Cerrajería: características básicas. Marcado plano y espacial Preparación de técnicas para marcado plano
Academia de Ingeniería y Pedagógica de Ucrania
Centro de Entrenamiento y Producción
TRABAJO INDEPENDIENTE
Cerrajero
Realizado por estudiante
den-Prof grupo 14
Podurets A.A.
Maestro comprobado
entrenamiento de producción
Jarkov 2015
Finalidad y requisitos técnicos del marcado.
El marcado es la operación de aplicar a la superficie de una parte o un espacio en blanco de patrones de marcado que definen los contornos del perfil de la parte y los lugares a procesar. El objetivo principal del marcado es indicar los límites a los que se debe procesar la pieza de trabajo. Para ahorrar tiempo, los espacios en blanco simples a menudo se mecanizan sin marcado preliminar. Por ejemplo, para que un fabricante de herramientas de ajuste haga una llave ordinaria con extremos planos, es suficiente cortar un trozo de acero cuadrado de una barra de cierto tamaño y luego archivarlo en los tamaños indicados en el dibujo.
Marcado espacial - esta es la marca de las superficies de la pieza de trabajo (pieza) ubicada en diferentes planos y en diferentes ángulos, realizada desde cualquier superficie inicial o riesgos de marcado seleccionados para la base.
El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; en recepciones, difiere significativamente de plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que es necesario no solo marcar superficies separadas de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino vincular las marcas de estas superficies separadas entre sí.
Figura 1. Marca espacial
Se utilizan tres grupos principales de marcado: construcción de máquinas, sala de calderas y barco. El marcado de ingeniería es la operación de cerrajería más común.
La herramienta más común para medir dimensiones lineales es un medidor, una regla de metal sobre la cual se aplica una escala con divisiones expresadas en milímetros. El precio de dividir la escala de la regla es de 1 mm.
Fig.2 . Reducción del 1% del medidor frente al medidor principal ordinario
Marcado espacial significativamente diferente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que el volteador no solo tiene que marcar superficies separadas de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también vincular el marcado de estas superficies entre sí
Al marcar, se utilizan varias herramientas especiales de medición y marcado. Para mejorar la visibilidad de las líneas de marcado, se debe golpear una serie de puntos poco profundos con un punzón a una pequeña distancia entre sí. El marcado se realiza con mayor frecuencia en placas especiales de hierro fundido.
En la producción en serie de piezas, es mucho más rentable usarlo que marcarlo individualmente. copiando.
Copia(esquema): dibujar en la pieza de trabajo de forma y tamaño de acuerdo con la plantilla o la parte terminada.
La operación de copia es la siguiente:
una plantilla o parte terminada se superpone en una hoja de material;
la plantilla se fija a la hoja con abrazaderas;
se resumen los contornos de la plantilla.
para mejorar la visibilidad de la línea
Las plantillas se realizan de acuerdo con los bocetos, teniendo en cuenta todo tipo de derechos de emisión. El material para las plantillas puede ser chapa de acero, chapa, cartón. El método de organizar los espacios en blanco de las partes en el material se llama revelará.
Hay tres formas principales de cortar hojas:
Corte individual, en el que el material se corta en tiras para la fabricación de piezas del mismo nombre (placas para estampar anillos Raschig, tiras para colocar intercambiadores de calor).
Corte mixto, en el que se marca un conjunto de piezas en una hoja. El corte mixto le permite ahorrar metal, pero esto aumenta la complejidad, a medida que aumenta el número de operaciones y reajustes de equipos.
Para el corte mixto, se desarrollan tarjetas de corte que representan bocetos de la colocación de piezas en metal, dibujadas a escala en una hoja de papel. Las tarjetas de corte están hechas de tal manera que coloquen en las hojas el conjunto completo de piezas necesarias para la fabricación de unidades y proporcionen el corte de piezas en bruto más racional y conveniente. La figura 3.1.3 muestra un ejemplo de tarjetas de corte de un ciclón, de las cuales se puede ver que el corte correcto proporciona un corte en línea recta.
Figura 3 Tarjetas de corte: a - corte correcto; b - corte irracional
Herramientas, accesorios y materiales de marcado.
Escribano son la herramienta más simple para dibujar el contorno de una parte en la superficie de la pieza de trabajo y son una barra con un extremo puntiagudo de la parte de trabajo. Las tintas están hechas de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: unilateral (Fig. 2.1, a, b) y bilateral (Fig. 2.1, c, d). Los scrippers están hechos con una longitud de 10 ... 120 mm. La parte de trabajo del trazador se enfría con una longitud de 20 ... 30 mm a una dureza de HRC 58 ... 60 y se afila en un ángulo de 15 ... 20 °. Los riesgos en la superficie de la pieza se aplican con un trazador, utilizando una regla de escala, plantilla o muestra.
Reismas Se utiliza para aplicar imágenes en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Es un trazador 2, montado en un bastidor vertical montado en una base masiva.
Marcando brújulasse usa para dibujar arcos de círculos y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se realizan en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que le permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas, y el resorte (Fig. 2.3, b), utilizado para una configuración de tamaño más precisa. Para marcar los contornos de las partes críticas, use un calibrador de marcado
Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se aplican huecos puntuales a ellos - núcleos, que se aplican con una herramienta especial - punzón.
Al marcar, debe manejar cuidadosamente los scrippers puntiagudos. Para proteger las manos del trabajador antes de marcar en la punta del trazador, debe ponerse un corcho, una cubierta de madera o plástico.
Para instalar piezas pesadas en una placa de solera, use polipastos, polipastos o grúas.
El aceite u otro líquido derramado en el piso o la regla puede causar un accidente.
Referencias
1. Makienko N.I .: plomería con los fundamentos de la ciencia de los materiales. - M .: Escuela Superior, 2004
2. Makienko N.I .: Trabajo práctico en fontanería. - M .: Escuela superior, 2001
3. Kropyvnytskyi N.N .: Curso general de fontanería. - L .: Ingeniería mecánica, 1997.
El marcado es la operación de dibujar líneas de marcado en la pieza de trabajo que definen los contornos de la parte o lugar futuro a procesar.
La precisión lograda con los métodos de marcado convencionales es de aproximadamente 0,5 mm.
El marcado de planos, generalmente realizado en la superficie de partes planas, en tiras y material en láminas, consiste en dibujar contornos paralelos y líneas perpendiculares (dibujos), círculos, arcos, ángulos, líneas axiales, varias formas geométricas de acuerdo con los tamaños dados o contornos de varios agujeros a lo largo de la pieza de trabajo. patrones
El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; y en recepciones difiere de plano.
Dispositivos para marcado plano
Para llevar a cabo el marcado, se utilizan placas de marcado, revestimientos, dispositivos rotativos, gatos, etc.
Las piezas a marcar se instalan en la placa de trazado y se colocan todos los dispositivos y herramientas. La placa de marcado está fundida en hierro fundido gris de grano fino.
El tamaño de la placa se elige de modo que su ancho y longitud sean 500 mm más grandes que las dimensiones correspondientes del blanco marcado. La superficie de la placa siempre debe estar seca y limpia. Después del trabajo, la estufa se cepilla, se limpia a fondo con un paño, se engrasa con aceite para evitar la corrosión y se cubre con un escudo de madera.
Herramientas para marcado plano
Escribano, pinza, punzón, regla, cuadrado, martillo, etc.
Los scrippers se usan para dibujar líneas (marcas) en la superficie que se marcarán con una regla, un cuadrado o una plantilla. Los scrippers están hechos de acero para herramientas U10 o U12, afilados en un cono en un ángulo de 15-200.
Kerner: una herramienta de banco utilizada para aplicar huecos (núcleos) en líneas premarcadas.
Los núcleos están hechos de acero al carbono para herramientas o de aleación U7A, U8A, 7KhF u 8KhF, en un ángulo de 50 ... 60 grados.
Las brújulas se utilizan para marcar círculos y arcos, dividir segmentos y círculos, así como para construcciones geométricas. Las brújulas también se utilizan para transferir tamaños de líneas de medición a la pieza.
Calibradores a vernier. La pinza está diseñada para marcar con precisión líneas rectas y centros, así como para marcar diámetros grandes.
Herramientas para marcado espacial (volumétrico).
Lo mismo que para el marcado plano + pinza.
Reismas es la herramienta principal para el marcado espacial y sirve para dibujar líneas paralelas, verticales y horizontales, así como para verificar la instalación de piezas en la placa.
Preparándose para el marcado.
Antes de marcar, haga lo siguiente:
limpie la pieza de trabajo del polvo, la suciedad, las incrustaciones, la corrosión, el cepillo de acero, etc.
inspeccionar minuciosamente la pieza de trabajo; si se detectan conchas, burbujas, grietas, etc., mídalos con precisión y, al elaborar un plan de diseño, tome medidas para eliminar estos defectos durante el procesamiento posterior (si es posible); todas las dimensiones de la pieza de trabajo deben calcularse cuidadosamente para que después del procesamiento no haya defectos en la superficie;
estudie el dibujo de la parte marcada, descubra sus características y propósito; especifique los tamaños; determine la superficie de base de la pieza de trabajo, de la cual se deben reservar las dimensiones durante el proceso de marcado; con marcado plano, las bases pueden procesarse bordes de la pieza de trabajo o líneas axiales que se aplican primero; También es conveniente llevar mareas, jefes y platikas para las bases.
Riesgos de marcado. Los riesgos de marcado se aplican en el siguiente orden: primero, horizontal, luego vertical, luego inclinado y, por último, círculos, arcos y curvas.
Los riesgos directos son causados \u200b\u200bpor el trazador, que debe inclinarse en la dirección de su movimiento y lejos de la regla. El trazador siempre se presiona contra la regla, que debe ajustarse perfectamente contra la pieza. Los riesgos se llevan a cabo solo una vez. Si el riesgo se aplica mal, se pinta, se deja secar el tinte y el riesgo se lleva a cabo nuevamente.
El marcado de ángulos y pendientes se realiza mediante cintas transportadoras, calibradores, goniómetros.
Puntuación de las líneas de marcado: un núcleo es un receso (agujero), formado a partir de la acción de un punzón central cuando se golpea con un martillo. Los centros de perforación deben ubicarse exactamente en las líneas de marcado.
Martillos de marcado. Para trabajos de marcado, use el martillo No. 1 (con un peso de 200 g).
Métodos de marcado: el marcado de plantillas se usa generalmente en la fabricación de grandes lotes de partes idénticas en forma y tamaño, pero a veces incluso pequeños lotes de productos complejos se marcan de esta manera.
El marcado con lápiz se realiza de acuerdo con una regla sobre piezas de aluminio y duraluminio. No está permitido marcar este último con un trazador, ya que al dibujar la capa protectora, la capa protectora se destruye y aparecen rastros de corrosión.
Defectos: inconsistencia de las dimensiones de la pieza de trabajo marcada con los datos del dibujo debido a la falta de atención del escriba o la inexactitud del escriba;
inexactitud de establecer el medidor de espesor al tamaño deseado; la razón de esto es el descuido o la inexperiencia del escriba, la superficie sucia de la placa o la pieza de trabajo;
instalación descuidada de la pieza de trabajo en la placa como resultado de la alineación de la placa.
Seguridad laboral. Observe las siguientes reglas de seguridad: la instalación de piezas de trabajo (piezas) en la estufa y su extracción de la estufa se debe hacer solo en guantes; instale de forma segura piezas de trabajo (piezas) y accesorios más cerca del medio; antes de instalar espacios en blanco (piezas); compruebe la estabilidad de la placa;
compruebe la fiabilidad del montaje del martillo en el mango;
elimine el polvo y las escamas de la placa de la regla solo con un cepillo, y de las placas grandes con una escoba ...
Sección 1. Cerrajería
Edición y doblado de metal
Doblado de metal
La flexión es una de las operaciones más comunes de cambio de forma del estampado en frío, que se usa ampliamente para obtener una variedad de piezas de chapa, productos laminados de perfil, tuberías y alambres. En el proceso de doblado, el metal se somete a la acción simultánea de fuerzas de tracción y compresión: en el lado externo del pliegue, las fibras metálicas se estiran y alargan, en el lado interno del pliegue se comprimen y acortan. Y solo la capa central, o línea neutra, en el momento de la flexión no experimenta compresión ni tensión. La longitud de la línea neutral después de doblar la pieza de trabajo no cambia. Si las tensiones de flexión no exceden el límite elástico del material, las deformaciones de la pieza de trabajo serán elásticas, y después de eliminar la tensión, la pieza de trabajo tomará su forma original.
Hay otro tipo de flexión, con estiramiento, que garantiza ángulos precisos y radios de flexión. El tocho debajo de esta flexión se somete a una fuerza de tracción adicional, mientras que todas las fibras metálicas sufren tensión. Solo hay una ligera reducción en el área de la sección transversal, mientras que el ángulo y el radio de la curva no cambian.
En la metalurgia y la práctica instrumental, en particular en la fabricación de troqueles, la flexión está muy extendida.
En la fabricación de piezas con radios de curvatura muy pequeños, existe el peligro de ruptura de la capa externa de la pieza de trabajo en la curva debido al alargamiento excesivo de la capa para un material dado. El riesgo de ruptura aumenta en presencia de defectos en la superficie de la pieza de trabajo (grietas, rasgaduras). El valor del radio de curvatura mínimo permitido depende de las propiedades mecánicas del material de la pieza de trabajo, la calidad de su superficie y la tecnología de curvatura aplicada. Las piezas con radios de curvatura muy pequeños deben estar hechas de materiales plásticos o sometidas preliminarmente al tratamiento térmico inicial del material: recocido. En la fabricación de piezas a partir de materiales poco plásticos con radios de redondeo relativamente pequeños, es necesario aplicar procesos de flexión en los que surjan ligeras fuerzas de tracción. Estos últimos se reducen debido a la fricción de la pieza de trabajo en el dispositivo de doblado o sello.
El radio de curvatura de la pieza no debe tomarse cerca del mínimo permitido, si esto no es causado por los requisitos de diseño. Por razones tecnológicas, incluso para la mayoría de los materiales dúctiles, no es práctico permitir que el radio de curvatura sea menor que el grosor de la pieza de trabajo. Debe tenerse en cuenta que al cortar el material de la pieza de trabajo cerca de la línea de corte se atasca (compacta) y su ductilidad disminuye; Esto requiere un aumento en el radio de curvatura mínimo permitido. Con un aumento en el grosor de la chapa, sus propiedades plásticas disminuyen, como resultado de lo cual el valor del radio mínimo permitido aumenta significativamente. El incumplimiento de las disposiciones básicas al elegir el radio de curvatura de las piezas o piezas de trabajo provoca la aparición de grietas y otros defectos en el metal.
Las variedades de flexión se deben a los requisitos de las propiedades de las piezas terminadas y la forma de los espacios en blanco iniciales, brackets, bucles, brackets, anillos y otros productos de chapa, metal redondo y perfilado. Las piezas de trabajo pueden doblarse en ángulo, a lo largo del radio y a lo largo de curvas conformadas. Dependiendo del tamaño y la forma de la pieza, el perfil del tocho inicial y la naturaleza de la producción, el plegado se realiza en matrices, en prensas excéntricas, de manivela, de fricción e hidráulicas; en dispositivos especiales manuales o mecanizados y en máquinas de doblado y perfilado. Como regla general, la longitud de la pieza de trabajo se indica en el dibujo. Si este tamaño no está disponible, el perfil en blanco debe dividirse en secciones, determinar la longitud de cada una de ellas y, en resumen, encontrar la longitud total. Por ejemplo, es necesario determinar la longitud de una pieza de trabajo para una tira hecha de una tira de metal. El perfil cuadrado consta de dos secciones rectilíneas y una curva. TUBO FLEX
Las tuberías se doblan manualmente y se mecanizan en condiciones de frío y calor, con y sin rellenos, según el diámetro de la tubería, el material y el ángulo de flexión. Durante el doblado en caliente con relleno de tubería recocido, marcado, atascado en un extremo con un corcho y lleno de arena fina y seca para evitar aplastamientos, abultamientos y grietas durante el doblado. El empaquetamiento débil conduce al aplanamiento de la tubería en los puntos de flexión, por lo tanto, la arena debe compactarse golpeando la tubería de arriba hacia abajo. Después de llenar con arena, el otro extremo de la tubería se obstruye con un tapón con aberturas para la salida de gases generados durante el calentamiento.
Dependiendo del diámetro y el material de la tubería, se debe establecer el radio de curvatura mínimo permitido, que se toma al menos con tres diámetros de tubería. La longitud de la parte calentada de la tubería depende de su diámetro y ángulo de flexión. Si la tubería está doblada en un ángulo de 60 °, entonces caliente la sección con una longitud igual a cuatro diámetros de tubería; si se dobla en un ángulo de 45 °, entonces una longitud igual a tres diámetros, etc. La longitud de la sección de tubería calentada (mm)
L \u003d a * d / 15,
donde a es el ángulo de flexión de la tubería, grados; d es el diámetro exterior de la tubería, mm
Al doblar tuberías con un diámetro de 10 mm o más, se necesitan herramientas especiales. Las tuberías con un diámetro de 10-25 mm se doblan en dispositivos tipo marco. El accesorio (Fig. 1) tiene tiras de acero 1 y 15, interconectadas por columnas 17. En los orificios de las tiras, los pasadores 3 y 10 se instalan con los rodillos 12 y 16. En el centro de las tiras hay una tubería 6 fijada por un tornillo 5. El extremo frontal de la tubería se presiona en la cabeza 7. La excéntrica del mango 8 está conectada de manera pivotante mediante ejes a los ojos de la cabeza y a la barra 4. Antes de comenzar a doblar las tuberías, el dispositivo se atornilla con 2.9 y 11 a la placa maciza de hierro fundido 18. Después de esto, el tornillo 5 se desenrosca y la tira 15 se retira de las columnas. Luego se instala en otro agujeros de los dedos 10 10 con rodillos 12 y 16, la parte calentada de la tubería 13 se aplica a los rodillos, se coloca una tira 15 en las columnas y se fija con un tornillo 5. A continuación, se aplica una inserción conformada 14 que tiene un diámetro y un radio de curvatura de la tubería, y presionando el mango 8, la tubería es flexible.
Fig. 1. Recepción de doblado manual de tubos utilizando insertos conformados en un dispositivo de doblado.
Doblado de perfil
La flexión de los perfiles de acoplamiento en piezas pequeñas y medianas se realiza en matrices de flexión complejas. El sello (Fig. 2, a) tiene una placa de acero 1 con una matriz 5 fijada en él. La superficie de formación de la matriz tiene un perfil conjugado convexo-cóncavo. Las placas de tope 4 montadas en sus lados frontales están destinadas a colocar piezas en bruto 6. La superficie de trabajo del inserto perforador 3 tiene el mismo perfil que el perfil de matriz, la única diferencia es que el radio del radio del perfil cóncavo convexo está acoplado teniendo en cuenta el grosor de la pieza en bruto. El inserto de punzón se inserta en la ranura del soporte de punzón 2 y se sujeta en ambos lados mediante pasadores de control.
Rice, 2. Doblado de perfiles complejos cóncavos convexos de piezas: a - el sello más simple para doblar bucles; b - tipos de partes obtenidas
Para garantizar una precisión suficiente, la altura H de la parte recta de las paredes de flexión (estantes) de la parte (Fig.2, b) debe ser mayor que el doble de espesor, es decir, Н - R\u003e \u003d 2 s (siempre que s< 5 мм). Минимально допустимый внутренний радиус гиба зависит от толщины и пластических свойств исходного материала, а также от направления прокатки. Если деталь имеет форму скобы с горизонтальными полками и получается в одном штампе, то радиус R, обращенный в сторону матрицы, должен быть больше s. Если R < s, то в процессе гибки на боковых полках детали возможно появление вмятин и задиров, что особенно опасно для металлов, имеющих плакирующее покрытие. При малом радиусе процесс следует производить в две операции: гиба в матрице R > sy doblar a un radio dado. Los radios de curvatura de los corchetes deben ser iguales; Si esta condición no es factible, es difícil obtener una pieza con la misma altura de estante. Para fijar con precisión las piezas de trabajo en los troqueles y evitar que se muevan en el momento de la flexión, es conveniente proporcionar agujeros tecnológicos en los detalles.
De los que se muestran en la fig. 2, los siguientes ejemplos son b: a) el radio de curvatura es mayor: cuanto menor es el alargamiento del metal; b) con una disminución en el ángulo de flexión, especialmente para metales con un pequeño alargamiento, el radio R debe aumentarse; c) el menor valor, ceteris paribus, el radio es en el caso cuando la línea de doblado se encuentra en la dirección de rodadura; cuando las líneas de doblado se ubican en un ángulo de 45 ° o en la dirección de rodadura, se debe aumentar el radio; d) si durante la flexión las rebabas en el borde de la pieza de trabajo se ubican hacia afuera, es decir, hacia la matriz, entonces un aumento significativo en R.
Además de las máquinas de doblar y los bloques de sellos discutidos anteriormente, el doblado de perfiles de esquina en hojas en blanco se realiza en el sello más simple (Fig. 3).
Fig. 3. Sello de esquina doblada.
Tiene una placa de acero / sobre la cual se monta la matriz 2 y se fija con tornillos. El perfil de trabajo del zócalo de la matriz se realiza en un ángulo de 90 °. En los lados laterales de la matriz, las tiras de empuje 3 para las piezas de trabajo 4 se montan y se sujetan con tornillos.El perfil de trabajo del punzón 5 se realiza en un ángulo de 89 °, de modo que después de doblar la pieza de trabajo se endereza ligeramente y se obtiene un ángulo os \u003d 90 ° ± 15.
La altura más pequeña permitida de la brida plegable es H\u003e 2s + R, donde s es el grosor del material, R es el radio de curvatura.
El doblado de perfiles complejos de chapa de acero se puede hacer en la máquina dobladora (Fig. 5, a). Tiene dos bastidores verticales 1 y dos cabezales 4 y 9, montados en la mesa 6. A lo largo de los cabezales de guía con la ayuda de los volantes 12 y 16, el yugo 5 se mueve (manualmente arriba y abajo); la parte inferior de los cabezales está conectada de manera pivotante al recorrido 15, en el eje 2, cuyos contrapesos 3 y 10 están fijados en ambos lados.
La pieza de trabajo 7 se coloca en la mesa 6 con el cubo 8, de modo que el lado del cubo coincida con la línea de marcado en la pieza de trabajo y el plano superior (teniendo en cuenta el grosor del material) de la viga 5. Luego, gire el volante 11, baje la viga 5 y presione ligeramente el cubo 8 y la pieza de trabajo 7 Girando los timones 12 y 16, finalmente presione el cubo y la pieza de trabajo. Después de asegurarse de que el cubo de la pieza de trabajo esté instalado correctamente, tome los brazos 13 y 15 desde la parte inferior, levante la viga 14 (hacia sí misma) hacia arriba y doble la esquina de la pieza de trabajo.
En la fig. 5b muestra partes típicas obtenidas por un molino flexible. Como resultado del ajuste apropiado de la posición de la viga, que configura la máquina para un perfil de doblado de una parte, el doblado de perfiles complejos de partes se lleva a cabo en varias operaciones. Los materiales de partida para las piezas perfiladas son acero laminado en frío St08, aluminio, latón, etc. con un espesor de 0.02-3.0 mm y un ancho de hasta 1000 mm.
Fig. 5. Doblado de piezas en una máquina perfiladora.
En la fig. 6. a muestra el sello más simple para doblar el perfil de bucle 3. En la placa inferior 1 del sello en una ranura cuadrada en el medio, los pasadores 8 están montados en los pasadores 8 y dos secciones reemplazables 2 y 7 se fijan con tornillos 9 para formar el perfil de matriz. El punzón 6 no tiene una placa superior, como con las matrices convencionales, pero está sujeto con tornillos 5 a la base del vástago 4.
Fig. 6. Los troqueles más simples para doblar los perfiles de bucle (a) y la forma conjugada de la parte (b)
Antes de doblar, instale el punzón 6 en la ranura de guía de la matriz 7. Fije el vástago en el control deslizante y la placa inferior en la mesa de prensa. Después de asegurarse de que el sello esté instalado correctamente en la prensa, el punzón se levanta utilizando el volante o el sistema hidráulico de la prensa, la pieza de trabajo 3 se inserta en la ranura entre las secciones de la matriz y el punzón se baja en la ranura de la guía; luego comprima el extremo de la pieza de trabajo 3 con un rebajo radial, formando el perfil del punzón, y obtenga un bucle del tamaño requerido.
Para doblar el perfil de la forma conjugada de la parte 10 (Fig. 6, b), se usa un sello simple, que tiene una placa inferior 1 con una ranura longitudinal en el medio, en la que se fija una matriz 2 en los pasadores 8 con un tornillo 9. Al doblar, la placa inferior del sello se une a la mesa de prensa, luego entre la cavidad de formación de la matriz 2 y el punzón 6 colocan juntas de láminas correspondientes al grosor de la pieza de trabajo, fijan el punzón en el deslizador de la prensa, lo levantan y retiran las juntas de la matriz. Después de asegurarse de la impresión de las juntas de que su perfil coincide con el conjunto, proceda a doblar la pieza de trabajo.
En forma, los resortes se dividen en cilíndricos y conformados, por tipo de carga, en resortes de compresión, tensión y torsión. En el caso de los resortes de compresión, las bobinas están ubicadas a cierta distancia entre sí, y en los resortes de tensión, las bobinas son adyacentes entre sí. Los extremos de los resortes de compresión se presionan contra las bobinas adyacentes, y los extremos de los resortes de tensión se doblan 90 ° y se doblan en forma de medios anillos y anillos. Los resortes de uso general que funcionan a voltajes relativamente bajos se enrollan en estado frío a partir de los cables de acero al carbono 50 y 50X. Para resortes de máquinas de estampado de precisión, el alambre se utiliza a partir de aceros al carbono y aleados de alta calidad 60G, 55C2, 50KHG, 50KhFA, etc.
Los resortes cilíndricos tienen un diámetro externo externo y un diámetro interno de diámetro interno. De acuerdo con el diámetro exterior, los resortes instalados en los orificios se calculan, de acuerdo con el diámetro interno, los resortes se colocan en la barra. En los resortes cónicos, en su extremo ancho, se distinguen los diámetros exteriores Dнш y Dвнш interno, y en el extremo angosto, el exterior DД y el interior Dв. La longitud del resorte en blanco (mm) está determinada por la fórmula
L \u003d nDon,
donde Do es el diámetro de resorte promedio calculado, mm; n es el número de vueltas del resorte. La longitud de los extremos para llenar el resorte y los anillos se debe agregar a esta longitud.
La fabricación de muelles helicoidales consiste en bobinado, recorte final, tratamiento térmico y pruebas tecnológicas. El resorte de compresión está enrollado. torno (Fig. 7, a). Primero, el mandril 6 se fija en el cartucho 4, luego el mandril se presiona por el centro 7 insertado en el cono del contrapunto. El final del recocido. los cables se insertan en el orificio 5 del mandril y se doblan, el cable se coloca entre las tachuelas de madera (placas) 3 y se fija en el portaherramientas 2. Luego, fije el paso L del giro, encienda el soporte 1 de la máquina y realice el devanado. Los resortes sinuosos en un torno son los más productivos y de alta calidad.
Para enrollar manualmente un resorte 8 que funciona en tensión (Fig. 7, b), se perfora un orificio en el extremo de un mandril curvado 6, cuyo diámetro es ligeramente más pequeño que el diámetro interno del resorte, cuyo diámetro es 0.1-0.2 mm más grande que el diámetro del alambre del resorte, o corte una ranura al final del mandril. El extremo del alambre recocido se inserta en el orificio o ranura del mandril con unos alicates y se dobla; El mandril con el extremo insertado del cable se sujeta en un tornillo de banco entre las juntas de madera (haya o roble) y, manteniendo el cable en una posición tensa, gire el mango de envío 9 y enrolle el resorte.
En la fig. 7, se muestra un método para afilar (apósito) la cara extrema de un resorte espiral montado en el mandril 9 con la superficie lateral de la rueda abrasiva 10. En este caso, el resorte se usa en el rodillo y se agarra por ambos lados para que las manos descansen en la superficie lateral de la mesa 11. La bobina se afila, formando la cara final de la primavera. Está prohibido afilar los extremos de los resortes sin mandriles.
En la fig. 7, d muestra un método para controlar la perpendicularidad de los extremos afilados del resorte 2 montado en la placa 12 usando un cuadrado 18.
Fig. 7. Métodos de fabricación de resortes espirales: a - método mecánico de devanado en un torno; b - métodos manuales para resortes de bobinado que funcionan en compresión y en tensión; en - moler el final de la primavera; g - verifique la perpendicularidad de los extremos del resorte en el cuadrado después de rectificar.
Conceptos básicos de medición
Marcado plano
Propósito y requisitos técnicos de marcado
El marcado es la operación de aplicar a la superficie de la pieza de trabajo o patrones de marcado de piezas de trabajo y puntos que definen los contornos de las superficies y los lugares a procesar. Para ahorrar tiempo, los espacios en blanco simples a menudo se mecanizan sin marcado preliminar. Por ejemplo, para hacer una llave ordinaria con extremos planos, es suficiente cortar un trozo de acero de una barra de cierto tamaño y luego archivarlo en los tamaños indicados en el dibujo.
Los espacios en blanco se procesan en forma de piezas fundidas, piezas forjadas o productos laminados (láminas, varillas, etc.). Durante el procesamiento, una cierta capa de metal (margen) se elimina de la superficie de la pieza de trabajo, como resultado de lo cual sus dimensiones y se reducen. masa
El marcado se usa en la producción de lotes individuales y pequeños. En las fábricas de producción a gran escala y en masa, la necesidad de marcar desaparece debido al uso de dispositivos especiales (conductores, paradas, etc.).
Hay tres grupos principales de marcado: construcción de máquinas, sala de calderas y barco; La ingeniería es la más común. Dependiendo de la forma de los espacios marcados, el marcado es plano y espacial (volumen). El marcado plano consiste en aplicar blancos planos en la superficie, en la tira de chapa metálica, así como en las superficies de piezas fundidas y forjadas, varias líneas, con líneas de marcado espacial aplicadas en varios planos o en varias superficies.
Se utilizan varios métodos de marcado: de acuerdo con el dibujo, la plantilla, la muestra y en su lugar. La elección del método está determinada por la forma de la pieza de trabajo, la precisión de fabricación requerida y la cantidad de productos. La precisión del marcado afecta significativamente la calidad del procesamiento y varía de 0.25 a 0.5 mm. Los errores en el marcado conducen al matrimonio.
En las fábricas de máquinas e instrumentos, los marcadores se llevan a cabo mediante marcadores, pero a menudo esto también lo hace un fabricante de herramientas.
Los requisitos técnicos del marcado incluyen, en primer lugar, la calidad de su implementación, de la que depende en gran medida la precisión de la fabricación de piezas.
El marcado debe corresponder exactamente con las dimensiones indicadas en el dibujo; las líneas de marcado (riesgos) deben ser claramente visibles y no borrarse durante el procesamiento de la pieza; la marca no debe estropear la apariencia y reducir la calidad de la pieza, es decir, la profundidad de las ranuras y las cavidades centrales deben cumplir con los requisitos técnicos de la pieza.
Al marcar espacios en blanco, se deben cumplir los siguientes requisitos:
1. Estudie el dibujo de la pieza a marcar, descubra sus características, dimensiones y propósito, describa el plan de diseño (instalación de la pieza en la placa, método y orden de diseño, etc.). Se debe prestar especial atención a las asignaciones. La asignación para el procesamiento, dependiendo del material y las dimensiones de la pieza, su forma, método de instalación durante el procesamiento, se toma de los libros de referencia correspondientes. Todas las dimensiones de la pieza de trabajo deben calcularse cuidadosamente para que después del procesamiento, no queden defectos en la superficie.
2. Inspeccione minuciosamente la pieza de trabajo; Si se detectan conchas, burbujas, grietas, etc., deben medirse con precisión y eliminarse durante el procesamiento posterior de la pieza de trabajo.
3. Determine la base de la pieza de trabajo, desde la cual es necesario establecer las dimensiones durante el proceso de marcado. Con plano
Las bases de marcado pueden ser bordes procesados \u200b\u200bpara preparaciones o líneas centrales que se aplican primero. Para la base es conveniente tomar las mareas, jefes, platiks.
4. Prepare superficies para pintar. Para pintar, es decir, recubrir las superficies antes de marcar, se usan varias composiciones, y con mayor frecuencia se usa una solución de suspensión de tiza con la adición de pegamento. La proporción de la preparación de la suspensión para 8 l de agua se toma 1 kg de tiza y hierve la composición. Luego, se le agrega pegamento líquido de unión a razón de 50 g por 1 kg de tiza. Después de agregar pegamento, la composición se vuelve a hervir. Para evitar daños a la composición (especialmente en el verano), se recomienda agregar una pequeña cantidad de aceite de linaza y desecante a la solución. Tal composición cubre piezas de trabajo no tratadas. La tinción se realiza con pinceles o con pistolas, que, además de acelerar el trabajo, proporcionan un revestimiento uniforme y duradero. A veces, la superficie marcada se frota con tiza, mientras que el recubrimiento es menos duradero. Este método se utiliza para superficies no tratadas de piezas de trabajo pequeñas que no responden.
Para cubrir la superficie de la pieza de trabajo antes de marcar, también se usa una solución de sulfato de cobre y barniz de alcohol. En el primer caso, tres cucharaditas de vitriolo se disuelven en un vaso de agua. Se aplica una solución con un cepillo a la superficie de la pieza de trabajo limpia de polvo, suciedad y aceite. En este caso, se deposita una capa delgada de cobre, en la que los riesgos de marcado posteriores son claramente visibles. De esta manera, solo las palanquillas de acero y hierro fundido se pintan con superficies pretratadas para el marcado. Cuando se usa barniz de alcohol, se agrega fuchsan a la solución de escoria en alcohol. El barniz se usa solo para marcar con precisión las superficies tratadas en piezas grandes.
Los barnices y pinturas de secado rápido se utilizan para recubrir las superficies de grandes piezas de fundición de hierro y acero tratado. Los metales no ferrosos, la lámina laminada en caliente y el acero perfilado no están pintados ni barnizados.
Marcado de los centros de cuerpos redondos, círculos y arcos. El centro en los extremos de las partes cilíndricas se encuentra usando una brújula, un cuadrado, un buscador de centro y otras herramientas y dispositivos de marcado. Para marcar el centro del agujero, se sacrifica una placa de madera o aluminio en el último y se cortan arbitrariamente tres puntos del centro del inserto con un calibrador: A, B y C (Fig. 8, a).
Fig. 8. Métodos para marcar arcos y círculos en las superficies de las piezas de trabajo: a - diagrama de la marca del centro en el orificio de la pieza de trabajo utilizando el inserto; b - la recepción de la marca de los arcos conjugados utilizando un calibrador con un trazador; c - recibir la marca del centro en el orificio de la pieza utilizando el inserto y la brújula.
Luego, se hacen serif (arcos) a partir de estos puntos, y con la ayuda de una regla y un garabato, dibuja líneas rectas desde el punto 1 hasta el punto 2 y desde el punto 3 hasta el punto 4.
Este problema se puede resolver con la ayuda de un trazador especial de control y marcado (herramienta vernier) con una regla de escala (Fig. 8, b), que es conveniente para marcar arcos y círculos en las superficies de piezas de trabajo o piezas. En el proceso, la abrazadera 9 con el trazador 10 se ajusta a cero y se fija con un tornillo 11, y la abrazadera 12, que se mueve a lo largo de la barra de escala 5, se ajusta a un tamaño predeterminado y se fija con un tornillo 6. Luego, coloque cuidadosamente la aguja 10 del medidor deslizante 7 en el centro O de la pieza de trabajo a marcar , gire la herramienta del calibrador ligeramente y dibuje un arco 12 con un trazador 12 al tamaño en el plano de la pieza de trabajo 8. Después de asegurarse de que el arco se dibuja correctamente, seleccione dos puntos arbitrarios A y B e inclínelos ligeramente. Luego, a partir de estos puntos, las serifas se hacen con un radio arbitrario. Se giran los puntos a1 a2, b1 y b2 de intersección de serif con un círculo (o arco) dado. De estos puntos con un radio igual a 2/3 de la longitud de los acordes a1 a2 y b1 b2, se hacen serifas que se cruzan en los puntos C y D. Luego, a través de los puntos A y C, B y D, dibuja líneas rectas que se crucen en el punto O. Por lo tanto, antes en lugar de proceder a la entalladura de las serifas debajo de los agujeros, es necesario verificar la ubicación correcta de los puntos en el círculo desde el centro del inserto.
En la fig. 8, se muestra un método para aplicar y controlar serifas alrededor de la circunferencia de una parte 14 colocada en una placa. Una pata de la brújula 13 se coloca cuidadosamente en el centro del inserto 15, y la otra se aplica puntos en el plano de la pieza de trabajo o verifica su ubicación. Después de marcar con precisión las serifas en el círculo o en el plano cuadrado de la pieza de trabajo, se realiza un punzonado. Al centrar los centros de los agujeros, primero haga una ligera profundización y luego, después de verificar con la ayuda de un par de brújulas la igualdad de las distancias entre los centros y asegurarse de que la marca sea correcta, centran los centros finalmente.
Los orificios para taladrar o perforar están marcados con dos círculos desde el mismo centro. El primer círculo se dibuja con un radio correspondiente al tamaño nominal del agujero, y el segundo control, con un radio 1.5-2 mm más grande que el tamaño del agujero. Esto es necesario para que al perforar sea posible notar los desplazamientos del centro y verificar la exactitud de la perforación. Se abre el primer círculo: se hacen cuatro núcleos para agujeros pequeños, seis, ocho o más para agujeros grandes.
Al realizar trabajos de marcado, la corrección del emparejamiento de líneas en la superficie de la pieza de trabajo es de particular importancia.
Fig. 11. Punzón central automático con deslizamiento
trípode utilizado en la aplicación
marcas precisas en la superficie de la pieza de trabajo
El goniómetro tiene un medio disco (base) 1 con una escala goniométrica graduada y una regla de control fijada en la parte inferior 5. El sector 7 con un nonio 3 se mueve a lo largo del medio disco y el sector está fijo (cuando se instala en ángulo) con una abrazadera y un tornillo 4. En el lado izquierdo del sector hay un orificio para instalar un dedo de fijación 8 con una abrazadera 9 y un cuadrado 2 y sujete con un tornillo 13. En la parte inferior del cuadrado hay una abertura para instalar un dedo de fijación 12 con una abrazadera 10 y una regla 6 fijada con un tornillo 11. Antes de comenzar a medir la inclinación superficies o dibujando líneas en ellas con un trazador, debe verificar el estado del goniómetro, luego establecer el ángulo a en 90 ° en las escalas del medio disco 1 y nonius 3 (Fig. 10, b) y fijar el medio disco. Después de eso, la pieza de trabajo 14 se aplica a las reglas 5 yb y mide el ángulo a.
Fig. 10. Métodos de marcado y control de líneas en la superficie de la pieza de trabajo utilizando un goniómetro: a - goniómetro universal; b - instalación del goniómetro de acuerdo con el goniómetro; c, d: dibujar marcas de trazador en una convexa. superficie de la pieza de trabajo utilizando trabajos conformados y goniómetro
En la fig. 10, se muestra un método para marcar el radio R en la superficie de la pieza de trabajo usando un transportador universal y una pieza de trabajo 15 fijada en la abrazadera 10. Una vez instalado el entrenamiento y asegurándose de que esté adyacente a la barra 5, presiónelo contra la pieza de trabajo y arriesgue la pieza de trabajo con un trazador a lo largo del entrenamiento.
Para realizar operaciones de marcado conjugado más complejas, se usa otro método (Fig. 10, d) para marcar con un trazador un perfil convexo en la pieza de trabajo usando un radio conformado que trabaja 15 fijado en una línea 6 con una abrazadera 10; la regla se instala en la abrazadera 9, fijada en el sector 7 del transportador 1. Para marcar los radios R de las protuberancias en el perfil de la pieza de trabajo, es necesario colocar un bloque de losetas 16, de igual altura que el tamaño Y, entre la salida 15 y la tira transportadora 5 del transportador. Luego, los riesgos con un radio R con uno y por otro lado, manteniendo el tamaño L.
Un punzón automático con un trípode deslizante (Fig. 11) está diseñado para centrar centros sin marcar en piezas de trabajo cilíndricas. La caja de perforación consta de una cabeza /, un cilindro hueco 2 y un mango 3 ..
En el caso de que haya muelles 4 y 5, una varilla 6 con una punta 7 y un baterista 8 con una galleta móvil 9. Cuando la punta presiona la pieza de trabajo, el extremo superior de la varilla 6 se apoya en la galleta 9, el baterista 8 sube y comprime el resorte 4. Con un movimiento adicional de la varilla, la galleta, deslizándose a lo largo de la parte cónica de la abertura del cilindro 2, se mueve en dirección radial hasta que el eje de su abertura coincide con el eje de la varilla 6. En este momento, la galleta y el martillo, deslizándose a lo largo de la varilla, caen rápidamente bajo la acción del resorte 4; se produce un golpe y la punta se incrusta en el material de la pieza de trabajo, girando el centro. El resorte 5 devuelve la barra a su posición original.
En la cabeza 1 del punzón central, alrededor del círculo cada 120 ° hay tres protuberancias con ranuras de 4 mm de ancho, donde tres placas metálicas en forma de cuña 10 son fijas, fijadas con pasadores. La compresión de estas placas, diseñadas para encontrar correctamente el centro al final de la pieza cilíndrica, se realiza mediante resortes 11.
El marcado plano se refiere al dibujo en la superficie del material procesado de las líneas que indican los límites a los que se debe procesar el material, así como las líneas que definen los centros de los agujeros futuros. Las líneas con huecos corruptos dibujados sobre la superficie del material se denominan riesgos de marcado. Para marcar riesgos, todo el procesamiento posterior del material se lleva a cabo: corte, archivo, perforación, etc.
El marcado de planos es una de las operaciones más críticas, ya que la precisión del procesamiento adicional depende de la calidad de su ejecución. La precisión del marcado del plano es baja y varía de 0.2 a 0.5 mm. El marcado de planos se usa ampliamente en la producción individual y en pequeña escala. En la producción en serie y en masa, el marcado de planos se utiliza principalmente en la fabricación de equipos tecnológicos (matrices, plantillas, dispositivos, etc.), así como en la fabricación de diversas piezas destinadas a la reparación de equipos.
El marcado de planos es una operación que consume mucho tiempo. Por lo tanto, siempre que sea posible y racional, intentan no utilizar marcas planas. Sin embargo, el procesamiento de materiales sin marcar requiere el uso de varios dispositivos (topes, plantillas, conductores, etc.). Se sabe que el costo de cada dispositivo vale la pena solo en la fabricación de grandes cantidades de piezas idénticas en forma y tamaño, esto solo se puede hacer en condiciones de producción en serie y en masa. En la producción individual y a pequeña escala en la fabricación de piezas individuales, es más rentable fabricarlas con marcado que fabricar uno u otro dispositivo.
Al realizar trabajos de Mednitsa y Tin, muchas piezas se fabrican sin el uso de marcas planas. En tijeras de hoja con cuchillas inclinadas provistas de topes posteriores y laterales, el material de hoja se corta sin marcar en partes rectangulares, cuadradas, trapezoidales y oblicuas. Los perfiles se doblan en las máquinas de doblar bordes sin marcar, es decir, de acuerdo con el tope disponible en la máquina. El uso de conductores y patrones le permite perforar agujeros en partes sin marcar previamente.
Con el marcado plano, tanto el tinker como el hojalatero deben realizar varias construcciones geométricas: dibujar líneas paralelas y perpendiculares, dividir líneas rectas en partes iguales, dibujar ángulos, dividir ángulos y círculos en partes iguales, dibujar líneas rectas, etc. El brasero y el hojalatero deben poder realizar la construcción de manera rápida y precisa, para lo cual es necesario conocer los conceptos básicos del dibujo técnico.
El tinker y el hojalatero tienen que fabricar productos de varias formas a partir de material de hoja y perfil. Para la fabricación de productos se requieren piezas de trabajo de forma y tamaño apropiados. Para encontrar las dimensiones reales de tales espacios en blanco, uno debe poder calcular el área de superficie de los productos y dibujar sus barridos. Estos barridos se obtienen por marcado plano. El marcado plano se lleva a cabo según las condiciones de producción por varios métodos: de acuerdo con el dibujo, la plantilla, la muestra y en su lugar.
Al realizar el marcado del plano, se deben observar las reglas de seguridad. Para no cortar las manos con los bordes del material de la hoja al colocarlo sobre la mesa de escritura, así como al retirarlo de la mesa, después del final de la marca, se ponen guantes en las manos. Cuando use prismas y almohadillas, tome medidas para evitar que se caigan. Se recomienda usar tapas de goma de seguridad en la punta de los extremos del trazador y las brújulas temporalmente no utilizadas.