El método de recortar piezas con un contorno curvo. Fabricación de tapas y ribetes Fresado utilizando un plato giratorio redondo

Antes de cortar una parte de una hoja, debe marcar sus contornos exactamente de acuerdo con las dimensiones indicadas en el dibujo.

Se distinguen los siguientes tipos de marcado:

1. Marcado según la plantilla en la fabricación o montaje de un gran número de piezas homogéneas.

2. Marcado con una herramienta de marcado. Este tipo de marcado, a su vez, se puede dividir en:

- marcado con una regla y una brújula;

- Marcado utilizando el contorno para doblar y rebordear los bordes, así como para recortar los bordes;

- marcado con centrado antes de perforar agujeros;

- marcado utilizando un medidor de superficie.

El marcado al ensamblar nodos e instalarlos en un avión se realiza utilizando una herramienta de marcado y plantillas.

Herramienta de marcado

Regla de acero, medidor de acero, trazador, lápiz (simple), cuadrado, contorno, brújula, punzón central, martillo, plantillas, transportador, calibrador de superficie, prismas, goniómetro, plomada.

Diseñar el contorno de una parte de acuerdo con una plantilla

1. Coloque la plantilla en la hoja de modo que, al recortar los detalles, se obtenga el menor desperdicio posible.

2. Marque la parte dibujando un garabato agudo alrededor del contorno de la plantilla (Fig. 13).

Marcar una pieza con una herramienta de marcado

a) Marcado con regla y compás

Marque una parte con contornos rectilíneos, dibujando líneas paralelas

1) dibuje una línea vertical paralela al borde de la hoja usando una regla de acero;

2) dibuja una línea b usando un cuadrado en ángulo recto a la línea a;

3) aplique trazos para dibujar líneas de contorno paralelas a los lados ayb, colocando las dimensiones de acuerdo con el dibujo a tamaño completo (Fig. 15 y 16);

4) dibujar líneas en los trazos delineados (Fig. 17 y 18);

fig. 17-fig. 18)

5) aplique trazos de la misma manera para líneas internas (Fig. 19) paralelas a los lados ay b.

Marcar parte con contornos rectilíneos y curvos

1) dibujar una línea vertical axial;

2) apartar de la línea central a la mitad derecha e izquierda de la línea recta inferior;

  Benchmarking

A  categoría:

Marcado

Benchmarking

El marcado es el proceso de transferir la forma y las dimensiones de una parte o parte del mismo de un dibujo a una pieza de trabajo. El objetivo principal del marcado es identificar los lugares y límites del procesamiento en la pieza de trabajo. Las ubicaciones están indicadas por los centros de los agujeros obtenidos por perforación posterior o por líneas de doblado. Los límites de procesamiento separan el material que debe eliminarse del material que queda y forma la pieza. Además, el marcado se utiliza para verificar el tamaño de la pieza de trabajo y su idoneidad para la fabricación de esta pieza, así como para controlar la correcta instalación de la pieza de trabajo en la máquina.

El procesamiento de espacios en blanco se puede hacer sin marcar, utilizando conductores, paradas y otros dispositivos. Sin embargo, el costo de fabricación de tales dispositivos se paga solo en la producción de piezas en serie y en masa.

El marcado (que está esencialmente cerca del dibujo técnico) se realiza utilizando herramientas y dispositivos especiales en las superficies de las piezas de trabajo de las piezas. Los riesgos de marcado, es decir, las líneas dibujadas en la superficie de la pieza de trabajo, indican los límites del procesamiento y sus intersecciones: las posiciones de los centros de los agujeros o la posición de los centros de los arcos de los círculos de las superficies de acoplamiento. Para marcar riesgos, se realiza todo el procesamiento posterior de la pieza de trabajo.

El marcado es mecanizado y manual. El marcado mecanizado realizado en máquinas perforadoras coordinadas u otros dispositivos que aseguran un movimiento preciso de la pieza de trabajo en relación con la herramienta de marcado, se utiliza para piezas de trabajo grandes, complejas y costosas. El marcado manual es realizado por fabricantes de herramientas.

Hay marcas superficiales y espaciales. El marcado de superficie se realiza en una superficie de la pieza de trabajo, sin vincular sus puntos y líneas individuales con puntos y líneas que se encuentran en otra superficie de esta pieza de trabajo. En este caso, se utilizan los siguientes métodos: construcciones geométricas; de acuerdo con la plantilla o muestra de la pieza; utilizando dispositivos; en la maquina. El tipo más común de marcado de superficie es plano, utilizado en la fabricación de medidores planos, placas conductoras, piezas de sello, etc.

El marcado espacial se realiza uniendo las dimensiones entre puntos y líneas que se encuentran en diferentes superficies de la pieza de trabajo. Se utilizan los siguientes métodos: para una instalación; con rotación e instalación de la pieza de trabajo en varias posiciones; combinado. El marcado espacial se utiliza en la fabricación de piezas de forma compleja.

Herramientas y dispositivos de marcado. Según su finalidad, la herramienta de marcado se divide en los siguientes tipos:
  1) para dibujar y dibujar depresiones (trazador, grosores, brújulas, punzones centrales);
  2) para medir y controlar cantidades lineales y angulares (reglas de metal, calibradores, cuadrados, micrómetros, cuadrados de precisión, medidores de ángulo, etc.);
  3) combinados, permitiendo mediciones y riesgos (marcando calibradores, calibradores, etc.).

Las marcas de trazado se utilizan para aplicar marcas en la superficie de las piezas de trabajo. Los marcadores de acero se usan para marcar superficies de piezas de trabajo sin tratar o premecanizadas, los marcadores de latón se usan para marcar superficies pulidas y pulidas, y los lápices de punta suave se usan para marcar superficies precisas y terminadas de piezas de trabajo no ferrosas.

Las brújulas de marcado según el dispositivo y el propósito corresponden a las del dibujo y se utilizan para dibujar círculos y dividirlos en partes, transferir dimensiones lineales, etc.

Fig. 1. Herramienta de marcado: a - trazador, b - brújulas, c - punzón, d - cuadrado

Las patas de acero del chertilki y las brújulas están hechas de aceros U7 y U8 (los extremos de trabajo están endurecidos a 52-56 HRC3) y de aleaciones duras VK.6 y VK8. Los extremos de trabajo del trazador y las brújulas se agudizan. Cuanto más delgadas y duras sean las puntas de estas herramientas, mayores serán los riesgos y con mayor precisión se fabricará la pieza.

El punzón (Fig. 1, c) se utiliza para aplicar huecos (núcleos) en los riesgos de marcado. Esto es necesario para que los riesgos de marcado, incluso borrados, sean notables durante el procesamiento. Kerner: una varilla redonda de acero hecha de acero aleado (7ХФ, 8ХФ) o de carbono (U7A, U8A). Su parte de trabajo está endurecida y afilada en un ángulo de 609. La cabeza del punzón central, en la que golpea con un martillo, es redondeada o achaflanada y también endurecida.

El Reysmass utilizado para el marcado espacial para realizar marcas horizontales en la superficie marcada y para verificar la posición de la pieza de trabajo en la placa de marcado se realiza en forma de un estante sobre el cual el trazador puede moverse en altura y fijarse en la posición requerida. En la reysmass más simple en diseño, el trazador se establece a la altura requerida en una regla de escala vertical o utilizando medidas finales. En la producción de herramientas, usualmente usamos stengenreysmasy, y a veces (si es necesario) y escariadores de diseño especial (por ejemplo, un escariador de múltiples hilos con varias barras de trazado en el bastidor, independientemente en altura por un tamaño determinado). También se utilizan indicadores combinados, es decir, indicadores regulares, equipados adicionalmente con varios dispositivos y herramientas (por ejemplo, un refuerzo con un buscador central).

El cuadrado se usa para dibujar líneas, construir esquinas y verificarlas.

El calibrador a vernier sirve para medir las dimensiones de las superficies externas e internas y para realizar marcas de marcado. Se diferencia de una pinza convencional en presencia de puntas afiladas de carburo en sus labios.

Los dispositivos utilizados para marcar y para instalar, alinear y fijar piezas de trabajo incluyen cuñas ajustables, prismas, revestimientos, gatos, mandriles, pinzas, placas magnéticas rectangulares, mesas giratorias, mesas sinusales, cabezas divisorias y muchos otros.

Se utilizan materiales auxiliares para preparar las superficies de la pieza de trabajo para el marcado. Las piezas de trabajo se limpian de polvo, suciedad, óxido, incrustaciones y aceite con cepillos de acero, limas, un paño de lijado, extremos de limpieza, servilletas, cepillos, etc. capa La pintura debe adherirse bien a la superficie, secarse rápidamente y eliminarse bien. Las superficies sin procesar o rugosas de palanquillas de acero y hierro fundido se pintan con tiza disuelta en agua con la adición de pegamento para madera y trementina (o aceite de linaza y desecante). Las superficies pretratadas están recubiertas con una solución de sulfato de cobre. Las superficies mecanizadas de gran tamaño y las aleaciones de aluminio están recubiertas con un barniz de marcado especial. Para este propósito, puede usar una solución de goma laca en alcohol, coloreada con fucsina. La tinción de pequeñas superficies se realiza mediante movimientos de pincel cruzado. Grandes superficies están pintadas con spray. La superficie pintada está seca.

La secuencia de trabajo al marcar. El diseño incluye tres etapas: preparación de espacios en blanco para marcar; el marcado real y el marcado de control de calidad.

La preparación del blanco para el marcado se realiza de la siguiente manera:
  1. Estudie y verifique cuidadosamente el dibujo detallado.
  2. Inspeccione preliminarmente la pieza de trabajo, identifique defectos (grietas, rasguños, conchas), controle su tamaño (deben ser suficientes para producir partes de la calidad requerida, pero no excesivas).
  3. Limpie la pieza de trabajo de suciedad, aceite, restos de corrosión; pintar y secar las superficies de la pieza de trabajo en la que se realizará el marcado.
  4. Seleccione la superficie base desde la que se colocarán las dimensiones y prepárelas. Si el borde de la pieza de trabajo se selecciona como la base (se alinea previamente, si hay dos superficies perpendiculares entre sí), se procesan en ángulo recto. Las líneas base ya se aplican durante el proceso de marcado. La ubicación de las bases debe garantizar que la pieza se ajuste al contorno de la pieza de trabajo con el margen más pequeño y uniforme.

En realidad, el marcado se realiza en la secuencia determinada por el método de marcado. Al marcar según la plantilla, esta última se instala en la pieza de trabajo, se orienta correctamente en relación con las bases y se fija. La plantilla debe ajustarse perfectamente a la pieza de trabajo sobre todo el contorno. Luego, el contorno de la plantilla en el espacio en blanco se dibuja con un trazador y la plantilla se desata.

El marcado por el método de construcciones geométricas se realiza de la siguiente manera. Primero, llevan a cabo (en relación con la base) todos los riesgos de marcado horizontal y luego vertical; entonces todos los redondeos, círculos se hacen y se conectan por líneas rectas o inclinadas.

Al marcar, el bastidor del medidor de espesor se toma para la base y se mueve a lo largo de la placa de marcado con respecto a la superficie de la pieza de trabajo, evitando al mismo tiempo la inclinación. El escariador escariador toca la superficie vertical de la pieza de trabajo y deja un riesgo horizontal sobre ella. El trazador debe estar en un ángulo agudo a la dirección de desplazamiento, y la presión sobre él debe ser pequeña y uniforme. Los riesgos se conducen paralelos a la superficie de trabajo del escriba. Para que los riesgos sean estrictamente lineales y horizontales, las superficies de soporte del medidor de superficie y la regla deben mecanizarse con gran precisión. La calidad de marcado mejora si se usa un trazador plano en la cepilladora.

El control de calidad de marcado y núcleo nye es la etapa final del marcado. Los centros centrales deben ubicarse exactamente de acuerdo con los riesgos de marcado, el núcleo no debe ser demasiado profundo y diferir entre sí en tamaño. A riesgo directo, los núcleos se perforan a distancias de 10-20 mm, en curva - 5-10 mm. Las distancias entre los núcleos son las mismas. Con el aumento de las dimensiones de la pieza de trabajo, la distancia entre los núcleos también aumenta. Los puntos de intersección e intersección de los patrones de marcado deben estar dañados. En las superficies mecanizadas de productos de precisión, los riesgos de marcado no se corroen.

El matrimonio con marcado puede conducir a pérdidas materiales significativas Sus causas más comunes son: la elección incorrecta de bases y su pobre preparación; errores al leer el dibujo, al diferir las dimensiones y en los cálculos; elección incorrecta de herramientas de marcado, dispositivos, su mal funcionamiento; métodos y técnicas de marcado incorrectos.

El uso generalizado de herramientas y dispositivos de marcado mecanizados aumenta la calidad y la productividad del marcado. Por lo tanto, se deben utilizar ampliamente punzones mecánicos, eléctricos y neumáticos, calibradores y calibradores con indicación electrónica, dispositivos mecanizados para instalar, alinear y asegurar piezas de trabajo. Acelera significativamente el trabajo y reduce la cantidad de errores que se utilizan para calcular microcalculadores. Es necesario crear herramientas y dispositivos de marcado más versátiles y fáciles de usar. Cuando esto esté económicamente justificado, las máquinas de coordenadas, las máquinas de medición de coordenadas deben usarse para marcar, o la marcación debe excluirse por completo al procesar espacios en blanco en máquinas CNC.

La parte superior es la parte principal de decoración de cualquier joyería. El tamaño y la forma de la parte superior determina el tipo de producto, tamaño, cantidad, forma y ubicación de las piedras. Su diseño depende de la muestra y la decisión del maestro. La parte superior se puede ensamblar a partir de castas; liso, hecho de metal laminado, con y sin castas, karmazirovanny (karmaziring - un grupo de piedras densas en la parte superior); calado, tallado a bordo con varias piedras de fijación. Las partes superiores están hechas de acuerdo con la muestra terminada, el dibujo o el dibujo, hechos a una escala de 1: 1 o tamaños específicos.

La parte superior de las castas es plana (no tiene una protuberancia común) se puede recoger en el letlet soldando sucesivamente una casta a otra. Si las castas no tienen que encajar bien, se sueldan en las venas. La base inferior de la casta se inserta con una sierra de calar en diagonal a la profundidad de la vena (enrollada en el plano del alambre) y se monta en ella. La vena se dobla preliminarmente según la ubicación de las ruedas, luego se colocan las castas con el intervalo necesario y se sueldan a la vena. Con una disposición de varias filas, varias castas ensambladas en las venas se sueldan juntas.

Las partes superiores que tienen una curvatura común (convexidad) se ensamblan convenientemente en una masa de montaje, que puede ser una mezcla de caolín con asbesto o yeso refractario. La masa de caolín y amianto ablandada con agua se moldea en forma de ápice y se asienta con castas como se indica en la muestra. Los lugares de soldadura se funden con una solución líquida y se secan con un quemador. Con una gran cantidad de raciones, es aconsejable soldar con soldadura aserrada, que, con un calentamiento uniforme del producto, permite que todas las juntas se suelden simultáneamente. La parte superior ensamblada con la masa de montaje se coloca en agua, la masa se ablanda y se puede usar en el siguiente ensamblaje.

Para ensamblar el vértice en una masa de yeso a partir de plastilina, se hace un molde de la forma deseada y se asienta de la misma manera que en el caso anterior. Luego, se hace un corte en la forma de la parte superior en un trozo de cartón y se coloca en el molde para que la parte superior se eleve ligeramente por encima de la plataforma. Después de esto, la parte superior se vierte con mortero de yeso (la solución se compacta con un ligero golpeteo en el molde), la almohadilla de cartón protege la solución del goteo. El yeso, moldeado en yeso, prepara la parte superior para el endurecimiento completo de la solución. Luego, el molde de arcilla se separa del yeso endurecido y se retira el cartón. Las bases desnudas de las cubiertas están desengrasadas, fundentes y soldadas. Después de soldar, el yeso se disuelve en lejía caliente (en una lejía separada) y se lava con un cepillo rígido en agua.

La parte superior se considera lisa (Fig. 81), si está hecha de metal laminado sin castas (para decoración con grabado, esmalte negro para esmalte) o como un borde alrededor de la casta (varias castas). El grosor del alquiler para una parte superior lisa se toma según el peso dado del producto, pero no más de 0,7 mm. La fabricación de tapas planas es elemental: en el alquiler, dibuje su contorno, recórtela y limala a lo largo del contorno. Pero, como regla, el ápice tiene una superficie curva (convexidad y, a veces, concavidad). El proceso de fabricación es el siguiente.

En una barra plana, recocida y luego oscurecida (durante el recocido en el aire, el metal está cubierto con una película de óxido oscuro), se dibuja el contorno de la punta, y si se planifica la fundición, márquelo inmediatamente. La pieza de trabajo se corta a lo largo del contorno y se archiva. Dependiendo de la forma del contorno, la parte superior y la curvatura de la superficie, se enrolla (da curvatura) en el ancla (Fig. 82), una matriz de plomo o un árbol con punzels - varillas con una parte esférica de trabajo. Con embutición compleja o profunda, el tocho se somete a recocido intermedio, y después de completar esta operación, a la final. La curvatura de la superficie resultante se corrige para que el contorno del ápice sea paralelo. Para la mayoría de los productos, el contorno superior debe estar en el plano, y para pulseras y, a veces, anillos, debe estar doblado hacia adentro. En el primer caso, la parte superior se corrige en la placa de apósito, en el segundo, en la barra transversal del diámetro correspondiente. La base de la parte superior está terminada con archivos y archivos hasta la aparición de un cinturón uniformemente ancho. Si el ápice está marcado para la colocación de castas, entonces se cortan agujeros en él, en los que se insertan castas prefabricadas y procesadas. En el caso de que la casta se ubique en el ápice con un espacio libre, se coloca en las venas, que se sueldan previamente a las castas o se dejan durante el corte del agujero, y el agujero en el ápice se hace más grande por el ancho del espacio libre. Las castas están apretadas en los agujeros y soldadas.

La parte superior del karmaziring (Fig. 83), como regla, es una piedra asentada alrededor de piedras más pequeñas. Para la fabricación de este top use laminado 1.2-1.3 mm. La tarea debe ser determinar la fijación de las piedras centrales y retráctiles. En el caso de que la piedra central necesite ser fijada en una casta ciega, y piedras de contracción, directamente en el ápice, en una fuente grisante, la etapa inicial de producción procede de manera similar a la producción de un ápice liso hasta que se corten los agujeros para las piedras. La perforación ocurre marcando inmediatamente para todas las piedras. El orificio para el molde central, hecho de antemano, se corta en primer lugar, y las castas se succionan a una profundidad tal que su base inferior no se extienda más allá de la superficie interna (posterior). Luego, los agujeros para piedras pequeñas se cortan con una sierra de calar, y cada agujero debe corresponder a la forma de su "propia" piedra. Los agujeros se hacen cónicos con un estrechamiento de 20 °. Para las piedras con una forma perfectamente redonda, los agujeros se taladran a una cierta profundidad (profundidad del nido) con un taladro afilado o un cortador cónico especial (boro). La distancia entre las piedras debe coordinarse con la variante del diseño de la fijación futura.

En el rendimiento individual de los productos, además del lado frontal de la parte superior, también se procesa el reverso. El procesamiento consiste en el hecho de que todas las aberturas para piedras pequeñas aumentan bruscamente con una sierra de calar, como resultado de la apertura toman la forma de un registro de embudo. Los joyeros llaman a esta operación "cortar calados debajo de una piedra". El calado puede tener cualquier forma, pero debe combinarse con la forma del ápice y la disposición de las piedras. Varios agujeros cortados de tal forma forman un patrón hermoso (Fig. 84), visto solo desde el interior del producto. Sin embargo, el calado no es tanto para la belleza, sino para abrir el acceso de la luz a las piedras y facilitar su lavado.

La parte superior recortada calada (Fig. 85) también está hecha de metal laminado con un espesor de 1.2-1.3 mm. Las piedras en la parte superior se pueden fijar en castas, zares y directamente en el metal de la kushka superior (en los elementos recortados). Al principio, como de costumbre, se hacen los zares y las castas, y luego comienzan a marcar las partes superiores, que todavía se llevan a cabo en un rollo plano. El marcado debe ser lo suficientemente claro y profundo para que después de la codicia, se conserven sus líneas. Además, como en casos anteriores, la parte superior se corta a lo largo del contorno exterior, se archiva, se enrolla y se rige. Luego corte agujeros para las castas y péguelos. Si los zares (según la figura) se plantan en las venas, se insertan después de procesar el patrón de corte del ápice. Los orificios para las carcasas, y luego para las piedras, se cortan en secuencia de mayor a menor, y solo después de que todos los orificios se hayan colocado en las piedras, el patrón en sí se corta. El patrón calado se trata con agujas y limas de aguja especialmente afiladas, en el mismo lugar donde es imposible obtener estas limas, se realiza un procesamiento de acabado puro con una sierra de calar. Después de procesar el patrón ranurado, el calado debajo de las piedras se corta desde los lados frontal y posterior. El montaje de la parte superior con castas se realiza de tal manera que las castas o zares ya soldadas no interfieran con la soldadura de lo siguiente.

Las tapas tipográficas están formadas por elementos hechos por separado: castas, todo tipo de superposiciones, rizos, esquinas, etc.

Un conjunto de elementos se produce, por regla general, alrededor de una casta. Los elementos soldados por un lado a la casta en el otro lado descansan sobre el ribete, formando patrones bien vistos desde arriba.

La figura 86 muestra un anillo con una parte superior apilada y sus partes.

Un ribete es un borde de contorno inferior soldado a una casta o parte superior. En su forma, en la mayoría de los casos, copia el contorno del ápice, pero no supera su tamaño. El ribete no aumenta significativamente la altura del ápice en altura y deja abierto el reverso. Se utiliza para todo tipo de productos.

Un espacio en blanco para el ribete es un pro-cat plano (0.8-1.0 mm de grosor), que excede ligeramente el tamaño del ápice. La pieza en bruto debe ajustarse firmemente a la base del gancho superior y soldarse con estaño en dos o tres lugares. El tocho soldado se corta a lo largo del contorno de la parte superior y se llena al ras. La placa, que ya tiene un contorno externo del ribete, se separa calentando desde la parte superior y limpia completamente el estaño de ambas partes. El contorno interior del ribete está marcado con una brújula a una distancia de 1.5-2.0 mm del contorno exterior. Por lo tanto, el ancho preliminar del ribete será de 1.5-2.0 mm. La abertura del ribete se corta a lo largo del contorno interno previsto, que luego se llena.

Para las partes superiores destinadas a anillos, la variedad de ribetes es algo más amplia que para otros productos (Fig. 87). En particular, debajo de la parte superior que tiene una base plana, el ribete puede hacerse curvado (en el dedo), sirve como una transición desde la parte superior hasta la férula del anillo. En la fabricación de tal ribete, su ancho (distancia a lo largo de la curva) se toma 1.5–2.0 mm menos que el ancho de la parte superior. Los ribetes altos para anillos están hechos de acero laminado de acuerdo con el tipo de casta cónica y raskochat en el contorno de la parte superior sin ir más allá. La altura de tal verdugón la establece la muestra.

Recoja la parte superior con soldadura de ribete, en la mayoría de los casos en las venas. Venaspueden servir piezas de alambre redondo y enrollado o una pieza de trabajo tubular. La sección transversal de las venas está determinada por la distancia por la cual el vértice debe separarse del ribete. Los segmentos para las venas se sueldan al ribete. El número de vetas y la distancia entre ellas se seleccionan según el tamaño del producto y su contorno. Para las partes superiores, sentadas con pequeñas piedras, las venas están soldadas de modo que cada veta esté debajo de la piedra superior. Las venas soldadas al ribete recorren la cara de lavado con el contorno interno del ribete y, en el exterior, se cortan después del ensamblaje con la parte superior. Luego, el ribete se ata a la parte superior y todas las venas se sueldan a él, después de lo cual el ensamblaje ensamblado se procesa a lo largo del contorno exterior. Las venas que se extienden más allá del contorno se cortan, y el contorno del nodo se archiva.

Dikel (Fig. 88) es una variación del ribete. No va más allá de las dimensiones horizontales del ápice, pero, al ser convexo, aumenta de tamaño más en altura y cubre una parte significativa del reverso de la parte superior. Si el dicel está liso, entonces en el centro debe tener un corte significativo en la forma del ápice; si es calado, entonces el corte central puede ser más pequeño. El patrón de calado del dikel se selecciona si es posible para que el reverso de las piedras fijadas en el ápice esté abierto para el lavado.

Dikel se usa principalmente para anillos y aretes.

El tamaño del dickel está determinado por el contorno de la parte superior. Está hecho de productos laminados con un espesor de 0.7-0.9 mm. El marcado se lleva a cabo en una pieza de trabajo plana. Si el dikel es sordo, marcan el agujero central, y si es calado, todo el patrón. La base de la pieza de trabajo se enjuaga en un plano y se ajusta a la parte superior de la base. El patrón se corta con una sierra de calar y se procesa con un archivo.

Al ensamblar las partes superiores con dikel, las venas se usan principalmente para dikels sordos, que a veces se conectan a las partes superiores a través de las venas. En todos los demás casos, el dikel se suelda directamente a la parte superior con toda la base o con secciones individuales de la base delicadamente cortada.

La invención se refiere a técnicas para el corte con arco de gas, a saber, el corte por aire y plasma de piezas con un contorno curvo, principalmente campanas de piezas estampadas, que utilizan un escritorio y herramientas y pueden usarse en la producción industrial a pequeña escala y piloto en plantas de ingeniería. La parte a recortar (2) se coloca entre los elementos de un complemento que contiene un alojamiento fijo en la base de la mesa de trabajo y una plantilla equipada con un asa y una guía a lo largo de su contorno. La boquilla de la antorcha de plasma se apoya lateralmente en la guía y la parte se recorta a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla en relación con esta última con la orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la parte que se está cortando. El alojamiento, la plantilla y la parte recortada tienen una forma espacial tridimensional similar, proporcionando condiciones para su auto-fijación entre ellos. El contorno del alojamiento es menor que el contorno de la plantilla, y el contorno de esta última es menor que el contorno de la pieza de trabajo de las dimensiones de referencia (1). Como alojamiento y plantilla, se utilizan partes preparadas del mismo nombre, obtenidas por su recorte estándar con el procesamiento posterior de los bordes. Esto reducirá la complejidad del proceso y el tiempo de ciclo de recortar una parte al tiempo que garantiza las dimensiones geométricas requeridas y la calidad del borde recortado. 8 ill.

La invención se refiere a técnicas para el corte por arco de gas, en particular al corte por plasma de aire, y puede usarse en empresas de ingeniería en producción industrial a pequeña escala y piloto.

Las piezas obtenidas, por ejemplo, mediante estampado, requieren un recorte circular. En condiciones de producción en masa, generalmente se utilizan troqueles de astillado, lo que no siempre se justifica económicamente en la producción industrial a pequeña escala y piloto, ya que esto requiere importantes inversiones de capital. La automatización del proceso de recorte de piezas obtenidas por conformado en frío, por ejemplo, que son elementos de la carrocería del automóvil, presenta ciertas dificultades, ya que generalmente tienen una forma tridimensional compleja, lo que lleva a la necesidad de sistemas y fabricación robóticos costosos y difíciles de operar y mantener. Equipo que proporciona orientación espacial de la parte recortada. En el caso de una amplia gama de piezas recortadas, son necesarios cambios frecuentes en el equipo y reajuste de los parámetros del proceso.

En la producción industrial a pequeña escala y piloto, el corte manual de cada parte por medios mecánicos requiere un marcado preliminar, es lento e ineficiente. Cortar con tijeras conduce a la deformación de los bordes recortados y la necesidad de su posterior edición.

En comparación con el corte manual con tijeras, el corte con plasma de aire evita la deformación mecánica del borde y, como consecuencia, las posteriores operaciones de edición.

El corte por plasma se puede llevar a cabo utilizando una plantilla o equipo, excluyendo el marcado preliminar, mientras que la complejidad de recortar partes volumétricas del cuerpo se reduce significativamente y la productividad aumenta.

Para la conveniencia de cortar productos con una orientación espacial compleja, el producto debe instalarse en varias posiciones con la ayuda de dispositivos, uno de los cuales es, por ejemplo, un posicionador, un dispositivo diseñado para instalar el producto en una posición espacial conveniente para cortar. Típicamente, el posicionador no mueve el producto a una velocidad de soldadura, sino que solo lo mantiene en una posición predeterminada.

Un método conocido para fijar la pieza durante la soldadura, que consiste en el hecho de que la pieza en la posición de soldadura se mantiene con varias abrazaderas y después de soldar se transfiere a la posición de control, en la que se determina la posición real de los puntos de control especificados en ella. La posición de estos puntos se compara con su ubicación de referencia, y si se detectan desviaciones de la ubicación de referencia, las desviaciones se compensan cambiando las pinzas para eliminar el error al soldar la siguiente parte [Patente de Estados Unidos Nº 6173882, cl. B 23 K 31/12, B 23 K 26/00, 2001].

Este método no proporciona condiciones para una conducta sin errores del proceso de soldadura en sí, y también requiere tiempo adicional para el monitoreo y reajuste.

Un método conocido para recortar piezas, tomado como un prototipo, que proporciona el corte por plasma de aire de estas partes a lo largo del contorno utilizando una computadora de escritorio y un equipo [Instalación automatizada de corte por plasma de aire para la fabricación de partes del cuerpo del automóvil. Nesterov V.N., Camiones y autobuses, trolebuses, tranvías. 2001, núm. 1, págs. 34-35].

Este método puede usarse en la producción en serie y en masa, pero es complejo y costoso.

El problema al que se dirige la invención reivindicada es desarrollar un método de recorte de este tipo en el que sería posible reducir la complejidad del proceso y el tiempo de ciclo de recortar una parte mientras se aseguran las dimensiones geométricas y la calidad requeridas del borde recortado.

Este problema se resuelve por el hecho de que en el método de recorte de piezas, principalmente campanas de piezas estampadas, incluido el corte con plasma de aire de estas piezas a lo largo del contorno cuando se usa una antorcha de plasma con una boquilla, una mesa de trabajo y equipo, la parte que se va a recortar se coloca entre los elementos de un portaherramientas que contiene un alojamiento fijo en la base del trabajador la mesa y la plantilla, equipadas con un asa y una guía a lo largo de su contorno, apoyan la boquilla de la antorcha de plasma en el costado de la guía y realmente cortan la parte a lo largo del contorno exterior de la guía la boquilla se desliza con respecto a este último con la orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la parte que se está cortando, mientras que el alojamiento, la plantilla y la parte que se están cortando tienen una forma espacial y espacial similar que asegura su auto-fijación entre sí, el contorno del alojamiento es más pequeño que el contorno de la plantilla, y el contorno de este último es menor que el contorno de la parte Los tamaños de referencia, además, como alojamiento y plantilla, se utilizan partes preparadas del mismo nombre, obtenidas por su recorte estándar con el procesamiento posterior de los bordes.

Al colocar la pieza que se va a recortar entre los elementos de herramientas que contienen el portaherramientas fijado en la base de la mesa de trabajo y la plantilla provista de un asa y una guía a lo largo de su contorno, en su conjunto, le permite fijar rígidamente la pieza y proporcionar las condiciones necesarias para el proceso de recorte.

El uso de una bandeja de herramientas como elemento de herramientas proporciona soporte para la fijación (fijación) y una orientación espacial estable de la pieza a recortar.

La fijación de la bandeja de herramientas en la base del escritorio le permite obtener una posición conveniente para recortar la pieza.

El uso de una plantilla como elemento de herramientas asegura que después de recortar la pieza con contornos correspondientes al contorno del dibujo, la plantilla en sí se usa como un dispositivo utilizado directamente en el proceso de recorte, y no para el marcado preliminar.

El suministro de la plantilla con un asa le permite instalarla rápidamente en la pieza antes de recortarla y, una vez finalizado el ciclo, retirarla rápidamente sin riesgo de temperatura.

El suministro de la plantilla de guía a lo largo de su contorno proporciona las condiciones para el tope lateral de la boquilla de la antorcha de plasma en la guía y el deslizamiento relativo a ella durante el proceso de corte.

El pilar de la boquilla de la antorcha de plasma desde el lado hacia la guía de la plantilla permite cortar sin oscilar prácticamente la boquilla, es decir, con la orientación espacial de la antorcha de plasma en cada punto de la trayectoria (contorno) del corte.

Recortar la parte a lo largo del contorno exterior de la guía deslizando la boquilla de la antorcha de plasma en relación con esta última asegura la reproducibilidad de la trayectoria de corte (contorno).

La orientación simultánea del eje de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la pieza a cortar garantiza la calidad del corte con mínimas pendientes, quemaduras, rebabas, etc.

El uso de un alojamiento, una plantilla y una parte recortada con una forma espacial-espacial similar, que proporciona las condiciones para su auto-fijación entre ellos, elimina la necesidad de dispositivos adicionales.

La similitud del alojamiento, la plantilla y la parte que se recorta entre sí significa que cada uno de ellos se puede obtener del otro aumentando o disminuyendo las dimensiones lineales en el mismo aspecto.

Hacer que el contorno de alojamiento sea más pequeño que el contorno de la plantilla, y el contorno de este último más pequeño que el contorno de la parte de las dimensiones de referencia le permite tener en cuenta las dimensiones de la antorcha de plasma utilizada al cortar la pieza, proporcionando así condiciones para la reproducción precisa del contorno de la pieza cuando se recorta (utilizando la plantilla), y también no impide el paso cortar productos y proporcionar una orientación espacial estable de la parte recortada en una posición conveniente para el recorte (uso de una bandeja de herramientas).

El uso de piezas terminadas con el mismo nombre que una plantilla y una bandeja de herramientas mediante su recorte estándar con el procesamiento posterior de los bordes permite obtener muestras de estas partes que pueden servir como estándar para la reproducción a pequeña escala y en serie de las mismas partes, y para garantizar una alta precisión de este proceso durante el recorte.

El método propuesto se ilustra mediante dibujos, que representan:

figura 1: esquema de la parte 1 terminada, por ejemplo, la base del asiento trasero del automóvil, una vista en planta;

figura 2 - circuito de escape 2 de la parte estampada en comparación con el contorno de la parte terminada, indicado por una línea de puntos, una vista en planta;

figura 3 - alojamiento de contorno 3 hecho de partes en serie, en comparación con el contorno de la parte terminada, indicado por una línea de puntos, una vista en planta;

figura 4 - contorno de la plantilla 4, hecha de una parte en serie, en comparación con el contorno de la parte terminada, indicado por una línea de puntos, y el contorno de la presentación, indicado por una línea de punto, una vista en planta;

figura 5 - elementos de la herramienta de ensamblaje con parte recortada antes de su fijación mutua, donde la posición 5 denota la base del escritorio, y la posición 6 es el mango de la plantilla;

figura 6: igual, en una posición fija, no se muestra la antorcha de plasma;

en la Fig. 7 - vista A en la Fig. 6, antes del funcionamiento de la antorcha de plasma, donde la posición 7 denota la plantilla de guía, 8 es la antorcha de plasma, 9 es el eje de la antorcha de plasma;

en la Fig - lo mismo, cuando la antorcha de plasma, donde la posición 10 indica el electrodo, y 11 es una boquilla formadora de plasma.

El método para recortar piezas con un contorno curvo es el siguiente.

El alojamiento 3 (Figs. 5 y 6), realizado de acuerdo con el método, está unido a la base 5, que es una plataforma, dentro del contorno de la cual hay medios para asegurar el soporte del alojamiento (no se muestra), y en una posición que proporcione el más favorable (óptimo) condiciones para el operador. A continuación, la parte recortada 2 se aplica a la cuna 3 y se fija sobre ella, y luego la plantilla 4 se aplica desde arriba, después de lo cual la antorcha de plasma 8 (Fig. 7) se lleva a la parte 2, su tobera se apoya en el lado de la guía 7 de la plantilla 4, y la parte se recorta a lo largo del contorno exterior guíe deslizando la boquilla con respecto a ella con la orientación simultánea del eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de la parte cortada.

Con una velocidad de movimiento de la antorcha seleccionada correctamente, el ancho del corte es uniforme y equivale a 1.0-2.0 del diámetro de la boquilla de formación de plasma 11 (Fig. 8), y los bordes están limpios, con biseles mínimos y prácticamente sin rejillas.

Una vez fabricado el equipo, se utiliza para recortar el lote de piezas de instalación (experimental), que luego se transfiere a mediciones metrológicas para verificar el cumplimiento de los parámetros geométricos y de otro tipo con los requisitos de la documentación de diseño. Si se establece y confirma esta conformidad, entonces esta parte se considera el estándar y el proceso está estandarizado. En el futuro, si es necesario, la estandarización puede repetirse con una frecuencia determinada por la tecnología.

La aplicación de la invención permite en poco tiempo y a un costo mínimo organizar el proceso de recorte de piezas de forma compleja.

Un ejemplo Las campanas de las piezas estampadas se cortaron a lo largo del contorno utilizando una máquina de corte por plasma de aire manual del tipo DS-90P (NPP Tekhnotron, Rusia) equipada con un plasmatron PSB-31 (f. Alexander Binzel, Alemania), en el que el diámetro exterior de la parte de la boquilla era 11 , 0 mm, el diámetro de la boquilla formadora de plasma es de 1,0 mm. El valor del desplazamiento de la guía se calculó mediante la fórmula:

Δ \u003d 1/2 (d N.c. - (1.0-2.0) d P.c.),

donde Δ es la cantidad de desplazamiento;

d n.c. - el diámetro exterior de la parte de la boquilla;

d P.c. - el diámetro de la boquilla formadora de plasma.

El coeficiente (1.0-2.0) tiene en cuenta el cambio en el ancho del corte dependiendo del desgaste (erosión) de la boquilla de formación de plasma 11 (Fig. 8), el electrodo 10 y los parámetros del corte (velocidad, corriente).

En nuestro ejemplo, Δ min \u003d 1/2 (11-1.0) \u003d 5.0 mm, Δ max \u003d 1/2 (11-2.0) \u003d 4.5 mm, es decir en nominal, puede seleccionar el valor de desplazamiento Δ \u003d (4.75 ± 0.25) mm.

El cálculo se ilustra en la figura 8.

En la base de la mesa de trabajo, se colocó una bandeja de herramientas 3, obtenida cortando 30 mm del borde de la parte (\u003e 5 mm), se fijó una parte recortada 2, y se colocó una plantilla 4, obtenida cortando 4,75 mm del borde de la parte (teniendo en cuenta el tamaño utilizado plasmatron). Después de que se completó el ensamblaje, se recortó la campana 2, manteniendo el contacto lateral de la generatriz externa de la parte de la boquilla con la guía 7 en la plantilla 4 a lo largo de su contorno, apoyando la boquilla de la antorcha de plasma en la parte a cortar con la orientación simultánea del eje 9 de la antorcha de plasma perpendicular al plano de esta parte.

No todas las partes de la máquina tienen contornos delineados en líneas rectas, muchas partes representan superficies planas delimitadas a los lados por contornos curvos. En la fig. La Fig. 156 muestra piezas con contornos curvos: una llave (Fig. 156, a), una empuñadura (Fig. 156, b), una leva a una máquina de torneado (Fig. 156, c), una biela del motor (Fig. 156, d). Los contornos de estas partes consisten en segmentos de líneas rectas conjugadas con curvas o arcos de círculos de varios diámetros, y se pueden obtener fresando en una fresadora vertical convencional o en una fresadora de copia especial.

Los contornos curvos se pueden fresar en una fresadora vertical:
a) para marcar combinando alimentaciones manuales;
b) para marcar usando un plato giratorio redondo;
c) por copia.

Fresado de contornos curvos combinando alimentaciones manuales

El fresado mediante la combinación de alimentaciones manuales consiste en el hecho de que la pieza de trabajo premarcada (fijada en la mesa de la fresadora, o en un tornillo de banco, o en el accesorio) se procesa con una fresa de extremo, moviendo la mesa con alimentación manual simultáneamente en las direcciones longitudinal y transversal para que el cortador elimine la capa de metal en según el contorno curvo marcado.

Para aclarar este método de procesamiento de un contorno curvo, consideramos un ejemplo de fresado del contorno de la barra que se muestra en la Fig. 157.
La elección de los cortadores. Elegimos una fresa de extremo cuyo diámetro permitiría un redondeo R = 18 mmrequerido por el contorno de la pieza según el dibujo. Tomamos una fresa de extremo de acero de alta velocidad P18 con un diámetro de 36 mm con dientes normales y un vástago cónico según GOST 8237-57; Este cortador tiene 6 dientes.
preparación para el trabajo. La barra se instala directamente sobre la mesa de la fresadora vertical, fijándola con tachuelas y tornillos, como se muestra en la Fig. 158. Se utiliza un revestimiento paralelo para que el molino durante el procesamiento no toque la superficie de trabajo de la mesa de la máquina.
Al instalar, asegúrese de que no haya astillas ni suciedad entre las superficies de contacto de la mesa de la máquina, el revestimiento y la pieza de trabajo.
Configurar la máquina en modo de corte. Ajustamos la máquina a una velocidad de corte dada de 40 m / min. Según el diagrama del haz (ver. Fig. 54) velocidad de corte 40 m / min  con diámetro de corte D = 36 mm  corresponde a la velocidad entre n  11 \u003d 315 y n 12 = 400 rpm. Toma los siguientes turnos menos n  11 \u003d 315 y establezca la extremidad de la caja de cambios en este paso. Además, la velocidad de corte según la fórmula (1):

Fresado de contornos. Realizaremos el fresado con alimentación manual, siguiendo la marca, para lo cual el fresado debe iniciarse desde el área donde hay el margen más pequeño, o cortar en la fresa gradualmente en varias pasadas para evitar fresar la fresa (Fig. 159).

El fresado se realiza con alimentación simultánea en las direcciones longitudinal y transversal, respectivamente, de la línea de marcado. No es posible fresar un contorno limpiamente en una pasada, por lo tanto, primero se moldea un contorno curvo aproximadamente, y luego limpiamente a lo largo de una línea de marcado, incluido el redondeo en una parte amplia de la barra.
fresado de una ranura central de 18 de ancho mm  y longitud 50 mm  producido por el método de fresado de una ranura cerrada (ver. Fig. 131).

Fresado de plato giratorio redondo

Los contornos curvos que tienen la forma de un arco de círculo en combinación con segmentos de línea recta o sin ellos se procesan en una mesa giratoria rotatoria redonda, que es un accesorio normal de una fresadora vertical.
Plataforma giratoria de alimentación manual. En la fig. 160 muestra un plato giratorio redondo para alimentación manual. Cocina 1   El plato giratorio está unido a la mesa de la máquina con pernos insertados en las ranuras de la mesa. Al girar el volante 4 montado en rodillo 3 gira el plato giratorio 2 . Los grados se trazan en la superficie lateral de la tabla para contar la rotación de la tabla según el ángulo requerido. Las piezas de trabajo para el procesamiento se fijan en la mesa giratoria de cualquier manera: en un vicio, directamente con la ayuda de tachuelas, en dispositivos especiales.

Al girar el volante 4 La pieza de trabajo montada y fijada en un plato giratorio girará alrededor del eje vertical de la mesa. En este caso, cada punto en la superficie de la pieza de trabajo se moverá alrededor de un círculo de radio igual a la distancia de este punto desde el eje de la mesa. Cuanto más lejos esté el punto de la superficie del eje de la mesa, mayor será la circunferencia que describirá cuando la mesa gire.
Si lleva la pieza de trabajo en cualquier punto al molino giratorio y continúa girando la mesa, entonces el molino procesará en ella un arco de círculo con un radio igual a la distancia desde el centro hasta este punto de la pieza de trabajo.
Por lo tanto, cuando se procesa en una plataforma giratoria redonda, se forma un contorno de arco sin combinar dos alimentaciones como resultado de una alimentación circular de la plataforma giratoria, y la precisión del contorno aquí no depende de la capacidad de combinar dos alimentaciones, sino de la instalación correcta de la pieza de trabajo en la mesa.
Con la ayuda de una mesa giratoria redonda, se pueden fresar contornos externos y ranuras internas.
Esquema de procesamiento de plantillas. Considere un ejemplo de fabricación de una pieza mediante fresado, que combina el procesamiento del contorno exterior con el procesamiento de ranuras circulares internas.
Deje que sea necesario procesar el patrón de contorno que se muestra en la Fig. 161.

El blanco tiene la apariencia de un rectángulo de tamaño 210x260 mm, espesor 12 mm. Un agujero central con un diámetro de 30 fue perforado previamente en la pieza de trabajo mm  (para montarlo en una mesa redonda) y cuatro agujeros auxiliares con un diámetro de 32 mm  (para fresado). La pieza de trabajo está premarcada.
El fresado se realizará en una fresadora vertical.
Dado que los contornos externos e internos están sujetos a procesamiento, el fresado debe realizarse en dos instalaciones.
1. Una vez asegurada la pieza de trabajo en la mesa redonda con los pernos que pasaron a través de dos orificios, fresamos el contorno externo de acuerdo con la marca utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 162, a).

2. Después de fijar la pieza de trabajo en la mesa redonda con tachuelas, fresamos las ranuras circulares internas de acuerdo con la marca, utilizando el movimiento de rotación de la mesa redonda (Fig. 162, b).
La elección de los cortadores. Dado que es deseable producir el contorno externo y las ranuras internas sin cambiar la fresa, seleccionamos una fresa de acero P18 (según GOST 8237-57) con un diámetro de 32 mm  (respectivamente, el ancho de la ranura circular) con un diente normal (z \u003d 5) y un vástago cónico.
Instalar un plato giratorio redondo. Para instalar una mesa redonda debes:
1 Coloque la mesa redonda en el borde, limpie la base e instálela en la mesa de la máquina. Durante la instalación, inserte los pernos de sujeción con tuercas y arandelas en ambos lados de la mesa de la máquina y fije la mesa redonda con pernos.
2 Inserte un pasador de centrado con un diámetro de 30 en el orificio central de la mesa redonda mm.
Para fijar la pieza de trabajo, utilizaremos un pasador de centrado y pernos para la primera instalación (Fig. 162, a) y un pasador de centrado y abrazaderas para la segunda instalación (Fig. 162,6).
Configurar la máquina en modo de fresado. Para esta operación, la velocidad de corte υ \u003d 31.5 m / minque con el diámetro del cortador D = 32 mm  según el diagrama del haz (ver Fig. 54) corresponde a 315 rpm. Juego de alimentación del cortador 0.08 mm / dientecuando n = 315 rpm  y el número de dientes del cortador z \u003d 5 da un avance de 0.08X5x315 \u003d 126 mm / min.
Ajuste la extremidad de la caja de velocidad a 315 rpm  y alimentar la extremidad de la caja a 125 mm / min.
Fresado exterior. La fijación de la pieza de trabajo está clara por la fig. 162 a.
Después de fijar el molino de extremo en el husillo de la máquina, encienda la máquina y lleve la pieza de trabajo al molino en el lugar donde hay el margen más pequeño (Fig. 162, a).
El cortador giratorio se corta mediante alimentación manual en la pieza de trabajo hasta la línea de marcado y, al encender la alimentación longitudinal mecánica, se fresa la sección recta 1-2   (Fig. 161). Con la rotación manual de la mesa redonda, se fresa una sección curva. 2-3 . Después de eso, se fresa una sección rectilínea con alimentación longitudinal mecánica. 3-4   y finalmente, nuevamente, con la rotación manual de la mesa redonda, se fresa una sección curva 4-1 .
Fresado de ranura circular. El blanco para fresar ranuras circulares se configura como se muestra en la Fig. 162, b.
Al girar los mangos de alimentación vertical, longitudinal y transversal, se introduce un molino (ver Fig. 162, b) y se inserta en el orificio 5   (ver Fig. 161). Luego debe levantar la mesa, bloquear la consola de la mesa y suavemente con la alimentación circular manual de la mesa redonda, girando lentamente el volante, fresar la ranura interna 5-6 . Al final del pasaje, baje la mesa a su posición original y retire el cortador de la ranura.
Al girar las perillas de las alimentaciones circulares y verticales, se inserta un molino en el orificio y la ranura interna se fresa de la misma manera con una alimentación circular 7-5 .
Plato giratorio de potencia. En la fig. 163 dado un diseño más perfecto de la mesa redonda, cuyo movimiento circular se realiza mecánicamente desde el accionamiento de la máquina. Si en el extremo cuadrado del rodillo 6 puesto en el volante, puede girar la mesa manualmente, como se muestra en la Fig. 160 mesas con alimentación manual. La rotación mecánica de la mesa se obtiene conectando el husillo de la alimentación longitudinal de la mesa de la máquina a través del sistema de engranajes con un rodillo giratorio 3-4 asociado con un engranaje helicoidal ubicado en el cuerpo de una máquina circular. La alimentación mecánica de la mesa se activa con la manija 5. La alimentación automática se desactiva con la leva 2 que para la instalación se puede mover a lo largo de una ranura 1   Mesa redonda y segura en posición con dos tornillos.

El trabajo en una mesa redonda con una alimentación mecánica se realiza de manera similar al ejemplo desmontado del procesamiento en una mesa redonda con alimentación manual, pero la fresadora no necesita girar manualmente el volante. La alimentación mecánica circular también se expresa en mm / min. Se determina en función de la circunferencia expandida del procesamiento y el número de revoluciones de la mesa redonda por minuto.

Ejemplo 7 Determine la alimentación circular durante el procesamiento a lo largo del contorno exterior de la pieza de trabajo que se muestra en la Fig. 161, en una mesa giratoria con alimentación mecánica, si se sabe que la mesa produce 0.25 rpm.
El contorno exterior de la pieza según la Fig. 161 delineado por arcos circulares D = 250 mmpor lo tanto, la longitud del camino de corte en este círculo es π D  \u003d 3.14 X 250 \u003d 785.4 mm. A una revolución de la mesa por minuto, la velocidad de alimentación circular es 785.4 mm / miny a 0.25 rpmsegún lo especificado por las condiciones de procesamiento, la velocidad de alimentación circular será: 785.4-0.25 \u003d 197.35 mm / min.

Fresado de copia

Para la fabricación de piezas que tienen un contorno curvo, ranuras curvas y otras formas complejas, puede fresar una pieza de trabajo, como vimos, combinando dos alimentaciones o utilizando una mesa redonda giratoria; En estos casos, se requiere un marcado preliminar.
En la fabricación de grandes lotes de piezas idénticas con contornos curvos, se utilizan máquinas copiadoras o máquinas fresadoras especiales.
El principio de funcionamiento de los dispositivos de copia para fresado se basa en el uso de alimentaciones longitudinales, transversales y circulares de la mesa de la máquina para informar a la pieza de trabajo del movimiento curvilíneo que coincide exactamente con el contorno de la pieza terminada. Para obtener automáticamente el contorno deseado, se utilizan copiadoras, es decir, plantillas que reemplazan el marcado.
Fresado de copia - plantilla. Para fresar el contorno de la cabeza grande de la biela del motor (Fig. 164, b) copiadora 1   imponer en la parte 2 y bien sujeto con él. Actuando con el volante de la alimentación circular de la plataforma giratoria redonda y los mangos de las alimentaciones longitudinales y transversales, la fresadora asegura que el cuello de la fresadora final 3   todo el tiempo presionado contra la superficie de la copiadora 1 .

El molino final para el procesamiento por copia se muestra en la Fig. 164, a.
En la fig. 165 es un diagrama de un dispositivo de copia para fresar el contorno de la cabeza grande de la biela del motor, similar al que se muestra en la Fig. 164, pero con el uso de, a excepción de la copiadora, otro rodillo y carga.

En la mesa 7   dispositivo de copiado instalado en la máquina 5 tener una mesa giratoria redonda con alimentación manual; se adjunta una copiadora a la placa frontal de la mesa 6 . Bajo carga 1   copiadora 6   siempre presionado al rodillo 2 . Los husillos de las alimentaciones longitudinal y transversal de la mesa de la máquina se liberan y, al girar la mesa giratoria redonda, el dispositivo junto con la pieza de trabajo fija 4   "seguirá" la copiadora bajo la acción de la carga 6 y el cortador 3   procesará la pieza de trabajo 4   en un camino dado
El dispositivo se ha comparado con el que se muestra en la Fig. 164 con la ventaja de que la fresadora se libera de la necesidad de crear contacto continuo entre el dedo y la copiadora, lo que se lleva a cabo automáticamente bajo la influencia de la carga. En el capítulo XXIII, se consideran los principios básicos de la reproducción automática del contorno y se describen las fresadoras de copia para estos trabajos.