Fresas en una fresadora vertical. Instalación de cortadores en máquinas. Requisitos técnicos para la herramienta de fresado. Elección de un modo de velocidad de rotación de un molino
La forma más fácil es instalar directamente el cortador en el eje con una tuerca para sujetarlo. La dirección del hilo debe ser opuesta a la dirección de rotación del husillo.
Los mandriles se utilizan para instalar fresas en el husillo. Los cortadores con respaldo se fijan con un vástago en un portabrocas. Las fresas sin cortar de un solo corte se fijan en mandriles especiales con un tornillo.
Cuando se monta directamente en el eje (Fig. pero) el cortador 3 se apoya contra el hombro del husillo 7 y está sujeto con la tuerca 5. Para cambiar la posición del cortador en altura, use anillos espaciadores 2, juntas o arandelas 4.
Si el diámetro del orificio es mayor que el diámetro del husillo, coloque el husillo a través del manguito (Fig. b) La fresa se fija primero al casquillo 1 con la tuerca 2, y luego el casquillo se monta en el husillo y se asegura con una tuerca larga.
En el caso de que el husillo no tenga una rosca para unir el cortador, use un mandril de collar (Fig. en) El mandril tiene una división cónica interna 1 y un casquillo externo 2. El cortador se monta en el manguito exterior y se sujeta con una tuerca. Luego, el mandril con la herramienta se monta en el eje y se asegura girando la tuerca de apriete superior. En este caso, el manguito exterior se desplaza a lo largo del cono cónico interno, como resultado de lo cual su parte dividida cubre firmemente el husillo.
Si el eje de la máquina no tiene un movimiento de ajuste axial, la cortadora puede montarse en un cabezal de montaje equipado con un dispositivo para ajustar la posición de la cortadora con respecto a la superficie de trabajo de la mesa (Fig. g) La posición del cabezal 2 con el cortador se ajusta cuando el manguito interior se afloja girando el tornillo 1, que se apoya contra la cara extrema del husillo.
El montaje estándar es común (Fig. d) la cabeza del cuchillo en el eje horizontal con dos pinzas cónicas cortas 3, sujetadas por tuercas 1. Las clavijas 4 en la carcasa de la cabeza entran en la ranura de las pinzas, evitando su rotación. Al atornillar, el tornillo 2 ingresa a la ranura del eje y sirve para fijar la cabeza y aumentar la confiabilidad de la transmisión de torque.
Los dispositivos hidroplásticos para la fijación de molinos en husillos se han generalizado en modelos extranjeros de máquinas herramienta (Fig. e) El casquillo de pared delgada 2 se presiona en el cuerpo del cortador 3. La superficie interna del casquillo se centra y sujeta simultáneamente. El hidroplástico se inyecta en la cavidad entre el casquillo y la fresa bajo presión 4. La presión se crea girando el tornillo del émbolo 5. Para separar la fresa, la presión en la cavidad se reduce desenroscando el tornillo 6. La fijación proporciona una mayor precisión al centrar la fresa en el husillo 1.
Métodos de fijación de una herramienta de fresado en husillos de máquina:
Las fresas de punta están montadas en mandriles de pinza, sin hackear, en mandriles especiales con excentricidad e El eje del orificio para la herramienta en relación con el eje del vástago del mandril (Fig. bien) El cortador 2 sujeta el cortador 2 en la carcasa del cartucho 3. El vástago 5 del cartucho se instala en el orificio cónico del husillo 6 y se aprieta con la tuerca 4. Hay seis orificios en la caja del cartucho para atornillar los tornillos de equilibrio.
Fig. 8.19 Instalación de molinos en la máquina.
Montaje de fresadoras verticales Las condiciones de corte apropiadas se realizan de la misma manera que la configuración de fresadoras horizontales.
Elección del tipo y tamaño del cortador
El estándar estipula que los parámetros se definen inequívocamente para los molinos montados en la cara, es decir, cada diámetro del molino final corresponde a un cierto valor de la longitud del molino L, el diámetro del orificio d y el número de dientes z.
El diámetro de la fresa de extremo se selecciona en función del ancho de fresado t según la fórmula:
D \u003d (0.6–0.8) * t
Para el desbaste, se seleccionan fresas de cara con cuchillas de inserción o con dientes grandes. Al terminar, debe tomar fresas de cara con dientes pequeños.
Sin embargo, en todos los casos, es necesario dar preferencia a los molinos de cara equipados con aleaciones duras, ya que el tiempo de procesamiento de la máquina en este caso se reduce significativamente debido a un aumento en la velocidad de corte.
Al fresar acero y hierro fundido con fresas de carburo para reducir la superficie de una clase más alta de rugosidad, se reduce la alimentación al diente y la velocidad de corte aumenta correspondientemente según el grado del material que se procesa, el grado de aleación dura y otras condiciones de procesamiento.
Ajuste de la fresa de extremo a la profundidad de corte cuando se trabaja en una fresadora vertical no es diferente del caso considerado anteriormente de instalar un molino cilíndrico en la profundidad de corte.
Al fresar con una fresa de extremo en una fresadora horizontal (Fig. 8.20), se utiliza el siguiente procedimiento para configurar la profundidad de fresado.
Fig. 8.20. Fresado final con una fresadora en una fresadora horizontal
Encienda la máquina y la rotación del husillo y, utilizando los mangos de las alimentaciones longitudinal, transversal y vertical, lleve con cuidado la pieza de trabajo al molino hasta que toque ligeramente. Usando el mango de alimentación longitudinal, retire la pieza de trabajo de debajo del cortador, apague la rotación del husillo. Usando el mango de alimentación transversal, mueva la mesa en la dirección transversal por la cantidad correspondiente a la profundidad de corte. Después de ajustar la cortadora a la profundidad de corte requerida, bloquee la consola de la mesa y el deslizamiento de la alimentación transversal, configure las levas para encender la alimentación mecánica. Luego, girando suavemente el mango de la alimentación longitudinal de la mesa, lleve la pieza de trabajo al molino, sin tocarlo, encienda el husillo, encienda la alimentación mecánica, frese el plano, apague la máquina y mida la pieza de trabajo procesada. Fresado de planos y biseles inclinados Los planos y biseles inclinados se pueden fresar con fresas frontales en fresadoras verticales, colocando las piezas de trabajo en el ángulo requerido, como al mecanizar con fresas cilíndricas, utilizando un tornillo universal (Fig. 8.21a), mesas giratorias o herramientas especiales (Fig. 8.21b). El fresado de planos inclinados 1 y biseles con fresas de extremo 2 también se puede hacer girando el husillo y no la pieza de trabajo. Esto es posible en fresadoras verticales, en las que el cabezal de fresado con el husillo gira en un plano vertical (por ejemplo, en máquinas 6Р12, 6Р13 (ver Fig. 8.11), así como en máquinas universales del tipo 6Р82Ш, en las que la cabeza vertical tiene una rotación en planos verticales y horizontales).
Fig. 8.21. Fresado de un plano inclinado con fresas frontales
El fresado de planos inclinados y biseles con fresas frontales se puede realizar con la ayuda de una factura de cabeza vertical.
El cabezal vertical superior es un accesorio especial para la fresadora horizontal.
La presencia de un cabezal vertical elevado expande significativamente las capacidades tecnológicas de las fresadoras horizontales.
Fresado de planos con un conjunto de molinos
Conjunto de cortadores Llaman a un grupo de fresas instaladas y fijadas en un mandril común para el procesamiento simultáneo de varias superficies.
El uso de juegos de fresado es común en la producción a gran escala y en masa en el procesamiento de piezas que requieren una gran cantidad de fresado.
Los juegos están hechos de cortadores estándar de cortadores especiales y sus combinaciones.
Hay varias formas de conectar cortadores en un conjunto (Fig. 8.22).
Entonces, la conexión de molinos del mismo diámetro se lleva a cabo de una de las siguientes maneras:
● cerradura - chavetero, cuando la protuberancia en el extremo de un cortador entra en la ranura de otro cortador (Fig. 8.22 a, 8.22b);
● Empalme con los dientes que sobresalen de un cortador entrando en los canales de otro cortador (Fig. 8.22c).
Fig. 8.22. Métodos para unir cortadores en un conjunto
La conexión de fresas de diferentes diámetros generalmente se realiza directamente de extremo a extremo con superposición (Fig. 8.22 g). Si hay superposición, incluso un ligero desplazamiento de los cortadores en la dirección axial no tendrá ningún efecto en el rendimiento de dicho conjunto. El método de sujeción de molinos de acuerdo con el esquema con la dirección opuesta de las ranuras helicoidales (ver Fig. 8.22b) es preferible al esquema con la misma dirección de las ranuras de tornillo (ver Fig. 8.22a). Sin embargo, también en este caso, deben instalarse de modo que los componentes axiales de la fuerza de corte se dirijan uno hacia el otro y, por lo tanto, intenten acercar ambos molinos (Fig. 8.23). Según el tipo de perfil que se procesa, los conjuntos se pueden dividir en conjuntos para procesar un perfil de parte sólido y para procesar un perfil de parte intermitente.
Fig. 8.23. Instalación de fresas gemelas
Los kits para fresar un perfil sólido requieren el uso de fresas de tamaños no estándar, superponiendo los dientes de dos fresas adyacentes para evitar la formación de rebabas y marcas en la pieza.
Al ensamblar conjuntos de cortadores y ajustar los tamaños entre los cortadores en el mandril, se utilizan anillos rígidos y ajustables.
Al fresar con un conjunto de fresas, se deben usar mandriles de diámetros mayores que con el mecanizado con una sola herramienta. También se deben usar suspensiones adicionales. El posicionamiento correcto de los cortadores en el conjunto está controlado por plantillas o en un mandril fuera de la máquina en dispositivos especiales. Después de ensamblar e instalar fresas en el kit, se recomienda realizar un procesamiento de prueba en una pieza en blanco o defectuosa.
8.5. Control de calidad de superficies tratadas.
La herramienta de medición utilizada para controlar los planos se selecciona teniendo en cuenta la precisión de medición necesaria, la rugosidad de la superficie medida, el tipo de producción (individual, en serie, masa).
Las siguientes herramientas de medición se utilizan para medir dimensiones lineales (externas e internas): una regla de medición (rígida), una pinza, una pinza, una pinza (con un valor de lectura de 0.1 y 0.05 mm), una pinza, un medidor de profundidad, etc.
Para determinar la desviación de los planos mecanizados de una posición horizontal o vertical, use nivel .
La no perpendicularidad de los planos se puede establecer usando cuadrados .
Cuando se usa el control aproximado del ángulo entre dos planos malku . Para mediciones precisas de ángulos use goniómetros universales y precisos .
Placas de control Se utiliza para controlar la planitud y la rectitud de los planos.
Gobernantes (patrones, rectangulares, vigas en I, puentes y ángulos) se utilizan para verificar la rectitud de los planos en busca de espacio libre o la cantidad de puntos en la pintura.
Sondas necesario para controlar los espacios entre superficies en el rango de 0.03 a 1 mm.
Rugosidad de la superficie se controlan bien mediante la medición directa de la altura de microrrugosidad o mediante la comparación con muestras (estándares) de varias clases de rugosidad de la superficie. En condiciones de taller, se utilizan estándares (fresado cilíndrico y frontal) de las clases 4, 5, 6 y 7 de rugosidad de la superficie. Cuando se usan estándares, es posible determinar la rugosidad de la superficie tratada con un error dentro de la misma clase.
En un laboratorio de medición, la rugosidad de la superficie se determina utilizando instrumentos especiales: profilómetros, profilógrafos, microscopios dobles y otros
Las herramientas de medición y calibración deben mantenerse limpias, en particular sus superficies de medición. Póngase en contacto con las superficies de medición de la herramienta con la pieza para producir sin problemas.
Es necesario proteger la herramienta del calentamiento (la medición debe realizarse a una temperatura de 20 ° C), no mida las piezas calentadas durante el procesamiento. Antes de medir, las superficies medidas de la pieza deben limpiarse a fondo de astillas, polvo, emulsión, etc. La herramienta debe protegerse contra golpes.
Preguntas de seguridad
1. ¿Cuáles son los elementos del diente cortador?
2. ¿Qué tipos de alimentaciones se distinguen al fresar?
3. ¿Qué es el fresado de mostrador y pasajero? Indique sus fortalezas y debilidades.
4. ¿Cuáles son las partes principales de una fresadora horizontal?
5. ¿Cómo se clasifican las fresas por características tecnológicas y de diseño?
En stock!
Alto rendimiento, conveniencia, facilidad de operación y confiabilidad en la operación.
Protectores de soldadura y persianas de seguridad: ¡en stock!
Protección radiológica durante la soldadura y corte. Gran selección
Entrega en toda Rusia!
Fresado de ranuras
El rebajo del metal en la parte delimitada por superficies formadas o planas se denomina ranura. Las ranuras son rectangulares, en forma de T, como "cola de milano", conformadas, pasantes, abiertas, cerradas, etc. El ranurado es una operación común en fresadoras de varios tipos y se realiza mediante fresas de disco, de extremo y conformadas (Fig. 5.23).
Las ranuras rectangulares se fresan con mayor frecuencia con fresas de disco de tres lados (Fig. 5.23, a), ranura de disco o fresas de extremo (Fig. 5.23, b). Al fresar ranuras precisas, el ancho del molino de discos (diámetro del molino final) debe ser menor que el ancho de la ranura, y el fresado a un tamaño dado se realiza en varias pasadas. El procesamiento de ranuras con fresas de extremo requiere la elección correcta de la dirección de rotación del husillo de la máquina en relación con las ranuras helicoidales de las fresas. Debe ser mutuamente opuesto.
Las ranuras cerradas se fresan en fresadoras verticales con fresas de extremo (Fig. 5.23, d). El diámetro de los cortadores debe tomarse 1 ... 2 mm menos que el ancho de la ranura. El corte a una profundidad de corte determinada se lleva a cabo moviendo la mesa con la pieza de trabajo en las direcciones longitudinal y vertical, luego se activa el movimiento longitudinal de la alimentación de la mesa y se fresa la ranura a la longitud requerida con pasadas de acabado posteriores a lo largo de los lados de la ranura.
Las ranuras curvas se fresan de una sola vez en toda su profundidad. Por consiguiente, esta condición se asigna al movimiento de alimentación resultante igual a la suma de los vectores de movimiento de alimentación lateral y longitudinal. Para reducir la incidencia en lugares de cambios en la dirección de las ranuras, es necesario procesar los cortadores con voladizos mínimos y reducir las velocidades de alimentación.
El fresado de ranuras de perfiles especiales, en forma de T, como "cola de milano", se realiza en fresadoras verticales o longitudinales para tres (ranuras en forma de T) o dos (ranuras del tipo "transición de cola de milano"). Dadas las condiciones de operación desfavorables de las fresas en forma de T y de ángulo único utilizadas para realizar estas operaciones, la alimentación al diente S no debe exceder 0.03 mm / diente; velocidad de corte - 20 ... 25 m / min.
Características de fresado de chavetero
Las chavetas de los ejes se dividen en abiertas, cerradas y semicerradas. Pueden ser prismáticos, segmentados, en cuña, etc. (según las secciones transversales de las teclas). Los espacios en blanco del eje están convenientemente montados en la mesa de la máquina en prismas. Para piezas cortas, un prisma es suficiente. Con una gran longitud del eje, la pieza de trabajo está montada en dos prismas. La ubicación correcta del prisma en la mesa de la máquina se asegura con la ayuda de una punta en la base del prisma incluida en la ranura de la mesa (Fig. 5.24).
Las chavetas se fresan con fresas de disco ranurado, con ranura acanalada (GOST 8543-71), chavetero (GOST 9140-78) y fresas montadas. Se debe instalar una ranura o un cortador de chavetero en el plano diametral de la pieza de trabajo.
Las fresas de disco producen fresas de chavetas abiertas con la salida de la ranura en un círculo cuyo radio es igual al radio de la fresa. Las ranuras en las que no se permite la salida de las ranuras a lo largo del radio del círculo se fresan con fresas finales o de clave.
Los zócalos para llaves de segmento se fresan con fresas de cola y montadas en fresadoras horizontales y verticales. La dirección del movimiento de alimentación es solo hacia el centro del eje (Fig. 5.25, a).
Para obtener ranuras precisas de ancho, el procesamiento se lleva a cabo en máquinas de fresado de llaves especiales con alimentación pendular (Fig. 5.25, b). Con este método, el cortador corta en 0.2 ... 0.4 mm y fresa la ranura a lo largo de toda la longitud, luego vuelve a cortar en la misma profundidad y fresa la ranura en toda la longitud, pero en una dirección diferente.
Una operación similar al fresado de ranuras es fresado de ranuras en los espacios en blanco de herramientas de corte. Las ranuras se pueden ubicar en la parte cilíndrica, cónica o final de las piezas de trabajo. Las fresas de ángulo único o de dos ángulos se utilizan como herramienta para el ranurado.
Al fresar ranuras angulares en la parte cilíndrica de la herramienta de corte con un ángulo de inclinación de γ \u003d 0 ° por fresas de ángulo único, la parte superior de los dientes de fresado debe pasar a través del plano diametral de la pieza de trabajo. La cortadora se instala utilizando un cuadrado (Fig. 5.26, a) en el centro del huso insertado en el orificio cónico para que la parte superior de las cuchillas y los dientes centrales estén alineados, y luego la pieza de trabajo se mueve en la dirección transversal en una cantidad igual a la mitad de su diámetro, o a lo largo del extremo o la superficie cilíndrica del blanco de riesgo, que pasa a través de su plano diametral (Fig. 5.26, b).
Al procesar ranuras angulares con un valor positivo dado del ángulo de inclinación γ, la superficie final de la fresa de ángulo único debe estar a una distancia x del plano diametral (Fig. 5.26, c), que puede determinarse mediante la fórmula
donde D es el diámetro de la pieza de trabajo, mm; γ es el ángulo de inclinación, °.
Los vértices de los dientes del molino de dos ángulos al configurar el procesamiento de las ranuras angulares deben instalarse en el plano diametral usando uno de los métodos descritos anteriormente, y luego desplazar la pieza de trabajo con respecto al cortador en una cantidad x (Fig. 5.26, d), que depende del diámetro de la pieza de trabajo D, la profundidad del perfil ranuras h, el ángulo del cortador de trabajo 8 y el ángulo frontal del cortador γ:
x \u003d D / (2sin (γ + δ) - hsinδ / cosγ).
En γ \u003d 0 ° x \u003d (D / 2 - / 0) sinδ.
La pieza de trabajo se puede instalar y asegurar de una de las siguientes maneras: en los centros de la cabeza divisoria y el contrapunto o en los centros del mandril.
Las fresas angulares también se utilizan para fresar ranuras angulares en una superficie cónica. Las fresas se instalan en relación con el plano diametral de la pieza de trabajo de la misma manera que al fresar ranuras angulares en una superficie cilíndrica.
La pieza de trabajo durante el fresado de las ranuras angulares en la superficie cónica se puede fijar en un mandril de tres mordazas, en un mandril extremo insertado en el orificio cónico del eje del cabezal divisor o en los centros del cabezal divisor y el contrapunto. El último de los métodos enumerados para instalar la pieza de trabajo se utiliza con un ángulo de inclinación pequeño.
Fresado escalonado
Dos planos perpendiculares entre sí forman una repisa. Puede haber una o más repisas en las piezas de trabajo. El procesamiento de repisas es una operación común, que se realiza mediante fresas de disco o de extremo, o un conjunto de fresas de disco (Fig. 5.27, a - c) en fresadoras horizontales y verticales, así como ranurado. Las repisas grandes se muelen con fresas frontales (Fig. 5.27, d).
Las fresas frontales se utilizan al fresar piezas de trabajo con repisas anchas en fresadoras horizontales y verticales. La parte con repisas ubicadas simétricamente se procesa en mesas giratorias de dos posiciones. Después de fresar la primera repisa, la parte en el dispositivo se gira 180 °.
Para materiales fáciles de cortar y materiales de dificultad media de procesamiento con una gran profundidad de fresado, se utilizan fresas de disco con dientes normales y grandes. El fresado de materiales difíciles de trabajar debe realizarse con fresas con dientes normales y finos. Al fresar una repisa, debe tomar una fresadora de discos cuyo ancho sea 5 ... 6 mm mayor que el ancho de la repisa. En este caso, la precisión del tamaño del paso en ancho no depende del ancho de la fresa.
Cortar espacios en blanco
Las operaciones de separación completa de una parte del material de la pieza de trabajo, la separación de las piezas de trabajo en partes separadas, así como la formación de una o más ranuras estrechas dimensionales (ranuras, ranuras) se llevan a cabo mediante máquinas de corte y ranurado. El diámetro del cortador debe seleccionarse lo más pequeño posible. Cuanto menor es el diámetro de la fresa, mayor es su rigidez y resistencia a las vibraciones. Las piezas de trabajo se instalan y fijan con mayor frecuencia en un tornillo de banco (Fig. 5.28). Es preferible cortar material de lámina delgada y cortarlo en tiras al pasar fresado y alimentaciones pequeñas (S_ \u003d 0.01 ... 0.08 mm / diente). Velocidades de corte al cortar con fresas de corte y ranurado de acero de alta velocidad, dependiendo de la profundidad de fresado y alimentación al diente, las fresas son: al mecanizar palanquillas de fundición gris v \u003d 12 ... 65 m / min; hierro fundido maleable - 27 ... 75 m / min; del acero - 24 ... 60 m / min.
Control de ranuras, repisas y cortes en blanco.
Esta operación se realiza con una herramienta de medición (tabla 5.1).
Existen diferentes tipos de fresadoras manuales, sin embargo, la más utilizada y universal puede llamarse fresadora sumergible manual, cuyo trabajo se detalla a continuación. Un árbol de plástico, perfecto en su estética, y una fresa universal. Esta combinación le permite obtener productos de casi cualquier forma, desde los más simples en forma de planos rectos, hasta los más complejos, más adecuados para obras de arte que cosas utilitarias. Trabajar con una fresadora manual de madera brinda la oportunidad de disfrutar plenamente de la creatividad, creando productos originales y exclusivos.
Los tipos de trabajo realizados por el enrutador
Todas las operaciones que se realizan con una fresa manual se pueden dividir condicionalmente en varias categorías.Fresado de ranuras, ranuras, cuartos y otros huecos en la pieza de trabajo, que pueden ubicarse tanto a lo largo como a través de las capas, estar abiertos (ir al borde) o cerrados. Con algunas excepciones, estas formas realizan ciertas funciones estructurales, la mayoría de las veces forman conexiones desmontables e integrales.
Fresado de bordes - perfiles. Se utiliza para la producción de productos de perfil moldeado (cornisas, zócalos, plataformas, cuentas de acristalamiento, etc.), así como en decoración de interiores, muebles y diversas artesanías. Además de los elementos funcionales, estos elementos llevan una carga decorativa.
Fresado de superficies y contornos complejos al crear muebles originales, interiores exclusivos y productos de fabricación para diversos fines, reclamando sofisticación artística. Al mismo tiempo, las plantillas se utilizan ampliamente y le permiten copiar formularios complejos repetitivos con gran precisión, lo que los hace casi completamente idénticos.
Fresado de elementos especialesteniendo una carga puramente funcional. Son ranuras y aberturas para toldos y cerraduras, púas, etc. En la producción en masa, estos elementos son realizados por fresas especializadas (relleno, etc.). Pero en la vida cotidiana, las fresadoras universales manuales las superan con bastante éxito.
Para darle una cierta forma al producto, es necesario asegurar un posicionamiento preciso de la fresa en relación con la pieza de trabajo en tres coordenadas. La posición vertical de la herramienta está asegurada por el mecanismo de inmersión, que mueve el motor con el cortador a lo largo de las guías verticales de la cama y lo bloquea en la posición de altura deseada.
El posicionamiento horizontal se puede proporcionar de varias maneras. Con la ayuda de un cojinete de guía montado en la fresa, o un manguito de guía unido a la superficie de soporte de la fresa, así como muchos dispositivos especiales suministrados con las fresas y comprados independientemente o hechos por uno mismo. Hay una gran cantidad de manuales y recomendaciones que describen cómo usar la fresa con estos dispositivos, lea uno de ellos.
Cuando se utilizan cortadores con un cojinete de guía, este último rueda a lo largo del borde de la pieza de trabajo o plantilla ubicada debajo o encima de la pieza de trabajo, proporcionando así una cierta distancia entre el cortador y la pieza. Las fresas con un cojinete guía y bordes de procesamiento de piezas se denominan bordes. Se utilizan solo para mecanizar los bordes de las piezas de trabajo. Hay diferentes formas de fresas de borde.
Cortadores de perfil (ayb) dan al borde varios perfiles rizados que soportan una carga decorativa.
Fresa de cono (c) Diseñado para biselar un borde en un ángulo de 45 °.
Molino de molino (d) se utiliza para redondear. Forma un perfil de cuarto de círculo y es de diferentes tamaños con un radio de círculo de 3-16 mm.
Molino de discos (e) corta una ranura horizontal en la pieza de trabajo de varias profundidades y anchos.
Cortador de costura (e) se utiliza para cuartos de fresado que realizan una amplia variedad de funciones.
Cortador de filete (g) utilizado para producir filetes en el borde. Se usa para dar bordes decorativos.
Los molinos sin cojinetes de guía, llamados ranurados, están diseñados para procesar la pieza de trabajo en cualquier lugar. Su aplicación requiere el uso de dispositivos (lea sobre dispositivos de marca y caseros para una fresa manual) que aseguran la colocación de la fresa en un plano horizontal.
Fresa Rectangular (a) es quizás el más utilizado. Se utiliza para fresar ranuras, proporcionando la conexión de piezas, tanto integrales como desmontables.
Cortador de filete (b) crea surcos semicirculares o surcos en la pieza de trabajo, a menudo realizando funciones decorativas.
Molino en forma de V (c) forma una ranura con paredes ubicadas en un ángulo de 45 °. Si introduce el cortador a una profundidad mayor, obtendrá una ranura con bordes verticales. Usando un cortador en forma de V, se cortan letras y varios adornos.
Fresa de cola de milano (d) se usa generalmente en la producción de muebles para juntas de espárragos abiertas y ocultas.
Montaje de fresas en fresas
La fresa puede instalarse tanto en el motor, sacarla de la cama y ubicarse en ella. Se lleva a cabo en la siguiente secuencia:- La fresa se coloca a un lado.
- El husillo se fija contra la rotación, dependiendo del diseño de la fresa, con una llave o un botón de bloqueo.
- Se libera (si se atornilla al collar) o se atornilla la tuerca de sujeción del collar.
- El vástago del cortador se inserta en el collar de sujeción hasta que se detiene o al menos 20 mm.
- Usando una llave inglesa (si el husillo se fija con una llave inglesa, entonces se requiere una segunda llave inglesa), se aprieta la tuerca de sujeción y se desbloquea el husillo.
Si no hay cortador en el collar, la tuerca de sujeción no debe apretarse. Esto puede dañar el collar..
Trabajar con una fresa implica realizar diversas operaciones de puesta en marcha. Uno de los principales es establecer la profundidad de fresado. Puede diferir ligeramente para las fresadoras de diferentes modelos, pero su principio para todas las fresadoras sumergibles sigue siendo el mismo. La esencia del ajuste es que cuando la fresa alcanza la profundidad requerida, el tope de inmersión se apoya en el tope giratorio y excluye una mayor inmersión de la fresa.
Ajuste de la profundidad de fresado: 1 - tope giratorio, 2 - limitador de profundidad de inmersión, 3 - tornillo de bloqueo del medidor de profundidad, 4 - deslizador del limitador, 5 - mecanismo de ajuste fino, 6 - escala de inmersión, 7 - bloqueo del husillo para ajustar la cortadora.
La operación se realiza en el siguiente orden:
- La fresa se instala mediante la superficie de soporte en la pieza de trabajo.
- El énfasis giratorio, que establece la profundidad de inmersión, se establece por su énfasis más bajo opuesto al extremo del limitador.
- Se libera el tornillo de tope, como resultado de lo cual este último adquiere la capacidad de moverse libremente en sus guías.
- Se realiza el mecanismo de desbloqueo de la inmersión (bajada) del enrutador.
- El motor cae lentamente hasta que la fresa toca la pieza.
- El mecanismo de descenso del motor vuelve a bloquearse.
- El medidor de profundidad cae para tocar el tope más bajo.
- El control deslizante del limitador se establece en "0" en la escala de inmersión.
- El limitador se eleva a la posición donde su control deslizante muestra en la escala de inmersión el valor de la profundidad de fresado que desea establecer. Esta operación se puede realizar levantando y bajando el limitador a mano (instalación aproximada) o utilizando el mecanismo de ajuste fino (ajuste fino).
- El tornillo de bloqueo del tope está sujeto, bloqueando el deslizador en la posición instalada.
- El mecanismo de inmersión se desbloquea y la cuchilla se eleva con el motor.
Ahora, si baja el motor con el cortador a su posición más baja (hasta que el extremo del limitador toque el pasador más corto del tope de la torreta), el cortador se insertará en la pieza de trabajo a la profundidad cuyo valor se establece en la escala.
Si el fresado se lleva a cabo a una mayor profundidad, debe realizarse por etapas. Esto se hace girando el tope de la torreta para que el medidor de profundidad durante las primeras pasadas descanse primero en las paradas más altas, y solo en la pasada final, en la parada más baja.
Elección de un modo de velocidad de rotación de un molino
A diferencia de los perforadores, destornilladores y taladros, la velocidad de rotación de la fresa es relativamente alta, generalmente por encima de las 10.000 rpm. Esto se debe a que cuanto más rápido gira el molino, más limpia es la superficie del corte. Sin embargo, las velocidades demasiado altas también son indeseables, ya que la superficie tratada puede carbonizarse, y el aumento excesivo de las fuerzas centrífugas, especialmente cuando se utilizan cortadores de gran diámetro, puede provocar averías. Por lo tanto, la velocidad de rotación de la cortadora está regulada dentro de ciertos límites dependiendo del material que se procesa y el diámetro de la cortadora.De hecho, la limpieza de la superficie mecanizada está determinada no por la velocidad de rotación de la cuchilla, sino por la velocidad lineal de movimiento del filo en relación con el material. Cuanto mayor es el diámetro del cortador, mayor es la velocidad lineal. Por lo tanto, cuando se utilizan cortadores de gran diámetro, la velocidad de rotación se establece menos. Por ejemplo, para un molino con un diámetro de 10 mm, la velocidad debe ser de 20,000 rpm y más, para un molino con un diámetro de 40 mm - 10,000-12,000 rpm. Los valores específicos se especifican en las instrucciones de funcionamiento. La velocidad de rotación también está determinada por la dureza del material procesado. Cuanto mayor sea la dureza, menor será la velocidad del cortador.
Después de una operación prolongada a bajas velocidades, el enrutador debe encenderse durante varios minutos a la velocidad máxima en vacío para enfriar el motor..
Dirección de rotación de la fresa.
La dirección de rotación de la cortadora puede ser pasante o próxima. Al principio, el filo de corte de la fresa se mueve con relación al material en la dirección opuesta al movimiento de la fresa (el filo corta la superficie rugosa de la tabla y va al fondo de la ranura fresada). En el fresado a contracorriente, el borde de la fresa se mueve en una dirección con el movimiento de la fresa (el corte comienza en la profundidad de la ranura). El fresado en contra es correcto, en el camino se usa solo en casos excepcionales, cuando se procesan bordes en los que la ubicación de las fibras conduce a escamas. Este método se considera inseguro, ya que puede provocar el desgarro de la fresa de las manos.
Fresado
El fresado de piezas con una fresadora manual, por regla general, está asociado con el uso de varios dispositivos que aseguran la posición exacta de la fresadora. Por lo tanto, las técnicas de fresado se consideran en el artículo Dispositivos de fresado, que describe no solo dispositivos de marca, sino también hechos por uno mismo.Antes de comenzar a fresar, se debe hacer lo siguiente:
- El cortador se fija en el collar.
- Se ha establecido la velocidad del motor adecuada para el trabajo.
- La profundidad de fresado requerida se establece utilizando el limitador de inmersión (cuando se trabaja con fresas sumergibles) o se fija un cierto valor del corte de fresado con respecto a la suela (cuando se trabaja con fresas de borde).
- Se instala un rodamiento guía o anillo (cuando se trabaja con fresas de borde) u otro dispositivo que proporciona la trayectoria de herramienta necesaria. En este caso, se debe establecer el espesor de corte óptimo, como regla, no más de 3 mm.
Los métodos de trabajo con una fresadora manual difieren ligeramente según el modo de trabajo. Pero, en cualquier caso, la fresa está instalada en la base: la pieza de trabajo o la superficie auxiliar. El elemento de guía de fresado (cojinete, anillo, borde de la suela u otra superficie) se presiona contra el borde de guía (parte, riel o plantilla), después de lo cual se enciende el motor y se inicia primero la fresa (si se usa el modo de inmersión), luego la fresadora se mueve suavemente a lo largo del camino definido por el elemento guía.
Medidas básicas de seguridad cuando se trabaja con una fresa
Las medidas de seguridad se describen en detalle en las instrucciones de funcionamiento del enrutador. Los más importantes que solo necesita saber son:- La fresa debe estar montada y la fresa configurada cuando se extrae el cable de alimentación de la toma.
- El fresado manual requiere atención y concentración. Al fresar, es necesario pararse firmemente sobre sus pies y sostener el enrutador firmemente en sus manos. No puedes trabajar cuando estás cansado, distraído o intoxicado. Esto puede ocasionar que la fresa se salga de las manos y provoque lesiones graves.
- La pieza de trabajo debe estar firmemente fijada, de lo contrario puede ser arrancada por el molino y lanzarla con gran fuerza y \u200b\u200bvelocidad.
- Cuando la cortadora entra en contacto con el material, debe tener especial cuidado para evitar el llamado golpe de retroceso, el efecto cuando la cortadora golpea el material y recibe un golpe de represalia, que puede hacer que la fresa se salga de las manos, rompiéndolo o lesionándolo. Para evitar un golpe inverso, debe sostener firmemente el enrutador en sus manos, presionarlo firmemente contra la base y mover suavemente la herramienta. El grosor de la capa de corte no debe ser demasiado grande, no más de 3 mm.
- La ropa no debe tener elementos colgantes, como se puede enrollar en el cortador.
- Evitar la inhalación de polvo fino derivado de la molienda. Es dañino para los pulmones. El polvo se puede aspirar con una aspiradora o puede usar un respirador.
Al usar el contenido de este sitio, debe poner enlaces activos a este sitio, visibles para los usuarios y los robots de búsqueda.
A categoría:
Trabajo de fresado
Fresado de planos con fresas frontales
Las fresas frontales están diseñadas para mecanizar planos en fresadoras verticales y horizontales. Los molinos de cara, a diferencia de los molinos cilíndricos, tienen dientes ubicados en una superficie cilíndrica y al final. Los molinos de cara se dividen en montados (GOST 9304-69) con dientes pequeños y dientes grandes y montados con cuchillas insertadas de acuerdo con GOST 1092-69.
Las dimensiones principales de las fresas de cara son el diámetro D, la longitud de la fresa L, el diámetro del orificio d y el número de dientes g.
Los molinos de cara en comparación con los molinos cilíndricos tienen una serie de ventajas, las principales de las cuales son: montaje más rígido en un mandril o husillo; Funcionamiento más suave de una gran cantidad de dientes que trabajan simultáneamente. Por lo tanto, el procesamiento de planos en la mayoría de los casos, es aconsejable producir molinos frontales.
Las fresas frontales, como las cilíndricas, se dividen en corte a la derecha y corte a la izquierda.
Fig. 1. Miembro para contar movimientos
Fig. 2. Fresado de un plano inclinado en un plato giratorio universal
Las fresas se denominan fresas que giran en el sentido de las agujas del reloj durante el funcionamiento, y las fresas en sentido contrario a las agujas del reloj cuando se ven desde la parte superior de la fresadora o el cabezal de fresado (cuando se trabaja en una fresadora vertical).
Los molinos de extremo equipados con insertos de carburo son ampliamente utilizados. Fresar planos con fresas de metal duro es más productivo que fresar con fresas cilíndricas. Recientemente, las fresas con insertos de carburo no giratorios se han vuelto muy comunes.
Configuración de la máquina para realizar diversos trabajos. Cuando se trabaja en fresadoras verticales y horizontales con fresas frontales, el ajuste es esencialmente el mismo que configurar una fresadora horizontal cuando se trabaja con fresas cilíndricas. Por lo tanto, nos detenemos solo en las características distintivas del ajuste al fresar con fresas frontales.
Instalación y fijación de fresas frontales en fresadoras verticales. Dependiendo del tipo de molino utilizado, se puede montar en una fresadora vertical de varias maneras.
Las fresas de cara que tienen un orificio pasante calibrado están centradas en la parte cilíndrica del mandril, que está montada en la parte cónica en el orificio cónico del husillo y asegurada con una baqueta y una tuerca. El extremo de la base del cortador descansa sobre uno de los extremos de la brida de transición, el segundo extremo del cual descansa sobre el extremo del mandril. Las espigas del husillo b encajan en las ranuras de la brida del adaptador y las protuberancias de la brida en las ranuras de la cortadora, transmitiendo el par desde el husillo de la cortadora. El cortador se monta en el mandril con un tornillo con una llave especial.
Las fresas de cara con un rebaje de centrado se montan directamente en la cabeza del husillo y se fijan con cuatro tornillos. Las espigas del husillo entran en las ranuras del cuerpo del cortador y transmiten el par desde el husillo del cortador.
Las fresas frontales con un vástago cónico con un tamaño nominal del diámetro del cono más grande de 0 59.85 mm y una conicidad de 7:24, hechas de una sola pieza con el cuerpo del cortador, se insertan en el orificio cónico del husillo, fijado en él con una baqueta y una tuerca. El par se transmite por los picos que entran en las ranuras del cuerpo del molino.
Fig. 4. Instalación y fijación de molinos en un husillo de la máquina.
Las fresas frontales con un orificio pasante calibrado y ranuras en la carcasa, el ancho correspondiente a las dimensiones de las espigas del husillo, se montan en un mandril montado en el husillo de la máquina. El cortador se fija al mandril con un tornillo. El par se transmite por los picos que entran en las ranuras del cuerpo del molino.
Las fresas de extremo que tienen un vástago con un cono Morse y un orificio roscado se centran en el manguito adaptador insertado en el agujero del cono del eje y se sujetan con una baqueta y una tuerca.
Las espigas del husillo entran en las ranuras del manguito adaptador y transmiten el par desde el husillo de fresado.
Elección del tipo y tamaño de la fresa. La norma estipula que para las fresas de montaje frontal, los parámetros se definen de manera única, es decir, cada diámetro de la fresa de fresado corresponde a un cierto valor de la longitud de la fresa L, el diámetro del orificio d y el número de dientes g.
Para el desbaste, se eligen fresas de cara con cuchillas de inserción o con dientes grandes. Al terminar, se deben utilizar fresas de montaje frontal con dientes pequeños. Sin embargo, en todos los casos, es necesario dar preferencia a los molinos de cara equipados con aleaciones duras, ya que el tiempo de procesamiento de la máquina en este caso se reduce significativamente al aumentar la velocidad de corte. Al fresar acero y hierro fundido con fresas de carburo para reducir la superficie de una clase más alta de rugosidad, se reduce la alimentación al diente y la velocidad de corte aumenta correspondientemente según el grado del material que se procesa, el grado de aleación dura y otras condiciones de procesamiento.
Ajustar la fresa frontal a la profundidad de corte cuando se trabaja en una fresadora vertical no es diferente del caso previamente considerado de ajustar la fresa cilíndrica a la profundidad de corte. Al fresar con una fresa frontal en una fresadora horizontal, se utiliza el siguiente procedimiento para configurar la profundidad de fresado.
Fig. 5. Terminar el fresado en una fresadora horizontal
Encienda la máquina y la rotación del eje, mueva cuidadosamente la pieza de trabajo al molino hasta que toque con los mangos de alimentación longitudinal, transversal y vertical. Usando el mango de alimentación longitudinal, retire la pieza de trabajo de debajo del cortador, apague la rotación del husillo. Usando el mango de alimentación transversal, mueva la mesa en la dirección transversal en una cantidad correspondiente a una profundidad de corte de 3 mm. Después de ajustar la cortadora a la profundidad de corte requerida, bloquee la consola de la mesa y la corredera de la alimentación transversal, instale las levas para encender la alimentación mecánica. Luego, girando suavemente el mango de la alimentación longitudinal de la mesa, lleve la pieza de trabajo al molino, sin tocarla, encienda el husillo, encienda la alimentación mecánica, frese el plano, apague la máquina y mida la pieza de trabajo procesada.
Fig. 6. Fresado de un plano inclinado con fresas frontales
Fig. 7. Cabeza vertical superior
Al fresar en bruto, especialmente cuando se trabaja con grandes alimentaciones con fresas de carburo de cara de materiales frágiles, como el hierro fundido gris, es aconsejable quitar la fresa de la pieza de trabajo con alimentaciones más bajas para evitar el astillado de las esquinas de la pieza de trabajo.
Al fresar con fresas de metal duro con altas velocidades de corte, se debe prestar atención al cumplimiento de las normas de seguridad. En tales casos, se deben usar escudos protectores o gafas de seguridad para evitar quemaduras en la cara o daños en los ojos con astillas calientes.
Fresado de planos inclinados y biseles. Los planos inclinados y los biseles se pueden fresar con fresas frontales en fresadoras verticales, colocando las piezas de trabajo en el ángulo requerido, como en el mecanizado con fresas cilíndricas, utilizando un tornillo universal, mesas giratorias o dispositivos especiales. No espacios en blanco. Esto es posible en fresadoras verticales, en las que el cabezal de fresado con el husillo gira en un plano vertical, por ejemplo, como en las máquinas 6P12, 6P13, así como en máquinas universales del tipo 6P82Sh, en las que el cabezal vertical gira en los planos vertical y horizontal.
Los planos inclinados y los biseles se pueden fresar con fresas frontales con la ayuda de la factura vertical, que es un accesorio especial de la fresadora horizontal. En la fig. 7a muestra uno de los diseños de la cabeza vertical superior, y en la fig. 7, 6 - varias posiciones del husillo. La carcasa del cabezal está montada en las guías verticales de la cama de la máquina y atornillada. El huso gira en la parte giratoria de la cabeza. Después de soltar los pernos que conectan la parte giratoria de la cabeza con la carcasa, el husillo se puede girar en un plano vertical y en cualquier ángulo de la escala. El anillo se usa para quitar la cabeza. La rotación del husillo de la máquina al husillo del cabezal se transmite utilizando un par de engranajes cilíndricos. Una rueda con un vástago cónico se monta en el husillo de una fresadora horizontal, transmite la rotación del husillo de la máquina a la rueda, y luego a través de un par de ruedas cónicas al husillo de la cabeza vertical. Se instala un cortador en el orificio cónico del husillo. Usando un par de engranajes cónicos, el eje del cabezal se puede girar alrededor del eje de la máquina 360 ° y, por lo tanto, el cortador se puede ajustar en cualquier ángulo con respecto al plano de la mesa. La presencia de un cabezal vertical elevado expande significativamente las capacidades tecnológicas de las fresadoras horizontales.
Comprobación del agotamiento de los molinos frontales. El esquema para verificar la desviación de los dientes de las fresas es similar al considerado anteriormente.