Los ensayos no destructivos se vuelven importantes cuando el desarrollo del recubrimiento ya ha finalizado y es posible pasar a su aplicación industrial. Antes de la puesta en servicio del producto revestido, se comprueba la resistencia, la ausencia de grietas, discontinuidades, poros u otros defectos que puedan causar destrucción. Cuanto más complejo sea el objeto a recubrir, mayor será la probabilidad de que se presenten defectos. La Tabla 1 presenta y describe a continuación los métodos no destructivos existentes para determinar la calidad de los recubrimientos.

Tabla 1. Métodos no destructivos de control de calidad de recubrimientos antes de su operación.

#	Método de control	Finalidad e idoneidad de la prueba
1	Observación visual	Revelar defectos superficiales del recubrimiento mediante inspección visual
2	Control capilar (color y fluorescente)	Detección de grietas superficiales, poros y defectos de revestimiento similares
3	Control radiográfico	Identificación de defectos de revestimiento interno
4	Control electromagnético	Detección de poros y grietas, el método no es adecuado para detectar defectos en esquinas y bordes.
5	Prueba de ultrasonido	Detección de defectos superficiales e internos, el método no es adecuado para capas delgadas y para detectar defectos en esquinas y bordes

INSPECCIÓN VISUAL

La evaluación de calidad más simple es una inspección externa del producto recubierto. Este control es relativamente simple y se vuelve especialmente efectivo en buenas condiciones de iluminación usando una lupa. Como regla general, el examen externo debe ser realizado por personal calificado y en combinación con otros métodos.

PULVERIZAR CON PINTURA

Las grietas y depresiones en la superficie del revestimiento se revelan por la absorción de pintura. La superficie de prueba se rocía con pintura. Luego se limpia a fondo y se rocía el indicador. Después de un minuto, la pintura emerge de las grietas y otros defectos menores y mancha el indicador, revelando así el contorno de la grieta.

CONTROL FLUORESCENTE

Este método es similar al método de remojo de pintura. La muestra a analizar se sumerge en una solución que contiene pintura fluorescente, que penetra todas las grietas. Después de limpiar la superficie, la muestra se cubre con una nueva solución. Si el revestimiento tiene algún defecto, la pintura fluorescente en este lugar será visible bajo luz ultravioleta.

Ambos métodos, basados ​​en la absorción, se utilizan únicamente para detectar defectos superficiales. En este caso, no se detectan defectos internos. Los defectos que se encuentran en la superficie en sí son difíciles de identificar, ya que al limpiar la superficie antes de aplicar el indicador, se les quita la pintura.

CONTROL RADIOGRÁFICO

El monitoreo de radiación penetrante se utiliza para detectar poros, grietas y cavidades dentro del recubrimiento. Los rayos X y los rayos gamma atraviesan el material de prueba y golpean la película. La intensidad de los rayos X y los rayos gamma cambia a medida que atraviesan el material. Los poros, grietas o cambios de espesor se registrarán en la película fotográfica y, con la decodificación adecuada de la película, se podrá establecer la posición de todos los defectos internos.

La inspección radiográfica es relativamente cara y lenta. Se requiere protección radiológica del operador. Difícil de analizar productos Forma compleja... Los defectos se detectan cuando su tamaño es superior al 2% del espesor total del revestimiento. En consecuencia, la técnica radiográfica no es adecuada para detectar pequeños defectos en grandes estructuras de forma compleja; da buenos resultados en productos menos complejos.

CONTROL VORTEX

Los defectos superficiales e internos se pueden determinar utilizando corrientes parásitas inducidas en el producto introduciéndolo en el campo electromagnético del inductor. Cuando la pieza se mueve en el inductor, o el inductor en relación con la pieza, las corrientes parásitas inducidas interactúan con el inductor y cambian su impedancia. La corriente inducida en la muestra depende de la presencia de defectos en la conductividad de la muestra, así como de su dureza y tamaño.

Los defectos se pueden detectar mediante el uso de inductores y frecuencias adecuados, o una combinación de ambos. El control de las corrientes de Foucault no es práctico si la configuración del producto es compleja. Este tipo de inspección no es adecuado para detectar defectos en bordes y esquinas; en algunos casos, las señales de una superficie irregular pueden ser las mismas que las de un defecto.

CONTROL ULTRASONICO

En las pruebas ultrasónicas, el ultrasonido pasa a través del material y se miden los cambios en el campo de sonido causados ​​por defectos en el material. La energía reflejada por los defectos en la muestra es recibida por un transductor, que la convierte en una señal eléctrica y se alimenta al osciloscopio.

Dependiendo del tamaño y la forma de la muestra, se utilizan ondas longitudinales, transversales o superficiales para las pruebas ultrasónicas. Las ondas longitudinales se propagan en el material bajo prueba en línea recta hasta que encuentran un límite o una discontinuidad. El primer límite que encuentra la onda entrante es el límite entre el transductor y el producto. Parte de la energía se refleja desde el límite y aparece un pulso primario en la pantalla del osciloscopio. El resto de la energía pasa a través del material hasta que se encuentra con el defecto o la superficie opuesta, la posición del defecto se determina midiendo la distancia entre la señal del defecto y de las superficies frontal y posterior.

Las discontinuidades se pueden ubicar de manera que se puedan detectar dirigiendo la radiación perpendicular a la superficie. En este caso, el haz de sonido se inyecta en ángulo con la superficie del material para crear ondas de corte. Si el ángulo de entrada aumenta lo suficiente, se forman ondas superficiales. Estas ondas viajan a lo largo del contorno de la muestra y pueden detectar defectos cerca de su superficie.

Hay dos tipos principales de máquinas de prueba ultrasónicas. La prueba de resonancia usa radiación con una frecuencia variable. Al alcanzar la frecuencia natural correspondiente al grosor del material, la amplitud de las oscilaciones aumenta bruscamente, lo que se refleja en la pantalla del osciloscopio. El método resonante se utiliza principalmente para medir espesores.

Con el método de eco pulsado, se inyectan en el material pulsos de frecuencia constante con una duración de una fracción de segundo. La onda viaja a través del material y la energía reflejada por el defecto o la superficie posterior incide en el transductor. Luego, el transductor envía otro pulso y recibe el reflejado.

El método de transmisión también se utiliza para detectar defectos en el revestimiento y para determinar la fuerza de adhesión entre el revestimiento y el sustrato. En algunos sistemas de recubrimiento, la medición de la energía reflejada no identifica adecuadamente el defecto. Esto se debe al hecho de que el límite entre el revestimiento y el sustrato se caracteriza por un coeficiente de reflexión tan alto que la presencia de defectos no cambia poco el coeficiente de reflexión total.

El uso de pruebas ultrasónicas es limitado. Esto se puede ver en los siguientes ejemplos. Si el material tiene una superficie rugosa, ondas sonoras disipar tanto que la prueba no tiene sentido. Para probar objetos de forma compleja, se requieren convertidores que repitan el contorno del objeto; Las irregularidades de la superficie provocan ráfagas en la pantalla del osciloscopio, lo que dificulta la identificación de defectos. Los límites de grano en el metal actúan de manera similar a los defectos y dispersan las ondas sonoras. Los defectos ubicados en ángulo con el haz son difíciles de detectar, ya que la reflexión se produce principalmente no hacia el transductor, sino en ángulo con él. A menudo es difícil distinguir discontinuidades próximas entre sí. Además, solo se detectan los defectos, cuyos tamaños son comparables a la longitud de la onda de sonido.

Conclusión

Las pruebas de cribado se llevan a cabo durante la etapa inicial de desarrollo del revestimiento. Dado que el número de muestras diferentes es muy grande durante la búsqueda del modo óptimo, se utiliza una combinación de métodos de prueba para eliminar las muestras insatisfactorias. Este programa de cribado generalmente consta de varios tipos de pruebas de oxidación, pruebas metalográficas, pruebas de llama y pruebas de tracción. Los recubrimientos que han pasado con éxito las pruebas de detección se prueban en condiciones similares a las que se utilizan.

Cuando se establece que sistema específico el revestimiento ha pasado la prueba en condiciones de funcionamiento, se puede utilizar para proteger el producto real. Es necesario desarrollar una técnica de ensayo no destructivo del producto final antes de ponerlo en funcionamiento. Se pueden utilizar técnicas no destructivas para detectar agujeros superficiales e internos, grietas y discontinuidades, y mala adherencia del recubrimiento al sustrato.

COMPLETADO POR: LOPATINA OKSANA

Detección de defectos capilares - un método de detección de fallas basado en la penetración de ciertas sustancias líquidas en los defectos superficiales del producto bajo la acción de la presión capilar, como resultado de lo cual el contraste de luz y color de la zona defectuosa aumenta con respecto a la intacta.

Detección de defectos capilares (inspección capilar) diseñado para detectar invisibles o débilmente visibles a simple vista y a través de defectos (grietas, poros, cavidades, falta de penetración, corrosión intercristalina, fístulas, etc.) en objetos de control, determinando su ubicación, longitud y orientación a lo largo de la superficie.

Líquido indicador(penetrante) es un líquido coloreado diseñado para rellenar defectos superficiales abiertos y la posterior formación de un patrón indicador. Un líquido es una solución o suspensión de un tinte en una mezcla de disolventes orgánicos, queroseno, aceites con aditivos de tensioactivos, que reducen la tensión superficial del agua en las cavidades de defectos y mejoran la penetración de penetrantes en estas cavidades. Los penetrantes contienen colorantes (método de color) o aditivos luminiscentes (método luminiscente), o una combinación de ambos.

Purificador- sirve para la limpieza preliminar de la superficie y la eliminación del exceso de penetrante

Desarrollador es un material defectoscópico diseñado para extraer un penetrante de una discontinuidad capilar con el fin de formar un patrón indicador claro y crear un fondo que contraste con él. Hay cinco tipos principales de reveladores que se utilizan con penetrantes:

Polvo seco; - suspensión acuosa; - suspensión en un disolvente; - solución en agua; - película plástica.

Instrumentos y equipos para control capilar:

Materiales para la detección de defectos de color, Materiales luminiscentes

Kits para la detección de defectos capilares (limpiadores, reveladores, penetrantes)

Pistolas de pulverización, pistolas hidráulicas neumáticas

Fuentes de iluminación ultravioleta (luces ultravioleta, iluminadores).

Paneles de prueba (panel de prueba)

Controle las muestras para la detección de defectos de color.

El proceso de inspección capilar consta de 5 etapas:

1 – limpieza preliminar superficie. Para que el tinte penetre en los defectos de la superficie, primero debe limpiarse con agua o un limpiador orgánico. Todos los contaminantes (aceites, óxido, etc.) y cualquier recubrimiento (pintura, metalización) deben eliminarse del área controlada. Después de eso, la superficie se seca para que no quede agua ni limpiador dentro del defecto.

2 - aplicación del penetrante. El penetrante, generalmente de color rojo, se aplica a la superficie rociando, cepillando o sumergiendo el objeto de prueba en un baño para una buena impregnación y cobertura completa con el penetrante. Como regla general, a una temperatura de 5 ... 50 ° C, durante un tiempo de 5 ... 30 minutos.

3 - eliminación del exceso de penetrante. El exceso de penetrante se elimina limpiando con un pañuelo, enjuagando con agua o con el mismo limpiador que en la etapa de limpieza previa. En este caso, el penetrante debe eliminarse solo de la superficie de prueba, pero no de la cavidad del defecto. Luego, la superficie se seca con un paño que no suelte pelusa o con un chorro de aire.

4 - solicitud del desarrollador. Después del secado, el revelador (generalmente blanco) se aplica inmediatamente a la superficie de prueba con una capa fina y uniforme.

5 - control. La identificación de los defectos existentes comienza inmediatamente después del final del proceso de desarrollo. Durante el control, se identifican y registran las trazas de los indicadores. La intensidad del color indica la profundidad y el ancho de la abertura del defecto, cuanto más pálido es el color, menor es el defecto. Las grietas profundas están intensamente coloreadas. Después de la prueba, el revelador se elimina con agua o un limpiador.

A las desventajas el control capilar debe atribuirse a su alta intensidad laboral en ausencia de mecanización, la larga duración del proceso de control (de 0,5 a 1,5 horas), así como la complejidad de la mecanización y automatización del proceso de control; disminución de la fiabilidad de los resultados a temperaturas negativas; subjetividad del control: la dependencia de la confiabilidad de los resultados del profesionalismo del operador; vida útil limitada de los materiales de detección de defectos, la dependencia de sus propiedades de las condiciones de almacenamiento.

Las ventajas del control capilar son: simplicidad de las operaciones de control, simplicidad del equipo, aplicabilidad a una amplia gama de materiales, incluidos los metales no magnéticos. La principal ventaja de la detección de defectos capilares es que con su ayuda es posible no solo detectar defectos superficiales y transversales, sino también obtener información valiosa sobre la naturaleza del defecto e incluso algunas tecnologías, etc.).

Los materiales de detección de defectos para la detección de defectos de color se seleccionan según los requisitos del objeto inspeccionado, su estado y las condiciones de inspección. El parámetro de tamaño del defecto se toma como dimensión transversal defecto en la superficie del objeto de prueba - el llamado ancho de abertura del defecto. La cantidad mínima de divulgación de los defectos detectados se denomina umbral inferior de sensibilidad y está limitada por el hecho de que una cantidad muy pequeña de penetrante retenido en la cavidad de un pequeño defecto resulta insuficiente para obtener una indicación de contraste para un determinado defecto. espesor de capa de la sustancia en desarrollo. También existe un umbral superior de sensibilidad, que está determinado por el hecho de que, a partir de defectos anchos pero poco profundos, el penetrante se elimina al eliminar el exceso de penetrante en la superficie. La detección de trazas de indicadores correspondientes a las características principales anteriores sirve como base para un análisis de la admisibilidad de un defecto en términos de su tamaño, naturaleza y posición. GOST 18442-80 estableció 5 clases de sensibilidad (en el umbral inferior), según el tamaño de los defectos

Clase de sensibilidad	Ancho de apertura de defecto, μm
	10 hasta 100
	100 hasta 500
tecnológico	No estandarizado

Las palas de los turborreactores, las superficies de sellado de las válvulas y sus asientos, las juntas metálicas de las bridas, etc. (grietas y poros detectados de hasta décimas de micra de tamaño) se controlan con una sensibilidad de clase 1. Para la clase 2, se verifican los recipientes y las superficies resistentes a la corrosión de los reactores, el metal base y las uniones soldadas de las tuberías, las partes de los cojinetes (grietas detectadas y poros de hasta varios micrones de tamaño). Para la clase 3, se verifican los sujetadores de varios objetos, con la posibilidad de detectar defectos con una abertura de hasta 100 micrones, para la clase 4: fundición de paredes gruesas.

Los métodos capilares, según el método de identificación del patrón indicador, se dividen en:

· Método luminiscente basado en el registro del contraste de un patrón indicador visible luminiscente en radiación ultravioleta de onda larga contra el fondo de la superficie del objeto de prueba;

· método de contraste (color), basado en el registro del contraste de un patrón indicador de color en radiación visible contra el fondo de la superficie del objeto de prueba.

· método de color luminiscente basado en el registro del contraste de un patrón indicador de color o luminiscente contra el fondo de la superficie del objeto de prueba en radiación ultravioleta visible o de onda larga;

· método de brillo basado en el registro del contraste en la radiación visible del patrón acromático contra el fondo de la superficie del objeto.

COMPLETADO POR: VALYUH ALEXANDER

Control capilar

Ensayos capilares no destructivos

CapillIdetector de fallasyI - un método de detección de fallas basado en la penetración de ciertas sustancias líquidas en los defectos superficiales del producto bajo la acción de la presión capilar, como resultado de lo cual el contraste de luz y color de la zona defectuosa aumenta con respecto a la intacta.

Distinga entre métodos fluorescentes y de color para la detección de defectos capilares.

En la mayoría de los casos, de acuerdo con los requisitos técnicos, es necesario identificar defectos tan pequeños que puedan notarse cuando control visual a simple vista es casi imposible. El uso de instrumentos de medición ópticos, por ejemplo, una lupa o un microscopio, no permite detectar defectos superficiales debido a un contraste insuficiente de la imagen del defecto contra un fondo metálico y un pequeño campo de visión a grandes aumentos. En tales casos, se utiliza el método de control capilar.

Durante la inspección capilar, los líquidos indicadores penetran en las cavidades de la superficie y a través de las discontinuidades del material de los objetos de control, y las trazas indicadoras resultantes se registran visualmente o mediante un transductor.

Las pruebas capilares se llevan a cabo de acuerdo con GOST 18442-80 “Pruebas no destructivas. Métodos capilares. Requerimientos generales."

Los métodos capilares se dividen en básicos, que utilizan fenómenos capilares, y combinados, basándose en una combinación de dos o más métodos de ensayo no destructivos que son diferentes en su esencia física, uno de los cuales es el ensayo capilar (detección de defectos capilares).

Propósito de la inspección capilar (detección de defectos capilares)

Detección de defectos capilares (inspección capilar) diseñado para detectar invisibles o débilmente visibles a simple vista y a través de defectos (grietas, poros, cavidades, falta de penetración, corrosión intercristalina, fístulas, etc.) en objetos de control, determinando su ubicación, longitud y orientación a lo largo de la superficie.

Los métodos capilares de prueba no destructiva se basan en la penetración capilar de líquidos indicadores (penetrantes) en las cavidades de la superficie y a través de discontinuidades del material del objeto de prueba y el registro de las trazas del indicador resultante por un método visual o usando un transductor.

Aplicación de pruebas capilares no destructivas.

El método de control capilar se utiliza para controlar objetos de cualquier tamaño y forma, hechos de metales ferrosos y no ferrosos, aceros aleados, hierro fundido, revestimientos metálicos, plásticos, vidrio y cerámica en ingeniería energética, aviación, cohetería, construcción naval, industria química. , metalurgia, y en la construcción de reactores nucleares, en la industria automotriz, ingeniería eléctrica, ingeniería mecánica, fundición, estampación, fabricación de instrumentos, medicina y otras industrias. Para algunos materiales y productos, este método es el único para determinar la idoneidad de piezas o instalaciones para el trabajo.

La detección de defectos capilares también se utiliza para pruebas no destructivas de objetos fabricados con materiales ferromagnéticos, si sus propiedades magnéticas, forma, tipo y ubicación de defectos no permiten alcanzar la sensibilidad requerida por GOST 21105-87 por el método de partículas magnéticas y el método magnético. El método de control de partículas no está permitido según las condiciones de funcionamiento del objeto.

Una condición necesaria para detectar defectos como la discontinuidad del material por métodos capilares es la presencia de cavidades libres de contaminación y otras sustancias que tengan una salida a la superficie de los objetos y una profundidad de propagación que supere significativamente el ancho de su apertura.

El control capilar también se utiliza para la detección de fugas y, junto con otros métodos, para monitorear instalaciones e instalaciones críticas durante la operación.

Las ventajas de los métodos de detección de defectos capilares son: simplicidad de las operaciones de control, simplicidad del equipo, aplicabilidad a una amplia gama de materiales, incluidos los metales no magnéticos.

La ventaja de la detección de defectos capilares es que con su ayuda es posible no solo detectar defectos superficiales y transversales, sino también obtener información valiosa sobre la naturaleza del defecto e incluso algunas de las razones de su aparición por su ubicación, longitud, forma y orientación a lo largo de la superficie (concentración de estrés, incumplimiento de tecnología, etc.).).

Los fósforos orgánicos se utilizan como líquidos indicadores: sustancias que dan un brillo propio brillante bajo la influencia de los rayos ultravioleta, así como varios tintes. Los defectos superficiales se detectan con la ayuda de medios que permiten extraer sustancias indicadoras de la cavidad de defectos y detectar su presencia en la superficie del producto probado.

Capilar (grieta), que emerge en la superficie del objeto de prueba solo desde un lado, se llama discontinuidad de superficie, y la que conecta las paredes opuestas del objeto de prueba se llama uno pasante. Si las discontinuidades superficiales y pasantes son defectos, entonces se pueden usar los términos "defecto superficial" y "defecto pasante" en su lugar. La imagen formada por el penetrante en el lugar de la discontinuidad y similar a la forma de la sección en la salida a la superficie del objeto de prueba se denomina patrón indicador o indicación.

Para una discontinuidad de un solo tipo de grieta, se puede utilizar el término "traza indicadora" en lugar del término "indicación". Profundidad de discontinuidad: el tamaño de la discontinuidad en la dirección hacia el interior del objeto de prueba desde su superficie. Longitud de discontinuidad: la dimensión longitudinal de una discontinuidad en la superficie de un objeto. Apertura de discontinuidad: la dimensión transversal de la discontinuidad en su salida a la superficie del objeto de prueba.

Un requisito previo para la detección confiable por el método capilar de defectos que tienen una salida a la superficie de un objeto es su relativa descontaminación por sustancias extrañas, así como una profundidad de propagación que exceda significativamente el ancho de su abertura (al menos 10/1 ). Se usa un limpiador para limpiar la superficie antes de aplicar el penetrante.

Los métodos de detección de defectos capilares se subdividen principalmente, utilizando fenómenos capilares, y combinados, basados ​​en una combinación de dos o más métodos de ensayo no destructivo, diferentes en esencia física, uno de los cuales es capilar.

§ 9.1. Información general sobre el método
El método de control capilar (CMC) se basa en la penetración capilar de líquidos indicadores en la cavidad de discontinuidades en el material del objeto de control y el registro de las trazas indicadoras resultantes visualmente o utilizando un transductor. El método permite detectar defectos en la superficie (es decir, emerger a la superficie) y a través (es decir, conectar superficies opuestas de las paredes del OC), que también se pueden detectar durante la inspección visual. Sin embargo, dicha inspección lleva mucho tiempo, especialmente cuando se revelan defectos mal revelados, cuando se lleva a cabo un examen minucioso de la superficie con el uso de medios de aumento. La ventaja de KMK es la aceleración múltiple del proceso de inspección.
La detección de defectos pasantes se incluye en la tarea de los métodos de detección de fugas, que se consideran en el Cap. 10. En los métodos de detección de fugas, junto con otros métodos, se utiliza CMC y el líquido indicador se aplica en un lado de la pared OK y se registra en el otro. En este capítulo se considera una variante de la CMC, en la que la indicación se realiza desde la misma superficie OK desde la que se aplica el líquido indicador. Los principales documentos que regulan el uso de KMK son GOST 18442-80, 28369-89 y 24522-80.
El proceso de control capilar consta de las siguientes operaciones básicas (Figura 9.1):

a) limpiar la superficie 1 OK y la cavidad del defecto 2 de suciedad, grasa, etc. remocion mecanica y disolución. Esto asegura una buena humectabilidad de toda la superficie del OC con el líquido indicador y la posibilidad de su penetración en la cavidad del defecto;
b) impregnación de defectos con líquido indicador. 3. Para ello, debe humedecer bien el material del producto y penetrar en los defectos como consecuencia de la acción de las fuerzas capilares. Sobre esta base, el método se llama capilar, y el líquido indicador se llama indicador penetrante o simplemente penetrante (de Lat. Penetro - Penetro, lo saco);
c) eliminación del exceso de penetrante de la superficie del producto, mientras el penetrante permanece en la cavidad de los defectos. Para eliminar, use los efectos de dispersión y emulsificación, use líquidos especiales: limpiadores;

Arroz. 9.1 - Operaciones básicas en la detección de defectos capilares

d) detección de un penetrante en la cavidad de defectos. Como se señaló anteriormente, esto se hace más a menudo visualmente, con menos frecuencia con la ayuda de dispositivos especiales: convertidores. En el primer caso, se aplican sustancias especiales a la superficie: desarrolladores 4, que extraen el penetrante de la cavidad de los defectos debido a los fenómenos de sorción o difusión. El revelador de sorción está en forma de polvo o suspensión. Todos los fenómenos físicos mencionados se consideran en el § 9.2.
El penetrante impregna toda la capa de revelador (normalmente bastante fina) y forma trazas (indicaciones) 5 en su superficie exterior. Estas indicaciones se detectan visualmente. Distinguir entre el método de brillo o acromático, en el que las indicaciones tienen un tono más oscuro en comparación con el revelador blanco; el método del color, cuando el penetrante tiene un color naranja o rojo brillante, y el método luminiscente, cuando el penetrante brilla bajo la influencia de la radiación ultravioleta. La operación final de KMC es limpiar el OK del revelador.
En la literatura sobre pruebas capilares, los materiales de detección de fallas se designan mediante índices: indicador penetrante - "I", limpiador - "M", revelador - "P". A veces despues designación de letra seguido de números entre paréntesis o en forma de índice, indicando la peculiaridad de la aplicación de este material.

§ 9.2. Fenómenos físicos básicos utilizados en la detección de defectos capilares
Tensión superficial y humectación. La característica más importante de los fluidos indicadores es su capacidad para humedecer el material del producto. La humectación es causada por la atracción mutua de átomos y moléculas (en lo sucesivo denominadas moléculas) de un líquido y un sólido.
Como saben, las fuerzas de atracción mutua actúan entre las moléculas del medio. Las moléculas dentro de una sustancia experimentan, en promedio, la misma acción en todas las direcciones de otras moléculas. Las moléculas ubicadas en la superficie están sujetas a una atracción desigual desde el lado de las capas internas de la sustancia y desde el lado adyacente a la superficie del medio.
El comportamiento de un sistema de moléculas está determinado por la condición de un mínimo de energía libre, es decir, esa parte de la energía potencial que se puede convertir isotérmicamente en trabajo. La energía libre de las moléculas en la superficie de un líquido y un sólido es mayor que la de las moléculas internas cuando el líquido o sólido está en un gas o en el vacío. En este sentido, se esfuerzan por adquirir una forma con un mínimo Superficie exterior... En un sólido, esto se evita mediante el fenómeno de elasticidad de la forma, y ​​un líquido en gravedad cero bajo la influencia de este fenómeno toma la forma de una bola. Por tanto, las superficies de un líquido y un sólido tienden a contraerse y surge una presión de tensión superficial.
La magnitud de la tensión superficial está determinada por el trabajo (a temperatura constante) requerido para formar una unidad, el área de la superficie de la interfaz entre dos fases en equilibrio. A menudo se denomina fuerza de tensión superficial, lo que reduce lo siguiente por debajo. Se asigna un área arbitraria en la interfaz entre los medios. Se considera tensión como resultado de la acción de una fuerza distribuida aplicada al perímetro de este sitio. La dirección de las fuerzas es tangencial a la interfaz y perpendicular al perímetro. La fuerza por unidad de longitud del perímetro se llama fuerza de tensión superficial. Dos definiciones iguales de tensión superficial corresponden a las dos unidades utilizadas para medirla: J / m2 = N / m.
Para agua en aire (más precisamente, en aire saturado con vapores de la superficie del agua) a una temperatura de 26 ° C y presión atmosférica normal, la fuerza de tensión superficial es σ = 7.275 ± 0.025) 10-2 N / m. Este valor disminuye al aumentar la temperatura. En varios medios gaseosos, la tensión superficial de los líquidos prácticamente no cambia.
Considere una gota de líquido que yace sobre una superficie: un sólido (Figura 9.2). Descuidamos la fuerza de la gravedad. Seleccionemos un cilindro elemental en el punto A, donde un sólido, un líquido y el gas circundante están en contacto. Tres fuerzas de tensión superficial actúan por unidad de longitud de este cilindro: sólido - gas σtg, sólido - líquido σtzh y líquido - gas σlg = σ. Cuando la gota está en reposo, la resultante de las proyecciones de estas fuerzas sobre la superficie del sólido es cero:
(9.1)
El ángulo 9 se llama ángulo de mojado. Si σтг> σтж, entonces es agudo. Esto significa que el líquido humedece al sólido (Figura 9.2, a). Cuanto menos 9, más fuerte es la humectación. En el límite σтг> σтж + σ, la relación (σтг - ​​σтж) / st en (9.1) es mayor que uno, lo que no puede ser, ya que el coseno de un ángulo es siempre menor que uno en valor absoluto. El caso límite θ = 0 corresponderá a un humedecimiento completo, es decir esparcimiento de líquido sobre la superficie de un sólido hasta el espesor de la capa molecular. Si σтж> σтг, entonces cos θ es negativo, por lo tanto, el ángulo θ es obtuso (Fig. 9.2, b). Esto significa que el líquido no moja el sólido.


Arroz. 9.2. Mojar (a) y no mojar (b) la superficie con un líquido

La tensión superficial σ caracteriza la propiedad del propio líquido, y σ cos θ es la mojabilidad de la superficie de un sólido dado por este líquido. La componente de la fuerza de tensión superficial σ cos θ que "estira" la gota a lo largo de la superficie se denomina a veces fuerza de humectación. Para la mayoría de las sustancias que humedecen bien, el cos θ está cerca de la unidad, por ejemplo, para la interfaz vidrio-agua es 0.685, con queroseno - 0.90, s alcohol etílico - 0,955.
La limpieza de la superficie tiene una gran influencia en la humectación. Por ejemplo, una capa de aceite en la superficie de acero o vidrio deteriora drásticamente su humectabilidad con agua, el cos θ se vuelve negativo. La capa más delgada de aceite, que a veces permanece en la superficie de OK y las grietas, interfiere en gran medida con el uso de penetrantes a base de agua.
El microrrelieve de la superficie OC provoca un aumento del área de la superficie mojada. Para estimar el ángulo de contacto θw en una superficie rugosa, use la ecuación

donde θ es el ángulo de contacto para una superficie lisa; α es el área real de una superficie rugosa, teniendo en cuenta la irregularidad de su relieve, y α0 es su proyección sobre un plano.
La disolución consiste en la distribución de las moléculas del soluto entre las moléculas del disolvente. En el método de control capilar, la disolución se usa cuando se prepara un objeto para el control (para limpiar la cavidad de defectos). La disolución del gas (generalmente aire) que se ha acumulado al final de un capilar sin salida (defecto) en el penetrante aumenta significativamente la profundidad máxima de penetración del penetrante en el defecto.
Para evaluar la solubilidad mutua de dos líquidos, se aplica una regla de oro según la cual "lo similar se disuelve como lo similar". Por ejemplo, los hidrocarburos son fácilmente solubles en hidrocarburos, alcoholes, en alcoholes, etc. La solubilidad mutua de líquidos y sólidos en un líquido, por regla general, aumenta al aumentar la temperatura. La solubilidad de los gases generalmente disminuye al aumentar la temperatura y mejora al aumentar la presión.
La sorción (del lat. Sorbeo - absorbo) es un proceso fisicoquímico, como resultado del cual una sustancia absorbe gas, vapor o un soluto del medio ambiente. Distinga entre adsorción - absorción de una sustancia en la interfaz y absorción - absorción de una sustancia por el volumen total del absorbente. Si la sorción ocurre principalmente como resultado de la interacción física de sustancias, entonces se denomina física.
En el método de control capilar para el desarrollo, se utiliza principalmente el fenómeno de adsorción física de un líquido (penetrante) en la superficie de un sólido (partículas de revelador). El mismo fenómeno provoca la deposición sobre el defecto de los agentes de contraste disueltos en la base líquida del penetrante.
Difusión (del latín diffusio - esparcirse, esparcirse): el movimiento de partículas (moléculas, átomos) del medio, que conduce a la transferencia de materia e iguala la concentración de partículas de diferentes tipos. En el método de control capilar, el fenómeno de difusión se observa cuando el penetrante interactúa con el aire comprimido en el punto muerto del capilar. Aquí, este proceso es indistinguible de la disolución del aire en el penetrante.
Una aplicación importante de la difusión en la detección de defectos capilares es el desarrollo con reveladores como pinturas y barnices de secado rápido. Las partículas del penetrante, encerradas en el capilar, entran en contacto con dicho revelador (en el primer momento - líquido, y después de la solidificación - sólido), se depositan en la superficie OK y se difunden a través de una película delgada del revelador hasta su superficie opuesta. Así, aquí se utiliza la difusión de moléculas líquidas, primero a través del líquido y luego a través del sólido.
El proceso de difusión es causado por el movimiento térmico de moléculas (átomos) o sus asociaciones (difusión molecular). La tasa de transferencia a través de la frontera está determinada por el coeficiente de difusión, que es constante para un par de sustancias dado. La difusión aumenta al aumentar la temperatura.
Dispersion (del latín dispergo - scatter) - molienda fina de un cuerpo en medio ambiente... La dispersión de sólidos en un líquido juega un papel esencial en la limpieza de superficies de la contaminación.
Emulsificación (del latín emulsios - ordeñado): la formación de un sistema disperso con una fase líquida dispersa, es decir. líquido dispersante. Un ejemplo de emulsión es la leche, que está formada por pequeñas gotas de grasa suspendidas en agua. La emulsificación juega un papel esencial en la limpieza, remoción, excedente de penetrantes, preparación de penetrantes, reveladores. Para activar la emulsificación y mantener la emulsión en un estado estable, se utilizan sustancias emulsionantes.
Los tensioactivos (tensioactivos) son sustancias que pueden acumularse en la superficie de contacto de dos cuerpos (medios, fases), disminuyendo su energía libre. Los tensioactivos se agregan a los medios para limpiar la superficie de OK, se introducen en penetrantes, limpiadores, ya que son emulsionantes.
Los tensioactivos más importantes se disuelven en agua. Sus moléculas tienen partes hidrofóbicas e hidrofílicas, es decir. humectable y no humectable con agua. Ilustremos el efecto de los tensioactivos en el lavado de la película de aceite. Por lo general, el agua no lo moja ni lo elimina. Las moléculas de tensioactivo se adsorben en la superficie de la película, orientadas hacia ella con sus extremos hidrófobos y los extremos hidrófilos hacia un medio acuoso. Como resultado, hay un fuerte aumento de la humectabilidad y la película de grasa se elimina por lavado.
La suspensión (del latín supspensio - estoy colgando) es un sistema de dispersión gruesa con un medio líquido disperso y una fase sólida dispersa, cuyas partículas son lo suficientemente grandes y precipitan o flotan con bastante rapidez. Las suspensiones generalmente se preparan mediante trituración y agitación mecánicas.
Luminiscencia (del latín lumen - luz): el brillo de algunas sustancias (fósforos), exceso de radiación térmica, con una duración de 10-10 sy más. La indicación de una duración finita es necesaria para distinguir la luminiscencia de otros fenómenos ópticos, por ejemplo, de la dispersión de la luz.
En el método de control capilar, la luminiscencia se utiliza como uno de los métodos de contraste para la detección visual de los indicadores penetrantes después del revelado. Para ello, el fósforo se disuelve en la sustancia básica del penetrante o la sustancia del penetrante en sí es un fósforo.
Los contrastes de brillo y color en KMC se consideran desde el punto de vista de la capacidad del ojo humano para fijar el brillo luminiscente, el color y las indicaciones oscuras sobre un fondo claro. Todos los datos se refieren al ojo de una persona promedio. La capacidad de distinguir el grado de brillo de un objeto se denomina sensibilidad al contraste. Está determinada por el cambio en la reflectancia perceptible al ojo. En el método de control de color, se introduce el concepto de contraste de brillo-color, que simultáneamente tiene en cuenta el brillo y la saturación de la traza del defecto que necesita ser detectado.
La capacidad del ojo para distinguir entre objetos pequeños con suficiente contraste está determinada por el ángulo de visión mínimo. Se ha establecido que un objeto en forma de tira (oscuro, coloreado o luminiscente) puede ser visto por el ojo desde una distancia de 200 mm cuando ancho mínimo más de 5 micrones. En condiciones de trabajo, los objetos se distinguen por un orden de magnitud más, con un ancho de 0.05 ... 0.1 mm.

§ 9.3. Procesos de detección de defectos capilares

Arroz. 9.3. Al concepto de presión capilar

Llenado de un macrocapilar de orificio pasante. Consideremos un experimento bien conocido en física: un tubo capilar con un diámetro de 2r se sumerge verticalmente en un extremo en un líquido humectante (figura 9.3). Bajo la acción de las fuerzas humectantes, el líquido en el tubo se eleva a una altura l por encima de la superficie. Este es un fenómeno de absorción capilar. Las fuerzas de humectación actúan por unidad de circunferencia del menisco. Su valor total Fк = σcosθ2πr. Esta fuerza es contrarrestada por el peso de la columna ρgπr2 l, donde ρ es la densidad y g es la aceleración de la gravedad. En equilibrio σcosθ2πr = ρgπr2 l... Por lo tanto, la altura del líquido se eleva en el capilar. l= 2σ cos θ / (ρgr).
En este ejemplo, las fuerzas de humectación se consideraron aplicadas a la línea de contacto entre el líquido y el sólido (capilar). También se pueden considerar como la fuerza de tensión sobre la superficie del menisco formada por el líquido en el capilar. Esta superficie es, por así decirlo, una película estirada que tiende a contraerse. A partir de aquí se introduce el concepto de presión capilar, proporción igual fuerza FK que actúa sobre el menisco al área de la sección transversal del tubo:
(9.2)
La presión capilar aumenta con el aumento de la humectabilidad y la disminución del radio capilar.
Más formula general El Laplace para la presión de la tensión de la superficie del menisco tiene la forma pk = σ (1 / R1 + 1 / R2), donde R1 y R2 son los radios de curvatura de la superficie del menisco. La fórmula 9.2 se utiliza para un capilar redondo R1 = R2 = r / cos θ. Para ancho de hendidura B con paredes plano-paralelas R1® ¥, R2 = B/ (2cosθ). Como resultado
(9.3)
La impregnación de defectos con penetrante se basa en el fenómeno de absorción capilar. Estimemos el tiempo necesario para la impregnación. Considere un tubo capilar colocado horizontalmente, un extremo del cual está abierto y el otro se coloca en un líquido humectante. Bajo la acción de la presión capilar, el menisco del líquido se mueve hacia el extremo abierto. Distancia viajada l se asocia con el tiempo por una dependencia aproximada.
(9.4)

donde μ es el coeficiente de viscosidad dinámica de corte. Se puede ver en la fórmula que el tiempo requerido para que el penetrante pase a través de la grieta pasante está relacionado con el espesor de la pared. l, en el que apareció la fisura, con una dependencia cuadrática: cuanto menor es la viscosidad y mayor la mojabilidad, menor es. Dependencia aproximada de la curva 1 l desde t mostrado en la Fig. 9.4. Debería tener; en vista del hecho de que al llenar con un penetrante real; Las regularidades notadas de grietas se conservan solo bajo la condición de contacto simultáneo del penetrante con todo el perímetro de la grieta y su ancho uniforme. El incumplimiento de estas condiciones provoca una violación de la relación (9.4), sin embargo, la influencia de la propiedades físicas el penetrante se conserva durante el período de impregnación.

Arroz. 9.4. Cinética de llenado capilar con penetrante:
por (1), callejón sin salida teniendo en cuenta (2) y sin tener en cuenta (3) el fenómeno de la impregnación por difusión

El llenado de un capilar sin salida difiere en que el gas (aire), comprimido cerca del callejón sin salida, limita la profundidad de penetración del penetrante (curva 3 en la figura 9.4). Calcule la profundidad de llenado final l 1 basado en la igualdad de presiones sobre el penetrante fuera y dentro del capilar. La presión exterior es la suma de la presión atmosférica. R ay capilar R j. Presión interna en el capilar R c se determina a partir de la ley de Boyle-Mariotte. Para un capilar de sección constante: pag pero l 0S = pag en( l 0-l 1) S; R en = R pero l 0/(l 0-l 1), donde l 0 - profundidad capilar completa. De la igualdad de presiones encontramos
La cantidad R Para<<R a, por lo tanto, la profundidad de llenado calculada con esta fórmula no es más del 10% de la profundidad capilar total (tarea 9.1).
La consideración de llenar una ranura sin salida con paredes no paralelas (simulando bien grietas reales) o un capilar cónico (simulando poros) es más difícil que los capilares de sección transversal constante. Una disminución en la sección transversal a medida que se llena provoca un aumento en la presión capilar, pero el volumen llenado con aire comprimido disminuye aún más rápido, por lo que la profundidad de llenado de dicho capilar (con el mismo tamaño de boca) es menor que la de un capilar capilar de sección transversal constante (tarea 9.1).
En realidad, la profundidad límite de llenado de un capilar sin salida resulta, por regla general, mayor que el valor calculado. Esto se debe al hecho de que el aire comprimido cerca del final del capilar se disuelve parcialmente en el penetrante y se difunde en él (llenado por difusión). Para defectos prolongados sin salida, a veces surge una situación favorable para el llenado, cuando el llenado comienza desde un extremo a lo largo del defecto y el aire desplazado sale por el otro extremo.
La cinética de movimiento de un líquido humectante en un capilar sin salida mediante la fórmula (9.4) se determina solo al comienzo del proceso de llenado. Además, al acercarse l Para l 1, la velocidad del proceso de llenado se ralentiza, acercándose asintóticamente a cero (curva 2 en la figura 9.4).
Según estimaciones, el tiempo de llenado de un capilar cilíndrico con un radio de aproximadamente 10-3 mm y una profundidad l 0 = 20 mm al nivel l = 0,9l 1 no más de 1 s. Esto es significativamente menor que el tiempo de exposición al penetrante recomendado en la práctica de control (§ 9.4), que es de varias decenas de minutos. La diferencia se explica por el hecho de que después de un proceso de llenado capilar bastante rápido, comienza un proceso de llenado por difusión mucho más lento. Para un capilar de sección transversal constante, la cinética del llenado por difusión obedece a un patrón del tipo (9.4): l p = KÖt, donde l p es la profundidad del relleno de difusión, pero el coeficiente PARA mil veces menos que para el llenado capilar (ver curva 2 en la Fig. 9.4). Crece en proporción al aumento de presión al final del capilar pk / (pk + pa). De ahí la necesidad de un tiempo de impregnación prolongado.
La eliminación del exceso de penetrante de la superficie del OC se realiza generalmente con un limpiador líquido. Es importante elegir un limpiador que elimine bien el penetrante de la superficie, eliminándolo de la cavidad del defecto al mínimo.
El proceso de manifestación. En la detección de defectos capilares, se utilizan reveladores de difusión o adsorción. Los primeros son pinturas o barnices blancos de secado rápido, los segundos son polvos o suspensiones.
El proceso de desarrollo de la difusión consiste en el hecho de que el revelador líquido entra en contacto con el penetrante en la boca del defecto y lo absorbe. Por esta razón, el penetrante se difunde primero en el revelador, como en una capa de líquido, y después de que la pintura se haya secado, como en un cuerpo sólido poroso por capilaridad. Al mismo tiempo, tiene lugar el proceso de disolución del penetrante en el revelador, que en este caso es indistinguible de la difusión. En el proceso de impregnación con un penetrante, las propiedades del revelador cambian: se vuelve más denso. Si se usa un revelador en forma de suspensión, en la primera etapa de desarrollo, se produce la difusión y disolución del penetrante en la fase líquida de la suspensión. Después de que la suspensión se seca, opera el mecanismo de manifestación descrito anteriormente.

§ 9.4. Tecnología y controles
Un diagrama de la tecnología general de control capilar se muestra en la Fig. 9.5. Marquemos sus principales etapas.

Arroz. 9.5. Diagrama de flujo de control capilar

Las operaciones preparatorias tienen como objetivo llevar la boca de defectos a la superficie del producto, eliminar la posibilidad de antecedentes y falsas indicaciones, y limpiar la cavidad de defectos. El método de preparación depende del estado de la superficie y la clase de sensibilidad requerida.
La limpieza mecánica se realiza cuando la superficie del Producto está cubierta con sarro o silicato. Por ejemplo, la superficie de algunas soldaduras está recubierta con una capa de fundente de silicato duro como "corteza de abedul". Tales recubrimientos cubren la boca de los defectos. No retire los recubrimientos, películas o barnices galvanizados si se agrietan junto con el metal base del producto. Si tales recubrimientos se aplican a partes en las que ya puede haber defectos, entonces el control se lleva a cabo antes de aplicar el recubrimiento. La limpieza se realiza mediante corte, pulido abrasivo, cepillado de metales. Estos métodos eliminan parte del material de la superficie del OK. No pueden limpiar agujeros ciegos, roscas. Al lijar materiales blandos, los defectos se pueden salvar con una fina capa de material deformado.
La limpieza mecánica se llama soplado con perdigones, arena, astillas de piedra. Después de la limpieza mecánica, sus productos se eliminan de la superficie. Todos los objetos sometidos a inspección, incluidos los que han sido sometidos a limpieza y limpieza mecánicas, se someten a limpieza con detergentes y soluciones.
El hecho es que la limpieza mecánica no limpia las cavidades de los defectos y, en ocasiones, sus productos (pasta de esmerilar, polvo abrasivo) pueden contribuir a su cierre. La limpieza se realiza con agua con aditivos tensioactivos y disolventes, que se utilizan como alcoholes, acetona, gasolina, benceno, etc. Con su ayuda, grasa conservante, se eliminan algunos recubrimientos de pintura: Si es necesario, el tratamiento con disolventes se realiza varias veces .
Para una limpieza más completa de la superficie del OC y la cavidad de defectos, se utilizan métodos de intensificación de la limpieza: exposición a vapores de disolventes orgánicos, grabado químico (ayuda a eliminar los productos de corrosión de la superficie), electrólisis, calentamiento del OC, exposición a vibraciones ultrasónicas de baja frecuencia.
Después de limpiar, la superficie se seca bien. Esto elimina los restos de líquidos de limpieza y solventes de las cavidades de los defectos. El secado se intensifica aumentando la temperatura, soplando, por ejemplo, utilizando una corriente de aire térmico de un secador de pelo.
Impregnación penetrante. Hay una serie de requisitos para los penetrantes. La buena humectabilidad de la superficie OK es la principal. Para ello, el penetrante debe tener una tensión superficial suficientemente alta y un ángulo de contacto cercano a cero al extenderse sobre la superficie del OC. Como se indica en el § 9.3, la mayoría de las veces se utilizan sustancias como queroseno, aceites líquidos, alcoholes, benceno, trementina como base para penetrantes, en los que la tensión superficial es (2,5 ... 3,5) 10-2 N / m. Con menos frecuencia, se utilizan penetrantes a base de agua con aditivos tensioactivos. Para todas estas sustancias, el cos θ no es inferior a 0,9.
El segundo requisito para los penetrantes es la baja viscosidad. Es necesario reducir el tiempo de impregnación. El tercer requisito importante es la capacidad y conveniencia de detectar indicaciones. Por el contrario, el penetrante KMC se divide en acromático (brillo), color, luminiscente y luminiscente. Además, hay KMC combinados, en los que las indicaciones se detectan no visualmente, sino con la ayuda de varios efectos físicos. Según los tipos de penetrantes, más precisamente, según los métodos de su indicación, se clasifica la CMC. También hay un umbral superior de sensibilidad, que está determinado por el hecho de que, a partir de defectos anchos pero poco profundos, el penetrante se elimina por lavado cuando se elimina el exceso de penetrante de la superficie.
El umbral de sensibilidad de un método CMC seleccionado en particular depende de las condiciones de prueba y los materiales de detección de fallas. Se establecen cinco clases de sensibilidad (según el umbral inferior), según el tamaño de los defectos (Tabla 9.1).
Para lograr una alta sensibilidad (umbral de baja sensibilidad), es necesario usar penetrantes de alto contraste, reveladores de pintura y barniz que humedezcan bien (en lugar de suspensiones o polvos), para aumentar la irradiancia UV o la iluminación del objeto. Una combinación óptima de estos factores permite detectar defectos abriendo en décimas de micra.
Mesa 9.2 da recomendaciones sobre la elección del método y las condiciones de control, proporcionando la clase de sensibilidad requerida. La iluminación se muestra combinada: el primer número corresponde a las lámparas incandescentes y el segundo, a las lámparas fluorescentes. Los ítems 2, 3, 4, 6 se basan en el uso de kits de detección de fallas disponibles comercialmente.

Tabla 9.1 - Clases de sensibilidad

No es necesario esforzarse innecesariamente para lograr clases de sensibilidad más altas: esto requiere materiales más costosos, una mejor preparación de la superficie del producto y aumenta el tiempo de control. Por ejemplo, el uso del método luminiscente requiere una habitación oscura, radiación ultravioleta, que tiene un efecto nocivo en el personal. En este sentido, el uso de este método es aconsejable solo cuando se requiere para lograr una alta sensibilidad y productividad. En otros casos, debería utilizar el color o el método de luminancia más simple y económico. El método de suspensión del filtro es el más eficaz. La operación de manifestación desaparece en él. Sin embargo, este método es inferior a otros en sensibilidad.
Los métodos combinados, debido a la complejidad de su implementación, se utilizan con poca frecuencia, solo si es necesario para resolver algún problema específico, por ejemplo, logrando una sensibilidad muy alta, automatizando la búsqueda de defectos, monitoreando materiales no metálicos.
La verificación del umbral de sensibilidad del método KMC de acuerdo con GOST 23349-78 se realiza utilizando una muestra real especialmente seleccionada o preparada de OK con defectos. También se utilizan muestras con grietas iniciadas. La tecnología de fabricación de tales muestras se reduce a provocar la aparición de fisuras superficiales de una determinada profundidad.
Según uno de los métodos, las muestras se fabrican a partir de una lámina de acero aleado en forma de placas con un espesor de 3 ... 4 mm. Las placas se enderezan, se pulen, se nitruran por un lado a una profundidad de 0,3 ... 0,4 mm y esta superficie se vuelve a pulir a una profundidad de aproximadamente 0,05 ... 0,1 mm. Parámetro de rugosidad superficial Ra £ 0,4 μm. Debido a la nitruración, la capa superficial se vuelve quebradiza.
Las muestras se deforman estirándolas o doblando (presionando una bola o un cilindro del lado opuesto al nitrurado). La fuerza de deformación aumenta gradualmente hasta que aparece un crujido característico. Como resultado, aparecen varias grietas en la muestra, que penetran en toda la profundidad de la capa nitrurada.

Tabla: 9.2
Condiciones para lograr la sensibilidad requerida

P / p No.	Clase de sensibilidad	Materiales no destructivos				Condiciones de control
			Penetrante	Desarrollador	Purificador	Rugosidad superficial, micrones	Irradiancia UV, rel. unidades	Iluminación, lx
		Color luminiscente		Pintura Pr1
		Luminiscente		Pintura Pr1
					Mezcla de aceite y queroseno
		Luminiscente		Polvo de óxido de magnesio
			Gasolina, norinol A, trementina, colorante	Suspensión de caolín	Agua corriendo
		Luminiscente		Polvo MgO2	Agua con tensioactivos
		Suspensión luminiscente de filtración	Agua, emulsionante, lumoten				No menos de 50

Las muestras elaboradas de esta forma están certificadas. Determine el ancho y la longitud de las grietas individuales con un microscopio de medición e introdúzcalas en el formulario de muestra. Se adjunta al formulario una fotografía de la muestra con indicaciones de defectos. Las muestras se almacenan en estuches para protegerlas de la contaminación. La muestra es adecuada para su uso no más de 15 ... 20 veces, después de lo cual las grietas están parcialmente obstruidas con residuos secos del penetrante. Por lo tanto, el laboratorio suele tener muestras de trabajo para uso diario y muestras de control para resolver problemas de arbitraje. Las muestras se utilizan para verificar la eficacia del uso conjunto de los materiales de detección de fallas, para determinar la tecnología correcta (tiempo de impregnación, desarrollo), la certificación de los detectores de fallas y para determinar el umbral de sensibilidad más bajo de la CMC.

§ 9.6. Objetos de control
El método capilar se utiliza para controlar productos hechos de metales (principalmente no ferromagnéticos), materiales no metálicos y productos compuestos de cualquier configuración. Los productos hechos de materiales ferromagnéticos generalmente se controlan mediante el método de partículas magnéticas, que es más sensible, aunque el método capilar también se usa a veces para controlar materiales ferromagnéticos si hay dificultades para magnetizar el material o si la configuración compleja de la superficie del producto crea un gran tamaño magnético. gradientes de campo que dificultan la identificación de defectos. El control por el método capilar se realiza antes del control ultrasónico o de partículas magnéticas, en caso contrario (en este último caso) es necesario desmagnetizar el OK.
El método capilar detecta solo defectos que emergen en la superficie, cuya cavidad no está llena de óxidos u otras sustancias. Para evitar que el penetrante salga del defecto por lavado, su profundidad debe ser mucho mayor que el ancho de la abertura. Dichos defectos incluyen grietas, falta de penetración de soldaduras, poros profundos.
La inmensa mayoría de los defectos detectados por inspección capilar se pueden detectar durante una inspección visual normal, especialmente si el producto está pregrabado (los defectos se vuelven negros) y se aplican ampliaciones. Sin embargo, la ventaja de los métodos capilares es que cuando se aplican, el ángulo de visión del defecto aumenta en 10 ... 20 veces (debido a que el ancho de las indicaciones es mayor que el de los defectos), y el el contraste de brillo aumenta en un 30 ... 50%. Debido a esto, no es necesario realizar una inspección exhaustiva de la superficie y el tiempo de inspección se reduce considerablemente.
Los métodos capilares se utilizan ampliamente en la ingeniería energética, la aviación, la cohetería, la construcción naval y la industria química. Controlan el metal base y las uniones soldadas de aceros austeníticos (inoxidable), titanio, aluminio, magnesio y otros metales no ferrosos. Las palas de los turborreactores, las superficies de sellado de las válvulas y sus asientos, las juntas metálicas de las bridas, etc. se controlan con una sensibilidad de clase 1. La clase 2 comprueba las carcasas y el revestimiento anticorrosivo de los reactores, metales base y uniones soldadas de tuberías. piezas de cojinetes. Para la clase 3, se verifican los sujetadores de varios objetos, para la clase 4: fundición de paredes gruesas. Ejemplos de productos ferromagnéticos controlados por métodos capilares: jaulas de rodamientos, conexiones roscadas.


Arroz. 9.10. Defectos en el omóplato:
a - grieta por fatiga, detectada por el método luminiscente,
b - zakov, identificado por el método del color
En la Fig. 9.10 muestra la identificación de grietas y zakova en la pala de una turbina de avión utilizando métodos luminiscentes y de color. Visualmente, tales grietas se observan con un aumento de 10 veces.
Es muy deseable que el objeto de prueba tenga una superficie lisa, por ejemplo mecanizada. Las superficies después de estampación en frío, laminación y soldadura por arco de argón son adecuadas para la inspección en las clases 1 y 2. En ocasiones, para nivelar la superficie, se realiza un tratamiento mecánico, por ejemplo, las superficies de algunas uniones soldadas o soldadas se tratan con una muela abrasiva para eliminar la soldadura congelada: fundente, escoria entre los cordones de la costura.
El tiempo total necesario para inspeccionar un objeto relativamente pequeño, como una pala de turbina, es de 0,5 ... 1,4 h, según los materiales de detección de defectos utilizados y los requisitos de sensibilidad. El tiempo empleado en minutos se distribuye de la siguiente manera: preparación para la inspección 5 ... 20, impregnación 10 ... 30, eliminación del exceso de penetrante 3 ... 5, manifestación 5 ... 25, inspección 2 ... 5, limpieza final 0 ... 5. Por lo general, la exposición durante la impregnación o el desarrollo de un producto se combina con el control de otro producto, como resultado de lo cual el tiempo promedio de control del producto se reduce en 5 ... 10 veces. En la tarea 9.2, se da un ejemplo de cálculo del tiempo de control de un objeto con una gran superficie controlada.
El control automático se utiliza para comprobar piezas pequeñas como álabes de turbinas, sujetadores, rodamientos de bolas y de rodillos. Las instalaciones representan un complejo de baños y cámaras para el procesamiento secuencial de OK (Fig. 9.11). En tales instalaciones, los medios para intensificar las operaciones de control son ampliamente utilizados: ultrasonidos, aumento de temperatura, vacío, etc. ...

Arroz. 9.11. Esquema de una instalación automática para el control de piezas por métodos capilares:
1 - transportador, 2 - elevador neumático, 3 - pinza automática, 4 - contenedor con piezas, 5 - carro, 6 ... 14 - baños, cámaras y hornos para procesamiento de piezas, 15 - transportador de rodillos, 16 - lugar para inspección de partes cuando la irradiación UV, 17 - punto para ver con luz visible

El transportador transporta las piezas a un baño para limpieza ultrasónica, luego a un baño para enjuagar con agua corriente. La humedad se elimina de la superficie de las piezas a una temperatura de 250 ... 300 ° C. Las partes calientes se enfrían con aire comprimido. La impregnación penetrante se realiza bajo la acción de ultrasonidos o al vacío. La eliminación del exceso de penetrante se realiza secuencialmente en un baño con un líquido de limpieza, luego en una cámara con una instalación de ducha. La humedad se elimina con aire comprimido. El revelador se aplica rociando pintura en el aire (en forma de niebla). Las piezas se inspeccionan en los lugares de trabajo donde se proporciona radiación ultravioleta e iluminación artificial. La operación de inspección crítica es difícil de automatizar (ver §9.7).
§ 9.7. Perspectivas de desarrollo
Una dirección importante en el desarrollo de KMK es su automatización. Las herramientas discutidas anteriormente automatizan el control de pequeños elementos del mismo tipo. Automatización; El control de varios tipos de productos, incluidos los de gran tamaño, es posible con el uso de manipuladores robóticos adaptativos, es decir con la capacidad de adaptarse a las condiciones cambiantes. Estos robots se utilizan con éxito en trabajos de pintura, que en muchos aspectos son similares a las operaciones en KMC.
Lo más difícil de automatizar es la inspección de la superficie de los productos y tomar una decisión sobre la presencia de defectos. En la actualidad, para mejorar las condiciones para realizar esta operación, se utilizan iluminadores de alta potencia e irradiadores UV. Para reducir el efecto sobre el controlador de la radiación UV, se utilizan guías de luz y sistemas de televisión. Sin embargo, esto no resuelve el problema de la automatización completa con la eliminación de la influencia de las cualidades subjetivas del controlador en los resultados del control.
La creación de sistemas automáticos para evaluar los resultados del control requiere el desarrollo de algoritmos apropiados para computadoras. El trabajo se lleva a cabo en varias direcciones: determinación de la configuración de las indicaciones (largo, ancho, área) correspondientes a defectos inaceptables, y comparación de correlación de imágenes del área controlada de objetos antes y después del procesamiento con materiales de detección de fallas. Además del área marcada, las computadoras en KMK se utilizan para recopilar y analizar datos estadísticos con la emisión de recomendaciones para ajustar el proceso tecnológico, para la selección óptima de materiales de detección de fallas y tecnología de control.
Una dirección importante de la investigación es la búsqueda de nuevos materiales y tecnologías de detección de fallas para su aplicación, con el objetivo de aumentar la sensibilidad y la productividad de las pruebas. Se propone el uso de fluidos ferromagnéticos como penetrantes. Las partículas ferromagnéticas de muy pequeño tamaño (2 ... 10 micrones), estabilizadas por tensioactivos, se suspenden en una base líquida (por ejemplo, queroseno) en ellas, por lo que el líquido se comporta como un sistema monofásico. La penetración de dicho líquido en los defectos se intensifica mediante un campo magnético, y la detección de indicaciones es posible con sensores magnéticos, lo que facilita la automatización del control.
Una dirección muy prometedora para mejorar el control capilar es el uso de resonancia paramagnética electrónica. Hace relativamente poco tiempo que se han obtenido sustancias del tipo de radicales nitroxilo estables. Contienen electrones débilmente unidos que pueden resonar en un campo electromagnético con una frecuencia de decenas de gigahercios a megahercios, y las líneas espectrales se determinan con un alto grado de precisión. Los radicales nitroxilo son estables, tienen baja toxicidad y pueden disolverse en la mayoría de las sustancias líquidas. Esto permite introducirlos en líquidos penetrantes. La indicación se basa en el registro del espectro de absorción en el excitante campo electromagnético del radio espectroscopio. La sensibilidad de estos dispositivos es muy alta, permiten detectar acumulaciones de 1012 partículas paramagnéticas y más. Por tanto, se resuelve el problema de los medios de indicación objetivos y altamente sensibles para la detección de defectos capilares.

Tareas
9.1. Calcule y compare la profundidad máxima de llenado de penetrante para un capilar ranurado con paredes paralelas y no paralelas. Profundidad capilar l 0 = 10 mm, ancho del orificio b = 10 μm, penetrante a base de queroseno con σ = 3 × 10-2N / m, cosθ = 0,9. Presión atmosférica para aceptar R a-1.013 × 105 Pa. Ignore el relleno por difusión.
Solución. La profundidad de llenado de un capilar con paredes paralelas se calcula utilizando las fórmulas (9.3) y (9.5):

La solución está diseñada para demostrar que la presión capilar es aproximadamente el 5% atmosférica y la profundidad de llenado es aproximadamente el 5% de la profundidad capilar total.
Derivemos una fórmula para llenar un espacio con superficies no paralelas, que tiene una sección transversal triangular. De la ley de Boyle-Mariotte, encontramos la presión del aire comprimido al final del capilar R en:

donde b1 es la distancia entre las paredes a una profundidad de 9.2. Calcule la cantidad requerida de materiales de detección de fallas del kit de acuerdo con la posición 5 de la tabla. 9.2 y tiempo para realizar el revestimiento anticorrosivo KMC en la superficie interna del reactor. El reactor consta de una parte cilíndrica con un diámetro de D = 4 m, una altura de H = 12 m con un fondo hemisférico (soldado a la parte cilíndrica y forma un cuerpo) y una tapa, así como cuatro ramales con un diámetro de d = 400 mm y una longitud de h = 500 mm. El tiempo de aplicación de cualquier material defectuoso a la superficie se toma como τ = 2 min / m2.

Solución. Calculemos el área del objeto controlado por elementos:
cilíndrico S1 = πD2Н = π42 × 12 = 603,2 m2;
parte
fondo y tapa S2 = S3 = 0.5πD2 = 0.5π42 = 25.1 m2;
boquillas (cada una) S4 = πd2h = π × 0,42 × 0,5 = 0,25 m2;
área total S = S1 + S2 + S3 + 4S4 = 603,2 + 25,1 + 25,1 + 4 × 0,25 = 654,4 m2.

Teniendo en cuenta que la superficie de superficie controlada es irregular y está ubicada principalmente en vertical, tomamos el consumo de penetrante q= 0,5 l / m2.
De ahí la cantidad requerida de penetrante:
Qп = S q= 654,4 × 0,5 = 327,2 litros.
Teniendo en cuenta posibles pérdidas, control repetido, etc., tomamos la cantidad requerida de penetrante igual a 350 litros.
La cantidad requerida de revelador en forma de suspensión es de 300 g por 1 litro de penetrante, por lo que Qpr = 0.3 × 350 = 105 kg. El limpiador se requiere 2 ... 3 veces más que el penetrante. Tomamos el valor promedio: 2.5 veces. Entonces, Qpur = 2.5 × 350 = 875 litros. El líquido (por ejemplo, acetona) para la limpieza preliminar requiere aproximadamente 2 veces más que Qp.
Calcule el tiempo de control teniendo en cuenta que cada elemento del reactor (recipiente, tapa, boquillas) se controla por separado. Exposición, es decir el tiempo que el objeto está en contacto con cada material defectuoso se toma como el promedio de los estándares dados en el § 9.6. La exposición más significativa para el penetrante. - en promedio t n = 20 min. La exposición o el tiempo que se pasa bien en contacto con otros materiales defectoscópicos es menor que con el penetrante y se puede aumentar sin comprometer la efectividad del control.
En base a esto, aceptamos la siguiente organización del proceso de control (no es la única posible). Dividimos el cuerpo y la tapa, donde se controlan grandes áreas, en secciones, para cada una de las cuales el tiempo de aplicación de cualquier material defectoscópico es igual a t uch = t n = 20 min. Entonces el tiempo de aplicación de cualquier material defectoscópico no será menor, cuya exposición sea para ello. Lo mismo ocurre con el tiempo de ejecución de las operaciones tecnológicas no relacionadas con la detección de fallas en los materiales (secado, inspección, etc.).
El área de dicho sitio es Su = tch / τ = 20/2 = 10 m2. El tiempo de inspección para un elemento con una gran superficie es igual al número de dichas áreas, redondeado, multiplicado por t uch = 20 min.
Dividimos el área del casco en (S1 + S2) / Such = (603.2 + 25.1) / 10 = 62.8 = 63 secciones. El tiempo necesario para controlarlos es 20 × 63 = 1260 minutos = 21 horas.
Dividimos el área de la tapa en S3 / Such = 25, l / 10 = 2.51 = 3 secciones. Tiempo de control 3 x 20 = 60 min = 1 h.
Controlamos las tuberías al mismo tiempo, es decir, después de realizar cualquier operación tecnológica en una, pasamos a otra, luego también realizamos la siguiente operación, etc. Su área total 4S4 = 1 m2 es significativamente menor que el área de un área controlada. El tiempo de inspección se determina principalmente por la suma de los tiempos de exposición promedio para operaciones individuales, como para un artículo pequeño en § 9.6, más un tiempo relativamente corto para la aplicación de materiales de detección de fallas e inspección. En total, será aproximadamente igual a 1 hora.
El tiempo total de control es 21 + 1 + 1 = 23 horas. Suponemos que el control requerirá tres turnos de 8 horas.

CONTROL INFRENABLE. Libro. I. Preguntas generales. Control penetrante. Gurvich, Ermolov, Sazhin.

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La inspección capilar de uniones soldadas se utiliza para detectar externos (superficiales y pasantes) y. Este método de control permite identificar defectos como calor y falta de penetración, poros, fregaderos y algunos otros.

Con la ayuda de la detección de defectos capilares, es posible determinar la ubicación y el tamaño del defecto, así como su orientación a lo largo de la superficie del metal. Este método aplica tanto y. También se utiliza para soldar plásticos, vidrio, cerámica y otros materiales.

La esencia del método de control capilar es la capacidad de los fluidos indicadores especiales para penetrar en las cavidades de los defectos de la costura. Al llenar los defectos, los fluidos indicadores forman trazas indicadoras, que se registran durante la inspección visual o con un transductor. El procedimiento para el control capilar está determinado por normas como GOST 18442 y EN 1289.

Clasificación de métodos de detección de defectos capilares

Los métodos de inspección capilar se dividen en básicos y combinados. Los principales implican únicamente el control capilar mediante sustancias penetrantes. Los combinados se basan en el uso combinado de dos o más, uno de los cuales es el control capilar.

Métodos de control básicos

Los principales métodos de control se subdividen:

1. Según el tipo de penetrante:

• prueba penetrante
• consultar con suspensiones de filtro

1. Según el método de lectura de la información:

• luminancia (acromática)
• color (cromático)
• luminiscente
• color luminiscente.

Métodos combinados de control capilar

Los métodos combinados se subdividen según la naturaleza y el método de exposición a la superficie probada. Y estan:

1. Electrostático capilar
2. Inducción capilar-eléctrica
3. Capilar-magnético
4. Método de absorción de radiación capilar
5. Método de radiación de radiación capilar.

Tecnología de detección de defectos capilares

Antes de la inspección capilar, la superficie a ensayar debe limpiarse y secarse. Después de eso, se aplica un líquido indicador - panetrant a la superficie. Este líquido penetra en los defectos superficiales de las costuras y, después de algún tiempo, se realiza una limpieza intermedia, durante la cual se elimina el exceso de líquido indicador. A continuación, se aplica un revelador a la superficie, que comienza a extraer el líquido indicador de los defectos soldados. Por lo tanto, los patrones de defectos aparecen en la superficie controlada, visibles a simple vista o con la ayuda de desarrolladores especiales.

Etapas de control capilar

El proceso de inspección capilar se puede dividir en las siguientes etapas:

1. Preparación y limpieza previa
2. Limpieza intermedia
3. Proceso de manifestación
4. Identificación de defectos de soldadura
5. Elaboración de un protocolo de acuerdo con los resultados de la prueba.
6. Limpieza final de superficies

Materiales de control capilar

La lista de materiales necesarios para la detección de defectos capilares se proporciona en la tabla:

Líquido indicador	Limpiador intermedio	Desarrollador
Líquidos fluorescentes Líquidos coloreados Líquidos de colores fluorescentes		Revelador seco
	Emulsionante a base de aceite	Revelador líquido a base de agua
	Limpiador líquido soluble	Revelador acuoso en suspensión
	Emulsionante sensible al agua
	Agua o disolvente	Revelador líquido a base de agua o disolvente para aplicaciones especiales

Preparación y limpieza preliminar de la superficie probada.

Si es necesario, se eliminan de la superficie controlada del cordón de soldadura contaminantes como escamas, óxido, manchas de aceite, pintura, etc. Estos contaminantes se eliminan mediante limpieza mecánica o química, o una combinación de estos métodos.

La limpieza mecánica se recomienda solo en casos excepcionales, si hay una película de óxido suelta en la superficie controlada o si hay gotas agudas entre los cordones de la costura, cortes profundos. La limpieza mecánica ha recibido una aplicación limitada debido al hecho de que cuando se lleva a cabo, los defectos de la superficie a menudo se cierran como resultado del frotamiento y no se detectan durante la inspección.

La limpieza química se lleva a cabo utilizando varios agentes de limpieza químicos que eliminan contaminantes como pintura, manchas de aceite, etc. de la superficie probada Los residuos de reactivos químicos pueden reaccionar con los fluidos indicadores y afectar la precisión del control. Por lo tanto, los productos químicos después de la limpieza preliminar deben lavarse de la superficie con agua u otros medios.

Después de la limpieza preliminar de la superficie, debe secarse. El secado es necesario para que no quede agua, solvente o cualquier otra sustancia en la superficie exterior de la junta probada.

Aplicación de líquido indicador

La aplicación de líquidos indicadores a la superficie de prueba se puede realizar de las siguientes formas:

1. Por método capilar. En este caso, el relleno de los defectos soldados se produce de forma espontánea. El líquido se aplica humedeciendo, sumergiendo, chorreando o rociando con aire comprimido o gas inerte.
2. Método de vacío. Con este método, se crea una atmósfera enrarecida en las cavidades de los defectos y la presión en ellos se vuelve menor que la atmosférica, es decir. Se obtiene una especie de vacío en las cavidades, que aspira el líquido indicador.
3. Método de compresión. Este método es el opuesto al método de vacío. El llenado de defectos ocurre bajo la influencia en el líquido indicador de una presión que excede la presión atmosférica. A alta presión, el líquido llena los defectos, desplazando el aire de ellos.
4. Método ultrasónico. El relleno de las cavidades de los defectos se produce en un campo ultrasónico y utilizando el efecto capilar ultrasónico.
5. Método de deformación. Las cavidades de los defectos se llenan bajo la influencia de vibraciones elásticas de una onda de sonido en el líquido indicador o bajo carga estática, lo que aumenta el tamaño mínimo de los defectos.

Para una mejor penetración del líquido indicador en las cavidades de los defectos, la temperatura de la superficie debe estar en el rango de 10-50 ° C.

Limpieza de superficies intermedias

Aplique agentes de limpieza de superficies intermedios de tal manera que el líquido indicador no se elimine de los defectos de la superficie.

Limpiar con agua

El exceso de líquido indicador se puede eliminar rociando o limpiando con un paño húmedo. Al mismo tiempo, se debe evitar el impacto mecánico en la superficie controlada. La temperatura del agua no debe superar los 50 ° C.

Limpieza con solvente

Primero, retire el exceso de líquido con un paño limpio que no suelte pelusa. Después de eso, la superficie se limpia con un paño empapado en solvente.

Limpieza con emulsionantes

Se utilizan emulsionantes sensibles al agua o emulsionantes a base de aceite para eliminar los líquidos indicadores. Antes de aplicar el emulsionante, lave el exceso de líquido indicador con agua y aplique el emulsionante inmediatamente después. Después de la emulsificación, es necesario enjuagar la superficie del metal con agua.

Limpieza combinada con agua y disolvente

Con este método de limpieza, primero, el exceso de líquido indicador se lava de la superficie controlada con agua y luego la superficie se limpia con un paño sin pelusa humedecido con solvente.

Secado después de la limpieza intermedia

Hay varias formas de secar la superficie después de la limpieza intermedia:

• limpiar con un paño limpio, seco y sin pelusa
• evaporación a temperatura ambiente
• secado a temperatura elevada
• secado por chorro de aire
• combinando los métodos de secado anteriores.

El proceso de secado debe realizarse de tal manera que el líquido indicador no se seque en las cavidades de los defectos. Para ello, el secado se realiza a una temperatura no superior a 50 ° C.

El proceso de manifestación de defectos superficiales en una soldadura.

El revelador se aplica a la superficie a inspeccionar en una capa delgada y uniforme. El proceso de revelado debe iniciarse lo antes posible después de la limpieza intermedia.

Revelador seco

El revelador seco solo se puede utilizar con líquidos indicadores fluorescentes. Revelador seco aplicado por aspersión o aspersión electrostática. Las áreas controladas deben cubrirse de manera uniforme, uniforme. La acumulación local de desarrolladores es inaceptable.

Revelador líquido a base de suspensión acuosa

El revelador se aplica uniformemente sumergiendo el compuesto controlado en él o rociándolo con un aparato. Al utilizar el método de inmersión, para obtener los mejores resultados, la duración de la inmersión debe ser lo más corta posible. Después de eso, el compuesto controlado debe secarse por evaporación o soplado en un horno.

Revelador líquido a base de solvente

El revelador se rocía sobre la superficie a inspeccionar de modo que la superficie se humedezca uniformemente y se forme una película fina y uniforme sobre ella.

Revelador líquido en forma de solución acuosa.

La aplicación uniforme de dicho revelador se logra sumergiendo las superficies controladas en él o rociando con dispositivos especiales. La inmersión debe ser de corta duración, en cuyo caso se obtiene el mejor resultado de la prueba. A continuación, las superficies de prueba se secan por evaporación o soplado en un horno.

Duración del proceso de manifestación

La duración del proceso de manifestación dura, por regla general, de 10 a 30 minutos. En algunos casos, se permite un aumento en la duración de la manifestación. Comienza la cuenta atrás del tiempo de revelado: para un revelador seco inmediatamente después de su aplicación, y para un revelador líquido, inmediatamente después de que se haya secado la superficie.

Detección de defectos de soldadura como resultado de la detección de defectos capilares

Si es posible, la inspección de la superficie probada comienza inmediatamente después de la aplicación del revelador o después de que se haya secado. Pero el control final llega después de la finalización del proceso de manifestación. Las lupas o anteojos con lentes de aumento se utilizan como dispositivos auxiliares para el control óptico.

Cuando se utilizan fluidos indicadores fluorescentes

El uso de vidrios fotocromáticos es inadmisible. Es necesario que los ojos del inspector se adapten a la oscuridad en la cabina de prueba durante al menos 5 minutos.

La radiación ultravioleta no debe entrar en los ojos del controlador. Todas las superficies a inspeccionar no deben tener fluorescencia (reflejar luz). Además, los objetos que reflejan la luz bajo la influencia de los rayos ultravioleta no deben caer en el campo de visión del controlador. Se puede usar iluminación UV general para permitir que el inspector se mueva libremente por la cámara de prueba.

Cuando se utilizan líquidos indicadores de colores

Todas las superficies controladas se inspeccionan a la luz del día o con luz artificial. La iluminación de la superficie a controlar debe ser de al menos 500 lux. Al mismo tiempo, no debe haber deslumbramiento en la superficie debido al reflejo de la luz.

Control capilar repetido

Si es necesario un control repetido, entonces se repite todo el proceso de detección de defectos capilares, comenzando con el proceso de limpieza preliminar. Para ello, es necesario, si es posible, proporcionar condiciones más favorables para el control.

Para el control repetido, se permite usar solo los mismos fluidos indicadores, del mismo fabricante, que en el primer control. No se permite el uso de otros fluidos, o los mismos fluidos de diferentes fabricantes. En este caso, es necesario limpiar a fondo la superficie para que no queden rastros del control anterior en ella.

Según EN571-1, las principales etapas del control capilar se muestran en el diagrama:

Video sobre el tema: "Detección de defectos capilares de uniones soldadas"