Mecanizado de agujeros. Perforación, avellanado, avellanado, despliegue. Perforación y despliegue Trabajos en máquinas de perforación, fontanería.

14.07.2019

Perforación Es uno de los métodos más comunes para hacer agujeros cortando. La herramienta de corte es un taladro.

La perforación se realiza en máquinas perforadoras y manualmente, con taladros manuales y herramientas mecanizadas, con máquinas perforadoras eléctricas y neumáticas. En los últimos años, los agujeros también se han perforado utilizando métodos de electrospark y ultrasonidos en máquinas especiales.

En los astilleros, las perforadoras verticales más comunes son los grados 2118 (el diámetro máximo de los agujeros perforados es de 18 mm); 2A125 (agujero de hasta 25 mm); 2A135 y otros, también se utilizan máquinas de perforación radial de los grados 2A53, 2A55 y otros.

Al perforar, la pieza de trabajo se fija en la mesa de la máquina de perforación con tachuelas, en un vicio o de otra manera. Dos movimientos articulares se comunican al taladro: rotacional, llamado movimiento principal (de trabajo), y traslacional (dirigido a lo largo del eje del taladro), llamado movimiento de avance.

Los taladros en espiral se utilizan para perforar agujeros. Tal taladro (Fig. 4.13) consta de dos partes principales: la parte de trabajo y el vástago, con el cual el taladro se fija en el husillo de la máquina. Las espigas son cónicas y cilíndricas. El taladro con vástago cilíndrico se fija en mandriles especiales.

Fig. 4.13. Elementos de un taladro helicoidal.

1 - superficie frontal: 2 - parte posterior del diente; 3 - superficie posterior; 4 - borde transversal; 5 - diente; 6 - ranura; 7 - filo de corte; 8 - cinta; 9 - núcleo; 10 - ángulo en el ápice; 11 - cuchilla de puente; 12 - utop inclinación del borde transversal.

La parte de trabajo del taladro consiste en piezas cilíndricas y de corte. En la parte cilíndrica, hay dos ranuras helicoidales de un perfil especial, lo que garantiza la correcta formación de los bordes de corte y el espacio suficiente para el paso de las virutas. Dos tiras estrechas ubicadas a lo largo de las ranuras helicoidales y cintas llamadas sirven para reducir la fricción del taladro contra las paredes del orificio, dirigir el taladro hacia el orificio y evitar que el taladro se mueva hacia un lado. Para reducir la fricción, se usa el cono inverso de la parte de trabajo del taladro, ya que el diámetro del taladro en la parte de corte es mayor que el diámetro del vástago (cono de 0.03-0.1 mm por 100 mm de longitud).

El ángulo en la parte superior del taladro (entre los bordes de corte) es de gran importancia, ya que el funcionamiento correcto del taladro y su rendimiento dependen de ello. Para acero, es 116-118 °, para aleaciones de aluminio y magnesio - 115-120 °.

La durabilidad del taladro (el tiempo entre los dos rectificados) se ve afectada por las propiedades del material que se procesa, el material del taladro, los ángulos de afilado y la forma de los bordes de corte, la velocidad de corte, la sección transversal de la viruta (velocidad de avance) y el enfriamiento.

Durante el proceso de corte durante la perforación, se genera una gran cantidad de calor, lo que puede conducir al temple, es decir, una disminución de la dureza de la parte cortante. Por lo tanto, para aumentar la resistencia del taladro, se utilizan fluidos de corte especiales (agua de jabón y gaseosa, emulsiones de aceite, etc.). No solo enfrían el taladro, la pieza y las virutas, sino que también reducen significativamente la fricción, lo que facilita el proceso de corte.

Para perforar algunos materiales (acero sólido, hierro fundido, vidrio, etc.), se utilizan brocas con insertos de carburo, que pueden aumentar drásticamente la productividad laboral.

Un taladro aburrido durante la operación produce un crujido característico. Tal simulacro debe enviarse al rectificado. El afilado de los taladros debe ser realizado por afiladores especializados en salas de herramientas o talleres.

Para fijar los taladros en el husillo de la máquina de perforación, se utilizan herramientas auxiliares, que incluyen manguitos adaptadores, portabrocas de varios tipos, mandriles, etc.

Al fijar piezas en la mesa de la máquina, varios dispositivos de sujeción con abrazaderas de tornillo se utilizan ampliamente en todas partes.

Recientemente, se han generalizado los dispositivos con abrazaderas manuales de acción rápida: excéntricas, de cuña y otras, así como con abrazaderas mecanizadas de acción neumática e hidráulica. Las piezas pequeñas al perforar agujeros con un diámetro de hasta 10 mm en ellas se fijan en un tornillo manual o en un revestimiento prismático universal.

La perforación de acuerdo con la marca con el centrado de los centros se lleva a cabo en dos etapas: primero, se perfora previamente un agujero con una alimentación manual de 0.25 de diámetro de agujero, luego el taladro sube, se quitan las virutas y se verifica que el agujero esté alineado con el círculo de marcado. Si coinciden, continúe perforando, activando la alimentación mecánica. Si el orificio perforado no estaba en el centro, entonces se corrige cortando dos o tres ranuras desde el centro en el costado del rebajo donde se debe mover el taladro. Las ranuras guían el taladro a la ubicación de perforación. Luego continúe perforando, como se indicó anteriormente.

En aquellos casos en que se requiere una perforación de alta precisión, así como con un lote de piezas suficientemente grande, los agujeros de perforación se realizan sin marcar en conductores especiales.

Al perforar agujeros ciegos a una profundidad dada, la máquina se configura previamente de acuerdo con un dispositivo especial. Si no existe dicho dispositivo, se coloca la vaina de empuje en el taladro y se fija con un tornillo de bloqueo a una altura determinada.

Al perforar a través de los agujeros, cuando el taladro se acerca a la salida del agujero, es necesario reducir la alimentación, ya que el taladro puede capturar una gran capa de metal, cuña y rotura.

Avellanado llamado el procesamiento de la entrada o salida del orificio para eliminar biseles, rebabas, así como la formación de rebajes para las cabezas de pernos, tornillos y remaches. Para este propósito, se utilizan avellanados cónicos y cilíndricos (según la forma de la pieza de corte). El avellanado se realiza en máquinas perforadoras y utilizando máquinas eléctricas o neumáticas. El avellanado de fijación es similar a los taladros de fijación.

Despliegue es una operación de acabado de agujeros que proporciona una alta precisión dimensional y acabado superficial. Esta operación se realiza usando una herramienta llamada patrón plano. Los agujeros se taladran en máquinas perforadoras con escariadores especiales (con una parte corta) y manualmente. En escariadores manuales, la herramienta gira con un volante que se ajusta sobre el extremo cuadrado del vástago del escariador. Taladre agujeros para un escariador con un diámetro permitido de no más de 0.2-0.3 mm para un escariador rugoso y no más de 0.05-0.1 mm para un escariador fino. El escariador se lubrica previamente y se introduce en el orificio para que su eje coincida con el eje del orificio.

Perforación de marcado. Al marcar, se perforan orificios individuales. Para hacer esto, marque previamente el orificio: dibuje líneas axiales, marque y centre su centro (el orificio central central debe hacerse más profundo para dar una dirección preliminar al taladro).

Para verificar la dirección correcta, la perforación de prueba se realiza a una profundidad de 1/3 de la parte de corte. Después de asegurarse de que el taladro vaya al centro, encienda la alimentación mecánica. Para evitar la rotura del taladro, la alimentación mecánica se apaga y se perfora mediante alimentación manual antes del final de la perforación. Si se tira el taladro hacia un lado, se cortan algunas ranuras a través de la cruceta en el orificio donde se debe mover el taladro.

Taladrar agujeros ciegos a una profundidad predeterminada. La pieza de trabajo que se instalará en la mesa de la máquina y se verificará, luego lleve el taladro a la superficie de la pieza para que toque. En esta posición, las piezas se ponen a cero en la regla disponible en la máquina (Fig. 182, a). Durante el proceso de perforación, una regla observa la profundidad de la broca en el material.

Fig. 182. Técnicas de perforación:
a - a lo largo de la regla, b - a lo largo del tope del casquillo, c - agujeros incompletos, d - agujeros en ángulo con el plano, e - agujeros y una superficie cilíndrica, e - agujeros en las partes huecas

Otra forma de perforar a una profundidad dada es instalar y fijar el tope de manguito 1 en el taladro (Fig. 182, b). Cuando el manguito alcanza la superficie de la parte 2, esto significa que el orificio se ha perforado a la profundidad requerida.

Taladrado parcial. Un agujero con un arco en sección transversal igual a medio círculo o menos que un semicírculo se llama incompleto, por ejemplo, un agujero ubicado en el borde de una parte. Se perfora un agujero incompleto de la siguiente manera. Se une una placa del mismo material a la pieza de trabajo, se sujeta en un tornillo de banco (Fig. 182, c) y se perfora un orificio completo, luego se desecha la placa.

Taladrar agujeros en planos ubicados en ángulo (Fig. 182, d). Para que el taladro no se desvíe hacia los lados y no se rompa, primero prepare el sitio perpendicular al eje del orificio que se está taladrando (fresado o avellanado), inserte inserciones de madera o revestimientos entre los planos, luego taladre el orificio de la manera habitual.

Taladrar agujeros en una superficie cilíndrica. Primero, se hace una plataforma perpendicular al eje de perforación en una superficie cilíndrica, el centro se inclina, después de lo cual se perfora un agujero de la manera habitual (Fig. 182, e).

Taladrar agujeros en chapa. Es muy difícil perforar un agujero en chapa delgada con brocas convencionales, ya que la profundidad de perforación es menor que la longitud del cono de admisión: los bordes cortantes de la broca se aferrarán al material que se procesa y lo rasgarán. Los agujeros en chapa se taladran con taladros de pluma. Muy a menudo, los agujeros en chapa delgada se perforan en prensas perforadoras

Perforación de piezas huecas. Al perforar piezas huecas, la cavidad se obstruye con un corcho de madera (Fig. 182, f).

Perforación profunda. Para taladrar agujeros profundos (profundidad mayor de 6-8 diámetros de taladro), realice un taladro, cuya longitud de la parte de trabajo sea mayor que la profundidad de taladro.

Durante el proceso de perforación, es necesario retirar el taladro del orificio de vez en cuando para enfriarlo y eliminar las virutas con un chorro de refrigerante, un imán o volcar la pieza.

Al perforar orificios de gran profundidad, primero debe perforar un orificio de un diámetro dado a una profundidad igual a la longitud de la parte de trabajo del taladro, y luego taladrar un diámetro más pequeño (aproximadamente 1.5 veces). Después de eso, el agujero finalmente se perfora con un taladro de plumas. Con este método de perforación, las virutas se eliminarán a través del orificio previamente perforado. No se recomienda perforar un agujero de gran profundidad en ambos lados.

Perforación de precisión. Para obtener agujeros precisos, la perforación se realiza en dos pasadas. La primera pasada se realiza con un taladro, cuyo diámetro es 1-3 mm menor que el diámetro del orificio, y la segunda con un taladro del diámetro requerido.

Para obtener agujeros más limpios, la perforación se realiza con una pequeña alimentación automática durante el enfriamiento intenso y la evacuación continua de virutas.

Los agujeros en plásticos se taladran con taladros con ángulos de afilado especiales. El vidrio orgánico se perfora con brocas helicoidales con un ángulo de vértice de 50-60 °.

Los agujeros de perforación de diámetros pequeños se realizan en máquinas con mayor precisión mediante alimentaciones apropiadas o mediante métodos de chispas ultrasónicas y eléctricas.

Los agujeros de perforación de diámetros grandes se realizan mediante taladros en anillo, en el caso de que los cuchillos estén fijos.

Las causas del matrimonio durante la perforación y las medidas para su prevención se dan en la Tabla Z.

Tabla 3
Razones y precauciones para el matrimonio durante la perforación.

Al trabajar en una máquina perforadora, se deben observar las siguientes precauciones de seguridad:

instale correctamente, asegure los espacios en blanco en la mesa de la máquina y no los sostenga con las manos durante el procesamiento;
no deje una llave en el portabrocas después de cambiar la herramienta de corte;
arranque la máquina solo cuando haya una creencia firme en la seguridad del trabajo;
monitorear el funcionamiento de la bomba y la cantidad de refrigerante que fluye al sitio de tratamiento;
no agarre la herramienta de corte giratoria y el husillo; no quite las herramientas de corte rotas del orificio con la mano, use dispositivos especiales para esto;
no presione con fuerza la palanca de alimentación cuando taladre piezas de trabajo en el pasaje, especialmente cuando taladre con brocas de diámetro pequeño;
coloque un revestimiento de madera sobre la mesa de la máquina, debajo del eje cuando cambie un mandril o taladro;
use una llave especial, una cuña para quitar el portabrocas, el taladro o el manguito adaptador del eje;
supervisar constantemente el estado de la herramienta de corte y los dispositivos de fijación para piezas de trabajo y herramientas;
no transmita ni reciba ningún artículo a través de una máquina que funcione; no trabaje en la máquina con guantes; No se apoye en la máquina durante su funcionamiento.

Asegúrese de detener la máquina en caso de:

a) dejar la máquina incluso por poco tiempo;
b) terminación del trabajo;
c) detección de mal funcionamiento en la máquina, accesorios, accesorios y herramientas de corte;
g) al lubricar la máquina;
e) instalación o cambio de herramientas y dispositivos de corte, accesorios, etc.
f) limpiar la máquina, el lugar de trabajo y las virutas de la herramienta, el cartucho y la pieza de trabajo.

El procesamiento de agujeros es una serie de operaciones tecnológicas, cuyo propósito es llevar los parámetros geométricos, así como el grado de rugosidad de la superficie interna de los agujeros hechos previamente a los valores requeridos. Los orificios que se procesan utilizando tales operaciones tecnológicas pueden obtenerse preliminarmente en un material sólido no solo mediante perforación, sino también mediante fundición, punzonado y otros métodos.

El método y la herramienta específicos para procesar agujeros se seleccionan de acuerdo con las características del resultado deseado. Existen tres métodos para procesar agujeros: perforación, escariado y avellanado. A su vez, estos métodos se subdividen en operaciones tecnológicas adicionales, que incluyen escariado, extracción y avellanado.

Para comprender las características de cada uno de los métodos anteriores, vale la pena considerarlos con más detalle.

Perforación

Para procesar agujeros, primero deben obtenerse, para lo cual pueden usarse varias tecnologías. La más común de estas tecnologías es la perforación con una herramienta de corte llamada taladro.

Con la ayuda de taladros instalados en dispositivos o equipos especiales, se pueden obtener tanto agujeros ciegos como pasantes en material sólido. Dependiendo de los dispositivos y equipos utilizados, la perforación puede ser:

manual, realizado por medio de dispositivos de perforación mecánica o taladros eléctricos y neumáticos;
máquina herramienta, realizada en equipos de perforación especializados.

El uso de dispositivos de perforación manual es aconsejable en casos en los que los agujeros cuyo diámetro no supere los 12 mm deben obtenerse en piezas de trabajo de materiales de dureza pequeña y media. Dichos materiales, en particular, incluyen:

aceros estructurales;
metales no ferrosos y aleaciones;
aleaciones de materiales poliméricos.

Si es necesario hacer un agujero de mayor diámetro en la pieza de trabajo, así como para lograr una alta productividad de este proceso, es mejor usar máquinas de perforación especiales, que pueden ser de escritorio y estacionarias. Estos últimos, a su vez, se dividen en perforación vertical y radial.

La perforación, un tipo de operación de perforación, se realiza para aumentar el diámetro del orificio realizado en la pieza de trabajo anteriormente. La perforación también se lleva a cabo utilizando taladros, cuyo diámetro corresponde a las características requeridas del orificio terminado.

Este método de procesamiento de agujeros no es deseable para aquellos que fueron creados por fundición o por deformación plástica del material. Esto se debe al hecho de que las secciones de su superficie interna se caracterizan por una dureza diferente, que es la razón de la distribución desigual de las cargas en el eje del taladro y, en consecuencia, conduce a su desplazamiento. La formación de una capa de escamas en la superficie interna del orificio creada por la fundición, así como la concentración de tensiones internas en la estructura de la pieza hecha por forja o estampado, pueden hacer que el taladro no solo se desplace de la trayectoria deseada, sino que también se rompa.

Al realizar perforaciones y fresas, es posible obtener superficies cuya rugosidad alcanzará Rz 80, mientras que la precisión de los parámetros del agujero formado corresponderá a la décima calidad.

Avellanado

Con la ayuda de avellanados, realizados con una herramienta de corte especial, se resuelven las siguientes tareas relacionadas con el procesamiento de agujeros obtenidos por fundición, estampado, forjado o mediante otras operaciones tecnológicas:

poner la forma y los parámetros geométricos del agujero existente de acuerdo con los valores requeridos;
mejorar la precisión de los parámetros de los agujeros pretaladrados hasta la octava calidad;
procesamiento de agujeros cilíndricos para reducir el grado de rugosidad de su superficie interna, que cuando se utiliza una operación tecnológica de este tipo puede alcanzar un valor de Ra 1.25.

Si es necesario someter un agujero de pequeño diámetro a dicho procesamiento, entonces se puede realizar. El fresado de agujeros de gran diámetro, así como el procesamiento de agujeros profundos se llevan a cabo en equipos fijos instalados sobre una base especial.

No se utiliza equipo de perforación manual para avellanado, ya que sus características técnicas no permiten proporcionar la precisión y rugosidad de la superficie requeridas del agujero mecanizado. Las variedades de avellanado son operaciones tecnológicas como el conteo y el avellanado, durante las cuales se utilizan diversas herramientas para procesar agujeros.

El aserrado se debe realizar durante la misma instalación de la pieza en la máquina en la que se taladró el orificio, y solo el tipo de herramienta utilizada cambia desde los parámetros de procesamiento.
En aquellos casos en los que un orificio no tratado en los detalles del tipo de caja está sujeto a fresado, es necesario controlar la fiabilidad de su fijación en la mesa de trabajo de la máquina.
Al elegir el tamaño de la asignación para el avellanado, debe centrarse en tablas especiales.
Los modos en los que se realiza el escariado deben ser los mismos que cuando se perfora.
Al realizar el avellanado, se deben observar las mismas reglas de protección laboral y seguridad que al perforar en bancos y equipos de perforación.

Avellanado y contando

Al realizar el avellanado, se utiliza una herramienta especial: avellanado. En este tratamiento, solo se expone la parte superior del orificio. Tal operación tecnológica se usa en aquellos casos en que en esta parte del orificio es necesario formar un hueco para las cabezas de los sujetadores o simplemente biselarlo.

Al realizar el avellanado, también se adhieren a ciertas reglas.

Dicha operación se realiza solo después de que el orificio en la pieza se haya perforado por completo.
La perforación y el avellanado se realizan en una instalación de la pieza en la máquina.
Para el avellanado, se configuran revoluciones de husillo pequeñas (no más de 100 revoluciones por minuto) y se utiliza la alimentación manual de la herramienta.
En aquellos casos en que el avellanado se realiza mediante una herramienta cilíndrica, cuyo diámetro del muñón es mayor que el diámetro del orificio que se va a mecanizar, el trabajo se realiza en la siguiente secuencia: primero, se perfora un orificio cuyo diámetro es igual al diámetro del muñón, se realiza el avellanado, luego se perfora el orificio principal a un tamaño predeterminado.

El objetivo de este tipo de mecanizado, como el conteo, es limpiar las superficies de la pieza que entrará en contacto con tuercas, cabezales de perno, arandelas y circlips. Esta operación también se lleva a cabo en máquinas y con la ayuda de una herramienta de roscado, para la instalación de los mandriles que se utilizan en el equipo.

Despliegue

El procedimiento de despliegue involucra agujeros que previamente se han perforado en la pieza. Un elemento procesado utilizando una operación tecnológica de este tipo puede tener precisión, cuyo grado alcanza el sexto grado, así como una baja rugosidad, hasta Ra 0.63. Los escariadores se dividen en tiro y acabado, también pueden ser manuales o mecánicos.

A categoría:

Perforación de metales

Perforación, escariado e implementación

La perforación, fresado y despliegue se lleva a cabo en máquinas de perforación de varios tipos, agregados aburridos, así como en máquinas del grupo de torneado. Además, estas operaciones se pueden realizar utilizando taladros manuales y mecánicos.

Perforación La perforación se refiere a una operación de mecanizado para producir agujeros en un material sólido. Se utilizan taladros de varios diseños como herramientas de corte para taladrar. El movimiento principal durante la perforación es rotacional, el movimiento de alimentación es traslacional. En las máquinas perforadoras y perforadoras de uso general, el movimiento principal tiene un taladro; en tornos y máquinas de perforación especiales para perforación profunda, la broca solo tiene movimiento de traslación y la pieza de trabajo es giratoria; Esto determina una mayor precisión de procesamiento.

Fig. 1. Taladro helicoidal

El borde transversal no corta mientras el taladro está funcionando, pero presiona la pieza de metal. Se encontró que aproximadamente el 65% de la fuerza de alimentación cae sobre el borde transversal.

Fig. 2. Broca helicoidal de doble afilado

Para facilitar las condiciones de trabajo del taladro, se afila el borde transversal. Con el mismo propósito, se realiza un doble afilado de taladros que trabajan en hierro fundido y acero con un ángulo de 2 pies. \u003d 75-80 °. El ancho b de la superficie posterior del segundo afilado se hace dentro de 0.18-0.22 de diámetro del taladro. Como resultado del doble afilado, el ancho de la viruta aumenta debido al grosor, el ángulo principal en el plano disminuye, por lo tanto, aumenta la resistencia de perforación.

Los taladros centrales se utilizan para taladrar agujeros centrales cuando zavtsntrovtivanie deja en blanco. Estos taladros se hacen combinados y de doble cara para una mejor utilización del acero para herramientas.

Los taladros perforados se hacen en forma de cuchillas. Raramente se usan, principalmente cuando se perforan agujeros en piezas forjadas y fundiciones sólidas.

Los taladros con insertos de carburo están hechos con un diámetro de 3 a 50 mm y se utilizan para perforar hierro fundido blanqueado, aceros duros, etc.

Los agujeros profundos se consideran agujeros que tienen una longitud de cinco veces o más mayor que su diámetro.

Los taladros para perforación profunda se realizan en diámetros de 6 a 100 mm. Los orificios de perforación con tales taladros se realizan en máquinas de perforación especiales, y en la mayoría de los casos solo el movimiento de alimentación se comunica al taladro, y el movimiento principal (rotacional) se comunica a la pieza de trabajo.

Fig. 3. Taladro central

Fig. 4. taladro de plumas

Fig. 5. Taladro de carburo

En la fig. 6 muestra un taladro de cañón hecho de una varilla redonda. El filo del taladro está formado por la superficie frontal y la superficie posterior (corte de un solo lado).

Fig. 6. El taladro

Fig. 7. El simulacro de arma

Fig. 8. Esquema de avellanado

Además de los taladros de cañón, para perforar agujeros profundos se utilizan:
a) taladros para perforar agujeros de pequeño diámetro y gran profundidad. Estos taladros son huecos en su interior (para suministrar refrigerante) y tienen una ranura para drenar el líquido junto con las virutas;
b) brocas de una y dos caras para perforar agujeros profundos de diámetros medianos y grandes;
c) cabezales para perforación de anillo de agujeros profundos de gran diámetro. Qi.no la perforación perfecta de metal con diámetros superiores a 100 mm no es rentable, por lo tanto, en tales casos, se utilizan cabezales de perforación huecos con cortadores fijados en ellos.

Avellanado. El fresado con núcleo es la operación de mecanizado cortando las paredes o la entrada del orificio; El escariado se realiza mediante agujeros obtenidos por fundición o forjado (negro) o por perforación previa. El propósito del taladrado es obtener tamaños más precisos de los agujeros y la posición de sus ejes, procesamiento en forma de la parte frontal (entrada) del agujero para obtener huecos para cabezas de tornillo, etc.

El proceso de corte durante el avellanado es similar al funcionamiento simultáneo de varias fresas aburridas, que en este caso pueden considerarse los dientes de un avellanado.

Hay cuatro tipos principales de avellanado: para expandir agujeros, para producir huecos cilíndricos de agujeros, para obtener huecos cónicos de agujeros, para limpiar superficies finales.

Los avellanados para agujeros expandibles están hechos con tres dientes (para agujeros de hasta 30 mm) y cuatro dientes (para agujeros de hasta 100 mm). En la fig. 9a muestra un avellanado de tres dientes con un vástago cónico para sujetar en el husillo de la máquina, y en la fig. 281, b - avellanado montado en cuatro partes superiores. Para aumentar la productividad, los taladros centrales están equipados con insertos de carburo.

Además de los avellanados sólidos, también se fabrican taladros con cuchillas de inserción hechas de acero de alta velocidad o reforzadas con aleaciones duras. La ventaja de tales avellanados es el ahorro de acero de alta velocidad y la capacidad de controlar el diámetro del procesamiento. Los avellanados montados con cuchillos insertados pueden tener 6 dientes:

El procesamiento con taladros verticales proporciona la corrección del eje con agujeros, aumenta la precisión para las clases 4-5 y la limpieza de la superficie para las clases 4-6-gsg:

Los avellanados para recibir huecos cilíndricos (Fig. 281, c) tienen un pasador de guía, que está hecho de una pieza con la caja del avellanado o (en otros diseños) es intercambiable.

Avellanados para recibir rebajes cónicos - avellanados (Fig. 281, d) - con mayor frecuencia tienen un ángulo 2cf\u003e \u003d 60o, con menos frecuencia 75, 90 y 120 °. El número de dientes en avellanado varía de 6 a 12.

Los avellanados para limpiar las superficies finales (Fig. 281, e) tienen dientes solo en el extremo. El número de dientes de estos avellanados, dependiendo de su diámetro, es igual a 2, 4 o 6.

Además de los descritos, también hay avellanados combinados para agujeros escalonados. Estos avellanados le permiten realizar un procesamiento complejo en una máquina simple, lo que reduce el costo de procesamiento.

Fig. 9. Avellanadores

Despliegue El despliegue es la operación de mecanizado cortando las paredes de los agujeros para obtener una alta precisión y limpieza de la superficie. Cuando se despliega desde las paredes de los orificios pretratados (perforación y fresado o solo perforación), se elimina una capa metálica de varias décimas de milímetro; Los agujeros se obtienen dentro de las 1-3 clases de precisión y 6-9 clases de limpieza. Para obtener agujeros precisos y limpios, las implementaciones de borrador y acabado se aplican secuencialmente.

Fig. 10. Barrer

Según la forma del orificio procesado, los escariadores se dividen en cilíndricos y cónicos.

Los escariadores, al igual que los avellanados, hacen cola y montan.

La parte de trabajo 1 del escariador cilíndrico consiste en una parte de corte 2 de la parte de calibración y el cono trasero. El número de dientes del barrido se toma incluso (seis o más) para lograr una medición precisa del diámetro del barrido. Para evitar obtener un orificio facetado, la distribución de los dientes alrededor de la circunferencia se hace desigual, sin embargo, teniendo en cuenta la posibilidad de medir el diámetro a lo largo de la cinta (fluctuación de inclinación 1-4 °).

Según el método de aplicación, los escariadores se dividen en máquina y manual; por diseño - en sólidos y prefabricados con cuchillas de inserción. Para aumentar la resistencia, la parte de corte de los dientes está reforzada con placas de aleación dura.

Los orificios obtenidos por la perforación no difieren en la alta pureza de la superficie tratada, la precisión, por lo tanto, están sujetos a procesamiento adicional por despliegue.

El despliegue se puede realizar tanto en máquinas de perforación y torneado, como manualmente con herramientas especiales llamadas escariadores.

Un escaneo, a diferencia de un taladro y un avellanado, elimina una capa muy pequeña de metal (margen para un escaneo), dentro de las décimas de milímetro.

Los escariadores están hechos de acero de grado U10A, U12A, 9XC, P9 y P18.

Los escariadores utilizados para el despliegue de máquinas se denominan escariadores de máquinas, y para los escariadores manuales, se denominan escariadores manuales.

El procesamiento de agujeros con escariadores permite obtener la precisión de los grados 2–3 y la limpieza de la superficie de los grados 7–9.

Los orificios de la segunda clase de precisión con un diámetro de más de 6 mm se procesan con dos escariadores: calado y acabado. Los agujeros de la tercera clase de precisión se obtienen con un solo barrido.

Por su diseño y propósito, los barridos se dividen en los siguientes tipos:

Los escariadores cilíndricos manuales están hechos con un diámetro de 3-50 mm y se utilizan para procesar agujeros de 2-3 clases de precisión. El despliegue se realiza utilizando un cabrestante.

Las fresas de máquina con vástago cilíndrico se utilizan para procesar agujeros de 2-3 clases de precisión. Están hechos con un diámetro de 3-10 mm. Los escariadores se fijan en mandriles de máquinas autocentrantes.

Los escariadores de máquina con un vástago cónico están hechos con un diámetro de 10 a 32 mm y una parte de trabajo más corta. Estos escariadores se fijan en el husillo de la máquina.

Los escariadores montados en máquina están hechos con un diámetro de 25-80 mm. Estos escariadores procesan agujeros de la primera clase de precisión.

Las fresas de máquina con una cabeza cuadrada están hechas con un diámetro de 10-32 mm y están diseñadas para procesar agujeros en la segunda clase de precisión, se fijan en cartuchos que permiten la oscilación y el autocentrado de las fresas en los agujeros.

Las fresas con cuchillas de inserción (montadas) tienen el mismo propósito que las anteriores y están hechas con un diámetro de 40-100 mm.

Los escariadores de máquina equipados con insertos de carburo sirven para procesar agujeros de gran diámetro con alta velocidad y alta precisión.

Los escariadores cilíndricos se utilizan para procesar agujeros cilíndricos, y los cónicos para procesar agujeros cónicos. Por diseño, los escariadores se subdividen en sólidos, en los que la parte de trabajo está hecha de una pieza de metal, y deslizante, en la que la parte de trabajo se hace por separado y se monta en el mandril.

Los escariadores cilíndricos sólidos están hechos con ranuras en espiral derecha e izquierda, con un diente recto y espiral, con un diámetro de 3 a 50 mm.

El escariador manual cilíndrico consta de tres partes: el trabajo, el cuello y el vástago (Fig. 185, a). A su vez, la parte de trabajo del barrido consiste en piezas de corte y calibración. La parte de corte o admisión del escariador se realiza en forma de cono y realiza el trabajo principal: elimina las virutas en el orificio. La parte de calibración es una continuación de la parte de admisión y tiene una forma cilíndrica, casi no produce cortes, pero guía el barrido en el orificio. Las ranuras entre los dientes forman los bordes cortantes, las astillas se colocan en ellos.

Fig. 185. Partes y ángulos de escariadores manuales integrales, paso angular de escariador manual y máquina (b)

Para evitar la aparición de muescas longitudinales (caras) en el orificio a mecanizar y para lograr la limpieza de la superficie y la precisión de procesamiento especificadas, los dientes de los escariadores están dispuestos alrededor del círculo con un paso desigual. Si el paso de barrido fuera uniforme, entonces con cada giro de la perilla, los dientes se detendrían en los mismos lugares, lo que inevitablemente conduciría a una superficie ondulada. Por lo tanto, con el despliegue manual, se utilizan escariadores con un paso de diente desigual, y los escariadores de máquina se hacen con un paso de diente uniforme (Fig. 185, b). El número de dientes se hace incluso de 6 a 14.

Cuando se trabaja con una fresa con un diente en espiral, la superficie es más limpia que cuando se mecaniza con un diente recto. Sin embargo, la fabricación y especialmente el afilado de escariadores con un diente helicoidal es muy difícil y, por lo tanto, tales escariadores se usan solo cuando se escarían agujeros en los que hay surcos o ranuras.

Tanto los escariadores cónicos como los cilíndricos se fabrican en juegos de dos o tres piezas (Fig. 186, a). En un conjunto de dos piezas, un barrido es preliminar y el segundo está bien. En un conjunto de tres piezas, el primer escariador es rugoso o descascarado, el segundo es intermedio y el tercero es fino, lo que le da al agujero sus dimensiones finales y la limpieza requerida.

Fig. 186. Conjunto de tres escariadores (a), escariador mecánico (b), escariador deslizante (c)

Las fresas cónicas funcionan en condiciones más severas que las cilíndricas, por lo tanto, para las fresas cónicas en dientes rectos, se realizan cortes transversales para eliminar las virutas que no son de toda la longitud del diente, lo que reduce significativamente las fuerzas de corte. Además, dado que el escariador áspero elimina un gran margen, se hace escalonado, en forma de dientes separados, que durante la operación trituran las virutas en partes pequeñas. En una exploración intermedia, que elimina significativamente menos chips, las ranuras se hacen más pequeñas y el otro perfil. El escaneo final no tiene surcos para romper chips.

En los escariadores de máquina utilizados al perforar agujeros en las máquinas, a diferencia de los escariadores manuales, la parte de trabajo es más corta (Fig. 186, b). Además, tienen algunas características de diseño asociadas con el trabajo a velocidades de corte más altas y con altos esfuerzos. Las fresadoras de máquina se montan con mayor frecuencia con cuchillas de carburo montadas y deslizantes.

Los escariadores deslizantes (ajustables) (Fig. 186, c) se utilizan al desplegar agujeros con un diámetro de 24 a 80 mm. Permiten un aumento de diámetro de 0.25-0.5 mm.

Los barridos ajustables son los más comunes. Consisten en una caja que dura bastante tiempo, y están hechos de aceros estructurales relativamente económicos y cuchillas de inserción de forma simple. Los cuchillos están hechos de placas delgadas, consumen una pequeña cantidad de metal caro. Se pueden reorganizar o extender a un diámetro mayor, ajustando o afilando al tamaño deseado. Cuando los cuchillos se afilan y ya no proporcionan una sujeción confiable, se reemplazan por otros nuevos.

Para expandir a través de los agujeros, se utilizan ampliamente escariadores expansivos (Fig.187), las cuchillas en las que se sujetan con tornillos o en ranuras ajustadas con precisión se presionan en el fondo de la ranura con cavidades cónicas de las tuercas finales, o con tornillos que aflojan la carcasa.

Fig. 187. escariador en expansión

Los elementos de corte durante el despliegue se muestran en la Fig. 188.

Fig. 188. Elementos de corte de despliegue