Procesamiento de superficies cónicas externas e internas. Procesamiento de superficies cónicas en un torno. El concepto del cono y sus elementos.

1. cortador ancho

Cuando se mecanizan ejes, las transiciones entre superficies mecanizadas son a menudo cónicas, y en los extremos suelen biselar. Si la longitud del cono no excede los 25 mm, entonces puede procesarse con un cortador ancho (Fig. 2).

El ángulo de inclinación del filo de corte de la fresa en el plano debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza de trabajo. Se le dice al cortador que se alimente en dirección transversal o longitudinal.

Debe tenerse en cuenta que cuando un cono se mecaniza con un cortador con un filo de más de 10-15 mm, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor, cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, menor es su diámetro, menor es el ángulo de inclinación del cono. Como resultado de las vibraciones, aparecen trazas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Esto se debe a la limitada rigidez del sistema: máquina herramienta - herramienta - herramienta - pieza (SIDA). Al procesar piezas duras con un cortador ancho, la vibración puede estar ausente, pero al mismo tiempo, el cortador puede ser desplazado por el componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación de la configuración del cortador al ángulo de inclinación requerido.

Ventajas del método:

1. Fácil configuración.

2. La independencia de la pendiente. un   de las dimensiones de la pieza de trabajo.

3. Posibilidad de procesar superficies cónicas tanto externas como internas.

Las desventajas del método:

1. Alimentación manual.

2. La longitud limitada del cono de formación por la longitud del filo de corte de la fresa (10-12 mm). Con un aumento en la longitud del filo de corte de la cortadora, se producen vibraciones que conducen a la formación de ondulaciones superficiales.

2. Al girar el deslizador de la pinza superior

  Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera de la pinza superior con el portaherramientas en ángulo unigual al ángulo de inclinación del cono procesado
  (fig. 3).

La placa giratoria de la pinza junto con la corredera superior se puede girar en relación con la corredera transversal, para esto suelte la tuerca de los tornillos que aseguran la placa. El control del ángulo de rotación con una precisión de un grado se realiza de acuerdo con las divisiones de la plataforma giratoria. La posición de la pinza se fija con tuercas de sujeción. La donación se realiza manualmente por el asa de movimiento del trineo superior.

De esta forma, se mecanizan superficies cónicas, cuya longitud es comparable con la longitud de la carrera de la corredera superior (hasta 200 mm).

Ventajas del método:

1. Fácil configuración.

2. La independencia de la pendiente. un   de las dimensiones de la pieza de trabajo.

3. Procesar un cono con cualquier ángulo de inclinación.

4. Posibilidad de procesar superficies cónicas externas e internas.

Las desventajas del método:

1. Limite la longitud de la generatriz del cono.

2. Alimentación manual.

Nota: Algunos tornos (16K20, 16A30) tienen un mecanismo para transmitir la rotación al tornillo del deslizador de la pinza superior. En una máquina de este tipo, independientemente del ángulo de rotación, es posible obtener una alimentación automática de la corredera superior.

3. Desplazamiento de la carcasa del contrapunto

Superficies cónicas largas con
un   \u003d 8-10 ° se puede procesar cambiando el contrapunto, cuyo valor se determina de la siguiente manera (Fig. 4):

H \u003d L× pecado un ,

donde N   - la cantidad de desplazamiento del contrapunto;

L   - la distancia entre las superficies de soporte de los agujeros centrales.

Por trigonometría se sabe que para ángulos pequeños el seno es casi igual a la tangente del ángulo. Por ejemplo, para un ángulo de 7º, el seno es 0.120 y la tangente es 0.123. Mediante el método de desplazamiento del contrapunto, se procesan las piezas de trabajo con un pequeño ángulo de inclinación, por lo tanto, podemos suponer que sin un   \u003d tg un. Entonces

H \u003d L× tg un = L×( D –d)/2l .

La pieza de trabajo se instala en los centros. La carcasa del contrapunto con la ayuda de un tornillo se desplaza en la dirección transversal para que la pieza de trabajo quede "sesgada". Al encender la alimentación del carro de soporte, la cuchilla, moviéndose paralela al eje del husillo, rectificará la superficie cónica.

La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala impresa en el extremo de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en el extremo de la carcasa del contrapunto. El precio de división en la escala suele ser de 1 mm. En ausencia de una escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide mediante una regla unida a la placa base. La posición del contrapunto para el estrechamiento se puede determinar a partir de la parte terminada. La parte terminada (o muestra) se instala en los centros de la máquina y el contrapunto se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica es paralela a la dirección del movimiento longitudinal de la pinza.

Para garantizar el mismo estrechamiento del lote de piezas procesadas de esta manera, es necesario que las dimensiones de las piezas de trabajo y sus agujeros centrales tengan ligeras desviaciones. Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina provoca el desgaste de los orificios centrales de las piezas de trabajo, se recomienda tratar previamente las superficies cónicas, luego fijar los orificios centrales y luego terminar el trabajo. Para reducir la ruptura de los agujeros centrales, es aconsejable usar centros de bolas. La rotación de la pieza de trabajo se transmite mediante un portabrocas y abrazaderas.

Ventajas del método:

1. La capacidad de alimentarse automáticamente.

2. Obtención de espacios en blanco de longitud proporcional a las dimensiones de la máquina.

Las desventajas del método:

1. La incapacidad de procesar superficies cónicas internas.

2. La incapacidad de procesar conos con un ángulo grande ( un³10º). Contrapunto permitido compensado por ± 15 mm.

3. La incapacidad de usar agujeros centrales como superficies de base.

4. La dependencia del ángulo. un   de las dimensiones de la pieza de trabajo.

4. Usando una regla de copia (cono)

Es común el procesamiento de superficies cónicas utilizando máquinas copiadoras (Fig. 5).

Se fija una placa 1 al lecho de la máquina, con una regla de copia 2, a lo largo de la cual se conecta un deslizador 4, conectado al carro transversal del soporte superior 5 de la máquina con un enlace 6. Para mover libremente el soporte en la dirección transversal, el tornillo de alimentación transversal debe estar desconectado. Al mover el soporte longitudinal 8 a lo largo de las guías de la cama 7, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde el soporte y transversal desde la regla de copia 2. La magnitud del movimiento lateral depende del ángulo de rotación de la regla de copia 2. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 1, la regla se fija con pernos 3. El cortador es alimentado a la profundidad de corte por el mango para mover la corredera superior de la pinza.

El método proporciona un procesamiento preciso y de alto rendimiento de los conos externos e internos con un ángulo de inclinación de hasta 20º.

Ventajas del método:

1. Alimentación mecánica.

2. Independencia del ángulo de inclinación del cono. un   de las dimensiones de la pieza de trabajo.

3. Posibilidad de procesar superficies externas e internas.

Las desventajas del método:

1. Limitación de la longitud de la generatriz del cono por la longitud de la regla del cono (en máquinas de potencia media - hasta 500 mm)

2. Limitación del ángulo de inclinación por la escala de la regla de copia.

Para procesar conos con grandes ángulos de inclinación, se combinan el desplazamiento del contrapunto y la alineación del cono. Para hacer esto, gire la regla en el ángulo de rotación máximo permitido un´, y el desplazamiento del contrapunto se calcula como cuando se gira un cono, para el cual el ángulo de la pendiente es igual a la diferencia entre el ángulo dado un   y el ángulo de rotación de la regla un´, es decir

H \u003d L× tg ( un – un´) .

Información similar

Los conos exterior e interior de hasta 15 mm de largo se tratan con el cortador 1, cuyo borde de corte principal se instala en el ángulo requerido a con respecto al eje del cono, realizando alimentación longitudinal o transversal (Fig. 30, a). Este método se utiliza cuando la pieza de trabajo es rígida, el ángulo del cono es grande y los requisitos para la precisión del ángulo del cono, la rugosidad de la superficie y la rectitud de la generatriz no son altos.

Fig. 30)

Los conos internos y externos de pequeña longitud (pero más largos que 15 mm) se mecanizan en cualquier ángulo de inclinación con los deslizadores superiores girados (Fig. 30, b). La corredera superior de la pinza 1 se instala en un ángulo en la línea axial de la máquina igual al ángulo de inclinación del cono girado, de acuerdo con las divisiones en la brida 2 de la parte giratoria de la pinza. El ángulo de dirección informa sobre los riesgos causados \u200b\u200bpor el deslizamiento cruzado de la pinza.

El procesamiento de los conos exteriores con el contrapunto desplazado se utiliza para piezas de trabajo de longitud relativamente grande con un ángulo de inclinación pequeño (Fig. 30, c). En este caso, la pieza de trabajo 2 se fija solo en los centros 1. Dada la inevitabilidad del desgaste de las superficies centrales incluso en pequeños ángulos de inclinación del cono, el tratamiento se lleva a cabo con el cortador 3 en dos pasos. Primero, el cono está redactado. Luego haga el ajuste de los agujeros centrales. Después de esto, se realiza el acabado. Para reducir el desarrollo de agujeros centrales en tales casos, se utilizan con éxito centros con vértices en forma de superficie esférica. El desplazamiento transversal del contrapunto generalmente no se permite más de 1/5 de la longitud de la pieza de trabajo.

El rectificado de las superficies cónicas externas e internas con la ayuda de la regla de carbono universal se utiliza al procesar piezas de cualquier longitud con un ángulo de inclinación pequeño del cono, hasta aproximadamente 12 ° (Fig. 30, d). La regla portadora 1 está montada en la placa 5 paralela a la formación girando la superficie cónica, la parte superior de la pinza 4 gira 90 °. La lectura del ángulo de rotación de la regla durante la puesta en marcha se realiza de acuerdo con las divisiones (milimétricas o angulares) trazadas en la placa 5. La placa se monta utilizando soportes en el bastidor de la máquina. Después de que la regla se gira alrededor del eje en el ángulo requerido, se fija con una tuerca 6. Una diapositiva 7 se encuentra en la ranura de la regla, que está rígidamente conectada a la diapositiva transversal 2 de la pinza. Al girar, el cortador junto con la pinza se mueve en la dirección longitudinal y, en la dirección transversal, bajo la acción de un rastreador que se desliza en la ranura de la regla. En este caso, se girará una superficie cónica con un ángulo en el vértice 2a. El ángulo de rotación de la regla debe ser igual al ángulo de inclinación del cono. Si la escala de la regla tiene divisiones milimétricas, entonces la rotación de la regla está determinada por una de las siguientes fórmulas:

donde h es el número de divisiones milimétricas de la escala de la línea de copia; H es la distancia desde el eje de rotación de la regla hasta su extremo en el que se aplica la escala; D es el diámetro más grande del cono; d - diámetro del cono más pequeño; tga es el ángulo de inclinación del cono; K - cono

(K \u003d (D-d) / l); l es la longitud del cono.

Para a\u003e 12 °, se utiliza el llamado método de procesamiento combinado, en el que el ángulo de inclinación se divide en dos ángulos: a1 \u003d 11-12 °; a2 \u003d a - a1. La regla de copia se establece en un ángulo a1 \u003d 12 °; y el contrapunto se desplaza para procesar una superficie cónica con un ángulo de inclinación a2 \u003d a - 12 °.

El método de procesamiento de superficies cónicas utilizando una regla de carbono es bastante universal y proporciona una alta precisión, y el ajuste de la regla es conveniente y rápido.

Independientemente del método de procesamiento del cono, la fresa se ajusta exactamente a la altura de los centros de la máquina.

Tratamiento superficial cónico y conformado

Tecnología de superficie cónica

Resumen de conos

La superficie cónica se caracteriza por los siguientes parámetros (Fig. 4.31): diámetros D más pequeños y D más grandes y la distancia l entre los planos en los que se ubican los círculos con diámetros D yd. El ángulo a se llama ángulo de inclinación del cono, y el ángulo 2α se llama ángulo del cono.

La relación K \u003d (D - d) / l se llama disminución gradual y generalmente se denota con una marca de división (por ejemplo, 1:20 o 1:50), y en algunos casos, con una fracción decimal (por ejemplo, 0.05 o 0.02).

La relación Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tgα se llama pendiente.

Métodos para procesar superficies cónicas.

Al mecanizar ejes, a menudo se encuentran transiciones entre superficies que tienen una forma cónica. Si la longitud del cono no excede los 50 mm, entonces su procesamiento se puede hacer cortando con un cortador ancho. El ángulo de inclinación del filo de corte de la fresa en el plano debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza de trabajo. El cortador es informado de un movimiento de alimentación lateral.

Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y para reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono, es necesario establecer el filo de corte del cortador a lo largo del eje de rotación de la pieza de trabajo.

Debe tenerse en cuenta que cuando se procesa un cono con un cortador con un filo de más de 15 mm, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor, cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, cuanto menor es su diámetro, menor es el ángulo de inclinación del cono, cuanto más cerca está el cono del centro de la pieza, mayor es el alcance cortador y menos resistencia de su fijación. Como resultado de las vibraciones, aparecen trazas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Cuando se procesan piezas duras con un cortador ancho, las vibraciones pueden estar ausentes, pero al mismo tiempo, el cortador puede desplazarse bajo la acción del componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. (El desplazamiento de la cortadora depende del modo de mecanizado y la dirección de avance).

Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas (Fig. 4.32) en un ángulo α igual al ángulo de inclinación del cono mecanizado. La alimentación del cortador se realiza manualmente (por el mango para mover la corredera superior), lo cual es un inconveniente de este método, ya que la irregularidad de la alimentación manual conduce a un aumento de la rugosidad de la superficie procesada. De esta manera, se mecanizan superficies cónicas cuya longitud es comparable con la longitud de la carrera de las correderas superiores.

Se puede mecanizar una gran superficie cónica con un ángulo α \u003d 8 ... 10 ° desplazando el contrapunto (Fig. 4.33)

En ángulos pequeños, sinα ≈ tgα

h≈L (D-d) / (2l),

donde L es la distancia entre los centros; D es el diámetro más grande; d es el diámetro más pequeño; l es la distancia entre los planos.

Si L \u003d l, entonces h \u003d (D-d) / 2.

El desplazamiento del contrapunto está determinado por la escala aplicada en la cara final de la placa base desde el lado del volante y el riesgo en la cara final del cuerpo del contrapunto. El precio de división en la escala suele ser de 1 mm. Si no hay escala en la placa base, el desplazamiento del contrapunto se cuenta de acuerdo con la regla unida a la placa base.

Para garantizar el mismo estrechamiento del lote de piezas procesadas de esta manera, es necesario que las dimensiones de las piezas de trabajo y sus agujeros centrales tengan ligeras desviaciones. Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina provoca el desgaste de los orificios centrales de las piezas de trabajo, se recomienda tratar previamente las superficies cónicas, luego fijar los orificios centrales y luego terminar el trabajo. Para reducir la ruptura de los agujeros centrales y el desgaste de los centros, es aconsejable llevar a cabo este último con picos redondeados.

Muy extendido es el tratamiento de superficies cónicas con fotocopiadoras. Una placa 7 está unida al lecho de la máquina (Fig. 4.34, a) con una regla de calibre 6, a lo largo de la cual se conecta un deslizador 4, conectado al soporte de la máquina 1 por una tracción 2 usando la abrazadera 5. Para que la pinza se mueva libremente en la dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo para el movimiento de alimentación transversal. Cuando la pinza 1 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde la pinza y transversal desde la línea de calibre 6. El movimiento transversal depende del ángulo de rotación de la regla de calibre 6 en relación con el eje de rotación 5. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 7, fijando la regla con los pernos 8. El movimiento de la alimentación del cortador a la profundidad de corte se realiza mediante el mango para mover la corredera superior de la pinza. Las superficies cónicas exteriores se tratan con cortadores continuos.

El mecanizado de superficie cónica es un proceso técnicamente complejo que se realiza en equipos de torneado.

Además de una herramienta especial, se requiere una alta calificación (rango) del operador. El procesamiento de superficies cónicas en tornos se divide en dos categorías:

• trabajar con conos externos;


• trabajar con aberturas cónicas.

Cada tipo de procesamiento tiene sus propias características técnicas y matices que el turner debe tener en cuenta.

Características del tratamiento de superficies cónicas externas.

Debido a su forma específica, el trabajo con superficies cónicas externas tiene sus propios detalles.

Si la herramienta, la dina de la figura y sus características físicas no coinciden, la superficie de la pieza adquiere una forma ondulada, lo que afecta negativamente la calidad de la pieza de trabajo y su idoneidad para el uso.

Causas de ondulación:

• longitud del cono más de 15 mm;


• voladizo largo del cortador o mala fijación de la pieza;


• aumentando la longitud de la pieza de trabajo con una disminución proporcional en su diámetro (grosor).

El procesamiento de superficies cónicas en un torno sin el efecto de las olas se realiza sujeto a las siguientes condiciones:

• no es necesario lograr una alta clase de procesamiento;


• cuando se fijan piezas, debe haber un gran ángulo de inclinación del cono en relación con el cortador estacionario;


• la longitud del cono no excede los 15 mm;


• la forma cónica en blanco está hecha de aleación dura.

Los métodos de procesamiento de superficies cónicas se seleccionan según los criterios especificados.

Agujeros cónicos

Para procesar agujeros cónicos en un material sólido, hay dos pasos:

• perforación


• despliegue

En el primer caso, utilice un taladro con un diámetro igual o inferior a 2-3 mm que el orificio previsto.

El delta dimensional se reduce debido al aburrimiento final. Primero, se selecciona un taladro grande, con el que se perfora un agujero, a una profundidad menor que la especificada. Luego, con taladros delgados, se perfora un agujero en cascada y la profundidad se lleva a un valor predeterminado.

Cuando se utilizan varios taladros, el cono interno corresponde a las dimensiones dadas y no tiene transiciones escalonadas.

Al perforar agujeros, se utilizan taladros con tres tipos de superficie de trabajo:

• primaria (peeling) La superficie del taladro tiene dientes raros y rugosos dispuestos en espiral helicoidal. Al trabajar con este taladro, se retira una gran capa de material y se forma un perfil de orificio;


• secundaria Este taladro tiene más ranuras y dientes, lo que permite lograr un perfil de orificio más claro y eliminar el exceso de metal en el interior;


• tercero (justo). La superficie de este taladro tiene dientes rectos que le permiten hacer una penetración "limpia" y eliminar el efecto de paso después de dos barridos anteriores.

La profundidad y el diámetro de los orificios obtenidos se verifican utilizando medidores de tapón.

Tratamiento de superficie cilíndrica

El procesamiento de superficies cilíndricas en un torno es dos tecnologías diferentes, una de las cuales le permite trabajar con la superficie externa (ejes, bujes, discos) y la otra con la interna (agujeros).

Para el trabajo, se utilizan cortadores, taladros, escariadores.

El uso de un tipo particular de herramienta depende del diámetro del orificio (grosor del eje), el grado de acabado y la rugosidad de la superficie.

Las piezas con forma cilíndrica se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica y la industria pesada, y la calidad de los agujeros en el material sólido determina el grado de unión de los elementos estructurales, la resistencia mecánica general del ensamblaje y la duración de la operación del producto.

El mecanizado de las superficies cilíndricas exteriores consiste en llevar la pieza de trabajo a un grosor predeterminado al eliminar las virutas con un cortador. Para hacer esto, la parte es paralela al piso y está montada en un torno.

El paso del cortador a lo largo de la superficie de rotación le permite alcanzar la clase de procesamiento y el grosor necesarios de la pieza.

El procesamiento de superficies cilíndricas del tipo externo se realiza en tres etapas:

• torneado brusco. Con este método, se obtienen rugosidades hasta el grado 3 y precisión de la superficie hasta el grado 5;


• terminando el trabajo. La clase de precisión aumenta a la 4ta y la rugosidad a la 6ta;


• bien bien (ultra preciso). El grado de rugosidad está en el nivel de noveno grado, y la precisión es de hasta el segundo.

Dependiendo de los indicadores deseados, el maestro usa una o más etapas de procesamiento.

Debido al hecho de que en la fabricación de ejes de etapas múltiples a partir de un solo tocho, una parte significativa del material se convierte en virutas, en la producción moderna los palanquillas se obtienen por fundición y la parte se refina a los parámetros especificados en la máquina.

El procesamiento de superficies cilíndricas internas es el logro de una clase de precisión dada cuando se trabaja con agujeros.

Según su tipo, los agujeros se dividen en categorías:

• a través de


• sordo (perforado a cierta profundidad);


• profundo con una estructura escalonada (varios diámetros a diferentes profundidades).

Según el tipo de agujero y sus dimensiones generales, se utilizan taladros de cierta forma y diámetro.

Para lograr una clase de precisión dada, los artesanos usan varios tipos de herramientas y procesan la superficie interna en tres etapas, así como con un cilindro externo (perforación en bruto, fina y de alta precisión).

El tipo de herramienta depende de la dureza del material y de las características técnicas especificadas del agujero.

Las tecnologías modernas para el procesamiento de superficies cónicas y cilíndricas se demuestran en la exposición anual "".

§ 1. Información general
1. El alcance de los conos. Junto con las piezas cilíndricas en ingeniería, las piezas con superficies cónicas están bastante extendidas. Ejemplos de estos son conos de centros, vástagos de perforación, avellanados, escariadores. Para sujetar estas herramientas, las secciones frontales del husillo y los pasadores del torno también tienen una forma cónica.
  Sin embargo, el uso de conos no se limita a herramientas de corte. Las superficies cónicas tienen muchas partes de la máquina.
  El uso generalizado de compuestos cónicos se explica por una serie de sus ventajas.
  1. Proporcionan centrado de piezas de alta precisión.
  2. Cuando los conos planos están en contacto cercano, se obtiene una conexión fija.
  3. Al cambiar la posición axial de las partes de la conexión cónica, puede ajustar el espacio entre ellas.
  2. El cono y sus elementos. El cono es un cuerpo geométrico, cuya superficie se obtiene girando una línea recta (generatriz), inclinada hacia el eje de rotación (Fig. 129, a).
  El punto de intersección del generador con el eje se llama vértice del cono.
  Los planos perpendiculares al eje del cono se llaman bases.
  Distinguir entre conos completos y truncados. La primera se encuentra entre la base y el pico, la segunda, entre las dos bases (más grande y más pequeña).
  El cono se caracteriza por los siguientes elementos: diámetro de la base más grande D; diámetro de la base más pequeña d; longitud l; el ángulo de inclinación a entre la generatriz y el eje del cono; El ángulo del cono 2A entre los generadores opuestos.
  Además, los conceptos de conicidad y pendiente se utilizan a menudo en dibujos de trabajo de partes cónicas.
  La reducción gradual es la relación entre la diferencia entre los diámetros de dos secciones transversales de un cono y la distancia entre ellas. Ella está determinada por la fórmula

La pendiente es la relación entre la diferencia de los radios de dos secciones transversales del cono y la distancia entre ellas. Está determinado por la fórmula.

  De las fórmulas (9) y (10) se puede ver que la pendiente es igual a la mitad del cono.


  La pendiente trigonométrica es igual a la tangente de la pendiente (ver Fig. 129, b, triángulo ABC), es decir.

  En el dibujo (Fig. 130), la disminución se indica mediante<, а уклон -, острие которых направляется в сторону вершины конуса. После знака указывается отношение двух цифр. Первая из них соответствует разности диаметров в двух принятых сечениях конуса, вторая для конусности- расстояние между сечениями, для уклона - удвоенной величине этого расстояния.
  La inclinación y la pendiente a veces se escriben en números decimales: 6.02; 0,04; 0.1, etc. Para el cono, estos números corresponden a la diferencia en el diámetro del cono en una longitud de 1 mm, para la pendiente, la diferencia en radios a la misma longitud.
Para procesar un cono lleno, es suficiente conocer dos elementos: el diámetro de la base y la longitud; Para un cono truncado, hay tres elementos: los diámetros de las bases más grandes y más pequeñas y la longitud. En lugar de uno de estos elementos, se puede especificar un ángulo de inclinación a, una pendiente o una inclinación. En este caso, las fórmulas anteriores (9), (10) y (11) se utilizan para determinar los tamaños faltantes.


  Ejemplo 1. Se da un cono para el cual d \u003d 30 mm, / \u003d 500 mm, K \u003d 1: 20. Determine el diámetro más grande del cono.
  Solución De la fórmula (9)

  Ejemplo 2. Dado un cono, en el que D \u003d 40 mm, l \u003d 100 mm, a \u003d 5, determine el diámetro más pequeño del cono.
  Solución De la fórmula (11)

  De acuerdo con la tabla de tangentes, encontramos tg5 ° \u003d 0.087. Por lo tanto, d \u003d 40-2 * 100X X0.87 \u003d 22.6 mm.
  Ejemplo 3. Determine el ángulo de inclinación a, si el dibujo muestra las dimensiones del cono: D-50 mm, d \u003d 30 mm, / \u003d 200 mm.
  Solución Por la fórmula (11)

  De la tabla de tangentes encontramos a \u003d 2 50.
  Ejemplo 4. Dado un cono, en el que D \u003d 60 mm, / \u003d 150 mm, K \u003d 1: 50. Determine el ángulo de la pendiente a.
  Solución Dado que la pendiente es igual a la mitad del cono, podemos escribir:

  De la tabla de tangentes encontramos a \u003d 0 30.
  3. Conos normales. Los conos cuyos tamaños están estandarizados se denominan normales. Estos incluyen conos Morse, métricos, conos para escariadores montados y avellanados con un cono de 1:50 0, para clavijas cónicas, con un cono de 1:50, para hilos cónicos con un cono de 1:16, etc.
  Los más extendidos en ingeniería mecánica fueron los conos instrumentales de Morse y métricos, cuyas dimensiones principales se dan en la tabla. 13)

Los tamaños de los conos de Morse se expresan como números fraccionarios. Esto se debe al hecho de que por primera vez se adoptó el estándar para ellos en el sistema de medición en pulgadas, que ha sobrevivido hasta el presente. Los conos Morse tienen conos diferentes (aproximadamente 1 20), los conos métricos son los mismos: 1:20.