Fresado de contornos curvos. Conceptos básicos de dibujo y marcado Fresado de un contorno curvo utilizando una combinación de avances manuales
Al procesar metales o forjados, algunas de sus superficies se dejan negras, mientras que de otras se retira una capa de metal de cierto espesor para que las superficies procesadas tengan la forma y dimensiones indicadas en el dibujo. Por lo tanto, antes de comenzar el procesamiento, es necesario marcar las piezas.
Calificación Llame a la operación de trasladar las dimensiones del contorno necesarias desde el dibujo al plano del material o pieza de trabajo para realizar los procesos metalúrgicos necesarios para la fabricación final de los productos. Hay marcas planas y espaciales.
Marcado plano– esta es la aplicación de dimensiones del contorno en el plano del material del que se fabricará la pieza. Por ejemplo, marcar el corte de conductos de aire de material laminar, marcado de bridas, juntas.
Marcado espacial– este es el dibujo de líneas de contorno en los planos de las piezas de trabajo, acopladas en diferentes ángulos. Por ejemplo, aplicar los contornos necesarios a una pieza voluminosa en bruto hecha con márgenes excesivos.
Para que las líneas de contorno aplicadas a las superficies marcadas de la pieza de trabajo sean claramente visibles, estas superficies deben estar prepintadas.
Los planos de piezas fundidas de piezas forjadas sin procesar o toscamente se limpian primero de suciedad, se cortan restos de tierra de moldeo, arena, escamas, rebabas y mareas y luego se pintan con tiza, pintura de secado rápido o barniz.
Para colorear, la tiza triturada se disuelve en agua (125 gramos de tiza por 1 litro de agua) hasta que quede espesa como la leche, se hierve y luego se agrega un poco. aceite de linaza, para que la tiza no se desmorone, y un secador, que acelera el secado de la pintura.
Se utiliza una solución de sulfato de cobre (tres cucharaditas de sulfato por vaso de agua) o sulfato de cobre en trozos para pintar superficies limpiamente tratadas. Las soluciones líquidas se aplican a la superficie de la pieza de trabajo con un cepillo en una capa delgada. Frote vitriolo en trozos sobre la superficie de la pieza de trabajo humedecida con agua. El marcado se realiza después de que la pintura se haya secado.
Al producir piezas de trabajo, se proporciona de antemano un margen de procesamiento.
Prestación- Se trata de un aumento en el tamaño de la pieza de trabajo en comparación con las líneas de contorno (marcas) dibujadas exactamente según el dibujo.
La asignación debe ser la más pequeña para ahorrar material, reducir el tiempo dedicado al procesamiento de la pieza y aumentar la productividad de los trabajadores. El marcado es necesario para garantizar las dimensiones correctas de la pieza de trabajo y los márgenes.
Marcado plano
Trabajo de marcado en plomería son auxiliares operación tecnológica Consiste en transferir construcciones de contorno según las dimensiones del dibujo a la pieza de trabajo.
Calificación– se trata de una operación de aplicación de líneas (marcas) a la superficie de la pieza de trabajo, definiendo los contornos de la pieza a fabricar, que forma parte de algunas operaciones tecnológicas.
Marcado plano se utiliza al procesar material en láminas y perfiles laminados, así como piezas en las que se aplican marcas en un plano.
El marcado plano consiste en aplicar líneas de contorno sobre un material o pieza de trabajo: paralelas y perpendiculares, círculos, arcos, ángulos, diversas formas geométricas según dimensiones determinadas o contornos según plantillas. Las líneas de contorno se aplican en forma de marcas sólidas.
Para que las huellas de las marcas permanezcan hasta el final del procesamiento, se aplican pequeñas depresiones en las marcas con un punzón, una cerca de la otra, o se aplica una marca de control al lado de la marca de marcado. Los riesgos deben ser sutiles y claros.
Marcado espacial- Se trata de la aplicación de marcas en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por disposición mutua.
Las marcas planas se realizan en la pieza de trabajo utilizando un marcador. La precisión del marcado se logra hasta 0,5 mm. Las marcas con un trazador se realizan una vez.
La profundidad de la entalladura del núcleo es de 0,5 mm. Al realizar una tarea práctica, el trazador y el compás se pueden guardar en el banco de trabajo de un mecánico.
Al finalizar el trabajo, es necesario eliminar el polvo y las incrustaciones de la placa de marcado con un cepillo. Al realizar una tarea práctica, debe presionar la regla contra la pieza de trabajo con tres dedos de la mano izquierda para que no quede espacio entre ella y la pieza de trabajo. Al marcar marcas largas (más de 150 mm), la distancia entre los huecos debe ser de 25 a 30 mm. Al marcar marcas cortas (menos de 150 mm), la distancia entre las muescas debe ser de 10 a 15 mm. Antes de configurar la brújula al tamaño del radio del arco, se debe marcar el centro del futuro arco. Para ajustar el tamaño de la brújula, debe colocar una pata de la brújula con su punta en la décima división de la regla y la segunda en una división que exceda la especificada en 10 mm. Los ángulos inferiores a 90º se miden con un goniómetro utilizando una escuadra. Al marcar de forma plana, se aplican marcas paralelas utilizando una regla y una escuadra. Al marcar un círculo de un diámetro determinado en una placa, debe instalar una brújula de un tamaño que exceda el radio del círculo entre 8 y 10 mm.
Para marcar, medir y comprobar la correcta fabricación de los productos se utilizan las siguientes herramientas: regla, escuadra, compás, pie de rey, pie de rey, calibre, regla de escala y patrón, transportador, trazador, punzón, placa de marcado. Se utilizan plantillas, patrones y esténciles como dispositivos que aceleran el proceso de marcado.
Punta de trazar Debe ser conveniente para trazar líneas claras en la superficie a marcar y, al mismo tiempo, no estropear los planos de trabajo de la regla o escuadra. El material de trazado se selecciona según las propiedades de las superficies que se están marcando. Por ejemplo, un marcador de latón deja una marca claramente visible en la superficie del acero. Al marcar piezas fabricadas con materiales más blandos, es recomendable utilizar un lápiz. Antes de marcar, es mejor aplicar una fina capa de pintura a base de agua a la superficie.
Golpes centrales se utilizan para marcar los centros de círculos y agujeros en superficies marcadas. Los núcleos están hechos de acero macizo. La longitud del punzón es de 90 a 150 mm y el diámetro es de 8 a 13 mm.
Un martillo de banco, que debe ser liviano, se utiliza como herramienta de golpe al hacer agujeros de núcleo. Dependiendo de la profundidad que deba tener el orificio central, se utilizan martillos que pesan entre 50 y 200 gramos.
Transportador El acero con transportador se utiliza para marcar y verificar ángulos en la fabricación de conjuntos de tuberías, accesorios y otras partes de conductos de aire.
Brújula de marcado se utiliza para dibujar círculos, arcos y diversas construcciones geométricas, así como para transferir dimensiones de una regla a una pieza de marcado o viceversa. Hay calibradores de piñón y cremallera, calibradores, calibradores, calibradores interiores y calibradores a vernier.
Tableros de marcado instalado en soportes especiales y gabinetes con cajones de almacenamiento herramientas de marcado y dispositivos. Se colocan pequeñas placas de marcado sobre las mesas. Las superficies de trabajo de la placa de marcado no deben tener desviaciones significativas del plano.
Varios figuras geometricas aplicado en el plano con la misma herramienta de marcado: regla, escuadra, compás y transportador. Para acelerar y simplificar marcado plano Para productos idénticos se utilizan plantillas de chapa de acero.
Se coloca una plantilla sobre la pieza de trabajo o el material y se presiona firmemente para que no se mueva durante el marcado. A lo largo del contorno de la plantilla, se dibujan líneas con un trazador, que indican los contornos de la pieza de trabajo.
Las piezas grandes están marcadas en la placa y las pequeñas en un tornillo de banco. Si el producto es hueco, por ejemplo una brida, entonces se clava un tapón de madera en el orificio y se fija una placa de metal en el centro del tapón, en la que se marca el centro de la pata de la brújula con un punzón.
La brida está marcada de la siguiente manera. La superficie de la pieza de trabajo se pinta con tiza, se marca el centro y se dibujan círculos con un círculo: el contorno exterior, el contorno del orificio y la línea central a lo largo de los centros de los orificios para los pernos. A menudo, las bridas se marcan según una plantilla y los agujeros se perforan según la plantilla sin marcar.
El marcado es la operación inicial del proceso de procesamiento de partes del cuerpo. Para el marcado se reciben láminas y perfiles, cuyas partes se cortarán en equipos mecánicos, máquinas de corte térmico portátiles o cortadoras de gas manuales. El marcado se puede realizar manualmente, utilizando métodos de fotoproyección, boceto o plantilla, en máquinas de marcado y marcado controladas por programas y utilizando otros métodos.
El método de fotoproyección se utiliza para marcar piezas de chapa de acero. Con este método, los negativos de los dibujos modelo a gran escala se envían al área de marcado del taller desde la plaza.* El marcado de los contornos de tamaño natural de las piezas en el material se realiza según la imagen de los negativos utilizando un equipo de proyección especial.
El proceso de marcado real es el siguiente. Se introduce una lámina de metal sobre la mesa de marcado. Si la hoja no queda bien ajustada sobre la mesa (hay espacios entre la hoja y la superficie de la mesa), se presiona contra la mesa con abrazaderas. Encienden el equipo de proyección, en el que previamente se inserta el negativo correspondiente, y lo configuran. Dado que las líneas y marcas de un dibujo a escala están dibujadas con tinta negra, estas líneas y marcas aparecen claras en el negativo y su proyección. Usando líneas claras y marcas en la superficie de la hoja marcada, se registran los contornos de las piezas y sus marcas (núcleo).
El método de marcado por boceto se utiliza principalmente para marcar piezas hechas de perfiles laminados. El uso de este método para piezas de chapa está permitido únicamente en los casos de marcado de residuos de medición, ausencia de equipos de fotoproyección y máquinas de marcado y marcado.
Marcar piezas mediante bocetos se reduce a que el marcador dibuja en una hoja o perfil de tamaño natural los contornos de las piezas que se muestran en los bocetos. Los contornos de las piezas se obtienen realizando construcciones geométricas simples utilizando herramientas de medición y marcado convencionales. Para marcar las piezas más complejas, se adjuntan listones o plantillas a los bocetos, que se especifican específicamente en los bocetos. Tanto los bocetos y listones, como las plantillas, llegan a la zona de marcado del taller desde la plaza.
Las piezas que tienen bordes curvos, cuya construcción presenta geométricamente dificultades importantes, así como las piezas de perfiles doblados, están sujetas a marcado mediante plantillas.
Marque las piezas según las plantillas de la siguiente manera. Se coloca una plantilla sobre la hoja a marcar. Después de esto, se utiliza un trazador para trazar el contorno de la pieza a lo largo de los bordes de la plantilla. Luego se delinean todos los recortes de la plantilla. A continuación, se retira la plantilla y se marcan las piezas. Después de esto, se perforan o dibujan líneas de rotura, líneas de soldadura y todas las demás líneas necesarias para procesar y ensamblar piezas (a lo largo de las muescas).
Arroz. 11.5. Instrumento de medida: a - cinta de acero; b - metro plegable; c - pinzas; g - micrómetro.
Como herramienta de medición al realizar trabajos de marcado, utilice (Fig. 11.5):
- cintas métricas con cinta metálica de hasta 20 m de largo, reglas metálicas de hasta 3 m de largo, metros plegables para medir longitudes;
- calibres y calibres para medir diámetros internos y externos, así como espesores de material con una precisión de 0,1 mm;
- transportadores, transportadores para medir y construir ángulos;
- micrómetros para medir el espesor del material con una precisión de 0,01 mm.
Arroz. 11.6. Herramienta de marcado: a - brújula; b - pinza; c - cuadrados; g - punzón para marcar; d - golpe de control; e - hilo; g - espesante.
Como herramienta de marcado se utiliza lo siguiente (Fig. 11.6):
- brújula y calibre para dibujar círculos y construir perpendiculares;
- cuadrados para construir perpendiculares;
- núcleos para marcar puntos en metal;
- hilos para dibujar líneas rectas con tiza;
- calibres de espesor para trazar líneas paralelas en estantes de perfiles de acero, etc.;
- trazadores para dibujar líneas.
Todas las dimensiones aplicadas a piezas que no tienen tolerancias deben corresponder a las dimensiones o dibujos.
A continuación se muestran los valores de las desviaciones permitidas de las dimensiones reales de las piezas marcadas de las nominales (en milímetros):
De las dimensiones generales de las piezas de chapa:
con una longitud (ancho) de hasta 3 m................ ±0,5
con una longitud (ancho) superior a 3 m................±1,0
De las dimensiones totales para piezas de perfil:
para longitudes hasta 3 m....................±1,0
con una longitud superior a 3 m................±2,0
De las dimensiones de los recortes del conjunto, etc....... 1,0
Diferencia diagonal................... 2.0
Por rectitud u otra forma de borde:
con una longitud de aristas o cuerda (con aristas curvas) hasta 3 m..................±0,5
con una longitud de borde o cuerda de más de 3 m.......±1,0
Al marcar, el ancho de la línea de tiza no debe ser superior a 0,7 mm. El ancho y la profundidad de la línea trazada por el trazador no deben exceder los 0,3 mm.
Al marcar algunas partes, se dejan márgenes a lo largo de sus bordes. Un margen es una parte del metal que se retira de la pieza de trabajo para obtener piezas según el dibujo o las dimensiones dimensionales. Los márgenes están destinados a compensar posibles desviaciones dimensionales que se producen durante el procesamiento de piezas, montaje y soldadura de componentes y secciones. Los valores de tolerancia asignados en función de las condiciones de fabricación de las piezas suelen tomarse dentro de 5-50 mm.
Para conservar los rastros de las marcas hasta el final del procesamiento y montaje de las piezas y la restauración de las marcas (si es necesario), todas las líneas de marcado están perforadas.
Las partes del cuerpo hechas de aleaciones ligeras están marcadas con un simple lápiz suave. Está permitido perforar solo los centros de los orificios, los lugares de instalación del conjunto (sujeto a su posterior recubrimiento obligatorio con piezas soldadas), así como las líneas de contorno que se eliminan durante el procesamiento posterior.
Se debe aplicar una marca a cada parte marcada.
La llegada de las máquinas automáticas de corte térmico permitió eliminar la operación de marcar estas láminas, pero se mantuvo el marcado de piezas. Para automatizar el proceso de marcado de piezas en líneas de producción para corte térmico de piezas, se han creado máquinas de marcado controladas por programa. Actualmente se ha creado una muestra de una máquina de marcado y marcado láser.
* Los dibujos de plantilla se analizaron en detalle en el Capítulo. 10.
No todas las piezas de las máquinas tienen contornos delineados por líneas rectas, como las analizadas en capítulos anteriores; Muchos detalles representan superficies planas limitadas en los lados por contornos curvos. En la Fig. 222 muestra piezas con contornos curvos: una llave (Fig.222, a), una abrazadera (Fig.222.6), una leva para un torno automático (Fig.222, c), una biela del motor (Fig.222, d) .
El contorno curvilíneo mostrado en la Fig. 222 partes consta de segmentos rectos conjugados con curvas o arcos circulares. varios diámetros, y se puede obtener fresando en una fresadora vertical convencional o en una fresadora de copias especial.
Molienda contornos curvos en una fresadora vertical se puede realizar: marcando combinando avances manuales, marcando con una mesa giratoria redonda y con una fotocopiadora.
Fresado de un contorno curvo utilizando una combinación de avances manuales. El fresado mediante combinación de avances manuales consiste en el hecho de que una pieza de trabajo premarcada (fijada en la mesa de una fresadora, en un tornillo de banco o en un dispositivo especial) se procesa con una fresa cortadora, moviendo la mesa simultáneamente en el dirección longitudinal y transversal con avance manual para que la cortadora retire una capa de metal de acuerdo con el contorno curvo marcado.
Consideremos un ejemplo de fresado a lo largo de marcas combinando avances manuales del contorno de la barra que se muestra en la Fig. 223.
Elegir un cortador. Para el fresado seleccionaremos una fresa cuyo diámetro nos permita obtener un redondeo de R = 18 mm, requerido según plano. Cogemos una fresa con un diámetro de 36 mm con seis dientes. El material del cortador es acero de alta velocidad.
Preparándose para el trabajo. La barra se instala directamente sobre la mesa de la fresadora vertical, fijándola con abrazaderas y tornillos como se muestra en la Fig. 224. Se utiliza un respaldo paralelo para garantizar que el cortador no toque la superficie de trabajo de la mesa de la máquina durante el procesamiento.
Durante la instalación, se debe tener cuidado para garantizar que no entren virutas o suciedad entre las superficies de contacto de la mesa de la máquina, el respaldo y la pieza de trabajo.
Configurar la máquina para el modo de corte. Dado que en nuestro caso el avance se realiza manualmente, lo tomaremos igual a 0,08 mm/diente, considerando la profundidad de corte como 5 mm. Según la tabla 211 del “Manual para jóvenes fresadores” para estas condiciones la velocidad de corte recomendada es 27 m/min y el número correspondiente de revoluciones de la fresa n = 240 rpm.
Seleccionemos la velocidad más cercana disponible en la máquina y fijemos el dial de la caja de cambios en n = 235 rpm, lo que corresponde a una velocidad de corte de 26,6 m/min.
Fresado de contornos. Realizaremos el fresado con avance manual, siguiendo las marcas, para lo que comenzaremos a mecanizar por la zona donde haya menor margen, o realizaremos la inmersión de forma paulatina, en varias pasadas, para evitar roturas de la fresa. .
El fresado se realiza mediante alimentación simultánea en dirección longitudinal y transversal, respectivamente, a lo largo de la línea de marcado. Es imposible fresar el contorno completamente de una sola vez, por lo que primero se desbasta el contorno curvo y luego completamente a lo largo de la línea de marcado, incluidas las curvas en la parte ancha de la tabla.
El fresado de una ranura central de 18 mm de ancho y 50 mm de largo se realiza mediante el método de fresado de una ranura cerrada (ver Fig. 202).
Los contornos curvilíneos en forma de arco circular en combinación con o sin segmentos rectos se procesan en una mesa giratoria redonda (ver Fig. 146 y 147).
Cuando se procesa en una mesa giratoria redonda, el contorno del arco se forma sin combinar dos avances como resultado del avance circular de la mesa giratoria, y la precisión del contorno aquí no depende de la capacidad de combinar dos avances, sino de instalación correcta preparativos sobre la mesa.
Consideremos un ejemplo de fresado de una pieza, donde el procesamiento del contorno exterior se combina con el procesamiento de ranuras circulares internas.
Sea necesario procesar la plantilla de contorno que se muestra en la Fig. 225.
La pieza de trabajo tiene la forma de un rectángulo de 210×260 mm y 12 mm de espesor. La pieza de trabajo está preperforada con un orificio central de 30 mm de diámetro (para montarla en una mesa redonda) y cuatro orificios auxiliares de 30 mm de diámetro (para fresar). El contorno de la pieza está marcado en la pieza de trabajo.
El fresado se realizará en fresadora vertical. Dado que los contornos externos e internos están sujetos a procesamiento, el fresado debe realizarse en dos configuraciones:
1. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en la mesa redonda con pernos pasados a través de dos orificios cualesquiera de la pieza de trabajo, fresamos el contorno exterior de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 226, a).
2. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en la mesa redonda con tiras de sujeción, fresamos las ranuras circulares internas de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig.226,
Dado que es deseable procesar el contorno exterior y las ranuras internas sin cambiar el cortador, elegimos una fresa de acero rápido con un diámetro de 30 mm correspondiente al ancho de la ranura circular.
Antes de la instalación mesa redonda es necesario colocarlo en el borde y limpiar su base. Luego inserte los pernos de sujeción con tuercas y arandelas en las ranuras de la mesa de la máquina a ambos lados y asegure la mesa redonda con los pernos. Para basar la pieza de trabajo, es necesario insertar un pasador de centrado con un diámetro de 30 mm en el orificio central de la mesa redonda.
Aseguramos la pieza de trabajo con un pasador de centrado y pernos durante la primera instalación (Fig. 226, a) y con un pasador de centrado y abrazaderas durante la segunda instalación (Fig. 226, b).
Configurar la máquina para el modo fresado. Seleccione la velocidad de corte según la tabla. 211 del “Young Miller’s Handbook” para una fresa con un diámetro de 30 mm y un avance de £diente = 0,08 mm/diente, con mayor profundidad t de corte = 5 mm. Velocidad de corte v = 23,7 m/min y, en consecuencia, n = 250 rpm.
Ajustamos la máquina a la velocidad más cercana n = 235 rpm, que corresponde a la velocidad de corte v = 22,2 m/min, y comenzamos a procesar el contorno exterior.
Después de fijar la fresa al husillo de la máquina, encienda la máquina y lleve la pieza al cortador en el lugar donde haya el margen más pequeño (Fig. 226, a).
Se corta un cortador giratorio en la pieza de trabajo alimentándolo manualmente hasta la línea de marcado y, encendiendo el avance longitudinal mecánico, se fresa la sección recta 1-2 (Fig. 225). Al girar manualmente la mesa redonda, se fresa una sección curva 2-3 del contorno exterior. A continuación se fresa un tramo recto 3-4 del contorno exterior mediante avance longitudinal mecánico y finalmente se fresa de nuevo un tramo curvo 4-1 del contorno exterior mediante rotación manual de la mesa redonda.
La pieza de trabajo para fresar ranuras circulares se instala como se muestra en la Fig. 226, b.
Al girar la manija de los avances vertical, longitudinal y transversal, se introduce el cortador (ver Fig. 226, b) y se inserta en el orificio 5 (ver Fig. 225). Luego se levanta la mesa, se bloquea la consola de la mesa y se fresa suavemente la ranura interna 5-6 utilizando un avance circular manual de la mesa redonda, girando lentamente el volante. Al final de la pasada, baje la mesa a su posición original y retire el cortador de la ranura. Girando las manijas de avance circular y vertical, inserte el cortador en el orificio 7 y fresa la ranura interna 7-8 de la misma manera usando un avance circular.
Fresado de fotocopiadoras. El fresado de piezas que tienen un contorno curvo, ranuras curvas y otras formas complejas se puede realizar, como hemos visto, combinando dos alimentaciones o utilizando una mesa redonda giratoria; en estos casos, se requiere un marcado preliminar.
Al producir grandes lotes de piezas idénticas con un contorno curvo, utilice dispositivos de copia especiales o utilice especiales copiadoras-fresadoras máquinas.
El principio de funcionamiento de los dispositivos copiadores se basa en el uso de avance longitudinal, transversal y en arco de la mesa de la máquina para impartir un movimiento curvilíneo a la pieza de trabajo, que corresponde exactamente al contorno de la pieza terminada.
Para obtener automáticamente este contorno se utilizan fotocopiadoras, es decir, plantillas que sustituyen a las marcas. En la Fig. 227, b muestra el fresado del contorno de la cabeza grande de la biela del motor. La fotocopiadora 1 se coloca sobre la parte 2 y se fija firmemente a ella. Actuando con el volante de avance circular de la mesa giratoria redonda y las manijas de avance longitudinal y transversal, el operador de fresado asegura que el cuello 3 de la fresa cortadora esté constantemente presionado contra la superficie de la fotocopiadora 1.
procesamiento de fotocopiadora,
Molino de extremo, utilizado para se muestra en la Fig. 227, a.
En la Fig. 228 muestra un diagrama de un dispositivo copiador para fresar el contorno de una cabeza de biela de motor grande similar al que se muestra en la Fig. 227, pero utilizando, además de la fotocopiadora, un rodillo y una pesa. Bajo la influencia de la carga 1, el rodillo 2 siempre se presiona contra la fotocopiadora 5, conectada rígidamente a la mesa del dispositivo de copia 5, en la que está fijada la biela que se está procesando 4. El cortador 3 describirá una trayectoria curva correspondiente a la Contorno de la cabeza grande de la biela si, mediante un avance circular, giramos el plato giratorio redondo.
No todas las piezas de las máquinas tienen contornos delineados por líneas rectas; muchas piezas tienen superficies planas limitadas en los lados por contornos curvos. En la Fig. La Figura 156 muestra piezas con contornos curvos: una llave (Fig.156, a), una abrazadera (Fig.156, b), una leva para un torno automático (Fig.156, c), una biela del motor (Fig.156 , d). Los contornos de estas piezas consisten en segmentos rectos asociados con curvas o arcos circulares de varios diámetros, y pueden obtenerse fresando en una fresadora vertical convencional o en una copiadora especial.
Los contornos curvilíneos se pueden fresar en una fresadora vertical:
a) marcando combinando avances manuales;
b) marcando con un plato giratorio redondo;
c) por fotocopiadora.
Fresado de un contorno curvo utilizando una combinación de avances manuales
El fresado mediante combinación de avances manuales consiste en el hecho de que una pieza de trabajo premarcada (fijada en la mesa de una fresadora, en un tornillo de banco o en un dispositivo) se procesa con una fresa cortadora, moviendo la mesa con avance manual simultáneamente. en las direcciones longitudinal y transversal para que el cortador retire una capa de metal de acuerdo con el contorno curvo marcado.
Para explicar este método de procesar un contorno curvo, considere un ejemplo de fresado del contorno de una tabla que se muestra en la Fig. 157.
Elegir un cortador. Seleccionaremos una fresa cuyo diámetro nos permita obtener un redondeo. R = 18 milímetros, requerido por el contorno de la pieza según dibujo. Tomamos una fresa de acero rápido R18 con un diámetro de 36 milímetros con dientes normales y vástago cónico según GOST 8237-57; Este cortador tiene 6 dientes.
preparación para el trabajo. La barra se instala directamente sobre la mesa de la fresadora vertical, fijándola con abrazaderas y tornillos, como se muestra en la Fig. 158. Se utiliza un respaldo paralelo para garantizar que el cortador no toque la superficie de trabajo de la mesa de la máquina durante el procesamiento.
Durante la instalación, se debe tener cuidado para garantizar que no entren virutas o suciedad entre las superficies de contacto de la mesa de la máquina, el respaldo y la pieza de trabajo.
Configurar la máquina para el modo de corte. Configuremos la máquina a una velocidad de corte determinada 40 m/min. Según el diagrama de rayos (ver Fig. 54), la velocidad de corte es 40 m/min con diámetro de fresa D = 36 milímetros Corresponde al número de revoluciones entre norte 11 = 315 y norte 12 = 400 rpm. Aceptamos el número de revoluciones más cercano. norte 11 = 315 y ajuste el dial de la caja de cambios a esta etapa. En este caso, la velocidad de corte según la fórmula (1):
Fresado de contorno. Realizaremos el fresado con avance manual, siguiendo las marcas, para lo que el fresado debe comenzar por la zona donde haya menor margen, o ir cortando con una fresa de forma paulatina en varias pasadas para evitar roturas de la fresa (Fig. 159).
El fresado se realiza con avance simultáneo en dirección longitudinal y transversal según la línea de marcado. Es imposible fresar el contorno completamente de una sola vez, por lo que primero se desbasta el contorno curvo y luego completamente a lo largo de la línea de marcado, incluidas las curvas en la parte ancha de la tabla.
fresado de una ranura central de 18 de ancho milímetros y longitud 50 milímetros producido mediante el método de fresado de una ranura cerrada (ver Fig. 131).
Fresado con mesa giratoria redonda
Los contornos curvilíneos en forma de arco circular en combinación con o sin segmentos rectos se procesan en una mesa giratoria redonda, que es un accesorio normal de una fresadora vertical.
Mesa redonda giratoria con alimentación manual.. En la Fig. 160 muestra una mesa giratoria redonda para operación de alimentación manual. Lámina 1
La mesa giratoria se fija a la mesa de la máquina mediante pernos insertados en las ranuras de la mesa. Cuando el volante gira 4
, montado sobre un rodillo 3
, la parte giratoria de la mesa gira 2
. En la superficie lateral de la mesa hay divisiones de grados para contar la rotación de la mesa hasta el ángulo requerido. Las piezas de trabajo para su procesamiento se fijan en la mesa giratoria de cualquier forma: en un tornillo de banco, directamente mediante abrazaderas, en dispositivos especiales.
Cuando el volante gira 4
la pieza de trabajo, instalada y asegurada sobre una mesa giratoria redonda, girará alrededor del eje vertical de la mesa. En este caso, cada punto en la superficie de la pieza de trabajo se moverá a lo largo de un círculo de radio igual a la distancia de este punto desde el eje de la mesa. Cuanto más lejos esté un punto de superficie del eje de la mesa, más grande será el círculo que describirá cuando la mesa gire.
Si lleva la pieza de trabajo en cualquier punto al cortador giratorio y continúa girando la mesa, el cortador mecanizará un arco de círculo con un radio igual a la distancia desde el centro hasta este punto de la pieza de trabajo.
Por lo tanto, cuando se procesa en una mesa giratoria redonda, el contorno del arco se forma sin combinar dos avances como resultado del avance circular de la mesa giratoria, y la precisión del contorno aquí no depende de la capacidad de combinar dos avances, sino de la correcta instalación de la pieza de trabajo sobre la mesa.
Con una mesa giratoria redonda se pueden fresar tanto contornos exteriores como ranuras interiores.
Procesando la plantilla de esquema. Consideremos un ejemplo de fabricación de una pieza mediante fresado, que combina el procesamiento del contorno exterior con el procesamiento de ranuras circulares internas.
Sea necesario procesar la plantilla de contorno que se muestra en la Fig. 161.
La pieza de trabajo tiene la forma de un rectángulo de 210x260 milímetros, espesor 12 milímetros. La pieza de trabajo tiene un orificio central pretaladrado con un diámetro de 30 milímetros(para montarlo en una mesa redonda) y cuatro agujeros auxiliares con un diámetro de 32 milímetros(para fresar). La pieza de trabajo está premarcada.
El fresado se realizará en fresadora vertical.
Dado que los contornos exterior e interior están sujetos a procesamiento, el fresado debe realizarse en dos instalaciones.
1. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en una mesa redonda con pernos pasados a través de dos orificios cualesquiera, fresamos el contorno exterior de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento giratorio de la mesa redonda (Fig. 162, a).
2. Habiendo asegurado la pieza de trabajo en la mesa redonda con abrazaderas, fresamos las ranuras circulares internas de acuerdo con las marcas, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 162, b).
Elegir un cortador. Dado que es deseable procesar el contorno exterior y las ranuras internas sin cambiar el cortador, elegimos una fresa de acero rápido R18 (según GOST 8237-57) con un diámetro de 32 milímetros(correspondiente al ancho de la ranura circular) con un diente normal (z = 5) y un vástago cónico.
Instalación de un plato giratorio redondo.. Para instalar una mesa redonda necesitas:
1 Coloque la mesa redonda sobre su borde, limpie la base y colóquela sobre la mesa de la máquina. Al realizar la instalación, inserte los pernos de sujeción con tuercas y arandelas en las ranuras de la mesa de la máquina en ambos lados y asegure la mesa redonda con los pernos.
2 Inserte un pasador de centrado con un diámetro de 30 en el orificio central de la mesa redonda. milímetros.
Para fijar la pieza de trabajo utilizaremos un pasador de centrado y pernos para la primera instalación (Fig. 162, a) y un pasador de centrado y abrazaderas para la segunda instalación (Fig. 162,6).
Configurar la máquina para el modo fresado. Para esta operación, la velocidad de corte se establece en υ = 31,5 m/min, que con el diámetro de la fresa D = 32 milímetros según el diagrama de rayos (ver Fig. 54) corresponde a 315 rpm. El avance del cortador está establecido en 0,08 mm/diente, que en norte = 315 rpm y el número de dientes del cortador z = 5 da un avance por minuto de 0,08X5x315= 126 mm/min.
Establezca el dial de la caja de cambios en 315 rpm y dial de la caja de alimentación en 125 mm/min.
Fresado de contorno externo. La fijación de la pieza de trabajo se desprende claramente de la Fig. 162, a.
Después de fijar la fresa al husillo de la máquina, encienda la máquina y lleve la pieza de trabajo al cortador en el lugar donde haya el margen más pequeño (Fig. 162, a).
Se corta manualmente un cortador giratorio en la pieza de trabajo hasta la línea de marca y, encendiendo el avance longitudinal mecánico, se fresa una sección recta. 1-2
(Figura 161). Al girar manualmente una mesa redonda, se fresa una sección curva 2-3
. Después de esto, se fresa una sección recta usando avance mecánico longitudinal. 3-4
y finalmente, nuevamente con rotación manual de la mesa redonda, se fresa una sección curva 4-1
.
Fresado de ranuras circulares. La pieza de trabajo para fresar ranuras circulares se instala como se muestra en la Fig. 162, b.
Girando la manija de avance vertical, longitudinal y transversal, traiga el cortador (ver Fig. 162, b) e insértelo en el orificio. 5
(ver figura 161). Luego debe levantar la mesa, bloquear la consola de la mesa y suavemente, con avance circular manual de la mesa redonda, girando lentamente el volante, fresar la ranura interna. 5-6
. Al final de la pasada, baje la mesa a su posición original y retire el cortador de la ranura.
Girando las manijas de avance circular y vertical, inserte el cortador en el orificio y fresa la ranura interna de la misma manera con un avance circular. 7-5
.
Mesa giratoria redonda con avance mecánico.. En la Fig. 163 se muestra un diseño más avanzado de una mesa redonda, cuyo movimiento circular se produce mecánicamente mediante el accionamiento de la máquina. Si en el extremo cuadrado del rodillo 6
Coloque el volante, puede girar la mesa manualmente, como se muestra en la Fig. Mesa de 160 con alimentación manual. La rotación mecánica de la mesa se obtiene conectando el tornillo de avance de la alimentación longitudinal de la mesa de la máquina a través de un sistema de engranajes con un eje de bisagra. 3-4
, conectado a un engranaje helicoidal ubicado en el cuerpo de la máquina redonda. El avance mecánico de la mesa se activa mediante la palanca 5. El avance mecánico se desactiva automáticamente mediante la leva 2
, que se puede mover a lo largo de la ranura para su instalación 1
mesa redonda y asegúrelo en la posición deseada con dos pernos.
El trabajo en una mesa giratoria con avance mecánico se realiza de manera similar al ejemplo desmontado del procesamiento en una mesa redonda con avance manual, pero el molinero se ahorra la necesidad de girar manualmente el volante. El avance mecánico circular también se expresa en mm/min. Se determina en función de la longitud ampliada del círculo de procesamiento y del número de revoluciones de la mesa redonda por minuto.
Ejemplo 7. Determine el avance circular al procesar a lo largo del contorno exterior de la pieza de trabajo que se muestra en la Fig. 161, en una mesa giratoria con alimentación mecánica, si se sabe que la mesa produce 0,25 rpm.
El contorno exterior de la pieza según la Fig. 161 delineado por arcos circulares D = 250 milímetros, por lo tanto, la longitud de la trayectoria del cortador a lo largo de este círculo es igual a π D= 3,14 X 250 = 785,4 milímetros. A una revolución de la mesa por minuto, la velocidad de alimentación circular es 785,4 mm/min, y en 0,25 rpm, según lo especificado por las condiciones de procesamiento, la velocidad de alimentación circular será: 785,4-0,25 = 197,35 mm/min.
fresado de fotocopiadora
Para producir piezas que tienen contornos curvos, ranuras curvas y otras formas complejas, la pieza de trabajo se puede fresar, como hemos visto, ya sea combinando dos avances o utilizando una mesa redonda giratoria; en estos casos, se requiere un marcado preliminar.
Cuando se producen grandes lotes de piezas idénticas con contornos curvos, se utilizan fotocopiadoras o fotocopiadoras y fresadoras especiales.
El principio de funcionamiento de los dispositivos copiadores para fresado se basa en el uso de avances longitudinales, transversales y circulares de la mesa de la máquina para impartir un movimiento curvo a la pieza de trabajo, que corresponde exactamente al contorno de la pieza terminada. Para obtener automáticamente el contorno deseado se utilizan fotocopiadoras, es decir, plantillas que sustituyen a las marcas.
Fresado según una plantilla de copia. Para fresar el contorno de la cabeza grande de la biela del motor (Fig. 164, b) una fotocopiadora 1
poner en la parte 2
y bien sujeto a él. Actuando con el volante de avance circular de la mesa giratoria redonda y las manijas de avance longitudinal y transversal, el operador de fresado garantiza que el cuello de la fresa 3
siguió presionando contra la superficie de la fotocopiadora 1
.
En la Fig. 164, a se muestra una fresa para el procesamiento de copias.
En la Fig. 165 muestra un diagrama de un dispositivo copiador para fresar el contorno de la cabeza de una biela de motor grande, similar al que se muestra en la Fig. 164, pero utilizando, además de la fotocopiadora, un rodillo y una pesa.
En la mesa 7
la máquina tiene un dispositivo de copia instalado 5
, con mesa giratoria redonda con avance manual; La fotocopiadora está fijada a la placa frontal de la mesa. 6
. Bajo carga 1
copiador 6
siempre presionado al rodillo 2
. Los tornillos de avance de los avances longitudinales y transversales de la mesa de la máquina se liberan y cuando la mesa giratoria redonda gira, el dispositivo junto con la pieza de trabajo fija 4
“seguirá” a la fotocopiadora bajo la influencia de la carga 6
, y el cortador 3
procesará la pieza de trabajo 4
a lo largo de un contorno dado.
El dispositivo, en comparación con el que se muestra en la Fig. 164 con la ventaja de que el fresador se libera de la necesidad de crear continuamente contacto entre el dedo y la fotocopiadora, que se realiza automáticamente bajo la acción de una carga. Para automatizar aún más el trabajo de copiado a lo largo del contorno, se utilizan especiales Se utilizan copiadoras-fresadoras de contornos. El capítulo XXIII analiza los principios básicos de la reproducción automática de contornos y describe las copiadoras-fresadoras para estos trabajos.
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Conceptos básicos de dibujo
Ya sabes que para fabricar cualquier producto es necesario conocer su estructura, la forma y tamaño de las piezas, el material del que están hechas y cómo se conectan las piezas entre sí. Puedes conocer toda esta información en dibujo, croquis o dibujo técnico.
Dibujo
- Esta es una imagen convencional de un producto, realizada de acuerdo con ciertas reglas utilizando herramientas de dibujo.
El dibujo muestra varios tipos de productos. Las vistas se realizan en función de cómo se mira el producto: de frente, de arriba o de izquierda (lateral).
El nombre del producto y las piezas, así como la información sobre la cantidad y el material de las piezas, se ingresan en una tabla especial: especificación.
A menudo, el producto se muestra ampliado o reducido en comparación con el original. Pero a pesar de ello, las dimensiones que se muestran en el dibujo son reales.
El número que muestra cuántas veces se reducen o aumentan las dimensiones reales se llama escala
.
La escala no puede ser arbitraria. Por ejemplo, para aumentar
escala aceptada 2:1
, 4:1
etc., para disminuir
-1:2
, 1:4
etc.
Por ejemplo, si el dibujo contiene la inscripción “ M 1:2
", entonces esto significa que la imagen tiene la mitad del tamaño de la real, y si " M 4:1
", luego cuatro veces más.
A menudo se utiliza en la producción. bosquejo
- una imagen de un objeto, realizada a mano según las mismas reglas que un dibujo, pero sin observar la escala exacta. Al realizar un boceto, se mantiene la relación entre las partes del objeto.
Dibujo técnico -una representación visual de un objeto, realizada a mano utilizando las mismas líneas que el dibujo, indicando las dimensiones y el material del que está hecho el producto. Se construye aproximadamente, a simple vista, manteniendo las relaciones entre las partes individuales del objeto.
El número de vistas en el dibujo (boceto) debe ser tal que proporcione una imagen completa de la forma del objeto..
Existen ciertas reglas para el tamaño. Para una pieza rectangular, las dimensiones se aplican como se muestra en la figura anterior.
Tamaño
(en milímetros) se colocan encima de la línea de dimensión de izquierda a derecha y de abajo hacia arriba. No se indica el nombre de las unidades de medida.
Grosor de la pieza
denotado por una letra latina S; el número a la derecha de esta letra muestra el espesor de la pieza en milímetros.
Ciertas reglas también se aplican a la designación en el dibujo. diámetro del agujero
- está designado por el símbolo Ø
.
Radios circulares
denotado por una letra latina R; el número a la derecha de esta letra muestra el radio del círculo en milímetros.
Esquema de la pieza
debe mostrarse en el dibujo (boceto) líneas principales sólidas y gruesas(líneas de contorno visibles); líneas de dimensión
- sólido delgado; líneas de contorno invisibles
- discontinuo; axial
- guion punto etc. La tabla muestra Varios tipos líneas utilizadas en los dibujos.
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Leer el dibujo, boceto, dibujo técnico. - significa determinar el nombre del producto, la escala y las imágenes de las vistas, las dimensiones del producto y las piezas individuales, sus nombres y cantidad, forma, ubicación, material, tipo de conexión.
Documentación técnica y medios de armonización
Documentación técnica para la fabricación de un producto simple de una sola pieza, de varias piezas o complejo incluye:
imagen
producto terminado, especificaciones e información breve sobre la función ( F), estructuras ( A), tecnologías ( t) y acabado (estética) ( mi) de este objeto de trabajo - la primera hoja;
esquema
opciones posibles cambios en las dimensiones generales y la configuración del producto o sus partes. Los cambios propuestos se basan en varios sistemas de correlación y división de formas: la segunda hoja;
dibujos de piezas
configuraciones complejas, que se realizan según plantillas, - la tercera hoja (no para todos los productos);
mapa tecnológico ilustrativo
, que contiene información sobre la secuencia de fabricación de piezas o el producto en sí en forma de dibujos operativos y sobre las herramientas y dispositivos utilizados para realizar esta operación: hojas posteriores. Su contenido podrá sufrir modificaciones parciales. Estos cambios se relacionan principalmente con el uso de dispositivos tecnológicos especiales que permiten acelerar la ejecución de operaciones individuales (marcado, aserrado, taladrado, etc.) y obtener piezas y productos de mayor calidad.
Desarrollo del diseño de cualquier producto, para apariencia en el que se presentan determinadas exigencias estéticas, se asocia al uso de determinados patrones, técnicas y medios de composición. Ignorar al menos uno de ellos conduce a una violación significativa de la forma, haciendo que el producto sea inexpresivo y feo.
Los medios de armonización más utilizados son: proporcionalidad(encontrar la relación armónica de los lados del producto), subordinación y división de la forma.
Proporcionalidad- esta es la proporcionalidad de los elementos, la relación más racional de las partes entre sí y el todo, dando al objeto una integridad armoniosa y una integridad artística. Las proporciones establecen la medida armónica de las partes y del todo mediante relaciones matemáticas.
Se puede construir un sistema de rectángulos con relaciones de aspecto proporcionales usando:
A) proporciones enteras de 1 a 6 (1:2, 1:3, 1:4, 1:5, 1:6, 2:3, 3:4, 3:5, 4:5, 5:6) (Fig.1) ;
b) el llamado “ proporción áurea
" Determinado por la fórmula a: в=в:(а+в). Cualquier segmento se puede dividir proporcionalmente en dos partes desiguales a este respecto (Fig. 2). Con base en esta relación, los lados del rectángulo se pueden construir o dividir (Fig. 3);
V) serie proporcional, formado por raíces números naturales: √2, √3, √4" √5. Puede construir un sistema de rectángulos de esta serie de la siguiente manera: en el lado del cuadrado “1” y su diagonal “√2” - un rectángulo con una relación de aspecto de 1: √2; en la diagonal de este último hay un nuevo rectángulo con una relación de aspecto de 1: √3; luego un rectángulo - 1: √4 (dos cuadrados) y 1: √5 (Fig. 4).
Para encontrar la relación de aspecto armónica, use el sistema subordinación y división de la forma:
A) subordinación se utiliza cuando a un elemento se le adjunta otro elemento, proporcional a la parte principal (Fig. 5);
b) el desmembramiento se utiliza cuando es necesario dividir la forma principal en elementos más pequeños (Fig. 6).
A continuación se muestran opciones para cambiar la configuración de forma de los productos y opciones para cambiar las dimensiones generales, que utilizan las reglas de armonización anteriores.
Marcado de piezas rectangulares.
Finalidad y función del marcado. El proceso de aplicar líneas de contorno a la madera. adquisiciones futuras llamado marcado. Calificación- una de las operaciones más importantes y que requieren más mano de obra, cuya implementación determina en gran medida no solo la calidad de los productos, sino también el costo del material y el tiempo de trabajo. Se llama marcar antes de aserrar. preliminar o marcado de espacios en blanco en bruto.
En producción, el marcado preliminar se lleva a cabo teniendo en cuenta los márgenes de procesamiento y secado. En los talleres de formación se procesan materiales secos, por lo que no se tienen en cuenta los márgenes de contracción.
Debes saber que al procesar piezas secas se obtiene una superficie con baja rugosidad y se consigue una alta fuerza adhesiva y acabado. Tolerancias de molienda por un lado los detalles de las superficies cepilladas son iguales a 0,3 mm, y para piezas cuyas superficies están serradas, - no más de 0,8 mm. No hay ningún margen para cepillar tableros de fibra y madera contrachapada, ya que no están cepillados.
Calificación llevar a cabo lápiz utilizando herramientas de marcado (regla de medir, escuadra de carpintero, cepilladora, vara de medir, cinta métrica, pie de rey, etc.) de acuerdo con el dibujo, croquis, dibujo técnico. forma general Algunas herramientas de marcado se muestran a continuación.
Herramientas de marcado y medición. Como ya sabes, marcar madera y materiales de madera Se realiza con diversas herramientas, la mayoría de las cuales también se utilizan para mediciones durante el proceso de fabricación de piezas: ruleta- para medir y marcar madera aserrada y aserrada; metro- para marcar espacios en blanco en bruto; gobernante- para medir piezas y piezas de trabajo; cuadrado- para medir y dibujar piezas rectangulares; erunok- para dibujar y comprobar ángulos de 45° y 135° y para marcar juntas a inglete; freír- para dibujar y comprobar varios ángulos (el ángulo indicado se determina mediante un transportador); regruesador y soporte- para dibujar líneas paralelas al procesar bordes o caras de piezas de trabajo; Brújula- para dibujar arcos, círculos y marcar dimensiones; calibrador- determinar el diámetro de agujeros redondos; calibre de diámetro interior- para medir el diámetro de los agujeros.
De la precisión del marcado. La calidad del producto depende. Por tanto, tenga cuidado al trabajar. Intente marcar de tal manera que obtenga tantas piezas como sea posible de una pieza de trabajo.
No te olvides de prestación. Prestación
- capa de madera que se elimina al procesar la pieza de trabajo(al aserrar, generalmente dan un margen de hasta 10 mm, al cepillar, hasta 5 mm).
Al marcar una pieza rectangular de madera contrachapada (Fig. A
) hacer esto:
1. Elige borde base pieza de trabajo (si no existe tal borde, entonces se debe cortar a lo largo de una regla previamente aplicada base).
2. Se traza una línea a lo largo del cuadrado en ángulo recto con el borde de la base (línea) a una distancia de aproximadamente 10 mm del extremo (Fig. b
)
3. Desde la línea dibujada a lo largo de la regla, marque la longitud de la pieza (Fig. V
).
4. Se traza una línea a lo largo del cuadrado, limitando la longitud de la pieza (Fig. GRAMO
).
5. Usando una regla, marque el ancho de la pieza en ambas líneas limitando el largo de la pieza (Fig. d
).
6. Conecte ambos puntos obtenidos (Fig. mi
).
Si la pieza está hecha de una tabla o bloque, entonces las marcas se hacen a partir de las caras y bordes más uniformes y lisos (si no los hay, primero se cortan las caras y los bordes frontales). Las superficies frontales de la pieza de trabajo están marcadas con líneas onduladas.
El marcado posterior se realiza así:
1. Desde el borde frontal, marque el ancho de la pieza y dibuje con un lápiz. línea de marcado(Figura a).
2. Se extrae el riel regruesador de modo que la distancia desde la punta del pasador al bloque sea igual al espesor de la pieza (Fig. b).
3. Utilice un medidor de espesor para marcar el espesor de la pieza (Fig. c).
4. Marque la longitud de la pieza utilizando una regla y una escuadra (Fig. d).
El marcado de una gran cantidad de piezas idénticas o con un contorno curvo se realiza mediante especiales plantillas
. Están hechos en forma de placas que tienen el mismo contorno que el contorno del producto.
Debe marcar los detalles con un lápiz simple y afilado.
Al marcar, la plantilla debe presionarse firmemente contra la pieza de trabajo.
Proceso de fabricación de productos de madera.
En talleres educativos aprenden a fabricar diversos productos a partir de madera aserrada y contrachapada. Cada uno de estos productos consta de piezas individuales unidas entre sí. Las piezas pueden tener forma diferente. Primero intentan hacer piezas rectangulares planas. Para hacer esto, debe elegir la pieza de trabajo adecuada (bloque, tabla, hoja de madera contrachapada), aprender a marcar, planificar, aserrar y pelar. Una vez fabricadas todas las piezas, se ensambla y termina el producto. Cada una de estas etapas del trabajo se llama operación .
Cada operación se realiza con una herramienta específica, a menudo utilizando dispositivos . Este es el nombre de los dispositivos que facilitan y mejoran el trabajo. Algunos dispositivos ayudan, por ejemplo, a fijar de forma rápida y fiable una pieza o pieza de trabajo, herramientas, otros marcan con precisión y realizan tal o cual operación sin errores. También es recomendable utilizar dispositivos cuando sea necesario realizar una gran cantidad de piezas idénticas.. Uno de estos dispositivos ya le resulta familiar: la abrazadera para banco de trabajo de carpintero.
En el taller de formación trabajarás con mayor frecuencia mapa tecnológico , lo cual indica secuencia de operaciones . A continuación se muestra un mapa tecnológico para realizar una tabla de cocina.
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Los diagramas de procesos utilizados en la producción indican todas las operaciones, sus componentes, materiales, equipos, herramientas, el tiempo necesario para fabricar el producto y otra información necesaria. En los talleres escolares utilizan simplificados. mapas tecnológicos. A menudo utilizan diversas imágenes gráficas de productos (dibujos técnicos, bocetos, dibujos).
El producto terminado será de alta calidad si cumple con las dimensiones y requisitos especificados en el dibujo.
Para obtener un producto de calidad, es necesario sujetar correctamente la herramienta, mantener una postura de trabajo, realizar todas las operaciones con precisión y controlarse constantemente.