Métodos para producir superficies cónicas en un torno. Métodos para procesar superficies cónicas. Mandrinado y escariado de agujeros cónicos

14.07.2019

A categoría:

Torneado

Mecanizado de superficies cónicas exteriores e interiores.

si giras triángulo rectángulo ABC alrededor del cateto AB, entonces el cuerpo resultante se llama cono lleno, el cateto AB es la altura del cono. La recta AB se llama generadora del cono y el punto A es su vértice. Cuando el cateto BV gira alrededor del eje AB, se forma una superficie llamada base del cono. El ángulo entre la generatriz AG y el eje AB es el ángulo a de inclinación del cono. El ángulo VAG entre las generatrices AB y AG del cono se llama ángulo del cono; es igual a 2a. Si corta su parte superior de un cono completo con un plano paralelo a la base, el cuerpo resultante será un cono truncado (figura 206.6), que tiene dos bases: una superior y otra inferior. La distancia 001 entre las bases es la altura del cono truncado. El dibujo suele indicar tres dimensiones principales del cono (Fig. 206, c): el diámetro mayor D, el diámetro menor d y la altura del cono.

Arroz. 198. Uso de brocas para procesar agujeros.

Arroz. 199. Dispositivos para sujetar taladros.

Usando la fórmula tga = =(D- d)/(2l), puede determinar el ángulo a del cono, que se coloca en un torno girando la corredera superior o moviendo el contrapunto. A veces, la conicidad se especifica de la siguiente manera: K = (D - d)/l, es decir, la conicidad es la relación entre la diferencia de diámetros y la longitud. En la Fig. 206, d muestra un cono en el que K = = (100 -90)/100 = 1/10, es decir, en una longitud de 10 mm, el diámetro del cono disminuye en 1 mm. La conicidad y el diámetro del cono están relacionados mediante la ecuación d = = D - Kl, de donde D = d + Kl.

Si tomamos la relación entre la media diferencia de los diámetros del cono y su longitud, obtenemos un valor llamado pendiente del cono M = (D - d)/(2l) (Fig. 206, e). La pendiente del cono y el ahusamiento generalmente se expresan en proporciones de 1:10, 1:50 o 0,1:0,05, etc. En la práctica, se utiliza la fórmula

Arroz. 200. Perforación de agujeros ciegos y profundos.

Arroz. 201. Agujeros aburridos

Los conos Morse y los conos métricos son comunes en la ingeniería mecánica. El cono Morse (Fig. 207) tiene siete números: 0, 1, 2, 3, 4, 5 y 6. Cada número corresponde a un cierto ángulo de inclinación: el más pequeño 0, el más grande 6. Los ángulos de todos los conos son diferente. Los conos métricos tienen una conicidad de 4; 6; 80; 100; 120; 160 y 200; tienen el mismo ángulo de pendiente (Fig. 208).

El procesamiento de superficies cónicas se diferencia del procesamiento de superficies cilíndricas solo en el ángulo de avance del cortador (Fig. 209), que se logra ajustando la máquina. Cuando la pieza de trabajo gira, la punta del cortador se mueve en un ángulo a (ángulo del cono). En un torno, los conos se procesan de varias maneras. Mecanizar un cono usando incisivo ancho mostrado en la Fig. 210, a. En este caso, la altura del cono no debe superar los 20 mm. Además, el filo del cortador se coloca en un ángulo a con respecto al eje de rotación de la pieza exactamente a la altura de los centros (Fig. 210.6).

Mayoría de una manera sencilla Para obtener superficies cónicas, se desplaza la línea de centros. Este método se utiliza solo cuando se procesan superficies en los centros desplazando la carcasa del contrapunto. Cuando el cuerpo del contrapunto se desplaza hacia el trabajador (hacia el portaherramientas), se forma una superficie cónica, en la que la base más grande de la pieza se dirige hacia el cabezal (Fig. 211, a). Cuando el cuerpo del contrapunto se desplaza del de trabajo, la base más grande se ubica hacia el contrapunto (Fig. 211.6). Desplazamiento transversal del cuerpo del contrapunto H = L - sina. Con un ligero cambio en el ángulo de inclinación del cono a, podemos suponer que sinaa;tga, entonces H = L(D - d)/(2l). El desplazamiento del cuerpo del contrapunto se mide con una regla (Fig.211, c), la alineación de los centros también se puede comprobar con una regla (Fig.211, d). Sin embargo, al desplazar el cuerpo del contrapunto, se debe tener en cuenta que el desplazamiento no se permite más de 1/50 de la longitud de la pieza (Fig. 211, d). Con un mayor desplazamiento, se forma un ajuste incompleto. agujeros centrales piezas y centros, lo que reduce la precisión de la superficie mecanizada.

Arroz. 203. Indicador de calibre para medir la profundidad de los agujeros: 1 - puente de centrado; 2 puntas medidoras; 3 brazos dobles; 4 topes ajustables; 5 resortes que eliminan el espacio en los elementos de transmisión; Indicador de varilla de 6 medidas

Arroz. 204. Zenners macizos y montados.

Arroz. 205. Desplegar

Es recomendable manipular conos con un ángulo grande a y una altura pequeña girando la pinza superior. Este método se utiliza al procesar el cono exterior (Fig. 212, a) e interno (Fig. 212,6). En este caso alimentación manual se realiza girando el mango de la pinza superior. Para girar la pinza superior al ángulo requerido durante la alimentación mecánica, se utilizan marcas en la brida de la parte giratoria de la pinza. Si el ángulo a no se especifica en el dibujo, se calcula usando la fórmula tga = (D - d)/(2l). El cortador se instala estrictamente en el centro. La desviación de la rectitud de la generatriz del cono procesado ocurre cuando el cortador se instala encima (Fig. 213.6) o debajo (Fig. 213.c) de la línea central.

Para obtener superficies cónicas con a^ 10...12°, utilice una regla de copia (Fig. 214). Se instala una regla 2 en la placa 1, que se gira en el ángulo requerido alrededor del pasador 3 y se fija con un tornillo 6. El control deslizante 4 se conecta rígidamente a la parte transversal del soporte 8 mediante una varilla 7 y una abrazadera 5. La regla copiadora debe instalarse paralela a la generatriz del cono que se desea obtener. El ángulo de rotación de la regla de copia se determina a partir de la expresión tga = (Z) - d)/(2l). Si las divisiones en la placa se indican en milímetros, entonces el número de divisiones C es H(D - d)/(2l), donde R es la distancia desde el eje de rotación de la regla hasta su extremo.

El cono, en el que la longitud de la generatriz es mayor que la longitud de carrera del carro superior de la pinza, se rectifica mediante avances longitudinales y transversales (Fig. 215). En este caso, el carro superior debe girarse en un ángulo p con respecto a la línea central: sinp = tga(Snp/S"+ 1), donde oPr y S" son los avances longitudinal y transversal. Para obtener el cono de la forma requerida, el cortador se instala estrictamente en el centro.

El agujero cónico se procesa en la siguiente secuencia. Taladre un agujero con un diámetro ligeramente menor que el diámetro de la base más pequeña del cono (Fig. 216), luego taladre el agujero con un taladro. Después de esto, el agujero escalonado se perfora con un cortador. Otra forma de obtener un orificio cónico es perforar un orificio (Fig. 217, a), escariado preliminar (Fig. 217.6), semiacabado (Fig. 217, c), acabado (Fig. 217, d).

Arroz. 206. Parámetros geométricos del nonus.

Superficies cónicas controlado por transportadores (Fig. 218, a), calibres (Fig. 218, b, c) y plantillas (Fig. 218, d). Agujeros cónicos comprobado por las repisas y marcas marcadas en los calibres (Fig. 219). Si el extremo del orificio cónico de la pieza coincide con el extremo izquierdo del hombro, y diámetro exterior coincide con una de las marcas o está entre ellas, entonces las dimensiones del cono corresponden a las dadas.

Arroz. 207. Cono Morse

Arroz. 208. Nonus métrico

Arroz. 209. Esquema de procesamiento de superficies cilíndricas y noónicas: a-la punta del cortador se mueve paralela al eje de los centros; b-la punta del cortador se mueve en ángulo con respecto al eje central

§ 1. información general
1. Ámbito de aplicación de los conos. Además de las piezas cilíndricas, en la ingeniería mecánica también se han generalizado las piezas con superficies cónicas. Ejemplos de ellos incluyen conos de centros, mangos de taladro, avellanadores y escariadores. Para fijar estas herramientas, las secciones frontales del husillo del torno y los orificios de la caña también tienen forma cónica.
Sin embargo, el ámbito de uso de los conos no está limitado. herramientas de corte. Muchas piezas de máquinas tienen superficies cónicas.
El uso generalizado de juntas cónicas se explica por varias de sus ventajas.
1. Proporcionan alta precisión piezas de centrado.
2. Cuando los conos planos entran en estrecho contacto, se obtiene una conexión fija.
3. Al cambiar la posición axial de las partes de la conexión cónica, puede ajustar el tamaño del espacio entre ellas.
2. Cono y sus elementos. Un cono es un cuerpo geométrico, cuya superficie se obtiene girando una línea recta (generativa) inclinada al eje de rotación (Fig. 129, a).
El punto de intersección de la generatriz con el eje se llama vértice del cono.
Los planos perpendiculares al eje del cono se llaman bases.
Hay conos llenos y truncados. El primero se encuentra entre la base y la parte superior, el segundo, entre dos bases (más grande y más pequeña).
El cono se caracteriza por los siguientes elementos: el diámetro de la base mayor D; diámetro de la base más pequeña d; longitud l; el ángulo de pendiente a entre la generatriz y el eje del cono; ángulo cónico 2a entre generatrices opuestas.
Además, los conceptos de conicidad y pendiente se utilizan a menudo en los dibujos de trabajo de piezas cónicas.
La conicidad es la relación entre la diferencia de diámetros de dos secciones transversales de un cono y la distancia entre ellas. Está determinado por la fórmula.

La pendiente es la relación entre la diferencia entre los radios de dos secciones transversales de un cono y la distancia entre ellas. Está determinado por la fórmula.

De las fórmulas (9) y (10) se desprende claramente que la pendiente es igual a la mitad del ahusamiento.

Trigonométricamente, la pendiente es igual a la tangente del ángulo de la pendiente (ver Fig. 129, b, triángulo ABC), es decir

En el dibujo (Fig. 130) el cono está indicado con el signo<, а уклон -, острие которых направляется в сторону вершины конуса. После знака указывается отношение двух цифр. Первая из них соответствует разности диаметров в двух принятых сечениях конуса, вторая для конусности- расстояние между сечениями, для уклона - удвоенной величине этого расстояния.
La inclinación y la pendiente a veces se escriben como números decimales: 6,02; 0,04; 0,1, etc. Para la forma cónica, estos números corresponden a la diferencia en los diámetros del cono en una longitud de 1 mm, para la pendiente, la diferencia en los radios en la misma longitud.
Para procesar un cono lleno basta con conocer dos elementos: el diámetro de la base y la longitud; para un cono truncado: tres elementos: los diámetros de las bases más grandes y más pequeñas y la longitud. En lugar de uno de estos elementos se puede indicar el ángulo de inclinación a, la pendiente o el cono. En este caso, para determinar las dimensiones faltantes se utilizan las fórmulas anteriores (9), (10) y (11).

Ejemplo 1. Dado un cono con d=30 mm, /=500 mm, K=1: 20. Determine el diámetro mayor del cono.
Solución. De la fórmula (9)

Ejemplo 2. Dado un cono con D = 40 mm, l = 100 mm, a = 5. Determine el diámetro menor del cono.
Solución. De la fórmula (11)

Usando la tabla de tangentes encontramos tan5°=0,087. Por lo tanto, d=40-2*100X X0,87=22,6 mm.
Ejemplo 3. Determine el ángulo de pendiente a, si las dimensiones del cono están indicadas en el dibujo: D-50 mm, d=30 mm, /=200 mm.
Solución. Según la fórmula (11)

De la tabla de tangentes encontramos a = 2 50.
Ejemplo 4. Dado un cono con D=60 mm, /=150 mm, K=1: 50. Determine el ángulo de pendiente a.
Solución. Como la pendiente es igual a la mitad del cono, podemos escribir:

Usando la tabla de tangentes encontramos a=0 30.
3. Conos normales. Los conos cuyas dimensiones están estandarizadas se denominan normales. Estos incluyen conos Morse, conos métricos, conos para escariadores montados y avellanadores con una conicidad de 1:50 0, para pasadores cónicos, con una conicidad de 1:50, para roscas cónicas con una conicidad de 1:16, etc.
Los más utilizados en ingeniería mecánica son los conos de herramientas Morse y métricos, cuyas dimensiones principales se indican en la tabla. 13.

Los tamaños de los conos Morse se expresan en números fraccionarios. Esto se debe al hecho de que por primera vez se adoptó el estándar para ellos en el sistema de medición en pulgadas, que ha sobrevivido hasta el día de hoy. Los conos Morse tienen diferentes conos (aproximadamente 1:20), los conos métricos tienen el mismo cono: 1:20.

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Información general sobre los conos.

Una superficie cónica se caracteriza por los siguientes parámetros (figura 4.31): diámetros d más pequeños y D más grandes y la distancia l entre los planos en los que se ubican los círculos con diámetros D y d. El ángulo a se llama ángulo de inclinación del cono y el ángulo 2α se llama ángulo del cono.

La relación K= (D - d)/l se llama conicidad y generalmente se indica con un signo de división (por ejemplo, 1:20 o 1:50), y en algunos casos con una fracción decimal (por ejemplo, 0,05 o 0,02). ).

La relación Y= (D - d)/(2l) = tanα se llama pendiente.

Al procesar ejes, a menudo se encuentran transiciones entre superficies que tienen forma cónica. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, se puede procesar cortándolo con un cortador ancho. El ángulo de inclinación del filo del cortador en planta debe corresponder al ángulo de inclinación del cono en la pieza mecanizada. La cortadora recibe un movimiento de avance transversal.

Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono, es necesario instalar el filo del cortador a lo largo del eje de rotación de la pieza de trabajo.

Debe tenerse en cuenta que al procesar un cono con un cortador con un filo de más de 15 mm de largo, pueden producirse vibraciones, cuanto mayor sea el nivel, mayor será la longitud de la pieza de trabajo, menor será su diámetro, menor El ángulo de inclinación del cono, cuanto más cerca está el cono del centro de la pieza, mayor será el voladizo del cortador y menor será la fuerza de su fijación. Como consecuencia de las vibraciones, aparecen marcas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, es posible que no haya vibraciones, pero el cortador puede desplazarse bajo la influencia del componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. (El desplazamiento del cortador depende del modo de procesamiento y de la dirección del movimiento de alimentación).

Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden procesar girando el carro superior del soporte con el portaherramientas (Fig. 4.32) en un ángulo α igual al ángulo de inclinación del cono que se está procesando. El cortador se alimenta manualmente (utilizando el mango para mover el carro superior), lo cual es una desventaja de este método, ya que las irregularidades del avance manual conducen a un aumento en la rugosidad de la superficie mecanizada. Con este método se procesan superficies cónicas cuya longitud es proporcional a la longitud de carrera del carro superior.

Se puede mecanizar una superficie cónica larga con un ángulo α= 8...10° cuando se desplaza el contrapunto (Fig. 4.33)

En ángulos pequeños sinα ≈ tanα

h≈L(D-d)/(2l),

donde L es la distancia entre centros; D - diámetro mayor; d - diámetro más pequeño; l es la distancia entre los aviones.

Si L = l, entonces h = (D-d)/2.

El desplazamiento del contrapunto está determinado por la escala marcada en el extremo de la placa base del lado del volante y la marca en el extremo de la carcasa del contrapunto. La división de escala suele ser de 1 mm. Si no hay escala en la placa base, el desplazamiento del contrapunto se mide usando una regla fijada a la placa base.

Bastante común es con el uso de fotocopiadoras. A la bancada de la máquina se fija una placa 7 (Fig. 4.34, a) con una regla de trazado 6, a lo largo de la cual se mueve un control deslizante 4, conectado al soporte 1 de la máquina mediante una varilla 2 mediante una abrazadera 5. Para mover libremente el soporte en dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo para el movimiento de avance transversal. Cuando el calibrador 1 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde el calibrador y transversal desde la regla trazadora 6. El movimiento transversal depende del ángulo de rotación de la regla trazadora 6 con respecto al eje de rotación 5. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 7, fijando la regla con los pernos 8. El movimiento del avance del cortador hasta la profundidad de corte se realiza mediante el mango para mover el carro superior de la pinza. Las superficies cónicas externas se procesan con cortadores pasantes.

Métodos para procesar superficies cónicas internas.

El procesamiento de la superficie cónica interior 4 de la pieza de trabajo (Fig. 4.34, b) se realiza utilizando una fotocopiadora 2 instalada en la pluma del contrapunto o en el cabezal de la torreta de la máquina. En el portaherramientas del soporte transversal se instala un dispositivo 1 con un rodillo de seguimiento 3 y un cortador puntiagudo. Cuando la pinza se mueve transversalmente, el rodillo seguidor 3, de acuerdo con el perfil del seguidor 2, recibe un movimiento longitudinal, que se transmite a través del dispositivo 1 al cortador. Las superficies cónicas internas se procesan con fresas perforadoras.

Para obtener un orificio cónico en un material macizo, primero se preprocesa la pieza de trabajo (taladrada, aburrida) y finalmente (escariada). El escariado se realiza secuencialmente con un juego de escariadores cónicos. El diámetro del orificio pretaladrado es 0,5... 1 mm menor que el diámetro de entrada del escariador.

Si se requiere un orificio cónico de alta precisión, antes de su despliegue se procesa con un avellanador cónico, para lo cual se perfora en material sólido un orificio con un diámetro 0,5 mm menor que el diámetro del cono, y luego se utiliza un avellanador. Para reducir el margen de avellanado, a veces se utilizan brocas escalonadas de diferentes diámetros.

Mecanizado de orificio central

En piezas como ejes, a menudo se realizan orificios centrales, que se utilizan para el posterior torneado y rectificado de la pieza y para restaurarla durante el funcionamiento. En base a esto, la alineación se realiza con especial cuidado.

Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener orificios cónicos idénticos en ambos extremos, independientemente de los diámetros de los muñones de los extremos del eje. El incumplimiento de estos requisitos reduce la precisión del procesamiento y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales.

Los diseños de los agujeros centrales se muestran en la Fig. 4.35. Los más comunes son los agujeros centrales con un ángulo cónico de 60°. A veces, en ejes pesados, este ángulo aumenta a 75 o 90°. Para que la parte superior del centro no descanse contra la pieza de trabajo, se hacen huecos cilíndricos con un diámetro d en los orificios centrales.

Para proteger contra daños, los orificios centrales reutilizables se hacen con un chaflán de seguridad en un ángulo de 120° (Fig. 4.35, b).

Se utilizan varios métodos para mecanizar agujeros centrales en piezas de trabajo pequeñas. La pieza de trabajo se fija en un portabrocas autocentrante y en la caña del contrapunto se inserta un portabrocas con una herramienta de centrado. Los orificios centrales grandes se procesan primero con un taladro cilíndrico (Fig. 4.36, a) y luego con un avellanador de un solo diente (Fig. 4.36, b) o de varios dientes (Fig. 4.36, c). Los orificios centrales con un diámetro de 1,5... 5 mm se procesan con brocas combinadas sin chaflán de seguridad (Fig. 4.36, d) y con chaflán de seguridad (Fig. 4.36, e).

Los agujeros centrales se mecanizan con la pieza de trabajo en rotación; El movimiento de avance de la herramienta de centrado se realiza manualmente (desde el volante del contrapunto). El extremo en el que se procesa el orificio central se corta previamente con un cortador.

El tamaño requerido del orificio central se determina mediante el hueco de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o la escala de pluma. Para garantizar la alineación de los orificios centrales, la pieza está premarcada y las piezas largas se sostienen con un soporte fijo durante la alineación.

Los agujeros centrales se marcan con un cuadrado.

Después de marcar, se marca el orificio central. Si el diámetro del muñón del eje no supera los 40 mm, entonces el orificio central se puede perforar sin marcar previamente utilizando el dispositivo que se muestra en la Fig. 4.37. El cuerpo 1 del dispositivo se instala con la mano izquierda en el extremo del eje 3 y el centro del orificio se marca con un martillo en el punzón central 2.

Si durante el funcionamiento las superficies cónicas de los orificios centrales se dañan o se desgastan de manera desigual, se pueden corregir con un cortador. En este caso, el carro superior de la pinza se gira a lo largo del ángulo del cono.

Inspección de superficies cónicas.

La conicidad de las superficies exteriores se mide con una plantilla o un inclinómetro universal. Para mediciones más precisas se utilizan calibres de casquillos (Fig. 4.38), con los que comprueban no solo el ángulo del cono, sino también sus diámetros. Se aplican dos o tres marcas a la superficie tratada del cono con un lápiz, luego se coloca un calibre de manga en el cono que se está midiendo, presionándolo ligeramente y girándolo a lo largo del eje. Con un cono correctamente ejecutado, se borran todas las marcas y el final de la parte cónica se ubica entre las marcas A y B.

Al medir agujeros cónicos, se utiliza un calibre de tapón. El mecanizado correcto de un orificio cónico está determinado (como cuando se miden conos externos) por el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón. Si una fina capa de pintura aplicada a un calibre de tapón se borra con un diámetro pequeño, entonces el ángulo del cono en la pieza es grande, y si tiene un diámetro grande, el ángulo es pequeño.

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Mecanizado de superficies cónicas

El torneado de superficies cónicas se puede realizar de varias formas dependiendo del tamaño del cono, la configuración y las dimensiones de la pieza de trabajo:

Girando el cursor superior de la pinza (Fig. 200, a). La corredera/pinza superior gira alrededor del eje vertical de la pinza mediante un ángulo cónico a.

El torneado de la superficie cónica se realiza manualmente moviendo el cortador a lo largo de la generatriz del cono girando el volante 2. De esta forma se procesan superficies tanto externas como internas con cualquier ángulo del cono y con una longitud de procesamiento menor que la carrera de la corredera superior de la pinza.

Desplazamiento de la carcasa del contrapunto (Fig. 200, b). El cuerpo del contrapunto se desplaza en la dirección transversal con respecto al carro en una cantidad ft, como resultado de lo cual el eje de la pieza de trabajo instalada en los centros forma un ángulo cónico de la superficie mecanizada con la línea de centros y, por lo tanto, con la dirección de avance longitudinal de la pinza. Con esta instalación, la generatriz de la superficie cónica se sitúa paralela al avance longitudinal del cortador.

Dada la longitud de la superficie cónica / y la longitud de la pieza de trabajo L, la cantidad de desplazamiento requerido del cuerpo del contrapunto está determinada por la fórmula

Arroz. 200. Esquemas para procesar superficies cónicas.

Para valores pequeños de a: sina≈tga, por lo tanto,

h = L tga = L (D - d) /2l

Este método se utiliza para tornear superficies cónicas planas (ángulo a no más de 8°).

La desventaja de este método es que debido a la posición incorrecta de los orificios centrales de la pieza de trabajo en los centros de la máquina, los orificios centrales de la pieza y los propios centros se desgastan rápidamente.

Este método no es adecuado para producir superficies cónicas precisas.

Usando un cono o una regla de copia (Fig. 200, c). La regla cónica / se fija en la parte trasera de la máquina sobre los soportes 2. La regla se instala en un ángulo determinado a. El cursor 3 se asienta libremente sobre la regla, conectado al cursor transversal del pie de rey. Primero se desconecta la corredera transversal de la pinza del carro inferior de la pinza desatornillando el tornillo de avance transversal.

Cuando el calibrador se mueve longitudinalmente, el cortador recibe un movimiento resultante: junto con el movimiento transversal longitudinal, provocado por el movimiento del cursor 3 a lo largo de la regla /. El movimiento resultante se dirige a lo largo de la generatriz de la superficie cónica.

Este método se utiliza para girar superficies cónicas en un ángulo de hasta 12°.

Utilizando cortadores de forma ancha. Las cuchillas de corte del cortador se instalan en un ángulo cónico de la superficie mecanizada con respecto a la línea de centros de la máquina paralela a la generatriz de la superficie cónica.

El torneado se puede realizar tanto con avance longitudinal como transversal.

Este método es adecuado para procesar superficies cónicas externas e internas cortas con una longitud de generatriz de no más de 25 mm, ya que con longitudes de generatriz grandes se producen vibraciones que conducen a una superficie procesada de baja calidad.

Procesamiento de superficies moldeadas.

Las superficies de forma corta (de no más de 25-30 mm de largo) se procesan con cortadores de forma: redonda, prismática y tangencial.

La precisión del procesamiento de superficies perfiladas con cortadores prismáticos de forma redonda, trabajando con un punto en el centro y con una base paralela al eje de la pieza, depende de la precisión del cálculo de corrección del perfil de la herramienta a lo largo del perfil de la pieza ( normalmente la precisión del cálculo de corrección es de hasta 0,001 mm). Sin embargo, esta precisión calculada sólo se aplica a los puntos nodales del perfil de fresa.

En la sección cónica de la pieza procesada habrá generatrices curvilíneas con un error total Δ. El error total Δ es la suma de dos componentes Δ 1 y Δ 2. El error Δ 1 es inherente a los cortadores perfilados debido a la instalación de un solo punto a la altura del centro y la ubicación de otros puntos debajo de la línea central, que conduce a la formación de un hiperboloide en la pieza en lugar de un cilindro o un cono. Para eliminar el error Δ 1, es necesario instalar la cuchilla de corte en todos los puntos en el centro, es decir, en el mismo plano que el eje de la pieza.

El error Δ 2 ocurre solo cuando se trabaja con cortadores redondos. Por tanto, un cortador redondo para procesar una superficie cónica es un cono truncado atravesado por un plano (superficie frontal) paralelo al eje del cono, pero que no pasa por el eje. Por tanto, la cuchilla cortadora tiene una forma hiperbólica convexa. Esta convexidad es el error Δ 2. Para un cortador prismático, el error Δ 2 es cero. En promedio, el error Δ 2 es 10 veces mayor que el valor Δ 1. Si existen altos requisitos de precisión de procesamiento, se deben utilizar cortadores prismáticos.

Los cortadores tangenciales se utilizan principalmente para el acabado de piezas largas no rígidas, ya que el procesamiento no se produce inmediatamente a lo largo de toda la pieza, sino de forma gradual.

Los perfiles de forma larga se procesan utilizando dispositivos de copia mecánicos instalados en la parte posterior del marco en un soporte especial, de la misma manera que una regla de copia (Fig. 200, c). En estos casos, la fotocopiadora tiene un perfil perfilado.

Las fotocopiadoras mecánicas tienen desventajas como la dificultad de fabricar una fotocopiadora tratada térmicamente y fuerzas significativas en el punto de contacto de la galleta o rodillo de la fotocopiadora con la superficie de trabajo de la fotocopiadora.

Esto llevó al uso generalizado de fotocopiadoras con servomotor hidráulico y electromecánico.

En las fotocopiadoras hidráulicas, se produce poca fuerza en el punto de contacto entre la punta de la palanca y la fotocopiadora, lo que permite que la fotocopiadora esté fabricada con materiales blandos.

Las fotocopiadoras hidráulicas proporcionan una precisión de copia de ±0,02 a ±0,05 mm. 284

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Mecanizado de superficies cónicas con fresas anchas

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Los cortadores anchos se utilizan para procesar conos de hasta 20 mm de largo en piezas rígidas. Al mismo tiempo, se logra una alta productividad, pero la pureza y precisión del procesamiento son bajas.

La superficie cónica se trata así. La pieza de trabajo se sujeta en el mandril del cabezal.

Mecanizado de una superficie cónica con una fresa ancha

El extremo de la pieza de trabajo que se está procesando no debe sobresalir del mandril más de 2,0 a 2,5 veces el diámetro de la pieza de trabajo. Usando una plantilla o transportador, el filo principal del cortador se coloca en el ángulo del cono deseado. El cono se puede girar mediante avances transversales y longitudinales.

Cuando el cono de la pieza de trabajo sobresale del mandril más de 20 mm o la longitud del filo del cortador supera los 15 mm, se producen vibraciones que imposibilitan el procesamiento del cono. Por lo tanto, este método se utiliza de forma limitada.

¡Recordar! La longitud del cono procesado con cortadores anchos no debe exceder los 20 mm.

¿Cuándo se procesa un cono con incisivos anchos?
¿Cuál es la desventaja de cortar conos con cortadores anchos?
¿Por qué el cono de la pieza no debería sobresalir más allá de 20 mm del mandril?

Mecanizar una superficie cónica girando la parte superior de la pinza

Para tornear superficies cónicas externas e internas cortas con un ángulo de cono α = 20° en un torno, es necesario girar la parte superior del soporte con respecto al eje de la máquina en un ángulo α.

Mecanizar una superficie cónica girando la parte superior de la pinza

Con este método el avance se puede realizar manualmente girando la manija del tornillo de la parte superior del soporte, y sólo los tornos más modernos cuentan con un avance mecánico de la parte superior del soporte.

Si se especifica el ángulo a, entonces la parte superior de la pinza se gira usando divisiones generalmente marcadas en grados en el disco de la parte giratoria de la pinza. Hay que fijar los minutos a ojo. Así, para girar la parte superior de la pinza 3°30′, es necesario situar la carrera cero aproximadamente entre 3 y 4°.

Desventajas de girar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza:

la productividad laboral disminuye y la limpieza de la superficie tratada se deteriora;
las superficies cónicas resultantes son relativamente cortas y están limitadas por la longitud de carrera de la parte superior de la pinza.

¿Cómo se debe instalar la parte superior del calibrador si el ángulo a del cono se especifica según el dibujo con una precisión de 1°?
¿Cómo instalar la parte superior de la pinza si el ángulo está ajustado a 30′ (hasta 30 minutos)?
Enumere las desventajas de girar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza.

Ejercicios

Configure la máquina para girar una superficie cónica en un ángulo de 10°, 15°, 5°, 8°30′, 4°50′.
Haz un punzón según el mapa tecnológico a continuación.

Mapa tecnológico para la producción de punzones.

	Blanco	Forjar
Material	Acero U7
No.	Secuencia de procesamiento	Procesando bocetos	Herramientas	Equipos y accesorios
obrero	marcado y control-medición
1	Cortar la pieza de trabajo con margen.		Sierra	Pies de rey, regla de medición	Tornillo de banco
2	Recorte el extremo a la medida con un margen para centrar.		Cortador de puntuación	Calibrador	Torno, mandril de tres mordazas
3	Centro en un lado		taladro central	Calibrador	Torno, portabrocas
4	Enrolle el cilindro hasta alcanzar la longitud L- (l1+l2)		moleteado	Calibrador	Mandril de torno de tres mordazas, centro
5	Rectificar el cono a lo largo l1 en un ángulo α, rectificar la punta en un ángulo de 60°		Cortador doblado	Calibrador
6	Recorte el extremo centrándolo a lo largo de l.		Cortador doblado	Calibrador	Mandril de torno de tres mordazas
7	Rectifique el cono delantero hasta obtener una longitud l2		Cortador doblado	Calibrador	Mandril de torno de tres mordazas
8	Moler el redondeo del delantero.		Cortador doblado	plantilla de radio	Mandril de torno de tres mordazas

"Fontanería", I.G. Spiridonov, G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich

El concepto de elementos de una superficie cónica.

En sexto y séptimo grado, conocieron diversos trabajos realizados en un torno (por ejemplo, torneado cilíndrico externo, corte de piezas, taladrado). Muchas piezas procesadas en tornos pueden tener una superficie cónica exterior o interior. Las piezas con una superficie cónica se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica (por ejemplo, husillos de máquinas perforadoras, vástagos de brocas, centros de torno, orificios para plumas de contrapunto)….

Mecanizado de orificios cónicos

Los orificios cónicos con un ángulo grande en el vértice se procesan de la siguiente manera: la pieza de trabajo se fija en el mandril del cabezal y, para reducir el margen de perforación, el orificio se procesa con brocas de diferentes diámetros. Primero, la pieza de trabajo se procesa con una broca de menor diámetro, luego con una broca de diámetro medio y finalmente con una broca de gran diámetro. La secuencia de perforación de una pieza para un cono. Los orificios cónicos se perforan, generalmente girando la parte superior...

Defectos en el procesamiento de superficies cónicas y medidas para prevenirlo.

Al procesar superficies cónicas, son posibles los siguientes tipos de defectos: conicidad incorrecta, desviaciones en las dimensiones del cono, desviaciones en los diámetros de las bases con la conicidad correcta, falta de rectitud de la generatriz de la superficie cónica. El cono incorrecto se debe principalmente a un cortador mal instalado y a una rotación incorrecta de la parte superior de la pinza. Al verificar la instalación de la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza antes de comenzar a mecanizar, puede evitar este tipo...

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Mecanizado de superficies cónicas

El procesamiento de piezas con una superficie cónica está asociado con la formación de un cono, que se caracteriza por las siguientes dimensiones (figura de la izquierda a): diámetros D más pequeños y D más grandes y la distancia L entre los planos en los que se encuentran los círculos con diámetros D y d están ubicados. El ángulo α se llama ángulo del cono y el ángulo 2α se llama ángulo del cono. La relación K=(D-d)/L se llama conicidad y generalmente se indica con un signo de división (por ejemplo, 1:20 o 1:50) y en algunos casos con un decimal (por ejemplo, 0,05 o 0,02). La relación y=(D-d)/(2L)=tg α se llama pendiente.

Métodos para procesar superficies cónicas.

Al procesar ejes, a menudo se encuentran transiciones entre las superficies procesadas que tienen forma cónica. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, se puede procesar con un cortador ancho (figura de la izquierda b). El ángulo de inclinación del filo del cortador en planta debe corresponder al ángulo de inclinación del cono sobre la pieza de trabajo. El cortador recibe un avance en dirección transversal o longitudinal. Para reducir la distorsión de la generatriz de la superficie cónica y reducir la desviación del ángulo de inclinación del cono, es necesario instalar el filo del cortador a lo largo del eje de rotación de la pieza de trabajo. Debe tenerse en cuenta que al procesar un cono con un cortador con un filo de más de 10-15 mm de largo, pueden producirse vibraciones, cuyo nivel es mayor cuanto mayor es la longitud de la pieza de trabajo, menor es su diámetro. cuanto menor sea el ángulo de inclinación del cono, más cerca estará el cono del centro de la pieza, más largo será el cortador desplazado y menor será la fuerza de su fijación. Como consecuencia de las vibraciones, aparecen marcas en la superficie tratada y su calidad se deteriora. Al procesar piezas duras con un cortador ancho, es posible que no haya vibraciones, pero el cortador puede desplazarse bajo la influencia del componente radial de la fuerza de corte, lo que conduce a una violación del ajuste del cortador al ángulo de inclinación requerido. El desplazamiento del cortador depende del modo de procesamiento y la dirección de avance.

Las superficies cónicas con pendientes grandes se pueden procesar girando la corredera superior de la pinza con el portaherramientas (figura de la izquierda c) en un ángulo α igual al ángulo de inclinación del cono que se está procesando. El cortador se alimenta manualmente (utilizando el mango para mover el carro superior), lo cual es una desventaja de este método, ya que las irregularidades del avance manual conducen a un aumento en la rugosidad de la superficie mecanizada. Con este método se procesan superficies cónicas cuya longitud es proporcional a la longitud de carrera del carro superior.

Las superficies cónicas largas con α=8-10 grados se pueden procesar desplazando el contrapunto (figura de la izquierda d), cuyo valor es h=L×sin α. La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala marcada en el extremo de la placa base en el lado del volante y la marca en el extremo de la carcasa del contrapunto. La división de escala suele ser de 1 mm. Si no hay escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide usando una regla fijada a la placa base. Los métodos para controlar la cantidad de desplazamiento del contrapunto se muestran en la figura de la derecha. En el portaherramientas se fija un tope, figura a) o un indicador, figura b). La parte trasera del cortador se puede utilizar como tope. El tope o indicador se lleva a la pluma del contrapunto, su posición inicial se fija a lo largo del dial del mango de alimentación transversal o a lo largo de la flecha indicadora y luego se retrae. El contrapunto se desplaza una cantidad mayor que h, y el tope o indicador se mueve (con la palanca de alimentación transversal) una cantidad h desde la posición original. Luego, el contrapunto se desplaza hacia el tope o indicador, comprobando su posición mediante la flecha indicadora o por la fuerza con la que se sujeta una tira de papel entre el tope y la pluma. La posición del contrapunto para mecanizar la superficie cónica se puede determinar a partir de la pieza terminada. La pieza terminada (o muestra) se instala en los centros de la máquina y el contrapunto se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cónica sea paralela a la dirección del movimiento longitudinal de la pinza. Para ello, se instala el indicador en el portaherramientas, se lleva a la pieza hasta que toca y se mueve (con un soporte) a lo largo de la pieza conformada. El contrapunto se desplaza hasta que la desviación de la aguja indicadora sea mínima, después de lo cual se fija.

Para garantizar la misma conicidad de un lote de piezas procesadas con este método, es necesario que las dimensiones de las piezas de trabajo y sus orificios centrales tengan pequeñas desviaciones. Dado que la desalineación de los centros de las máquinas provoca desgaste en los orificios centrales de las piezas de trabajo, se recomienda premecanizar las superficies cónicas, luego corregir los orificios centrales y luego realizar el acabado final. Para reducir la rotura de los agujeros centrales y el desgaste de los centros, es recomendable realizar estos últimos con la parte superior redondeada.

Es común el procesamiento de superficies cónicas utilizando dispositivos de copia. A la bancada de la máquina se fija una placa 1, figura de la izquierda a), con una regla de trazado 2, a lo largo de la cual se mueve un deslizador 5, conectado al soporte 6 de la máquina mediante una varilla 7 mediante una abrazadera 8. Para moverse libremente el soporte en dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo de transporte transversal. Cuando el calibrador 6 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde el calibrador y transversal desde la regla trazadora 2. La cantidad de movimiento transversal depende del ángulo de rotación de la regla trazadora 2 con respecto al eje 3 de rotación. El ángulo de rotación de la regla está determinado por las divisiones en la placa 1, la regla se fija con los pernos 4. El cortador se alimenta hasta la profundidad de corte usando el mango para mover el carro superior de la pinza. El procesamiento de la superficie cónica 4, figura de la izquierda b), se realiza mediante una fotocopiadora 3 instalada en la pluma del contrapunto o en el cabezal de torreta de la máquina. En el portaherramientas del soporte transversal se instala un dispositivo 1 con un rodillo de seguimiento 2 y un cortador puntiagudo. Cuando la pinza se mueve transversalmente, el rodillo seguidor 2, de acuerdo con el perfil del seguidor 3, recibe un movimiento longitudinal, que se transmite (a través del dispositivo 1) al cortador. Las superficies cónicas exteriores se mecanizan con fresas pasantes y las superficies cónicas interiores con fresas perforadoras.

Para obtener un orificio cónico en un material sólido, figura a la derecha, la pieza de trabajo se preprocesa (perfora, aburre) y finalmente (escariada). El escariado se realiza secuencialmente con un juego de escariadores cónicos (figura siguiente). El diámetro del orificio pretaladrado es entre 0,5 y 1 mm menor que el diámetro de entrada del escariador. Formas de los bordes cortantes y funcionamiento de los escariadores: los bordes cortantes de un escariador rugoso - a) tienen la forma de repisas; escariador semiacabado - b) elimina las irregularidades dejadas por el escariador rugoso; escariador de acabado - c) tiene filos de corte continuos en toda su longitud y calibra el orificio. Si se requiere un orificio cónico de alta precisión, antes de su despliegue se procesa con un avellanador cónico, para lo cual se perfora en material sólido un orificio con un diámetro 0,5 mm menor que el diámetro del cono, y luego se utiliza un avellanador. Para reducir el margen de avellanado, a veces se utilizan brocas escalonadas de diferentes diámetros.

El mecanizado de superficies cónicas en tornos se realiza de varias formas: girando la parte superior de la pinza; desplazamiento de la carcasa del contrapunto; girar la regla cónica; incisivo ancho. El uso de uno u otro método depende de la longitud de la superficie cónica y del ángulo de inclinación del cono.

Es aconsejable procesar el cono exterior girando la corredera superior de la pinza en los casos en que es necesario obtener un gran ángulo de inclinación del cono con una longitud relativamente corta. La longitud máxima de la generatriz del cono debe ser ligeramente menor que la carrera del carro de soporte superior. Procesar el cono exterior desplazando el cuerpo del contrapunto es conveniente para obtener conos largos y planos con un pequeño ángulo de inclinación (3...5). Para hacer esto, el cuerpo del contrapunto se desplaza transversalmente desde la línea de los centros de la máquina a lo largo de las guías de la base del contrapunto. La pieza de trabajo que se está procesando se fija entre los centros de la máquina en un mandril de accionamiento con una abrazadera. El procesamiento de conos utilizando una regla cónica (copiadora) montada en la parte posterior de la bancada del torno sobre una placa se utiliza para obtener un cono plano de longitud considerable. La pieza de trabajo se fija en centros o en un mandril autocentrante de tres mordazas. El cortador, fijado en el portaherramientas del soporte de la máquina, recibe un movimiento simultáneo en las direcciones longitudinal y transversal, como resultado de lo cual procesa la superficie cónica de la pieza de trabajo.

Se utiliza el procesamiento del cono exterior con un cortador ancho si es necesario obtener un cono corto (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

a) cono K= (D--d)/l=2tg

b) ángulo de pendiente del cono tg = (D--d)/(2l) = K/2

c) pendiente i = K/2=(D--d)/(2l) = tg

d) diámetro de cono mayor D = Kl+d = 2ltg

e) diámetro de cono más pequeño d = D-- K1 = D--2ltg

e) longitud del cono l = (D--d)К = (D--d)/2tg

El mecanizado de superficies cónicas internas en tornos también se realiza de varias maneras: con un cortador ancho, girando la parte superior (trineo) de la pinza, girando una regla cónica (copiadora). Las superficies cónicas internas de hasta 15 mm de largo se procesan con un cortador ancho, cuyo filo principal se coloca en el ángulo requerido con respecto al eje del cono, realizando un avance longitudinal o transversal. Este método se utiliza cuando el ángulo de pendiente del cono es grande y no se exigen mucho la precisión del ángulo de pendiente del cono y la rugosidad de la superficie. Los conos internos con una longitud superior a 15 mm en cualquier ángulo de inclinación se procesan girando la corredera superior del calibrador mediante avance manual.

Agujeros del centro de mecanizado. Inspección de superficies cónicas.

Mecanizado de orificio central. En piezas como ejes, a menudo es necesario realizar orificios centrales, que se utilizan para el procesamiento posterior de la pieza y para restaurarla durante el funcionamiento. Por lo tanto, la alineación se realiza con especial cuidado. Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener las mismas dimensiones en ambos extremos, independientemente de los diámetros de los muñones de los extremos del eje. El incumplimiento de estos requisitos reduce la precisión del procesamiento y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales. Los diseños de los orificios centrales se muestran en la Figura 40, sus dimensiones se encuentran en la siguiente tabla. Los más comunes son los agujeros centrales con un ángulo de cono de 60 grados. A veces, en ejes pesados, este ángulo aumenta a 75 o 90 grados. Para que la parte superior del centro no descanse contra la pieza de trabajo, se hacen huecos cilíndricos con un diámetro d en los orificios centrales. Para proteger contra daños, los orificios centrales reutilizables se hacen con un chaflán de seguridad en un ángulo de 120 grados (Figura 40 b).

Arroz. 40. Agujeros centrales

Diámetro de la pieza	El diámetro más pequeño del muñón del extremo del eje Do, mm	Diámetro nominal del agujero central d	no más	yo no menos	a
Más de 6 a 10	6,5	1,5		1,8	0,6
Más de 10 a 18 años		2,0		2,4	0,8
Más de 18 a 30 años		2,5			0,8
Más de 30 a 50			7,5	3,6	1,0
Más de 50 a 80				4,8	1,2
Más de 80 a 120			12,5		1,5

La Figura 41 muestra cómo se desgasta el centro trasero de la máquina cuando el orificio central en la pieza de trabajo se hace incorrectamente. Cuando hay desalineación (a) de los orificios centrales y desalineación (b) de los centros, la pieza queda torcida durante el procesamiento, lo que provoca errores importantes en la forma de la superficie exterior de la pieza. Los agujeros centrales en piezas pequeñas se procesan mediante varios métodos. La pieza de trabajo se fija en un portabrocas autocentrante y en la caña del contrapunto se inserta un portabrocas con una herramienta de centrado.

Arroz. 41. Desgaste del centro trasero de la máquina.

Los agujeros centrales con un diámetro de 1,5-5 mm se procesan con brocas centrales combinadas sin bisel de seguridad (Figura 42d) y con bisel de seguridad (Figura 41e a la derecha).

Los orificios centrales grandes se procesan primero con un taladro cilíndrico (Figura 41a a la derecha) y luego con un avellanador de un solo diente (Figura 41b) o de varios dientes (Figura 41c). Los agujeros centrales se mecanizan con la pieza de trabajo en rotación; La herramienta de centrado se alimenta manualmente (desde el volante del contrapunto). El extremo en el que se procesa el orificio central se corta previamente con un cortador. El tamaño requerido del orificio central se determina mediante el hueco de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o la escala de la pluma. Para asegurar la alineación de los orificios centrales, la pieza está premarcada y apoyada con una luneta durante la alineación.

Arroz. 41. Taladros para crear agujeros centrales.

Los orificios centrales se marcan con una escuadra (Figura 42a). Los pines 1 y 2 están ubicados a distancias iguales del borde AA del cuadrado. Después de colocar el cuadrado en el extremo y presionar los pasadores contra el cuello del eje, se dibuja una marca a lo largo del borde AA en el extremo del eje y luego, girando el cuadrado entre 60 y 90 grados, se dibuja la siguiente marca. etc. La intersección de varias marcas determinará la posición del orificio central en el extremo del eje. Para marcar, también puede utilizar el cuadrado que se muestra en la Figura 42b. Después de marcar, se marca el orificio central. Si el diámetro del muñón del eje no supera los 40 mm, entonces el orificio central se puede perforar sin marcar previamente utilizando el dispositivo que se muestra en la Figura 42c. El cuerpo 1 del dispositivo se instala con la mano izquierda en el extremo del eje 3 y el centro del orificio se marca con un martillo en el punzón central 2. Si durante la operación las superficies cónicas de los orificios centrales se dañan o se desgastan de manera desigual, se pueden corregir con un cortador; en este caso, el carro superior de la pinza se gira a lo largo del ángulo del cono.

Arroz. 42. Marcar los agujeros centrales

Inspección de superficies cónicas.. La conicidad de las superficies cónicas exteriores se mide con una plantilla o un inclinómetro universal. Para mediciones más precisas se utilizan calibres de casquillos, figuras d) y e) de la izquierda, con los que se comprueba no sólo el ángulo del cono, sino también sus diámetros. Se aplican 2-3 marcas a la superficie tratada del cono con un lápiz, luego se coloca un medidor de casquillo en el cono de medición, presionándolo ligeramente y girándolo a lo largo del eje. Con un cono hecho correctamente, se borran todas las marcas y el extremo de la parte cónica se ubica entre las marcas A y B del calibre del casquillo. Al medir agujeros cónicos, se utiliza un calibre de tapón. El mecanizado correcto de un orificio cónico está determinado (como cuando se miden conos externos) por el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón. Si las marcas dibujadas con un lápiz en el calibre del tapón se borran con un diámetro pequeño, entonces el ángulo del cono en la pieza es grande, y si tiene un diámetro grande, el ángulo es pequeño.