Acabado de productos de madera. Pulido de madera Pulido de madera en un torno

14.07.2019

Se imponen altas exigencias en las superficies de los moldes y algunos troqueles en términos de suavidad y limpieza, pero se permiten desviaciones algo mayores de la forma geométrica y la precisión dimensional que, por ejemplo, con las herramientas de medición.

Al procesar tales superficies, el lapeado es demasiado costoso y, por lo tanto, recurre al pulido. Un rasgo característico de una superficie bien pulida es su apariencia de espejo y la ausencia de marcas notables. La superficie pulida es más resistente al desgaste mecánico y al ataque químico de varios componentes de los materiales prensados.

El proceso de pulido puede llevarse a cabo en máquinas o de forma manual con herramientas electrificadas o neumáticas. El pulido también se realiza con círculos elásticos y cintas con materiales de acabado suaves. Antes de pulir, la superficie se rectifica con círculos y cintas elásticas, en los que se pegan materiales sólidos de acabado abrasivo con agua.

Las muelas elásticas para pulir y pulir están hechas de madera, fieltro, cuero, fieltro y otros materiales. Los círculos de fieltro y fieltro vienen en una variedad de densidades, con círculos más densos cuando se mecanizan piezas que tienen esquinas afiladas. Para el rectificado elástico preliminar, se pueden utilizar pulidores de madera envueltos con papel de lija abrasivo. El encolado de abrasivos en la superficie de trabajo de círculos flexibles se realiza con un pegamento o pegamento de caseína.

Los materiales abrasivos para el pulido son: pasta GOI, óxido de cromo, azafrán, cal vienesa y cuarzo. Estos materiales se aplican a la superficie del círculo en forma de pastas que consisten en 70-80% de abrasivos y 20-30% de aglutinantes: ácidos esteárico y oleico, parafina, grasa técnica, colofonia, queroseno y aceites minerales. Cuanto mayor sea la velocidad de pulido, el hemo más grueso debería ser la consistencia de las pastas.

El rendimiento del pulido depende de la presión de la pieza sobre la rueda. Típicamente, para acero no endurecido, esta presión varía de 2.5 a 5 kg y para acero endurecido, de 2 a 2.5 kg.

El pulido se realiza a una velocidad periférica de 30-35 m / s, rectificado con círculos elásticos a una velocidad de 18-30 m / s, y cuanto más fino es el grano de material abrasivo, mayor es la velocidad periférica.

El esmerilado elástico generalmente se realiza en máquinas de torneado y taladrado utilizando pulidoras de madera con papel de lija abrasivo (Fig. 63). El extremo de la cinta cortada del rollo de la piel se inserta en la ranura del olravka y la cinta se atornilla al mandril. Para evitar irregularidades locales en la superficie tratada, el trabajo se lleva a cabo con un movimiento alternativo continuo del husillo y la pieza de trabajo en las direcciones indicadas en la figura. Estos movimientos se realizan manualmente.

La figura 63. Rectificado elástico en una perforadora.

El proceso de lijado abrasivo descrito se usa solo si las superficies con una salida libre para la cara final de la almohadilla de pulido están sujetas a procesamiento. De lo contrario, la molienda se lleva a cabo en círculos y cabezales flexibles con el uso de materiales abrasivos sólidos. También se encuentran círculos y cabezas de madera maciza y textolita con pastas abrasivas.

El pulido final se realiza con círculos de fieltro con pastas hechas de materiales de acabado suave.

Cuando, de acuerdo con las condiciones del dibujo, se requiere obtener una superficie de espejo lisa y brillante de la pieza, pero la precisión dimensional puede ser rugosa, se utiliza el pulido de esta superficie; si, además de la limpieza y el brillo, es necesario obtener las dimensiones exactas de la pieza, se utiliza un ajuste fino o lapeado.

1. pulido

El pulido se realiza en tornos con papel de lija. Dependiendo del tamaño de los granos de esmeril, se distinguen los siguientes números de piel: No. 6, 5 y 4 - con granos de esmeril grandes No. 3 y 2 - con medio, No. 1, 0, 00 y 000 - con los pequeños. El pulido más limpio lo proporciona el papel de lija No. 00 y 000. La esmeril debe mantenerse como se muestra en la fig. 232 y, de lo contrario, puede envolver la parte y pellizcar los dedos.

El pulido se realiza mucho más rápido con un dispositivo simple llamado prensas (Fig. 232, b). Las dobladoras consisten en dos barras de madera conectadas en un extremo con una bisagra de cuero o metal y que tienen huecos en la forma de la pieza. En el banco, se vierte papel de lija o polvo de esmeril. Se recomienda engrasar la superficie pulida con aceite de máquina o mezclar el polvo con aceite, luego la superficie es más brillante.

El uso de prensas de banco elimina el riesgo de daños en las manos del tornero y la captura de la funda por una pieza giratoria, una abrazadera o un cartucho.

El pulido se lleva a cabo con una ligera presión de las prensas y altas velocidades de la pieza de trabajo.

2. Acabado o lapeado

El acabado o el rectificado se utilizan para el procesamiento final de las superficies cilíndricas y cónicas, conformadas y planas de las piezas, externas e internas, para obtener dimensiones precisas y alta calidad (limpieza) de la superficie o la estanqueidad de la conexión.

Este método de procesamiento es ampliamente utilizado en la fabricación de herramientas (ajuste de bordes de corte de fresas y fresas de carburo; ajuste de calibraciones cilíndricas, cónicas y roscadas; ajuste de piezas de medición).

Este método de procesamiento también se usa ampliamente en ingeniería mecánica, por ejemplo, afinando los cuellos de cigüeñales, émbolos de boquillas, dientes de ruedas, etc. La pureza de la superficie después del acabado se puede obtener de 10 a 14.

Lapeado de superficies cilíndricas externas producido por fundición, cobre, bronce o bujes de plomo (lapeado), mecanizados al tamaño de la pieza de trabajo. Por un lado, la manga se corta como se muestra en la fig. 233.

El manguito 1 se lubrica desde el interior con una capa delgada de micropoder de corindón con aceite o pasta para lapear. Luego se inserta en la prensa de metal 2 y se coloca la pieza. Ligeramente tirando del banco con el perno 3, conduzca uniformemente el lapeado a lo largo de la parte giratoria. Al refinar, es útil lubricar la pieza con aceite líquido de máquina o queroseno.

La tolerancia para lapeado deja aproximadamente 5-20 micras (0.005-0.020 mm) por diámetro.

La velocidad de rotación de la pieza durante la depuración es de 10 a 20 m / min; cuanto más limpia sea la superficie tratada, menor será la velocidad.

Agujeros de lapeado producidos por bujes de hierro fundido o cobre (lapeado), también cortados por un lado. Los casquillos se ajustan al tamaño exacto utilizando los mandriles cónicos suaves en los que encajan. En la fig. 234 muestra un manguito 1, montado en un mandril cónico 2, montado en un cartucho autocentrante. Para el acabado, la pieza se coloca en el manguito 1, que gira con el mandril 2 durante el acabado; mientras que los detalles informan un movimiento lento rectilíneo inverso a lo largo de la manga.

El refinamiento de las superficies externas e internas se lleva a cabo con micropolvo de corindón mezclado con aceite, o con pastas especiales para lapeado GOI. Estas pastas dan los mejores resultados tanto en calidad de superficie como en rendimiento. Ejercen no solo efectos mecánicos, sino también químicos sobre el metal. Esto último es que gracias a la pasta, se forma una película de óxido más delgada en la superficie de la pieza, que luego se elimina fácilmente.

3. rodando

Las manijas cilíndricas de varios instrumentos de medición, manijas calibradoras, cabezas de tornillo micrométricas y tuercas redondas no son lisas, sino corrugadas, por lo que es más conveniente usarlas. Tal superficie corrugada se llama moleteado, y el proceso para obtenerlo es rodando. El moleteado es directo y cruzado.

Para rodar en el portaherramientas del soporte de la máquina, se fija un porta especial 1 (Fig. 235), en el que se instala uno para el moleteado simple, y para la cruz: dos rodillos 2 y 3 de acero endurecido para herramientas con dientes aplicados.

Los dientes en los rodillos tienen diferentes tamaños y están dirigidos de manera diferente (Fig. 236), lo que permite el moleteado de varios patrones.

Al rodar, el soporte se presiona contra una parte giratoria. Los rodillos giran y, presionando el material de la pieza, forman un moleteado en su superficie. Puede ser grande, mediano o pequeño dependiendo del tamaño de los dientes en los rodillos.

Al rodar, se alimentan en dos direcciones: perpendicular al eje de la pieza y a lo largo del eje. Para obtener una profundidad suficiente de moleteado, es posible rodar en 2-4 pasadas.

Reglas de rodadura: 1) comenzar a rodar, presionar de inmediato y penetrar si los dientes del rodillo caen en las muescas hechas por ellos en las próximas revoluciones;
2) los rodillos deben coincidir con el patrón requerido de la pieza;
3) los rodillos dobles deben ubicarse con precisión uno debajo del otro;
4) antes de trabajar, los rodillos deben limpiarse a fondo con un cepillo de alambre del material residual;
5) durante el rodamiento, las superficies de trabajo de los rodillos deben estar bien lubricadas con aceite para husillos o máquinas.

Modos de rollo. En la mesa 10 y 11 indican velocidades periféricas y alimentaciones longitudinales al rodar en tornos.

Tabla 10

Rodando velocidades periféricas

Tabla 11

Rollo de alimentación

La comprobación del moleteado correcto se realiza a simple vista.

4. Rodando la superficie

Para endurecer la capa superficial de una parte que ha sido pretratada, por ejemplo, mediante torneado fino, se usa el enrollado de una superficie cilíndrica con un rodillo endurecido con una superficie pulida.

La parte que se enrolla se informa de un movimiento de rotación a una velocidad de 25-50 m / min, y un movimiento de alimentación longitudinal se transmite al soporte con un rodillo. La velocidad de alimentación es de 0.2-0.5 mm / rev, dependiendo de la limpieza de superficie requerida. El rodaje se lleva a cabo con una ligera presión del rodillo sobre la superficie a rodar. El número de pasadas del rodillo es 2-3. Para reducir el desgaste del rodillo, se utiliza una abundante lubricación de las superficies del rodillo y de las piezas con husillo o aceite de máquina mezclado en cantidades iguales con queroseno.

Preguntas de seguridad 1. ¿Cómo se pule la superficie?
2. ¿Qué materiales se utilizan para pulir superficies?
3. ¿Cuál es la diferencia entre pulir y pulir?
4. ¿Qué herramienta hace rodar la superficie?
5. ¿Cómo rodar la superficie con un rodillo?

Uno de los tipos más difíciles de acabado en productos de madera es el proceso de pulido. Pero esta es una acción necesaria, como resultado de lo cual el recubrimiento se vuelve transparente y muy hermoso. Después del pulido, puede disfrutar de la textura pronunciada del árbol, así como de sus tonos.

El pulido ayuda al árbol a mantener su apariencia natural, y la superficie proyecta un brillo de espejo. Hace unos veinte años, este método se utilizó de manera muy activa al pulir interiores de automóviles de madera, una variedad de lujosos muebles de madera. Por lo tanto, se enfatizó la belleza de la madera, sin el uso de barnizado.

La madera se pule en el hogar, solo con la ayuda de una composición especial llamada pulido. Esta solución tiene su ventaja sobre los barnices ordinarios que contienen alcohol, y consiste en el hecho de que el barniz contiene resinas aproximadamente tres veces menos. Esto le permite hacer que el revestimiento decorativo sea muy delgado y transparente como espejo.

Variedades de madera para pulir.

El hecho es que no todas las maderas se pueden pulir. Los árboles de grano grueso como el roble o el pino son completamente inadecuados para el pulido. Mientras que la madera de caoba, manzana, pera y arce, carpe y boj, abedul, se considera de grano fino e ideal para el pulido.

Pulido y sus composiciones

Hoy en día, en los estantes en la construcción de supermercados hay una gran variedad de compuestos de pulido. Pero al mismo tiempo, no será difícil hacer esa composición usted mismo. El más común en la aplicación es el esmalte de goma laca, que se puede preparar fácilmente en casa.

Para prepararlo, necesitará una resina de goma laca triturada, de unos 60 gramos. El siguiente ingrediente en la futura mezcla será el alcohol. En este caso, no hay una diferencia particular entre el alcohol etílico y el vino. Lo principal es no olvidar que la concentración de alcohol debe ser de al menos 90, pero no más de 95 grados, en la cantidad de 500 mililitros.

La solución se prepara en un recipiente de vidrio o cerámica con tapa, en el que primero debe verter la resina y luego verter suavemente alcohol y cerrar herméticamente. Asegúrese de mezclar periódicamente la composición hasta que la resina laca se disuelva por completo en alcohol. Cuando esto sucede con el tiempo, la mezcla resultante debe pasar a través del filtro, mientras se vierte en otro recipiente limpio.

Pasos de pulido

Pulido de madera

El proceso de pulido en sí se lleva a cabo en tres etapas bastante complejas.

Etapa número 1

En la primera etapa, antes del pulido, es necesario preparar la superficie:

madera lijada;
eliminar todo el polvo y la pelusa;

Etapa número 2

La segunda etapa será la madera preparada con imprimación. Debe llevarse a cabo con barniz y un hisopo de hilo de lana, o, por falta de este, puede tomar algodón y envolverlo con un paño de lino. ¿Por qué es necesario llevar ropa de lino? Porque solo esta tela no deja fibras pequeñas. Las telas de algodón no son adecuadas para este proceso, ya que dejan fibras que no son aceptables durante el proceso de pulido. Permaneciendo en la superficie de la madera, estropearán notablemente la apariencia del producto.

Encerado de madera

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Procesamiento adecuado de madera

Etapa número 3

El último paso para pulir madera en casa es el pulido.

Si cumple correctamente con la tecnología descrita anteriormente para pulir madera, el resultado final del trabajo tendrá un aspecto excelente.

Al reducir las capas de pulido o no secar completamente la pieza de trabajo, el pulido no es de alta calidad y turbio.

Si no hay experiencia en pulido, se recomienda que antes de trabajar con el producto principal, practique algo pequeño y no muy valioso. Esto debe hacerse para practicar un poco, comprender las sutilezas y la complejidad de todo el proceso de pulido y no estropear el producto principal.

Y un poco sobre secretos ...

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Video: Cómo pulir muebles

Hoy en día, las piezas torneadas se utilizan ampliamente en la fabricación de muebles, decoración de interiores, la creación de utensilios domésticos, recuerdos, juguetes y otros artículos. Dichos productos son de naturaleza constructiva y decorativa.

El torneado de madera revela más completamente las cualidades decorativas de este material, crea la oportunidad para el uso de madera de variedades comunes que no difieren en una textura hermosa. Además, la producción de torneado utiliza activamente madera de arbusto y desechos resultantes del corte de madera en plantas de procesamiento de madera.

Tipos de torneado

El torneado de madera se lleva a cabo por varios métodos:

longitudinal. Durante dicho procesamiento, la pieza de trabajo gira alrededor de su eje, y la cuchilla se mueve suavemente en una dirección paralela al eje de rotación.
transversal En este caso, el cortador se mueve en un plano que es perpendicular al eje de rotación de la pieza de trabajo.
angular (tangencial). Durante dicho procesamiento, el cortador se mueve en un ángulo arbitrario al eje de rotación.

Selección de la máquina

Si trabaja con madera solo por diversión, y no tiene un taller completo con un conjunto completo de todas las herramientas, entonces elegir una máquina es una etapa muy importante. Hay ciertos criterios a los que debe prestar atención al comprar una máquina:

el tamaño máximo de la pieza de trabajo colocada en la máquina. En los documentos que acompañan a la máquina, el diámetro de giro siempre se indica: la sección transversal más grande de la pieza de trabajo en la dirección transversal, así como la longitud del lecho, la longitud máxima de la pieza de trabajo
poder. Por supuesto, lo mejor son las máquinas de alta potencia. Sin embargo, un aumento en la potencia implica un aumento en las dimensiones de la máquina.
el material a partir del cual se crean el marco y el marco. La más estable será una máquina con un marco de acero y un marco de hierro fundido. Pero la masa de dicha herramienta es bastante impresionante, por lo que si a menudo mueve la máquina, mire los modelos más ligeros. Hay dispositivos en los que el marco y el cuerpo están hechos de aleaciones ligeras, se pueden transportar fácilmente, incluso solos
rango de ajuste del número de revoluciones en un minuto. Afortunadamente, hoy todas las máquinas están equipadas con dicho ajuste, así que preste atención a los límites superior e inferior de la gama. Por ejemplo, se necesitan bajas revoluciones para desbastar el paralelepípedo, y altas revoluciones durante el acabado, cuando se necesita una superficie perfectamente lisa.

Tipos de maquinas

La tecnología de torneado de madera implica el uso de dispositivos de varias modificaciones:

máquinas universales. Se pueden utilizar para el rectificado de una pieza de trabajo, su corte, torneado, rectificado, taladrado, roscado. Tales máquinas, debido a su versatilidad, tienen la mayor demanda.
las máquinas de torneado de tornillo están diseñadas para procesar piezas de trabajo en forma de cono, así como para roscar
las máquinas de torneado y fresado están diseñadas para la fabricación de ranuras en objetos de madera, así como para su procesamiento.
la herramienta de escritorio para trabajos de torneado realiza las funciones de una máquina convencional, pero tiene dimensiones más pequeñas, potencia y menos funciones. Dichas máquinas son adecuadas para explorar el oficio y adquirir habilidades iniciales.

Las principales etapas del trabajo.

Convertir madera en un torno debe comenzar creando un espacio en blanco. Para hacer esto, debe tomar una barra de cualquier tipo de madera. Tenga en cuenta que el tamaño de la pieza de trabajo debe ser varias veces mayor que el tamaño del producto previsto. Con un hacha, debe darle a la pieza de trabajo una forma aproximada de cilindro. Incluso los artesanos experimentados no deben sujetar un bloque sólido a la máquina, ya que pueden lesionarse al rebotar grandes piezas de madera. Después de esto, debe identificar los lugares en los que se realizará el giro del formulario, es decir, el marcado de los centros de rotación.

La tecnología de tornear madera en un torno implica el uso de herramientas de torneado. Para procesar el blanco, necesitará tres cinceles:

ranurado para quitar la capa superior gruesa de la pieza de trabajo
semicircular acanalado cóncavo para preparar el producto para el acabado
un cincel oblicuo ayudará a moler el cono, recortar los extremos y realizar el acabado.

Antes de comenzar a trabajar, es necesario afilar los cinceles y cualquier herramienta de corte.

Todas las máquinas tienen un lugar para montar la pieza de trabajo. Muy a menudo es un hexágono con púas. Para evitar que la pieza de trabajo se caiga del mecanismo durante la operación, se recomienda hacer huecos en sus extremos en el lugar donde se tocan las espigas.

El proceso de torneado comienza con el eje arrancando completamente. Cuando se gana la velocidad, puede comenzar a terminar la madera.

Al principio, se realiza el desbaste. Para esto, la velocidad de rotación debe estar en el rango de 1000-1500 rpm. Puedes usar un cincel semicircular. Es necesario sostener la herramienta con las dos manos, apoyada en la esposas. Sin embargo, no puede presionar la pieza de trabajo.

Después de quitar la capa superior, puede tomar el cincel ranurado semicircular. Con su ayuda, se crea un contorno de los huecos. El extremo puntiagudo del accesorio debe estar dirigido hacia la pieza en un ángulo de aproximadamente 45. Por lo tanto, implementa el proceso de tallado artístico en madera.

El objeto procesado adecuadamente no necesita ser lijado adicionalmente, su superficie será perfectamente lisa.

Las operaciones de acabado se realizan para aumentar la pureza, la precisión del procesamiento o para crear en la superficie de la pieza una rugosidad especialmente proporcionada de un determinado patrón. Para este propósito, el aserrado, pulido, acabado, torneado fino, laminado, laminado, alisado y laminado se realizan en tornos.

§ 1. Aserrado

Destino El aserrado se lleva a cabo para limpiar superficies, desbarbar, eliminar chaflanes pequeños, así como para cortar una capa de metal menor, cuando el diámetro después de la molienda resultó ser mayor de lo requerido.
Herramientas El aserrado se lleva a cabo con limas de varias formas: planas, cuadradas, triédricas, redondas, etc. Para trabajos duros, se utilizan limas drásticas, para trabajos finos - limas personales y, si es necesario, para obtener una alta pureza de la superficie - terciopelo. Se diferencian entre sí por el número de muescas en una longitud igual.
Antes de usar, los archivos deben inspeccionarse y, si es necesario, limpiarse de suciedad y astillas con un cepillo de metal, moviéndolo a lo largo de las muescas. Las limas aceitadas se frotan previamente con un trozo de tiza seca o carbón.
Recepciones de trabajo. Para evitar lesiones, el aserrado en un torno debe hacerse con cuidado y con cuidado. Solo puede usar archivos con un controlador bien ajustado. Durante la presentación, el volteador debe estar aproximadamente en un ángulo de 45 a la derecha del eje de los centros de la máquina. El mango de la lima está sujeto con la mano izquierda y el extremo opuesto se sujeta con los dedos de la mano derecha (Fig. 198).

En el proceso de archivo, el archivo se coloca perpendicular al eje de la pieza, se presiona ligeramente contra la superficie a mecanizar y se mueve suavemente hacia adelante y hacia los lados. Al retroceder, la presión se debilita ligeramente. El movimiento rápido y agudo de la lima altera la forma de la pieza. La presión del archivo debe ser la misma en todo

su curso, de lo contrario, la eliminación del metal será desigual, lo que conducirá a una distorsión de la forma de la superficie tratada.
Modo de operación. La velocidad periférica de la superficie tratada cuando se aserra se toma igual a 15-20 m / min.

§ 2. Pulido

Destino El pulido se realiza para aumentar la limpieza y el brillo de las superficies, así como para prepararlas para un recubrimiento electrolítico con cromo o níquel.
Herramientas En los tornos, el pulido se lleva a cabo moliendo pieles sobre papel o lienzo. El acero y los metales plásticos no ferrosos se tratan con capas de corindón, el hierro fundido y los materiales frágiles se tratan con capas de carburo de silicio. El tamaño de grano de la piel (el tamaño de los granos abrasivos en centésimas de milímetro) se toma dependiendo de la limpieza requerida de la superficie tratada dentro de 50-3;
Recepciones de trabajo. Se sostiene un trozo de piel con los dedos de la mano derecha o con ambas manos en sus extremos (Fig. 199, a),

arrugue hacia la parte giratoria y avance y retroceda a lo largo de la superficie pulida. No puede sostener la piel con la mano en la circunferencia, ya que puede envolver la parte y pellizcar los dedos.
Al pulir, se paran en la máquina de la misma manera que cuando se lima, aproximadamente en un ángulo de 45 ° a la derecha del eje de los centros de la máquina. El extremo frontal de la piel se sostiene con la mano izquierda, lo contrario con la derecha.
El pulido se realiza secuencialmente con varias pieles con una disminución gradual en su tamaño de grano.
Es conveniente pulir superficies cilíndricas con prensas de banco (Fig. 199, b). Consisten en dos bloques de madera conectados en un extremo por cuero o una bisagra de metal. En los huecos radiales internos de las barras, se coloca la piel de molienda. La superficie a tratar se cubre con un press de banca, que se sostiene con las manos, y el pulido se realiza mediante acciones :: similares a las descritas anteriormente.
Cuando se pule, la parte se calienta mucho y se alarga. Por lo tanto, cuando el centro lo aprieta, es necesario verificar periódicamente qué tan apretado está y, si es necesario, aflojarlo ligeramente.
Modo de operación. Para obtener una mejor limpieza de la superficie, la velocidad de la pieza debe ser lo más grande posible. En el pulido final, se recomienda engrasar ligeramente la superficie de la pieza con aceite o frotar la piel con tiza.

§ 3. Torneado fino

Propósito y esencia. El proceso de torneado fino de las superficies externas e internas con una precisión de 1-2 clases y una pureza de 8-10 clases. En muchos casos, este tipo de procesamiento puede reemplazar la molienda.
Su esencia es cortar una pequeña capa de metal con una alimentación muy baja y alta velocidad de corte.
El requisito para máquinas para torneado fino. Las máquinas deben ser rígidas, precisas (desviación radial del husillo no mayor a 0.005 mm), alta velocidad (velocidad no menor a 2000 rpm) y tener avances menores a 0.1 mm / rev. Las extremidades o los topes del indicador deben permitir la instalación de cortadores a un tamaño con una precisión de al menos 0.01 mm.
Sin recurrir a dispositivos especiales, la precisión de la alimentación de la fresa a la profundidad de corte en cualquier torno se puede aumentar utilizando la corredera deslizante superior, girada en un ángulo a al eje de los centros de la máquina (Fig. 200). Si tomamos t - la magnitud del desplazamiento del cortador en la dirección angular, yt \\ - perpendicular al eje de la pieza, entonces el ángulo de rotación necesario de la corredera puede determinarse a partir de la fórmula

Un ejemplo Al precio de dividir la extremidad de la corredera superior 0.05 mm, es necesario aumentar la precisión de mover el cortador a la profundidad de corte a 0.01 mm. Determine el ángulo de rotación de la corredera superior.
Solución En este caso, / i \u003d 0.01 mm, t \u003d 0.05 mm,
Por la fórmula (27)

Cortadores aplicables. Las cortadoras para torneado fino están equipadas con insertos de carburo de grados VK2 o VKZM para hierro fundido y T30K4 para aceros. Para metales no ferrosos y plásticos, se utilizan herramientas de diamante.
Después del afilado, los cortadores deben estar terminados. Filo principal

debe ser filoso, sin bisel. Los desechos o astillamiento leve son inaceptables.
La parte superior se redondea con un radio de 0.5-1 mm:
El ángulo de inclinación y para los cortadores de carburo durante el procesamiento del acero es de -5 ° a + 5 °, para el hierro fundido - 0 °. Para fresas de diamante durante el rectificado, y \u003d - 4 °, con mandrinado, y \u003d 0 °. La esquina trasera está dentro de 6-12 °.
Subsidios y condiciones de corte. La tolerancia para el torneado fino se deja dentro de 0.25-0.4 mm por diámetro con un diámetro de la pieza de hasta 125 mm.
Las condiciones de corte generalmente están limitadas por las capacidades de la máquina. Se recomienda seleccionarlos en los siguientes rangos: profundidad de corte 0.05-0.2 mm; alimentación durante el preprocesamiento 0.1-0.2 mm / rev, durante el final - 0.02-0.08 mm / rev; Velocidad de corte para metales ferrosos 100-200 m / min, para no ferrosos - 200-500 m / min.

§ 4. Lapeado

Propósito y esencia. El acabado de las superficies se realiza para aumentar su precisión a 1-2 grados y una limpieza superior al noveno grado.
En el proceso de ajuste con la ayuda de herramientas especiales de molienda saturadas con polvos o pastas abrasivas, las irregularidades más pequeñas se eliminan de la superficie de la pieza, por lo que adquiere la precisión y la limpieza necesarias.
Materiales abrasivos y adhesivos. La superficie de molienda está saturada de polvos abrasivos o pastas. Para hacer esto, se utilizan materiales abrasivos duros: polvos de electrocorindón para el acabado de aceros y carburo de silicio, para hierro fundido y otros materiales frágiles.
La granularidad de los polvos se selecciona dependiendo de la pureza de procesamiento requerida. El refinamiento grueso con una pureza de V9-V1O se realiza mediante molienda de polvos con un tamaño de grano de 5-3, preliminar con una pureza de hasta V 12 - por micropolvos M40-M14; fino con una pureza de hasta V 14 - con micropolvos M10 - M5 (para micropolvos, el número de grano corresponde al tamaño de grano en micras).
De las pastas de acabado, las pastas GOI son las más comunes. Contienen un material abrasivo suave: óxido de cromo (70-85%), así como productos químicos activos y aglutinantes. Se utilizan para el acabado de aceros y metales no ferrosos.
Según la capacidad de acabado, las pastas GOI se dividen en gruesas, medianas y delgadas.
El queroseno o los aceites minerales se utilizan como aglutinantes y lubricantes para el acabado.
Lapeado Son bujes con una sección longitudinal, lo que le permite ajustarlos en diámetro para compensar el desgaste. Para agujeros de diámetro pequeño, se utiliza lapeado no regulado: en forma de varilla redonda.
El ajuste final se realiza lapeando con una superficie lisa (Fig. 201, a). Lapeado para la depuración preliminar (Fig. 201, byc) está provisto de ranuras longitudinales o helicoidales en las que se ensamblan

residuos de material abrasivo durante la operación.
Lapeado 3 para procesar agujeros tiene un agujero cónico con un cono de 1:50 o menos a menudo 1:30. Se montan en el mandril 1 con el mismo cono (Fig. 201, d) y se pueden ajustar en diámetro debido al movimiento axial con las tuercas 2 y 4. Lapeado 3 (Fig. 201, d) para terminar los ejes se instala en la prensa 1 y se ajusta con el tornillo 2 .
El material de lapeado se selecciona según su finalidad y. Material abrasivo utilizado.
Al terminar con materiales abrasivos duros, cuyos granos se presionan en la molienda, el material de este último debe ser más suave que el material de la pieza de trabajo. Además, cuanto mayor sea el grano del polvo utilizado, más suave debe elegirse el material de molienda.
Para el acabado rugoso, se recomienda lapeado de acero dulce, cobre, bronce, latón, y para el acabado preliminar y acabado, de hierro fundido gris de grano fino de dureza media (HB 140-170).
Para trabajar con materiales abrasivos blandos (pastas a base de óxido de cromo, óxido de hierro, pasta GOI), cuyos granos no están afilados, el pulido debe tener una mayor dureza que la parte terminada. En este caso, el uso de lapeado de acero endurecido o hierro fundido gris de mayor dureza garantiza buenos resultados (HB 200-220).
Lapeado se realiza con alta precisión. Sus errores de forma geométrica no deben exceder 0.005-0.01 mm.
Para evitar atascos durante el lapeado, los diámetros de la vuelta deben proporcionar cierto espacio en relación con la pieza. Se recomiendan los siguientes espacios libres: para acabado rugoso - 0.1-0.15 mm, para acabado preliminar - 0.03-0.06 mm, para acabado - 0.005-0.01 mm.
Preparando lapeado para el trabajo. La superficie de molienda de saturación (sharirovanie) con materiales abrasivos sólidos se realiza directa o indirectamente.
Con el método directo de afilado, la superficie de lapeado se humedece ligeramente con queroseno o aceite y se rocía uniformemente con una fina capa de polvo abrasivo. Luego, los granos abrasivos se presionan en el lapeado al rodarlo sobre una placa de acero endurecido o al rodar un rodillo endurecido.
Una forma indirecta de afilar es más simple, pero menos efectiva. En este caso, se pulveriza polvo abrasivo sobre la superficie engrasada del lapeado, que se afila durante el proceso de acabado.
La pasta GOI se diluye densamente con queroseno y se aplica en una capa delgada uniforme sobre la superficie de molienda.
Preparación de la pieza para afinar. La superficie de la pieza debe mecanizarse para un ajuste fino, torneado fino o rectificado. Cuanto menor sea el margen para el ajuste, más precisa y rápidamente podrá soportar el tamaño requerido y la pureza del procesamiento. Se recomienda dejar un margen de 0.01-0.03 por diámetro para el ajuste fino.
Trucos de recepción. Al terminar las superficies cilíndricas externas, la pieza de trabajo se fija en el cartucho o en los centros, y se coloca el lapeado y se mueve lentamente de manera uniforme a lo largo de la parte giratoria. Como desgaste, el lapeado tiene un diámetro regulado.
Para abrir los agujeros, la lapeada se fija en el husillo o mandril, y la parte que se coloca se sujeta con las manos y se mueve uniformemente en la dirección longitudinal.
Además, el lapeado se puede saturar solo con polvo abrasivo o pasta del mismo grano o más grande. El ajuste preliminar y final se realiza mediante diferentes vueltas.
Modo de depuración La velocidad periférica de la pieza o lapeado se toma durante el acabado preliminar 10-20 m / min, al terminar, para reducir el calentamiento y la expansión de la pieza, la velocidad se reduce a 5-6 m / min.

§ 5. Endurecimiento del tratamiento de la superficie al enrollar, extender y alisar

Destino Estos tipos de procesamiento proporcionan el objetivo de endurecer la capa superficial de la pieza, aumentar su resistencia al desgaste y mejorar la limpieza de la superficie a 8-10 grados. El proceso continúa sin eliminar las virutas debido a la suavidad de la aspereza obtenida después del torneado.
Herramientas El rodamiento de las superficies externas y el rodamiento de los orificios se realiza mediante rodamiento y rodamiento de rodillos y bolas, el alisado se realiza con puntas de diamante.
El rodaje con una disposición simétrica del rodillo sobre dos soportes (Fig. 202, a) se usa para procesar las superficies cilíndricas y cónicas externas en el paso. El rodillo tiene un perfil esférico (Fig. 203, a). Si es necesario, procesando superficies escalonadas, repisas y. los extremos se encuentran con una disposición unilateral del rodillo (Fig. 202, b), cuyas formas del perfil de trabajo se muestran en la Fig. 203, b, c y d. Para correr

Las repisas y los extremos del rodillo de Niya se colocan en un ángulo de 5-15 ° con respecto a la superficie de trabajo.
Los rodillos están hechos de aceros aleados X12M o 9XC y endurecidos a la dureza HRC 58-65.
El rodamiento y rodamiento de la bola (Fig. 202, c, d, e) están equipados con un resorte, que asegura una presión uniforme de la bola en la parte. El tornillo de ajuste establece la presión de resorte necesaria, según las propiedades del material que se procesa. Tales rodamientos y rodajes permiten el procesamiento exitoso de piezas no rígidas, ya que la bola, que tiene un punto de contacto con la superficie, no necesita presión fuerte. El rodaje (Fig. 202, c) es conveniente para procesar extremos y bancos.
Las bolas de los rodamientos se utilizan para el robo.
Las puntas de diamante 1 (Fig. 204) están diseñadas para alisar la superficie de la pieza. Son un soporte con diamante, cuya superficie de trabajo tiene una forma esférica o cilíndrica. Las puntas se fijan en un mandril cilíndrico 2 y junto con él se instalan en la carcasa 3. La presión de diamante requerida en la superficie a mecanizar se crea mediante un resorte ajustable colocado dentro de la carcasa.
Preparación de la superficie de la pieza. Bajo tratamiento de endurecimiento, la superficie de la pieza se prepara mediante torneado fino. El grado de aspereza debe estar dentro de 5-6 clases de pureza. Debe tenerse en cuenta que el diámetro de la superficie durante el proceso de endurecimiento puede variar hasta 0.02-0.03 mm. Por lo tanto, las superficies externas de la pieza deben realizarse en el límite más alto

A medida, e interno - a los más pequeños.
Recepciones de trabajo. Una herramienta de refuerzo, montada en el portaherramientas de la máquina, se acerca a la superficie de la parte giratoria. Producen un prensado no fuerte, pero suficientemente denso y para 2-3 pases alternativos con alimentación mecánica, procesan hasta que se logra la limpieza de superficie requerida. Para reducir la fricción y calentar la pieza, se recomienda lubricar la superficie tratada con aceite.
Modo de procesamiento. Alimentación: al rodar con una bola - no más de 0.1 mm / rev, con un rodillo con un perfil de radio - 0.1-0.2 mm / rev. El alisado de diamante se realiza con una alimentación de 0.03-0.06 mm / rev.
La velocidad de rotación del producto es de 40-80 m / min.

§ 6. Rodando

Destino Al rodar se crea en las superficies de algunas partes (manijas, cabezas de tornillo, etc.) una rugosidad especialmente proporcionada en forma de corrugaciones de cierto patrón.
Herramientas y su instalación en la máquina. El enrollado se realiza mediante moleteado, que consiste en un rodillo moleteado y un soporte (Fig. 205). Para aplicar un patrón directo (Fig. 205, a), utilice moleteado de un solo rodillo, malla (Fig. 205, b) - dos rodillos, respectivamente, con corrugaciones derecha e izquierda.
Los rodillos rodantes 1 están hechos de aceros para herramientas U1-2A o HVG y están endurecidos a una dureza de HRC 63-65. En la superficie cilíndrica de los rodillos, el fresado se realiza corrugaciones con un ángulo de perfil de 70 ° para piezas de acero laminado y 90 ° para piezas de metales no ferrosos. Dependiendo del diámetro de la pieza de trabajo, las corrugaciones se disponen alrededor de la circunferencia en incrementos de 0,5 a 1,6 mm.
El moleteado se fija con el voladizo más pequeño en el portaherramientas de la pinza de modo que el rodillo de formación se encuentre exactamente paralelo al eje de la pieza. La verificación se realiza en la superficie tratada en el espacio libre. El eje del rodillo moleteador de un solo rodillo debe estar al nivel del eje central de la máquina. Para el moleteado de dos rodillos, la precisión de la instalación en altura: no es significativa, ya que en este caso los rodillos se autoinstalan en la superficie de trabajo debido a la articulación del soporte 2 con el soporte 3 (ver Fig. 205, b),
Preparación de la superficie de la pieza para rodar. Al rodar, el metal se exprime. Por lo tanto, la superficie de la pieza se rectifica bajo un rodillo a un diámetro menor que el nominal en 0.25-0.5 corrugaciones.
Trucos de rodar. Los rodillos se acercan a la parte giratoria y se presionan en la superficie de trabajo a una cierta profundidad mediante alimentación transversal manual. Al desactivar la rotación de la pieza, verifique la precisión del patrón resultante. Luego incluya la rotación del husillo y la alimentación longitudinal y realice el rodamiento a la longitud deseada durante varias pasadas en ambos lados para obtener la altura completa de las corrugaciones.
Es imposible quitar los rodillos de la superficie de trabajo durante todo el proceso de laminación, ya que no pueden caer en las ondulaciones anteriores por segunda vez y el patrón de laminación se distorsionará.
Los rodillos deben limpiarse periódicamente con un cepillo de alambre de partículas metálicas atrapadas en los huecos.
Modo rodante. La alimentación longitudinal se toma aproximadamente igual al doble del valor del paso de corrugación (1-2.5 mm / rev), la velocidad de rotación de la pieza está dentro de 15-20 m / min. La superficie tratada se lubrica con aceite.