Métodos para procesar superficies cónicas en un torno. Procesamiento de superficies cónicas con fresas anchas. Mecanizado de orificio central
8.1. Métodos de procesamiento
Al procesar ejes, a menudo se producen transiciones entre las superficies procesadas, que tienen forma cónica. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, se procesa con un cortador ancho (8.2). En este caso, el filo del cortador debe colocarse en el plano con respecto al eje de centros en un ángulo correspondiente al ángulo de inclinación del cono sobre la pieza de trabajo. La cortadora recibe un avance transversal o dirección longitudinal. Para reducir la distorsión de la generatriz. superficie cónica y desviación del ángulo del cono, el filo del cortador se coloca a lo largo del eje de rotación de la pieza.
Debe tenerse en cuenta que al procesar un cono con un cortador con un filo de más de 10-15 mm, pueden producirse vibraciones. El nivel de vibración aumenta al aumentar la longitud de la pieza de trabajo y al disminuir su diámetro, así como al disminuir el ángulo de inclinación del cono, al acercarse el cono a la mitad de la pieza y al aumentar el voladizo de la pieza. cortador y cuando no esté firmemente asegurado. Las vibraciones provocan marcas y deterioran la calidad de la superficie tratada. Al procesar piezas duras con una fresa ancha, es posible que no se produzcan vibraciones, pero la fresa puede desplazarse bajo la influencia del componente radial de la fuerza de corte, lo que puede provocar una violación del ajuste de la fresa al ángulo de inclinación requerido. El desplazamiento del cortador también depende del modo de procesamiento y la dirección de avance.
Las superficies cónicas con grandes pendientes se pueden mecanizar girando la corredera superior del soporte con el portaherramientas (8.3) en un ángulo a igual al ángulo de inclinación del cono a mecanizar. El cortador se alimenta manualmente (usando el mango del carro superior), lo cual es una desventaja de este método, ya que la alimentación desigual conduce a un aumento en la rugosidad de la superficie mecanizada. Este método se utiliza para procesar superficies cónicas cuya longitud es proporcional a la longitud de carrera del carro superior.
Las superficies cónicas largas con un ángulo de inclinación сс = 84-10° se pueden procesar desplazando el centro trasero (8.4), cuyo valor d = = L sen а. En ángulos pequeños sen a«tg a, y h = L(D-d)/2l. Si L = /, entonces /i = (D - -d)/2. La cantidad de desplazamiento del contrapunto está determinada por la escala marcada en el extremo de la placa base en el lado del volante y la marca en el extremo de la carcasa del contrapunto. El valor de división en la escala es 1 mm. Si no hay escala en la placa base, la cantidad de desplazamiento del contrapunto se mide usando una regla fijada a la placa base. La cantidad de desplazamiento del contrapunto se controla mediante un tope (8.5, a) o un indicador (8.5, b). La parte trasera del cortador se puede utilizar como tope. El tope o indicador se lleva a la pluma del contrapunto, su posición inicial se fija a lo largo del dial del mango de alimentación transversal o a lo largo de la flecha indicadora. El contrapunto se desplaza una cantidad mayor que h (ver 8.4) y el tope o indicador se mueve (con la manija de avance transversal) una cantidad h desde su posición original. Luego, el contrapunto se desplaza hacia el tope o indicador, verificando su posición mediante la flecha indicadora o por la fuerza con la que se sujeta una tira de papel entre el tope y el pi-cero. La posición del contrapunto se puede determinar a partir de la pieza o muestra terminada, que se instala en los centros de la máquina.
Luego se instala el indicador en el portaherramientas, se lleva a la pieza hasta que toca el contrapunto y se mueve (con un soporte) a lo largo de la pieza de formación. El contrapunto se desplaza hasta que la desviación de la aguja indicadora es mínima a lo largo de la generatriz de la superficie cónica, después de lo cual se fija el contrapunto. La misma conicidad de piezas en un lote procesado por este método se garantiza con desviaciones mínimas de las piezas de trabajo a lo largo y agujeros centrales por tamaño (profundidad). Dado que el desplazamiento de los centros de la máquina provoca el desgaste de los orificios centrales de los nebulizadores, se preprocesan las superficies cónicas y luego, después de corregir los orificios centrales, se realiza el acabado final. Para reducir la rotura de los orificios centrales y el desgaste de los centros, es aconsejable utilizar centros con la parte superior redondeada.
Las superficies cónicas con a = 0-j-12° se procesan mediante dispositivos de copia. A la bancada de la máquina se fija una placa / (8.6, a) con una regla de trazado 2, a lo largo de la cual se mueve un deslizador 5, conectado al soporte 6 de la máquina mediante una varilla 7 mediante una abrazadera 8. Para mover libremente el soporte en en dirección transversal, es necesario desconectar el tornillo de alimentación transversal. Cuando el calibrador 6 se mueve longitudinalmente, el cortador recibe dos movimientos: longitudinal desde el calibrador y transversal desde la regla de trazado 2. El ángulo de rotación de la regla con respecto al eje 3 está determinado por las divisiones en la placa /. La regla se fija con los pernos 4. El cortador se alimenta hasta la profundidad de corte utilizando el mango para mover el carro superior del calibrador.
El procesamiento de las superficies cónicas exterior y final 9 (8.6, b) se lleva a cabo utilizando una fotocopiadora 10, que se instala en la pluma del contrapunto o en el cabezal de la torreta de la máquina. En el portaherramientas del soporte transversal está fijado un dispositivo 11 con un rodillo seguidor 12 y un paso de corte puntiagudo. Cuando la pinza se mueve transversalmente, el dedo seguidor, de acuerdo con el perfil del seguidor 10, recibe un movimiento longitudinal en una cierta cantidad, que se transmite al cortador. Las superficies cónicas exteriores se procesan con fresas pasantes y las interiores con fresas perforadoras.
Para obtener un orificio cónico en un material sólido (8.7, a-d), la pieza de trabajo se procesa previamente (taladrada, avellanada, aburrida) y finalmente (escariada, aburrida). La implementación se realiza secuencialmente como un conjunto. escariadores cónicos(8.8, a-c). Primero se perfora en la pieza de trabajo un orificio con un diámetro de 0,5 a 1,0 mm más pequeño que el diámetro del cono guía del escariador. Luego, el orificio se procesa secuencialmente con tres escariadores: los bordes cortantes del escariador rugoso (el primero) tienen la forma de repisas; el segundo escariador semiacabado elimina las irregularidades dejadas por el escariador rugoso; el tercer escariador de acabado tiene bordes cortantes continuos a lo largo de toda la longitud y calibra el agujero.
Los agujeros cónicos de alta precisión se procesan previamente con un avellanador cónico y luego con un escariador cónico. Para reducir la eliminación de metal con un avellanador, el orificio a veces se mecaniza paso a paso con brocas de diferentes diámetros.
8.2. Mecanizado de orificio central
En piezas como ejes, a menudo es necesario realizar orificios centrales, que se utilizan para el procesamiento posterior de la pieza y para restaurarla durante el funcionamiento.
Los orificios centrales del eje deben estar en el mismo eje y tener las mismas dimensiones en ambos extremos del eje, independientemente de los diámetros de los muñones de los extremos del eje. En
El incumplimiento de estos requisitos reduce la precisión del procesamiento y aumenta el desgaste de los centros y los orificios centrales.
Los más comunes son los agujeros centrales con un ángulo cónico de 60° (8.9, a; Tabla 8.1). A veces, al procesar piezas grandes y pesadas, este ángulo aumenta a 75 o 90°. La parte superior de la parte de trabajo del centro no debe descansar contra la pieza de trabajo, por lo tanto, los orificios centrales siempre tienen un hueco cilíndrico de pequeño diámetro d en la parte superior. Para proteger los orificios centrales contra daños durante la instalación repetida de la pieza de trabajo, en los centros se proporcionan orificios centrales con un bisel de seguridad con un ángulo de 120° (8.9, b).
La Figura 8.10 muestra cómo se desgasta el centro trasero de la máquina cuando el orificio central en la pieza de trabajo se hace incorrectamente. Si los orificios centrales a están desalineados y los centros b están desalineados (8.11), la pieza de trabajo se monta torcida, lo que provoca errores de forma importantes. Superficie exterior detalles.
Los agujeros centrales en las piezas de trabajo se procesan de varias maneras. La pieza de trabajo se fija de forma autocentrante.
portabrocas y se inserta un portabrocas con una herramienta de centrado en la caña del contrapunto.
Los orificios centrales con un diámetro de 1,5-5 mm se procesan con brocas centrales combinadas sin chaflán de seguridad (8.12, d) y con chaflán de seguridad (8.12, d). Los orificios centrales de otros tamaños se procesan por separado, primero con un taladro cilíndrico (8.12, a) y luego con un avellanador de un solo diente (8.12, b) o de varios dientes (8.12, e). Los agujeros centrales se mecanizan con la pieza de trabajo girando y alimentación manual herramienta de centrado. El extremo de la pieza de trabajo se corta previamente con un cortador. El tamaño requerido del orificio central se determina mediante el hueco de la herramienta de centrado, utilizando el dial del volante del contrapunto o la escala de la pluma (tope). Para asegurar la alineación de los orificios centrales, la pieza de trabajo está premarcada y durante la alineación se apoya en una luneta. Los agujeros centrales se marcan con una escuadra (8.13). La intersección de varias marcas determina la posición del orificio central al final del eje. Después de marcar, se marca el orificio central.
La medición del cono de las superficies cónicas exteriores se puede realizar utilizando una plantilla o goniómetro universal. Para mediciones más precisas de los conos, se utilizan calibres de casquillos. Con un calibre de casquillos se comprueba no sólo el ángulo del cono, sino también sus diámetros (8.14). Aplicar sobre la superficie tratada del cono.
8.14. Calibre de casquillos para comprobar conos externos (a) y un ejemplo de su aplicación (b)
Marque 2-3 marcas con un lápiz, luego coloque el calibre de casquillos en la pieza que se está midiendo, presionando ligeramente a lo largo del eje y girándolo. Con un cono correctamente ejecutado, se borran todas las marcas y el extremo de la parte cónica se ubica entre las marcas A y B del calibre del casquillo.
Al medir agujeros cónicos, se utiliza un calibre de tapón. El procesamiento correcto de un orificio cónico se determina de la misma manera que cuando se miden conos externos mediante el ajuste mutuo de las superficies de la pieza y el calibre del tapón.
El torneado de superficies cónicas se puede realizar de varias formas dependiendo del tamaño del cono, la configuración y las dimensiones de la pieza de trabajo:
Girando la corredera superior de la pinza(Figura 200, A). La pinza deslizante/superior gira alrededor del eje vertical de la pinza en un ángulo cónico A.
El giro de la superficie cónica se realiza manualmente moviendo el cortador a lo largo de la generatriz del cono girando el volante 2. Este método se utiliza para procesar superficies tanto externas como internas con cualquier ángulo cónico y con una longitud de procesamiento menor que la carrera de la corredera de la pinza superior.
Desplazamiento de la carcasa del contrapunto(Figura 200, b). El cuerpo del contrapunto se desplaza en la dirección transversal con respecto al carro en una cantidad ft, como resultado de lo cual el eje de la pieza de trabajo instalada en los centros forma un ángulo cónico de la superficie mecanizada con la línea de centros y, por lo tanto, con la dirección de avance longitudinal de la pinza. Con esta instalación, la generatriz de la superficie cónica se sitúa paralela al avance longitudinal del cortador.
Con la longitud de la superficie cónica / y la longitud de la pieza de trabajo l la cantidad de desplazamiento requerido del cuerpo del contrapunto está determinada por la fórmula
h = l pecado a.
Arroz. 200. Esquemas para procesar superficies cónicas.
En valores pequeños a: pecado a≈tga, por lo tanto,
h = l tga = l (D - d) /2 yo
En l=l
Este método se utiliza para tornear superficies cónicas planas (ángulo a no más de 8°).
La desventaja de este método es que debido a la posición incorrecta de los orificios centrales de la pieza de trabajo en los centros de la máquina, los orificios centrales de la pieza y los propios centros se desgastan rápidamente.
Este método no es adecuado para producir superficies cónicas precisas.
Usar una regla cónica o copiadora(Figura 200, V). La regla cónica / se fija en la parte trasera de la máquina sobre los soportes 2. La regla se instala en un ángulo determinado a. El cursor 3 se asienta libremente sobre la regla, conectado al cursor transversal del pie de rey. Primero se desconecta la corredera transversal de la pinza del carro inferior de la pinza desatornillando el tornillo de avance transversal.
Cuando la pinza se mueve longitudinalmente, el cortador recibe un movimiento resultante: junto con el movimiento longitudinal, el movimiento transversal debido al movimiento del carro. 3 a lo largo de la línea /. El movimiento resultante se dirige a lo largo de la generatriz de la superficie cónica.
Este método se utiliza para girar superficies cónicas en un ángulo de hasta 12°.
Utilizando cortadores de forma ancha. Las cuchillas de corte del cortador se instalan en un ángulo cónico de la superficie mecanizada con respecto a la línea de centros de la máquina paralela a la generatriz de la superficie cónica.
El torneado se puede realizar tanto con avance longitudinal como transversal.
Este método es adecuado para procesar superficies cónicas externas e internas cortas con una longitud generatriz de no más de 25 milímetros, ya que con grandes longitudes de generatriz se producen vibraciones que conducen a una superficie procesada de baja calidad.
Procesamiento de superficies moldeadas.
Superficies de forma corta (no más de 25-30 milímetros) procesado con cortadores perfilados: redondos, prismáticos y tangenciales.
La precisión del procesamiento de superficies perfiladas con cortadores prismáticos de forma redonda, trabajando con un punto en el centro y con una base paralela al eje de la pieza, depende de la precisión del cálculo de corrección del perfil de la herramienta a lo largo del perfil de la pieza ( normalmente la precisión del cálculo de corrección es de hasta 0,001 milímetros). Sin embargo, esta precisión calculada sólo se aplica a los puntos nodales del perfil de fresa.
En la sección cónica de la pieza procesada habrá generatrices curvilíneas con un error total Δ. El error total Δ es la suma de dos componentes Δ 1 y Δ 2. Error Δ 1 inherente a los cortadores con forma debido a la instalación de un solo punto a la altura del centro y la ubicación de otros puntos debajo de la línea central, lo que conduce a la formación de un hiperboloide en la pieza en lugar de un cilindro o cono. Para eliminar el error Δ 1, es necesario instalar la cuchilla de corte en todos los puntos en el centro, es decir, en el mismo plano que el eje de la pieza.
El error Δ 2 ocurre solo cuando se trabaja con cortadores redondos. Por tanto, un cortador redondo para procesar una superficie cónica es un cono truncado atravesado por un plano (superficie frontal) paralelo al eje del cono, pero que no pasa por el eje. Por tanto, la cuchilla cortadora tiene una forma hiperbólica convexa. Esta convexidad es el error Δ2. Para un cortador prismático, el error Δ 2 es cero. En promedio, el error Δ 2 es 10 veces mayor que el valor Δ 1. Si existen requisitos elevados de precisión de mecanizado, se deben utilizar cortadores prismáticos.
Los cortadores tangenciales se utilizan principalmente para el acabado de piezas largas no rígidas, ya que el procesamiento no se produce inmediatamente a lo largo de toda la pieza, sino de forma gradual.
Los perfiles de forma larga se procesan utilizando dispositivos de copia mecánicos instalados en la parte posterior del marco en un soporte especial, de la misma manera que una regla de copia (Fig. 200, V). En estos casos, la fotocopiadora tiene un perfil perfilado.
Las fotocopiadoras mecánicas tienen desventajas como la dificultad de fabricar una fotocopiadora tratada térmicamente y fuerzas significativas en el punto de contacto de la galleta o rodillo de la fotocopiadora con la superficie de trabajo de la fotocopiadora.
Esto llevó al uso generalizado de fotocopiadoras con servomotor hidráulico y electromecánico.
En las fotocopiadoras hidráulicas, se produce poca fuerza en el punto de contacto entre la punta de la palanca y la fotocopiadora, lo que permite que la fotocopiadora esté fabricada con materiales blandos.
Las fotocopiadoras hidráulicas proporcionan una precisión de copia de ±0,02 a ±0,05 mm. 284
Los conos externos e internos de hasta 15 mm de largo se procesan con el cortador 1, cuyo filo principal se coloca en el ángulo requerido a con respecto al eje del cono, realizando un avance longitudinal o transversal (Fig. 30, a). Este método se utiliza cuando la pieza de trabajo que se procesa es rígida, el ángulo de inclinación del cono es grande y no se exigen mucho la precisión del ángulo de inclinación del cono, la rugosidad de la superficie y la rectitud de la generatriz.
Arroz. treinta.
Los conos internos y externos de longitud corta (pero de más de 15 mm) en cualquier ángulo de inclinación se procesan con la corredera superior girada (Fig. 30, b). El carro superior de la pinza 1 se instala en un ángulo en la línea central de la máquina igual al ángulo de inclinación del cono que se está girando, a lo largo de las divisiones en la brida 2 de la parte giratoria de la pinza. El ángulo de rotación está determinado por las marcas marcadas en el carro transversal de la pinza.
El mecanizado de conos externos con contrapunto desplazado se utiliza para piezas de trabajo relativamente largas con un ángulo de inclinación pequeño (Fig. 30, c). En este caso, la pieza de trabajo 2 se fija sólo en los centros 1. Teniendo en cuenta la inevitabilidad del desgaste de las superficies centrales incluso con pequeños ángulos de inclinación del cono, el procesamiento se realiza con la fresa 3 en dos pasos. En primer lugar, el cono se procesa en bruto. Luego se corrigen los agujeros centrales. Después de esto, se realiza el pulido final. Para reducir el desarrollo de agujeros centrales en tales casos, se utilizan con éxito centros con vértices en forma de superficie esférica. El desplazamiento transversal del contrapunto generalmente no se permite más de 1/5 de la longitud de la pieza de trabajo.
El rectificado de superficies cónicas externas e internas con una regla de carbón universal se utiliza al procesar piezas de cualquier longitud con un ángulo de cono pequeño, hasta aproximadamente 12° (Fig. 30, d). La regla de trazado 1 se instala en la placa 5 paralela a la generatriz de la superficie cónica que se gira, la parte superior del soporte 4 se gira 90°. El ángulo de rotación de la regla durante el ajuste se mide utilizando las divisiones (milimétricas o angulares) marcadas en la placa 5. La placa se fija mediante soportes a la bancada de la máquina. Después de girar la regla alrededor del eje hasta el ángulo requerido a, se fija con la tuerca 6. En la ranura de la regla hay un control deslizante 7, conectado rígidamente al carro transversal 2 de la pinza. Al girar, el cortador, junto con el soporte, se mueve en dirección longitudinal y, bajo la acción del deslizador que se desliza en la ranura de la regla, en dirección transversal. En este caso, se rectificará una superficie cónica con un ángulo de vértice de 2a. El ángulo de rotación de la regla debe ser igual al ángulo pendiente del cono. Si la escala de la regla tiene divisiones milimétricas, entonces la rotación de la regla está determinada por una de las siguientes fórmulas:
donde h es el número de divisiones milimétricas de la escala de la regla de carbono; H es la distancia desde el eje de rotación de la regla hasta su extremo sobre el que se aplica la escala; D- diámetro más grande cono; d—diámetro de cono más pequeño; tga es el ángulo de inclinación del cono; K - cono
(K= (D-d)/l); l es la longitud del cono.
Cuando a>12°, se utiliza el llamado método de procesamiento combinado, en el que el ángulo de inclinación se divide en dos ángulos: a1 = 11-12°; a2 =a-a1. La regla de copia se coloca en un ángulo a1 = 12°; y el contrapunto se desplaza para procesar una superficie cónica con un ángulo de inclinación a2 = a - 12°.
El método para procesar superficies cónicas utilizando una regla de carbono es bastante universal y proporciona alta precisión Y configurar la regla es conveniente y rápido.
Independientemente del método de procesamiento del cono, el cortador se instala exactamente a la altura de los centros de la máquina.
El extremo de la pieza de trabajo que se está procesando no debe sobresalir del mandril más de 2,0 a 2,5 veces el diámetro de la pieza de trabajo. Usando una plantilla o transportador, el filo principal del cortador se coloca en el ángulo del cono deseado. El cono se puede girar mediante avances transversales y longitudinales.
Cuando el cono de la pieza de trabajo sobresale del mandril más de 20 mm o la longitud del filo del cortador supera los 15 mm, se producen vibraciones que imposibilitan el procesamiento del cono. Por lo tanto, este método se utiliza de forma limitada.
¡Recordar! Longitud del cono procesado incisivos anchos, no debe exceder los 20 mm.
Preguntas
- ¿Cuándo se procesa un cono con incisivos anchos?
- ¿Cuál es la desventaja de cortar conos con cortadores anchos?
- ¿Por qué el cono de la pieza no debería sobresalir más allá de 20 mm del mandril?
Para encender torno Para superficies cónicas externas e internas cortas con un ángulo de inclinación del cono α = 20°, es necesario girar la parte superior del soporte con respecto al eje de la máquina en un ángulo α.
 |
Con este método el avance se puede realizar manualmente girando la manija del tornillo de la parte superior del soporte, y sólo los tornos más modernos cuentan con un avance mecánico de la parte superior del soporte.
Si se especifica el ángulo a, entonces la parte superior de la pinza se gira usando divisiones generalmente marcadas en grados en el disco de la parte giratoria de la pinza. Hay que fijar los minutos a ojo. Así, para girar la parte superior de la pinza 3°30′, es necesario situar la carrera cero aproximadamente entre 3 y 4°.
Desventajas de girar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza:
- la productividad laboral disminuye y la limpieza de la superficie tratada se deteriora;
- las superficies cónicas resultantes son relativamente cortas y están limitadas por la longitud de carrera de la parte superior de la pinza.
Preguntas
- ¿Cómo se debe instalar la parte superior del calibrador si el ángulo a del cono se especifica según el dibujo con una precisión de 1°?
- ¿Cómo instalar la parte superior de la pinza si el ángulo está ajustado a 30′ (hasta 30 minutos)?
- Enumere las desventajas de girar superficies cónicas girando la parte superior de la pinza.
Ejercicios
- Configure la máquina para girar una superficie cónica en un ángulo de 10°, 15°, 5°, 8°30′, 4°50′.
- Haz un punzón central según el siguiente.
Mapa tecnológico para la producción de punzones.
|
Blanco | Forjar | ||||||||||
| Material | Acero U7 | |||||||||||
| No. | Secuencia de procesamiento | Herramientas | Equipos y accesorios | |||||||||
| obrero | marcado y control-medición | |||||||||||
| 1 | Cortar la pieza de trabajo con margen. | Sierra | Pies de rey, regla de medición | Tornillo de banco | ||||||||
| 2 | Recorte el extremo a la medida con un margen para centrar. | Cortador de puntuación | Calibrador | Torno, mandril de tres mordazas | ||||||||
| 3 | Centro en un lado | taladro central | Calibrador | Torno, portabrocas | ||||||||
| 4 | Enrolle el cilindro hasta alcanzar la longitud L— (l 1 +l 2) |
|
moleteado | Calibrador | Mandril de torno de tres mordazas, centro | |||||||
| 5 | Muele el cono a una longitud l 1 en un ángulo α, muele la punta en un ángulo de 60° | Cortador doblado | Calibrador | |||||||||
| 6 | Recorte el extremo centrándolo a lo largo de l. | Cortador doblado | Calibrador | Mandril de torno de tres mordazas | ||||||||
| 7 | Rectifique el cono delantero hasta obtener una longitud de l 2 | Cortador doblado | Calibrador | Mandril de torno de tres mordazas | ||||||||
| 8 | Moler el redondeo del delantero. | Cortador doblado | plantilla de radio | Mandril de torno de tres mordazas | ||||||||
"Fontanería", I. G. Spiridonov,
G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich
Los orificios cónicos con un ángulo grande en el vértice se procesan de la siguiente manera: la pieza de trabajo se fija en el mandril del cabezal y, para reducir el margen de perforación, el orificio se procesa con brocas de diferentes diámetros. Primero, la pieza de trabajo se procesa con una broca de menor diámetro, luego con una broca de diámetro medio y finalmente con una broca de gran diámetro. Secuencia de perforación de una pieza para un cono. agujeros cónicos normalmente girando la parte superior...
Al procesar superficies cónicas, son posibles los siguientes tipos de defectos: conicidad incorrecta, desviaciones en las dimensiones del cono, desviaciones en los diámetros de las bases con la conicidad correcta, falta de rectitud de la generatriz de la superficie cónica. El cono incorrecto se debe principalmente a un cortador mal instalado y a una rotación incorrecta de la parte superior de la pinza. Al verificar la instalación de la carcasa del contrapunto, la parte superior de la pinza antes de comenzar a mecanizar, puede evitar este tipo...
En sexto y séptimo grado, conocieron diversos trabajos realizados en un torno (por ejemplo, torneado cilíndrico externo, corte de piezas, taladrado). Muchas piezas procesadas en tornos pueden tener una superficie cónica exterior o interior. Las piezas con una superficie cónica se utilizan ampliamente en la ingeniería mecánica (por ejemplo, un husillo taladro, vástagos de taladro, centros de torno, orificio para pluma del contrapunto)….
>>Tecnología: Fabricación de piezas cilíndricas y cónicas mediante herramientas manuales
Las piezas cilíndricas, que en sección transversal tienen la forma de un círculo de diámetro constante, se pueden fabricar a partir de barras cuadradas. Las barras generalmente se cortan de tablas (Fig. 22, a). El grosor y el ancho de la barra deben ser 1...2 mm mayores que el diámetro del producto futuro, teniendo en cuenta el margen (margen) para el procesamiento.
Antes de hacer una pieza redonda a partir de una barra, se marca. Para hacer esto, en los extremos de la pieza de trabajo, al cruzar las diagonales, encuentre el centro y con una brújula dibuje un círculo alrededor de él con un radio igual a 0,5 del diámetro de la pieza de trabajo (Fig. 22, b). Tangente al círculo desde cada extremo, use una regla para dibujar los lados del octaedro y use un regruesador para dibujar las líneas 1 de los bordes adyacentes, ancho B, a lo largo de los lados de la pieza de trabajo.
La pieza de trabajo se fija en la tapa del banco de trabajo entre cuñas o se instala en un dispositivo especial (prisma) (Fig. 22, e).
Los bordes del octaedro se cortan con un sherhebel o un plano a lo largo de las líneas marcadas del círculo (Fig. 22, c). Una vez más, se dibujan tangentes al círculo, se dibujan las líneas 2 a lo largo de la regla y se cortan los bordes del hexágono (Fig. 22, d).
El procesamiento adicional se lleva a cabo a través de las fibras, redondeando la forma primero con una escofina y luego con limas con muescas más finas (Fig. 22, e).
Finalmente, la superficie cilíndrica se trata con papel de lija. En este caso, un extremo de la pieza de trabajo se fija en la abrazadera del banco de trabajo y el otro se cubre con papel de lija y se gira. A veces, la pieza de trabajo se envuelve en papel de lija, se sujeta con la mano izquierda y con la derecha se gira y se mueve a lo largo de su eje de rotación (Fig. 22, e). La pieza de trabajo se pule de manera similar desde el otro extremo.
El diámetro de la pieza se mide primero con un calibrador en la pieza (Fig. 23, a) y luego se verifica con una regla (Fig. 23, b). 
La secuencia de todas las operaciones enumeradas para obtener una pieza de trabajo cilíndrica a partir de una barra cuadrada se puede anotar en un mapa de ruta. Este mapa registra la secuencia (ruta, camino) de procesamiento de una pieza. En la tabla 2 se muestra un mapa de ruta para fabricar un mango de pala.
En la Fig. La figura 24 muestra un dibujo del mango de una pala. 
Trabajo practico
Fabricación de un producto cilíndrico.
1. Desarrolle un dibujo y haga un mapa de ruta para la fabricación de un producto cilíndrico o cónico, por ejemplo, como se muestra en la Fig. once.
2. Marcar y realizar un mango de pala según (Fig. 24) y el mapa de ruta (Tabla 2).
♦ Calibradores, mapa de ruta.
1. ¿Cuál es la secuencia de fabricación de una pieza cilíndrica y cónica?
2. ¿Cómo medir el diámetro de una pieza con calibres?
3. ¿Qué está escrito en el diagrama de flujo de la ruta?
Simonenko V.D., Samorodsky P.S., Tishchenko A.T., Tecnología 6to grado
Enviado por lectores del sitio web.