 mm. El marcado se realiza sobre una pieza plana. Si el dikel es ciego se marca el agujero central, y si es calado se marca todo el patrón. La base de la pieza de trabajo se corta en un plano y se ajusta a la base de la parte superior. El patrón está cortado con una sierra de calar y procesado con una lima de aguja.

Al ensamblar tapas con dikel, las vetas se utilizan principalmente para dikeles ciegos, que a veces se conectan a las tapas a través de vetas. En todos los demás casos, el dikel se suelda directamente a la parte superior con toda la base o secciones individuales de una base cortada calada.

La invención se refiere a la tecnología de corte por arco de gas, concretamente al corte por plasma de aire de piezas con contorno curvilíneo, principalmente dibujos de piezas estampadas, utilizando una mesa de trabajo y equipo, y se puede utilizar en producción piloto y a pequeña escala en plantas de construcción de maquinaria. La pieza a recortar (2) se coloca entre los elementos del equipo que contiene una cuna fijada a la base de la mesa de trabajo y una plantilla dotada de un mango y una guía a lo largo de su contorno. La boquilla del soplete de plasma se apoya lateralmente contra la guía y la pieza se recorta a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla con respecto a esta última mientras al mismo tiempo se orienta el eje del soplete de plasma perpendicular al plano de la pieza que se está cortando. La cuna, la plantilla y la parte cortada tienen una forma volumétrica-espacial similar entre sí, lo que proporciona las condiciones para su autofijación entre sí. El contorno de la cuna es menor que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última es menor que el contorno de la parte de las dimensiones de referencia (1). Como cuna y plantilla se utilizan piezas confeccionadas del mismo nombre, obtenidas recortándolas a un nivel estándar con posterior procesamiento de los bordes. Esto reducirá la intensidad de mano de obra del proceso y el tiempo del ciclo de corte de una pieza, al tiempo que garantiza las dimensiones geométricas requeridas y la calidad del borde cortado. 8 enfermos.

La invención se refiere a la tecnología de corte por arco de gas, en particular al corte por plasma de aire, y puede utilizarse en empresas de ingeniería mecánica en la producción industrial piloto y a pequeña escala.

Las piezas obtenidas, por ejemplo, mediante estampación, requieren un corte circular. En condiciones de producción en masa se suele utilizar matrices de recorte, lo que no siempre se justifica económicamente en la producción piloto y a pequeña escala, ya que requiere importantes inversiones de capital. La automatización del proceso de corte de piezas obtenidas mediante estampación en frío, por ejemplo, que son elementos de la carrocería de los turismos, presenta ciertas dificultades, ya que suelen tener una forma volumétrico-espacial compleja, lo que lleva a la necesidad de utilizar costosos y difícil de operar y mantener complejos robóticos y equipos de fabricación que proporcionen orientación espacial de la pieza recortada. En el caso de una amplia gama de piezas cortadas, son necesarios cambios frecuentes de equipo y reajustes de los parámetros del proceso.

Para producción piloto y a pequeña escala corte manual cada pieza por medios mecánicos requiere un marcado preliminar, requiere mucha mano de obra y baja productividad. Cortar con tijeras provoca la deformación de los bordes cortados y la necesidad de un posterior enderezamiento.

En comparación con el corte manual con tijeras, el corte por plasma de aire permite evitar deformaciones mecánicas del borde y, como consecuencia, posteriores operaciones de enderezamiento.

El corte por plasma se puede realizar utilizando una plantilla o equipo, excluyendo el marcado preliminar, mientras que la intensidad de mano de obra para cortar partes volumétricas de la carrocería se reduce significativamente y aumenta la productividad.

Para facilitar el corte de productos con una orientación espacial compleja, el producto debe instalarse en varias posiciones utilizando dispositivos, uno de los cuales es, por ejemplo, un posicionador, un dispositivo diseñado para instalar el producto en una posición espacial conveniente para el corte. Normalmente, el posicionador no mueve la pieza a la velocidad de soldadura, sino que sólo la mantiene en una posición determinada.

Existe un método conocido para fijar una pieza durante la soldadura, que consiste en sujetar la pieza en la posición de soldadura con varias abrazaderas y después de soldarla se transfiere a la posición de control, en la que se determina la posición real de los puntos de control especificados en la misma. . La posición de estos puntos se compara con su ubicación de referencia, y si se detectan desviaciones de la ubicación de referencia, las desviaciones se compensan reajustando las abrazaderas para eliminar el error al soldar la siguiente pieza [Patente de EE. UU. No. 6173882, cl. B 23 K 31/12, B 23 K 26/00, 2001].

Este método no proporciona condiciones para la realización sin errores del proceso de soldadura en sí y también requiere tiempo adicional para el control y el reajuste.

Existe un método conocido para cortar piezas, tomado como prototipo, que consiste en cortar estas piezas por plasma de aire a lo largo del contorno utilizando una mesa de trabajo y un equipo [Instalación automatizada de corte por plasma de aire para la fabricación de piezas de carrocería de automóviles. Nesterov V.N., Camiones y autobuses, trolebuses, tranvías. 2001, núm. 1, págs. 34-35].

Este método se puede utilizar en la producción en serie y en masa, pero es complejo y caro.

El problema que debe resolver la invención reivindicada es desarrollar un método de corte en el que sea posible reducir la intensidad de mano de obra del proceso y el tiempo del ciclo de corte de una pieza, garantizando al mismo tiempo las dimensiones geométricas requeridas y la calidad del borde cortado.

Este problema se resuelve por el hecho de que en el método de corte de piezas, principalmente extractos de piezas estampadas, incluido el corte por plasma de aire de estas piezas a lo largo del contorno utilizando un soplete de plasma con boquilla, una mesa de trabajo y equipo, la pieza cortada se colocado entre los elementos del equipo que contiene un soporte fijado en la base de la mesa de trabajo, y una plantilla equipada con un mango y una guía a lo largo de su contorno, apoyar la boquilla de la antorcha de plasma en el costado contra la guía y recortar la pieza a lo largo el contorno exterior de la guía deslizando la boquilla con respecto a esta última con la orientación simultánea del eje del soplete de plasma perpendicular al plano de la pieza cortada, mientras que la cuna, la plantilla y la pieza recortada tienen una forma volumétrico-espacial similar a cada una otros, proporcionando las condiciones para su autofijación entre sí, el contorno de la cuna es menor que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última es menor que el contorno de la parte de las dimensiones de referencia, y como la cuna y plantilla, se utilizan piezas confeccionadas del mismo nombre, obtenidas mediante su recorte de referencia seguido del procesamiento de bordes.

La colocación de la pieza a recortar entre los elementos del equipo que contienen una cuna fijada a la base de la mesa de trabajo y una plantilla provista de un mango y una guía a lo largo de su contorno, en general, permite fijar rígidamente la pieza y proporcionar las condiciones necesarias para el proceso de corte.

El uso de una cuna como elemento de herramienta proporciona soporte para la fijación (fijación) y una orientación espacial estable de la pieza que se está recortando.

La fijación de la cuna a la base de la mesa de trabajo le permite obtener una posición conveniente para cortar la pieza.

El uso de una plantilla como elemento de herramienta asegura que, después del recorte, se obtenga una pieza con contornos correspondientes al contorno del dibujo, mientras que la plantilla en sí se utiliza como un dispositivo utilizado directamente en el proceso de recorte, y no para el marcado preliminar. .

Equipar la plantilla con un mango le permite instalarla rápidamente en la pieza antes de cortarla y retirarla rápidamente una vez finalizado el ciclo sin riesgo de exposición a la temperatura.

Proporcionar a la plantilla una guía a lo largo de su contorno proporciona las condiciones para que la boquilla del soplete de plasma se apoye lateralmente en la guía y se deslice con respecto a ella durante el proceso de corte.

El apoyo de la boquilla del soplete de plasma en el lateral contra la guía de plantilla permite realizar el corte prácticamente sin vibración de la boquilla, es decir, asegurando la orientación espacial del soplete de plasma en cada punto de la trayectoria de corte (contorno).

Cortar la pieza a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla del soplete de plasma con respecto a esta última garantiza la reproducibilidad de la trayectoria de corte (contorno).

La orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la pieza cortada asegura la calidad del corte con mínimas pendientes, quemaduras, rebabas, etc.

El uso de un alojamiento, una plantilla y una parte recortada con una forma volumen-espacial similares entre sí, que proporcionan las condiciones para su autofijación entre sí, elimina la necesidad de dispositivos adicionales.

La similitud entre el alojamiento, la plantilla y la parte cortada hace que cada uno de ellos pueda obtenerse del otro aumentando o disminuyendo las dimensiones lineales en la misma proporción.

Hacer el contorno de la cuna más pequeño que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última más pequeño en comparación con el contorno de la parte de las dimensiones de referencia, permite tener en cuenta las dimensiones de la antorcha de plasma utilizada en el proceso de cortar la pieza, proporcionando así las condiciones para reproducir con precisión el contorno de la pieza al cortarla (usando una plantilla), y además no obstruir el paso de los productos de corte y garantizar una orientación espacial estable de la pieza cortada en una posición conveniente para cortar (usando una apoyo).

El uso de piezas confeccionadas del mismo nombre como plantilla y cuna, cortándolas a un nivel estándar con posterior procesamiento de los bordes, permite obtener muestras de estas piezas sin costes especiales, que pueden servir como estándar para pequeños- reproducción a escala y en serie de las mismas piezas, y en el proceso de corte para garantizar alta precisión este proceso.

El método propuesto se ilustra mediante dibujos que muestran:

figura 1 - esquema de la pieza terminada 1, por ejemplo la base del asiento trasero de un automóvil, vista en planta;

figura 2 - el contorno de la campana 2 de la pieza estampada en comparación con el contorno de la pieza terminada, indicado por una línea de puntos, vista en planta;

figura 3 - el contorno de la cuna 3, hecha a partir de una pieza en serie, en comparación con el contorno de la pieza terminada, indicado por una línea de puntos, vista en planta;

figura 4: el contorno de la plantilla 4, hecha a partir de una pieza en serie, en comparación con el contorno de la pieza terminada, indicado por una línea de puntos, y el contorno de la cuna, indicado por una línea discontinua, vista en planta;

La Fig. 5 muestra los elementos de ensamblaje del utillaje con la pieza a cortar antes de su mutua fijación, donde la posición 5 indica la base de la mesa de trabajo, y la posición 6 indica el mango de la plantilla;

en la Fig.6 - lo mismo, en una posición fija, no se muestra la antorcha de plasma;

Fig.7 - vista A en la Fig.6, antes de la operación de la antorcha de plasma, donde la posición 7 indica la guía de la plantilla, 8 - antorcha de plasma, 9 - eje de la antorcha de plasma;

en la Fig.8, lo mismo cuando el plasmatrón está en funcionamiento, donde la posición 10 indica el electrodo y 11 indica la boquilla formadora de plasma.

El método para cortar piezas con un contorno curvo se realiza de la siguiente manera.

La cuna 3 (Figs. 5 y 6), realizada de acuerdo con el método, está unida a la base 5, que es una plataforma, dentro de cuyo contorno hay medios para asegurar el soporte de la cuna (no mostrado), y en una posición que proporciona las condiciones más favorables (óptimas) para el trabajo del operador. A continuación, se coloca la parte recortada 2 en la base 3 y se fija sobre ella, y luego se coloca la plantilla 4 encima, después de lo cual se lleva la antorcha de plasma 8 (Fig.7) a la parte 2, se coloca su boquilla el lado contra la guía 7 de la plantilla 4 y la pieza se recorta a lo largo de la guía de contorno exterior deslizando la boquilla con respecto a ella con la orientación simultánea del eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la pieza cortada.

Con la velocidad correcta de movimiento del cortador, el ancho del corte es uniforme y asciende a 1,0-2,0 veces el diámetro de la boquilla de plasma 11 (Fig. 8), y los bordes están limpios, con biseles mínimos y prácticamente sin rebabas. .

Una vez fabricado el equipo, se utiliza para recortar el lote de piezas de instalación (prueba), que luego se somete a mediciones metrológicas para verificar el cumplimiento de los parámetros geométricos y de otro tipo con los requisitos de la documentación de diseño. Si se establece y confirma este cumplimiento, entonces esta parte se considera un estándar y el proceso se considera estándar. En el futuro, si es necesario, la estandarización podrá repetirse en intervalos determinados por la tecnología.

El uso de la invención propuesta permite, en poco tiempo y con costos mínimos organizar el proceso de corte de piezas de formas complejas.

Ejemplo. Los extractos de piezas estampadas se recortaron a lo largo del contorno utilizando una instalación manual de corte por plasma de aire tipo DS-90P (NPP Technotron, Rusia), equipada con una antorcha de plasma PSB-31 (Alexander Binzel, Alemania), en la que diámetro exterior la parte de la boquilla es de 11,0 mm, el diámetro de la boquilla de plasma es de 1,0 mm. La cantidad de desplazamiento de la guía se calculó mediante la fórmula:

Δ=1/2(d n.c. -(1.0-2.0)d p.c.),

donde Δ es el valor de desplazamiento;

d n.c. - diámetro exterior de la pieza de boquilla;

d p.c. - diámetro de la boquilla formadora de plasma.

El coeficiente (1,0-2,0) tiene en cuenta el cambio en el ancho del corte dependiendo del desgaste (erosión) de la boquilla de plasma 11 (Fig. 8), el electrodo 10 y los parámetros de corte (velocidad, corriente).

En nuestro ejemplo, Δ min =1/2(11-1,0)=5,0 mm, Δ max =1/2(11-2,0)=4,5 mm, es decir en el valor nominal se puede seleccionar el valor de desplazamiento Δ=(4,75±0,25) mm.

El cálculo se ilustra en la Fig. 8.

Sobre la base de la mesa de trabajo se colocó una cuna 3, obtenida recortando 30 mm del borde de la pieza (>5 mm), sobre ella se fijó la pieza recortada 2 y encima se colocó la plantilla 4, obtenida mediante recortando 4,75 mm desde el borde de la pieza (teniendo en cuenta el tamaño del plasmatrón usado). Una vez finalizado el montaje, se recortó la campana 2, manteniendo el contacto lateral de la generatriz exterior de la pieza de boquilla con la guía 7 de la plantilla 4 a lo largo de su contorno, apoyando la boquilla del soplete de plasma sobre la pieza a recortar y al mismo tiempo orientando la eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de esta pieza.

No todas las piezas de las máquinas tienen contornos delineados por líneas rectas; muchas piezas tienen superficies planas limitadas en los lados por contornos curvos. En la Fig. La Figura 156 muestra piezas con contornos curvos: una llave (Fig.156, a), una abrazadera (Fig.156, b), una leva para un torno automático (Fig.156, c), una biela del motor (Fig.156 , d). Los contornos de estas piezas constan de segmentos rectos asociados a curvas o arcos circulares. varios diámetros, y se puede obtener fresando en una fresadora vertical convencional o en una copia-fresadora especial.

Los contornos curvilíneos se pueden fresar en una fresadora vertical:
a) marcando combinando avances manuales;
b) marcando con un plato giratorio redondo;
c) por fotocopiadora.

Fresado de un contorno curvo utilizando una combinación de avances manuales

El fresado mediante combinación de avances manuales significa que una pieza premarcada (fijada o bien en la mesa) fresadora, ya sea en un tornillo de banco o en un accesorio) se procesa con una fresa, moviéndose alimentación manual la mesa simultáneamente en dirección longitudinal y transversal para que el cortador retire la capa de metal de acuerdo con el contorno curvo marcado.

Para explicar este método de procesar un contorno curvo, considere un ejemplo de fresado del contorno de una tabla que se muestra en la Fig. 157.
Elegir un cortador. Seleccionaremos una fresa cuyo diámetro nos permita obtener un redondeo. R = 18 milímetros, requerido por el contorno de la pieza según dibujo. Tomamos una fresa de acero rápido R18 con un diámetro de 36 milímetros con dientes normales y vástago cónico según GOST 8237-57; Este cortador tiene 6 dientes.
preparación para el trabajo. La barra se instala directamente sobre la mesa de la fresadora vertical, fijándola con abrazaderas y tornillos, como se muestra en la Fig. 158. Se utiliza un respaldo paralelo para garantizar que el cortador no toque la superficie de trabajo de la mesa de la máquina durante el procesamiento.
Durante la instalación, se debe tener cuidado para garantizar que no entren virutas o suciedad entre las superficies de contacto de la mesa de la máquina, el respaldo y la pieza de trabajo.
Configurar la máquina para el modo de corte. Configuremos la máquina a una velocidad de corte determinada 40 m/min. Según el diagrama de rayos (ver Fig. 54), la velocidad de corte es 40 m/min con diámetro de fresa D = 36 milímetros Corresponde al número de revoluciones entre norte 11 = 315 y norte 12 = 400 rpm. Aceptamos el número de revoluciones más cercano. norte 11 = 315 y ajuste el dial de la caja de cambios a esta etapa. En este caso, la velocidad de corte según la fórmula (1):

Fresado de contorno. Realizaremos el fresado con avance manual, siguiendo las marcas, para lo que el fresado debe comenzar por la zona donde haya menor margen, o ir cortando con una fresa de forma paulatina en varias pasadas para evitar roturas de la fresa (Fig. 159).

El fresado se realiza con avance simultáneo en dirección longitudinal y transversal según la línea de marcado. Es imposible fresar el contorno completamente de una sola vez, por lo que primero se desbasta el contorno curvo y luego completamente a lo largo de la línea de marcado, incluidas las curvas en la parte ancha de la tabla.
fresar una ranura central de 18 de ancho milímetros y longitud 50 milímetros producido mediante el método de fresado de una ranura cerrada (ver Fig. 131).

Fresado con mesa giratoria redonda

Los contornos curvilíneos en forma de arco circular en combinación con o sin segmentos rectos se procesan en una mesa giratoria redonda, que es un accesorio normal de una fresadora vertical.
Mesa redonda giratoria con alimentación manual.. En la Fig. 160 muestra una mesa giratoria redonda para operación de alimentación manual. Lámina 1 La mesa giratoria se fija a la mesa de la máquina mediante pernos insertados en las ranuras de la mesa. Cuando el volante gira 4 , montado sobre un rodillo 3 , la parte giratoria de la mesa gira 2 . En la superficie lateral de la mesa hay divisiones de grados para contar la rotación de la mesa hasta el ángulo requerido. Las piezas de trabajo para su procesamiento se fijan en la mesa giratoria de cualquier forma: en un tornillo de banco, directamente mediante abrazaderas, en dispositivos especiales.

Cuando el volante gira 4 la pieza de trabajo, instalada y asegurada sobre una mesa giratoria redonda, girará alrededor del eje vertical de la mesa. En este caso, cada punto en la superficie de la pieza de trabajo se moverá a lo largo de un círculo de radio igual a la distancia de este punto desde el eje de la mesa. Cuanto más lejos esté un punto de superficie del eje de la mesa, más grande será el círculo que describirá cuando la mesa gire.
Si lleva la pieza de trabajo en cualquier punto al cortador giratorio y continúa girando la mesa, el cortador mecanizará un arco de círculo con un radio igual a la distancia desde el centro hasta este punto de la pieza de trabajo.
Por lo tanto, cuando se procesa en una mesa giratoria redonda, el contorno del arco se forma sin combinar dos avances como resultado del avance circular de la mesa giratoria, y la precisión del contorno aquí no depende de la capacidad de combinar dos avances, sino de instalación correcta preparativos sobre la mesa.
Con una mesa giratoria redonda se pueden fresar tanto contornos exteriores como ranuras interiores.
Procesando la plantilla de esquema. Consideremos un ejemplo de fabricación de una pieza mediante fresado, que combina el procesamiento del contorno exterior con el procesamiento de ranuras circulares internas.
Sea necesario procesar la plantilla de contorno que se muestra en la Fig. 161.

La pieza de trabajo tiene la forma de un rectángulo de 210x260 milímetros, espesor 12 milímetros. La pieza de trabajo tiene un orificio central pretaladrado con un diámetro de 30 milímetros(para montarlo en una mesa redonda) y cuatro agujeros auxiliares con un diámetro de 32 milímetros(para fresar). La pieza de trabajo está premarcada.
El fresado se realizará en fresadora vertical.
Dado que los contornos exterior e interior están sujetos a procesamiento, el fresado debe realizarse en dos instalaciones.
1. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en una mesa redonda con pernos pasados ​​a través de dos orificios cualesquiera, fresamos el contorno exterior de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento giratorio de la mesa redonda (Fig. 162, a).

2. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en la mesa redonda con abrazaderas, fresamos las ranuras circulares internas de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 162, b).
Elegir un cortador. Dado que es deseable procesar el contorno exterior y las ranuras internas sin cambiar el cortador, elegimos una fresa de acero rápido R18 (según GOST 8237-57) con un diámetro de 32 milímetros(correspondiente al ancho de la ranura circular) con un diente normal (z = 5) y un vástago cónico.
Instalación de un plato giratorio redondo.. Para instalar una mesa redonda necesitas:
1 Coloque la mesa redonda sobre su borde, limpie la base y colóquela sobre la mesa de la máquina. Al realizar la instalación, inserte los pernos de sujeción con tuercas y arandelas en las ranuras de la mesa de la máquina en ambos lados y asegure la mesa redonda con los pernos.
2 Inserte un pasador de centrado con un diámetro de 30 en el orificio central de la mesa redonda. milímetros.
Para fijar la pieza de trabajo utilizaremos un pasador de centrado y pernos para la primera instalación (Fig. 162, a) y un pasador de centrado y abrazaderas para la segunda instalación (Fig. 162,6).
Configurar la máquina para el modo fresado. Para esta operación, la velocidad de corte se establece en υ = 31,5 m/min, que con el diámetro de la fresa D = 32 milímetros según el diagrama de rayos (ver Fig. 54) corresponde a 315 rpm. El avance del cortador está establecido en 0,08 mm/diente, que en norte = 315 rpm y el número de dientes del cortador z = 5 da un avance por minuto de 0,08X5x315= 126 mm/min.
Establezca el dial de la caja de cambios en 315 rpm y dial de la caja de alimentación en 125 mm/min.
Fresado de contorno externo. La fijación de la pieza de trabajo se desprende claramente de la Fig. 162, a.
Después de fijar la fresa al husillo de la máquina, encienda la máquina y lleve la pieza de trabajo al cortador en el lugar donde haya el margen más pequeño (Fig. 162, a).
Se corta manualmente un cortador giratorio en la pieza de trabajo hasta la línea de marca y, encendiendo el avance longitudinal mecánico, se fresa una sección recta. 1-2 (Figura 161). Al girar manualmente una mesa redonda, se fresa una sección curva 2-3 . Después de esto, se fresa una sección recta usando avance mecánico longitudinal. 3-4 y finalmente, nuevamente con rotación manual de la mesa redonda, se fresa una sección curva 4-1 .
Fresado de ranuras circulares. La pieza de trabajo para fresar ranuras circulares se instala como se muestra en la Fig. 162, b.
Girando la manija de avance vertical, longitudinal y transversal, traiga el cortador (ver Fig. 162, b) e insértelo en el orificio. 5 (ver figura 161). Luego debe levantar la mesa, bloquear la consola de la mesa y suavemente, con avance circular manual de la mesa redonda, girando lentamente el volante, fresar la ranura interna. 5-6 . Al final de la pasada, baje la mesa a su posición original y retire el cortador de la ranura.
Girando las manijas de avance circular y vertical, inserte el cortador en el orificio y fresa la ranura interna de la misma manera con un avance circular. 7-5 .
Mesa giratoria redonda con avance mecánico.. En la Fig. 163 se muestra un diseño más avanzado de una mesa redonda, cuyo movimiento circular se produce mecánicamente mediante el accionamiento de la máquina. Si en el extremo cuadrado del rodillo 6 Coloque el volante, puede girar la mesa manualmente, como se muestra en la Fig. Mesa de 160 con alimentación manual. La rotación mecánica de la mesa se obtiene conectando el tornillo de avance de la alimentación longitudinal de la mesa de la máquina a través de un sistema de engranajes con un eje de bisagra. 3-4 , conectado a un engranaje helicoidal ubicado en el cuerpo de la máquina redonda. El avance mecánico de la mesa se activa mediante la palanca 5. El avance mecánico se desactiva automáticamente mediante la leva 2 , que se puede mover a lo largo de la ranura para su instalación 1 mesa redonda y asegúrelo en la posición deseada con dos pernos.

El trabajo en una mesa giratoria con avance mecánico se realiza de manera similar al ejemplo desmontado del procesamiento en una mesa redonda con avance manual, pero el molinero se ahorra la necesidad de girar manualmente el volante. El avance mecánico circular también se expresa en mm/min. Se determina en función de la longitud ampliada del círculo de procesamiento y del número de revoluciones de la mesa redonda por minuto.

Ejemplo 7. Determine el avance circular al procesar a lo largo del contorno exterior de la pieza de trabajo que se muestra en la Fig. 161, en una mesa giratoria con alimentación mecánica, si se sabe que la mesa produce 0,25 rpm.
El contorno exterior de la pieza según la Fig. 161 delineado por arcos circulares D = 250 milímetros, por lo tanto, la longitud de la trayectoria del cortador a lo largo de este círculo es igual a π D= 3,14 X 250 = 785,4 milímetros. A una revolución de la mesa por minuto, la velocidad de alimentación circular es 785,4 mm/min, y en 0,25 rpm, según lo especificado por las condiciones de procesamiento, la velocidad de alimentación circular será: 785,4-0,25 = 197,35 mm/min.

fresado de fotocopiadora

Para producir piezas que tienen contornos curvos, ranuras curvas y otras formas complejas, la pieza de trabajo se puede fresar, como hemos visto, ya sea combinando dos avances o utilizando una mesa redonda giratoria; en estos casos, se requiere un marcado preliminar.
Cuando se producen grandes lotes de piezas idénticas con contornos curvos, se utilizan fotocopiadoras o fotocopiadoras y fresadoras especiales.
El principio de funcionamiento de los dispositivos copiadores para fresado se basa en el uso de avances longitudinales, transversales y circulares de la mesa de la máquina para impartir un movimiento curvo a la pieza de trabajo, que corresponde exactamente al contorno de la pieza terminada. Para obtener automáticamente el contorno deseado se utilizan fotocopiadoras, es decir, plantillas que sustituyen a las marcas.
Fresado según una plantilla de copia. Para fresar el contorno de la cabeza grande de la biela del motor (Fig. 164, b) una fotocopiadora 1 poner en la parte 2 y bien sujeto a él. Actuando con el volante de avance circular de la mesa giratoria redonda y las manijas de avance longitudinal y transversal, el operador de fresado garantiza que el cuello de la fresa 3 siguió presionando contra la superficie de la fotocopiadora 1 .

Molino de extremo para el procesamiento con una fotocopiadora se muestra en la Fig. 164, a.
En la Fig. 165 muestra un diagrama de un dispositivo copiador para fresar el contorno de la cabeza de una biela de motor grande, similar al que se muestra en la Fig. 164, pero utilizando, además de la fotocopiadora, un rodillo y una pesa.

En la mesa 7 la máquina tiene un dispositivo de copia instalado 5 , con mesa giratoria redonda con avance manual; La fotocopiadora está fijada a la placa frontal de la mesa. 6 . Bajo carga 1 copiador 6 siempre presionado al rodillo 2 . Los tornillos de avance de los avances longitudinales y transversales de la mesa de la máquina se liberan y cuando la mesa giratoria redonda gira, el dispositivo junto con la pieza de trabajo fija 4 “seguirá” a la fotocopiadora bajo la influencia de la carga 6 , y el cortador 3 procesará la pieza de trabajo 4 a lo largo de un contorno dado.
El dispositivo, en comparación con el que se muestra en la Fig. 164 con la ventaja de que el fresador se libera de la necesidad de crear continuamente contacto entre el dedo y la fotocopiadora, que se realiza automáticamente bajo la acción de una carga. Para automatizar aún más el trabajo de copiado a lo largo del contorno, se utilizan especiales Se utilizan copiadoras-fresadoras de contornos. El capítulo XXIII analiza los principios básicos de la reproducción automática de contornos y describe las copiadoras-fresadoras para estos trabajos.