El acabado de la madera se refiere a la creación de revestimientos decorativos y protectores a partir de líquidos sobre su superficie. materiales de pintura y barniz que mejoran apariencia, proteger la madera de la exposición ambiente. Hay acabados transparentes, opacos y de imitación.
La superficie de la madera está cubierta con materiales transparentes incoloros y tintados que preservan la textura de la madera. El acabado transparente se utiliza en la fabricación de carpintería. productos de construcción de madera dura o blanda y tableros de madera. El acabado transparente se obtiene mediante barnizado. Para obtener una capa de acabado opaca se utilizan pinturas y esmaltes de aceite, nitrocelulosa, pentaftálico, alquídico, acetato de polivinilo, a base de agua y otros. Según el grado de brillo, las pinturas son brillantes, semibrillantes y mate.
Se entiende por acabado de imitación la mejora del aspecto de los productos pintando con tintes de varios colores, aplicando un patrón de textura de madera de especies más valiosas a la superficie de maderas o tableros de madera de bajo valor, recubriendo las superficies con películas texturizadas y plásticos.

El proceso tecnológico de acabado de productos de carpintería y construcción de madera incluye la preparación de superficies para el acabado, la creación de una capa de pintura y barniz y su refinamiento.
Hay preparaciones de carpintería y acabados. La preparación de la carpintería incluye sellar nudos y grietas, limpiar superficies y lijar. La rugosidad de la superficie no debe superar las 200 micras. Las operaciones de imprimación, secado y lijado son comunes a los acabados opacos y transparentes.

Reparación de productos de carpintería y construcción.

Los elementos de ventanas y puertas están expuestos a influencias atmosféricas y mecánicas y fallan. Las barras de cajas y marcos de ventanas podridas y dañadas se reemplazan por otras nuevas o se les hacen inserciones con espigas y pegamento. Las hojas y los travesaños de las ventanas se retiran de sus bisagras y se desmontan. Las barras y sellos nuevos se fabrican a partir de madera seca de alta calidad del tamaño y forma requeridos, se adaptan al lugar de instalación, se conectan a otras barras y se fijan con pegamento, tacos, clavos, esquinas metálicas y grapas.

Las hojas de las puertas caen y abren y cierran mal debido a la sujeción de las bisagras y la abrasión de su parte inferior. En este caso, se vuelven a fijar las bisagras, se colocan nuevas inserciones de madera debajo de ellas o se cambian los lugares de instalación. Cuando los elementos de las bisagras están bien sujetos, se colocan arandelas o anillos de alambre del espesor requerido en sus varillas y se vuelven a colocar las hojas de la puerta en las bisagras, lubricando sus varillas. aceite de máquina, Vaselina o polvo de grafito, que reduce el desgaste de las bisagras y elimina los chirridos de las puertas al abrirlas y cerrarlas.
Al reparar ventanas y puertas, los huecos de las hojas del espejo de popa, las rejillas de ventilación y los paneles de las puertas se ajustan debido al hinchamiento de la madera o gran espesor revestimiento de acabado. El trabajo se realiza con cepillo, ensambladora y cincel al retirar las hojas y paneles de las bisagras. Los huecos en los reembolsos son de hasta 2 mm.

Fabricación de bloques de ventanas con hojas separadas. Para la producción de elementos de bloques de ventanas está previsto utilizar líneas para cortar madera, procesar barras, limpiar superficies y procesar el perímetro de los bordes de las hojas de las ventanas.

La línea OK507 está diseñada para cortar madera sin cortar en espacios en blanco para barras de marco de bloques de ventanas. Un transportador de rodillos receptor transporta la pila de madera a un elevador inclinado que gira en un ángulo de 45°. Desde arriba, las tablas descienden alternativamente sobre las cadenas transportadoras y luego sobre el transportador de rodillos, y después de soltar una serie de tablas bajo la pendiente del ascensor, las juntas se deslizan sobre una cinta transportadora, que las introduce en el accionamiento. Un transportador inclinado de doble cadena transporta las juntas desde el tanque de almacenamiento hasta un transportador especial. El tablero, colocado sobre un transportador de rodillos, se transfiere a una sierra circular, en la que se realiza un corte transversal preliminar con defectos de corte. Al cortar, es necesario en primer lugar obtener los espacios en blanco más largos, ya que en el camino se obtienen los cortos.

El trozo de tablero obtenido tras el corte se vierte sobre una cinta transportadora transversal, desde donde llega a la mesa de recepción de la máquina. Las barras obtenidas como resultado del corte caen sobre un dispositivo de transporte, desde donde los trabajadores seleccionan las barras de hoja para recortarlas en las máquinas, y las barras sin medir y los desechos (lamas) se alimentan a una unidad para dividir los desechos en segmentos.

La línea puede procesar tableros de hasta 6500 mm de largo, 60-400 mm de ancho, 50-63 mm de espesor y piezas de trabajo de 310-2140 mm de largo, 47-70 mm de ancho y 50-63 mm de espesor. Productividad de la línea 21 m/min.

Durante el proceso de fabricación de piezas para ventanas, el contenido de humedad de la madera se controla sistemáticamente con un medidor de humedad electrónico de pequeño tamaño EVA-5M (Fig. 107).

Después del corte, las piezas de trabajo se procesan mediante fresado en la línea OK508 (Fig. 108). Esta línea puede procesar barras con una longitud de 380 a 2220 mm, un ancho de 40 a 42 mm y un espesor de 38 a 61 mm.

La productividad de la línea es de 900 piezas/h con longitudes de barras de hasta 1,4 m y de 450 piezas/h para barras de más de 1,4 m.

Un trabajador desde un panel de control coloca las piezas de trabajo en las cintas de alimentación, que las transportan cerca de la regla hasta la mesa frontal de la máquina fresadora y ensambladora.

El corte de espigas de las barras y el montaje de las hojas se realiza en la línea OK509, que incluye dos máquinas cortadoras de espigas, una máquina ensambladora, ranuradora y encoladora, una mesa elevadora, etc.

Las hojas ensambladas a lo largo del perímetro exterior se procesan en la línea OK511-2, que consta de máquinas para procesar bordes longitudinales y transversales. La línea puede procesar hojas con una longitud de 695 a 2310 mm, una anchura de 342 a 1280 mm y un espesor de 38 a 61 mm. La productividad de la línea es de 135 hojas por hora.

En aquellas empresas donde no hay líneas, la madera se corta a lo largo hasta un tamaño determinado con sierras circulares TsPA-40 y a lo ancho, con sierras circulares TsDKA-3. Al cortar transversalmente, se agrega un margen al tamaño especificado para seguir recortando.

Las piezas de las barras se procesan de la siguiente manera: las capas y los bordes de las barras alabeadas se unen en una cepilladora; Las piezas del marco de la ventana se fresan en un longitudinal de cuatro lados. fresadora.

Los nudos se sellan después de procesar las piezas, teniendo en cuenta que después del fresado las zonas defectuosas son mejor visibles. En algunas empresas, los nudos se sellan antes del procesamiento; como resultado, la pieza queda más limpia, ya que los tapones se limpian durante el procesamiento de las piezas en una fresadora longitudinal.

Arroz. 107. Medidor de humedad electrónico de pequeño tamaño EVA-5M: 1 – dispositivo de medición electrónico; 2 – transductor de tres agujas

Arroz. 108. Diagrama de líneas OK508 para perfilado de barras de hoja: 1 – panel de control de líneas; 2 – ensambladora y fresadora; 3 – alimentador

Las barras de hoja horizontales generalmente se preparan en múltiplos de longitud o se obtienen después de procesar barras de hoja verticales rechazadas.

Si la empresa tiene una fresadora longitudinal de cuatro lados con cinco ejes de cuchillas, las barras para encuadernar encuadernaciones, reflujos y cubiertas se pueden fabricar en varios tamaños de ancho para procesar dos barras en la máquina a la vez e instalar una cepilladora. Sierra en el quinto eje horizontal, córtelas.

Las tiras, los tapajuntas y los diseños de vidrio se cortan a medida con un corte a inglete en una sierra circular o en una máquina ingletadora especial. Para evitar la formación de astillas o grietas en los tapajuntas (cuando se fijan con tornillos), es necesario seleccionar los orificios avellanados con anticipación, y el diámetro de los orificios debe ser menor que el diámetro del tornillo por la cantidad de rosca.

Arroz. 109. Un dispositivo para perforar simultáneamente dos orificios para tacos: 1 – marco; 2 – carro; 3, 4 – paréntesis; 5 – vasos guía; 6 – palanca; 7 – perforadoras eléctricas; 8 – travesaño de soporte; 9 – varilla; 10 – canal

La madera se corta en barras para marcos de ventanas en línea o en máquinas posicionadoras y luego se procesa allí. Las barras procesadas de hojas, hojas y marcos se someten a un control selectivo y llegan a un almacén intermedio, donde son completamente equipadas según sus dimensiones y finalidad. Las hojas de ventanas, las rejillas de ventilación, los travesaños y las cajas se ensamblan en máquinas de ensamblaje (alquileres) utilizando pegamento, instalando pasadores de madera o metal hechos de metal blando en las esquinas de las juntas al ras del plano. Los orificios para las clavijas se seleccionan con un taladro eléctrico o un accesorio especial (Fig. 109) en dos o cuatro esquinas de las hojas a la vez. El dispositivo consta de un marco de metal instalado en una máquina para ensamblar las hojas. A los postes del marco se unen canales a lo largo de los cuales se mueve el carro con los soportes ubicados en él. A los soportes está articulada una palanca con la que el carro se mueve hacia adelante y hacia atrás. Las copas guía están unidas a los soportes, a través de los cuales pasan las cortinas, conectadas de forma articulada a la palanca. Sobre las varillas hay un travesaño con perforadoras eléctricas adjuntas. Dependiendo de la distancia entre los agujeros que se perforan, los taladros eléctricos pueden moverse a lo largo de un travesaño. El operador (trabajador) usa una palanca para colocar los taladros eléctricos en la posición requerida sobre la hoja, luego baja la palanca y los taladros eléctricos en funcionamiento seleccionan los orificios.

Después de esto, se instalan clavijas de pegamento en marcos, travesaños, respiraderos y cajas y se colocan en el área debajo del piso durante el tiempo de curado necesario para que se seque el pegamento.

Antes de colgar la caja, los travesaños y las hojas se procesan alrededor del perímetro para obtener las dimensiones geométricas correctas. Al mismo tiempo, se pliegan las hojas y los travesaños para formar los cuartos necesarios para el vestíbulo.

Para el montaje de hojas de hasta 1925 mm de largo, hasta 740 mm de ancho y hasta 60 mm de espesor se utiliza una máquina ensambladora hidráulica VGO-2, sobre la que se ensamblan.

En una máquina ensambladora VGK-2 se ensamblan puertas y marcos de ventanas con una longitud de hasta 2360 mm, un ancho de hasta 1610 mm y un espesor de hasta 180 mm.

El montaje de travesaños y respiraderos de hasta 460 mm de largo, hasta 1290 mm de ancho y hasta 55 mm de espesor se realiza en una máquina VGF.

Para el montaje de hojas de ventanas grandes se utiliza una máquina VGS, con la que se pueden montar hojas de hasta 2115 mm de largo, hasta 1660 mm de ancho y hasta 55 mm de espesor.

Además, los marcos de puertas y ventanas se pueden ensamblar en una máquina VGK-3, donde se ensamblan cajas de hasta 2755 mm de largo, hasta 2966 mm de ancho y hasta 174 mm de espesor.

Plantilla para marcos de ventanas plegables (Fig.110, A) representa marco de madera, ensamblado a partir de barras fresadas. La posición de las válvulas en la plantilla se fija mediante topes y la posición estable se fija mediante abrazaderas.

Plantilla para procesar paneles de puertas en ambos lados (Fig. 110, b) es también un marco ensamblado a partir de barras con una junta de espiga adhesiva.

Plantilla para procesar marcos de ventanas y respiraderos (Fig.110, V) consta de un marco sujeto en las esquinas con escuadras metálicas para mayor resistencia. La posición de la hoja en la plantilla se fija mediante topes. La hoja y las rejillas de ventilación se fijan a la plantilla mediante una abrazadera. El procesamiento perimetral en esta plantilla se realiza en una fresadora.

Arroz. 110. Plantillas: A– para marcos de ventanas plegables; b– para mecanizar el perímetro de los paneles de las puertas por ambos lados; V– para procesar hojas de ventanas y respiraderos alrededor del perímetro (las hojas derecha e izquierda se colocan en la plantilla); 1 – plantilla de refuerzo cuadrado; 2 – eje de rotación de la abrazadera; 3 – abrazadera; 4 – se detiene; 5 - marco

Durante el procesamiento, se crea un perfil que refleja el perfil de las barras y la hoja, de modo que cuando se coloca, la ventana se ajusta exactamente al perfil de las barras y losas. trabajo adicional No es necesario ajustar la ventana a la hoja. Los hundimientos de los planos de las hojas y las rejillas de ventilación se eliminan con una cepilladora de gran espesor o una rectificadora de tres cilindros.

La ranura para la fundición se selecciona en una fresadora, lo que garantiza la limpieza del procesamiento. Para instalar bisagras en las hojas y barras de cajas en una máquina con cabezal vibratorio, seleccione enchufes forma rectangular. Las dimensiones de los enchufes deben corresponder a las dimensiones de las bisagras.

Las rejillas de ventilación de las hojas se cuelgan en la mesa de trabajo después de procesar el perímetro y seleccionar nidos para las bisagras. El reflujo no se instala en la ventana, ya que en la barra inferior de la ventana el reflujo es solidario con la barra.

Los tapajuntas y los tapajuntas de la hoja exterior e interior se instalan en el lugar de trabajo antes o después de colgar la ventana en la hoja. El reflujo de la mortaja se instala con cola altamente resistente al agua y se fija con tornillos o montantes; el tapajuntas que cubre el espacio formado por el nártex de la hoja se fija a la hoja con pegamento y tornillos.

Producción de bloques de ventanas con hojas pareadas. Los bloques de ventanas con hojas emparejadas se fabrican principalmente con madera especificada. El proceso tecnológico prevé que la madera aserrada se corte en la línea semiautomática OK507. En ausencia de una línea, la madera se corta a lo largo en sierras circulares para corte transversal TsPA-40 y a lo ancho en sierras circulares con avance de oruga TsDK4-3.

Para la producción de piezas y bloques de ventanas, se recomienda utilizar madera de desecho, empalmándolas longitudinalmente en juntas dentadas. Las piezas también se pueden pegar en ancho y espesor mediante método en frío en máquinas de montaje o en una línea semiautomática. Las superficies a pegar están prefresadas. Los espacios en blanco se pegan a lo largo de la superficie mediante líneas DV504.

Las barras encoladas de las cajas se procesan en la línea OK503, que consta de un alimentador, una ensambladora, un separador de listones y una fresadora longitudinal de cuatro lados. Puede procesar barras con una longitud de 750 a 2210 mm, un ancho de 54 a 143 mm y un espesor de 44 a 74 mm; productividad de la línea – 460 piezas/h.

El perfilado de las barras de hoja se realiza en la línea OK508, el corte de espigas en las barras del marco, el procesamiento de nidos en la línea OK505 y el corte de espigas y ojales en las barras de hoja y su ensamblaje en la línea OK509. En una máquina cortadora de espigas se cortan las orejetas en las barras, en la otra, las espigas. Después del corte, se aplica pegamento a las espigas con un dispositivo de aplicación de pegamento, después de lo cual las hojas ingresan a la máquina de ensamblaje. En máquina tragaperras En las barras verticales se seleccionan nidos para las barras intermedias. Las hojas ensambladas se apilan sobre una mesa elevadora y se guardan en un almacén mecanizado hasta que la cola haya fraguado por completo. La línea puede producir productos con una longitud de 690 a 2150 mm, un ancho de 300 a 1300 mm y un espesor de 43 a 55 mm; productividad de la línea 125 piezas/h.

En aquellas empresas donde no hay línea, las hojas de las ventanas se ensamblan en máquinas ensambladoras. Durante el proceso de montaje de encuadernaciones en máquinas, es necesario asegurarse de que las hojas no presenten deformaciones y que no haya fugas en las parejas. La precisión del montaje se comprueba con una plantilla de esquina a esquina.

Luego, las hojas ensambladas se procesan a lo largo del perímetro exterior (contorno) en una unidad OK213R2.02, que consta de dos máquinas para el procesamiento longitudinal y transversal de los bordes. Los bordes se procesan con cabezales de fresado. Cada máquina dispone de bases, abrazaderas para la fijación de las hojas y dos soportes móviles. Además, en la máquina está montado un mecanismo para mover las hojas para el procesamiento longitudinal.

Las unidades se ajustan al tamaño de la hoja que se está procesando según un programa determinado, lo que reduce significativamente el tiempo de preparación de las máquinas. Las máquinas herramienta de la unidad están cubiertas con cabinas que absorben el ruido. La unidad puede procesar hojas con una longitud de 345 a 1395 mm, una anchura de 295 a 1070 mm y un espesor de 32 a 42 mm.

Potencia del motor eléctrico – 44 kW; productividad: 180 hojas por hora.

Después de procesar la hoja a lo largo del perímetro exterior en una rectificadora de tres cilindros o una regruesadora de orificio ancho, se limpian y rectifican los planos exteriores de la hoja, después de lo cual se coloca en una plantilla y se procesan la barra horizontal superior y dos verticales. en una fresadora a lo largo del perímetro en tres lados.

Después del procesamiento a lo largo del perímetro, en las hojas interiores, seleccione ranuras para bisagras de embutir, y en las hojas exterior e interior, seleccione ranuras para tornillos de embutir y orificios para tornillos de manija; en las barras del marco (imposta), una ranura para un bloqueo. tira; y en hojas y respiraderos, ranuras para una regla de tornillo

Para cincelar nidos, instale bisagras y cerraduras (asas de tornillos) en ellos y asegúrelos con pasadores, use la unidad OK213R2.10. En él se ubican cabezales ranuradores para seleccionar nidos y se instalan unidades automatizadas de alto rendimiento para instalar dispositivos (bisagras, cerraduras). Todo el trabajo de procesamiento de nidos e instalación de dispositivos se realiza de forma automática.

Para ajustar el ancho deseado de la hoja procesada, la unidad está equipada con un dispositivo de programación. La velocidad de alimentación es continua. La unidad puede procesar hojas con una longitud de 365 a 1395 mm, una anchura de 310 a 1070 mm y un espesor de 42 a 52 mm. La velocidad de avance del transportador de varillas es de 6 a 30 m/min, la velocidad de avance de los cabezales para seleccionar nidos es de 0,3 a 0,7 m/min. La unidad está equipada con cuatro cabezales ranuradores, dos cabezales perforadores y cuatro cabezales para instalar dispositivos. La unidad es atendida por dos trabajadores.

En las empresas donde no hay líneas, los espacios en blanco de las cajas se procesan de la siguiente manera: las barras deformadas y desiguales se procesan en una máquina de unión y luego en cuatro lados con selección de perfil, en una fresadora longitudinal de cuatro lados.

En las barras horizontales de las cajas para encuadernación de dos y tres hojas, en una taladradora y escopleadora centrífuga u horizontal, se seleccionan casquillos para las espigas de la imposta vertical, así como ranuras en la imposta para la instalación de la tira de envoltura de la cerradura. Las espigas y los ojos se cortan en máquinas cortadoras de espigas.

Los enchufes para bisagras se seleccionan en las barras verticales de la caja, después de lo cual se colocan medias bisagras en el lugar de trabajo. Cualquier defecto (nudos) en las barras se repara en una máquina. Se cortan ranuras en la barra horizontal inferior de la caja para drenar el agua.

Las jardineras se ensamblan en las máquinas ensambladoras VGK-2, VGK-3. Al ensamblar cajas con pegamento, la junta de espiga se asegura con tacos instalados en el pegamento. Se colocan pasadores en todas las esquinas de la caja, así como en los lugares donde se conecta la imposta a las barras horizontales, al ras con el plano de la caja.

Al ensamblar la caja, debe asegurarse de que no haya distorsiones de una esquina a otra; El correcto montaje se comprueba con una regla y una plantilla. Las uniones de espigas de las cajas deben quedar estancas, sin espacios.

Al ensamblar un bloque de ventana, las hojas y las rejillas de ventilación se cuelgan de las bisagras del marco, las hojas se ajustan al marco, eliminando defectos e imprecisiones. Después del montaje, el bloque de ventana se pinta y luego se acristala.

Especificaciones para la producción de bloques de ventanas. Los elementos de los bloques de ventanas deben tener la forma geométrica correcta.

En las superficies frontales y en los extremos de las conexiones de hojas, travesaños, respiraderos, válvulas y persianas, el pandeo es inaceptable.

Está prohibido utilizar madera de diferentes especies en hojas, marcos, etc. El sellado de defectos y defectos de elaboración con tapones y listones se debe realizar con cola, debiendo los tapones y listones estar libres de defectos, del mismo tipo que la pieza e instalados herméticamente sin espacios, a ras de superficie.

En las superficies frontales de las piezas de ventana y puertas de balcón No se permiten fallas ni defectos en el procesamiento de la madera debajo de la capa de acabado transparente.

El recubrimiento opaco debe realizarse con pinturas y esmaltes al óleo o sintéticos.

2. Fabricación de bloques de puertas.

El proceso tecnológico de fabricación de bloques de puertas con paneles consta de las siguientes operaciones principales: fabricar marcos y rellenos, preparar material de revestimiento, pegar paneles de puertas, procesar paneles alrededor del perímetro, instalar revestimientos y diseños, fabricar un marco de puerta, instalar (montar) Puertas en un marco con bisagras colgantes.

Los paneles de las puertas se fabrican llenando un marco preensamblado con listones, panales ensamblados a partir de trozos de tablero de fibra sólida, madera contrachapada, panales de papel o tiras rotas de tablero de fibra sólida.

Para puertas con un espesor de 40 mm, los marcos están hechos de barras con una sección transversal de 40–60×32 mm, que se cortan a medida de madera de 40 mm de espesor, con un contenido de humedad del 9 ± 3% en un sierra circular para corte transversal y a lo ancho, en una sierra circular para corte longitudinal. Se conectan con una espiga o con clips metálicos de extremo a extremo. Conectar las barras con espigas aumenta la resistencia del marco, pero aumenta el consumo de madera y la complejidad de fabricar el marco debido a la introducción de una operación innecesaria (cortar las espigas). Las grapas se colocan de manera que el marco no se deshaga mientras se rellena con el centro y se coloca en la prensa.

Para realizar una puerta acristalada se utilizan dos marcos: exterior e interior. Las secciones de las barras del marco interior deben ser las mismas que las secciones de las barras del marco exterior. Las piezas en bruto resultantes se procesan según el espesor en máquinas regruesadoras o fresadoras longitudinales de cuatro lados. Las barras del marco no deben tener podredumbre, curvaturas, caídas, descomposición, podredumbre o nudos de tabaco.

El relleno se fabrica a partir de madera de pequeño tamaño y desechos de producción (para núcleos macizos y escasos), desechos de madera contrachapada y tableros de fibra maciza de 4 mm de espesor (para relleno alveolar).

El contenido de humedad de los residuos de madera obtenidos del corte de madera para carpintería es aproximadamente del 15%.

Antes de llenar el centro, se deben secar hasta un contenido de humedad del 9 al 10% en cámaras de secado.

Para habitaciones con una humedad relativa superior al 60%, las puertas se fabrican con relleno continuo de lamas de madera. Después de ensamblar el marco, se coloca madera contrachapada o tablero de fibra dura, previamente recubierto con pegamento, y se fija al marco con pequeños clavos de 20 a 25 mm de largo. En puertas con relleno macizo se permite un espesor de 3 mm de revestimiento de paneles de fibra maciza.

Después de fijar el revestimiento, giramos el marco y listo. espacio interior relleno de lamas de un espesor correspondiente al espesor del marco. Al colocar las lamas hay que tener en cuenta que estén bien apretadas unas contra otras, que su superficie sea lisa y que las juntas estén espaciadas.

Después de llenar con listones, el marco se cierra en la parte superior con una segunda hoja de revestimiento, previamente untada con pegamento y fijada con pequeños clavos en los cuatro lados. Al hacer un escudo con poco relleno, el marco no se llena completamente, sino a intervalos.

El panel de la puerta con relleno alveolar se compone de un marco con rejillas alveolares colocadas en él. El panal se ensambla a partir de listones de madera contrachapada o tableros de fibra dura de 4 mm de espesor y 32 mm de ancho.

En las tiras se cortan ranuras de 40 mm con un ancho igual al espesor de las tiras más 1 mm y una profundidad igual a la mitad del ancho de las tiras más 1 mm. A partir de tiras con ranuras se ensambla una celosía en forma de panal con celdas de 40×40 mm. El marco del escudo está lleno de dos o tres panales.

El material de revestimiento se pega a las puertas interiores con cola de urea y a las exteriores con cola KB-3 (impermeable).

Cuando el volumen de producción anual de puertas es pequeño, se utilizan prensas mecánicas para el encolado. El encolado de paneles en prensas mecánicas consta de las siguientes operaciones: formar el panel de la puerta, formar los paquetes y prensarlos, mantener el paquete bajo presión para que fragüe la cola, curar los paneles de la puerta (aclimatación).

Los paneles de las puertas se forman de la siguiente manera: se coloca un marco preensamblado en una mesa de trabajo ubicada cerca de la prensa, y sobre él se coloca una hoja cortada de madera contrachapada o tablero de fibra dura con pegamento aplicado previamente en un plano. El pegamento se distribuye uniformemente por todo el plano de la hoja, la capa no debe ser gruesa, de lo contrario el exceso de pegamento se exprimirá bajo presión en la prensa, lo que dificultará el desmontaje de las bolsas. La hoja de revestimiento se coloca con el lado revestido sobre el marco. Sus extremos deben sobresalir más allá del marco de manera uniforme en los cuatro lados. La lámina colocada se fija en las esquinas con pequeños clavos o alfileres, luego se da la vuelta al marco y se rellena el centro del escudo con barras, panales, etc. Dos barras con una sección transversal de 32?50–70?400( 700) mm se colocan cerca del centro de las barras longitudinales, y se colocan barras de 400 mm de largo para puertas con una altura de 2000 mm, y con una longitud de 700 mm, para puertas con una altura de 2300 mm, para que una cerradura Se puede insertar en la puerta independientemente de si tiene bisagras a la derecha o a la izquierda, y se puede instalar una manija.

El relleno de panal debe llenar todo el espacio interno del marco, y los extremos de las tiras de un panal deben encajar libremente en el espacio libre entre los extremos de las tiras de otros panales.

Después de llenar la mitad del escudo, el marco se cubre con otra hoja de revestimiento, previamente lubricada con pegamento y asegurada en las esquinas con clavos pequeños. Luego, el escudo ensamblado se retira de la mesa de trabajo y se transfiere a la prensa. En la prensa se colocan entre 18 y 20 paneles de 40 mm de espesor. Los paneles deben colocarse estrictamente uno encima del otro, sin desplazamientos; en la parte superior están cubiertos con una enorme tres capas. escudo de madera, similar a la base. Luego se enciende el mecanismo de accionamiento de la prensa y se comprime el paquete. Después de pegar las tablas, es decir, después de 6 a 12 horas, se desmonta el paquete terminado, las tablas se apilan para exposición libre durante 12 a 24 horas en una habitación con humedad normal (hasta 60%) y una temperatura de 18 a 20 °. C. En una prensa hidráulica en caliente, los paneles se pegan en la misma secuencia que en una mecánica, pero se forman sobre un palet metálico.

La presión de pegado debe ser de 0,5 a 0,8 MPa, el límite inferior se aplica a paneles con relleno alveolar y escaso, y el límite superior, a paneles con relleno continuo.

Después de pegar y curar, las tablas se procesan alrededor del perímetro y luego se instalan los revestimientos y los diseños. El procesamiento perimetral incluye limar el tablero al tamaño requerido y pulir las superficies del tablero. En las puertas acristaladas se instalan diseños de vidrio.

Hacen una caja y introducen la lona en ella de la misma manera que en las puertas con paneles (marco).

La línea para la producción de paneles de puertas consta de varios mecanismos dispuestos secuencialmente. Sobre la cinta transportadora se coloca una lámina de revestimiento de tablero de fibras duras de 4 mm de espesor, recubierta con cola por el lado de la malla. Sobre esta hoja se colocan dos barras verticales del marco y barras debajo de la cerradura, después de lo cual el paquete resultante se transfiere a la siguiente posición, donde se colocan sobre él dos barras transversales del marco, que se fijan en las esquinas con clips. . Luego, el centro se rellena con barras (para puertas con relleno sólido) o con panales.

En la siguiente posición, la bolsa se cubre con una hoja de tablero de fibra, en cuyo lado de malla se aplica primero pegamento. En las esquinas, la lámina se ceba con pequeños clavos. El paquete de puertas ensamblado se introduce en el estante de carga mediante un transportador de cadena. Después de cargar los 15 pisos del estante con el mecanismo de alimentación, los paquetes de lienzos se introducen en la prensa P-797-6. La unión se realiza con adhesivos de urea (KF-Zh) durante 6 a 8 minutos a una temperatura de la placa de prensa de 115 a 120 °C. Después de pegar, la prensa se abre y se enciende el mecanismo de carga, que carga el siguiente lote de lienzos desde el estante a la prensa y al mismo tiempo empuja parcialmente los lienzos pegados hacia el estante de descarga. Para empujar completamente las bandas fuera de la prensa hacia el estante de descarga, se enciende el mecanismo de descarga, que empuja cada banda hacia el estante de descarga, y desde allí se transfiere a la mesa elevadora de almacenamiento, desde donde las bandas se transfieren a un Transportador de suelo no accionado. Los tejidos se mantienen en este transportador durante 24 horas para igualar las tensiones.

El procesamiento de los paneles de las puertas alrededor del perímetro se realiza de la siguiente manera: una pila de paneles de puertas encolados, después del curado, se suministra a un elevador hidráulico con un cargador automático, desde donde cada panel se alimenta a su vez a una máquina de acabado de formato, en la que se corta el longitudinal. primero se procesan los bordes y luego los transversales; Al mismo tiempo, se forma el bisel necesario en los bordes utilizando cortadores. Al salir de la máquina, las hojas de la puerta se cubren con aceite secante por todos lados utilizando un dispositivo especial. Después del lijado, la banda pasa a través de un transportador de rodillos a una máquina donde se seleccionan las ranuras para los medios bucles. Luego, cada hoja de puerta se alimenta a una mesa de almacenamiento elevable, donde se forma una pila de hojas de puerta. A medida que se forman las pilas de la altura requerida, se alimentan mediante un transportador de piso de doble cadena al mecanismo dispensador, desde donde cada banda se alimenta a la primera máquina perforadora para muestrear el borde longitudinal del casquillo para el cuerpo de la cerradura o pestillo. . En el segundo taladro seleccione una ranura para la barra de bloqueo y un orificio para la manija de bloqueo. Las bandas procesadas se transportan a través de un transportador de rodillos para su instalación en cajas.

El flujo de montaje del bloque de puerta consta de dos líneas: I– montaje y transporte de cajas, II– montaje y transporte de bloques.

En línea I el trabajo se realiza de la siguiente manera. Las barras de cajón, fabricadas en el taller de carpintería, se transportan en un carro a una máquina de dos sierras, en la que se cortan los nidos para las bisagras. En el lugar de trabajo, el trabajador introduce un medio bucle en la ranura y lo fija con pasadores o tornillos, después de lo cual las barras con púas, lubricadas con pegamento, se ensamblan en una caja en una máquina de ensamblaje. Las cajas ensambladas con cola y tacos se entregan a un transportador de almacenamiento de doble cadena, donde la cola se endurece de forma natural. Según sea necesario, las cajas se transfieren desde este transportador a la línea de ensamblaje de bloques.

Línea II ubicado en ángulo recto con la línea I y consta de un transportador de suelo monocadena que desplaza las hojas de la puerta en posición vertical. Los lugares de trabajo están ubicados a lo largo del transportador. En los dos primeros se atornillan medias bisagras a la lona, ​​en el tercer lugar de trabajo finalmente se atornillan los tornillos con un destornillador, en el cuarto se cuelga (clava) la lona en la caja. El trabajador, dedicado a apretar los tornillos, controla los topes del pedal, con la ayuda de los cuales se instala la puerta en en el lugar correcto para realizar operaciones de trabajo.

Especificaciones técnicas para la fabricación de puertas. Las puertas se fabrican de acuerdo con las normas GOST y los planos de trabajo. Las desviaciones de las dimensiones nominales de los bloques de puertas y las unidades de montaje (hojas, marcos) deben cumplir con los documentos reglamentarios existentes.

En las superficies frontales de lienzos y cajas, no se permite el pandeo de piezas que no tengan chaflanes en los puntos de contacto. Las puertas con mayor resistencia a la humedad están hechas de madera de coníferas: pino, abeto, abeto, alerce y cedro. No está permitido el uso de maderas de diferentes especies en la hoja o marco de la puerta, a excepción de pino, abeto, abeto y cedro (para acabados opacos).

Las puertas se fabrican principalmente con revestimientos opacos. Las puertas hechas de madera dura de hoja caduca, conífera y valiosa, seleccionada por su calidad, color y textura, están acabadas con una capa transparente.

Se instalan dispositivos del mismo tipo y finalidad en las puertas al mismo nivel. Las puertas y ventanas se transportan en contenedores (Fig. 111).

Arroz. 111. Contenedor para el transporte de unidades de puertas y ventanas: 1 – marco; 2 – estar de pie; 3 – varilla retráctil; 4 – haz de presión; 5 – tornillo de sujeción; 6 – cinta de goma

Al almacenar y transportar productos de carpintería, se deben proteger de daños mecánicos, contaminación, humedad y luz solar directa.

3. Fabricación de mamparas y vestíbulos de carpintería

Los tabiques de carpintería se fabrican en forma de paneles utilizando una tecnología similar a la tecnología de fabricación de puertas con marco.

Los paneles para tabiques de carpintería se fabrican en anchos de 600, 1200 mm, alturas de 2300 mm o más y espesores de 54, 64, 74 mm. Los paneles llegan a la obra ensamblados con paneles y fijaciones.

En los tabiques de carpintería se instalan hojas y travesaños simples ciegos (que no se pueden abrir), que sirven para iluminar una habitación desde las aberturas de luz (ventanas) de otra.

El panel se instala en las ranuras de las barras de flejado. Si las condiciones de funcionamiento requieren una partición insonorizada, entonces se hace un marco más grueso y el panel se pega con tableros de fibra de madera dura, colocando un tablero de fibra de madera blanda o lana mineral entre ellos.

Las particiones también se ensamblan a partir de tableros perfilados con un espesor de 27 a 35 mm, un ancho de 64 a 140 mm, un cuarto o machihembrado. Los tableros se fabrican en fábricas y se entregan a la obra en tiras o cortados.

El vestíbulo representa marco de madera, al que se fijan los paneles de la valla. Dependiendo de las cargas, el marco del vestíbulo está hecho de barras con una sección transversal de 44–54?, 74–94 mm.

Las barras se suministran a la construcción en forma de molduras con un contenido de humedad de hasta el 18% y durante la construcción se cortan en su lugar. Los paneles del vestíbulo son marcos revestidos por ambos lados con madera contrachapada de mayor resistencia al agua o tableros de fibras superduras de 6 u 8 mm de espesor con un relleno macizo en el centro con listones de madera. La altura y el ancho de los escudos dependen del tamaño del vestíbulo, el espesor debe ser de al menos 40 mm.

Los escudos se fabrican según proceso tecnológico, similar al proceso de producción de puertas de paneles.

Para los vestíbulos de edificios públicos singulares, se utilizan paneles revestidos con chapa de madera valiosa o adornados con papel que imita la textura de la madera valiosa.

4. Fabricación de muebles empotrados

Los armarios empotrados y los entrepisos constan de bloques de puertas y entrepisos, paredes laterales e intermedias, zócalos, plataformas y vigas de montaje.

Los bloques de puertas y entrepisos (paneles) se fabrican mediante un proceso tecnológico similar a la producción de puertas de paneles.

La hoja de la puerta del mueble entrepiso se reviste en ranura y lengüeta con embellecedores de madera, perfil de PVC o revestido con canto de plástico. Las cubiertas se fijan con pegamento.

Al fabricar puertas de gabinetes a partir de aglomerado, este último se corta con sierras circulares, después de lo cual en una fresadora se selecciona una ranura en los bordes para unir los revestimientos. Las tapas se fijan en máquinas de montaje o abrazaderas. Después de esperar a que fragüe el pegamento, se pulen las superficies de los paneles de las puertas en una máquina rectificadora de tres cilindros. Las puertas se pueden recubrir con valiosas chapas de madera o pegar. película de cloruro de polivinilo La pared lateral de protección está hecha de tableros de partículas y revestida con chapa de madera preciosa o cubierta con una lámina de cloruro de polivinilo.

La pared intermedia está formada por dos tableros de fibra maciza pegados con los lados de malla hacia dentro. Después del pegado, es necesario mantener las losas apiladas en el taller durante 24 horas a una temperatura de 18 a 20 °C y una humedad relativa del aire del 60%, después de lo cual se liman alrededor del perímetro y luego se cubren los bordes. (antes de pintar) con aceite secante para evitar la humedad. Los estantes ajustables de hasta 800 mm de largo están hechos de madera contrachapada y los de más de 800 mm de tablero de partículas, cuyo borde exterior está revestido con un revestimiento de madera.

Las losas y la madera contrachapada para estantes se cortan con una sierra circular, las esquinas se cortan de acuerdo con las marcas o plantillas con una sierra de cinta. La superficie de los estantes se pule en una máquina rectificadora.

Los elementos del gabinete acabados con madera valiosa se barnizan, mientras que los que no están terminados se pintan con esmalte nitro o pintura al óleo.

Durante el transporte, para protegerlos contra daños, los elementos del gabinete se empaquetan en pares con sus superficies frontales enfrentadas y con papel colocado entre ellas. Los elementos del armario se almacenan en posición horizontal en almacenes secos y se transportan en contenedores o vagones cubiertos.

Para la construcción, los armarios se entregan completos con dispositivos colocados en contenedores separados.

5. Producción de rodapiés, plataformas, tarimas, pasamanos y revestimientos.

Las piezas se fabrican mediante el siguiente proceso tecnológico: secado de la madera, corte de la madera a lo largo y ancho con sierras circulares, sellado de defectos y posterior mantenimiento del tiempo necesario para que fragüe el pegamento. Los defectos se reparan en una máquina para taladrar y sellar nudos, se procesan en los cuatro lados (fresados) para crear un perfil, en una fresadora longitudinal de cuatro lados, se cortan a medida, en una máquina de corte transversal. Entonces las tablas del suelo son antisépticas. Las piezas se suministran cortadas a una longitud de 2100 mm o más.

TRABAJOS DE CARPINTERÍA E INSTALACIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN

1. Información general sobre instalación y equipos de instalación.

Instalación estructuras de madera está en marcha diferentes caminos: elementos individuales, piezas o unidades de ensamblaje de estructuras. El método de instalación de la carpintería depende del tamaño de los elementos que se van a instalar y de los métodos para levantarlos.

Al instalar estructuras de madera, todo el proceso se divide en etapas separadas, que consisten en trabajos preparatorios, montaje e instalación de estructuras en la posición de diseño.

El trabajo preparatorio incluye verificar: las dimensiones correctas de las aberturas en las que se montan las estructuras; resistencia y estabilidad de estructuras de madera montadas; Estado de funcionamiento de herramientas y mecanismos de elevación, andamios, señalización.

Antes de la instalación, las estructuras de madera deben revisarse cuidadosamente y también si se ha hecho todo lo posible para protegerlas de la humedad y los daños por hongos.

Los lugares para eslingar productos están marcados con pintura. Verifican la precisión del montaje de las estructuras, su conformidad con los planos de trabajo, así como las posibles desviaciones permitidas. Es necesario verificar cuidadosamente los sitios de instalación de las estructuras y eliminar cualquier irregularidad o desviación existente.

La instalación de estructuras en su lugar implica eslingarlas, levantarlas e instalarlas en la posición de diseño, alinearlas y finalmente asegurarlas.

Las estructuras de madera se instalan de acuerdo con lo aprobado previamente. mapas tecnológicos, y si están ausentes, según el esquema aprobado.

Para la instalación de estructuras de madera, se utilizan equipos de instalación: grúas, cabrestantes, bloques, polipastos y diversos dispositivos de instalación: eslingas, travesaños, empuñaduras. Estas máquinas y dispositivos también se utilizan para operaciones de carga y descarga.

Grúas. En la construcción se utilizan ampliamente las grúas giratorias, que son máquinas de elevación y transporte que pueden utilizarse para levantar, mover cargas de manera horizontal e inclinada, así como girarlas alrededor del eje vertical de la columna de la grúa (torre).

Para la instalación de estructuras de edificios se utilizan grúas de bandera autopropulsadas: con neumáticos, sobre orugas, sobre camiones, etc. Estas grúas tienen una gran movilidad, su instalación y movimiento no requieren vías de ferrocarril.

Cabrestantes. Hay cabrestantes especiales y de uso general. En las grúas se utilizan cabrestantes especiales para levantar y bajar cargas (carga) y para cambiar la posición de la pluma (pluma). Según el método de instalación, existen cabrestantes estacionarios y móviles. Los cabrestantes de uso general pueden ser accionados manual o mecánicamente (desde un motor eléctrico o desde un motor de combustión interna).

Los cabrestantes accionados manualmente se utilizan para trabajos de instalación con movimiento de cargas a baja velocidad, así como para tirar de cargas al levantarlas. Los cabrestantes de accionamiento mecánico se dividen en dentados, reversibles y de fricción.

cuerdas de acero Se utiliza para levantar, bajar y mover cargas, hacer eslingas, cables, vientos. Están equipados con mecanismos de elevación: grúas, cabrestantes, poleas, polipastos, etc.

Arroz. 112. Eslingas para la construcción: a – 1SK de un solo brazo; b – 2SK de dos ramas; c – 3SK de tres ramas; d – 4SK de cuatro ramas; d – SSC de anillo; e – SCP de dos bucles; g – esquema de eslinga con dos eslingas SKK; h – diagrama de eslingado de carga con dos eslingas SKP; 1 – enlace dividido; 2 – ecualizador; 3 – hilo igualador; 4 – rama de cuerda; 5 – captura

Durante la operación, es necesario controlar constantemente el estado de las cuerdas.

Eslingas. Para eslingar cargas de construcción, paneles de piso, paredes, vigas, cerchas, bloques de ventanas y puertas, se utilizan eslingas de cuerda de carga. Las eslingas se fabrican (Fig. 112) con ramas rectas para elevación y transporte con bucles de montaje: de una rama - 1SK, de dos ramas - 2SK, de tres ramas - 3SK y de cuatro ramas - 4SK. Además, hay eslingas de anillos sin presillas de montaje (SKK) y eslingas de dos presillas (SKP). La capacidad de elevación de las eslingas con ramas rectas, de anilla y de doble bucle es de 0,32 a 32 toneladas.

Las ramas de cuerda de las eslingas están hechas de una cuerda entera sin empalmes.

Al eslingar cargas, debe seleccionar la eslinga correcta y fijarla firmemente a la carga. El cabestrillo no debe tener dobleces, bucles ni torsiones pronunciadas.

Para sujetar estructuras que necesitan ser eslingadas en dos o más puntos, se utilizan travesaños, que son una viga regular hecha de tubos con suspensiones. Dispositivos de aparejo en forma de travesaños, eslingas, empuñaduras, se fijan a las partes de trabajo de las máquinas elevadoras mediante anillos, ganchos y bucles.

2. Montaje de unidades de puertas y ventanas en construcción.

Unidades de puertas y ventanas llegan al sitio de construcción. en la mayor parte premontados, con hojas, ventanas, travesaños y lonas colgadas de bisagras. Solo en algunos casos durante la construcción se ensamblan bloques de ventanas y balcones a partir de elementos. En la posición de diseño, los bloques de ventanas y balcones generalmente se instalan en forma de bloques prefabricados con elementos colgantes.

Montaje de bloques de ventanas. El trabajo de montaje de bloques de ventanas consiste en ajustar y colgar la ventana en la hoja (Fig.113, A), herrajes con plegado de las hojas entre sí y al marco con instalación de tapajuntas (cordones) (Fig.113, b), instalación de medias bisagras en las hojas y el marco (Fig.113, V), instalaciones de marea baja (Fig.113, GRAMO), colgando la hoja en el marco (Fig.113, d). Después de eso, corte los dispositivos (tornillos, manijas-soportes). Antes de la instalación en la abertura, los bloques de ventanas y balcones se secan y se pintan.

Los elementos de las unidades de ventana se ensamblan en el sitio. Después del montaje, los elementos del bloque se dejan entre 1 y 3 horas para que se endurezca el pegamento y luego se instalan las bisagras, las molduras, los tapajuntas, etc.. Los nidos de las bisagras se marcan con una plantilla de Pavlikhin. Para formar nidos para bisagras de embutir, puede utilizar un juego de tres cinceles (Fig. 114). Una tarjeta con bisagra de mortaja se introduce en el bloque de caja y la otra en el bloque de encuadernación interior. A diferencia de las bisagras convencionales, las bisagras de embutir se fijan con pernos.

Las puertas están colgadas de mesas especiales.

Plegar las fajas implica seleccionar los pliegues de las fajas que forman el vestíbulo. El plegado se puede realizar con herramientas mecanizadas o manuales. Para agregar un nártex a las ventanas sin quitarlas de sus bisagras, use una cepilladora adicional (Fig. 115). Al ajustar las hojas, compruebe cuidadosamente la corrección del rebaje, es decir, la estanqueidad de su ajuste a los cuartos del marco. En todos los vestíbulos se deja un espacio de 2 a 4 mm entre las hojas y el marco para el posterior revestimiento de las hojas con una capa de pintura y la libre apertura y cierre de las hojas.

Arroz. 113. La secuencia de montaje de bloques de ventanas con hojas separadas: a – montaje de la ventana; b – ajuste de las hojas con instalación de la cubierta; c – instalación de medios bucles; d – instalación de marea baja; d – colgar las hojas en el marco, instalar modelos en el vidrio; 1 – hoja; 2 – ventana; 3 – caja

Arroz. 114. Cinceles para seleccionar casquillos para bisagras de embutir: a – 44 mm de ancho; b – 30 mm de ancho; c – 32 mm de ancho; 1 – mango; 2 – hoja

Arroz. 115. Cepillo adicional: 1 – cuchillo; 2 – tope de cuchilla; 3 – perno de fijación; 4 – cuerpo plano; 5 – nuez

Luego, las puertas se cuelgan de las bisagras, asegurándose de que se abran libre y suavemente, no salten y queden inmóviles en cualquier posición después de abrirlas.

Los lugares de instalación del dispositivo están marcados mediante plantillas. La plantilla más simple es una tabla delgada o madera contrachapada con contornos recortados de dispositivos, a lo largo de los cuales se hacen marcas con un lápiz. Puede marcar los lugares para colocar los dispositivos delineando los dispositivos a lo largo del contorno con un lápiz. Los enchufes para dispositivos se seleccionan con un cincel o cincel para que su profundidad a lo largo de todo el contorno del dispositivo sea la misma. Los dispositivos se empotrarán a ras de la superficie de la madera. La desviación permitida no debe ser superior a 0,5 mm. Los herrajes para puertas y ventanas se fijan a los productos con tornillos avellanados. Las dimensiones de los tornillos deben corresponder a las dimensiones de los orificios de los dispositivos. En la figura se muestra un procedimiento aproximado para instalar dispositivos en ventanas y puertas de balcón. 116.

Arroz. 116. El procedimiento para instalar dispositivos en carpintería: a – bloques de ventana OS18-18V; O18-18V; b – bloques de ventana OS12-1, OSP5, OS12-13.5; c – puertas balconeras BS28-9, BR28-9; d – bloques de ventana OS18-13.5; OR18-13,5; 1, 3 – bucles; 2 – dispositivo de espejo de popa; 4 – énfasis; 5 – abrazadera; 6 – envoltura; 7 – solera.

Para bloquear ventanas con marcos emparejados, utilice una brida de ventana de embutir ZR1 y una brida de embutir ZR2. Por lo general, se colocan dos envolturas en cada hoja a una distancia que garantice una adhesión uniforme de la hoja al marco y teniendo en cuenta la posibilidad de abrir las bridas desde el piso sin utilizar un soporte.

Para hojas de ventana de hasta 1100 mm de altura con hojas pareadas o separadas, se utiliza el pestillo superior ShN2, y para hojas de ventana con una altura de más de 1100 mm y puertas balconeras con hojas u hojas pareadas o separadas, se utiliza el pestillo superior ShN1 . La válvula de compuerta superior 3T se utiliza para cerrar marcos de ventanas residenciales y residenciales. edificios públicos.

En ventanas con hojas separadas para edificios residenciales y públicos, se utilizan manijas tipo PC para abrir las hojas. Estos mismos tiradores también se pueden utilizar en puertas de balcón. Las hojas de las ventanas se fijan con abrazaderas (Fig. 117).

Arroz. 117. Abrazadera tipo FK1 (a) y su instalación (b)

Para cerrar una de las hojas de las puertas balconeras de dos hojas con hojas separadas se utilizan picaportes tipo ShV. Sus partes móviles deben abrirse suavemente, sin mucho esfuerzo. Los pernos de la puerta (superiores) se instalan a una altura de 1,8 a 1,9 m para que puedan abrirse desde el suelo. Para limitar la apertura de las hojas y evitar que golpeen la pared con adentro En la hoja exterior del bloque con hojas separadas, se instala un tope de ventana del tipo UO. Para travesaños de edificios públicos con hojas pareadas y separadas de hasta 1300 mm de ancho, se utiliza el dispositivo de travesaño PF1, y para travesaños de hasta 830 mm de ancho, se utiliza el dispositivo PF2.

En productos fabricados con madera que provoca corrosión (roble, etc.), se deben utilizar tornillos con revestimiento anticorrosión.

Montaje de bloques de puertas. El trabajo de montaje de bloques de puertas consiste en montar el marco, seleccionar pliegues de los paneles a lo largo del marco, encajar la puerta al marco, insertar bisagras, cerraduras y otros dispositivos, instalar tapajuntas, colgar los paneles, lijar y pintar. Las cajas se ensamblan en una máquina ensambladora (vaima).

La hoja de la puerta de una hoja debe ajustarse cuidadosamente al marco. Cuando trabaje manualmente, primero ajuste el borde de una barra vertical, la segunda y luego la barra horizontal.

Para puertas de dos hojas, primero se selecciona el galce a lo largo del tronco de los paneles y, después de ajustar los paneles, se pliegan de tal manera que las barras horizontales (de las puertas del marco) coincidan, es decir, queden al mismo nivel. . Luego se ajustan ambas lonas, deben encajar perfectamente a los cuartos de la caja en todo el perímetro, sin sobresalir del plano de la barra de la caja y sin hundirse. Cuelga la tela en dos o tres bucles, y los contornos de los bucles superior e inferior deben estar en el mismo eje vertical. Los orificios para las cerraduras en las hojas de las puertas se seleccionan mediante una plantilla (Fig. 118), y también se pueden seleccionar ranuras en las hojas de las puertas colgadas. Seleccione las ranuras para las cerraduras de las puertas de la siguiente manera. Abra la puerta en un ángulo aproximado de 75° y asegúrela en esta posición instalando dos cuñas debajo de la parte inferior de la hoja. Luego marque la ubicación de la instalación del conductor. El conductor se instala según las marcas y se fija a la puerta con tornillos.

Arroz. 118. Plantilla para realizar agujeros para cerraduras en puertas: 1 – pasadores de sujeción; 2 – puerta; 3 – rejilla; 4 – uñas

La posición del conductor se puede fijar con una tira clavada en el borde de la lona desde arriba. La longitud del riel debe corresponder a la posición de la cerradura desde la parte superior de la puerta.

Los agujeros en la puerta según la plantilla se seleccionan mediante un taladro eléctrico. Primero, seleccione un orificio para la manija, un orificio y una ranura para la llave, luego una ranura para la cerradura.

Para cerrar las puertas de entrada en apartamentos, así como en locales individuales de edificios públicos, se utilizan una cerradura de cilindro de embutir y una cerradura con cerrojo ZV1 (Fig.119, A).

Las cerraduras se insertan en barras verticales. Al instalar cerraduras con manijas, es necesario que el eje de la manija coincida con el eje de la llave. Los listones y cilindros de la cerradura se cortan a ras de la superficie de las barras y cajas de flejado.

Para cerrar los gabinetes se utilizan cerraduras (Fig.119, antes de Cristo), y para abrir puertas de habitaciones ciegas y acristaladas: un soporte para manija (Fig.119, GRAMO). Fije el soporte a la puerta a una distancia de 950 a 1000 mm del suelo. Los botones de manija se instalan en las puertas de baños y aseos (Fig.119, d). Las puertas que no se pueden cerrar con llave utilizan pestillos simples y manijas con botón. Para protegerse contra la penetración de los olores de la cocina en las habitaciones, se instalan pestillos de embutir en las puertas de la cocina.

Arroz. 119. Dispositivos para carpintería: a – cerradura de cilindro para puertas con cerrojo ZV1; b, c – cerraduras para armarios; d – manijas tipo PC; d – botón de manija RK-2; 1 – soporte de bloqueo; 2 – manija de pestillo

Al instalar bloques de ventanas y puertas pintados en las aberturas, aparecen astillas y otros defectos en la superficie, que se rellenan con masilla y se pintan.

3. Instalación de unidades de puertas y ventanas.

Al construir edificios de bloques grandes, ladrillos y troncos de madera, bloques y marcos, los bloques de ventanas y puertas se instalan principalmente durante la construcción de paredes. Los bloques se transportan al lugar de instalación mediante mecanismos de elevación.

Antes de la instalación en la abertura, las superficies de los bloques de ventanas y puertas exteriores se colocan junto a las paredes de piedra, se tratan con antisépticos y se protegen con materiales impermeabilizantes en rollo (fieltro asfáltico, fieltro para tejados). Al antisepticizar los marcos de puertas y ventanas alrededor del perímetro durante la construcción, se tratan con pastas antisépticas utilizando pistolas hidráulicas o pulverizadoras. La pasta debe aplicarse en una capa uniforme y sin espacios. Cuando la temperatura ambiente es inferior a 0 °C, la pasta se calienta a una temperatura de 30 a 40 °C.

Después de aplicar la pasta y secarla alrededor del perímetro, se fijan a la caja tiras de tela asfáltica o tela asfáltica con pequeños clavos de un ancho igual o ligeramente mayor que el ancho de la caja. Antes de levantar el bloque a la posición de diseño, las hojas o la hoja de la puerta deben fijarse a los ganchos de montaje (para elevación individual). Los bloques se levantan con una eslinga de dos patas. En algunas obras, los bloques se ensamblan para formar apartamentos y se elevan con una grúa en un contenedor.

Para dirigir el bloque a la posición de diseño, use una cuerda delgada de acero o cáñamo, que se une temporalmente a la barra vertical de la caja. El bloque debe levantarse con cuidado, sin sacudidas, y bajarse suavemente hasta el lugar de instalación. Los giros de la pluma no deben ser bruscos. Después de la instalación, el marco de la ventana se alinea horizontal y verticalmente con un nivel y una plomada (Fig. 120). Los ejes de los bloques de puertas y ventanas deben coincidir con los ejes de las aberturas. La coincidencia de los ejes de los bloques y las aberturas se comprueba con una plomada a lo largo de la marca del eje de la abertura realizada en su pendiente superior, y el cordón debe pasar exactamente por el punto de intersección de las diagonales de la caja del bloque. . Las distorsiones de los bloques se eliminan mediante cuñas.

El bloque de ventana se coloca libremente en la abertura, después de lo cual se alinea y se calza en la posición diseñada. Las fuerzas de acuñamiento sólo deben actuar en los extremos de la caja. Al mismo tiempo, el marco no debe estar deformado, de lo contrario las puertas y hojas no se abrirán ni cerrarán bien. Antes de la instalación, es necesario comprobar si las ventanas, hojas, travesaños y paneles de puertas se abren y cierran bien. Después de la instalación, los espacios entre puertas, hojas y marcos no deben exceder los 2 mm, entre las puertas interiores y el piso - 5 a 8 mm, entre las puertas y el piso en los baños - 12 mm.

Arroz. 120. Comprobación de la correcta instalación del marco de la ventana en el hueco: 1 – dintel de hormigón armado; 2 – cuñas; 3 – marco de ventana; 4 – espacio para calafatear; 5 – plomada

Al instalar unidades de puertas y ventanas, todos los elementos del mismo nombre se colocan en la misma línea, por ejemplo, en la fachada. edificio de varios pisos las barras verticales de las fijaciones deben estar en la misma línea vertical.

Al instalar un bloque de puerta en una abertura, se nivela y se aploma tanto en el plano de la pared como a través de ella para que el marco del bloque no sobresalga más allá del plano de la pared si las paredes no están enlucidas. Con paredes enlucidas, el marco debe sobresalir más allá del plano de la pared en el espesor del yeso para que la plataforma quede adyacente a la pared y al marco.

Antes de colocar el bloque, verifique si la caja está deformada. Para hacer esto, el bloque se mide en diagonal, tirando del cordón de una esquina a la opuesta. También puede comprobar la inclinación de la caja con una plomada.

Las cajas instaladas en aberturas de paredes exteriores deben estar espaciadas a la misma distancia desde el plano de la pared hacia el interior del edificio a lo largo de toda su fachada.

Los marcos de los bloques de ventanas y puertas se fijan a las paredes y tabiques de piedra con tornillos o cepillos de acero, que se introducen en tacos de madera antisépticos incrustados en las paredes. Las barras verticales de las cajas están unidas a las aberturas en al menos dos lugares, y la distancia entre los tornillos y los cepillos no debe ser superior a 1 m. tabiques de madera las cajas están conectadas con clavos.

Después de instalar los bloques en la abertura y asegurarlos, se deben calafatear los espacios entre el marco y la mampostería de las paredes exteriores. materiales de aislamiento térmico. Calafatean con masillas de acero. En los edificios residenciales, los bloques de ventanas y balcones generalmente se instalan en una abertura común. Para una mejor fijación de los bloques, es recomendable instalar un taco adicional o elemento metálico empotrado en la parte superior de la abertura (pendiente) en la unión de los bloques.

Los bloques de ventanas y balcones se sujetan con clavos, colocando entre los bloques un listón de 10 a 20 mm de espesor, la mitad del ancho del marco, para que el espacio restante se pueda sellar más adelante.

Para sellar ventanas y puertas de balcones, así como juntas en paneles exteriores en edificios de gran altura, se utiliza masilla selladora de poliisobutileno-estireno. La masilla se adhiere bien a la superficie de madera y hormigón; a temperaturas del aire positivas, la masilla se puede utilizar sin precalentar.

Los bloques de puertas se instalan en aberturas de paredes de ladrillo mediante una grúa. Las barras verticales del marco de la puerta se fijan con gorgueras clavadas en tacos de madera antisépticos que se colocan al colocar las paredes.

En las construcciones de bloques y paneles, la caja se fija mediante tapones antisépticos de madera empotrados de 50×80×120 mm. En algunos proyectos de construcción, los bloques de puertas se instalan durante el proceso de colocación de las paredes. Para sujetar mejor las cajas a la mampostería en altura, se clavan trozos de alambre a las barras verticales, que luego se colocan en las costuras y se sellan con mortero.

Al instalar marcos de puertas en paredes (Fig. 121,a,b) Debes asegurarte de que la caja no esté torcida. Al instalar bloques de puertas en particiones (Fig. 121, c), es deseable que no sobresalgan del plano de la partición. Debido a que las particiones tienen un espesor de aproximadamente 80 mm, para la instalación en la abertura se utilizan cajas con un ancho de 74 mm.

dentro de las paredes casas de madera(picado, adoquines) se corta una cumbrera en las aberturas de los troncos, vigas, luego se instala una caja, que tiene una ranura en el exterior que encaja en la cumbrera. El espacio formado entre la caja y la pared se calafatea desde el exterior y el interior de la habitación.

Arroz. 121. Ejemplos de instalación de bloques de puertas en paredes y tabiques internos: a – c paredes de ladrillo; b – en paneles de pared; c – en las particiones; 1 – opción con yeso; 2 – plataforma; 3 – estante

Arroz. 122. Instalación de bloques de ventanas en aberturas de paredes de piedra de edificios residenciales y públicos: a – con hojas pareadas; b – con encuadernaciones separadas; 1 – plataforma; 2 – taco de madera; 3 – fallo; 4 – masilla; 5 – material de sellado

La instalación de bloques de ventanas en las aberturas de paredes de piedra de edificios residenciales y públicos se muestra en la Fig. 122. Los bloques de ventana con hojas separadas se pueden instalar en su conjunto o por separado: primero el bloque exterior y luego el interior. Es necesario asegurarse de que no queden espacios entre las cajas exterior e interior, es decir, deben estar bien ajustadas entre sí y sujetarse firmemente con clavos.

El procedimiento para instalar marcos de puertas en casas estándar La estructura del marco se muestra en la Fig. 123.V pared externa(Figura 123, a, b) la caja queda casi pegada a los postes del marco. Después de asegurar y sellar los huecos, la caja se cubre por ambos lados con un revestimiento.

En las particiones (Fig.123, cd) después de la instalación, la caja se remata con una plataforma o plataforma y revestimiento.

La instalación de la caja en el horno se muestra en la Fig. 123, d. Durante la instalación, la caja se aísla de la estufa con material resistente al fuego.

Arroz. 123. Instalación de marcos de puertas en casas de madera estructura del marco: a, b – en la pared exterior; c, d – en las particiones; d – adyacente al horno; 1 – bloque de marco de puerta; 2 – láminas de revestimiento de yeso; 3 – papel grueso (aislante del aire); 4 – revestimiento de madera escaso; 5 – marco de marco; 6 – revestimiento de madera; 7 – fieltro empapado de arcilla; 8 – plataforma; 9 – tableros de fibra maciza; 10 – fieltro mineral (aislamiento); 11 – papel bituminoso (barrera de vapor); 12 – tablero de fibra blanda; 13 – piel exterior

Después de fijar el marco a la pared, la hoja de la puerta se retira de sus bisagras para no dañarla durante los trabajos de acabado (enlucido). Los extremos de las barras verticales de la caja se empotran en el suelo hasta la profundidad diseñada. Se calafatea el espacio formado entre el marco y la pared de la abertura y se enlucin las pendientes.

Después de la ejecución trabajos de acabado Se vuelve a colgar la hoja de la puerta en el marco, comprobando su ajuste a los cuartos del marco.

Los alféizares de las ventanas de balcones y puertas exteriores se sellan con juntas elásticas, que se fijan después de pintar y acristalar los bloques.

La estanqueidad de los bloques de ventanas y balcones, especialmente con marcos y paneles emparejados, se puede evitar utilizando dispositivos que aseguren su tensión.

Para garantizar un ajuste perfecto a paredes o tabiques, las plataformas se unen con una superposición de al menos 10 mm. La correcta instalación de las plataformas se comprueba con plomada, nivel y escuadra. Se fijan a la caja con clavos con la cabeza ligeramente hundida. En las esquinas están conectados por un bigote. Las plataformas de madera valiosa (roble, caoba, palo de rosa, etc.) se fijan con tornillos. Las plataformas instaladas en la misma habitación deben tener el mismo perfil. Los bloques de ventanas y puertas se vidrian después de pintarlos.

Los alféizares de madera se instalan principalmente en casas de madera, pero también se fabrican en edificios de piedra después del asentamiento, el enlucido y los trabajos sanitarios.

En una habitación, los alféizares de las ventanas deben estar al mismo nivel. La superficie inferior de los alféizares de las ventanas adyacentes a las superficies de piedra debe ser antiséptica y aislarse de las paredes de mampostería con fieltro. Para evitar la retención de humedad, la superficie superior de los alféizares de las ventanas debe tener una pendiente hacia adentro del 1%. En los edificios de piedra, los extremos de las tablas incrustadas en las paredes son antisépticos y se aíslan de la mampostería con fieltro para tejados, fieltro para tejados u otro material impermeabilizante. La longitud de los extremos de las tablas del alféizar de la ventana incrustadas en las paredes es de unos 40 mm.

4. Instalación de tabiques de carpintería.

Los tabiques se instalan después de colocar pisos, sanitarios y trabajo eléctrico, enlucido de paredes y acristalamiento de ventanas.

Las particiones de carpintería hechas de tablas confeccionadas de estructura de marco (panel) se instalan sobre una plataforma de tablones colocada directamente en el piso.

La partición puede ser igual a la altura de la habitación o ligeramente más baja. Antes de la instalación, los tableros deben tener los bordes lisos, es decir, deben estar bien unidos. Los paneles se unen mediante espigas enchufables y tornillos atornillados en ángulo al punto de conexión. El número de púas depende de la altura de la partición: no se instalan menos de tres púas. Las uniones de los tableros se cubren con diseños fijados a los tableros con tornillos o pequeños clavos con cabeza empotrada.

Las particiones se fijan al piso con tornillos y a las paredes, con sujetadores. Las uniones de los tabiques con las paredes y el suelo se cubren con zócalos. Si el tabique llega hasta el techo, se cubre con una cornisa rizada.

Las particiones de madera valiosa se barnizan después de la instalación y las de madera de coníferas se pintan con pinturas al óleo o esmalte. Al instalar particiones, asegúrese de que estén en posición vertical. La instalación vertical de particiones se verifica con una plomada. La desviación de la vertical no debe exceder los 3 mm por 1 m, y para toda la altura de la habitación, no más de 10 mm.

De la misma forma se instalan tabiques de paneles lisos. La partición del marco se ensambla a partir de barras fabricadas en fábrica en una posición horizontal en el piso en el lugar de instalación, y luego se eleva a una posición vertical y se fija al piso con clavos y a las paredes con gorguera o clavos, después de lo cual se revestido por ambos lados con madera contrachapada recubierta con valiosas especies de madera, tableros de fibra pintados o losas con un patrón que imita la madera valiosa. Si, según las condiciones de funcionamiento, el tabique debe ser insonorizado, se colocan una o dos capas de tableros de fibra blanda o de lana mineral dentro del marco. Después del montaje y la instalación, utilice una plomada para comprobar la verticalidad de la partición. Al colocar particiones en paredes de piedra, se instalan previamente tapones de madera antisépticos. Los tableros o madera contrachapada destinados al revestimiento del tabique deben tener una superficie plana sin depresiones ni protuberancias. La losa y la madera contrachapada se fijan al marco con clavos. Las juntas de losas adyacentes se cubren con diseños de perfiles.

5. Instalación de paneles, vestíbulos. Instalación de piezas de perfil.

Los paneles (acabados) se instalan en habitaciones en las que se requieren medidas sanitarias y técnicas. trabajo de enyesado, y se secaron las paredes.

Antes de instalar los paneles en las paredes, marque las ubicaciones de instalación de las barras del marco, según el tamaño de los paneles y la habitación. El marco (barras) se fija con tornillos o gorgueras a tacos de madera antisépticos instalados en las paredes. El marco consta de barras con una sección transversal de 25×80 mm. La separación de las barras depende del tamaño del panel (ancho). El contenido de humedad de los tableros del marco no debe superar el 15%.

Los paneles se pueden ensamblar en listones, machihembrados y cuartos. El marco ensamblado debe estar estrictamente alineado verticalmente.

Los paneles se instalan en el suelo. El revestimiento de las paredes con paneles comienza desde la esquina de la habitación, presionando el panel contra el marco y verificando la verticalidad de los bordes laterales, y luego se clava a las barras del marco con clavos de 40 mm de largo en incrementos de 300 a 400 mm. Primero se introducen los clavos en ángulo en la ranura, luego se rematan con un martillo y se presionan las cabezas con un martillo. Luego se introduce una llave (riel) en la ranura (Fig.124, A) e instale el siguiente panel. Al sujetar paneles en una ranura y lengüeta (Fig. 124, b) el primer panel se instala y fija de la misma manera que se describió anteriormente. El segundo panel se instala cerca del marco y la cumbrera se introduce en la ranura con un golpe de martillo, y en el otro lado de la ranura se fija al marco con clavos. Los paneles encajan perfectamente entre sí.

Los paneles se sujetan con diseños como se muestra en la Fig. 124, V. Se fijan con clavos al marco estrictamente verticalmente, dejando un pequeño espacio, y después de verificar la verticalidad, los diseños se insertan en la costura y se fijan a los paneles con clavos o tornillos. Los paneles en las juntas deben ajustarse cuidadosamente entre sí. Las juntas (conexiones) de los escudos están cubiertas con diseños: tapajuntas. La parte superior del panel está rematada con una cornisa, que cierra el espacio entre el panel y la pared. La cornisa se fija con tornillos o montantes a las barras del marco. La parte inferior del panel está adornada con un zócalo.

Los tambores se ensamblan principalmente a partir de paneles prefabricados. Antes de comenzar la instalación, es necesario marcar los lugares de instalación de los elementos del vestíbulo. La instalación de paneles generalmente comienza con la instalación de una de las paredes laterales, luego el bloque de la puerta y la segunda pared, los paneles del techo.

En alta altitud Para el vestíbulo y las puertas macizas que cuelgan, se construye un marco al que luego se unen los paneles de las paredes laterales, el techo y el bloque de la puerta. El marco o los paneles del vestíbulo (sin instalar el marco) se fijan a las paredes con sujetadores o esquinas.

Los paneles y el bloque de la puerta se alinean verticalmente, se fijan y luego se fijan. Los paneles se fijan entre sí con tornillos o cierres metálicos, bloque de puerta con paneles - también con tornillos.

Los pisos del vestíbulo se instalan después de instalar las paredes. Los espacios entre las paredes y los paneles se cierran con diseños.

Arroz. 124. Esquema de instalación del panel: a – fijación con riel; b – fijación en ranura y lengüeta; c – cierre de cuarto con diseño; 1 – riel de llave; 2 – clavos para fijar los paneles al marco; 3 – pared; 4 – clavos para fijar las barras del marco a los tacos; 5 – bloque de marco; 6 – paneles; 7 – diseño

Arroz. 125. Esquema de instalación de rodapiés regulares (a) y ranurados (b): 1 – disposición; 2 – junta

El proceso de instalación de rodapiés (Fig.125) en suelos de madera Consiste en las siguientes operaciones secuenciales: taladrar agujeros en paredes, tabiques con un diámetro de 15 mm, una profundidad de 50 mm en incrementos de 1000 a 1200 mm a una altura de 25 a 35 mm desde el nivel del piso: clavar tapones antisépticos de madera en los agujeros; limpiar pisos y paredes de la contaminación; cortar los rodapiés a medida con un corte a inglete; Fijación de rodapiés a enchufes. El zócalo se fija a la pared con clavos clavados en tacos de madera. El zócalo ranurado se utiliza cuando la distancia entre la pared y el suelo supera los 15 mm. Para una mejor conexión a la pared, se elige en ella una ranura con una profundidad de 2 mm y un ancho de 32 mm.

Las plataformas que enmarcan las aberturas en las esquinas se conectan con un "bigote" cortándolas. En las juntas, la conexión del bigote debe quedar firme, sin espacios. Con un acabado transparente, las plataformas se seleccionan según la textura antes de la instalación. Las plataformas instaladas en la misma habitación deben tener el mismo perfil. Las plataformas verticales y horizontales se instalan en ángulo recto. La correcta instalación se comprueba con una plomada y una escuadra. Las plataformas y zócalos se instalan en la habitación después de enlucir las paredes y antes de empapelar las paredes.

Al fijar zócalos y molduras con clavos, las tapas se empotran con un martillo y la cavidad se rellena con masilla antes de pintar. El zócalo y la plataforma instalados deben adherirse firmemente a la superficie.

Pasamanos de madera barandillas de madera se fijan con tornillos y clavos, y las metálicas con tornillos de cabeza avellanada. Recientemente se han utilizado pasamanos de cloruro de polivinilo.

6. Instalación de armarios empotrados

Los muebles empotrados (armarios, entrepisos) se instalan después de colocar los pisos de la habitación, realizar trabajos de enlucido y sanitarios.

Los gabinetes se ensamblan a partir de elementos prefabricados en el piso. Se fijan al suelo, techo, paredes con clavos, tornillos y pernos. Los elementos del armario se fijan a las paredes mediante tacos de madera, en los que se atornillan tornillos o se clavan clavos. Los elementos del gabinete se ensamblan mediante pernos o tornillos.

La rigidez del gabinete está garantizada por la fuerte conexión de las paredes con los bloques de las puertas, así como con las partes inferior y superior del gabinete (entrepisos, etc.). Los elementos del gabinete se conectan con pernos o tornillos solo después de verificar la correcta instalación. La verticalidad de la instalación se comprueba con una plomada y una escuadra.

En los armarios, una vez instalados, se instalan estantes o barras para vestidos. Los tipos de conexiones para elementos de armario empotrado se muestran en la Fig. 126 a B C. Los elementos del mueble adyacentes al suelo, es decir, la parte inferior del mueble, se cubren con un zócalo. La unión del mueble con las paredes se remata con lamas o plataformas. Dependiendo del tamaño, los espacios entre el techo y la parte superior del mueble se cierran con una tira o una cornisa especial.

El estante que separa la puerta del entrepiso de la puerta del gabinete se fija firmemente a las paredes laterales del gabinete, los estantes restantes se pueden quitar y los estantes se colocan sobre barras debajo de los estantes, soportes para estantes de metal o plástico. Para facilitar la limpieza de la parte inferior de los armarios se aplica un abrillantador (Fig. 126, GRAMO).

Las puertas de los gabinetes se cuelgan de bisagras o bisagras de tarjeta. Las bisagras para tarjetas sobresalen del exterior de la puerta, por lo que es más recomendable utilizar bisagras especiales (Fig. 126, re, f).

Arroz. 126. Elementos de conexión de muebles empotrados: a – paredes trasera y lateral mediante un bloque; b – pared lateral c bloque de puerta; c – pared trasera con pared intermedia; d – detalles de la parte inferior del gabinete; d – bucle; e – puertas colgantes sobre bisagras; 1 – pared lateral; 2 – tornillo; 3 – bloque; 4 – pared trasera de tableros de partículas; 5 – bloque de marco de puerta; 6 – hoja de la puerta; 7 – pared intermedia de tableros de fibra de madera maciza; 8 – piso (abajo) de madera contrachapada o tablero de fibra dura; 9 – tarimas; 10 – zócalo; 11 – portatarjetas, consola, cromada.

Las manijas se utilizan para abrir las puertas de los gabinetes. Las puertas del armario se cierran con pestillos que constan de un cuerpo de aluminio y un pestillo montado en él. El pestillo tiene un botón para el movimiento. Las puertas se cuelgan de manera que cierren herméticamente y no salten al abrir y cerrar. Los paneles de las puertas y otros elementos del gabinete revestidos con chapa de madera valiosa se barnizan y, si los elementos del gabinete son de madera contrachapada, tableros de fibra maciza o tableros de partículas sin chapa, se pintan con esmalte nitro o pintura al óleo a juego con las paredes. En algunos edificios residenciales las superficies de los gabinetes que dan a la habitación están cubiertas con el mismo papel tapiz que las paredes, y las superficies internas están cubiertas con aceite secante o pinturas al óleo o esmaltadas.

En las obras, los elementos de los armarios deben fabricarse in situ con tableros de partículas de 16 o 19 mm de espesor. De acuerdo con los dibujos de trabajo, se aplican a la hoja las dimensiones de los elementos del gabinete (paredes, puertas, estantes) y luego se cortan con una sierra eléctrica circular, una sierra para metales, etc. para instalar molduras de madera en los bordes, seleccione una ranura en el borde de la placa, en la que se pega revestimiento de madera con un peine. El revestimiento de los elementos del escudo se hace al ras con el plano del escudo.

ACABADO SUPERFICIAL DE PRODUCTOS DE CARPINTERÍA

1. Tipos de acabado de madera

Los productos de carpintería están acabados con pinturas y barnices que los protegen de las influencias ambientales. Los productos pintados tienen buena apariencia, son más fáciles de mantener limpios y su durabilidad aumenta.

Los tipos de acabado se pueden dividir en los siguientes grupos principales: transparentes, opacos, imitación, etc.

Con acabado transparente, la superficie de la madera se cubre con materiales de acabado incoloros que preservan o revelan aún más la textura de la madera. Se utiliza para el acabado de muebles y productos de construcción de alta calidad: ventanas, puertas, paneles de madera valiosa.

Los acabados transparentes se consiguen barnizando, puliendo, encerando y recubriendo con películas transparentes. En el acabado mediante barnizado se utilizan barnices que contienen sustancias filmógenas en disolventes orgánicos, disolventes, etc.

Muy a menudo, para el acabado de madera se utilizan barnices de poliéster, nitrocelulosa y urea-formaldehído y, con menos frecuencia, barnices de aceite y alcohol. Los barnices de nitrocelulosa se secan bien, producen una película transparente, elástica, duradera y bastante resistente a la intemperie que se puede lijar bien. Los barnices a base de resinas de urea-formaldehído forman una película con una superficie brillante y bastante transparente. La película formada por barnices al óleo es elástica, duradera, resistente a la intemperie, pero no lo suficientemente decorativa; Los barnices con alcohol producen una película con fuerza insuficiente, resistencia a la intemperie y poco brillo. Dependiendo del grado de brillo, los recubrimientos se clasifican en brillantes, semibrillantes y mate.

Al encerar, es decir, aplicar una mezcla de cera y disolventes volátiles (aguarrás, trementina) a la superficie de la madera, también se obtiene una película transparente formada por una fina capa de cera (los disolventes volátiles se evaporan durante el proceso de secado). La capa de cera se suele aplicar sobre madera porosa (roble, fresno). La película de cera es suave, por lo que se cubre con una capa adicional de barniz con alcohol. La capa de cera tiene una superficie mate.

Con un acabado opaco se crea una película en la superficie que recubre el color y textura de la madera. Los acabados opacos se utilizan en la fabricación de muebles, puertas y ventanas escolares, de cocina, médicos, empotrados y infantiles.

Para obtener una capa opaca, aceite, nitrocelulosa, alquídico, perclorovinilo, pinturas a base de agua y esmaltes.

Al pintar con esmaltes con un alto contenido de sustancias formadoras de película, se obtienen recubrimientos brillantes, con una cantidad menor, semibrillantes, y al pintar con pinturas al óleo, mate.

El acabado de imitación mejora la apariencia de los productos hechos de madera, cuya textura no tiene un patrón hermoso. Los principales métodos de acabado de imitación son el teñido profundo, el prensado de papel texturizado con un patrón de madera preciosa, el acabado con chapas, películas y láminas de plástico.

El acabado de superficies con el método del aerógrafo implica aplicar pintura con una pistola de aerógrafo y crear un patrón (usando una plantilla). Con la aerografía se pueden aplicar a las superficies diseños con imágenes planas (adornos) y tridimensionales.

La laminación es uno de los tipos de acabados de imitación y consiste en revestir tableros de aglomerado o fibra con papel impregnado de resinas sintéticas. Al presionar tableros cubiertos con papel entre espaciadores metálicos a una presión de 2,5 a 3 MPa y una temperatura de 140 a 145 °C, se obtiene una superficie lisa y brillante en los tableros.

Las cualidades técnicas de los recubrimientos de pinturas y barnices deben tener una serie de propiedades físicas y mecánicas: adherencia a la madera, dureza, resistencia al calor, a la luz y al agua. Estas propiedades son de gran importancia en las condiciones de funcionamiento de los productos. Están determinados por la calidad de las pinturas y barnices, las condiciones de su aplicación y el secado de los revestimientos.

La adherencia se refiere a la fuerza de adhesión de la capa de pintura a la superficie de la madera, mientras que la dureza se refiere a la resistencia de la capa de pintura a la penetración de un cuerpo más duro en ella.

La resistencia al agua es la capacidad de un recubrimiento para resistir los efectos del agua sobre la superficie de un producto. Desempeña un papel muy importante en el funcionamiento de productos de carpintería (bloques de ventanas, puertas exteriores) en condiciones de humedad variable.

Los revestimientos de pinturas y barnices deben ser resistentes al calor, es decir, no destruirse cuando se calientan con la luz solar u otras fuentes de calor. Además, deben ser elásticos, ya que cuando cambian las condiciones atmosféricas, las capas de pintura se secan o se hinchan, por lo que se forman grietas, las capas se arrugan o se desprenden.

2. Preparación de las superficies de piezas y productos para acabado.

Preparación de carpintería. La preparación de la carpintería incluye sellar nudos, grietas, eliminar suciedad, limpiar la superficie de la madera y posterior lijado. Los nudos y grietas se reparan manualmente o con máquinas.

Las grietas en las piezas se reparan pegando inserciones de madera seleccionadas por tamaño y especie y limpiando las superficies, y en las piezas revestidas con chapa pegando tiras de chapa de especie similar, seleccionadas por color y textura. Las pequeñas grietas se engrasan y se masillan.

La superficie de la madera se limpia con una lijadora. Después de lijar con una lijadora, la superficie de la madera debe quedar uniforme, lisa y libre de rebabas, incluso en los lugares donde hay curvaturas. Las irregularidades de la superficie limpia se eliminan con un raspador manual, que es una placa de acero rectangular delgada que mide 150 × 90 × 0,7–0,8 mm. La parte cortante de la bicicleta se afila en ángulo recto para formar dos bordes rectangulares afilados.

La bicicleta se sujeta con ambas manos en un ángulo que le permite cortar, y algo oblicuamente, dirigiendo el movimiento hacia sí misma. Para que sus dedos se cansen menos al trabajar con raspadores, se recomienda utilizar un bloque en cuya ranura se inserta el raspador.

Un buen raspador debe ser fino, ligeramente elástico, duro y estar debidamente afilado y apuntado. El tamaño y la forma de la bicicleta deben ser tales que sea cómodo de sostener en las manos.

Al decapar madera, el ciclo normalmente no la corta, sino que la raspa, es decir, elimina la fina capa superior, dejando atrás el pelo más pequeño. Cuando se procesa madera dura, esta pila es pequeña y no tiene importancia práctica, pero cuando se procesa madera blanda, es visible a simple vista y perceptible al tacto, por lo que especies como el álamo temblón y el tilo no se procesan con raspadores, sino que se lijan.

El pulido alisa la superficie y también elimina los defectos de la pintura: cráteres, burbujas, pieles de piel, ondulaciones, pelos elevados, etc., que se obtienen después de aplicar una imprimación, masilla, la primera capa de barniz o pintura.

El lijado se puede realizar a mano, con lijadoras eléctricas o con lijadoras de banda. Las superficies planas se lijan con bloques de madera lisos y uniformes envueltos en papel de lija, de esquina a esquina y luego a lo largo de la fibra. No se recomienda lijar a lo largo de la fibra, ya que se forman rayas profundas en la superficie que son difíciles de limpiar.

Los revestimientos se lijan en húmedo, utilizando queroseno o trementina para enfriar la superficie que se lija, o en seco, sin el uso de refrigerantes. La superficie de la madera se lija primero con papel de lija de grano grueso, luego con papel de lija de grano medio y luego con papel de lija de grano fino. Es necesario moler sin mucho esfuerzo, ya que con una fuerte presión la calidad del molido se deteriora. Antes de terminar de lijar, retire el polvo de la superficie de la madera con un trapo y luego humedézcalo con agua para levantar el pelo; El pelo levantado se puede quitar fácilmente con papel de lija. Una superficie bien lijada debe quedar lisa, limpia y sedosa al tacto.

Como materiales de molienda se utilizan pastas, polvos y papeles de lija que contienen abrasivos en forma de pequeños granos con bordes afilados.

El polvo abrasivo son granos abrasivos secos que no están unidos por aglutinantes.

Los paños abrasivos son una base flexible sobre la que se fijan los granos abrasivos con un material aglutinante. Las pieles se fabrican a base de tela o papel en rollos y hojas. Las lijas en láminas se utilizan para el lijado manual, mientras que las lijas en rollo se utilizan para el lijado mecanizado. Los paños de lijado están disponibles en tipos impermeables y no impermeables; Según el tipo de abrasivo utilizado se distingue entre corindón, electrocorindón y carburo de silicio. Dependiendo del tipo de revestimiento a lijar, se utilizan papeles de lija de diferentes tamaños de grano: revestimientos después de masilla local - 16, 20, 25; revestimientos con masilla continua – 10, 12; revestimientos imprimados y primeras capas de barnices y esmaltes – 6, 8; lijado final de revestimiento de barniz y esmalte – 3.

Preparación final. Para preparar un acabado transparente, la superficie de la madera debe limpiarse, lijarse, quitarse el alquitrán, blanquearse e imprimarse a fondo.

La eliminación de resina se lleva a cabo en madera de coníferas, para lo cual la superficie de la madera se lava con un solvente (trementina, benceno) o se limpia con una solución caliente de soda cáustica al 5%; la resina de la superficie se saponifica y luego se lava con agua tibia o una solución de soda al 2%. El blanqueamiento elimina manchas de cola traslúcida y restos de aceite. El blanqueo (excepto la madera de roble) se realiza con una solución de ácido oxálico al 6-10%, una solución de peróxido de hidrógeno al 15% con la adición de una solución de amoníaco al 2%. La solución se aplica a la superficie de la madera con una brocha o brocha. Después de 3 a 8 minutos, se lava con agua tibia. Las soluciones blanqueadoras son venenosas, por lo que conviene utilizar gafas protectoras, delantales de goma y guantes al trabajar con ellas. Después del blanqueo, se lija la superficie de la madera.

El teñido le da a la madera el tono o color requerido y también se usa para imitar madera de bajo valor para que parezca madera valiosa. Para acabados de madera transparentes, el teñido no debe cambiar su color natural.

El teñido puede ser profundo o superficial. Con el teñido profundo se impregna toda la madera, con el teñido superficial la profundidad de impregnación es de hasta 2 mm. El teñido de superficies más utilizado son los tintes solubles en agua.

El teñido de la superficie se realiza manualmente mediante hisopo, método de inmersión, pulverización neumática, método de rodillo, etc.

Las piezas pequeñas se pintan a mano con un hisopo. El tampón está fabricado de tela de lino, que no deja fibras en la superficie de la madera. Las superficies horizontales se pintan a lo largo de las fibras en franjas anchas y el tinte se aplica a las superficies verticales de arriba a abajo. Aplicar el tinte a una temperatura de solución de 40-50 °C varias veces hasta obtener el color deseado. El intervalo de tiempo entre cada aplicación de pintura no debe exceder los 5 minutos. El exceso de pintura aplicada se elimina con un paño seco. Una vez que el tinte se haya secado por completo (2 horas a una temperatura de 18 a 20 °C), se limpia la superficie de la madera a lo largo de la veta o se lija. La pintura se aplica sumergiéndola en baños con una solución calentada a 40-50 °C.

El método de teñido neumático se utiliza en la producción en masa de productos de madera.

El teñido también se puede realizar con mordientes, que son una solución de cromo: sulfato ferroso, cloruro férrico, sulfato de cobre (0,5 a 5%). La solución se prepara disolviendo el mordiente en agua caliente y luego filtrarlo y enfriarlo. Aplique la solución manualmente sumergiendo o rociando.

Para rellenar los poros y formar una película, creando las condiciones para una mejor adherencia del barniz a la madera, se impriman las superficies. La imprimación se realiza bajo recubrimientos transparentes y opacos.

Una imprimación es una composición que forma la capa inferior del revestimiento. Las imprimaciones consisten en una solución de resinas, nitrocelulosa y plastificantes en una mezcla de disolventes.

Las piezas y productos acabados con nitrobarnices de curado ácido se impriman con la imprimación UkrNIIMOD-54. La imprimación es una solución de resinas de urea y oxiterpeno en disolventes con un aditivo. solución adhesiva y aceites secantes "Oxol". El endurecedor es una solución acuosa de ácido oxálico.

La superficie de la madera después de aplicar las imprimaciones en emulsión GM-11, GM-12 no requiere lijado. Estas imprimaciones no levantan pelusa y muestran bien la textura de la madera, se aplican con hisopo y rodillos. La imprimación espesa se aplica con una espátula y la imprimación líquida con un hisopo. Cuando se aplica con un hisopo, la imprimación se frota sobre la superficie de la madera, realizando movimientos circulares. Retire el exceso de tierra con un hisopo seco, moviéndolo a lo largo de las fibras.

Las piezas de madera de especies de poros grandes se someten a una operación de llenado de poros. Antes de aplicar la masilla, la superficie de la madera debe estar limpia, lisa, sin rayones, con una rugosidad no superior a 16 micras. El uso de masillas reduce el consumo de barniz para revestimiento de madera.

Utilizado como relleno compuestos especiales KF-1, KS-2. La masilla de espuma teñida se utiliza para el acabado de productos revestidos con barnices de roble, fresno, nogal, caoba, urea-formaldehído y semiéster de curado en caliente.

Aplicar la composición con un hisopo o una esponja de espuma sobre una máquina pulidora plana. Después de la aplicación, la masilla se frota cuidadosamente con un hisopo alternativamente a lo largo y ancho de las fibras de la madera, después de lo cual se limpia la superficie con un paño de franela y luego se seca durante 2 horas en una habitación a una temperatura de 18 a 23 °C.

También se utiliza una composición en forma de masilla, que simultáneamente imprima y sirve como masilla para un acabado transparente. La mayoría de las veces, se utiliza pasta de cera para este propósito (1 parte de cera disuelta en 2 partes de trementina o gasolina). La pasta preparada con gasolina se seca más rápido (6 a 8 horas) que la pasta hecha con trementina (20 a 24 horas), pero es más inflamable.

Aplique la pasta a la superficie de la madera con un cepillo de pelo duro en una capa uniforme. Cuando la superficie esté completamente seca después de aplicar la pasta, frotarla con un cepillo de cerdas duras, cortas y gruesas, y luego con un paño hasta obtener brillo. La superficie cubierta con cera está recubierta con barniz transparente. En algunas empresas, el encerado se sustituye por el secado.

La masilla se utiliza para el acabado opaco de productos de madera. Está destinado a nivelar la superficie y eliminar pequeñas grietas y abolladuras. La masilla puede ser local o continua. Con masilla local se reparan defectos menores; La masilla continua mejora la apariencia del producto terminado. Masilla las superficies imprimadas y sin imprimar antes de cubrirlas con pinturas o esmaltes.

Dependiendo de las sustancias filmógenas, las masillas pueden ser de base oleosa, adhesivas, nitrolacas, de poliéster, etc. Las más utilizadas son las masillas oleoadhesivas, espesas o líquidas.

La masilla espesa se prepara a partir de una mezcla de aceite secante (25%), tiza precipitada (70%), solución adhesiva al 10-20% en una cantidad del 5%, la masilla líquida se prepara a partir de la siguiente mezcla: 28% aceite secante, 65 % tiza y 7% adhesivo 10 –20% solución.

Para rellenar carpintería, utilice masilla KM de secado rápido, que consta de los siguientes componentes (en% en peso): cola KMC (9%) - 18,5; cola de caseína (22%) – 1,9; látex SKS-30 – 3,9; jabón para lavar (10%) – 1; asidol – 2; tiza – 72,6; lima – 0,1.

3. Acabado de superficies de piezas y productos con pinturas y barnices y revestimientos.

La superficie de madera preparada se recubre con barnices, pinturas o esmaltes. La película de barniz confiere al producto un aspecto bonito y protege la superficie de la humedad.

De acabado opaco, la madera se pinta con pinturas al óleo - blanco y esmaltes PF-14 a base de resinas pentaftálicas. El espesor mínimo de la película debe ser de 50 a 70 micras. El blanco zinc se utiliza para pintar carpintería.

Subsecuencia operaciones tecnológicas, realizado en la preparación de piezas para pintar superficies interiores con aceite, esmalte y pinturas sintéticas, lo siguiente: limpieza de superficies, corte de defectos (nudos, alquitranes) con relleno de grietas, secado (imprimación), lubricación parcial con aceitado de zonas engrasadas, lijado de zonas engrasadas, primer pintado, segundo pintado y con pintura de mayor calidad: limpieza, corte de defectos de la madera, encerado (imprimación), imprimación parcial con encerado de zonas engrasadas, lijado de zonas engrasadas, masilla continua, lijado, imprimación, estriado, lijado, primera pintura, estriado, lijado, segunda coloración, estriado o recorte.

La carpintería exterior e interior del local está pintada con pinturas al óleo, esmalte y epoxi. La carpintería interior y los muebles empotrados se pintan con pinturas de acetato de polivinilo tipo PVA, óleo y acrilato.

Las superficies de piezas y productos pintados con composiciones al óleo, sintéticas, esmaltadas y barnices deben tener la misma textura: brillante o mate. No se permiten manchas, marcas, arrugas, irregularidades, marcas de pincel, goteos y transparencias de las capas subyacentes de pintura, pintura sin pintar.

Aplicación de pinturas y barnices a mano. En superficies estrechas (bordes), los barnices, pinturas y esmaltes se aplican con cepillos de mano: cepillos de cerdas cortas y redondas del tipo KR, en amplias superficies– brochas planas anchas o rodillos de pintura. En lugar de cepillos, puedes utilizar cepillos e hisopos.

El barniz se aplica sobre una superficie de madera seca, libre de polvo, en capas uniformes y sin goteos aproximadamente de 3 a 6 veces. Cada capa de barniz debe secarse completamente antes de aplicar la siguiente. El producto se considera terminado si su superficie tiene un brillo uniforme y uniforme.

Los productos de alta calidad se acaban con pulido, ya que la superficie pulida tiene un brillo estable y una buena apariencia.

El pulido se realiza manualmente y por métodos mecanizados. Para protegerlos contra la contaminación, la desecación y el fuego, los tampones se guardan en una caja de metal.

Aplicación mecanizada de pinturas y barnices. Pinturas y barnices en aerosol mediante métodos mecánicos y neumáticos. La más extendida es la pulverización neumática, en la que, bajo la acción del aire comprimido, las pinturas y barnices se trituran y se depositan en forma de pequeñas partículas sobre el producto a pintar, extendiéndose por su superficie y formando una capa continua. Este método de acabado de madera también tiene desventajas: la aplicación de pintura requiere cámaras especiales equipadas con dispositivos de extracción y limpieza; Al pulverizar, se pierde entre un 20% y un 40% de la pintura debido a la formación de niebla de pintura, lo que empeora las condiciones sanitarias de trabajo.

Una forma más avanzada de terminar la carpintería es pintar en campo eléctrico alto voltaje seguido de secado en cámaras termo-radiación-convectivas. La esencia del proceso de pintura en un campo eléctrico de alto voltaje es la siguiente: se crea un campo eléctrico constante de alto voltaje entre el producto a pintar, que tiene una carga positiva, y las partículas pulverizadas de pinturas y barnices, que tienen una carga negativa. Las partículas de pinturas y barnices pulverizadas se mueven a lo largo de líneas de campo eléctrico y se depositan sobre el producto. En la Fig. 127 muestra un diagrama de pintura de carpintería en un campo eléctrico de alto voltaje. Los productos se cuelgan de una cadena transportadora, que los introduce en la cámara de normalización para ser recubiertos con una composición especial eléctricamente conductora, luego por el mismo transportador se envían a la cámara de pintura. Después de pintar con esmaltes, los productos ingresan a una cámara de secado por termoradiación-convección.

Arroz. 127. Esquema para pintar productos de carpintería en un campo eléctrico de alto voltaje: 1 – lugar para colgar productos; 2 – lugar de retirada de los productos; 3 – cadena transportadora; 4 – área para instalación de calentadores eléctricos; 5 – zona de secado por convección; 6 – asterisco; 7 – cámara de secado termo-radiación-convectiva; 8 – cámara de pintura eléctrica; 9 – cámara de normalización

La calidad de la pintura de productos de carpintería en un campo eléctrico se ve afectada por el contenido de humedad de la madera. Así, cuando la humedad es inferior al 8%, la calidad de la pintura se deteriora.

Al pintar productos de carpintería en un campo eléctrico de alto voltaje, casi todos los procesos se automatizan, se reducen significativamente las pérdidas de materiales de pintura y barniz, se mejoran las condiciones sanitarias e higiénicas para trabajar en el taller, se reduce el área de pintura y se mejora la calidad de Se mejora el pintado de la superficie de los productos.

Las pinturas y barnices también se aplican a la carpintería mediante el método de pulverización a chorro. Los productos (ventanas, puertas) se cuelgan de un transportador aéreo que ingresa a la cámara de vertido, donde se aplica pintura o esmalte a la superficie, que fluye desde boquillas bajo una presión de hasta 0,1 MPa en forma de chorro. Después de pintar, los productos ingresan a una cámara de retención en vapores de solventes. En esta cámara, además de hincharse el exceso de pintura, se distribuye uniformemente por toda la superficie del producto. El exceso de pintura que sale de los productos fluye a través de la bandeja hacia las colecciones y, después de la filtración, al sistema de vertido. Después de permanecer en la cámara, los productos ingresan a una cámara de secado convectiva de múltiples pasos. La desventaja del método de recubrimiento por chorro es una mala cobertura de los bordes y un consumo de pintura ligeramente mayor.

Los materiales de pintura y barniz se aplican sobre superficies planas en máquinas laminadoras, que forman parte de líneas automáticas, donde se realizan secuencialmente las siguientes operaciones: calentar la hoja de la puerta, imprimar, secar, esmerilar, calentar la lona, ​​barnizar, secar. Las piezas planas (tablas, puertas, losas) se pueden acabar con una máquina de barnizado (Fig. 128). La parte principal de la máquina es el cabezal de llenado. El proceso de aplicación de pinturas y barnices a granel consiste en que las piezas colocadas sobre una cinta transportadora se alimentan debajo del cabezal de llenado, desde donde el material de pintura y barniz fluye hacia abajo en forma de una cortina continua y cubre las piezas uniformemente por toda la superficie. todo el ancho con una capa de pintura y barniz de igual espesor.

En comparación con la pulverización neumática, el rociado reduce la pérdida de pinturas y barnices y mejora las condiciones sanitarias de trabajo en el taller.

Arroz. 128. Esquema de una máquina recubridora: 1 – detalle; 2 – pantalla; 3 – presa de drenaje; 4 – coleccionista; 5 – partición; 6 – filtro; 7 – revestimiento; 8 – transportador; 9 – bandeja

Secado de revestimientos de pinturas y barnices. Después de aplicar pinturas y barnices, los productos se secan en cámaras de secado que, según el diseño, se dividen en convectivas, termoradiación y termoradiación-convectiva. Las celdas pueden ser de paso o sin salida.

El tiempo de secado de pinturas y barnices depende del tipo de pintura, del espesor de la capa y de la temperatura del ambiente en el que se seca el revestimiento. Hay tres formas de acelerar el secado de la pintura: mediante acumulación de calor en la madera (precalentamiento de la madera), convección y termorradiación.

El proceso de acumulación de calor es el siguiente: antes de pintar, la superficie del producto se precalienta a una temperatura de 100 a 105 °C, luego se pinta y se introduce en otra cámara para su secado. Dado que el producto ha sido precalentado, al pasar por la segunda cámara, los disolventes se evaporan rápidamente y la superficie se seca. Este método es especialmente eficaz al terminar con pinturas y barnices de secado rápido: se reduce el tiempo de secado del revestimiento y el consumo de disolventes.

Durante el secado por convección, el calor se transfiere desde la fuente a la superficie pintada mediante aire calentado entre 40 y 60 °C. Debido al bajo poder calorífico del aire, el calor se transfiere lentamente desde la superficie pintada, por lo que las superficies de los productos también se secan lentamente.

Un método más racional es el método de termorradiación para secar pinturas y barnices, que acelera el proceso de secado y requiere cámaras más pequeñas. El proceso de secado se acorta debido a la absorción de los rayos infrarrojos emitidos por calentadores tubulares calentados sobre la superficie a pintar.

La superficie de los productos pintados, al absorber los rayos infrarrojos, se calienta, comenzando desde la parte inferior de la capa de pintura, lo que permite que los disolventes calentados se evaporen libremente.

A medida que los disolventes se evaporan y atraviesan la capa de pintura, la calientan simultáneamente, lo que provoca un calentamiento intenso de toda la capa de pintura y acelera significativamente el secado.

Para revestir paredes y tabiques, se utiliza papel plástico laminado. material laminar, obtenido presionando en hipertensión Papeles especiales impregnados con resinas de urea o fenol-formaldehído. El laminado viene en una variedad de colores con acabado brillante o pulido. Es bastante resistente, impermeable, duradero y fácil de limpiar.

El plástico con un espesor de 1 a 1,6 mm se fija a la superficie mediante masillas (KN-2, KN-3) y el plástico con un espesor de 2 a 3 mm se fija a un marco de madera.

El acabado de la superficie de paredes y tabiques con láminas de plástico comienza desde la fila inferior desde la esquina de la habitación.

Las láminas se unen entre sí tanto vertical como horizontalmente.

Antes de comenzar el trabajo, se cortan las láminas a medida, se unen los bordes y se comprueba la correcta unión de los bordes. La masilla se aplica en la parte posterior de la lámina en una capa uniforme de no más de 1 mm de espesor. El lado manchado se aplica cuidadosamente a la superficie de la pared sin desplazamiento ni distorsión, después de lo cual se frota uniformemente con un trapo, primero en el medio de la hoja y luego alternativamente hacia la izquierda y hacia la derecha, hacia arriba y hacia abajo. El exceso de masilla y suciedad se eliminan con un hisopo empapado en acetona. Entre las láminas se deja una oxidación (espacio en la pared) de 5 mm de ancho. La posición de las láminas hasta que fragua la masilla se fija con dispositivos de sujeción de inventario. Las uniones entre las láminas se pintan con pinturas a base de agua o se sellan con masilla KN-2 con una película de cloruro de polivinilo sin base.

Para sujetar láminas de plástico, en lugar de masilla, puede utilizar estructuras de madera, cloruro de polivinilo y metal. En este caso, el revestimiento de las paredes comienza desde la esquina de la habitación, fijando esquinas verticales y disposiciones horizontales, comprobando su posición según plomada y nivel, luego instalando la primera lámina y colocando la segunda disposición, etc.

Fije la posición de las láminas de plástico en la superficie de la pared o tabique antes de fijarlas con clavos clavados en los agujeros previamente perforados. A medida que se aseguran las láminas, se quitan los clavos. Los diseños se colocan de modo que cubran los orificios de los clavos.

Los diseños se fijan a las paredes con tornillos con un paso de 150 a 200 mm, para lo cual se perforan agujeros en las láminas de plástico con un diámetro ligeramente mayor que el diámetro del tornillo de acuerdo con las marcas.

Después del revestimiento, no se permiten manchas, goteos de masilla, rayones, huecos entre el plástico y la pared, tabiques, hinchazón de láminas, etc. en la superficie del plástico laminado.

4. Mecanización de acabados de carpintería y muebles empotrados.

Para terminar piezas de madera y productos de muebles empotrados, se han creado una serie de líneas automatizadas y mecanizadas por flujo. Las líneas están diseñadas para preparar piezas para barnizado y acabado, así como para pintura.

La línea para pintar paneles de puertas, incluidos los de muebles empotrados, mediante el método de laminación consta de un mecanismo de aplicación de pintura y una cámara de secado. En la línea trabajan así: una cinta transportadora mueve la hoja de la puerta debajo de un tanque, del que sale pintura en chorro continuo, nivelada con tres rodillos de espuma. Utilizando el mecanismo, los rodillos y el tanque se mueven continuamente a lo largo de la hoja de la puerta, frotando la pintura aplicada uniformemente sobre la superficie de la puerta. Los cantos de las puertas se pintan con dos rodillos verticales. Después de cubrir la primera capa con pintura, la hoja de la puerta entra en una cámara de secado por convección, donde el revestimiento se seca durante 4 minutos a una temperatura de 60 a 80 °C. Luego se da la vuelta (se da la vuelta) a la lona y se pinta el otro plano de la puerta de la misma forma. Las puertas de 2000 x 800 x 40 mm se pintan en línea.

Las puertas revestidas de maderas preciosas están acabadas con barniz en líneas mecanizadas. La hoja de la puerta de la mesa se introduce en una cámara de termoradiación equipada con calentadores eléctricos (calentadores) con una temperatura de 410 °C. La hoja de la puerta pasa a través de la cámara durante 64 s, mientras su superficie se calienta a una temperatura de 105 °C. Después del calentamiento, el lienzo se alimenta a las máquinas y a la máquina pulverizadora de bordes para imprimar las superficies y los bordes. La imprimación se aplica en el plano de la hoja de la puerta en la máquina mediante dos rodillos cubiertos con goma ondulada y en los bordes mediante pistolas pulverizadoras. La hoja de la puerta, cubierta con una libra, ingresa a la cámara de secado, que está equipada con un deflector. Debido al precalentamiento de la hoja de la puerta, los disolventes se evaporan más rápido al pasar por la cámara.

A continuación, la cuchilla se introduce para rectificar primero un plano en una primera máquina rectificadora equipada con un cepillo cilíndrico. La hoja de la puerta, pulida por un lado, se gira hacia el otro lado mediante un dispositivo giratorio (inclinador) y se alimenta a la segunda rectificadora de dos cilindros para rectificar el otro plano. La hoja de la puerta, pulida por ambos lados, se introduce en la segunda cámara de termorradiación, donde se recalienta durante 30 s. En esta cámara, los calentadores eléctricos tienen una temperatura de 320 °C. La tela calentada para barnizar tanto los planos como los bordes ingresa a la máquina, después de lo cual se transfiere a la cámara de secado. La banda terminada se transporta mediante un transportador de rodillos hasta el lugar de instalación de los dispositivos.

En la línea de acabado de ventanas OK515 se realizan las siguientes operaciones: rellenar áreas defectuosas, secar áreas de masilla, pulir áreas de masilla, aplicar la primera capa de esmalte, secar la capa de esmalte aplicada, aplicar la segunda capa de esmalte, secar la segunda capa del esmalte, enfriando el esmalte.

La línea consta de una cinta transportadora aérea para el enmasillado de las hojas, cámaras de secado, dos instalaciones de chorro, tres mesas elevadoras, dos cintas transportadoras de almacenamiento para las hojas (izquierda y derecha), ocho pulidoras neumáticas y ocho cabezales de pulido.

La línea pinta productos de hasta 220 cm de alto, hasta 200 cm de ancho y hasta 40 cm de espesor, la temperatura en las cámaras de secado es de 60 a 80 °C.

PAVIMENTOS CON LINÓLEO Y AZULEJOS SINTÉTICOS

1. Materiales para pisos

Linóleo, azulejos. Para recubrir pisos se utilizan materiales sintéticos en rollos y losas. Como revestimiento en rollo se utiliza principalmente linóleo, que es resistente al desgaste y tiene suficiente resistencia química.

Dependiendo del tipo de aglutinante, el linóleo se produce en los siguientes tipos: cloruro de polivinilo, alquídico, caucho, etc. Además, el linóleo se presenta con o sin base termoaislante.

El linóleo multicapa y monocapa de cloruro de polivinilo sin base se produce en tres tipos: MP - multicapa con una capa frontal de película transparente de cloruro de polivinilo con un patrón impreso; M – monocromático multicapa o similar al mármol; O – monocapa, monocolor o tipo mármol. El linóleo se produce en rollos con una longitud de panel de al menos 12 m, un ancho de 1200 a 2400 mm y un espesor de 1,5 y 1,8 mm. Se utiliza para recubrir pisos en viviendas, públicas y edificios industriales excepto en zonas con mucho tráfico.

El linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base de tela, dependiendo de la estructura y el tipo de superficie frontal, se produce en cinco tipos: A – de varias líneas duplicado con una capa frontal de película transparente de cloruro de polivinilo con un patrón impreso; B – varias líneas con un patrón impreso, protegido por una capa transparente de cloruro de polivinilo; B – color único de varias líneas; G – multilínea de dos colores; D – de un solo trazo, monocolor o en forma de mármol.

La longitud del rollo de linóleo debe ser de al menos 12 m, ancho 1350–2000 mm, espesor 1,6 y 2 mm para los tipos A, B, C y 2 mm para los tipos D, D. Se utiliza para instalar pisos en áreas residenciales, públicas. y naves industriales sin tráfico pesado y sin exposición a grasas, aceites y agua.

El linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base aislante del calor y el sonido, según los métodos de producción y la estructura de la capa superior, se produce en cinco tipos: PR - promazny; VK – calandria de rodillos; VKP – calandria de rodillos con película frontal transparente de policloruro de vinilo; CE – extrusión; EKP – extrusión con una película frontal transparente de cloruro de polivinilo.

El linóleo se produce en rollos de 12 m de largo, 1350-1800 mm de ancho y un espesor total de al menos 3,6 mm. Destinado a la instalación de suelos en edificios residenciales.

El linóleo alquídico se produce en dos grados: A y B, que se distinguen por sus características físicas y mecánicas, espesor 2,5; 3; 4 y 5 mm, largo 15–30 m, ancho 2 m Se utiliza para revestir pisos de edificios residenciales, públicos e industriales que no están expuestos a materiales abrasivos, ácidos, álcalis y solventes. El linóleo de grado B con un espesor de 2,5 y 3 mm no se puede utilizar para pisos en edificios públicos e industriales con mucho tráfico.

El linóleo de caucho (Relin) se produce en los siguientes tipos: A, B, C (antiestático). El linóleo tipo A está destinado al revestimiento de suelos de edificios residenciales e industriales; tipo B - para el mismo local, pero equipado con ventilación forzada; B – para revestimiento de suelos en laboratorios especiales y quirófanos.

Durante el transporte y almacenamiento, el linóleo está protegido contra daños, humedad y contaminación. Los rollos se instalan verticalmente en una fila.

Las baldosas de cloruro de polivinilo se producen en dos tipos: cuadradas y trapezoidales. Las baldosas cuadradas se fabrican en tamaños de 300×300 mm, espesor 1,5; Las baldosas trapezoidales de 2 y 2,5 mm tienen las dimensiones que se muestran en la Fig. 129.

Los azulejos vienen en uno o varios colores con una superficie frontal lisa o en relieve. En la superficie frontal de las baldosas no debe haber hundimientos, abolladuras, rayones, cavidades, protuberancias, etc.. Las baldosas monocolor deben tener un color uniforme y que no destiña en toda el área.

Adhesivos, masillas e imprimaciones. al revestir materiales sintéticos Se utilizan masillas de caucho KN-2 y KN-3 de color marrón amarillento a gris oscuro, que se preparan a partir de los siguientes componentes (%): resina de indeno-cumarona - 10, caucho de nayrita - 25, masilla de caolín - 25 y solvente - 40 El disolvente utilizado es gasolina Galosha y acetato de etilo a partes iguales. La masilla terminada se envasa en latas de metal con una capacidad de 1 a 10 kg. La masilla KN-2 se utiliza para pegar linóleo de caucho e instalar capas subyacentes sobre hormigón y tableros de fibra. La masilla KN-3 tiene una composición similar a la masilla KN-2, pero contiene una cantidad menor de nayrita y, además de caolín, contiene tiza. Se utiliza para pegar linóleo y baldosas de PVC, así como linóleo de caucho.

Arroz. 129. Baldosas de policloruro de vinilo para suelos (trapezoidales)

La masilla Caseinolatex se utiliza para pegar linóleo y tableros de fibra. Consiste (partes en peso) de látex SKS-ZO ShR – 0,8, caseína seca OB – 0,04; agua – 0,16. La masilla se prepara de la siguiente manera: se vierte agua en el dispersante DV-80, se agrega caseína y se agita la mezcla durante 2 minutos, luego se vierte el látex y se agita la mezcla durante 1 minuto. La masa después de mezclar debe verse como una crema agria líquida. Después de 24 horas la masilla se espesa, su período de validez es de 7 días.

La masilla se aplica a la base y la parte posterior del linóleo con una llana dentada, luego se deja durante 15 minutos, luego se pega el panel a la base y se frota. Las costuras entre las láminas de linóleo se presionan con listones, que se retiran después de que se haya secado la masilla.

Las masillas bituminosas pueden ser frías o calientes. Se utilizan para pegar tableros de fibra de madera a la base. La masilla se produce de forma centralizada y se entrega terminada en la obra. La masilla bituminosa fría también se puede preparar en las obras de construcción con la siguiente composición (% en peso): clase bituminosa BN 70/30 - 48, cal apagada - 12, amianto en polvo - 8, disolvente - 32. La cal y el amianto son cargas.

La masilla Perminid se compone (partes en peso): de resina PVC-LF - 18, caucho de divinil-estireno DST-30 - 5, resina octofor - 2,5, acetato de etilo - 58, colofonia de pino - 2,5, caolín - 14.

Las imprimaciones se utilizan para mejorar la penetración de pinturas y barnices (adherencia) a la capa subyacente y, además, para crear una película impermeable que evita la penetración de humedad desde la base. En el sitio de construcción, la imprimación generalmente se prepara de acuerdo con la siguiente receta (partes en peso): betún grado BN 70/30 - 1, gasolina o queroseno - 2-3. Se vierte gasolina o queroseno en el betún derretido y deshidratado y luego se enfría a una temperatura de 80 °C y se mezcla hasta que se forme una mezcla homogénea.

La imprimación se aplica a la base entre 18 y 48 horas antes de pegar linóleo o baldosas.

Al instalar pisos de linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base aislante del calor y el sonido, se utilizan los siguientes adhesivos (masillas): bustilato de acetato de polivinilo, masilla adhesiva de goma de mascar; para instalar pisos de linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base de tela, los mismos adhesivos y Además, masilla bituminosa sintética "Perminid".

El linóleo y las baldosas de cloruro de polivinilo sin base se unen a la base utilizando masillas Perminid, betún sintético, KN-2 y KN-3, linóleo de caucho, utilizando masillas KN-2 y KZN-3.

2. Bases para la colocación de linóleo y baldosas.

Para que los revestimientos de linóleo y baldosas sean de alta calidad y tengan una buena apariencia, es necesario disponer de bases rígidas: lisas, duraderas y sin grietas. Debido a la elasticidad del linóleo, cuando se coloca sobre bases irregulares con depresiones o protuberancias, el revestimiento da como resultado una superficie irregular. La uniformidad del revestimiento se logra instalando cemento-arena, hormigón ligero y otras soleras.

Los diseños de pisos de linóleo y baldosas colocados sobre diferentes bases se muestran en la Fig. 130. Gran importancia Al colocar linóleo y baldosas, hay humedad en la base. Cuando la humedad es superior al 89%, las baldosas no se adhieren bien. Se obtienen revestimientos de alta calidad después de secar las bases: cemento-arena, hormigón ligero y solera de concreto dentro de 28 a 42 días.

El suelo de tablones también se utiliza como base. Es mejor colocarles linóleo o baldosas aproximadamente un año después de la puesta en funcionamiento del edificio.

La solera forma una superficie densa sobre elementos de suelo no rígidos o porosos y también nivela el elemento de suelo subyacente. Las soleras monolíticas de cemento y arena se fabrican a partir de soluciones de grado 150 y superiores.

El espesor de las soleras, dependiendo de la capa subyacente, oscila entre 20 y 50 mm.

En el caso de que se coloque linóleo sobre masilla sobre la regla, se imprima con una imprimación bituminosa.

Para evitar grietas, la regla se humedece sistemáticamente y se rocía con aserrín húmedo durante 7 a 10 días. La uniformidad de las ataduras se comprueba con un nivel y una varilla.

Además de las soleras monolíticas, se utilizan soleras prefabricadas de cemento y arena a partir de losas de 0,5×0,5 m, con un espesor de 35 mm o más, que se conectan en ranuras y crestas trapezoidales. A veces, para nivelar la superficie de las soleras, se utiliza un mortero de cemento polimérico, que consiste en un mortero de cemento y arena con una dispersión de acetato de polivinilo PVA de 8 a 10 mm de espesor.

Arroz. 130. Suelos de linóleo y baldosas poliméricas: 1 – revestimiento (linóleo, baldosas); 2 – masilla; 3 – solera de hormigón ligero o tableros de fibra; 4 – capa subyacente de hormigón; 5 – suelo de cimentación; 6 – capa de aislamiento térmico y acústico; 7 – solera de cemento y arena; 8 – losa de piso con superficie irregular; 9 – losa de piso.

La solución se prepara en una obra de construcción a partir de una mezcla seca (cemento y arena), a la que se añade una dispersión de acetato de polivinilo en una cantidad del 5% en peso de la mezcla seca. Antes de aplicar la solución, la regla se limpia de hundimientos, suciedad y polvo.

Para la construcción de soleras también se utilizan tableros de fibra de madera dura, que se fijan a la base mediante masilla bituminosa. Las irregularidades detectadas en la base se eliminan con raspadores o amoladoras. Las juntas de los paneles de fibra se sellan en toda su longitud con tiras de papel grueso de 40 a 60 mm de ancho. Los baches se sellan con mortero de cemento y yeso y los pequeños se cubren con masilla. Limpie la base del polvo y los restos pequeños con aserrín húmedo. La humedad de la base no debe superar el 6%.

La base de la tabla también debe tener una superficie plana y sin combarse. Los nudos en las tablas se sellan con tapones pegados. Los tableros podridos y desgastados se reemplazan por otros nuevos. El piso de tablones reparado se cepilla para obtener una superficie lisa.

3. Colocación de linóleo

El linóleo de cloruro de polivinilo se coloca en la siguiente secuencia: marcar, perforar agujeros en las paredes e instalar tacos en ellas para sujetar los rodapiés, limpiar y nivelar la superficie de la base, sellar los defectos individuales en la base con una composición de cemento polimérico, imprimar el base, colocar tableros de fibra con masilla, limpiar las uniones entre las placas con betún de eliminación y rellenarlas con una composición de polímero y cemento, colocar y curar el linóleo cortado, cortar parcialmente el linóleo a lo largo del contorno, aplicar masilla a la base y pegar la alfombra, enrollar linóleo, cortar y pegar linóleo en las juntas, instalar zócalos, cubrir el piso con aserrín. El procedimiento para colocar linóleo se muestra en la Fig. 131.

Arroz. 131. Colocación de linóleo: a – corte y colocación de paneles de linóleo; b – mezclar la masilla con una paleta; c – cortar y pegar linóleo; g – rodando.

El linóleo se puede colocar seco y con masilla. Por lo general, los paneles de linóleo, preparados centralmente para el tamaño de la habitación en los talleres, se colocan sobre una base seca y limpia y se mantienen libres durante tres días a una temperatura de al menos 10-15 ° C, y los convexos o los lugares curvos del linóleo se cargan con una carga (bolsas de arena) hasta que queden completamente nivelados. Después de eso, el linóleo se corta en las paredes y tabiques con una regla de metal y un cuchillo.

Las alfombras de linóleo se preparan en una habitación con una temperatura de al menos 15 °C y al nivel del suelo no inferior a 10 °C en el siguiente orden: corte los paneles de linóleo y suelde los bordes de los paneles unidos. La soldadura de linóleo se realiza con el aparato Pilad-220M o SO-104. Después de soldar, la alfombra se transfiere al área de curado.

Cuando se suministran rollos de linóleo para la construcción, se cortan solo después de haberlos dejado en una habitación cálida durante 2 a 3 días. Al mismo tiempo adquiere elasticidad, se extiende bien y no se rompe. El rollo debe extenderse con cuidado para que no queden roturas, después de lo cual se corta el panel de la longitud requerida con un cuchillo a lo largo de una regla, teniendo en cuenta el margen de contracción (para una longitud de hasta 6 m - 2 cm , y para una longitud superior a 10 m - 2-5 cm). El ancho del rollo se corta de modo que los bordes de los paneles adyacentes se superpongan entre 1,5 y 2 cm. La herramienta para colocar linóleo se muestra en la Fig. 132. Los paneles de linóleo para cortar y colocar se colocan cerca de las paredes y se cortan en su lugar. El ajuste debe ser sin espacios, especialmente en lugares donde los paneles tienen la junta no cerrada (en puertas y entre ellos).

Al cortar se debe dejar el menor desperdicio posible. En el caso de que el ancho de la habitación no sea múltiplo del ancho del linóleo, la pieza requerida se corta a lo largo del panel exterior y el resto se utiliza para la instalación en otro lugar. El linóleo colocado en lugares de difícil acceso se corta según plantillas recortadas de cartón y ajustadas al lugar. Los paneles cortados se desenrollan y se guardan durante al menos dos días antes de pegarlos.

Arroz. 132. Herramientas para colocar linóleo: a – martillo de metal; b – espátula de acero; c – rodillo de linóleo; d – cuchillo de linóleo; d – cuchillo de linóleo con hojas reemplazables; e – dispositivo para cortar los bordes del linóleo; g – espátula dentada grande; h – espátula dentada pequeña; y – martillo de goma.

El linóleo se puede colocar en interiores solo después de que se hayan completado todos los trabajos de construcción, instalación y acabado. La temperatura ambiente no debe ser inferior a 15 °C y la humedad relativa del aire no debe exceder el 70%. El panel de linóleo colocado sobre la base se dobla hacia el medio con la parte posterior hacia arriba, luego se aplica masilla con una espátula sobre una base seca y libre de polvo, dejando tiras de 100 mm de ancho sin recubrir en la unión de los paneles. Se aplica una fina capa de masilla en la parte posterior del panel, después de lo cual la parte doblada y engrasada del panel se pega a la base preparada. Luego pega la segunda mitad del panel y los bordes. Después de colocar los paneles sobre la base, la superficie se enrolla con un rodillo vibratorio (CO-153) para distribuir uniformemente la masilla y aumentar la fuerza adhesiva.

El linóleo encolado no tiene juntas herméticamente selladas. El sellado se consigue mediante soldadura. Se pueden soldar linóleos plastificados con un pequeño contenido de relleno (cloruro de polivinilo). El espesor de la capa adhesiva no debe exceder los 0,8 mm.

Puedes pegar linóleo de otra forma. Para hacer esto, el panel se enrolla hasta el centro de la habitación en un rollo con el lado frontal hacia adentro, luego se aplica masilla a la base, después de lo cual se pega el linóleo extendiendo el rollo. El panel encolado se enrolla con un rodillo vibratorio. Al cortar los bordes, los paneles adyacentes deben superponerse entre sí entre 1,5 y 2 cm. Al pegar linóleo sobre masilla KN-2 (de endurecimiento rápido), el borde se corta simultáneamente con la colocación del linóleo, y cuando se usa masilla bituminosa (de secado lento). después de 2 a 3 días. Los bordes de los paneles deben encajar perfectamente entre sí y formar una costura invisible. En los bordes superpuestos, la junta se corta a lo largo de una regla con un cuchillo afilado (Fig. 133) (ambos paneles al mismo tiempo). Después del corte, levante con cuidado los bordes, limpie la parte posterior de los paneles y la base debajo de ellos y aplique masilla, después de lo cual se presionan los bordes contra la base y se enrollan con cuidado con un rodillo.

Arroz. 133. Cortar la junta de linóleo: 1 – base; 2 – linóleo; 3 – cuchillo; 4 – regla metálica; 5 – masilla

El linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base aislante del calor y el sonido se mantiene en el interior durante un día a temperatura ambiente. Luego se extiende a lo largo de la base y se mantiene en este estado durante 48 horas, después de lo cual se corta a lo largo del perímetro. La alfombra, cortada a medida, se alisa desde el centro hasta los bordes y se fija alrededor del perímetro con un zócalo para que el plano inferior del zócalo la presione contra la base, pero al mismo tiempo no impida su movilidad cuando la temperatura cambios. El zócalo se fija a paredes y tabiques.

Los defectos más comunes en los recubrimientos son la formación de burbujas, hinchazón, ondulaciones, grietas, retraso de los bordes y desgaste de áreas individuales. Las burbujas aparecen cuando el espesor de la masilla supera los 2 mm (se seca lentamente) o menos de 0,5 mm. La hinchazón puede ocurrir como resultado de un mal alisado (enrollado) del linóleo. La hinchazón se elimina perforando con un punzón (se libera el aire), después de lo cual se alisa la zona con una plancha caliente y se coloca un peso sobre ella. Puedes rociarlo en el área pinchada con una jeringa. masilla caliente y luego alíselo. Si toda la superficie del linóleo está hinchada, se vuelve a recubrir el revestimiento. La ondulación se elimina de la misma forma que la hinchazón.

La desviación de la superficie del recubrimiento del plano cuando se verifica con una varilla de control de dos metros no debe exceder los 2 mm. No se permiten huecos entre láminas adyacentes. Las grietas se forman debido al hecho de que el linóleo no se mantuvo en una habitación cálida antes de pegarlo y encogerlo. Los bordes se desprenden porque la masilla se aplicó sobre una base húmeda o sucia. Para eliminar este defecto, se limpia la base de polvo y se seca bien, se aplica una masilla más impermeable y se presionan firmemente los bordes.

Se cortan cuidadosamente las áreas muy desgastadas y se limpia la base de masilla vieja. En el área recortada se coloca una nueva pieza de linóleo, de color similar al anterior. En un extremo, el inserto se fija con clavos pequeños y en el otro se cortan dos capas de linóleo: una nueva y una vieja. De este modo, el inserto se corta por todos lados. Después del corte, la base se unta con masilla, se coloca el inserto, se alisa y se cubre con una hoja de madera contrachapada, sobre la cual se coloca la carga. Al colocar linóleo sobre masilla, es necesario seguir estrictamente las reglas. seguridad contra incendios: Está prohibido calentar la masilla al fuego, utilizar fuego abierto y almacenar la masilla en un recipiente cerrado.

4. Instalación de pisos de baldosas sintéticas

La instalación de revestimientos de baldosas sintéticas se realiza en el siguiente orden tecnológico: limpieza y nivelación de la superficie de la base, imprimación de la superficie de la base, clasificación de las baldosas por tamaño y selección por color, intercambio y división de los ejes del suelo de la habitación a lo largo del cordón. colocar baldosas sin pegar según el patrón y ajustarlas en lugares adyacentes a paredes, tabiques, etc., calentar las baldosas, aplicar masilla de 0,8 a 1 mm de espesor y nivelarla con llana dentada, colocar baldosas sobre masilla y compactar los extremos. con un martillo de goma, instalación de rodapiés, limpieza con un trapo empapado en solvente, lugares con masilla que sobresale, cubrir el piso con aserrín, calentar las baldosas solo en horario de invierno a temperatura ambiente inferior a 10 °C y al colocarlos sobre masilla de endurecimiento rápido.

La regla se limpia con un raspador de metal con mango largo y el polvo se elimina con una aspiradora industrial. Las depresiones y las irregularidades de la regla se eliminan untándola con una composición de cemento polimérico con una espátula. El orden de instalación se muestra en la Fig. 134.

Arroz. 134. El orden de colocación de las baldosas: a – convergencia, clasificación y disposición de las baldosas en pilas; b – aplicar masilla a la base; c – inicio de la colocación de baldosas; d, e, f – colocación de azulejos

Arroz. 135. Opciones de colocación de azulejos.

Los pisos hechos de baldosas de cloruro de polivinilo de colores con una superficie lisa o en relieve se colocan de acuerdo con un patrón determinado (Fig. 135) sobre una base imprimada seca. Los cimientos de las habitaciones pequeñas se impriman con un cepillo de mano y las habitaciones con una superficie de más de 500 cm 2 se impriman con una varilla rociadora de un tanque a presión con aire comprimido. Las baldosas se llevan a la habitación y se dejan que alcancen la temperatura ambiente. Una vez seca la capa de imprimación, se marcan con un cordón los ejes longitudinal y transversal del local. Desde el punto de su intersección, se colocan dos filas de baldosas perpendiculares entre sí, colocando sus bordes contra los ejes (cordones) e intentando colocar un número entero de baldosas a lo largo y ancho. Si un número entero de fichas no encajan, los ejes se desplazan o las fichas más exteriores de la fila se cortan en un tamaño. Los azulejos se colocan paralelos a las paredes de la habitación, comenzando desde el medio, ya que cuando se dividen los ejes, el punto de su intersección está en el medio de la habitación.

Al colocar las baldosas en un ángulo de 45°, es decir, desplegadas, los bordes de las baldosas quedan paralelos a las diagonales de la habitación. Cuando las baldosas se colocan en diagonal a lo largo del perímetro de las paredes, se hace un friso, cuyo ancho debe ser tal que el campo principal del friso tenga mitades de baldosas del mismo color a lo largo de todo el perímetro.

Para aclarar la correcta disposición del patrón del piso, es necesario colocar las baldosas secas antes de pegarlas. Para hacer esto, primero coloque cuatro fichas en la intersección de los ejes, es decir, arriba, abajo, derecha e izquierda desde el centro de los ejes.

Después de esto, las baldosas se colocan alternativamente una cerca de la otra a ambos lados de las cuatro baldosas colocadas previamente a lo largo y ancho de la habitación; si un número entero de fichas no encajan, los ejes se desplazan.

Las baldosas se pegan de dos formas: sobre sí mismas y alejadas de ellas. Al recostarse sobre uno mismo, el trabajador se desplaza a medida que se van pegando las baldosas y está siempre sobre la base descubierta; Cuando se aleja de uno mismo, el trabajador avanza a lo largo del revestimiento terminado. Al pegar baldosas de PVC, se aplica masilla a la base o a las baldosas. Se aplica masilla de endurecimiento rápido KN-2 a la base (en un área de hasta 2-3 m2, después de lo cual las baldosas se colocan cuidadosamente, asegurando la uniformidad de la colocación y la selección del patrón, así como observando los espacios permitidos. La masilla se vierte desde un cubo y se nivela uniformemente sobre la base con una llana dentada. El espesor de la capa adhesiva no debe exceder los 0,8 mm.

El trabajador toma la teja con la mano izquierda y, sujetándola con ambas manos por los bordes laterales, la coloca con cuidado sobre la base contra el cordón o cerca de las tejas previamente colocadas sobre la masilla y la presiona firmemente contra la base. Para asegurar una adhesión completa de la loseta a la base, golpéela con un martillo de goma. El exceso de masilla que sobresale de las costuras se retira con un trapo empapado en el disolvente con el que se prepara la masilla. Después de pegar, no se puede caminar sobre las baldosas durante tres días.

Los principales defectos de los revestimientos cerámicos: desprendimiento de baldosas, deformaciones de los bordes, grietas en las juntas. Las baldosas se desprenden porque estaban pegadas sobre una base polvorienta o húmeda. Al reparar, levante la loseta, limpie la base de masilla vieja, polvo y, si está mojada, séquela, luego de lo cual se aplica masilla nueva en este lugar y se pega la loseta. En caso de que se despeguen los bordes o esquinas, se coloca papel grueso o cartón fino sobre la losa, se alisa con una plancha caliente y luego se presiona con un peso. Las losetas gastadas se reemplazan por otras nuevas de la siguiente manera. Se retira la loseta defectuosa, se limpia la base de la masilla vieja, se coloca una loseta nueva en su ubicación anterior y se coloca sobre la masilla, después de lo cual se coloca un peso sobre la loseta durante varias horas. No se permiten huecos entre baldosas adyacentes.

Debido a que la masilla contiene disolventes nocivos, las habitaciones en las que se colocan los suelos deben estar bien ventiladas. El betún caliente debe llevarse al lugar de instalación en un recipiente cerrado con un volumen de llenado no superior al 75%.

La masilla solo se puede calentar en agua caliente. No se debe utilizar fuego en las áreas de almacenamiento de masilla ni al colocar pisos. Está prohibido fumar en el local durante la colocación de suelos.

Los pisos de linóleo deben lavarse con agua tibia y agua limpia, y en caso de contaminación grave, con agua tibia y ligeramente jabonosa. No es recomendable lavar los pisos con soda, ya que la soda hace que el linóleo pierda su brillo y se desvanezca. Las manchas sucias que no se pueden quitar con agua caliente se eliminan con trementina o tiza en polvo. En la superficie del linóleo, las manchas mate desaparecen después de frotarlo con masilla de trementina.

REPARACIÓN DE PRODUCTOS Y ESTRUCTURAS DE CARPINTERÍA

Reparación de bloques de ventanas. Para reparar bloques de ventanas se utiliza madera de coníferas con un contenido de humedad del 9 ± 3% para hojas, travesaños y ventilaciones, y del 12 ± 3% para marcos. En los bloques de ventanas, las barras de marco y las barras individuales de las hojas, las rejillas de ventilación y, con menos frecuencia, las hojas en su conjunto fallan en su mayoría. Las barras individuales de las cajas se reemplazan por otras nuevas, fabricadas exactamente de acuerdo con el perfil y las dimensiones de las barras que se reemplazan.

Para reemplazar el bloque de caja (Fig. 136, A) retire las puertas de sus bisagras y luego retire la caja de la abertura. Después de reemplazar el bloque, la caja alrededor del perímetro se envuelve con un antiséptico y se envuelve con fieltro para techos, después de lo cual se vuelve a insertar en la abertura, se fija a la pared y se calafatean los huecos. En cajas y barras separadas, se insertan sellos adhesivos para reemplazar las áreas dañadas; también se colocan sellos adhesivos en los lugares donde se insertan las bisagras.

Si todo el bloque de las puertas está dañado, se reemplaza por uno nuevo (Fig.136, b), y si sólo una parte de la barra está dañada, sólo se reemplaza esta parte. Una nueva sección del bloque se conecta a la parte restante del bloque mediante púas y pegamento. Si la hoja está torcida y se aflojan las juntas de las esquinas, se endereza la hoja y se instalan esquinas en las esquinas (Fig.136, V) en tornillos.

Las mareas bajas fallidas no se reparan, sino que se reemplazan por otras nuevas (Fig. 136, GRAMO), instalándolos en lugar de los viejos usando pegamento y tornillos o clavos, habiendo limpiado previamente el lugar de instalación del pegamento viejo.

En las barras de cajón, la parte podrida se sustituye por una nueva con una unión sobre púas o un cuarto de unión con cola. En los alféizares de las ventanas, las reparaciones se realizan insertando una tira de pegamento (Fig.136, d).

Reparación de puertas. En las puertas de paneles, durante el funcionamiento, el revestimiento se desprende y se agrieta en los puntos de fijación de las bisagras.

En los lugares donde el revestimiento se ha despegado, se levanta y se limpia de pegamento viejo. Luego, este lugar se recubre con pegamento y el revestimiento se fija temporalmente con clavos o barras. Una vez que el pegamento se ha endurecido, se retiran los clavos o barras.

En los lugares donde se unen las bisagras al marco de la puerta, se corta la parte inutilizable y se coloca un nuevo inserto sobre el pegamento. Hasta que fragüe por completo, el inserto se fija al lienzo con una abrazadera o clavos.

Arroz. 136. Reparación de fijaciones, marcos, alféizares de ventanas: a – reparación de marcos – sustitución de la parte inferior de la barra vertical; b – reparación de la parte inferior de la hoja, sustitución de barras; c – fijación de esquinas con escuadras; d – sustitución del reflujo en la hoja exterior; d – reparar el alféizar de una ventana insertando listones con pegamento.

6. Instalación de armarios empotrados

Los muebles empotrados (armarios, entrepisos) se instalan después de colocar los pisos de la habitación, realizar trabajos de enlucido y sanitarios.

Los gabinetes se ensamblan a partir de elementos prefabricados en el piso. Se fijan al suelo, techo, paredes con clavos, tornillos y pernos. Los elementos del armario se fijan a las paredes mediante tacos de madera, en los que se atornillan tornillos o se clavan clavos. Los elementos del gabinete se ensamblan mediante pernos o tornillos.

La rigidez del gabinete está garantizada por la fuerte conexión de las paredes con los bloques de las puertas, así como con las partes inferior y superior del gabinete (entrepisos, etc.). Los elementos del gabinete se conectan con pernos o tornillos solo después de verificar la correcta instalación. La verticalidad de la instalación se comprueba con una plomada y una escuadra.

En los armarios, una vez instalados, se instalan estantes o barras para vestidos. Los tipos de conexiones para elementos de armario empotrado se muestran en la Fig. 126 a B C. Los elementos del mueble adyacentes al suelo, es decir, la parte inferior del mueble, se cubren con un zócalo. La unión del mueble con las paredes se remata con lamas o plataformas. Dependiendo del tamaño, los espacios entre el techo y la parte superior del mueble se cierran con una tira o una cornisa especial.

El estante que separa la puerta del entrepiso de la puerta del gabinete se fija firmemente a las paredes laterales del gabinete, los estantes restantes se pueden quitar y los estantes se colocan sobre barras debajo de los estantes, soportes para estantes de metal o plástico. Para facilitar la limpieza de la parte inferior de los armarios se aplica un abrillantador (Fig. 126, GRAMO).

Las puertas de los gabinetes se cuelgan de bisagras o bisagras de tarjeta. Las bisagras para tarjetas sobresalen del exterior de la puerta, por lo que es más recomendable utilizar bisagras especiales (Fig. 126, re, f).

Arroz. 126. Elementos de conexión de muebles empotrados: a – paredes trasera y lateral mediante un bloque; b – pared lateral con bloque de puerta; c – pared trasera con pared intermedia; d – detalles de la parte inferior del gabinete; d – bucle; e – puertas colgantes sobre bisagras; 1 – pared lateral; 2 – tornillo; 3 – bloque; 4 – pared trasera de tableros de partículas; 5 – bloque de marco de puerta; 6 – hoja de la puerta; 7 – pared intermedia de tableros de fibra de madera maciza; 8 – piso (abajo) de madera contrachapada o tablero de fibra dura; 9 – tarimas; 10 – zócalo; 11 – portatarjetas, consola, cromada.

Las manijas se utilizan para abrir las puertas de los gabinetes. Las puertas del armario se cierran con pestillos que constan de un cuerpo de aluminio y un pestillo montado en él. El pestillo tiene un botón para el movimiento. Las puertas se cuelgan de manera que cierren herméticamente y no salten al abrir y cerrar. Los paneles de las puertas y otros elementos del gabinete revestidos con chapa de madera valiosa se barnizan y, si los elementos del gabinete son de madera contrachapada, tableros de fibra maciza o tableros de partículas sin chapa, se pintan con esmalte nitro o pintura al óleo a juego con las paredes. En algunos edificios residenciales, las superficies de los gabinetes que dan a la habitación están cubiertas con el mismo papel tapiz que las paredes, y las superficies internas están cubiertas con aceite secante o pinturas al óleo o esmaltadas.

En las obras, los elementos de los armarios deben fabricarse in situ con tableros de partículas de 16 o 19 mm de espesor. De acuerdo con los dibujos de trabajo, se aplican a la hoja las dimensiones de los elementos del gabinete (paredes, puertas, estantes) y luego se cortan con una sierra eléctrica circular, una sierra para metales, etc. Para instalar molduras de madera en los bordes, seleccione una ranura en el borde de la placa, en la que se inserta un revestimiento de madera con un peine sobre el pegamento. El revestimiento de los elementos del escudo se hace al ras con el plano del escudo.

ACABADO SUPERFICIAL DE PRODUCTOS DE CARPINTERÍA

1. Tipos de acabado de madera

Los productos de carpintería están acabados con pinturas y barnices que los protegen de las influencias ambientales. Los productos pintados tienen buena apariencia, son más fáciles de mantener limpios y su durabilidad aumenta.

Los tipos de acabado se pueden dividir en los siguientes grupos principales: transparentes, opacos, imitación, etc.

Con acabado transparente, la superficie de la madera se cubre con materiales de acabado incoloros que preservan o revelan aún más la textura de la madera. Se utiliza para el acabado de muebles y productos de construcción de alta calidad: ventanas, puertas, paneles de madera valiosa.

Los acabados transparentes se consiguen barnizando, puliendo, encerando y recubriendo con películas transparentes. En el acabado mediante barnizado se utilizan barnices que contienen sustancias filmógenas en disolventes orgánicos, disolventes, etc.

Muy a menudo, para el acabado de madera se utilizan barnices de poliéster, nitrocelulosa y urea-formaldehído y, con menos frecuencia, barnices de aceite y alcohol. Los barnices de nitrocelulosa se secan bien, producen una película transparente, elástica, duradera y bastante resistente a la intemperie que se puede lijar bien. Los barnices a base de resinas de urea-formaldehído forman una película con una superficie brillante y bastante transparente. La película formada por barnices al óleo es elástica, duradera, resistente a la intemperie, pero no lo suficientemente decorativa; Los barnices con alcohol producen una película con fuerza insuficiente, resistencia a la intemperie y poco brillo. Dependiendo del grado de brillo, los recubrimientos se clasifican en brillantes, semibrillantes y mate.

Al encerar, es decir, aplicar una mezcla de cera y disolventes volátiles (aguarrás, trementina) a la superficie de la madera, también se obtiene una película transparente formada por una fina capa de cera (los disolventes volátiles se evaporan durante el proceso de secado). La capa de cera se suele aplicar sobre madera porosa (roble, fresno). La película de cera es suave, por lo que se cubre con una capa adicional de barniz con alcohol. La capa de cera tiene una superficie mate.

Con un acabado opaco se crea una película en la superficie que recubre el color y textura de la madera. Los acabados opacos se utilizan en la fabricación de muebles, puertas y ventanas escolares, de cocina, médicos, empotrados y infantiles.

Para obtener una capa opaca se utilizan pinturas y esmaltes a base de aceite, nitrocelulosa, alquídica, perclorovinilo, agua.

Al pintar con esmaltes con un alto contenido de sustancias formadoras de película, se obtienen recubrimientos brillantes, con una cantidad menor, semibrillantes, y al pintar con pinturas al óleo, mate.

El acabado de imitación mejora la apariencia de los productos hechos de madera, cuya textura no tiene un patrón hermoso. Los principales métodos de acabado de imitación son el teñido profundo, el prensado de papel texturizado con un patrón de madera preciosa, el acabado con chapas, películas y láminas de plástico.

El acabado de superficies con el método del aerógrafo implica aplicar pintura con una pistola de aerógrafo y crear un patrón (usando una plantilla). Con la aerografía se pueden aplicar a las superficies diseños con imágenes planas (adornos) y tridimensionales.

La laminación es uno de los tipos de acabados de imitación y consiste en revestir tableros de aglomerado o fibra con papel impregnado de resinas sintéticas. Al presionar tableros cubiertos con papel entre espaciadores metálicos a una presión de 2,5 a 3 MPa y una temperatura de 140 a 145 °C, se obtiene una superficie lisa y brillante en los tableros.

Las cualidades técnicas de los recubrimientos de pinturas y barnices deben tener una serie de propiedades físicas y mecánicas: adherencia a la madera, dureza, resistencia al calor, a la luz y al agua. Estas propiedades son de gran importancia en las condiciones de funcionamiento de los productos. Están determinados por la calidad de las pinturas y barnices, las condiciones de su aplicación y el secado de los revestimientos.

La adherencia se refiere a la fuerza de adhesión de la capa de pintura a la superficie de la madera, mientras que la dureza se refiere a la resistencia de la capa de pintura a la penetración de un cuerpo más duro en ella.

La resistencia al agua es la capacidad de un recubrimiento para resistir los efectos del agua sobre la superficie de un producto. Desempeña un papel muy importante en el funcionamiento de productos de carpintería (bloques de ventanas, puertas exteriores) en condiciones de humedad variable.

Los productos de carpintería y construcción llegan al sitio de construcción con una superficie terminada protegida de efectos dañinos lluvia y barro. El acabado se realiza mediante inmersión, pulverización y brocha. Las superficies de puertas y ventanas industriales se tratan mediante el método de inmersión. Pulverizar pintura con pistola se asocia con un gran consumo de materiales, pero este método proporciona un importante ahorro de tiempo en comparación con el método con brocha.

Es necesario imprimar con especial cuidado las superficies de los extremos de los bordes exteriores de los marcos de puertas y ventanas. Al elegir una imprimación, el criterio principal es su compatibilidad con el recubrimiento durante el procesamiento posterior de la superficie del producto.

La instalación exterior de unidades de puertas y ventanas debe realizarse con especial cuidado, ya que de ello depende la calidad y durabilidad de los productos.

La instalación en edificios nuevos comienza sólo después de que se haya alcanzado la humedad especificada. El edificio se seca dependiendo del método de construcción y de las condiciones atmosféricas. Un edificio construido con el método tradicional es el que se seca más lentamente Enladrillado, debido a gran número Costuras y estructura porosa. Las piezas terminadas de hormigón armado se instalan casi en seco. Una vez secas las paredes enlucidas, se procede a la instalación de ventanas y puertas. Si las puertas se insertan antes, la calidad y durabilidad de los productos de carpintería se reducen significativamente.

Entre trabajo de instalación Existen ciertas diferencias entre los edificios construidos con métodos tradicionales e industriales. Esto se analiza con más detalle en las siguientes secciones. Las costuras de montaje se cubren desde el lateral y desde arriba, por dentro y por fuera con tiras.

El libro contiene materiales de referencia relacionados con la fabricación e instalación de productos de carpintería y construcción y la producción de muebles para el hogar. Se proporciona información sobre la madera y otros materiales utilizados, sobre máquinas, herramientas y dispositivos, tecnología y organización de la producción, precauciones de seguridad, así como algunos datos reglamentarios. El libro de referencia está destinado a carpinteros y personal técnico que trabaja en la industria del mueble y la construcción.

Prefacio

Sección I. Productos y muebles de carpintería y construcción

Capítulo I. Productos de carpintería y construcción
1. ventanas
2. Puertas
3. Carpintería de mamparas, paneles y vestíbulos
4. Suelos de parquet
5. Varillas de carpintero
6. Equipos de construcción incorporados.

Capitulo dos. Muebles
1. Tipos de muebles
2. Mobiliario del hogar
3. Conjuntos y conjuntos de muebles para el hogar
4. Mobiliario especial

Sección II. Materiales

Capítulo III. Información básica sobre la madera.
1. Estructura de la madera y especies de árboles.
2. Propiedades técnicas madera
3. Defectos de la madera

Capítulo IV. Madera
1. madera
2. Materiales cepillados y productos semiacabados.
3. Madera contrachapada
4. Tableros de carpintería
5. Tableros de fibra y aglomerado

Capítulo V. Secado de la madera
1. Métodos de secado
2. Tolerancias por contracción
3. Cámaras de secado
4. Modos de secado
5. Secado con corrientes de alta frecuencia.

Capítulo VI. Adhesivos
1. Propiedades básicas del pegamento.
2. Tipos de adhesivos

Capítulo VII. Materiales auxiliares y accesorios.
1. Fijaciones metálicas
2. Dispositivos de puertas y ventanas.
3. Herrajes para muebles
4. manantiales
5. Materiales de acolchado y papel tapiz

Capítulo VIII. Materiales de decoración y composiciones
1. Materiales para composiciones de pinturas y barnices.
2. Composiciones colorantes para acabados transparentes de madera.
3. Composiciones para acabados opacos de madera.
4. Imprimaciones y masillas
5. Barnices y abrillantadores
6. Materiales auxiliares

Sección III. Máquinas, herramientas y dispositivos para el procesamiento de la madera.

Capítulo IX. corte de madera
1. Procesos básicos de corte de madera
2. Métodos de procesamiento de la madera.

Capítulo X Herramienta para cortar para trabajar la madera
1. Tipos de herramientas de corte
2. Máquina herramienta
3. Herramientas mecanizadas y manuales
4. herramienta abrasiva
5. Archivos
6. Herramienta auxiliar

Capítulo XI. Maquinaria para trabajar la madera
1. Tipos de máquinas para trabajar la madera y sus piezas.
2. Parámetros básicos de las máquinas.
3. Sierras
4. Cepilladoras
6. Máquinas perforadoras y ranuradoras
7. Máquinas combinadas y universales.

Capítulo XII. Herramientas eléctricas y manuales
1. herramienta eléctrica
2. Herramienta de mano y accesorios

Ojos XIII. Máquinas y equipos para afilar y ajustar herramientas de corte.
1. Afiladoras
2. Máquinas de soldar y enderezar

Capítulo XIV. Máquinas y dispositivos para pegar, ensamblar y acabar.
1. Equipos de encolado y máquinas esparcidoras de cola.
2. Prensas, máquinas de montaje y accesorios.
3. Rectificadoras
4. Aparatos y accesorios para pintar y pulir

Capítulo XV. Instalación y mantenimiento de máquinas.
1. Precisión del procesamiento en máquinas y su ajuste.
2. Mejorar la calidad del procesamiento de piezas.
3. Reglas básicas para el cuidado de las máquinas.

Sección IV. Tecnología de carpintería

Capítulo XVI. Diseño de carpintería
1. Principales tipos de juntas de carpintería
2. Formación de piezas y conjuntos.
3. Conexiones de piezas y conjuntos de principales productos de mobiliario.
4. Elaboración de dibujos de trabajo y marcado de conexiones.
5. Especificaciones técnicas de productos de carpintería y construcción y mobiliario doméstico
6. Tolerancias y aterrizajes en carpintería.

Capítulo XVII. Producción mecanizada de muebles.
1. Etapas de fabricación del producto.
2. Adquisición y procesamiento mecanizado de piezas.
3. Pegado y chapado
4. Montaje de piezas y conjuntos.
5. Montaje del producto

Capítulo XVIII. Acabado del producto
1. Tipos de acabado
2. Preparación para el acabado.
3. Pintura y acabado mate
4. Barnizado y pulido
5. Mecanización de procesos y modos de acabado.
6. Acabado artístico
7. Instalación de accesorios

Capítulo XIX. Fabricación e instalación de productos de carpintería y construcción.
1. Fabricación de productos de carpintería y construcción.
2. Preparación de elementos de varillas de carpintería, tabiques, paneles y equipos empotrados.
3. Instalación de carpintería y piezas de construcción.
4. Acabado de paredes y techos con valiosas especies de madera.
5. Instalación de marcos de ventanas y puertas de madera valiosa.
6. Colocación de parquet artístico

Sección V. Organización de la producción de carpintería.

Capítulo XX. organización de la producción
1. Tipos de producción de carpintería.
2. Régimen tecnológico y normas para la carpintería y la producción mecánica.
3. Cálculo de la productividad de los principales equipos tecnológicos.

Capítulo XXI. Organización laboral y regulación técnica.
1. Organización laboral y características de calificación de los carpinteros.
2. Lugar de trabajo carpintero
3. Precauciones de seguridad
4. Normas y precios

Capítulo XXII. Indicadores y documentación técnicos y económicos para la producción de carpintería y muebles.
1. Indicadores técnicos y económicos
2. Documentación técnica
3. Elaboración de especificaciones

Literatura
Índice de materias
Aplicaciones