Acabado final de productos de madera. Pulir madera Cómo pulir madera en un torno
Las superficies de los moldes y de algunas matrices están sujetas a altas exigencias en términos de suavidad y limpieza, pero se permiten desviaciones ligeramente mayores de la forma geométrica y la precisión dimensional que, por ejemplo, instrumentos de medición.
Al procesar este tipo de superficies, el acabado resulta una operación demasiado cara y, por lo tanto, se recurre al pulido. Un rasgo característico de una superficie bien pulida es su apariencia de espejo y la ausencia de marcas visibles. La superficie pulida es más resistente al desgaste mecánico y a la exposición química a varios componentes de los materiales prensados.
El proceso de pulido se puede realizar tanto en máquinas como manualmente mediante herramientas electrificadas o neumáticas. El pulido también se realiza con ruedas y cintas elásticas utilizando materiales de acabado suaves. Antes del pulido, la superficie se pule con muelas elásticas y cintas, sobre las que se pegan materiales de acabado duros y abrasivos.
Los discos para esmerilado y pulido elásticos están hechos de madera, fieltro, cuero, fieltro y otros materiales. Las ruedas de fieltro y fieltro vienen en diferentes densidades, y se utilizan ruedas más densas al procesar piezas con esquinas afiladas. Para el pulido elástico preliminar se pueden utilizar discos de pulido de madera envueltos en papel de lija abrasivo. Los abrasivos se pegan a la superficie de trabajo de las ruedas flexibles utilizando pegamento para cuero o caseína.
Los materiales abrasivos para pulir son: pasta GOI, óxido de cromo, azafrán, cal de Viena y cuarzo. Estos materiales se aplican a la superficie de la rueda en forma de pastas que consisten en un 70-80% de abrasivos y un 20-30% de aglutinantes: ácidos esteárico y oleico, parafina, manteca técnica, colofonia, queroseno y aceites minerales. Cuanto mayor sea la velocidad de pulido, más espesa debe ser la consistencia de las pastas.
El rendimiento del pulido depende de la presión de la pieza sobre la rueda. Normalmente, para acero sin templar esta presión oscila entre 2,5 y 5 kg y para acero endurecido entre 2 y 2,5 kg.
El pulido se realiza a una velocidad periférica de 30-35 m/s, el pulido con muelas elásticas, a una velocidad de 18-30 m/s, y cuanto más finos son los granos del material abrasivo, mayor es la velocidad periférica.
El rectificado elástico se suele realizar mediante torneado y máquinas perforadoras utilizando estropajos de madera para pulir con papel de lija abrasivo (Fig. 63). El extremo de la cinta cortada del rollo de piel se inserta en la ranura del mandril y la cinta se atornilla al mandril. Para evitar irregularidades locales en la superficie mecanizada, el trabajo se realiza con un movimiento alternativo continuo del husillo y la pieza de trabajo en las direcciones indicadas en la figura. Estos movimientos se realizan manualmente.
Higo. 63. Rectificado elástico en perforadora.
El proceso de pulido descrito con papel de lija abrasivo se utiliza solo si se procesan superficies con salida libre para el extremo de la almohadilla de pulido. De lo contrario, el rectificado se realiza con muelas y cabezales flexibles utilizando materiales de acabado abrasivos duros. También se utilizan muelas y cabezales de madera dura y textolita con pastas abrasivas.
El pulido final se realiza mediante muelas de fieltro con pastas elaboradas con materiales de acabado blandos.
Cuando, según las condiciones del dibujo, es necesario obtener una superficie especular lisa y brillante de una pieza, pero la precisión dimensional puede ser rugosa, se utiliza el pulido de esta superficie; si además de limpieza y brillo es necesario obtener las dimensiones exactas de la pieza, se recurre al acabado o lapeado.
1. Pulido
El pulido se realiza en tornos utilizando tela de esmeril. Dependiendo del tamaño de los granos de esmeril, se distinguen los siguientes números de papel de lija: No. 6, 5 y 4 - con granos de esmeril grandes, No. 3 y 2 - con granos medianos, No. 1, 0, 00 y 000 - con pequeños. El pulido más limpio se consigue con lijas nº 00 y 000. La lija se debe sujetar como se muestra en la Fig. 232, de lo contrario podría enrollarse alrededor de la pieza y pellizcarse los dedos.
El pulido se realiza mucho más rápido con la ayuda de un dispositivo simple llamado prensa (Fig. 232, b). Las prensas constan de dos bloques de madera conectados en un extremo por una bisagra de cuero o metal y que tienen huecos en la forma de la pieza. Se coloca papel de lija en las abrazaderas o se añade polvo de lijado. Se recomienda lubricar la superficie pulida. aceite de máquina O mezcle el polvo con aceite, entonces la superficie será más brillante.
El uso de abrazaderas elimina el riesgo de lesiones en las manos del volteador y de que el manguito quede atrapado por una pieza giratoria, abrazadera o mandril.
El pulido se realiza con una ligera presión de las prensas y altas velocidades de la pieza de trabajo.
2. Acabado o lapeado
El acabado o lapeado se utiliza para el procesamiento final de superficies planas, cilíndricas y cónicas externas e internas de piezas con el fin de obtener dimensiones precisas y alta calidad (limpieza) de la superficie o estanqueidad de la conexión.
Este método de procesamiento se ha generalizado en la producción de herramientas (acabado de los filos de cortadores y escariadores de carburo; acabado de calibres cilíndricos, cónicos y roscados; acabado de baldosas de medición).
Este método de procesamiento también se usa ampliamente en ingeniería mecánica, por ejemplo, en el acabado de muñones de cigüeñal, émbolos de inyectores, dientes de ruedas, etc. El acabado de la superficie después del acabado se puede obtener de 10 a 14.
Acabado de superficies cilíndricas exteriores. Se fabrica utilizando casquillos (vueltas) de hierro fundido, cobre, bronce o plomo, mecanizados al tamaño de la pieza de trabajo. Por un lado se corta el casquillo, como se muestra en la Fig. 233.
El casquillo 1 se lubrica desde el interior con una capa fina y uniforme de micropolvo de corindón con aceite o pasta de acabado. Luego se inserta en la abrazadera metálica 2 y se coloca en la pieza. Apretando ligeramente la abrazadera con el perno 3, frote uniformemente a lo largo de la parte giratoria. Al terminar, es útil lubricar la pieza con aceite de máquina líquido o queroseno.
El margen de acabado se deja del orden de 5 a 20 micras (0,005 a 0,020 mm) por diámetro.
La velocidad de rotación de la pieza durante el acabado es de 10 a 20 m/min; Cuanto más limpia debe estar la superficie tratada, menor debe ser la velocidad.
Acabados de agujeros Realizados con casquillos (vueltas) de hierro fundido o cobre, también cortados por un lado. Los casquillos se ajustan al tamaño exacto mediante mandriles cónicos planos sobre los que se montan. En la Fig. 234 muestra un manguito 1 montado en un mandril cónico 2 fijado en un mandril autocentrante. Para el acabado, la pieza se coloca sobre el manguito 1, que gira con el mandril 2 durante el acabado; en este caso, las piezas comunican un lento movimiento de retorno rectilíneo a lo largo del casquillo.
El acabado de las superficies exteriores e interiores se realiza con micropolvo de corindón mezclado con aceite o con pastas de acabado especiales GOI. Estas pastas dan mejores resultados tanto en términos de calidad superficial como de rendimiento. No sólo tienen un efecto mecánico sino también químico sobre el metal. Esto último es que gracias a la pasta se forma una fina película de óxidos en la superficie de la pieza, que luego se elimina fácilmente.
3. rodando
Los mangos cilíndricos de diversos instrumentos de medición, mangos de calibre, cabezas de tornillos micrométricos y tuercas redondas no están hechos lisos, sino ranurados, para facilitar su uso. Esta superficie corrugada se llama moleteado, y el proceso de obtención del mismo es laminación. El moleteado puede ser recto o cruzado.
Para el laminado, se fija un soporte especial 1 en el portaherramientas del soporte de la máquina (Fig. 235), en el que se instala uno para el laminado simple y para el laminado transversal: dos rodillos 2 y 3 de acero endurecido con herramientas con dientes aplicados. a ellos.
Los dientes de los rodillos tienen diferentes tamaños y diferentes direcciones (Fig. 236), lo que permite producir diferentes patrones de moleteado.
Al rodar, el soporte se presiona contra la parte giratoria. Los rodillos giran y, presionando el material de la pieza, forman un moleteado en su superficie. Puede ser grande, mediano o pequeño dependiendo del tamaño de los dientes de los rodillos.
Al laminar, el avance se realiza en dos direcciones: perpendicular al eje de la pieza y a lo largo del eje. Para obtener una profundidad de moleteado suficiente, el moleteado se puede realizar en 2-4 pasadas.
reglas rodantes: 1) al empezar a rodar, es necesario aplicar inmediatamente una fuerte presión y comprobar si los dientes del rodillo entran en las muescas que hicieron durante las siguientes revoluciones;
2) los rodillos deben corresponder al patrón requerido de la pieza;
3) los rodillos dobles deben estar exactamente ubicados uno debajo del otro;
4) antes de trabajar, es necesario limpiar a fondo los rodillos de cualquier resto de material con un cepillo de alambre;
5) durante el laminado, las superficies de trabajo de los rodillos deben estar bien lubricadas con aceite para husillos o para máquinas.
Modos rodantes. En mesa 10 y 11 indican velocidades periféricas y avances longitudinales al rodar en tornos.
Tabla 10
Velocidades circunferenciales al rodar
Tabla 11
Feeds rodantes
El moleteado correcto se comprueba visualmente.
4. Rodar la superficie con un rodillo.
Para fortalecer la capa superficial de una pieza preprocesada, por ejemplo, mediante torneado fino, se utiliza laminar una superficie cilíndrica con un rodillo endurecido con una superficie pulida.
A la pieza laminada se le aplica un movimiento de rotación a una velocidad de 25-50 m/min, y al soporte con rodillo se le aplica un movimiento de avance longitudinal. La velocidad de avance es de 0,2-0,5 mm/rev, dependiendo de la limpieza de la superficie requerida. El laminado se realiza con una ligera presión del rodillo sobre la superficie a rodar. El número de pasadas del rodillo es 2-3. Para reducir el desgaste del rodillo, lubrique generosamente las superficies del rodillo y la pieza con aceite para husillo o para máquinas mezclado en cantidades iguales con queroseno.
Preguntas de control 1. ¿Cómo se realiza el pulido de superficies?
2. ¿Qué materiales se utilizan para pulir superficies?
3. ¿Cuál es la diferencia entre acabado y pulido?
4. ¿Qué herramienta se utiliza para enrollar la superficie?
5. ¿Cómo se lamina la superficie con un rodillo?
Uno de los tipos más difíciles. trabajos de acabado para los productos de madera, es el proceso de pulirlos. Pero esta es una acción necesaria, como resultado de lo cual el recubrimiento se vuelve transparente y muy hermoso. Después del pulido se puede disfrutar de la textura pronunciada de la madera, así como de sus tonalidades.
El pulido ayuda a que la madera mantenga su apariencia natural y la superficie le da un brillo similar al de un espejo. Hace unos veinte años, este método se utilizaba muy activamente para pulir interiores de automóviles de madera y diversos muebles lujosos de madera. De esta forma se realzaba la belleza de la madera sin necesidad de utilizar barniz.
La madera se pule en casa, sólo con la ayuda de una composición especial llamada pulimento. Esta solución tiene su ventaja sobre los barnices convencionales que contienen alcohol y es que el esmalte contiene aproximadamente tres veces menos resina. Esto le permite hacer revestimiento decorativo Muy fino y transparente como un espejo.
Tipos de madera para pulir
El caso es que no todas las maderas se pueden pulir. Los árboles de grano grande, como el roble o el pino, no son aptos para el pulido. Mientras que la madera de caoba, manzano, peral y arce, carpe y boj, el abedul se considera de grano fino e ideal para pulir.
Pulido y sus composiciones.
Hoy en día, en los supermercados de la construcción hay una gran variedad de compuestos para pulir. Pero hacer esa composición usted mismo no será difícil. El esmalte más utilizado es el esmalte de goma laca, que se puede preparar fácilmente en casa.
Para prepararlo necesitarás resina de goma laca triturada, unos 60 gramos. El siguiente ingrediente de la futura mezcla será el alcohol. Sin embargo, no existe una diferencia particular entre el alcohol etílico y el vínico. Lo principal es no olvidar que el grado alcohólico debe ser de al menos 90, pero no más de 95 grados, en un volumen de 500 mililitros.
La solución se prepara en un recipiente de vidrio o cerámica con tapa, en el que primero se debe verter la resina, luego se vierte con cuidado el alcohol y se cierra herméticamente. Es imperativo agitar la composición periódicamente hasta que la resina de goma laca se disuelva por completo en alcohol. Cuando esto sucede con el tiempo, se debe pasar la mezcla resultante por un filtro, mientras se vierte en otro recipiente limpio.
Etapas del trabajo de pulido.
lijar madera
El proceso de pulido en sí se lleva a cabo en tres etapas bastante complejas.
Etapa No. 1
En la primera etapa, antes de pulir, es necesario preparar la superficie:
- lijar la madera;
- retire todo el polvo y la pelusa;
Etapa No. 2
La segunda etapa será la imprimación de la madera preparada. Debe realizarse con barniz y un hisopo de hilo de lana o, a falta de uno, puedes tomar uno de algodón y envolverlo en tela de lino. ¿Por qué elegir tela de lino? Porque sólo este tejido no deja pequeñas fibras. Los tejidos de algodón son absolutamente inadecuados para este proceso, ya que dejan pelusas, lo cual es inaceptable durante el proceso de pulido. Al permanecer en la superficie de la madera, dañarán notablemente. apariencia productos.
encerar madera
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Procesamiento adecuado de la madera.
Etapa No. 3
El último paso para pulir madera en casa es el pulido.
Si sigue correctamente la tecnología de pulido de madera descrita anteriormente, el resultado final del trabajo realizado tendrá una apariencia excelente.
Si se reducen las capas de pulido o la pieza no está completamente seca, el pulido resulta de mala calidad y turbio.
Si no tienes experiencia en el pulido, es recomendable que antes de empezar a trabajar con el producto principal practiques en algo pequeño y no muy valioso. Esto debe hacerse para practicar un poco, comprender las sutilezas y complejidades de todo el proceso de pulido y no estropear el producto principal.
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Vídeo: Cómo pulir muebles.
Hoy en día, las piezas torneadas se utilizan ampliamente en la producción de muebles, diseño de interiores, creación de utensilios para el hogar, souvenirs, juguetes y otros artículos. Estos productos son de naturaleza tanto constructiva como decorativa.
El torneado de madera revela más plenamente las cualidades decorativas de este material y crea la oportunidad de utilizar tipos de madera comunes que no tienen una textura hermosa. Además, en la producción de torneado se utiliza activamente madera de arbustos y desechos que se obtienen durante el corte de madera en las plantas de procesamiento de madera.
Tipos de torneado
El torneado de madera se realiza mediante varios métodos:
- longitudinal. Durante dicho procesamiento, la pieza de trabajo gira alrededor de su eje y el cortador se mueve suavemente en una dirección paralela al eje de rotación.
- transverso. En este caso, el cortador se mueve en un plano perpendicular al eje de rotación de la pieza de trabajo.
- angular (tangencial). Durante dicho procesamiento, el cortador se mueve en un ángulo arbitrario con respecto al eje de rotación.
Selección de máquina
Si trabaja con madera solo por diversión y no tiene un taller completo con un juego completo de herramientas, entonces elegir una máquina es muy etapa importante. Hay ciertos criterios a los que debes prestar atención al comprar una máquina:
- el tamaño máximo de la pieza de trabajo colocada en la máquina. EN Documentos que acompañan El diámetro de giro siempre está indicado para la máquina: la sección transversal más grande de la pieza de trabajo en la dirección transversal, así como la longitud de la cama. longitud máxima espacios en blanco
- fuerza. Por supuesto, las mejores máquinas son las que tienen mucha potencia. Sin embargo, un aumento de potencia conlleva un aumento de las dimensiones de la máquina.
- el material del que están hechos la cama y el marco. La máquina más estable será la que tenga una estructura de acero y una plataforma de hierro fundido. Pero la masa de una herramienta de este tipo es bastante impresionante, por lo que si mueve la máquina con frecuencia, observe más de cerca una más modelos ligeros. Hay dispositivos cuyo marco y cuerpo están hechos de aleaciones ligeras; se pueden mover fácilmente, incluso solos.
- rango de ajuste del número de revoluciones por minuto. Afortunadamente, hoy en día todas las máquinas están equipadas con este ajuste, así que preste atención a los límites superior e inferior del rango. Por ejemplo, se necesitan velocidades bajas para el procesamiento preliminar de un paralelepípedo y velocidades altas durante el procesamiento de acabado, cuando se requiere una superficie perfectamente lisa.
tipos de maquinas
La tecnología de torneado de madera implica el uso de dispositivos de diversas modificaciones:
- máquinas universales. Se pueden utilizar para pelar la pieza de trabajo, cortarla, girarla, molerla, perforarla y aplicar hilo. Debido a su versatilidad, estas máquinas tienen una gran demanda.
- Los tornos de tornillo están diseñados para procesar piezas de trabajo en forma de cono, así como para aplicar roscas.
- Las máquinas de torneado y fresado están diseñadas para hacer ranuras en objetos de madera, así como para procesarlos.
- Una herramienta de torneado de mesa realiza las funciones de una máquina convencional, pero tiene menores dimensiones, potencia y menos funciones. Estas máquinas son adecuadas para familiarizarse con el oficio y adquirir habilidades iniciales.
Principales etapas del trabajo.
torneado de madera torno debes comenzar creando un espacio en blanco. Para hacer esto, debes tomar un bloque de cualquier tipo de madera. Tenga en cuenta que el tamaño de la pieza de trabajo debe ser varias veces mayor que el tamaño del producto previsto. Con la ayuda de un hacha, es necesario darle a la pieza de trabajo la forma aproximada de un cilindro. Incluso los artesanos experimentados no deberían fijar ni un solo trozo de madera a la máquina, ya que podrían lesionarse si los trozos grandes de madera rebotan. Después de eso, es necesario designar los lugares donde se girará la forma, es decir, marcar los centros de rotación.
La tecnología de torneado de madera en un torno implica el uso de herramientas de torneado. Para procesar la pieza de trabajo necesitarás tres cinceles:
- ranurado para eliminar la capa superior rugosa de la pieza de trabajo
- Cóncavo semicircular ranurado para preparar el producto para el acabado.
- Un cincel oblicuo ayudará a pulir el cono, recortar los extremos y realizar el acabado.
Antes de comenzar a trabajar, es necesario afilar los cinceles y las herramientas de corte.
Todas las máquinas tienen espacio para asegurar la pieza de trabajo. La mayoría de las veces se trata de un hexágono con púas. Para evitar que la pieza de trabajo se caiga del mecanismo durante el funcionamiento, se recomienda hacer muescas en sus extremos donde se tocan las púas.
El proceso de torneado en sí comienza con el lanzamiento completo del eje. Una vez que aumente la velocidad, podrá comenzar a terminar la madera.
Al principio se realiza un procesamiento aproximado. Para ello, la velocidad de rotación debe estar en el rango de 1000-1500 rpm. Puedes utilizar un cincel semicircular. Debe sostener la herramienta con ambas manos, apoyándose en el soporte para herramientas. Sin embargo, no se debe ejercer presión sobre la pieza de trabajo.
Después de quitar la capa superior, puede tomar un cincel semicircular ranurado. Con su ayuda se crea el contorno de los huecos. El extremo puntiagudo del dispositivo debe apuntar hacia la pieza en un ángulo de aproximadamente 45. De esta manera se implementa el proceso de tallado artístico en madera.
Un objeto correctamente procesado no necesita lijado adicional, su superficie quedará perfectamente lisa.
Las operaciones de acabado se realizan para mejorar la limpieza, la precisión del procesamiento o para crear una rugosidad especialmente diseñada de un patrón determinado en la superficie de una pieza. Para ello, en los tornos se realizan limado, pulido, acabado, torneado fino, laminado, laminado, alisado y laminado.
§ 1. Presentación
Objetivo. El limado se realiza para limpiar superficies, eliminar rebabas, eliminar pequeños chaflanes y también para cortar una pequeña capa de metal cuando el diámetro después del pulido es mayor de lo requerido.Herramientas. La presentación se realiza con archivos. varias formas: plano, cuadrado, triangular, redondo, etc. Para trabajos bastos se utilizan limas bastardas, para acabados - limas personales y, si es necesario, para obtener una alta limpieza superficial - terciopelo. Se diferencian entre sí por el número de muescas de igual longitud.
Antes de su uso, las limas deben inspeccionarse y, si es necesario, limpiarse de suciedad y virutas con un cepillo de alambre, moviéndolo a lo largo de las muescas. Las limas aceitosas se frotan primero con un trozo de tiza seca o carbón.
Métodos de trabajo. Para evitar lesiones, el limado en un torno debe realizarse con cuidado y cuidado. Utilice únicamente limas con un mango bien ajustado. Durante el limado, el volteador debe situarse aproximadamente en un ángulo de 45° hacia la derecha con respecto al eje central de la máquina. El mango de la lima se sujeta con la mano izquierda y el extremo opuesto se sujeta con los dedos. mano derecha(Figura 198),
Durante el proceso de limado, la lima se coloca perpendicular al eje de la pieza, se presiona ligeramente contra la superficie a procesar y se mueve suavemente simultáneamente hacia adelante y hacia un lado. Al retroceder, libere ligeramente la presión. El movimiento rápido y brusco de la lima altera la forma de la pieza. La presión sobre la lima debe ser la misma en todo momento. 
su avance, de lo contrario la eliminación del metal será desigual, lo que provocará una distorsión de la forma de la superficie tratada.
Modo operativo. La velocidad periférica de la superficie procesada durante el limado se supone que es de 15 a 20 m/min.
§ 2. Pulido
Objetivo. El pulido se realiza para aumentar la limpieza y brillo de las superficies, así como para prepararlas para el recubrimiento electrolítico con cromo o níquel.Herramientas. En los tornos, el pulido se realiza mediante lija sobre papel o lienzo. El acero y los metales maleables no ferrosos se tratan con láminas de corindón, hierro fundido y materiales quebradizos, con láminas de carburo de silicio. El tamaño de grano del papel de lija (el tamaño de los granos abrasivos en centésimas de milímetro) se toma dependiendo de la limpieza requerida de la superficie a tratar dentro de 50-3;
Métodos de trabajo. Se sujeta un trozo de piel con los dedos de la mano derecha o con ambas manos por sus extremos (Fig.199, a),
se aplican a la parte giratoria y se mueven hacia adelante y hacia atrás a lo largo de la superficie pulida. No puede sujetar la piel con la mano, ya que puede enrollarse alrededor de la pieza y pellizcarse los dedos.
Al pulir, colóquese junto a la máquina de la misma manera que al limar, aproximadamente en un ángulo de 45° hacia la derecha del eje de los centros de la máquina. El extremo frontal de la piel se sujeta con la mano izquierda y el extremo opuesto con la derecha.
El pulido se realiza de forma secuencial con varias lijas con una disminución gradual de su tamaño de grano.
Es conveniente pulir superficies cilíndricas con una escobilla de goma (Fig. 199, b). Consisten en dos bloques de madera unidos por un extremo mediante una bisagra de cuero o de metal. Se coloca papel de lija en los huecos del radio interior de las barras. La superficie a tratar se cubre con una prensa, que se sujeta con la mano, y se realiza el pulido mediante acciones similares a las descritas anteriormente.
Al pulir la pieza se calienta mucho y se alarga. Por lo tanto, cuando se presiona por el centro, es necesario comprobar periódicamente qué tan apretado está apretado y, si es necesario, aflojarlo un poco.
Modo operativo. Para obtener la mejor limpieza de la superficie, el número de revoluciones de la pieza debe ser el mayor posible. Durante el pulido final, se recomienda lubricar ligeramente la superficie de la pieza con aceite o frotar el papel de lija con tiza.
§ 3. Torneado fino
Finalidad y esencia. Externo y superficies internas con precisión de hasta 1-2 grados y pureza de 8-10 grados. Este tipo de procesamiento en muchos casos puede reemplazar el pulido.;Su esencia es cortar una pequeña capa de metal con un avance muy bajo y una alta velocidad de corte.
Requisitos para máquinas de torneado fino. Las máquinas herramienta deben ser rígidas, precisas (desviación radial del husillo no superior a 0,005 mm), de alta velocidad (revoluciones no inferiores a 2000 rpm) y tener avances inferiores a 0,1 mm/rev. Las extremidades o topes indicadores deben permitir la instalación de las fresas a medida con una precisión de al menos 0,01 mm.
Sin recurrir a dispositivos especiales, la precisión del avance del cortador hasta la profundidad de corte en cualquier torno se puede aumentar utilizando el dial del carro superior, girado en un cierto ángulo y el eje de los centros de la máquina (Fig. 200 ). Si tomamos t - la cantidad de movimiento del cortador en la dirección angular, y t\ - perpendicular al eje de la pieza, entonces el ángulo de rotación requerido del carro a se puede determinar a partir de la fórmula
Ejemplo. Cuando el precio de división del dial deslizante superior es de 0,05 mm, es necesario aumentar la precisión del movimiento del cortador hasta la profundidad de corte a 0,01 mm. Determine el ángulo de rotación de la corredera superior.
Solución. En este caso /i=0,01 mm, t=0,05 mm,
Según la fórmula (27)
Se utilizan incisivos. Las fresas para torneado fino están equipadas con placas de aleación dura de los grados VK2 o VKZM para procesar hierro fundido y T30K4 para acero. Las fresas de diamante se utilizan para metales y plásticos no ferrosos.
Después del afilado, se deben afilar los cortadores. Filo principal
debe ser afilado, sin chaflán. Son inaceptables restos o melladuras menores.
La parte superior está redondeada con un radio de 0,5-1 mm:
El ángulo de ataque para las fresas de carburo al procesar acero es de -5° a +5°, para hierro fundido - 0°. Para fresas de diamante al girar y = - 4°, al taladrar y = 0°. El ángulo trasero está entre 6 y 12°.
Tolerancias y modos de corte. El margen para torneado fino se deja en el rango de 0,25 a 0,4 mm por diámetro para una pieza con un diámetro de hasta 125 mm.
Las condiciones de corte suelen estar limitadas por las capacidades de la máquina. Se recomienda seleccionarlos dentro de los siguientes límites: profundidad de corte 0,05-0,2 mm; el avance durante el procesamiento preliminar es de 0,1-0,2 mm/rev, durante el procesamiento final - 0,02-0,08 mm/rev; La velocidad de corte para metales ferrosos es de 100-200 m/min, para metales no ferrosos, de 200-500 m/min.
§ 4. Acabado
Finalidad y esencia. El acabado de las superficies se lleva a cabo para aumentar su precisión a los grados 1-2 y la limpieza por encima del grado 9.Durante el proceso de acabado, utilizando herramientas especiales para lapear saturadas con polvos o pastas abrasivas, se eliminan las más pequeñas irregularidades de la superficie de la pieza, por lo que adquiere la precisión y limpieza necesarias.
Abrasivos y materiales aglutinantes. La superficie de trabajo del regazo está saturada con polvos o pastas abrasivas. Para ello se utilizan materiales abrasivos: polvos de electrocorindón para el acabado de aceros y carburo de silicio para hierro fundido y otros materiales quebradizos.
La granularidad de los polvos se selecciona en función de la pureza de procesamiento requerida. El desbaste con una pureza de V9-V1O se realiza utilizando polvos abrasivos con un tamaño de grano de 5-3, el acabado preliminar con una pureza de hasta V 12 - con micropolvos M40-M14; acabado con pureza hasta V 14 - micropolvos M10 - M5 (para micropolvos, el número de grano corresponde al tamaño de grano en micrones).
De las pastas de acabado, las pastas GOI son las más utilizadas. Contienen un material abrasivo suave: óxido de cromo (70-85%), así como productos químicos activos y aglutinantes. Se utilizan para el acabado de acero y metales no ferrosos.
Según su capacidad de acabado, las pastas GOI se dividen en gruesa, media y fina.
Se utilizan queroseno o aceites minerales como aglutinantes y lubricantes durante el acabado.
Lapeado. Son casquillos con un corte longitudinal, lo que permite regular su diámetro para compensar el desgaste. Para agujeros de pequeño diámetro se utilizan vueltas no regulables: en forma de varilla redonda.
El acabado final se realiza mediante solapes de superficie lisa (Fig. 201, a). Los revestimientos para acabado preliminar (Fig.201, b y c) están equipados con ranuras longitudinales o helicoidales en las que se ensamblan.
Residuos de material abrasivo durante el funcionamiento.
Los lapeados 3 para el procesamiento de agujeros tienen agujero cónico con una reducción de 1:50 o menos frecuentemente de 1:30. Se instalan en el mandril 1 con el mismo cono (Fig.201, d) y se pueden ajustar en diámetro debido al movimiento axial con las tuercas 2 y 4. Los lapeados 3 (Fig.201, e) para el acabado de los ejes se instalan en abrazaderas. 1 y ajustado con el tornillo 2 .
El material del revestimiento se selecciona según su finalidad y. el material abrasivo utilizado.
Al terminar con materiales abrasivos duros, cuyos granos se presionan contra el regazo, el material de este último debe ser más blando que el material de la pieza de trabajo. Además, cuanto más grandes sean los granos del polvo utilizado, más blando deberá elegirse el material para lapear.
Para el acabado rugoso, se recomiendan losas de acero dulce, cobre, bronce, latón, y para el acabado preliminar y el acabado, de hierro fundido gris de grano fino de dureza media (HB 140-170).
Para trabajar con materiales abrasivos blandos (pastas a base de óxido de cromo, óxido de hierro, pastas GOI), cuyos granos no se afilan, el regazo debe tener una dureza mayor que la pieza que se está acabando. En este caso, se garantizan buenos resultados mediante el uso de solapas de acero templado o fundición gris de mayor dureza (HB 200-220).
Los lapeados se hacen con alta precisión. Sus errores de forma geométrica no deben exceder de 0,005 a 0,01 mm.
Para evitar atascos durante el proceso de acabado, los diámetros de las vueltas deben dejar cierta holgura en conexión con la pieza. Se recomiendan los siguientes espacios: para acabado rugoso - 0,1-0,15 mm, para acabado preliminar - 0,03-0,06 mm, para acabado - 0,005-0,01 mm.
Preparando el lapeado para el trabajo. La saturación (caricatura) de la superficie del revestimiento con materiales abrasivos duros se realiza directa o indirectamente.
Con el método directo de caricatura, la superficie del regazo se humedece ligeramente con queroseno o aceite y se rocía uniformemente con una fina capa de polvo abrasivo. Luego, los granos abrasivos se presionan en el regazo haciéndolo rodar sobre una placa de acero endurecido o haciéndolo rodar con un rodillo endurecido.
El método indirecto de caricatura es más sencillo, pero menos eficaz. En este caso, se rocía polvo abrasivo sobre la superficie lubricada del regazo, que se rocía durante el proceso de acabado.
La pasta GOI se diluye espesamente con queroseno y se aplica en una capa fina y uniforme sobre la superficie del regazo.
Preparando la pieza para el acabado. La superficie de la pieza debe procesarse para su acabado mediante acabado, torneado fino o rectificado. Cuanto menor sea el margen para el acabado, con mayor precisión y rapidez podrá mantener el tamaño y la limpieza necesarios del procesamiento. Para el acabado, se recomienda dejar un margen de 0,01-0,03 por diámetro.
Técnicas de acabado. Al terminar las superficies cilíndricas exteriores, la pieza de trabajo se fija en el mandril o en los centros, se coloca un regazo y se mueve de manera uniforme y lenta con la mano a lo largo de la parte giratoria. A medida que se produce el desgaste, se ajusta el diámetro del regazo.
Para roscar agujeros, la vuelta se fija en un husillo o mandril, y la pieza colocada se sujeta con la mano y se mueve uniformemente hacia adentro. dirección longitudinal.
Además, el regazo sólo se puede saturar con polvo o pasta abrasiva del mismo tamaño de grano o más grueso. El acabado preliminar y final se realiza mediante diferentes vueltas.
Modo de acabado. Se supone que la velocidad periférica de la pieza o vuelta es de 10-20 m/min durante el acabado preliminar; durante el acabado, para reducir el calentamiento y la expansión de la pieza, la velocidad se reduce a 5-6 m/min.
§ 5. Tratamiento superficial de endurecimiento mediante laminado, laminado y alisado.
Objetivo. Estos tipos de procesamiento tienen como objetivo fortalecer la capa superficial de la pieza, aumentar su resistencia al desgaste y mejorar la limpieza de la superficie a clases 8-10. El proceso se desarrolla sin eliminar virutas gracias al alisado de las rugosidades obtenidas tras el torneado.Herramientas. El laminado de superficies externas y el laminado de orificios se realiza con rodillos y bolas, el alisado se realiza con puntas de diamante.
El laminado con una disposición simétrica del rodillo sobre dos soportes (Fig.202, a) se utiliza para procesar cilindros externos y superficies cónicas pasar. El rodillo tiene un perfil esférico (Fig. 203, a). Si es necesario procesar superficies escalonadas, repisas, etc. en los extremos, se utiliza el laminado con una disposición de rodillos de un lado (Fig.202, b), cuya forma del perfil de trabajo se muestra en la Fig. 203, b, cy d. Para correr-
En los bordes de las repisas y los extremos, el rodillo se coloca en un ángulo de 5 a 15° con respecto a la superficie a procesar.
Los rodillos están hechos de acero aleado X12M o 9XC y están endurecidos hasta una dureza de HRC 58-65.
Las bolas que ruedan y ruedan (Fig. 202, c, d, e) están equipadas con un resorte, que asegura una presión uniforme de la bola sobre la pieza. La presión del resorte requerida, dependiendo de las propiedades del material a procesar, se ajusta mediante un tornillo de ajuste. Este tipo de rodadura y rodadura permite procesar con éxito piezas no rígidas, ya que la bola, al tener un punto de contacto con la superficie, no necesita una fuerte presión. La introducción (Fig. 202, c) es conveniente para procesar extremos y repisas.
Para el rodaje se utilizan bolas de rodamientos.
Las puntas de diamante 1 (Fig. 204) están destinadas a alisar la superficie de la pieza. Son un soporte con un diamante, cuya superficie de trabajo tiene forma esférica o cilíndrica. Las puntas se fijan en un mandril cilíndrico 2 y, junto con él, se instalan en la carcasa 3. La presión de diamante requerida sobre la superficie a procesar se crea mediante un resorte ajustable colocado dentro de la carcasa.
Preparando la superficie de la pieza. La superficie de la pieza se prepara mediante torneado de acabado para tratamiento de endurecimiento. El grado de rugosidad debe estar entre 5 y 6 clases de limpieza. Es necesario tener en cuenta que el diámetro de la superficie durante el tratamiento de endurecimiento puede variar hasta 0,02-0,03 mm. Por lo tanto, las superficies exteriores de la pieza deben fabricarse de acuerdo con el límite más alto.
Tamaño y los internos, los más pequeños.
Métodos de trabajo. La herramienta de refuerzo, fijada en el portaherramientas de la máquina, se acerca a la superficie de la parte giratoria. Se aplica una presión no fuerte, pero sí bastante densa y en 2-3 pasadas alternas con alimentación mecánica se procesa hasta lograr la limpieza superficial requerida. Para reducir la fricción y el calentamiento de la pieza, se recomienda lubricar la superficie a tratar con aceite.
Modo de procesamiento. Avance: cuando se rueda con una bola - no más de 0,1 mm/rev, con un rodillo con un perfil de radio - 0,1-0,2 mm/rev. El alisado con diamante se realiza con un avance de 0,03-0,06 mm/rev.
Velocidad de rotación del producto 40-80 m/min.
§ 6. Rodando
Objetivo. El laminado crea una rugosidad especialmente diseñada en forma de ondulaciones de un patrón determinado en las superficies de algunas piezas (asas, cabezas de tornillos, etc.).Herramientas y su instalación en la máquina. El moleteado se realiza mediante un moleteado que consta de un rodillo moleteador y un soporte (Fig.205). Para aplicar un patrón recto (Fig.205, a), se utiliza un moleteado de un solo rodillo, un moleteado de malla (Fig.205, b) se utiliza con un doble rodillo, respectivamente, con la dirección derecha e izquierda del moleteado.
Los rodillos moleteadores 1 están fabricados de acero para herramientas U1-2A o HVG y están templados hasta una dureza de HRC 63-65. En la superficie cilíndrica de los rodillos se crean ondulaciones mediante fresado con un ángulo de perfil de 70° para piezas laminadas de acero y de 90° para piezas de metales no ferrosos. Dependiendo del diámetro de la pieza de trabajo, las ondulaciones están dispuestas alrededor del perímetro en incrementos de 0,5 a 1,6 mm.
El moleteado se fija con el saliente más pequeño en el portaherramientas de la pinza de modo que la generatriz del rodillo quede estrictamente paralela al eje de la pieza. El control se realiza contra la superficie a tratar a contraluz. El eje del rodillo moleteador de un solo rodillo debe estar al nivel del eje central de la máquina. Para el moleteado de dos rodillos, la precisión del ajuste de altura: no es significativa, ya que en este caso los rodillos se alinean solos en la superficie a procesar debido a la conexión articulada del soporte 2 con el soporte 3 (ver Fig. 205, b),
Preparación de la superficie de la pieza para rodar. Al rodar, el metal se exprime. Por lo tanto, la superficie de la pieza se pule para laminar hasta un diámetro que es 0,25-0,5 menor que el paso de corrugación nominal.
Técnicas de rodadura. Los rodillos se acercan a la parte giratoria y, mediante avance transversal manual, se presionan contra la superficie a procesar hasta una determinada profundidad. Al desactivar la rotación de la pieza, verifique la precisión del patrón resultante. Luego active la rotación del husillo y el avance longitudinal y enrolle hasta la longitud requerida en varias pasadas en ambas direcciones hasta que altura completa corrugaciones.
Es imposible alejar los rodillos de la superficie que se está procesando durante todo el proceso de laminado, ya que es posible que no vuelvan a caer en las ranuras anteriores y el patrón de moleteado se distorsionará.
Los rodillos moleteadores deben limpiarse periódicamente con un cepillo de alambre para eliminar las partículas metálicas atrapadas en los huecos.
Modo rodante. El avance longitudinal se considera aproximadamente igual al doble del paso de corrugación (1-2,5 mm/rev), la velocidad de rotación de la pieza está entre 15-20 m/min. La superficie a tratar se lubrica con aceite.