Métodos de procesamiento de superficies cónicas en un torno. Tratamiento superficial cónico con cortadores anchos. Mecanizado de orificios centrales
8.1. Métodos de procesamiento
Al mecanizar ejes, a menudo se encuentran transiciones entre superficies mecanizadas, que tienen una forma cónica. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, entonces se trata con un cortador ancho (8.2). En este caso, el filo de corte de la cortadora debe instalarse en planta con respecto al eje de los centros en un ángulo correspondiente al ángulo de inclinación del cono sobre la pieza de trabajo. Se le dice al cortador que se alimente en dirección transversal o longitudinal. Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y la desviación del ángulo de inclinación del cono, el filo de corte de la fresa se ajusta a lo largo del eje de rotación de la pieza.
Tenga en cuenta que al procesar un cono con un cortador con un filo de más de 10-15 mm, pueden producirse vibraciones. El nivel de vibración aumenta con un aumento en la longitud de la pieza de trabajo y con una disminución en su diámetro, así como con una disminución en el ángulo de inclinación del cono, con el acercamiento del cono a la mitad de la pieza y con un aumento en el voladizo del cortador y con una fijación insuficientemente fuerte. Durante las vibraciones, aparecen trazas y la calidad de la superficie tratada se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, es posible que no se produzcan vibraciones, pero es posible que el cortador se pueda desplazar por el componente radial de la fuerza de corte, lo que puede provocar una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. El desplazamiento de la cortadora también depende del modo de procesamiento y la dirección de alimentación.
Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas (8.3) en un ángulo igual al ángulo de inclinación del cono mecanizado. La alimentación del cortador se realiza manualmente (por el mango de la corredera superior), lo cual es un inconveniente de este método, ya que la irregularidad de la alimentación conduce a un aumento en la rugosidad de la superficie tratada. Según este método, se mecanizan superficies cónicas cuya longitud es proporcional a la longitud de la carrera de la corredera superior.
Las superficies cónicas largas con un ángulo de inclinación cc \u003d 84-10 ° se pueden procesar desplazando el centro posterior (8.4), cuyo valor es \u003d \u003d L sin a. Para ángulos pequeños, sen a «tg a, y h \u003d L (D-d) / 2l. Si L \u003d /, entonces / i \u003d (D - -d) / 2. La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala impresa en el extremo de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en el extremo de la carcasa del contrapunto. El valor de división en una escala de 1 mm. En ausencia de una escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide mediante una regla unida a la placa base. El control del desplazamiento del contrapunto se lleva a cabo utilizando el tope (8.5, a) o el indicador (8.5, b). La parte posterior del cortador se puede usar como tope. El énfasis o el indicador se lleva a la pluma del contrapunto, su posición inicial se fija a lo largo de la extremidad del mango de alimentación transversal o a lo largo de la flecha del indicador. El contrapunto se desplaza en una cantidad mayor que h (ver 8.4), y el énfasis o indicador se mueve (por el mango de alimentación cruzada) en una cantidad h desde la posición inicial. Luego, el contrapunto se desplaza hacia el tope o el indicador, verificando su posición de acuerdo con la flecha del indicador o según qué tan apretada esté la tira de papel entre el tope y el pivote. La posición del contrapunto puede determinarse por la pieza o muestra terminada, que se instala en los centros de la máquina.
Luego, el indicador se instala en el portaherramientas, se lleva a la pieza hasta que toca el contrapunto y se mueve (con un soporte) a lo largo de la pieza de formación. El contrapunto se desplaza hasta que la desviación de la flecha indicadora sea mínima en la longitud de la generatriz de la superficie cónica, después de lo cual se fija el cabezal. El mismo estrechamiento de piezas en un lote procesado por este método se garantiza con desviaciones mínimas de las piezas de trabajo a lo largo de la longitud y los agujeros centrales en tamaño (profundidad). Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina causa el desgaste de los agujeros centrales de los espacios en blanco, las superficies cónicas se tratan previamente y luego, después de corregir los agujeros centrales, se terminan. Para reducir la ruptura de los orificios centrales y el desgaste de los centros, es recomendable utilizar centros con picos redondeados.
Las superficies cónicas con a \u003d 0-j-12 ° se procesan con fotocopiadoras. Una placa / (8.6, a) con una regla de copia 2 está unida al lecho de la máquina, a lo largo de la cual se mueve un deslizador 5, conectado al soporte de la máquina 6 con una barra de acoplamiento 7 usando la abrazadera 8. Para mover libremente el soporte en la dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo de alimentación transversal. Con el movimiento longitudinal de la pinza 6, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde la pinza y transversal desde la línea de calibre 2. El ángulo de rotación de la regla con respecto al eje 3 está determinado por las divisiones en la placa /. Sujete la línea con pernos 4. El mango alimenta la cortadora a la profundidad de corte para mover la corredera de la pinza superior.
El procesamiento de las superficies cónicas exteriores y finales 9 (8.6, b) se lleva a cabo de acuerdo con la copia 10, que se instala en la pluma del contrapunto o en la torreta de la máquina. En el portaherramientas de la pinza transversal, se fija una fijación 11 con un rodillo de copia 12 y un cortador de paso puntiagudo. Con el movimiento transversal de la pinza, el dedo posterior de acuerdo con el perfil de la copiadora 10 recibe movimiento longitudinal en una cierta cantidad, que se transmite a la cortadora. Las superficies cónicas exteriores están tratadas con fresas y las interiores están mecanizadas con fresas perforadoras.
Para obtener un agujero cónico en el material sólido (8.7, a-d), la pieza de trabajo se trata previamente (perforada, avellanada, aburrida) y luego finalmente (desplegada, aburrida). La implementación se realiza secuencialmente con un conjunto de escariadores cónicos (8.8, a-c). Anteriormente, se perforaba un orificio con un diámetro de 0.5-1.0 mm menor que el diámetro del cono guía de la fresa en la pieza de trabajo. Luego, el agujero se trata secuencialmente con tres escariadores: los bordes cortantes del escariador rugoso (primero) tienen forma de repisas; la segunda exploración semifinal elimina las protuberancias dejadas por la marca aproximada; el tercer escariador final tiene filos de corte sólidos a lo largo de toda la longitud y calibra el orificio.
Los agujeros cónicos de alta precisión se pretratan con un avellanado cónico y luego con un escariador cónico. Para reducir la extracción de metal mediante un taladro vertical, el orificio a veces se trata paso a paso con taladros de diferentes diámetros.
8.2. Mecanizado de orificios centrales
En partes como los ejes, a menudo es necesario hacer agujeros centrales, que se utilizan para el procesamiento posterior de la parte y para restaurarla durante la operación.
Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener las mismas dimensiones en ambos extremos del eje, independientemente del diámetro de los cuellos finales del eje. En
el incumplimiento de estos requisitos disminuye la precisión del procesamiento y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales.
Los agujeros centrales más comunes con un ángulo de cono de 60 ° (8.9, a; tab. 8.1). A veces, cuando se procesan piezas grandes y pesadas, este ángulo se incrementa a 75 o hasta 90 °. La parte superior de la parte de trabajo del centro no debe toparse con la pieza de trabajo, por lo tanto, los agujeros centrales siempre tienen un rebajo cilíndrico de pequeño diámetro d en el ápice. Para proteger los orificios centrales de daños durante la instalación repetida de la pieza de trabajo en los centros, se proporcionan orificios centrales con un chaflán de seguridad con un ángulo de 120 ° (8.9, b).
En 8.10 se muestra cómo se desgasta el centro posterior de la máquina cuando el orificio central de la pieza de trabajo se realiza incorrectamente. Con una desalineación a de los orificios centrales y una desalineación de los centros b (8.11), la pieza de trabajo está sesgada, lo que provoca errores significativos en la forma de la superficie exterior de la pieza.
Los agujeros centrales en las piezas de trabajo se tratan de varias maneras. La pieza de trabajo se fija en un autocentrado
un portabrocas, y un portabrocas con una herramienta de centrado se inserta en el contrapunto del contrapunto.
Los orificios centrales con un diámetro de 1.5-5 mm se tratan con taladros centrales combinados sin seguridad (8.12, g) y con un chaflán de seguridad (8.12, d). Los orificios centrales de otros tamaños se tratan por separado, primero con un taladro cilíndrico (8.12, a) y luego con un avellanado de un solo diente (8.12, b) o de varios dientes (8.12, e). Los orificios centrales se mecanizan con una pieza de trabajo giratoria y alimentación manual de la herramienta de centrado. La cara final de la pieza de trabajo está precortada con un cortador. El tamaño requerido del orificio central se determina mediante la profundización de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o los pasadores de escala (foco). Para garantizar la alineación de los orificios centrales, la pieza de trabajo está premarcada y, al centrar, se apoya con un descanso. Los agujeros centrales están marcados con un cuadrado de marcado (8.13). La intersección de varias marcas determina la posición del orificio central en el extremo del eje. Después de marcar, se hace que se marque el orificio central.
La medición de la conicidad de las superficies cónicas externas se puede realizar utilizando una plantilla o un goniómetro universal. Para mediciones de cono más precisas, se utilizan manguitos. Con un medidor de casquillo, no solo se verifica el ángulo del cono, sino también sus diámetros (8.14). En la superficie tratada del cono se aplica
8.14 Manguito de medida para comprobar los conos exteriores (a) y un ejemplo de su aplicación (b)
2-3 riesgos con un lápiz, luego coloque la manga de calibre en el cono medido de la pieza, presionando suavemente a lo largo del eje y girándolo. Con un cono ejecutado correctamente, todos los riesgos se borran y el final de la parte cónica se encuentra entre las marcas A y B del casquillo.
Al medir agujeros cónicos, se usa un calibrador de tapón. La exactitud del procesamiento del orificio cónico se determina de la misma manera que cuando se miden los conos externos desde el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón.
El giro de superficies cónicas se puede llevar a cabo de varias maneras, según el tamaño del cono, la configuración y el tamaño de la pieza de trabajo:
Al girar el deslizador de la pinza superior(Fig. 200, a)El calibrador deslizante / superior gira alrededor del eje vertical del calibrador en un ángulo cónico pero.
El giro de la superficie cónica se realiza manualmente moviendo el cortador a lo largo de la generatriz del cono girando el volante. 2. De esta manera, las superficies externas e internas se mecanizan con cualquier ángulo de inclinación y con una longitud de procesamiento menor que la carrera de la corredera de la pinza superior.
Desplazamiento del cuerpo del contrapunto(Fig. 200, b). La carcasa del contrapunto se desplaza en la dirección transversal con respecto al deslizamiento en un valor de pies, como resultado de lo cual el eje de la pieza de trabajo instalada en los centros se forma con la línea de centros y, por lo tanto, con la dirección de la alimentación longitudinal del soporte, el ángulo de inclinación de la superficie de trabajo a. La generatriz de la superficie cónica con dicha instalación es paralela a la alimentación longitudinal de la fresa.
Con la longitud de la superficie cónica / y la longitud de la pieza de trabajo L la magnitud del desplazamiento requerido de la carcasa del contrapunto está determinada por la fórmula
h = L pecado a.
Fig. 200. Esquema de procesamiento de superficies cónicas.
Para valores pequeños un: pecado unThereforetga por lo tanto
h = L tga = L (D - d) /2 l
En l \u003d L
Este método se utiliza para girar superficies cónicas inclinadas planas (ángulo α y no más de 8 °).
La desventaja de este método es que debido a la posición incorrecta de los orificios centrales de la pieza de trabajo en los centros de la máquina, los orificios centrales de la pieza y el centro se desgastan rápidamente.
Para la fabricación de superficies cónicas precisas, este método no es adecuado.
Usar una regla cónica o de copia(Fig. 200, c)La regla cónica / se fija en la parte posterior de la máquina con soportes 2. La regla se instala en un ángulo dado a. Un tobogán 3 se asienta libremente en la línea, conectado al tobogán transversal de la pinza. La corredera transversal de la pinza se desconecta previamente del carro deslizante inferior desenroscando el eje transversal.
Con el movimiento longitudinal de la pinza, el cortador recibe el movimiento resultante: junto con el movimiento longitudinal, el movimiento transversal debido al movimiento de la oruga 3 segun la linea. El movimiento resultante se dirige a lo largo de la generatriz de la superficie cónica.
Este método se utiliza para girar superficies cónicas en un ángulo de hasta 12 °.
Usando cortadores de forma ancha.La cuchilla de corte de la cortadora se ajusta en un ángulo de conicidad y la superficie de trabajo a la línea de los centros de la máquina paralela a la superficie cónica de formación.
El torneado se puede realizar tanto en avance longitudinal como transversal.
Este método es adecuado para procesar superficies cónicas externas e internas cortas con una longitud de generatriz de no más de 25 mmdado que con grandes longitudes de la generatriz, se producen vibraciones, lo que resulta en una superficie tratada de baja calidad.
Tratamiento superficial
Superficies de forma corta (no más de 25-30 mm)proceso con cuchillas conformadas: redondas, prismáticas y tangenciales.
La precisión del mecanizado de superficies conformadas con cortadores prismáticos de forma redonda que trabajan en un solo punto en el centro y con una base paralela al eje de la pieza depende de la precisión del cálculo de corrección del perfil de la herramienta de acuerdo con el perfil de la pieza (generalmente la precisión del cálculo de corrección es de hasta 0.001 mm).Sin embargo, esta precisión de diseño solo se aplica a los puntos nodales del perfil de corte.
En la sección cónica de la parte mecanizada habrá generadores curvilíneos con un error total Δ. El error total Δ consta de dos componentes Δ 1 y Δ 2. Error Δ 1 inherente a los cortadores con forma debido a la instalación de solo un punto a la altura del centro y la ubicación de otros puntos debajo de la línea central, lo que conduce a la formación de un hiperboloide en la parte en lugar de un cilindro o cono. Para eliminar el error Δ 1 es necesario instalar la cuchilla de corte con todos los puntos en el centro, es decir, en el mismo plano con el eje de la pieza.
El error Δ 2 ocurre solo cuando se trabaja con cortadores redondos. Entonces, un cortador redondo para procesar una superficie cónica es un cono truncado, intersectado por un plano (superficie frontal) paralelo al eje del cono, pero que no pasa a través del eje. Por lo tanto, la cuchilla incisiva tiene una forma hiperbólica convexa. Este bulto es el error Δ 2. El error del incisivo prismático Δ \u200b\u200b2 es igual a cero. En promedio, el error Δ 2 es 10 veces mayor que Δ 1. Con altas exigencias de precisión, se deben utilizar cortadores prismáticos.
Los cortadores tangenciales se utilizan principalmente para el acabado de piezas no rígidas largas, ya que el procesamiento no se produce inmediatamente a lo largo de toda la pieza, sino gradualmente.
Los perfiles de forma larga se procesan utilizando máquinas copiadoras mecánicas instaladas en la parte posterior de la cama en un soporte especial de la misma manera que una regla de carbono (Fig. 200, c)En estos casos, la copiadora tiene un perfil conformado.
Los dispositivos de copia mecánicos tienen desventajas tales como la dificultad de fabricar una copiadora tratada térmicamente, esfuerzos significativos en el punto de contacto de la galleta o rodillo del dispositivo de copia con la superficie de trabajo de la copiadora.
Esto ha llevado a la adopción generalizada de máquinas copiadoras de seguimiento hidráulicas y electromecánicas.
En las fotocopiadoras hidráulicas, se producen pequeños esfuerzos en el punto de contacto de la punta de la palanca y la copiadora, lo que permite hacer una copiadora con materiales blandos.
Las copiadoras hidráulicas proporcionan una precisión de copia de ± 0.02 a ± 0.05 mm284
Los conos exterior e interior de hasta 15 mm de largo se tratan con el cortador 1, cuyo borde de corte principal se instala en el ángulo requerido a con respecto al eje del cono, realizando alimentación longitudinal o transversal (Fig. 30, a). Este método se utiliza cuando la pieza de trabajo es rígida, el ángulo del cono es grande y los requisitos para la precisión del ángulo del cono, la rugosidad de la superficie y la rectitud de la generatriz no son altos.
Fig. 30)
Los conos internos y externos de pequeña longitud (pero más largos que 15 mm) se mecanizan en cualquier ángulo de inclinación con los deslizadores superiores girados (Fig. 30, b). La corredera superior de la pinza 1 se instala en un ángulo en la línea axial de la máquina igual al ángulo de inclinación del cono girado, de acuerdo con las divisiones en la brida 2 de la parte giratoria de la pinza. El ángulo de dirección informa sobre los riesgos causados \u200b\u200bpor el deslizamiento cruzado de la pinza.
El procesamiento de los conos exteriores con el contrapunto desplazado se utiliza para piezas de trabajo de longitud relativamente grande con un ángulo de inclinación pequeño (Fig. 30, c). En este caso, la pieza de trabajo 2 se fija solo en los centros 1. Dada la inevitabilidad del desgaste de las superficies centrales incluso en pequeños ángulos de inclinación del cono, el tratamiento se lleva a cabo con el cortador 3 en dos pasos. Primero, el cono está redactado. Luego haga el ajuste de los agujeros centrales. Después de esto, se realiza el acabado. Para reducir el desarrollo de agujeros centrales en tales casos, se utilizan con éxito centros con vértices en forma de superficie esférica. El desplazamiento transversal del contrapunto generalmente no se permite más de 1/5 de la longitud de la pieza de trabajo.
El rectificado de las superficies cónicas externas e internas con la ayuda de la regla de carbono universal se utiliza al procesar piezas de cualquier longitud con un ángulo de inclinación pequeño del cono, hasta aproximadamente 12 ° (Fig. 30, d). La regla portadora 1 está montada en la placa 5 paralela a la formación girando la superficie cónica, la parte superior de la pinza 4 gira 90 °. La lectura del ángulo de rotación de la regla durante la puesta en marcha se realiza de acuerdo con las divisiones (milimétricas o angulares) trazadas en la placa 5. La placa se monta utilizando soportes en el bastidor de la máquina. Después de que la regla se gira alrededor del eje en el ángulo requerido, se fija con una tuerca 6. Una diapositiva 7 se encuentra en la ranura de la regla, que está rígidamente conectada a la diapositiva transversal 2 de la pinza. Al girar, el cortador junto con la pinza se mueve en la dirección longitudinal y, en la dirección transversal, bajo la acción de un rastreador que se desliza en la ranura de la regla. En este caso, se girará una superficie cónica con un ángulo en el vértice 2a. El ángulo de rotación de la regla debe ser igual al ángulo de inclinación del cono. Si la escala de la regla tiene divisiones milimétricas, entonces la rotación de la regla está determinada por una de las siguientes fórmulas:
donde h es el número de divisiones milimétricas de la escala de la línea de copia; H es la distancia desde el eje de rotación de la regla hasta su extremo en el que se aplica la escala; D es el diámetro más grande del cono; d - diámetro del cono más pequeño; tga es el ángulo de inclinación del cono; K - cono
(K \u003d (D-d) / l); l es la longitud del cono.
Para a\u003e 12 °, se utiliza el llamado método de procesamiento combinado, en el que el ángulo de inclinación se divide en dos ángulos: a1 \u003d 11-12 °; a2 \u003d a - a1. La regla de copia se establece en un ángulo a1 \u003d 12 °; y el contrapunto se desplaza para procesar una superficie cónica con un ángulo de inclinación a2 \u003d a - 12 °.
El método de procesamiento de superficies cónicas utilizando una regla de carbono es bastante universal y proporciona una alta precisión, y el ajuste de la regla es conveniente y rápido.
Independientemente del método de procesamiento del cono, la fresa se ajusta exactamente a la altura de los centros de la máquina.
El extremo procesado de la pieza de trabajo debe sobresalir del cartucho no más de 2.0 - 2.5 del diámetro de la pieza de trabajo. El filo principal del cortador utilizando una plantilla o un transportador en el ángulo deseado del cono. Puede moler el cono con alimentaciones transversales y longitudinales.
Al sobresalir el cono de la pieza de trabajo del cartucho tiene más de 20 mm o la longitud del filo de corte de la cuchilla más de 15 mm, se producen vibraciones que hacen imposible procesar el cono. Por lo tanto, este método se usa de forma limitada.
Recuerda! La longitud del cono mecanizado con incisivos anchos no debe exceder los 20 mm.
Preguntas
- ¿Cuándo se trata el cono con incisivos anchos?
- ¿Cuál es la desventaja de procesar conos con incisivos anchos?
- ¿Por qué el cono de la pieza de trabajo no debe salir del cartucho más de 20 mm?
Para rectificar en el torno pequeñas superficies cónicas externas e internas con un ángulo de inclinación del cono α \u003d 20 °, es necesario girar la parte superior del soporte con respecto al eje de la máquina en un ángulo α.
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Con este método, la alimentación se puede hacer a mano girando el mango del tornillo de la parte superior de la pinza, y solo en los tornos más modernos hay un suministro mecánico de la parte superior de la pinza.
Si se da el ángulo a, entonces la parte superior del calibrador se gira utilizando las divisiones que generalmente se muestran en grados en el disco de la parte giratoria del calibrador. Tienes que establecer los minutos a simple vista. Por lo tanto, para rotar la parte superior de la pinza en 3 ° 30 ', debe poner un trazo cero entre aproximadamente 3 y 4 °.
Desventajas de girar superficies cónicas con rotación de la parte superior de la pinza:
- la productividad laboral disminuye y el acabado superficial se deteriora;
- las superficies cónicas resultantes son relativamente cortas, limitadas por la longitud del trazo de la parte superior de la pinza.
Preguntas
- ¿Cómo instalar la parte superior de la pinza si el ángulo a de la pendiente del cono se ajusta de acuerdo con el dibujo con una precisión de 1 °?
- ¿Cómo instalar la parte superior de la pinza, si el ángulo se especifica con una precisión de 30 '(hasta 30 minutos)?
- Enumere las desventajas de girar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza.
Ejercicios
- Ajuste la máquina para girar la superficie cónica en un ángulo de 10 °, 15 °, 5 °, 8 ° 30 ', 4 ° 50'.
- Haz un golpe central en el cuadro de abajo.
Mapa tecnológico para la producción de punzonado.
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Palanquilla | Forja | ||||||||||
| Material | Acero U7 | |||||||||||
| No. p / p | Secuencia de procesamiento | Las herramientas | Equipos y accesorios | |||||||||
| el trabajador | marcado y control | |||||||||||
| 1 | Cortar stock con subsidio | Sierra para metales | Pinza, regla de medición | El vicio es metalistería | ||||||||
| 2 | Corte de extremo a largo con un margen de centrado | Herramienta de corte | Calibrador a vernier | Torno, mandril de tres mandíbulas | ||||||||
| 3 | Centrar en un lado | Taladro central | Calibrador a vernier | Torno, portabrocas | ||||||||
| 4 | Gire el cilindro a lo largo de la longitud L— (l 1 + l 2) |
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Moleteado | Calibrador a vernier | Mandril giratorio de tres mordazas, centro | |||||||
| 5 | Gire el cono a una longitud l 1 en un ángulo α, muela el afilado en un ángulo de 60 ° | Cortador doblado | Calibrador a vernier | |||||||||
| 6 | Recorte el extremo con centrado a lo largo de la longitud l | Cortador doblado | Calibrador a vernier | Mandril giratorio de tres mandíbulas | ||||||||
| 7 | Gire el cono del delantero en la longitud l 2 | Cortador doblado | Calibrador a vernier | Mandril giratorio de tres mandíbulas | ||||||||
| 8 | Moler el redondeo del delantero | Cortador doblado | Patrón de radio | Mandril giratorio de tres mandíbulas | ||||||||
"Fontanería", I.G. Spiridonov,
G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich
Los orificios cónicos con un ángulo grande en el vértice se procesan de la siguiente manera: la pieza de trabajo se fija en el cartucho del cabezal y, para reducir la tolerancia del orificio, el orificio se mecaniza con brocas de diferentes diámetros. Primero, la pieza de trabajo se trata con un taladro de menor diámetro, luego con un taladro de diámetro medio y, finalmente, con un taladro de gran diámetro. Secuencia de perforación de una parte debajo de un cono Agujeros cónicos aburridos generalmente girando la parte superior ...
Cuando se procesan superficies cónicas, son posibles los siguientes tipos de defectos: conicidad irregular, desviaciones en las dimensiones del cono, desviaciones en los tamaños de los diámetros de las bases con la conicidad correcta y la indirecta de la generatriz de la superficie cónica. El cono incorrecto se obtiene principalmente debido a un cortador montado incorrectamente, rotación incorrecta de la parte superior de la pinza. Al verificar la instalación de la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza antes de comenzar el tratamiento, puede evitar este tipo de ...
En los grados sexto y séptimo, se familiarizó con varios trabajos realizados en un torno (por ejemplo, torneado cilíndrico externo, corte de piezas, perforación). Muchas piezas de trabajo mecanizadas en tornos pueden tener una superficie cónica externa o interna. Las piezas con una superficie cónica se usan ampliamente en ingeniería mecánica (por ejemplo, un husillo de perforación, vástagos de perforación, centros de torno, un agujero de contrapunto para un contrapunto) ...
\u003e\u003e Tecnología: Producción de piezas cilíndricas y cónicas con herramientas manuales.
Las partes de forma cilíndrica, que en la sección transversal tienen la forma de un círculo de diámetro constante, pueden estar hechas de barras cuadradas. Las barras generalmente se cortan de tablas (Fig. 22, a). El grosor y el ancho de la barra deben ser 1 ... 2 mm más grandes que el diámetro del producto futuro, teniendo en cuenta la asignación (stock) para el procesamiento.
Antes de fabricar una pieza redonda a partir de una barra, se realiza su marcado. Para hacer esto, encuentre el centro en los extremos de la pieza de trabajo cruzando las diagonales y dibuje un círculo con una brújula a su alrededor con un radio igual a 0.5 del diámetro de la pieza de trabajo (Fig. 22, b). Con respecto a la circunferencia de cada extremo usando la regla, dibuje los lados del octaedro y dibuje con un medidor de espesor las líneas 1 de los bordes cortados de ancho B a lo largo de los lados de la pieza de trabajo.
La pieza de trabajo se fija en la cubierta del banco entre las cuñas o se instala en un dispositivo especial (prisma) (Fig. 22, e).
Los bordes del octaedro se cortan con un sherbel o plano a las líneas del círculo (Fig. 22, c). Una vez más, dibuja tangentes al círculo, dibuja líneas 2 a lo largo de la regla y corta los bordes del hexágono (fig. 22, d).
El procesamiento adicional se lleva a cabo a través de las fibras con un redondeo de la forma, primero con un raspador y luego con limas con muescas más pequeñas (Fig. 22, e).
Finalmente, la superficie cilíndrica se trata con un papel de lija. En este caso, un extremo de la pieza de trabajo se fija en la abrazadera del banco de trabajo, y el otro se aprieta con un papel de lija y se gira. A veces, la pieza de trabajo se envuelve con un papel de lija, envolviéndola con la mano izquierda, y con la mano derecha se gira y se mueve a lo largo de su eje de rotación (Fig. 22, f). Del mismo modo, pule la pieza de trabajo desde el otro extremo.
El diámetro de la pieza se mide con un calibrador primero en la pieza (Fig. 23, a), y luego se compara con la regla (Fig. 23, b). 
La secuencia de todas estas operaciones al recibir un tocho cilíndrico de una barra cuadrada se puede escribir en el mapa de ruta. En este mapa, se registra la secuencia (ruta, ruta) de procesamiento de una parte. La Tabla 2 muestra el mapa de ruta para la fabricación de vástagos para palas.
En la fig. 24 muestra un dibujo de un mango de pala. 
Trabajo practico
La fabricación de productos cilíndricos.
1. Desarrolle un dibujo y haga un mapa de ruta para la fabricación de un producto de forma cilíndrica o cónica, por ejemplo, como se muestra en la Fig. 11)
2. Marque y haga el mango de la pala de acuerdo con (fig. 24) y el mapa de ruta (tab. 2).
♦ Pinza, mapa de ruta.
1. ¿Cuál es la secuencia de fabricación de piezas de forma cilíndrica y cónica?
2. ¿Cómo medir el diámetro de una pieza con una pinza?
3. ¿Qué está escrito en el mapa tecnológico de enrutamiento?
Simonenko V.D., Samorodsky P.S., Tishchenko A.T., Tecnología Grado 6
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