Requisitos para la preparación de bases para la instalación de pisos industriales de polímeros. Requisitos generales para suelos de hormigón.

28.06.2019

Requerimientos de superficie

La preparación correcta de la superficie es la etapa más importante en la colocación de recubrimientos de polímeros a granel. La mayoría de los polímeros KEMA se colocan sobre una base de hormigón. En aproximadamente el 90% de los casos, la causa de la delaminación y destrucción y una disminución en la vida útil de los recubrimientos de polímeros es la preparación analfabeta de la base de concreto. Para la preparación adecuada de la base, es necesario tener en cuenta una serie de factores:

Resistencia Losa de hormigón al menos M250. Si el grado de concreto está por debajo de este valor, la base de concreto no podrá soportar adecuadamente las cargas operativas, colapsándose debajo del piso de polímero. La destrucción de la base conducirá a la destrucción del recubrimiento de polímero. Además, en este caso, la base de concreto es demasiado porosa y el consumo de imprimación será significativamente mayor de lo recomendado. El grado de concreto se mide usando un martillo Schmidt, un martillo Kashkarov, KISI, Concrete-8, UK-UP, UK-16P, IUK-12P, PIK-6, Udar-1, Udar-2, MK-1, etc. La resistencia a la tracción del concreto es de al menos 1.5 MPa. Con una resistencia del hormigón por debajo de este valor, existe un alto riesgo de delaminación del revestimiento con hormigón. Esto es especialmente importante si los vehículos con ruedas se mueven adentro. Esto causará altas cargas de corte. Para que el recubrimiento de polímero sea duradero, es necesario que la resistencia a la tracción del concreto no sea inferior a la adhesión del recubrimiento de polímero. KEMAa la base.

Humedad La humedad del piso de concreto al colocar el polímero debe ser no más del 4%. Esto se debe a que el vapor de agua en el concreto crea una presión parcial alta y puede causar la delaminación del polímero. Donde ocurre la separación dependerá de la resistencia local del concreto. Si la humedad del concreto es de 4-8% y es imposible secar el concreto, es necesario usar un sistema de material permeable al vapor de capa delgada KEMAPOX AQUA. La humedad se mide usando un medidor de humedad MG-4, MG-4D, GANN Hydromette, método de carburo, métodos de laboratorio. Además, la presencia de exceso de humedad se puede medir colocando una película de plástico de 50 cm x 50 cm en un concreto de 0.15 mm de espesor y pegándola bordes con cinta adhesiva. Después de al menos 16 horas, se verifica visualmente la presencia de gotas de humedad en su superficie interna. Con su presencia, el contenido de humedad del hormigón es superior al 4%. Humedad relativa: no más del 80% (medido por higrómetro tipo VIT-1, VIT-2)

Edad concreta
El piso de concreto debe envejecer por al menos 28 días. Esto se debe al proceso de hidratación del hormigón. En este momento, hay un proceso químico para obtener resistencia del concreto. Se caracteriza por la humedad excesiva y la contracción del hormigón. Recubrimiento de polímero KEMAantes de este período no es deseable debido a posibles problemas con la adhesión del recubrimiento y el agrietamiento en el futuro.

La presencia de impermeabilizaciones.
Si la base de hormigón está dispuesta en el suelo, la presencia de impermeabilización es un requisito previo para la instalación de recubrimientos de polímeros. De lo contrario, como resultado de la posible entrada de humedad del suelo en el concreto, se producirá un exceso de humedad y una posible separación del recubrimiento de polímero. Si no hay impermeabilización de la base de concreto, el uso de un sistema permeable al vapor KEMAPOX AQUA.

Uniformidad de la fundación
La desviación de la uniformidad de la base de concreto al instalar un piso de polímero a granel no debe ser mayor de 4 mm. al verificar con un riel de 2 metros. Además, cuanto más delgada sea la capa de piso de polímero, más uniforme debe ser la superficie de la base de concreto. Todos los defectos en la superficie del concreto aparecerán a través de una capa delgada de recubrimiento.

Temperatura base
La temperatura ideal de la base de concreto cuando se aplica un recubrimiento de polímero. KEMAdebe estar en el rango de + 17 ° С - + 23 ° С.
La temperatura base mínima durante el recubrimiento es de + 12 ° C.
La temperatura máxima de la base durante el recubrimiento es de + 30 ° C.
Antes de comenzar a trabajar, la temperatura base debe ser 3 ° C más alta que el punto de rocío medido. Al realizar trabajos en espacios abiertos, es mejor comenzar a aplicar por la noche, para que los rayos del sol no sobrecalienten la superficie. La temperatura de la base se puede medir con un termómetro convencional, para esto se coloca en el piso durante al menos 20 minutos.

Problemas de base concreta y métodos para su eliminación.

La base de polímero no siempre es ideal. En esta sección, consideramos los problemas y las soluciones de preparar la base para aplicar el polímero.

Todo el hormigón contaminado debe eliminarse a la blancura. Es mejor hacer este trabajo con una máquina de granallado. También es posible eliminar el concreto contaminado utilizando un molinillo de mosaico con segmentos de diamante, y en caso de contaminación profunda con una fresadora. Fisuras con aberturas de hasta 0,5 mm de relleno KEMAPOX FILL 1000. La grieta se expande con un perforador de 1–2 cm de ancho y hasta 0.5 cm de profundidad. Esto se hace para eliminar la suciedad y una capa de hormigón débil para obtener una buena adhesión con la masilla. Después de esto, la grieta se limpia, imprima KEMAPOX GRUND 2000 y se llena con masilla usando una espátula al nivel del piso. En este caso, es necesario desmontar la regla y aplicar una nueva. Al reparar esta grieta, es imposible garantizar la ausencia de delaminación de la regla de hormigón y su monoliticidad y, como resultado, la formación de grietas en el recubrimiento de polímero. La piedra triturada y los toboganes se cortan con un molino. (No muela la piedra triturada, por la seguridad de los cortadores de diamantes). Los lugares bajos están nivelados con masilla, mientras que es necesario moler y espolvorear la superficie antes de aplicar la masilla. Para reparar un bajo grado de concreto, la regla se imprima con imprimación KEMAPOX GRUND 2000 o KEMAPOX FILLL 1000 a la saturación (la aparición de lugares con una superficie brillante). Después de eso, se realiza un rectificado ligero (el rectificado completo de la regla suave conducirá a la formación de agujeros) y la base es completamente masilla con un consumo de masilla de 1 kg./sq.m. Después de la polimerización de la masilla (dado que el suelo de la masilla se absorbe parcialmente, se forma un residuo de arena), es necesario moler y espolvorear la superficie nuevamente. La superficie está preparada. Aplicación adicional de sistemas KEMArequieren menos imprimación (0.2 kg. / m2 en lugar de 0.4 kg. en sistemas estándar). Debe secarse con pistolas de calor hasta que el concreto se vuelva blanco. Aumente la temperatura ambiente con pistolas de calor u otro equipo de calefacción. Si planea instalar calefacción en la habitación, es mejor planificar el trabajo de aplicar un recubrimiento de polímero KEMAdespués de instalar la calefacción. Si se usan tuberías como guías, es mejor sacarlas y reparar las fracturas resultantes como grietas medianas. Si dejamos las tuberías, se deben colocar hasta un grosor de 3 mm. Pero, en este caso, se debe advertir al cliente que en estos lugares habrá un pequeño tubérculo. Las guías especiales modernas tienen un revestimiento de plástico en la parte superior en forma de cordón. Debe extraerse y el daño reparado como grietas medianas. Se elimina el sellador con el que se rellenan las costuras. Las juntas se rellenan con masilla y se reparan como grietas medianas.

El problema	Lo que afecta	Métodos de solución
Hormigón sucio (Hay pintura, aceite, grasa, etc. en el concreto)	El recubrimiento de polímero tendrá una pobre adhesión a la base y se despegará durante la operación.
Grietas de cimientos	Peligroso después del recubrimiento de polímero. KEMAdurante la operación del piso, puede ocurrir un aumento adicional. Y revestimiento de polímero KEMAtambién puede agrietarse en estos lugares. Además, al aplicar la capa de imprimación, las grietas aumentarán significativamente el consumo de suelo.	Por lo general, todas las grietas (especialmente las pequeñas) no son visibles de inmediato y no se abren después del granallado o rectificado. Para rellenar grietas con una abertura de 0,5 mm o más, se usa una masilla especial: 1 parte de la imprimación KEMAPOX GRUND 2000, 5 partes de arena de cuarzo EPOXY SAND ES (0.1-0.3 mm). Las grietas dinámicas se refuerzan transversalmente.
Crack de cabello
Grietas medianas
Grietas para todo profundidad de la regla de hormigón	Una grieta en toda la profundidad de la regla significa su separación de la base y la presencia de fuertes deformaciones en ella.
Pozos locales abrir cualquiera hormigonado	La base de concreto con pozos locales abiertos no cumple con los requisitos de planitud del piso. Y el concreto utilizado para reparar los hoyos (si están hormigonados) tiene una baja adhesión y se despega durante la operación, destruyendo así el recubrimiento de polímero.	Reparación de hormigón se desmonta. El pozo se lija con un molinillo para eliminar la suciedad y una capa débil de hormigón. Luego se desempolva con una aspiradora industrial. Después de preparar la superficie, el hoyo se llena con grava seca y se rellena con hormigón epoxi (1 parte del suelo KEMAPOX GRUND 2000 : 11 partes de arena fracción 0.3-0.8 mm.). Esta composición debe estar debajo del piso por 0.3-0.5 cm. Después de la polimerización, la composición se encogerá. Después de eso, el pozo se nivela al nivel del piso con masilla estándar.
Rugosidades, escombros	Incumplimiento del requisito de igualdad.
Hormigón de baja calidad	Si la base de concreto es inferior a M250, durante la operación se romperá debajo del recubrimiento de polímero y, como resultado, el recubrimiento se romperá. Además, en este caso, la resistencia a la tracción del hormigón es demasiado pequeña y el recubrimiento de polímero KEMApuede despegarse con la capa superior de la regla.
Regla delgada (menos de 5 cm)	La base colapsará y se exfoliará durante la operación, lo que conducirá a la destrucción del recubrimiento de polímero. KEMA.	Aplicación de sistemas de recubrimiento grueso rellenos de cuarzo con refuerzo de fibra de vidrio de la primera capa a lo largo de la imprimación.
Hormigón mojado	Es posible pelar el recubrimiento de polímero de la base húmeda.
Baja temperatura motivos	Pueden ocurrir problemas de polimerización.
Guías	Puede haber problemas con la adhesión del recubrimiento de polímero. Muela con cuidado, es posible dañar los cortadores de diamantes en las tuberías de metal.
Deformación costuras	El sellador no se adherirá al recubrimiento de polímero.
Guarniciones	Una malla de refuerzo puede sobresalir de una regla de hormigón.	Corte y masilla.

Requisitos básicos antes de aplicar pisos industriales de polímero.

Pisos de polímero con un espesor pequeño (de 0.5 a 10 mm.) Puede soportar altas cargas mecánicas y químicas, muy a menudo esta es la única forma de reparar pisos industriales viejos. Para que el piso de polímero sirva por un largo tiempo, se colocan altas exigencias en la base sobre la cual se colocará el piso de polímero industrial. Durante muchos años, el material principal para los cimientos fue hormigón y solera de cemento y arena. En los últimos años, en relación con las crecientes demandas de resistencia, las modificaciones por polímeros, las adiciones de fibra o el relleno de endurecedores secos, el uso de la evacuación para reducir el contenido de agua en la regla, etc. se utilizan activamente. Estos sustratos modificados tienen limitaciones en los recubrimientos aplicados. Los pisos de madera, asfalto, anhidrita y magnesia están muy extendidos en la industria: son económicos, fáciles de aplicar y cálidos al tacto. Su baja resistencia a largo plazo, su alta sensibilidad al agua y sus bajas características higiénicas a lo largo del tiempo los obligan a realizar reparaciones.

Hormigón de alta resistencia: incluye hormigón de alta resistencia y hormigón evacuado. Son difíciles de fresar y su superficie se pule al moler. Esto afecta negativamente la adhesión de los recubrimientos posteriores al concreto de alta resistencia y provoca la delaminación de estos recubrimientos. El uso de cebadores de baja viscosidad no conduce a una mejora significativa en los resultados. Solo se puede obtener un buen resultado con granallado o granallado.

Piso de concreto con capa superior endurecida. La capa superior endurecida del piso de concreto contiene rellenos tales como cuarzo, corindón, carborundo, etc., y también es posible la presencia de varios modificadores de origen desconocido. Estos materiales tienen una dureza muy alta y una pobre adhesión a los recubrimientos de polímeros. La aplicación de materiales poliméricos solo es posible después de una buena preparación de la superficie y una prueba posterior. En el caso de un resultado negativo de la prueba, puede ser necesario eliminar toda la capa endurecida.

Hormigón con fibra. Si el concreto contiene fibra sintética, entonces, después del granallado y cebado, la fibra puede elevarse y formar una “cerda” en la superficie del piso. La eliminación de la fibra se puede eliminar mediante tratamiento con llama. Después de esto, puede ser necesario un lijado ligero y, en algunos casos, un tratamiento de imprimación adicional.

Requisitos para todos los sustratos de concreto antes de aplicar un piso de polímero:
- resistencia a la tracción no inferior a 1,5 MPa;
- humedad no más del 4%;
- la "leche" de cemento debe eliminarse.

Anhidrita y pisos de yeso
La anhidrita es yeso deshidratado y se caracteriza por una baja tasa de curado, para acelerar la reacción, se le agregan aceleradores especiales a base de sal, su concentración puede ser del 3 al 7%. En la superficie de los pisos de adhidrita, pueden aparecer eflorescencias que impiden la adhesión con el recubrimiento posterior.
El efecto higroscópico o la reacción química con los componentes de las resinas epoxídicas líquidas durante el período de curado pueden causar la formación de burbujas, pérdida de resistencia e incluso la delaminación de grandes áreas. Al igual que el yeso, la anhidrita endurecida tiene una alta solubilidad (aproximadamente 2 g / l). Durante las fluctuaciones de temperatura, puede formarse condensación debajo de la superficie del recubrimiento de polímero, lo que hará que el polímero se desprenda. Por lo tanto, la humedad del piso de anhidrita (y yeso) antes de aplicar el piso de polímero no debe ser superior al 0.3%, y este piso debe estar abierto desde abajo para una buena ventilación.
Recomendación: Esta regla debe eliminarse antes de aplicar el recubrimiento de polímero.

Suelos de magnesia
Los pisos de magnesia son el producto de reacción del óxido de magnesio con cloruros y sulfatos de magnesio para formar hidróxido de magnesio. Los cloruros contenidos en tal piso causan corrosión del refuerzo de acero en la subcapa de concreto. Cuando se limpia en húmedo, la humedad penetra en el piso, las sales de mezcla (bischofita) reaccionan con el hidróxido de magnesio y se produce una pérdida de resistencia del piso de magnesio. Los agregados orgánicos a menudo se usan en estos pisos, que, cuando cambia la humedad, causan grietas en la superficie. Una regla de magnesia no puede recubrirse con una capa de polímero hasta que todos los procesos negativos (contracción, carbonización, etc.) hayan terminado en ella. Se ha establecido experimentalmente que deben pasar al menos 1,5 a 2 años después del vertido. El contenido de humedad de la regla de magnesia no debe ser superior al 0.3%, y este piso debe estar abierto desde abajo para una buena ventilación. Típicamente, los pisos de magnesia están recubiertos con aceite o cera para protegerlos contra la humedad. Estos recubrimientos penetran profundamente en el cuerpo de la regla, lo que perjudica la adhesión. Se debe quitar una capa de solera empapada en aceite.
Recomendación: es mejor eliminar esta regla antes de aplicar el recubrimiento de polímero.

Revestimientos poliméricos viejos
A menudo existe la necesidad de actualizar pisos de polímeros viejos sin quitarlos. En este caso, existe un problema de compatibilidad entre el revestimiento antiguo y el nuevo.

Base antigua	Epoxi	Poliuretano	PMMA	Poliéster
Epoxi	esta bien	después de cebar	no compatible	parcialmente compatible
Poliuretano	pre-prueba	pre-prueba	-	-
PMMA	no compatible	-	pre-prueba	-
Poliéster	no compatible	-	-	esta bien

PMMA- revestimiento de polimetilmetacrilato.
Antes de aplicar un nuevo polímero, el revestimiento antiguo debe lijarse con un disco abrasivo o papel de lija. La elección del recubrimiento de polímero posterior depende de los requisitos de exposición química, mecánica y a la temperatura.

Baldosas cerámicas existentes.
Se verifica la adhesión a la base tocando. El azulejo debilitado y agrietado se elimina, el defecto se restaura al nivel con hormigón epoxi. La superficie de las baldosas cerámicas, los ladrillos de clínker, las baldosas resistentes al ácido (y materiales similares de baja absorción) se enmaraña con una muela abrasiva, la capa de esmalte se elimina tanto como sea posible. Antes de aplicar las capas de revestimiento principales, se llevan a cabo una prueba de absorción de imprimación y una prueba de adhesión. Si el resultado es positivo, se recomienda utilizar sistemas de revestimiento rellenos de cuarzo de capa gruesa con refuerzo de fibra de vidrio de la primera capa a lo largo de la imprimación. Se prefieren los revestimientos de poliuretano.

Tecnología de preparación de cimientos de hormigón.

El recubrimiento de polímero es una sustancia fundamentalmente diferente en comparación con el hormigón. Para una buena adhesión al concreto, es necesario eliminar todos los factores que impiden la adhesión: partículas de concreto que no se adhieren, contaminación del concreto, leche de cemento. Además, el área de contacto del polímero con el hormigón juega un papel importante. Cuanto mayor es el área de contacto real, mayor es la adhesión.

Métodos para preparar la base:

Granallado
Es la forma más efectiva de preparar una base de concreto para aplicar un recubrimiento de polímero, ya que no solo elimina la "leche de cemento", que contiene partículas de concreto y suciedad, sino que también crea un alto grado de rugosidad de la superficie, aumentando el área de adhesión del recubrimiento de polímero a la superficie del concreto en 2-2, 5 veces El granallado revela todos los defectos ocultos de la superficie, lo que reduce significativamente la cantidad de defectos del piso de polímero. Además, el proceso de granallado no tiene polvo, lo cual es muy importante para el cliente.
Molienda
Se produce utilizando un molinillo de mosaico con cortadores de diamantes. Durante el proceso de molienda, se elimina la capa superior de concreto débil y contaminado. Es imprescindible realizar la molienda "en seco", de lo contrario, la humedad del hormigón aumentará y habrá problemas con la adhesión del recubrimiento de polímero. Uno de los inconvenientes del uso de equipos de molienda es el sellado de los poros de concreto con polvo, lo que dificulta la adhesión, así como la apertura incompleta de defectos en la superficie del concreto. Sin embargo, la molienda es la forma más común de preparar una base de concreto debido al bajo costo del equipo y el trabajo. La eficiencia de los equipos de rectificado depende de la calidad de los discos con segmentos de diamante que tienen diferente dureza y propósito.
Fresado
Se utiliza, en primer lugar, para nivelar diferencias significativas en la base de hormigón (hasta 5 mm en una pasada), para eliminar revestimientos de polímeros existentes o capas delgadas de pintura sin destruir la superficie del hormigón.
Desempolvando
Después de eso, es necesario recoger toda la suciedad y el polvo del piso con trapeadores, y luego tratar a fondo la superficie con una aspiradora industrial. No se pueden usar trapeadores, pero a menudo la aspiradora tendrá que limpiarse.

Medidas de seguridad durante el trabajo en el dispositivo de pisos.

Requisitos generales Instrucciones de seguridad (en adelante denominadas TB): 1.1. El trabajo debe ser realizado por personal capacitado para trabajar en el equipo utilizado y capacitado en seguridad. 1.2. El equipo debe estar en buenas condiciones, tener etiquetas de control claras y cumplir con las normas de seguridad eléctrica. 1.3. El trabajo debe llevarse a cabo bajo la supervisión de un capataz o supervisor de turno, según lo acordado con el capataz.
1.4 Además de las recomendaciones dadas en estas instrucciones, la organización y la realización del trabajo deben cumplir con SNiP 12-04-2002 - "Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción".
TB durante la preparación de la base de hormigón:
2.1. Preparación de la base de hormigón con una granalladora.
   2.1.1. Antes de comenzar a trabajar, el trabajador debe verificar visualmente la capacidad de servicio de las unidades y ensamblajes, verificar el nivel de aceite y llenar el tiro.
   2.1.2. Se prohíbe la operación en una máquina de granallado sin equipo de protección personal (en adelante, PPE). El kit de PPE incluye:

   - guantes;
   - Auriculares o tapones para los oídos.
2.2. Preparación de base de hormigón utilizando una máquina de molienda y fresado.
   2.2.1. Antes de comenzar a trabajar, el trabajador está obligado a verificar visualmente la capacidad de servicio de los componentes y ensamblajes, verificar el estado de Frankfurt (herramienta de corte intercambiable) y reemplazar los desgastados.
   2.2.2. Se prohíbe trabajar en la rectificadora y fresadora sin EPP. El kit de PPE incluye:
   - Gafas o mascarilla de plexiglás;
   - Rob completo con un sombrero;
   - guantes;
   - Auriculares o tapones para los oídos;
   - Respirador
   2.2.3. Está prohibido trabajar en la máquina de molienda y fresado sin la aspiración conectada (aspiradora).
2.3. Preparación de la base de hormigón mediante una fresadora y / o una herramienta de fresado manual.
   2.3.1. Antes de comenzar a trabajar, el trabajador debe verificar visualmente la capacidad de servicio de las unidades y conjuntos, verificar el estado de la herramienta de corte reemplazable y reemplazar la desgastada.
   2.3.2. Se prohíbe trabajar en la rectificadora y fresadora sin EPP. El kit de PPE incluye:
   - Gafas o mascarilla de plexiglás;
   - Rob completo con un sombrero;
   - guantes;
   - Auriculares o tapones para los oídos;
   - Respirador
   2.3.3. Está prohibido trabajar en una máquina de fresado y / o una herramienta de fresado manual sin una conexión de succión (aspiradora).
TB durante la aplicación de materiales Praspan:
   3.1. Trabajar en la aplicación de materiales. KEMAsin EPP prohibido. El kit de PPE incluye:
   - Gafas o mascarilla de plexiglás;
   - Rob completo con un sombrero;
   - guantes;
   - Auriculares o tapones para los oídos;
   - Auriculares o tapones para los oídos;
   - Un respirador que protege al trabajador de sustancias orgánicas e inorgánicas volátiles.
   3.2. Está prohibido realizar trabajos de aplicación de materiales. KEMAen condiciones de ventilación insuficiente. Al realizar el trabajo, se recomienda que la ventilación funcione en un modo mejorado.
3.3. No utilizar componentes materiales. KEMAadentro Evitar el contacto con la piel. En caso de contacto con los ojos, enjuague con agua fría y consulte a un médico.
   3.4. Materiales liquidos KEMAcombustible, por lo tanto, está prohibido almacenar y abrir contenedores, realizar trabajos en la aplicación cerca de una llama abierta.

Almacenamiento de materiales poliméricos epoxi y poliuretano KEMA.

Para garantizar la seguridad y las propiedades óptimas, los materiales deben almacenarse en contenedores cerrados (embalaje original) en un lugar fresco y seco a temperaturas inferiores a 23 ° C fuera del calor y la luz solar.
En el caso de almacenamiento a temperaturas inferiores a + 15 ° C, se recomienda soportar el material en la sala de trabajo a temperaturas superiores a + 15 ° C durante al menos 24 horas.
Cuando se almacena a temperaturas inferiores a 0 ° C, se recomienda soportar el material en la sala de trabajo a temperaturas superiores a + 15 ° C durante al menos 48 horas.
Los epóxicos a base de agua no pueden almacenarse a bajas temperaturas.
Todos los lugares de almacenamiento deben cumplir con las normas de incendio y construcción. Un almacén con materiales debe ubicarse fuera de cualquier fuente de fuego o combustión. Se deben almacenar grandes cantidades de endurecedor en una habitación fría a prueba de fuego a una distancia suficiente de otros materiales peligrosos para el fuego. Evitar que la temperatura suba por encima de los 25 ° C. El sobrecalentamiento o la mezcla con otros reactivos, como un acelerador, pueden causar una explosión. El producto debe usarse dentro de los 12 meses a partir de la fecha de fabricación.

Nota

Para obtener instrucciones adicionales, métodos alternativos de aplicación o información sobre la compatibilidad del uso de los materiales del sistema. KEMAcon otros productos o tecnologías contactando al departamento técnico Ettrilat NT LLC.

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Suelos industriales - Sin ellos en nuestro tiempo es imposible imaginar un solo edificio. Dondequiera que vayamos, al supermercado o al estadio, a una empresa manufacturera o planta de procesamiento de alimentos, almacén o garaje subterráneo, sala de exposiciones o instalación médica, en todas partes encontramos pisos industriales. Según los requisitos para la superficie del piso, las condiciones de funcionamiento y los requisitos estéticos, los pisos industriales se pueden hacer usando varias soluciones de diseño. Los pisos industriales modernos son construcciones de una o varias capas realizadas con las tecnologías más modernas y equipos profesionales.

El personal altamente calificado de nuestra empresa realiza casi todas las opciones para pisos industriales.que se utilizan hoy para nuevas construcciones y reconstrucciones de estructuras antiguas. Estos son pisos industriales de concreto con una capa superior endurecida (revestimiento), pisos industriales de polímero y pisos industriales hechos de concreto pulido, que están ganando cada vez más popularidad.

En nuestro sitio puede encontrar información completa sobre modernos pisos industriales. Esto ayudará a nuestros potenciales clientes y diseñadores a elegir el tipo óptimo de piso industrial que satisfaga más plenamente todos los requisitos establecidos. Si es necesario, los ingenieros de nuestra empresa por teléfono o en persona proporcionarán asesoramiento profesional.

Para facilitar la búsqueda de la información necesaria, nuestro sitio está dividido en secciones:

- Esta es una sección dedicada a pisos industriales de polímeros. Moderno suelos poliméricos Muy utilizado en construcción. Los pisos de epoxi a granel se usan donde se aplican cargas mecánicas muy serias a los pisos, en el caso de que los pisos industriales necesiten una mayor resistencia química, para facilitar el proceso de limpieza. Los sistemas antiestáticos epóxicos son ampliamente utilizados en industrias explosivas, salas de servidores y talleres de ensamblaje para la electrónica más compleja. Los compuestos de epoxi a granel le permiten crear pisos únicos a granel altamente artísticos. Los pisos de poliuretano a granel también son un tipo muy popular de pisos modernos de polímeros. Debido a la mayor elasticidad en comparación con los pisos epoxídicos, los pisos autonivelantes de poliuretano se usan con mayor frecuencia donde la base sufre vibraciones, con el riesgo de pequeñas grietas en la base, si durante la operación el piso industrial está sujeto a fuertes cargas de corte. Los pisos de metacrilato de metilo tienen una serie de propiedades únicas que los pisos de epoxi o poliuretano no tienen. La velocidad de su polimerización y curado es tan alta que dentro de las 2 horas posteriores a la instalación, los pisos de las composiciones de MMA pueden someterse a plena carga. Otra propiedad única de tales pisos es la posibilidad de colocar a bajas temperaturas.

- Esta es una sección que informa sobre pisos industriales de concreto de varios diseños. Suelos de hormigón industrial con una capa endurecida (revestimiento): con menos frecuencia se denominan suelos de revestimiento blindados o suelos de hormigón pulido. Uno de los tipos más populares de pisos de concreto. Al organizar dichos pisos, se usa un endurecedor seco: el revestimiento, que se dispersa en la superficie del concreto recién colocado y con la ayuda de máquinas de acabado de concreto (helicópteros) se distribuye uniformemente en la superficie, se compacta, se lija y crea una corteza de alta resistencia en la superficie del piso de concreto industrial fabricado. Este piso no es polvoriento, fácil de limpiar, tiene una apariencia más atractiva en comparación con el concreto ordinario. La gran ventaja de estos pisos es la relativamente alta velocidad de trabajo, la rápida puesta en servicio del piso industrial terminado y un costo relativamente bajo. La tecnología de "concreto pulido" o pisos de concreto pulido es una tecnología bastante desarrollada que ha ganado una "segunda vida" con el advenimiento de las plantas de pulido y pulido de alta tecnología, así como la química moderna del edificio, que impregna el piso de concreto después del pulido y pulido de etapas múltiples y etapas múltiples. La principal ventaja de tales pisos es que no se aplica ningún recubrimiento a la superficie del piso de concreto, lo que elimina su destrucción o delaminación. Cuando los pisos industriales están hechos de concreto pulido, una capa más débil de leche de cemento y la capa superior de concreto se cortan de su superficie hasta que aparece el agregado de granito. Luego, el hormigón monolítico se impregna en varias etapas con impregnaciones de litio y se pule con máquinas de pulido. El piso de concreto tiene una superficie espejada que se asemeja a una piedra natural, que no permite el paso de la humedad, es resistente a los químicos, fácil de limpiar y no requiere reparación por muchos años.

La base de hormigón para colocar linóleo es la más duradera y duradera. La capacidad de soportar grandes cargas estáticas y dinámicas, así como su bajo costo, los convierte en el tipo más común de pisos rugosos para pisos deportivos.

Dependiendo de las características de diseño de la habitación, hay dos formas de hacer un piso de concreto:

en el suelo: en las plantas bajas sin sótano o sótano;
en losas.

La diferencia fundamental es la disposición de almohadas de arena y grava, impermeabilización y aislamiento térmico. El espesor de la base de hormigón puede ser de 50 a 150 mm.

Al instalar pisos de concreto en el suelo, una condición necesaria es un nivel bajo de agua subterránea y una contracción completa de los cimientos de la casa. De lo contrario, la base quedará inutilizable en poco tiempo (aparecerán las reducciones).

Antes de hacer un piso de concreto en el suelo, es necesario marcar el nivel de la base. El punto de referencia (cero) serán los umbrales de las puertas de entrada a la sala. Es necesario tener en cuenta el grosor del revestimiento del piso, la capa de hormigón en sí, las capas aislantes del calor y el cojín de arena.

Antes de comenzar a trabajar en la construcción de una base de concreto, será necesario remover la capa superior del suelo a una profundidad de 20-30 cm. El canal resultante se llena con arena o mezcla de grava con compactación capa por capa. Para una compactación efectiva, se recomienda el derrame con agua y el uso de una placa vibratoria.

El grosor de la capa de arena depende de las diferencias en la superficie del suelo y varía de 5 a 25 cm. Por lo tanto, se realiza la nivelación primaria del nivel del piso rugoso en la habitación.

Como una capa adicional de aislamiento térmico, arcilla expandida, toba o varios tipos escoria de alto horno. Se coloca sobre una almohadilla de arena y se derrama con leche de cemento o lechada para su fijación preliminar. Para aumentar la impermeabilización, se puede arrojar con masilla bituminosa.

Calor e impermeabilización de la base.

Una de las etapas principales de la construcción de una base de concreto es la implementación de trabajos de impermeabilización. No solo la explotación del revestimiento del piso en el futuro depende de su calidad, sino también de la seguridad y durabilidad de todo el edificio en su conjunto.

Para impermeabilizar una base de hormigón, los materiales en rollo son los más adecuados: polietileno (al menos 200 micras), membranas hidrofóbicas, material para techos, aislamiento de vidrio y otros.

Las láminas impermeabilizantes se superponen con una superposición de al menos el 10% del ancho, las costuras se pegan con cinta adhesiva. Los bordes de la impermeabilización deben terminar en las paredes por encima de la marca cero. Después de hormigonar la base, se corta el exceso.
Como capa de aislamiento térmico, se pueden usar varios tipos de aislamiento duro. Pueden ser tanto materiales artificiales, como espuma de poliestireno, espuma de poliuretano y lana de basalto de piedra a base de minerales, perlita, corcho.

Se coloca una capa de aislamiento térmico sobre el material impermeabilizante. Su espesor depende de las condiciones climáticas y se determina por cálculo, dependiendo del coeficiente de conductividad térmica del material. Se hace una barrera de vapor en la parte superior del aislamiento, que se puede usar con los mismos materiales enrollados que se usaron para impermeabilizar la base.

Refuerzo base de hormigón

Dado que los pisos en los gimnasios proporcionan cargas dinámicas significativas, existe la necesidad de refuerzo al instalar una base de concreto. Como refuerzo, puede tejer una malla ya hecha o un marco plano hecho de varillas individuales.

Para esto, se utiliza el refuerzo de clase AIII Ø 8-16 mm (dependiendo del grosor de la regla y el grado de carga operativa). La inclinación del refuerzo en el marco o la malla es de 50 a 150 mm y depende del diámetro de las varillas.

Existen varios tipos de accesorios de nylon o polietileno. Está disponible en forma de redes confeccionadas. Puede usar fibra, agregada directamente a la mezcla de concreto.

El marco o la malla están expuestos en balizas de bloqueo especiales que aseguran la distribución del refuerzo en la regla de hormigón. Es necesario instalar la malla de tal manera que la distancia desde la parte superior del refuerzo hasta la parte superior del concreto sea de al menos 15-25 mm, pero al mismo tiempo no descanse sobre la impermeabilización.

A lo largo del perímetro de la habitación, será necesario instalar una cinta de amortiguación que garantice la independencia de la base de estructuras portadoras paredes Esto compensará la posible contracción de la regla, dando uniformidad a este proceso en toda el área. La cinta también sirve para reducir el efecto de la expansión térmica de la regla durante el calentamiento en el sistema de "piso caliente".

Instalación de balizas para hormigonado.

El siguiente paso será la colocación de balizas guía, a lo largo de las cuales se verterá la mezcla de concreto. Para hacer esto, puede usar varios tipos de perfiles de tubería o vigas de madera.

La sala de gimnasia se divide en secciones rectangulares de hormigonado por fases (mapas) para que cada una de ellas se pueda verter de una vez. La dirección del hormigonado puede ser longitudinal y transversal. Todo depende de su forma y ubicación de la entrada, por lo que todo el proceso debe llevarse a cabo desde la pared del fondo hasta las puertas.

Las balizas se instalan utilizando un nivel o nivel (láser, agua o manual) de acuerdo con la marca cero de la base de hormigón con fijación con un mortero de cemento duro. El paso de las guías puede ser arbitrario, pero no exceder el ancho de la regla, con la ayuda de la cual se nivelará la mezcla de concreto.

Las guías pueden volverse reutilizables si utiliza una tubería de metal lubricada con una composición para procesar el encofrado. Después del endurecimiento preliminar del concreto (durante 2-3 días), se pueden quitar y usar en otro lugar, y las ranuras restantes se deben llenar con mezcla de concreto al ras de la base.

Preparación de hormigón

Para una base de calidad, es necesario llenar la base sin interrumpir el proceso. Para hacer esto, es aconsejable usar el concreto premezclado, solicitándolo en RBU. La clase de hormigón está determinada por el diseño (cargas operativas), pero debe ser al menos B15.

Pero con pequeños volúmenes y para ahorrar, es posible producir mezclas de concreto de forma independiente. Para la preparación, se requieren un mezclador de concreto y componentes en las siguientes proporciones: para 10 litros de cemento M400 se necesitan 25 kg de arena de río lavada y 42 kg de grava de una fracción de 5-10 mm. Esto dará como resultado 0.054 m3 de mezcla de concreto de clase B15 (grado M200).

Para otras clases, la relación de cemento a agregado será diferente. En la literatura de referencia se puede encontrar cómo elegir las proporciones correctas para varios tipos de concreto.

Todos los componentes deben verterse en una mezcladora de concreto y mezclarse completamente "en seco". Se debe agregar agua a razón de 5-6 litros por cada 10 litros de cemento, controlando la movilidad de la mezcla. Sin embargo, debe recordarse que la falta de líquido no permitirá que reaccione todo el cemento, y su exceso puede conducir a la formación de capilares excesivos en el cuerpo de concreto y, en consecuencia, a nuevas grietas. Ambos factores reducen la resistencia final de la base de hormigón.

El hormigonado se permite solo a una temperatura del aire superior a + 4 ° C, a velocidades más bajas se requiere un calentamiento adicional de la base. Las condiciones ideales se consideran a 25 ° C y 75% de humedad del aire. Pero a una temperatura más alta, será necesario un cuidado especial para el concreto (abundante humectación con agua durante el endurecimiento).

Debe tenerse en cuenta que en el proceso de hidratación del cemento se produce una reacción con la liberación de calor, lo que afecta negativamente la mayor resistencia del hormigón. Por lo tanto, en la fabricación de mezclas de concreto en climas muy cálidos (más de + 30 ° C), se deben usar componentes refrigerados.

Dado que bajar la temperatura de arena, grava o cemento es bastante problemático en el sitio de construcción, se necesita una fuente con el agua más fría.

Mezcla y Mantenimiento de Concreto

El "mapa" entre los rieles se llena con una mezcla de concreto justo encima de los faros, que se extiende por todo el plano. Para eliminar el exceso de aire y precipitar la mezcla de concreto, bayonete con una pala o una varilla de metal, pero es mejor usar un vibrador de profundidad, sumergiéndolo en un patrón de tablero de ajedrez.

El radio del vibrador depende del tamaño de la maza y es de aproximadamente 5-6 diámetros. Esto se debe repeler cuando se sumerge en una mezcla de concreto.
Un signo de compactación profunda es la aparición de leche de cemento, mientras que la grava se precipita ligeramente sin sobresalir en la superficie.

Al llenar la sección "mapa" durante varios metros, puede comenzar a nivelar la mezcla de concreto. Para hacer esto, use la regla larga, configurándola en las guías a través de la "tarjeta". Moviéndolo hacia la izquierda y hacia la derecha, se tira gradualmente hacia sí mismo, eliminando el exceso de mezcla o agregando en lugares donde hay una deficiencia, nivelando la superficie a una marca cero.

Para aumentar la productividad al hormigonar grandes volúmenes, se puede usar un vibrorail. En este caso, el hormigón se compacta y nivela al mismo tiempo.
Después de nivelar la superficie de la "tarjeta", se cubre con una película de plástico para evitar la evaporación acelerada de la humedad. Durante los primeros 3-4 días, se recomienda rociar periódicamente la base con agua.

Después de 28 días, bajo condiciones ideales de endurecimiento, el concreto gana 100% de resistencia, pero su contenido de humedad aún puede ser excesivo para la colocación del piso. Tarda otras 3-4 semanas antes de la evaporación del exceso de agua y alcanza una tasa del 75%.

A temperaturas más bajas y mayor humedad, aumenta el tiempo de endurecimiento y secado del hormigón.
Para suavizar la aspereza, después de 3-4 días, la superficie de concreto se puede lijar con una llana o una llana manual.

El uso de varios tipos de coberturas (mezclas de refuerzo) le dará a la superficie rigidez, resistencia y elasticidad adicionales, pero puede hacerlo con cemento seco ordinario.

Características de la colocación de la mezcla de concreto en el sistema de "piso cálido"

Requerimientos especiales pisos de concreto presentado cuando se instala el sistema de calefacción: agua o electricidad. En este caso, es necesario reducir la pérdida de calor debido a la instalación adicional debajo de los elementos calefactores de la capa reflectante. Puede usar varios tipos de materiales de aluminio.

Para colocar en un sistema de "piso cálido", se necesita una mezcla de concreto más plástico para no dañar el cableado de las tuberías o el circuito eléctrico. Para esto, se usan plastificantes especiales para hacer que la composición sea elástica. La movilidad de la mezcla debe ser P4 con un calado de unos 20 cm.

En lugar de un marco de refuerzo, es más aconsejable usar fibra de plástico: fibras de polipropileno delgadas agregadas a la mezcla de concreto durante la fabricación. Esto evitará daños al circuito térmico y facilitará su instalación.
Se permite una ejecución de prueba del sistema solo después de un aumento del 100% en la resistencia del concreto, es decir, no antes de los 28 días.

Para el secado final de la base antes de colocar el piso deportivo, es necesario llevar a cabo un calentamiento funcional de la regla de acuerdo con un programa especial con un aumento gradual y la posterior disminución de la temperatura.

La construcción de una base de hormigón es un proceso que lleva bastante tiempo, en el que una violación de la tecnología amenaza con desmantelar toda la regla usando un perforador. Pero la alta resistencia, la sencillez de funcionamiento y el bajo costo en comparación con otras opciones hacen que estos pisos sean los más adecuados para pisos deportivos.

Artículo añadido 04/08/2013 23:04

Requisitos de piso de concreto:

grado de hormigón no inferior a M-300
la diferencia en el grosor de las reglas dentro de 3-5 cm (se recomienda nivelar la base con un concreto)
espesor del piso de concreto sobre base apisonada - desde 12cm
espesor del piso sobre una base de concreto existente - desde 7cm
refuerzo - malla de carretera (con mayores cargas sobre concreto, el espesor de piso recomendado es de 12 cm, el refuerzo es un marco de refuerzo de volumen)
a altas cargas operativas en el piso, use coberturas (endurecedores de la superficie del concreto, lo que aumentará la calidad del concreto en un 100%)
para endurecer y eliminar el polvo de las superficies de concreto, use la impregnación de polímero "Ashford Formula"

Etapas de trabajo

Para pisos de concreto de alta calidad, se requiere un conjunto de los siguientes trabajos:

1. Nivelar la base debajo del piso de concreto con láser y niveles ópticos para determinar:

topografía
nivel del piso
marca cero
calculando la rampa

2. Preparación de la base debajo del piso de concreto. El piso se puede colocar sobre concreto no pavimentado, existente u otros tipos de sustratos. En este caso, debe verificar la base del cumplimiento de los requisitos para un recubrimiento de concreto.

Para evitar el agrietamiento del piso debido al hundimiento de la base, es necesario compactar bien el suelo antes de colocar el piso de concreto. Después de esto, el cojín de arena se coloca en el suelo. Su grosor puede variar entre 0.5-1m dependiendo de los siguientes factores:

tipo de suelo en la base
grado de congelación del suelo
elevación del agua subterránea, etc.

El cojín de arena también necesita ser apisonado.

Solución de problemas

Si hay grietas en la base de concreto existente, deben expandirse y luego rellenarse con un compuesto de reparación especial. Puede incluir polímero o una mezcla de cemento y arena a base de cemento a la tracción. Las áreas de base de concreto que no pueden repararse requieren un desmantelamiento completo y colocación de concreto nuevo.

Si hay diferencias de altura en ciertas áreas de la base, se deben quitar con una fresadora. El polvo que surge de este tipo de trabajo se elimina con las aspiradoras industriales. En caso de que las diferencias de altura en la base de concreto existente sean más de 5 cm, se nivela con un concreto.