El corte es una operación de plomería en la que el metal se divide en partes.

Dependiendo de la forma y el tamaño de las piezas y la pieza de trabajo, el corte se puede realizar con herramientas manuales, máquinas herramienta, máquinas de ánodos mecánicos y una llama de acetileno-oxígeno.

Pinzas  (pinzas) Diseñados para cortar (morder) alambre blando de acero con un diámetro de hasta 5 mm, remaches, etc. Producen pinzas según GOST 7282-54 a partir de herramientas de acero al carbono de grados U7 y U8 o grados 60 y 70.

Los alicates de punta fina consisten en dos palancas-manijas arqueadas conectadas pivotantemente, en los extremos de las cuales hay mordazas endurecidas y afiladas (Fig. 108, a). Los tamaños de las pinzas están estandarizados. Ancho de las mordazas de corte 26; 30; 36 y 40 mm, longitud 125; 150; 175 y 200 mm.

Fig. 108. Corte de metales:
  a - pinzas (pinzas), b - tijeras manuales: 1 - izquierda jozh. 2 - pieza de trabajo, 3 - cuchillo derecho

Tijeras  (GOST 7210-54). Diseñado para cortar chapa, cortar agujeros, fabricar piezas con contornos curvos, etc. Las tijeras se dividen en mano y silla.

Tijeras manuales  (Fig. 108. b) se utilizan para cortar láminas de metal ferroso con un grosor de 0.5-1.0 mm y metal no ferroso con un grosor de hasta 1.5 mm. Están hechos de acero de grado 65; 70; Y7; Y8 Las superficies laterales de las cuchillas están endurecidas a HRC 52-58, lijadas y afiladas.

Las tijeras manuales están hechas con cuchillas rectas y curvas. Dependiendo de la ubicación de los bordes de corte de la cuchilla, se distinguen las tijeras derecha e izquierda.

Longitud de tijeras (GOST 7210-54) 200; 250; 320; 360 y 400 mm, y la parte de corte (desde los extremos afilados hasta la bisagra) 55-65; 70-82; 90-105; 100-120; 110-130 mm. Al cortar en tiras anchas, el material de la lámina se coloca entre las hojas de las tijeras y, presionando todos los dedos de la mano derecha sobre los mangos de las tijeras, y presionando la parte de la lámina con la mano izquierda, córtelo.

La alta presión experimentada por las cuchillas de tijera durante el corte requiere un ángulo de punto particularmente grande. Su valor suele ser 65-85 °. Cuanto más duro es el metal, más agudo es el ángulo de afilado de las cuchillas P: para metales blandos (cobre, etc.) es 65 °, para metales de dureza media 70-75 ° y para 80-85 ° duro. Para reducir la fricción de las cuchillas en el metal que se está cortando, se les da un pequeño ángulo trasero de 1.5 a 3 °.

Las tijeras de silla (Fig. 109) difieren de las manuales en tamaños grandes y se usan para cortar chapas de hasta 5 mm de espesor. El mango inferior está sujeto rígidamente en una prensa de banco o montado (impulsado) en una mesa o en otra base rígida.

Fig. 109. Corte de metal con tijeras.

Las tijeras para sillas son ineficientes, requieren un esfuerzo considerable durante la operación, por lo tanto, para cortar una gran cantidad de chapa metálica, se recomienda usar tijeras mecánicas.

Tijeras de palanca  (Fig. 110) se utilizan para cortar láminas de metal con un espesor de 1.5-2.5 mm con una resistencia a la tracción de 45-50 kg / mm2 (acero, duraluminio, etc.). Estas tijeras pueden cortar metal de longitud considerable.

Fig. 110. Corte de metal con tijeras de palanca:
  1 - cuchilla superior, 2 - cuchilla inferior, 3 - placa de sujeción, 4 - palanca, 5 - énfasis, 6 - mesa, 7 - contrapeso

La parte de corte de las tijeras son dos cuchillos largos, la parte superior 1 tiene un borde de corte curvo con un ángulo de afilado de 75-85 °. El contrapeso 7 no permite el descenso espontáneo de la cuchilla superior, y también asegura una presión uniforme sobre el metal cortado.

Con estas tijeras, el metal se corta usando el tope o a lo largo de las líneas de marcado. En el primer caso, el metal que se está cortando se presiona contra el tope 5 ajustado a un tamaño predeterminado, en el segundo caso, se aplican líneas de marcado en la hoja que se está cortando y la hoja se coloca en la mesa 6 con la barra de sujeción 3 para que la línea de corte coincida con la hoja de la cuchilla inferior 2. Al presionar la hoja con un movimiento fuerte baje la palanca 4 con el cuchillo 1.

Sierra para metales. Se utiliza para cortar láminas gruesas de tiras, redondas y de metal de perfil con un tamaño de 60-70 mm de ancho. La sierra para metales (Fig.111, a) consiste en una máquina 1, una hoja para sierra para metales 2 (parte de corte) y un mango 4. La hoja se inserta con los extremos en las ranuras de la cabeza 3, se fija con los pasadores 5 y se tira con un tornillo 6 con un ala 7.

Fig. 111. Sierra para metales:
   a - rígido, b - con un marco deslizante

Los marcos de la sierra para metales se hacen sólidos (para una hoja de sierra de una determinada longitud) o deslizantes (Fig. 111, b), lo que permite que la hoja de la sierra se pueda fijar en varias longitudes.

Una hoja para sierra de mano es una tira hecha de acero al carbono para herramientas P9, X6VF, en un lado cuyos dientes se cortan a lo largo de toda la longitud.

El tamaño de la hoja de la sierra para metales está determinado por la distancia entre los centros de los agujeros para los pasadores. Las hojas de sierra para metales más utilizadas son de 250-300 mm de largo, 13 y 16 mm de alto y 0.65 y 0.8 mm de espesor (GOST 6645-59).

Cada diente individual de una tela para sierra tiene la forma de un cortador (cuña). En el diente, así como en el incisivo, se distinguen el ángulo posterior α, el ángulo de afilado β, el ángulo frontal γ y el ángulo de corte δ (Fig. 112, a). Al cortar, el chip se coloca entre dos dientes adyacentes (en el espacio del chip) hasta que la punta del diente salga del corte. La cantidad de espacio de viruta depende del tamaño del ángulo posterior α, el ángulo frontal γ y el paso t del diente. Dependiendo del material que se está cortando, el ángulo trasero α se considera 40-45 °. El ángulo de afilado debe proporcionar suficiente resistencia dental para superar la resistencia del material a cortar y no romperse. Por lo general, este ángulo se toma igual a 50 °; Con materiales más duros, el ángulo es ligeramente mayor.

Fig. 112. Geometría del diente de una hoja de sierra

El ángulo de inclinación y para los dientes de la hoja de sierra generalmente se toma de 0 a 10 °. El rendimiento de corte de las hojas de sierra para metales con un ángulo frontal de 0 ° es menor que el de las hojas con un ángulo frontal mayor de 0 °.

El paso de la hoja de sierra se selecciona según el material que se corta. Para cortar hierro fundido, acero dulce, asbesto, se usa una hoja con un paso de 1.6 mm, para cortar productos de acero de perfil, tuberías, metales no ferrosos, se usa una hoja con un paso de 1.25 mm; para cortar cables, tubos de pared delgada, productos de perfil delgado, se toma una hoja en incrementos 1.0 mm, para cortar chapa de hierro, espacios en blanco de paredes delgadas: un paño con un paso de 0.8 mm. Cuanto más grande es el paso de la cuchilla, cuanto más grandes son los dientes, mayor es, por lo tanto, el volumen de espacio en el chip.

Con una sierra para metales, puede cortar materiales de hasta 60-70 mm de sección transversal. Cuanto más grueso sea el material que se corta, más grandes deben ser los dientes de la hoja de sierra. Cuanto más grande es el tono, más grandes son los dientes y, por lo tanto, mayor es el volumen del espacio del chip (Fig. 112, b). El paso de diente para cortar metales blandos y viscosos (cobre, latón) se toma igual a 1 mm, hierro fundido y acero duro - 1.5 mm, acero dulce - 1.2 mm. Por lo general, para trabajos de cerrajería, se utilizan lienzos: en incrementos de 1,5 mm.

Para evitar que la cuchilla se atasque en el corte, se crían los dientes. Se utilizan dos métodos de cableado: por diente y ondulado.

El cableado de los dientes se puede hacer de tres maneras: el cableado de cada diente (un diente se dobla a la izquierda, el siguiente a la derecha, etc.), el cableado de los dientes (un diente se dobla a la izquierda, el segundo no se cría, el tercero a la derecha, etc.) , el cableado de dos dientes adyacentes a través de uno (un diente está doblado hacia la izquierda, el segundo hacia la derecha, el tercero no está criado, etc.). El cableado de los dientes se utiliza para lienzos con un paso de 1,25 y 1,6 mm.

Cuando el cableado ondulado, varios dientes dan una posición ondulada con un paso igual a 8s (hoja de sierra para s), mientras que la hoja permanece plana. La altura del cableado no debe ser más del doble de la altura del diente. Este método de cableado se utiliza para lienzos con un paso de 0,8 mm (permitido para un paso de 1 mm).

El cableado de las hojas de la sierra para metales con un diente grande (escalón) se realiza en el diente: un diente está doblado hacia la derecha y el otro hacia la izquierda; 2-3 dientes se mueven hacia la izquierda, 2-3 dientes - hacia la derecha. Tales lienzos son menos productivos y se desgastan rápidamente. En las hojas de sierra con un diente promedio, el cableado también se realiza por diente, pero un diente se dobla hacia la izquierda, el otro hacia la derecha y el tercero se deja sin diluir.

Las hojas de sierra para metales tienen símbolos en la parte no funcional de la hoja. De acuerdo con GOST 6645-59, las hojas de sierra para metales con una distancia entre centros / igual a 300 mm, un ancho de hoja de 13 mm y un paso de diente de s 0.8 mm se designan de la siguiente manera: 13x300x0.8.

Descripción de la presentación de diapositivas individuales:

1 diapositiva

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Plano Cortar metal Tipos de tijeras Cortar tubos con un cortador de tubos Cortar metal con una sierra para metales Técnicas de corte Reglas de seguridad Preguntas de prueba

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El corte es la separación de partes (palanquillas) de alta calidad o chapa. metal de corte y corte de tubos

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El corte se lleva a cabo tanto con la eliminación de virutas como sin ella. El corte con eliminación de virutas se lleva a cabo con una sierra para metales, una sierra para metales, sierras grandes, máquinas de torneado y corte. Sin extracción de virutas, los materiales se cortan con palanca manual y tijeras mecánicas, cortadores de alambre, cortatubos y cizallas de presión.

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Las tijeras manuales ordinarias se utilizan para cortar láminas de acero con un grosor de 0,5 ... 1 mm y láminas de metales no ferrosos con un grosor de hasta 1,5 mm. Las tijeras manuales están hechas con cuchillas rectas y curvas. La longitud de las tijeras es 200, 250, 320, 360 y 400 mm, y una parte de corte - respectivamente 55 ... 65, 70 ... 82, 90 ... 105, 100 ... 120 y 110 ... 130 mm Bueno afilada y tijeras ajustados han cortar el papel. Tijeras manuales

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Tijeras con cuchillas rectas La esencia del proceso de corte de las tijeras es separar las partes metálicas bajo la acción de un par de cuchillas de corte. La hoja cortada se coloca entre los cuchillos superior e inferior. El cuchillo superior, bajando, presiona el metal y lo corta.

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Tijeras con cuchillas curvas Sosteniendo la hoja con la mano izquierda, aliméntela entre los bordes cortantes, dirigiendo la cuchilla superior exactamente en el medio de la línea de marcado, que debe ser visible al cortar. Luego, apretando el mango con todos los dedos de la mano derecha, excepto el meñique, realice el corte.

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Tijeras de silla Las tijeras de silla difieren de las comunes en tamaños grandes y se utilizan para cortar chapas de hasta 3 mm de espesor. El mango inferior está sujeto rígidamente en una prensa de banco o montado (impulsado) sobre una mesa u otra base rígida. Para cortar chapas de acero de hasta 3 mm de espesor, se utilizan tijeras con fijación estacionaria

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Tipos de tijeras Las tijeras eléctricas manuales de pequeño tamaño se usan para cortar chapas de acero con un grosor de hasta 2.5 mm y varillas con un diámetro de hasta 8 mm. Las tijeras de palanca se usan para cortar chapas de acero con un espesor de hasta 4 mm, aluminio y latón - hasta 6 mm. Las tijeras de mosca se usan ampliamente para cortar chapas. Las tijeras de 1,5 ... 2,5 mm de espesor con cuchillas inclinadas (guillotina) le permiten cortar láminas de metal de hasta 32 mm de espesor

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Cortar tuberías con un cortatubos Cortar con un cortatubos es mucho más productivo. Mango del tubo Tornillo Rodillo móvil Mango del cortador de tubo Cortador de tubo Abrazadera El corte se realiza de la siguiente manera. En el cortatubos instalado en el tubo, gire la manija ¼ de vuelta, presionando el rodillo móvil hacia la superficie del tubo para que la línea de marcado coincida con los bordes afilados de los rodillos. Lubrique el punto de corte con aceite para enfriar los bordes cortantes de los rodillos. El cortatubos gira alrededor de la tubería, moviendo el rodillo móvil hasta que las paredes de la tubería estén completamente cortadas.

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Cizallas eléctricas Mango del motor eléctrico Interruptor Soporte reductor Cuchilla superior Cuchilla inferior excéntrica

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Sierra para metales manual (sierra): una herramienta diseñada para cortar láminas gruesas de tiras, metales redondos y perfilados, así como para cortar ranuras, ranuras, recortar y cortar piezas de trabajo a lo largo del contorno y otras obras. Sierra para metales

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Elementos de una hoja de sierra para metales Una hoja de sierra para metales es una placa de acero delgada y estrecha con dos orificios y dientes en uno de los bordes. Superficie delantera superficie posterior es cero Negativo Positivo

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Sierra para metales manual 1. mango con mango 2. Marco (máquina) 3. Cabeza fija 4. Hoja de sierra para metales 5. Cabeza móvil 6. Tuerca - perilla 7. Dispositivo para alargar el marco

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Recepción del corte No extienda el dedo índice a lo largo del mango y agarre el mango profundamente, ya que el extremo saldrá del cepillo, lo que puede provocar lesiones en la mano cuando trabaje. Con la mano izquierda sostenga el Arco de sierra. Con cuatro dedos para cubrir el cordero y el perno de tensión, y en un marco, si se hace de manera diferente, será difícil eliminar el balanceo de la sierra durante la operación. El mango de la sierra para metales se captura con los dedos de la mano derecha (el pulgar se coloca en la parte superior, los dedos restantes sostienen el mango desde la parte inferior), el extremo del mango descansa en la palma de la mano.

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Corte de chapa fina El corte de chapa se realiza en la siguiente secuencia. Preparar las barras de madera (plana). Sujete una o más piezas de espacios en blanco entre bloques de madera planos. Coloque las barras junto con las piezas de trabajo en una prensa de banco. Corte las piezas de trabajo con las barras

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Ajuste de la banda en una ranura de corte poco profundo Al cortar hojas de sierra de metal blandos se utilizan con un paso grande (16-18 dientes en un 1 pulgada; para el corte de banda de metal fina - hojas de sierra con dientes finos (22-23 de dientes 1 pulgada) y para el corte de la más delgada chapa - 24-32 dientes por 1 pulgada. Para trabajos de cerrajería, utilizan principalmente una hoja de sierra con un paso de 1.5 mm, en el que hay aproximadamente 17 dientes en una longitud de 25 mm.

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La posición de la hoja con un corte profundo La sierra para metales con la hoja girada en un ángulo de 90º se corta cuando la profundidad del corte excede la distancia desde la hoja hasta el marco de la sierra para metales, es decir. con penetraciones profundas. La cuchilla se inserta en las ranuras del vástago de modo que en la posición de trabajo el marco de la cuchilla de la sierra para metales esté horizontal. La ranura se encuentra en el costado o en la parte superior de las mordazas del vicio, según la configuración de la pieza.

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Reglas de seguridad en el trabajo Está prohibido realizar cortes con una cuchilla débil o fuertemente apretada, como esto puede provocar daños en el lienzo y lesiones en las manos; Para evitar daños en la hoja y lesiones en las manos al cortar, no presione la sierra para metales con fuerza; No use una sierra para metales con un mango picado o sin montar; Al ensamblar una sierra para metales, se deben usar pasadores; Al aplastar los dientes de una hoja de sierra, pare el trabajo y reemplace la hoja por una nueva; Para evitar que el mango se deslice y lesione las manos durante el movimiento de trabajo de la sierra para metales, no golpee la parte cortante con el extremo delantero del mango.

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Descripción de la diapositiva:

preguntas de control ¿Qué tipo de corte de metal, ¿sabes? ¿Cuál es el propósito de corte de metal? ¿Qué reglas se deben seguir al cortar metales con una sierra de mesa? ¿Cuándo es necesario cortar metal para girar la cuchilla de una sierra de banco 90 °? ¿Por qué, cuando se usa una sierra manual, es necesario asegurarse de que al menos dos o tres dientes participen en el proceso de corte? ¿Por qué razones puede ocurrir la rotura de una hoja de sierra para metales y cómo se puede evitar? ¿Por qué es preferible usar un cortatubos en lugar de una sierra para metales al cortar tuberías? ¿Qué reglas de seguridad se deben seguir al cortar una tubería con una sierra de banco y un cortatubos? ¿Cuál es el grosor máximo del material se puede cortar con unas tijeras: a - manual; 5 palancas?

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Descripción de la diapositiva:

Preguntas de prueba ¿Qué reglas de seguridad se deben seguir al cortar materiales con tijeras de mano? ¿Por qué, cuando se cortan hojas grandes con tijeras vibrantes, deben alimentarse moviendo las tijeras? ¿Qué papel juega el lubricante introducido en la zona de corte al cortar tuberías con un cortatubos? ¿Cuál es la razón de la necesidad de usar guantes para cortar metal con tijeras? ¿Cuáles son las ventajas de una sierra deslizante sobre una pieza? Describa la secuencia de montaje de la sierra para metales con una cuchilla. Elija entre las herramientas enumeradas a continuación las que se pueden usar para cortar: a - chapa con un espesor de 1 ... 3 mm; b - alambre de acero; en chapa con un espesor de 3 ... 5 mm; g - productos largos; d - chapas de acero con un espesor de 25 ... 32 mm. Herramientas para el corte: 1 - tijeras de mano; 2 - tijeras de silla; 3 - tijeras de palanca; 4 - tijeras de guillotina; 5 - cortadores de alambre Sugiera un método para cortar material en láminas con un grosor de 0.5 mm con una sierra para metales y justifique su elección Describa la secuencia de trabajo al cortar tubos con un cortador de tubos

REPRESENTACIONES TEÓRICAS BÁSICAS

1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROCESAMIENTO DE METALES POR CORTE

El corte de metal (OMR) es el proceso de cortar una capa de metal con una herramienta de corte desde la superficie de la pieza de trabajo en forma de virutas para obtener la forma geométrica necesaria, la precisión dimensional, la posición relativa y la rugosidad de la superficie de la pieza.

Billets para piezas son piezas fundidas, forjados y estampados, productos largos. Se utilizan metales ferrosos y no ferrosos.

La capa de metal retirada de la pieza de trabajo durante el corte se llama subsidio.

El elemento principal de corte de cualquier herramienta es una cuña de corte (su dureza y resistencia deben exceder significativamente la dureza y resistencia del material que se procesa, asegurando sus propiedades de corte). Se aplica a la herramienta una fuerza de corte igual a la fuerza de resistencia del material al corte, y el movimiento relativo a la pieza de trabajo se informa a una velocidad de ν. Bajo la acción de la fuerza aplicada, la cuña de corte corta la pieza de trabajo y, destruyendo el material a procesar, corta las virutas de la superficie de la pieza de trabajo. Las virutas se forman como resultado de una intensa deformación de compresión elastoplástica del material, que conduce a su destrucción en el borde de corte y a un cambio en la zona de acción de tensiones tangenciales máximas en un ángulo angle. El valor de φ depende de los parámetros de corte y las propiedades del material procesado. Es ~ 30 ° a la dirección de movimiento del cortador. La apariencia de las virutas caracteriza los procesos de deformación y destrucción del material que ocurren durante el corte. Hay cuatro tipos posibles de virutas formadas: virutas de drenaje, juntas, elementales y de rotura (Figura 1, b).

Dependiendo de la herramienta utilizada, los siguientes tipos de corte de metal se distinguen por torneado, cepillado, taladrado, escariado, extracción, fresado y tallado, rectificado, bruñido, etc. (Figura 2).

Figura 1 - El diagrama condicional del proceso de corte:

a - 1 - material procesado; 2 - virutas; 3 - suministro de lubricantes de corte; 4 - cuña de corte; 5 - filo de corte; φ es el ángulo de corte que caracteriza la posición del plano de corte condicional (P) en relación con el plano de corte; γ es el ángulo de ataque principal de la cuña de corte; Pz - fuerza de corte; Py es la fuerza de la presión normal de la herramienta sobre el material; h es la profundidad de corte; H es el grosor de la zona de deformación plástica (endurecimiento) del metal;

b - tipos de chips.

Las leyes de OMR se consideran como resultado de la interacción del sistema máquina herramienta - herramienta - herramienta - pieza (SIDA)

Máquinas de corte

Existe una amplia variedad de tipos y patrones. máquinas de corte de metales. Se diferencian en el tipo de procesos tecnológicos realizados en esta máquina, el tipo de herramientas utilizadas, el grado de limpieza de la superficie procesada, las características de diseño, el grado de automatización, el número de los cuerpos de trabajo más importantes de la máquina.

Figura 2 - Diagramas de métodos de corte:

a - girando; b - perforación; c - fresado; g - cepillado; d - tirando; e - molienda; g - bruñido; h - superacabado; Dr es el principal movimiento de corte; Ds es el movimiento de alimentación; Ro - la superficie procesada; R es la superficie de corte; Superficie tratada con Rop; 1 - herramienta de torneado; 2 - taladro; 3 - un molino; 4 - cortadora de cepillado; 5 - broche; 6 - círculo abrasivo; 7 - hon; 8 - barras; 9 - cabeza.

Por tipo de procesamiento y tipo de herramienta de corte, las máquinas se emborrachan en torneado, taladrado, fresado, rectificado, etc.

La clasificación de las máquinas de corte de metales se lleva a cabo de acuerdo con un sistema propuesto por el instituto de investigación experimental de máquinas de corte de metales (ENIMS). Según este sistema, todas las máquinas se dividen en nueve grupos. A cada máquina se le asigna un número de tres o cuatro dígitos. El primer dígito del número significa el grupo de la máquina: 1 - torneado, 2 - taladrado y otros. El segundo dígito significa una variedad (tipo) de máquinas herramienta, por ejemplo, las máquinas de corte de tornillo tienen un segundo número 6, los tornos semiautomáticos y las máquinas automáticas de husillo simple tienen un segundo número 1, etc. Los dígitos tercero y cuarto del número de máquina indican convencionalmente las dimensiones de la pieza de trabajo o el tamaño de la herramienta de corte. Para distinguir el nuevo modelo de la máquina del anterior, producido anteriormente, se agrega una letra al número. La letra después del primer dígito indica la modernización de la máquina (por ejemplo, modelo 1A62, torno de corte de tornillo 1K62), la letra después de todos los números indica la modificación (modificación) del modelo de máquina principal (1D62M - corte de tornillo, 3153M - rectificado circular, 372B - rectificado de superficie modificado)

Considere el diseño y el propósito de las máquinas de torneado, fresado y taladrado.

Los tornos están diseñados principalmente para procesar superficies cilíndricas, cónicas y conformadas externas e internas, enhebrando y mecanizando las superficies finales de piezas utilizando una variedad de cortadores, taladros, avellanados, escariadores, machos y matrices.

Figura 3 - Torno de corte de tornillo 1K62

La Figura 3 muestra un cortador de tornillo giratorio 1K62. La cama 1, montada en los soportes delantero 2 y trasero 3, lleva todos los componentes principales de la máquina. El cabezal está ubicado a la izquierda de la cama 4. Tiene una caja de engranajes con un eje, en el extremo frontal del cual hay un portabrocas 5. El contrapunto está montado a la derecha 6. Puede moverse a lo largo de las guías de la cama y fijarse dependiendo de la longitud de la pieza a la distancia requerida del cabezal. La herramienta de corte (cortadores) se fija en el soporte de la pinza 7.

La alimentación longitudinal y transversal de la pinza se llevan a cabo utilizando mecanismos ubicados en la plataforma 10 y que reciben rotación desde el eje del husillo 9 o el husillo 10. El primero se usa para girar, el segundo para enhebrar. La velocidad de alimentación del calibrador se establece ajustando la caja de alimentación 11. En la parte inferior del lecho hay un canal 12, donde se recogen las virutas y fluye el refrigerante.

Las fresadoras están diseñadas para fresar superficies de tiras, palancas, cubiertas, carcasas y soportes de una configuración simple; contornos de configuración compleja; superficies de partes del cuerpo. Las fresadoras son fresadoras horizontales, fresadoras horizontales, universales y especiales. El esquema de una fresadora universal se muestra en la Figura 4.

Figura 4 - Fresadora ampliamente universal: 1 - colocada sobre la mesa; 2, 3 - cabezal de fresado vertical y horizontal; 4 - un soporte; 5 - estante; 6 - base

Las máquinas de perforación están diseñadas para realizar las siguientes tareas: perforación, perforación, fresado y fresado de agujeros, así como para cortar roscas internas con grifos de máquina. La herramienta se inserta en el eje de la máquina y la pieza de trabajo se une a la mesa.

El diagrama de la máquina se muestra en la Figura 5.

Modos de corte Herramientas de corte

Cualquier tipo de OMR se caracteriza por un modo de corte, que es una combinación de los siguientes elementos principales: velocidad de corte Valimentar Sy profundidad de corte t

Velocidad de corte V  Es la distancia recorrida por el punto del filo de la herramienta en relación con la pieza de trabajo en la dirección del movimiento principal por unidad de tiempo. La velocidad de corte tiene una dimensión de m / min o m / s.

Al girar, la velocidad de corte es (en m / min):

donde Dzag: el diámetro más grande de la superficie de la pieza de trabajo, mm; n  - la velocidad de rotación de la pieza por minuto.

Figura 4 - Perforadora

1 cama 2 - motor eléctrico; 3 - caja de cambios; 4 - manijas de control del mecanismo de velocidad; 5 - manijas de control del mecanismo de caja de cambios; 6 - caja de alimentación; 7 - manija para encender la alimentación mecánica; 8 - mango para arrancar, parar e invertir el husillo; 9 - husillo; 10 - mesa; 11 - mango de elevación de mesa

Feed S  llame a la trayectoria del punto del filo de la herramienta en relación con la pieza de trabajo en la dirección del movimiento de avance para una revolución o un golpe de la pieza de trabajo o herramienta.

La alimentación, según el método de procesamiento tecnológico, tiene la dimensión:

mm / rev - para torneado y taladrado;

mm / rev, mm / min, mm / diente - para fresado;

mm / dv.hod - para rectificado y cepillado.

En la dirección del movimiento, se distinguen los avances: longitudinal Spr, transversal Sn, vertical Sen, inclinado Sn, circular Scr, tangencial Sty otros

Profundidad de corte t  - espesor (en mm) una capa removible de metal en una pasada (la distancia entre las superficies mecanizadas y mecanizadas, medida normal).

Elementos del modo de corte en el ejemplo de torneado

se muestra en la figura 6.

Figura 6 - Elementos del modo de corte y geometría de la capa de corte: Dzag - diámetro de la pieza de trabajo; d es el diámetro de la pieza después del procesamiento; ayb son el grosor y el ancho de la capa de corte.

Dependiendo de las condiciones de corte, las virutas eliminadas por la herramienta de corte en el proceso de O. m. R. pueden ser elementales, astilladas, escurridas y rotas. La naturaleza de la formación de virutas y la deformación del metal generalmente se considera para casos específicos, dependiendo de las condiciones de corte; sobre la composición química y las propiedades fisico-mecánicas del metal que se está procesando, el modo de corte, la geometría de la pieza de corte de la herramienta, la orientación de sus bordes de corte en relación con el vector de velocidad de corte, el fluido de corte, etc. y para el procesamiento abrasivo: la presencia de granos de corte con una orientación variada de una herramienta abrasiva, cada uno de los cuales representa papel tapiz microclina.

Uno de los principales criterios de clasificación es la característica de diseño de la herramienta de corte. Distingue especies como:

Cortadores: una herramienta de tipo cuchilla única que permite trabajar el metal con la posibilidad de movimiento de alimentación multidireccional;

Fresas: una herramienta, cuando se usa, el procesamiento se realiza mediante un movimiento de rotación con una trayectoria que tiene un radio constante y un movimiento de avance, que en la dirección no coincide con el eje de rotación;

Taladros: una herramienta de corte de tipo axial que se utiliza para crear agujeros en un material o para aumentar el diámetro de los agujeros existentes. La perforación se lleva a cabo mediante un movimiento de rotación complementado por un movimiento de alimentación, cuya dirección coincide con el eje de rotación;

Avellanadores: una herramienta de tipo axial con la que se ajusta el tamaño y la forma de los agujeros existentes, y se aumenta su diámetro;

Escariadores: una herramienta axial que se utiliza para terminar las paredes de los agujeros (reduciendo su rugosidad);

Tsekovka: herramientas de corte de metales, también pertenecientes a la categoría de axiales y utilizadas para mecanizar secciones finales o cilíndricas de agujeros;

Troqueles: utilizados para cortar hilos externos en piezas de trabajo;

Grifos: también se utilizan para roscar, pero, a diferencia de los troqueles, no en piezas cilíndricas, sino dentro de los agujeros;

Hojas de sierra para metales: una herramienta del tipo de múltiples hojas en forma de una tira de metal con muchos dientes, cuya altura es la misma. Dolbyaki: utilizado para tallar o cortar engranajes de estrías de ejes, engranajes, otros detalles;

Shakers: una herramienta cuyo nombre proviene de la palabra inglesa "shaver" (traducida como "navaja"). Está diseñado para el acabado de engranajes, que se realiza mediante el método de "escala";

Herramienta abrasiva: piedras de afilar, círculos, cristales, granos grandes o polvo de material abrasivo. La herramienta incluida en este grupo se utiliza para terminar varias partes.

Materiales para la fabricación de herramientas de corte.

Los materiales utilizados en la fabricación de herramientas de corte de metal están sujetos a altas demandas en términos de resistencia, dureza, resistencia al calor (resistencia roja) y resistencia al desgaste.

Como materiales de corte, se utilizan aceros al carbono y aleados para herramientas, aceros de alta velocidad, aleaciones duras cermet y materiales cermet. Un grupo especial consiste en diamantes técnicos y materiales artificiales superduros como elbor.

Figura 7 - Herramienta de corte de metal: 1 - Cortadores; 2 - Taladros; 3 - Avellanadores; 4 - Tsekovki; 5 - Barrer; 6 - muere; 7 - Borfrezy; 8 - Fresas; 9 - Grifos; 10 - insertos de carburo; 11 - Dolbyaki; 12 - peines; 13 - Sierras de segmento

La propiedad más importante del material de la herramienta es la resistencia al calor (resistencia roja), la capacidad de mantener las propiedades de corte (dureza, resistencia al desgaste) a temperaturas elevadas. La resistencia al calor, en esencia, es la temperatura máxima a la que la cortadora retiene las propiedades de corte. Cuanto mayor es la resistencia al calor de la parte de corte de la herramienta, mayor es la velocidad de corte que permite con una resistencia constante. Resistencia: el tiempo (en minutos) de la operación continua de la herramienta entre sus dos rectificados.

Elementos y parámetros geométricos de una herramienta de torneado.   Cualquier herramienta de corte consta de dos partes: I- parte de corte; II- pieza de montaje (Figura 8).

Figura 8 - Elementos de una herramienta de torneado

1-superficie frontal en la que se desprenden las virutas; 2-superficie posterior principal adyacente a la cuchilla principal; Cuchilla de corte principal 3; 4-vértice del incisivo; 5-superficie posterior auxiliar adyacente a la cuchilla auxiliar; 6 cuchillas de corte auxiliares.

Figura 9: parámetros geométricos de la parte de corte de una herramienta de torneado directo

Ángulos de una herramienta de torneado (Figura 9) γ - ángulo de inclinación - ángulo entre la cara frontal y el plano principal;

α- ángulo trasero principal: el ángulo entre la cara trasera principal y el plano de corte;

λ es el ángulo de inclinación del filo principal: el ángulo entre el filo principal y el plano principal;

φ es el ángulo principal en el plan: el ángulo entre la proyección del filo principal en el plano principal y la dirección del movimiento del avance;

φ1 - ángulo auxiliar en planta - el ángulo entre la proyección del filo auxiliar en el plano principal y la dirección opuesta al movimiento de avance.

Los ángulos derivados de lo siguiente también se distinguen:

ángulo de corte δ \u003d 90 ° -γ;

ángulo de punto β \u003d 90 ° - (γ + α);

ángulo en la punta del cortador ε \u003d 180 ° - (φ + φ1), etc.

Se crea un ángulo de arrastre α para reducir la fricción entre la superficie de arrastre del cortador y la superficie de corte. El ángulo de inclinación α en la práctica se prescribe dentro del rango de 6 a 12º.

Ángulo frontal γ   - el ángulo entre la superficie frontal de la fresa y el plano perpendicular a planos de corte. Cuanto mayor sea el ángulo de inclinación, más fácil será cortar el cortador en el metal, menos deformación de la capa de corte, menos fuerza de corte y consumo de energía. Pero un aumento en el ángulo de inclinación provoca un debilitamiento de la cuchilla de corte y una disminución de su resistencia. El ángulo de inclinación se prescribe en la práctica de menos 5 a 15º.

El ángulo principal en el plan tiene un impacto significativo en la limpieza de la superficie tratada y la duración de la herramienta hasta que esté mate. Con una disminución en el ángulo φ, la deformación de la pieza de trabajo y la extracción del cortador de la pieza de trabajo aumentan, aparecen vibraciones y la calidad de la superficie procesada se deteriora. El ángulo φ generalmente se asigna en el rango de 30 a 90º.

Los refrigerantes lubricantes activos tienen un efecto significativo en OMP, con una selección adecuada, así como con un método de alimentación óptimo, la resistencia de la herramienta de corte aumenta, la velocidad de corte permisible aumenta, la calidad de la capa superficial mejora y la rugosidad de las superficies mecanizadas disminuye, en particular, las piezas hechas de material viscoso resistente al calor y refractario aceros duros y aleaciones. Las fluctuaciones forzadas (vibraciones) del sistema del SIDA, así como las auto-oscilaciones de los elementos de este sistema, empeoran los resultados de la OMR. Las oscilaciones de ambos tipos pueden reducirse influyendo en los factores que las causan: discontinuidad del proceso de corte, desequilibrio de las piezas giratorias, defectos en los engranajes de la máquina, rigidez y deformación insuficientes de la pieza de trabajo, etc.

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE CERRADURAS OBRAS

La fontanería es una embarcación que consiste en la capacidad de procesar metal en estado frío con la ayuda de herramientas manuales (martillo, cinceles, limas, sierras para metales, etc.). El propósito de la plomería es la fabricación manual de varias partes, la implementación de trabajos de reparación e instalación.

Al realizar operaciones de cerrajería, las operaciones se dividen en los siguientes tipos: preparatorio (relacionado con la preparación para el trabajo), tecnológico principal (relacionado con el procesamiento, montaje o reparación), auxiliar (desmontaje e instalación).

Las operaciones preparatorias incluyen: familiarización con la documentación técnica y tecnológica, selección del material apropiado, preparación del lugar de trabajo y herramientas necesarias para la operación.

Las operaciones principales son: cortar una pieza de trabajo, cortar, aserrar, taladrar, escariar, roscar, raspar, esmerilar, pulir y pulir.

Las operaciones de apoyo incluyen: marcado, punzonado, medición, fijación de la pieza de trabajo en el accesorio o tornillo de banco, apósito, doblado del material, remachado, estofado, soldadura, encolado, estañado, soldadura, plástico y tratamiento térmico.

2.1 Cerrajero en el lugar de trabajo

En el lugar de trabajo, un cerrajero realiza operaciones relacionadas con su profesión. El lugar de trabajo está equipado con los equipos necesarios para la cerrajería.

El lugar de trabajo del cerrajero en interiores suele ser permanente. Un lugar de trabajo al aire libre puede moverse según el entorno de producción y las condiciones climáticas.

En el lugar de trabajo de un cerrajero, se debe instalar un banco de trabajo, equipado con dispositivos apropiados, principalmente con un tornillo de banco. La mayoría de las operaciones las realiza un cerrajero en un banco de taquillas equipado con un conjunto de dispositivos y herramientas. En la figura 10 se muestra una vista aproximada del lugar de trabajo.

2.2. Herramientas manuales, accesorios

Las herramientas de cerrajería incluyen: un cincel, una cruceta, una ranura, un punzón, martillos de banco, taladros, un punzón central, limas, limas, llaves planas, una llave universal, una llave de extremo, una llave superior, una palanca para tubos, un gancho para tubos, un tubo de cadena, varias pinzas , alicates, alicates de punta redonda, taladros manuales y de banco, taladros, escariadores, grifería para metalistería, troqueles, vicios de banco, destornilladores, abrazaderas, agarres, placa para doblar tubos, cortatubos, tijeras manuales para estaño, mandril con una cuchilla para cortar material, llaves mandriles para las placas, raspadores y herramientas para poner patrón decorativo, placa y lapeado vueltas, soldadores, lámpara de soldar, pistola de clavos, extractor de cojinetes para la placa, herramientas de diseño marcado y abrazaderas de tornillo. La Figura 11 muestra algunos tipos de herramientas de banco.

Figura 10 - Cerrajero en el lugar de trabajo

2.3. Herramienta de medición universal

Las herramientas de medición universales para el control dimensional utilizadas en la plomería incluyen una regla de medición plegable o una cinta métrica de metal, una pinza universal, un micrómetro, una pinza normal para mediciones en exteriores, una pinza normal para medir el diámetro, una pinza simple, un medidor de ángulo universal, un codo de 90 °, así como brújulas (ver figura 12)

2.4. Marcado

El marcado es la operación de aplicar líneas y puntos a una pieza de trabajo diseñada para el procesamiento. Las líneas y los puntos indican límites de procesamiento.

Hay dos tipos de marcado: plano y espacial. El marcado se llama plano cuando las líneas y puntos se aplican a un plano, espacial, cuando las líneas y puntos de marcado se aplican a un cuerpo geométrico de cualquier configuración.

Destornillador		Alicates
	Archivo
Tijeras para metal
Kolovorot	Esquina para metal	Taladro de mano
Sierra para metales

Figura 11 - Algunos tipos de herramientas de banco

La herramienta de marcado incluye: un trazador (con un punto, con un anillo, de doble cara con un extremo curvo), un marcador (varios tipos), una brújula de marcado, punzones centrales (ordinarios, automáticos para una plantilla, para un círculo), una pinza con un mandril cónico, un martillo, una brújula central , rectángulo, marcador con un prisma.

Los dispositivos de marcado incluyen: una placa de marcado, un cuadro de marcado, cuadrados y barras de marcado, un soporte, un medidor de superficie con un trazador, un medidor de superficie con una escala móvil, un dispositivo de centrado, un cabezal divisor y una empuñadura de marcado universal, una placa magnética giratoria, abrazaderas dobles, cuñas ajustables, prismas Soportes de tornillo.

Las herramientas de medición para marcar son: una regla con divisiones, un calibrador, un calibrador de superficie con una escala móvil, un calibrador, un cuadrado, un medidor de ángulo, un calibrador, un nivel, una regla de control para superficies, una sonda y baldosas de referencia.

Las herramientas especiales simples para el control dimensional utilizadas en la plomería incluyen una regla en ángulo con un bisel de dos lados, una regla rectangular, una plantilla roscada y una varilla medidora.

2.5. Cortar, cortar, cortar y cortar perfiles de piezas de material en láminas

El material a cortar (estaño, tira de hierro, cinta de acero, perfil, barra) debe colocarse sobre una placa de acero o yunque para que descanse con toda su superficie sobre la superficie de la placa o yunque. El material del que desea cortar la pieza de trabajo se puede arreglar en un vicio. Si el metal es más largo que la placa o el yunque, su extremo colgante debe descansar sobre los soportes apropiados.

Se coloca una hoja o pieza de estaño con el contorno del elemento marcado sobre una placa de acero para cortar estaño. La punta del cincel se coloca a una distancia de 1-2 mm de la línea marcada. Golpeando un cincel con un martillo, corta la lata. Moviendo el cincel a lo largo del contorno y al mismo tiempo golpeándolo con un martillo, corte el elemento conformado a lo largo del contorno y sepárelo de la lámina de estaño.

2.6. Apósito y doblado manual y mecánico de metal.

Para enderezar chapas, chapas y tiras de metal, se utilizan varios tipos de martillos, placas, yunques, rollos (para enderezar estaño), prensas de tornillo manuales, prensas hidráulicas, dispositivos de rodillos y collares.

El doblado de metal, dependiendo de su grosor, configuración o diámetro, se lleva a cabo utilizando un martillo con tenazas de cerrajería o tenazas de herrero en una placa de apósito, en un tornillo de banco o en moldes o en un yunque. También puede doblar metal en varios dispositivos de doblado, máquinas de doblado, troqueles en prensas de doblado y otros equipos.

Flexible es la operación de impartir una determinada configuración a un metal sin cambiar su sección transversal y el procesamiento del metal mediante corte. La flexión se realiza mediante el método frío o caliente manualmente o utilizando dispositivos y máquinas. La flexión se puede realizar en un vicio o en un yunque. Doblar el metal y darle una forma específica se puede facilitar mediante el uso de plantillas, formas de barra, matrices de doblado y accesorios.

2.7. Corte y aserrado manual y mecánico.

El corte es la operación de separar un material (objeto) en dos partes separadas usando tijeras manuales, un cincel o tijeras mecánicas especiales.

Aserrar es la operación de separar un material (objeto) usando una sierra manual o mecánica o una sierra circular.

La herramienta más simple para cortar metal son las tijeras de mano comunes

Una sierra para metales consiste en un marco fijo o ajustable, un mango y una hoja de sierra para metales. El lienzo se monta en el marco con dos pasadores de acero, un perno y una tuerca de mariposa. El perno con tuerca sirve para tensar la red en el marco

Una hoja de sierra para metales es una tira delgada de acero endurecido con un espesor de 0.6 a 0.8 mm, un ancho de 12–15 mm y una longitud de 250–300 mm con dientes cortados a lo largo de uno o ambos bordes. La hoja de la máquina para sierra tiene un espesor de 1.2–2.5 mm, un ancho de 25–45 mm y una longitud de 350–600 mm.

2.8. Archivo manual y mecánico

Aserrar es el proceso de eliminar la asignación con archivos, archivos o escofinas. Se basa en la extracción manual o mecánica de una capa delgada de material de la superficie tratada. El aserrado se refiere a las operaciones principales y más comunes. Permite obtener las dimensiones finales y la rugosidad superficial necesaria del producto.

El aserrado se puede hacer con archivos, archivos o escofinas. Los archivos se dividen en los siguientes tipos: carpintería metálica para uso general, carpintería metálica para trabajos especiales, máquinas herramienta, herramientas para afilar y para controlar la dureza.

2.9. Perforación y despliegue. Taladradoras

La perforación se refiere a la ejecución de un orificio redondo en un artículo o material utilizando una herramienta de corte especial: un taladro, que durante el proceso de perforación simultáneamente tiene movimiento de rotación y traslación a lo largo del eje del agujero que se está perforando. La perforación se usa principalmente cuando se hacen agujeros en partes que se unen durante el ensamblaje.

Cuando se trabaja en una máquina de perforación, el taladro realiza un movimiento de rotación y traslación; mientras la pieza de trabajo está estacionaria. Dependiendo del grado de precisión requerido, se utilizan los siguientes tipos de procesamiento: perforación, escariado, avellanado, escariado, aburrido, avellanado, centrado.

Figura 13 - Taladros: a - espiral; b - pluma

De acuerdo con el diseño de la parte de corte, los taladros se dividen en plumas, con ranuras rectas, espirales con ranuras helicoidales, para perforación profunda, centrado y especiales.

El avellanado es un aumento en el diámetro de un agujero previamente perforado o la creación de superficies adicionales. Se utilizan avellanados para esta operación, cuya parte de corte tiene una superficie cilíndrica, cónica, final o conformada.

El propósito del avellanado es crear asientos apropiados en los agujeros para las cabezas de remaches, tornillos o pernos, o para alinear las superficies de los extremos.

Un escariador es una herramienta de corte de múltiples cuchillas utilizada para el mecanizado final de agujeros con el fin de obtener agujeros de un alto grado de precisión y con una superficie de ligera aspereza.

El despliegue proporciona el tamaño de agujero final requerido por el dibujo

2.10. Herramienta de enhebrado y enhebrado

El roscado es la formación de una superficie helicoidal en las superficies cilíndricas o cónicas externas o internas de una parte.

El corte de la superficie del tornillo en pernos, rodillos y otras superficies externas de las piezas se puede realizar manualmente o por máquina. Las herramientas manuales incluyen: matrices redondas divididas y continuas, así como matrices de placa de cuatro y seis lados, matriz de tornillo para cortar roscas en tuberías. Para la fijación de matrices, se utilizan matrices y soportes. Una matriz redonda también se utiliza para roscar a máquina.

El roscado externo por máquina se puede realizar en tornos con cortadores roscados, peines, cabezales de corte de hilo con peines radiales, tangenciales y redondos, cabezales de vórtice, así como en máquinas perforadoras, cabezales de corte de hilo, fresadoras, fresadoras de hilo y máquinas de un solo hilo y rectificadoras.

La obtención de una superficie externa roscada se puede lograr al rodar con matrices planas, rodillos redondos en máquinas de laminado de roscas. El uso de cabezales de rodadura de rosca con alimentación axial le permite rodar roscas externas en equipos de perforación y torneado.

El corte de rosca en los agujeros se realiza mediante golpecitos manuales y por máquina. Distinguir entre grifos cilíndricos y cónicos. Los grifos manuales son individuales, de dos juegos y de tres juegos. Por lo general, use un kit que consta de tres toques: borrador, indicado por un solo guión o número 1; el medio, indicado por dos guiones o el número 2; y justo, marcado con tres guiones o el número 3

2.11. Herramientas para remachar y remachar

El remachado es la operación de hacer una unión de materiales de una pieza usando varillas llamadas remaches. El remache que termina con la cabeza se instala en el orificio de los materiales a unir. La porción de remache que sobresale del agujero se remacha en estado frío o caliente, formando una segunda cabeza.

Se utilizan juntas de remache:

En estructuras que operan bajo la influencia de cargas de vibración y choque, con altos requisitos para la confiabilidad de la conexión, cuando la soldadura de estos compuestos es tecnológicamente difícil o imposible;

Cuando el calentamiento de las juntas en la soldadura es inaceptable debido a la posibilidad de deformación, aparecen cambios térmicos en los metales y tensiones internas significativas;

En casos de unión de diversos metales y materiales para los que no es aplicable la soldadura.

DESEMPEÑO DE LA PARTE PRÁCTICA DEL TRABAJO

Trabajar con una sierra para metal. Vio parte de la barra al tamaño especificado.

Perforación y roscado. Taladre un agujero en la pieza de trabajo en una máquina de perforación vertical y corte las roscas manualmente.

Marque la pieza de trabajo de acuerdo con la plantilla y archívela a lo largo del contorno.

1. Características generales del corte de metales.

Fundamentos fisico-mecánicos del procesamiento de materiales estructurales por corte. Clasificación de movimientos en máquinas de corte de metales. Modo de corte. La geometría de la herramienta de corte. Disipación de calor durante el corte, el desgaste y la vida útil de la herramienta.

2. Materiales instrumentales modernos

Requisitos para materiales instrumentales. Materiales de herramientas modernos: acero, aleaciones duras, materiales superduros y cerámicos, materiales abrasivos y de diamante.

3. Procesamiento de piezas en bruto en máquinas de corte de metales.

Información general sobre máquinas de corte de metales, su clasificación, sistema de designación de máquinas domésticas.

Procesamiento de espacios en blanco en tornos. Tipos de tornos, herramientas de corte y accesorios, esquemas de procesamiento.

Procesamiento de piezas de trabajo en taladradoras y perforadoras, tipos de máquinas, herramientas y accesorios, esquemas de procesamiento.

Procesamiento de piezas de trabajo en fresadoras, tipos de fresadoras, tipos de fresas y equipos tecnológicos, esquemas para el procesamiento de piezas de trabajo.

Procesamiento de piezas de trabajo en máquinas de cepillado, ranurado y brochado. Tipos de máquinas herramienta, herramientas de corte y esquemas de procesamiento de piezas.

Procesamiento de piezas de trabajo en máquinas rectificadoras, esquemas básicos de rectificado, herramientas abrasivas.

Acabado de corte.

4. Caracterización de métodos electrofísicos y electroquímicos de procesamiento de materiales.

La esencia y las ventajas de los métodos electrofísicos y electroquímicos de procesamiento de materiales.

Lista de verificación de OMP

1. Dar una clasificación de movimientos en máquinas de corte de metales.

2. ¿Cuáles son los parámetros del modo de corte?

3. Describa la geometría de la herramienta de corte usando un ejemplo de una herramienta de mandrinado.

4. Dar el concepto de desgaste y vida útil de la herramienta. ¿Qué depende principalmente de la durabilidad?

5. ¿Cuáles son los requisitos para los materiales instrumentales? ¿Qué grupos de materiales instrumentales modernos conoces?

6. Dar esquemas de los principales tipos de corte de metal, indicando la superficie mecanizada y procesada, el movimiento principal de corte y alimentación.

7. ¿Cuáles son las operaciones básicas de procesamiento de piezas de trabajo en tornos?

8. ¿Cuáles son las operaciones básicas de procesamiento de piezas de trabajo en máquinas de perforación? ¿Qué herramienta se usa para el procesamiento de agujeros?

9. ¿Cuáles son las operaciones básicas de procesamiento de piezas de trabajo en fresadoras?

10. Describa el método de cepillado.

11. Describa el procesamiento de piezas de trabajo en máquinas rectificadoras, proporcione los patrones básicos de rectificado.

12. ¿Qué es una herramienta abrasiva?

13. ¿Cuál es la esencia de los métodos electrofísicos y electroquímicos de procesamiento de materiales? ¿Cuáles son las ventajas en comparación con el corte?

Consultar preguntas sobre fontanería

1. ¿Qué tipos de trabajo se utilizan en varios tipos de producción?

2. ¿Qué equipo se necesita para los talleres de cerrajería?

3. ¿Qué se llama marcado de plano?

4. Nombre el dispositivo y las herramientas utilizadas para marcar.

5. ¿Qué materiales se usan para preparar las marcas de superficie?

6. ¿Qué se llama cortar metal?

7. ¿Nombramiento y uso de timonera?

8. ¿Qué herramientas y accesorios se utilizan al cortar?

9. ¿Qué controles se usan al cortar?

10. El propósito y la aplicación de edición y enderezado.

11. ¿Qué herramientas y dispositivos se usan para alisar y alisar?

12. ¿Qué es el doblado de metal?

13. ¿Qué equipos, herramientas y accesorios se utilizan para doblar?

14. ¿Qué métodos y controles se utilizan para doblar?

15. Nombramiento y aplicación de corte.

16. ¿Qué equipos, dispositivos y herramientas se utilizan para cortar metal?

17. ¿Qué es la presentación?

18. ¿Qué se llama subsidio de presentación y su tamaño?

19. Designación y clasificación de herramientas y dispositivos utilizados en la presentación.

20. Las máquinas de archivo, su dispositivo.

21. ¿Qué se llama perforación?

22. Nombramiento y aplicación: taladrado, escariado.

23. ¿En qué partes consiste el taladro?

24. ¿Qué se incluye en el modo de corte al perforar?

25. ¿Qué herramientas de control y medición se utilizan durante las operaciones de perforación?

26. El propósito y la aplicación de la operación de enhebrado.

27. Tipos de hilos, sus designaciones.

28. ¿Cómo es el diámetro de los hilos internos y externos?

29. ¿Qué instrumentos de medición se utilizan al enhebrar?

30. Nombramiento, aplicación y tipos de remaches.

Fontanería: una guía práctica para el cerrajero Kostenko Evgeny Maksimovich

2.8. Corte y aserrado manual y mecánico.

Cortellamado la operación de separar el material (objeto) en dos partes separadas usando tijeras manuales, cinceles o tijeras mecánicas especiales.

Aserradollamado la separación del material (objeto) usando una sierra manual o mecánica o una sierra circular.

Fig. 15)Tijeras manuales para cortar metales

Las herramientas de corte de metal más simples son las convencionales. tijeras manuales(Fig. 15), derecha e izquierda (el filo superior puede estar a la derecha o izquierda del filo inferior).

Las tijeras pueden ser manuales o estacionarias, fijas en un banco de trabajo. Los dispositivos y equipos mecánicos incluyen tijeras y máquinas vibratorias, tijeras mecánicas de palanca, así como tijeras y prensas de guillotina. El corte de material en láminas, especialmente el corte de piezas conformadas, se lleva a cabo mediante una antorcha de gas acetileno-oxígeno y, en algunos casos, en máquinas fresadoras con dedos y otras fresas especiales. El corte del material de la barra se puede realizar en tornos con herramientas de corte. El corte de tuberías se realiza con cortatubos especiales. Para el aserrado, los materiales utilizados son sierras manuales y mecánicas con un marco permanente o deslizante, sierras de cinta, sierras circulares y otros mecanismos.

Las tijeras manuales se utilizan para cortar hojalata y chapa de hierro de hasta 1 mm de espesor, así como para cortar alambre. El material en láminas de hasta 5 mm de espesor se corta con tijeras de palanca, y el material de más de 5 mm de espesor se corta con tijeras mecánicas. Antes de cortar, los bordes cortantes deben engrasarse con aceite.

El ángulo de afilado de las partes cortantes de las tijeras depende de la naturaleza y la marca del metal y el material que se corta. Cuanto más pequeño es este ángulo, más fáciles son los bordes cortantes de las tijeras para cortar el material, y viceversa. Sin embargo, con un ángulo de punta pequeño, los bordes cortantes se desmoronan rápidamente. Por lo tanto, en la práctica, el ángulo de afilado se elige entre 75 y 85 °. Los bordes opacos de las tijeras se muelen en una máquina de pulir. El correcto afilado y cableado entre las coronas se verifica cortando el papel.

Sierra para metalesconsiste en un marco permanente o ajustable, mango y hoja de sierra. El lienzo se monta en el marco con dos pasadores de acero, un perno y una tuerca de mariposa. El perno con tuerca sirve para tensar la banda en el marco (Fig. 16).

Fig. 16)Sierra de mano para metal

a - ajustable; b - no regulado

Hoja de sierra manual- esta es una tira delgada de acero endurecido con un espesor de 0.6 a 0.8 mm, un ancho de 12-15 mm y una longitud de 250-300 mm con dientes cortados a lo largo de uno o ambos bordes. La hoja de la máquina para sierra tiene un espesor de 1.2–2.5 mm, un ancho de 25–45 mm y una longitud de 350–600 mm.

El diente de la hoja se caracteriza por los siguientes ángulos: para una hoja de sierra manual, el ángulo frontal es de 0 °, el ángulo trasero es de 40-45 °, el paso es de 0.8 mm, el ancho de la mordida del diente es de 1.2-1.5 mm; Para las cuchillas de la sierra para metales, el ángulo de inclinación es de 0–5 °, el ángulo posterior es de 35–40 °, el ángulo de afilado del diente es de 50–55 °, el paso del diente es de 2–6 mm. Los dientes son ondulados y divorciados. Los metales blandos y los materiales artificiales se cortan con una sierra para metales con gran paso, materiales duros y delgados (tiza). Las hojas para sierra están hechas de acero con alto contenido de carbono U10, U12, U10A, U12A, para trabajos especialmente críticos: acero P9, X6VF, X12F1, tungsteno y cromo. Después de cortar los dientes, la cuchilla se enfría total o parcialmente (solo los dientes) hasta la dureza. HRC60-61. La longitud de trabajo del lienzo es aproximadamente 2/3 de su longitud. Cada diente de una hoja de sierra es una cortadora de cepillado (Fig. 17).

Fig. 17)Paños con dientes picados:

a - bilateral; b - unilateral

Antes de aserrar o cortar el material, prepare el material, márquelo con un trazador o márquelo con una marca.

La distorsión de la sierra durante el aserrado provoca tensiones significativas en la flexión de la hoja, lo que puede causar grietas o roturas de la hoja.

En caso de rotura de uno o varios dientes en la cuchilla, interrupción del corte, retire la cuchilla del marco y muela los dientes desmenuzados. Después de eso, puede continuar usando el lienzo.

El aserrado de tuberías de gran diámetro debe realizarse con una rotación gradual de la tubería: de lo contrario, se pueden romper los dientes. Se debe fijar una tubería delgada en un tornillo de banco o accesorio con un engarzado a lo largo del radio con una ligera fuerza de sujeción, de lo contrario la tubería se puede arrugar. Para aserrar tuberías, se debe utilizar una cuchilla con dientes de punta pequeña enteros y afilados. En el lugar del corte, donde la cuchilla vieja se ha roto o sus dientes se han desmoronado, no se debe insertar una cuchilla nueva.

Si la línea de corte se inclina hacia la superficie del metal, debe interrumpir el corte en este lado y comenzar por el otro. Para evitar deslizar el lienzo sobre el material, debe realizar el corte inicial con una lima triédrica.

Los materiales sólidos generalmente se aserran con un marco mecánico, una banda o una sierra circular. El aserrado manual de estos materiales es muy laborioso y, a veces, simplemente imposible. Con el aserrado mecánico, se obtiene un corte uniforme.

Fig. 18)Cortatubos (rodillo):

a - tres cuchillos; b - con un cuchillo y dos

rodillos

Cortatubos -es una herramienta para cortar tuberías (Fig. 18). Los cortatubos son de diferentes tipos: una, dos y tres cuchillas, así como cadenas.

En el cortatubos, el papel de la parte de corte lo desempeña un rodillo con bordes afilados. Un cortatubos de tres cuchillas consta de una mejilla, en la que hay dos rodillos de cuchillas, un soporte, en el que se instalan un rodillo, un mango y una palanca. Se coloca un cortatubos en un tubo fijado en un tornillo de banco o un dispositivo de sujeción y se aprieta con un mango hasta que se detiene. El movimiento oscilante o giratorio de la palanca y el acercamiento gradual de los rodillos de cuchilla, el tubo se corta. Se puede obtener una línea de corte de tubería uniforme y limpia usando un cortador de tubería de cadena.

Por razones de seguridad, al cortar y aserrar material, debe verificar la herramienta, sujetar el material de forma correcta y segura en un tornillo de banco o accesorios, y también ajustar correcta y firmemente el mango de la sierra de marco. Los lugares peligrosos cerca de tijeras mecánicas están cubiertos con una carcasa o escudos. Las cizallas reciben servicio de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento por un trabajador especialmente capacitado.

     Del libro Cerámica   el autor    Doroshenko Tatyana Nikolaevna

   Del libro Trabajos de soldadura. Guía práctica   el autor    Kashin Sergey Pavlovich

Soldadura por arco manual

   Del libro Engraving Work [Técnicas, Técnicas, Productos]   el autor    Podolsky Yuri Fedorovich

Acabado mecánico de productos El rectificado es el acabado de superficies de piezas con herramientas abrasivas. El rectificado de piezas metálicas se realiza en rectificadoras con ruedas abrasivas giratorias, segmentos o barras.

   Del libro Cerrajero: una guía práctica para el cerrajero   el autor    Kostenko Evgeny Maksimovich

2.7. Enderezado y doblado manual y mecánico de metal Para enderezar chapas, chapas y tiras de metal, se utilizan varios tipos de martillos, placas, yunques, rollos (para enderezar estaño), prensas de tornillo manuales, prensas hidráulicas, dispositivos de rodillos y collares.

   Del libro Garaje. Hazlo tu mismo   autor Nikitko Ivan

5.1. Forjado en caliente manual: el forjado en caliente manual es el procesamiento de metal calentado a una temperatura superior al límite de recristalización (para acero, en el rango de 750 a 1350 ° C), para darle una cierta forma con un martillo manual o un martillo.

   Del libro del autor.

5.2. Procesamiento mecánico en caliente El mecanizado en caliente es el procesamiento de metal calentado a una temperatura superior a la temperatura de recristalización (para acero, en el rango de 750 a 1350 ° C), que permite obtener productos de la forma deseada utilizando máquinas especiales y

Metal Works, el metal se relacionan principalmente con procesos en frío. Tal procesamiento puede llevarse a cabo manualmente o utilizando una herramienta mecanizada especial. Tales herramientas son un cincel, punzón, martillo, raspador, tijeras de guillotina, lima y muchos otros.

banco de trabajo se realiza a partir de una pieza de trabajo metálica en secuencia. El primer paso es llevar a cabo trabajos preparatorios en la fabricación de la pieza de trabajo o cambiar su forma: apósito, corte, doblado del material. A continuación, la marca de la pieza de trabajo y su procesamiento principal se realiza eliminar secuencialmente el exceso de capa de metal que ha adquirido el tamaño, forma y estado de las superficies cerca de dicho dibujo. herramienta del cerrajero

Luego, se realiza el procesamiento de acabado de los productos metálicos, después de lo cual la pieza debe cumplir con todos los requisitos del dibujo.

  Banco y reparaciones

Hay trabajos de metalistería y reparación, que consisten en reemplazar o reparar piezas dañadas y desgastadas, fabricar piezas faltantes, ensamblar componentes, mecanismos e incluso toda la máquina, realizar trabajos de ajuste y ajustar los mecanismos ensamblados y probar la máquina terminada. Cada cerrajero tiene su lugar de trabajo - una pequeña porción de la zona de producción de la tienda, donde hay todo el equipamiento necesario: Las herramientas de mano, instrumentación, dispositivos auxiliares.

El equipo principal del espacio de trabajo para el procesamiento de un banco de trabajo de cerrajería de carpintería metálica y tornillo de banco unido a él, y un conjunto de trabajo requerida y los instrumentos y herramientas de medición. Para el lugar de trabajo puede ser movido parte o componentes que pesan más de 16 kg, debe ser reparado por grúas o elevadores. Para llevar a cabo el montaje o desmontaje estaciones de trabajo de trabajo equipados con bancos, cintas transportadoras, transportadores de rodillos, carros especiales u otros dispositivos de transporte.

  Marcado, picado, aderezo y doblado

La carpintería metálica incluye operaciones como marcar, picar, vendar y doblar, así como cortar metal con una sierra para metales y tijeras, cortar hilos internos o externos, raspar y unir piezas mediante soldadura o pegado.

preforma marcado

El marcado es el proceso de aplicar líneas especiales (marcas) a la superficie de una pieza de trabajo, que, de acuerdo con los requisitos del dibujo, determinan los lugares o contornos de la pieza a procesar. El marcado crea las condiciones necesarias para obtener partes de una determinada forma y tamaño, eliminando los márgenes metálicos de las piezas de trabajo a límites predeterminados y para un máximo ahorro de material. La historia del procesamiento artístico del metal conoce muchos ejemplos cuando, con la ayuda del marcado y posterior grabado o muesca, se obtuvieron verdaderas obras de arte.

Corte de metal

El proceso de corte es la eliminación de la pieza de metal con un cincel y un martillo. Se produce en un vicio, en un yunque o estufa.

Edición y plegado de productos.

La edición es una operación mediante la cual se eliminan varios defectos de la forma de la pieza de trabajo (golpes, curvatura). El apósito manual se lleva a cabo con un martillo en el yunque o estufa correctos, y la máquina en las máquinas correctas.

Al doblar, la pieza de trabajo tiene la forma especificada (en la fabricación de bucles, grapas, anillos, soportes y otros productos). Como cualquier otro procesamiento de metal, el doblado manual se puede hacer en un vicio usando un martillo de banco y todo tipo de dispositivos. El doblado mecanizado se realiza en máquinas dobladoras y prensas de doblado con accionamientos manuales y mecanizados.

  Corte de metales

Para cortar metal, se puede utilizar una sierra para metales o unas tijeras especiales (guillotina para metal). La chapa metálica se corta con tijeras manuales o mecánicas, tubos y material de perfil, con sierras manuales o mecánicas para metal. Para el corte, se utilizan cortatubos, así como sierras mecánicas circulares y de cinta.

La técnica de corte de metales implica una operación como el archivo. Este proceso consiste en eliminar una capa de metal de la superficie de la pieza de trabajo para darle dimensiones más precisas y la limpieza necesaria de la superficie. El aserrado se realiza mediante archivos.

Cuando se pueden realizar metales para trabajar metales, una operación como la perforación: obtener orificios cilíndricos con un taladro. La perforación se puede realizar en muchas máquinas de corte de metal: perforación, torneado, giratorio y otros. Los más adecuados para esta operación son las máquinas de perforación. Durante los trabajos de montaje y reparación, la perforación a menudo se realiza con taladros portátiles: neumáticos, eléctricos y.

La fabricación de piezas metálicas puede incluir roscado: el proceso de formar piezas en espiral en las superficies cilíndricas y cónicas internas y externas que sirven para conectar las piezas. Dichas partes forman juntas desmontables. Las roscas en pernos, tornillos y otras partes se cortan principalmente en máquinas. Cuando el montaje y unidades de mantenimiento, así como los trabajos de montaje han recurrido a la corte de la rosca a mano usando grifos y troqueles.

Las tecnologías de procesamiento manual de metales otorgan una importancia considerable al raspado: operaciones para procesar las superficies de las partes metálicas, durante las cuales la capa metálica se raspa con una herramienta de corte especial: un rascador. Raspar se utiliza para asegurar el contacto exacto entre las superficies de rozamiento sin perturbar su lubricación. Esta operación se realiza manualmente o en máquinas especiales.

Durante la cerrajería, el acabado de metales a menudo se realiza mediante molienda, que se realiza utilizando polvos sólidos de molienda aplicados a molienda especial de gris, cobre, acero dulce y otros materiales. La forma de lapeado debe coincidir con la forma de la superficie a tratar. Al mover el lapeado sobre la superficie a tratar, se elimina una capa de aspereza muy delgada (0.001-0.002 mm), lo que ayuda a lograr un contacto cercano de las partes de acoplamiento.

  Conexiones de una pieza

Para juntas permanentes de las piezas de metal a menudo se aplica dicho metal procesos de trabajo como remachado y soldadura (soldadura fuerte). El remachado es un método para obtener una conexión integral de dos o más partes usando remaches. Remachado martillo neumático se puede hacer, martillo de mano o remachadoras especiales.

Piezas de soldadura

La soldadura fuerte es el proceso de unir partes metálicas usando una aleación fundida llamada soldadura y que tiene un punto de fusión mucho más bajo que el metal de las partes a unir. El procesamiento de metales en el hogar a menudo incluye soldadura: se usa ampliamente en trabajos de reparación, así como para reparar grietas, eliminar fugas de líquidos de los recipientes, etc.

Durante la soldadura de aceros de alta resistencia tienen que poseer ciertas habilidades y conocimientos - la única manera de lograr el éxito en este negocio. Encontrará información interesante sobre este tema en nuestro artículo aquí.

  Requisitos de seguridad durante el trabajo de cerrajería.

Al realizar trabajos de metal sobre metal, que se realizan en la sala de producción, y especialmente cuando el trabajo de metales se realiza en el hogar, se deben cumplir los siguientes requisitos de seguridad:

• en el banco, hay que poner solamente las herramientas y piezas que serán necesarios para hacer el trabajo;
• la metalurgia de los metales debe realizarse solo después de que estén fijados de forma segura en un vicio;
• barrer las virutas y el polvo del banco de trabajo solo con un cepillo;
• no lleve a cabo la perforación de operación y no producir la herramienta abrasiva con un dedo vendado, o manoplas para evitar su perforación captura;
• durante el funcionamiento de la máquina no se puede abrir y quitar el protector cubiertas, cerramientos y dispositivos de seguridad;
• cuando, remachado, corte y otras operaciones por las que es partículas metálicas probable otletaniya, es necesario el uso de gafas de protección o protector de la cara con las gafas de seguridad, cortar en las mismas pantallas de estaciones de trabajo y escudos portátiles con el fin de evitar lesiones a las personas que trabajan cerca o que pasan por;
• las herramientas neumáticas deben usarse con mangueras flexibles. Nunca use mangueras que estén dañadas.