Máquinas para corte de metales y sus tipos. Tornos Especializados - Tornos Especializados en Ingeniería de Procesos

14.07.2019

Una de las características de la clasificación de máquinas es el grado de su versatilidad. Caracteriza la variedad de piezas y operaciones para las cuales la máquina es adecuada. Cuanto mayor es esta diversidad, más amplias son las capacidades tecnológicas de la máquina.

Desde este punto de vista, todas las máquinas se dividen en 4 grupos:

Máquinas de uso general (ancho universal): corte con tornillo, fresado vertical y horizontal, taladrado vertical y radial, rectificado circular, etc.

Máquinas de uso general de alto rendimiento - torneado giratorio, torneado de máquinas automáticas y dispositivos semiautomáticos, fresado longitudinal y rotativo, rectificado sin centros, etc. (menos universal, tienen un rango más pequeño de velocidades y avances).
Máquinas para un propósito específico (especializadas) - corte de engranajes, tallado de engranajes, torneado y copiado, etc. (para operaciones del mismo nombre, un cierto tipo de parte).

Maquinas especiales - realizar solo una operación en un proceso tecnológico. Las máquinas especiales se dividen en dos tipos: ordinarias especiales y modulares.

La agregación más utilizada es para taladrar y perforar máquinas herramientas.

En algunos casos, se crea una máquina especial a través de la modernización de una máquina de otro grupo, luego se les llama especializados. Por ejemplo, convierte una transformación en fresado de copia (para procesar la pluma de una cuchilla GTE), etc.

En ENIMS, se desarrolló una clasificación moderna de máquinas herramienta. Como parámetros determinantes de la clasificación, se adoptan la especialización detallada y objetivo, así como el grado de automatización del equipo.

Al describir la especialización detallada de los sistemas, se considera aconsejable utilizar la terminología anterior. Por grado de automatización, las máquinas se dividen en automáticas, automatizadas y no automatizadas.

Además, las máquinas se dividen en un solo propósito y multipropósito (este término apareció junto con las máquinas CNC).

La siguiente característica de clasificación es la precisión de las máquinas:
   N - máquinas de precisión normal - 16K20.
   P - máquinas de mayor precisión, que se proporciona al mejorar la calidad de fabricación y montaje de máquinas de precisión normal - 16K40P, 53A30P.
B - máquinas de alta precisión (diseño especial de unidades individuales y altos requisitos para la fabricación, montaje y regulación de la máquina) - 3U10V.
   A - máquinas de precisión particularmente alta (requisitos de fabricación más altos que en la clase B) - 16B16A, 3U10A.
   C - máquinas especialmente precisas - máquinas maestras (diseñadas para la fabricación de piezas para máquinas de las clases A y B) - 2421C - mandrinado coordinado.
   Las máquinas de las clases B, A, C funcionan en salas con temperatura y humedad constantes.

Los procesos tecnológicos se desarrollan tanto durante el diseño de nuevos talleres y fábricas, como para los talleres existentes. En el primer caso, se centran en máquinas de los últimos modelos. En el segundo, TP se desarrolla teniendo en cuenta el equipo disponible.
Al elegir el equipo, debe guiarse por lo siguiente:

El propósito tecnológico de las máquinas es la correspondencia con una operación específica.
Las dimensiones de la máquina, su potencia y la gama de modos de funcionamiento.
La precisión de la máquina y la precisión requerida para fabricar la pieza.
El volumen de producción: la productividad de la máquina.
El costo del equipo.

La nomenclatura de los indicadores de calidad de la máquina en GOST 4.93-83 se describe más detalladamente.

Máquinas de corte de metales dependiendo del tipo de procesamiento , divididos en nueve grupos, y cada grupo en diez tipos (subgrupos) que caracterizan el propósito de las máquinas, su diseño, grado de automatización o tipo de herramienta utilizada. El Grupo 4 está destinado a EDM, ultrasonido y otras máquinas.

La designación del modelo de máquina consiste en una combinación de tres o cuatro números y letras. El primer dígito indica el número de grupo, el segundo número de subgrupo (tipo de máquina) y el último uno o dos dígitos son los parámetros tecnológicos más característicos de la máquina.

Por ejemplo:

1E116 significa una torreta automática de un solo husillo con el diámetro más grande de la barra mecanizada 16 mm;
2H125 significa una máquina de perforación vertical con el diámetro de perforación nominal más grande de 25 mm.

La letra después del primer dígito indica varios diseños y actualizaciones del modelo básico de la máquina. La letra al final de la parte digital significa la modificación del modelo base, la clase de precisión de la máquina o sus características.

Se ha adoptado la siguiente indexación de modelos de máquinas controladas por software:
   C - con control cíclico;
   F1 - con indexación de posición digital, así como con un conjunto preliminar de coordenadas;
   F2 - con sistema posicional CNC,
   ФЗ - con un sistema CNC de contorno; F4 - con un sistema combinado CNC.
   Por ejemplo:

16D20P - torno de precisión para atornillar;
6R13K-1: una máquina voladiza de fresado vertical con un dispositivo de copia;
1G340PTs - torno de torreta horizontal con mayor precisión, con control de programa cíclico;
2P135F2 - perforadora vertical con torreta, mesa transversal y sistema posicional de control numérico;
16K20FZ - torno con un sistema de contorno de control numérico;
2202VMF4: una máquina horizontal multipropósito (taladrado, fresado y taladrado) de alta precisión con un almacén de herramientas y un sistema CNC combinado (la letra M significa que la máquina tiene un almacén de herramientas).

Las máquinas especiales y especializadas se designan mediante un índice de letras (una o dos letras) asignadas a cada planta, con el número de modelo de la máquina. Por ejemplo, mod. MSH-245 es un dispositivo semiautomático de rectificado de precisión de la fábrica de rectificadoras de Moscú.

En esta categoría de equipos se presentan:,. El envejecimiento de la madera se realiza cepillando varios espacios en blanco. Las máquinas están diseñadas para procesar una tabla de madera, revestimiento, tablero de parquet, marcos de ventanas para resaltar la estructura de la madera.

Las máquinas especializadas se utilizan con mayor frecuencia en la producción de muebles. Con su ayuda, es posible distinguir la estructura de la madera para la producción de parquet, revestimiento, tableros de madera o marcos de ventanas. Los dispositivos de esta categoría también permiten el procesamiento de metales de alta calidad de perfiles de cobre, acero y aluminio.

Una máquina especializada es adecuada para procesar cualquier material a base de madera. Además, se puede utilizar para trabajar con algunos tipos de plásticos.

Existen varios tipos de máquinas especializadas:

Equipos para el envejecimiento de la madera. El principio de funcionamiento de los dispositivos de este tipo es bastante simple: el envejecimiento artificial de la matriz se produce como resultado del procesamiento de su superficie con cepillos abrasivos. Dependiendo del modelo, la máquina puede equiparse con 1-4 cabezales de trabajo para el procesamiento fino / aproximado de productos.
Equipos de copiado por láser. Se utiliza un escáner láser 3D para obtener modelos volumétricos escaneando un prototipo con un rayo láser. Además, el prototipo puede estar hecho de varios materiales, como madera, metal, plastilina, arcilla, yeso y poliestireno. Este tipo de técnica se puede utilizar para crear copias de artesanías o detalles de elementos interiores diseñados de acuerdo con un boceto individual. Las fotocopiadoras láser funcionan leyendo la información del rayo láser reflejado. El código resultante le permite crear un modelo tridimensional, una copia exacta del original.
Los dispositivos para defectos de corte y optimización generalmente se utilizan en aserraderos de carpintería. Las máquinas especializadas están diseñadas para el corte transversal, el corte y el muestreo de defectos atrapados en las líneas de empalme. Dichas instalaciones se caracterizan por una serie de ventajas, las principales son el alto rendimiento, el costo asequible y el diseño moderno. El diseño avanzado de la abrazadera de una máquina especializada evita la formación de virutas en la pieza de trabajo.

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- R2 / 300 - Máquina de envejecimiento de madera (GRIGGIO, Italia) (Ancho y alto de procesamiento, 300 mm)
- El resto 13
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Las máquinas de corte de metales son máquinas para procesar piezas de trabajo en un tamaño especificado con precisión eliminando la capa de tolerancia con la formación de virutas.

Para el trabajo, se utilizan principalmente herramientas abrasivas o de corte de cuchillas. Las máquinas también realizan el alisado de superficies, el rodamiento en rodillos y otras operaciones. El equipo de metalurgia permite el procesamiento de materiales metálicos y no metálicos. Por ejemplo, kapron, textolita, varios tipos de plásticos y madera, pero las máquinas especiales están destinadas al procesamiento de materiales duros (cerámica o vidrio).

Clasificación de unidades por grupos.

La división principal de la gama de máquinas de corte de metales se produce de acuerdo con el método tecnológico de procesamiento, el método de los mecanismos de movimiento y el tipo de herramienta utilizada.

Hay 10 grupos de máquinas:

El primer grupo es girar unidades. Constituyen alrededor del 30% del parque de máquinas. Se utiliza para tornear piezas giratorias. El movimiento de corte para el grupo es la rotación de la pieza de trabajo.
El segundo es la perforación y los agregados. Su participación es del 20%; se utilizan para procesar agujeros de varias maneras. La rotación de la herramienta y su avance con una parte estacionaria son los principales movimientos de corte. En las máquinas aburridas, se agrega un trazo de mesa con una pieza.
El tercero: rectificadoras, pulidoras y pulidoras. Constituyen el 20% del número total de dichos equipos. Trabajar con una herramienta abrasiva. Las unidades de pulido y acabado utilizan pasta y polvo abrasivos, cintas de lijado y piedras de afilar.
Cuarto - aparato para procesamiento fisicoquímico y combinado. Este grupo incluye, por ejemplo, la unidad para.
El quinto grupo incluye dispositivos de procesamiento de engranajes y de corte de hilo. Constituyen el 6% del parque total. Se utiliza para cortar diferentes tipos de engranajes y. Realizan operaciones de desbaste y acabado.
Sexta - fresadoras. Cuentan el 15% del número total de equipos. Las fresas de cuchillas múltiples de varios diseños son una herramienta de trabajo.
El séptimo grupo: cepilladoras, máquinas demoradoras y mortajadoras. Representan el 4% de las máquinas. Tienen un movimiento de mesa de trabajo recto. En las máquinas de mortajar, el movimiento principal es el movimiento alternativo de la cortadora. Las brochadoras se utilizan para mecanizar agujeros y ranuras utilizando una herramienta de cuchillas múltiples: brochas.
Octavo - máquinas de corte. Sirve para cortar piezas de trabajo como un círculo, esquinas, varillas.
El noveno grupo: diferentes máquinas. Este grupo incluye máquinas para equilibrar, vestir y otras operaciones.
La décima es reserva. Las máquinas multipropósito, como los equipos CNC y los centros de mecanizado, permiten implementar varios métodos de mecanizado. De acuerdo con el tipo de operaciones realizadas se incluyen en uno de los grupos de máquinas.

Clasificación de tipo

Dentro de cada uno de los 10 grupos, hay una división en 10 tipos de acuerdo con los siguientes criterios:

diseño de nodos base;
método de procesamiento y herramienta utilizada;
nivel de automatización y otras características tecnológicas.

Por ejemplo, el grupo de máquinas rectificadoras y pulidoras incluye máquinas rectificadoras redondas y de superficie, rectificado longitudinal y rectificado. En el grupo de máquinas de cepillado y ranurado: cepillado longitudinal de un solo estante, cepillado transversal y ranurado.

Dentro de un tipo, hay una división en 10 tamaños.

La clasificación de las máquinas de corte de metales según el conjunto de parámetros tecnológicos se presenta gráficamente en la tabla.

control manual;
dispositivos semiautomáticos, cuando el ciclo de procesamiento se realiza automáticamente, y el operador cambia la pieza de trabajo y enciende la máquina;
máquinas automáticas, donde muchos ciclos de trabajo ocurren continuamente de manera automática, sin un operador, incluido el reemplazo de herramientas, carga y descarga de piezas;
máquinas CNC, están hechas con la función de cambiar rápidamente los modos de operación mediante ajuste.

Las modernas máquinas de corte de metales se fabrican con equipos adicionales, esto acelera el proceso de procesamiento del material. Los maestros pueden aumentar el grado de automatización en la producción a pequeña escala, siempre que haya un mayor uso de máquinas con control numérico (ciclo) de programa (CNC). En su marcado hay una letra F (C).

La designación digital detrás de la letra indica el tipo de sistema de control:

pantalla digital F1: el sistema le permite hacer un conjunto preliminar de coordenadas, la pantalla digital muestra en términos numéricos la posición actual y el movimiento del nodo móvil de la máquina;
sistema rectangular o posicional Ф2;
contorno F3;
universal Ф4: combina el contorno y el procesamiento posicional de una pieza.

Principio de designación

Los modelos de máquinas herramienta tienen una designación original, en forma de una combinación de letras y números.

Se ha establecido el siguiente procedimiento de marcado:

el dígito inicial es la afiliación de la máquina al grupo;
el siguiente componente muestra su tipo;
el tercero y el cuarto indican un parámetro característico (tamaño de la pieza de trabajo, el tamaño de la mesa).

Marcado de la máquina

La letra después del primer o segundo dígito indica la modernización de los parámetros principales. Cualquier letra que complete el marcado, excepto A, C, B, H, M, P y F, muestra la modificación realizada con un cambio en el diseño de los nodos.

Las letras A, C, P, B son la designación de la clase de precisión. Cuando el almacén de herramientas aparece en la máquina herramienta, se agrega la letra M.

Los tipos modernos de máquinas de corte de metales son diferentes. Para la designación, se usa F, pero donde hay una torreta, está presente al final de la marca R.

Dichas máquinas de corte de metales son muy populares entre los artesanos.

Por ejemplo, la designación 2H135 indica que es una máquina perforadora vertical del segundo grupo, tipo 1, con modernización N. El diámetro máximo del taladro que se instala es de 35 mm.

Video: información general sobre máquinas herramienta

Se crean máquinas especiales para procesar ciertas piezas o incluso para realizar ciertas operaciones y se utilizan principalmente en la producción en masa y a gran escala. Al diseñar una máquina especial es necesario:

a) reducir al mínimo el tiempo tecnológico principal, que se logra utilizando los diseños de herramientas de corte más ventajosos, condiciones de corte óptimas, procesamiento de herramientas múltiples;

b) reduzca el tiempo auxiliar al mínimo, logrado mediante la automatización completa del control de la máquina;

c) reducir al mínimo el tiempo dedicado a la puesta a punto, que se logra mediante el uso de herramientas intercambiables de cambio rápido y la automatización de la puesta a punto.

El ajuste y el ajuste de las pilas especiales se lleva a cabo utilizando engranajes intercambiables, levas intercambiables o copiadoras, lo que simplifica el diseño del accionamiento en comparación con una máquina universal.

Las máquinas especiales se fabrican en una copia o en una serie pequeña, por lo que el diseñador, aplicado a la producción a pequeña y pequeña escala, puede usar más ampliamente estructuras soldadas en lugar de fundidas, procesando piezas de la máquina mediante marcado, etc.

Dado que se utilizan máquinas especiales para procesar piezas específicas, debemos esforzarnos por crearlas reutilizables utilizando los componentes de máquinas ya dominadas en su diseño.

Las máquinas especializadas ocupan una posición intermedia entre las máquinas universales y especiales. Estas máquinas con la ayuda de dispositivos y accesorios intercambiables se pueden volver a cargar en un período de tiempo relativamente corto para procesar otra parte del mismo nombre, pero con diferentes tamaños. Por lo tanto, las pilas especializadas son máquinas especiales con la posibilidad de reajuste; También pueden atribuirse a máquinas universales de diseño simplificado.

Al diseñar una máquina especializada, es necesario tener en cuenta las características de diseño de las máquinas universales y especiales. Las máquinas especializadas deben crearse sobre la base de series normales de máquinas de uso general con la unificación máxima de los componentes y detalles principales.

En los últimos años, los requisitos de precisión y calidad en la parte superior de las máquinas y dispositivos más modernos han aumentado considerablemente. Tales requisitos elevados solo pueden garantizarse en la fabricación de piezas en máquinas de precisión de alta calidad. La mejora de la precisión de las máquinas herramienta se logra mejorando los diseños de elementos y nodos individuales, aumentando la rigidez y la resistencia a las vibraciones, reduciendo la deformación térmica, mejorando la precisión de las piezas de fabricación y la calidad del ensamblaje de las máquinas.

Para aumentar la rigidez de las máquinas debe:

a) crear estructuras de máquinas de marco cerrado;

b) aplique lechos sólidos fundidos que tengan forma de caja con tabiques internos y costillas diagonales;

c) reducir el número de juntas y mejorar la calidad de su procesamiento;

d) diseñar adecuadamente los nodos en términos de la distribución racional de las cargas en las máquinas;

e) aplicar precarga (precarga) en compañeros y cojinetes (especialmente cojinetes de husillo);

e) aplique las guías deslizantes con precarga:

g) aumentar el diámetro del huso, reducir la longitud de su consola;

h) aplique pares de bolas y tornillos hidrostáticos en la unidad de alimentación;

i) reducir el número de enlaces en las cadenas cinemáticas;

j) aumentar la rigidez de la fijación de herramientas;

k) aplicar nodos móviles de zakreilenpe confiables en el proceso de procesamiento.

Para aumentar la resistencia a la vibración de las máquinas debe:

a) mejorar sus características estáticas y dinámicas;

b) realizar impermeabilizaciones de máquinas con el objetivo de minimizar la influencia de perturbaciones externas transmitidas a través de la base;

c) aplicar varios dispositivos de amortiguación;

d) para eliminar las fuentes de vibración de la máquina: motores eléctricos; Bombas para sistemas hidráulicos, sistemas de lubricación y refrigeración, etc.

d) aplique un accionamiento eléctrico ajustable para reducir la cantidad de engranajes que pueden ser fuente de perturbaciones; ¡especialmente buen resultado! da una unidad de tiristores que tiene un bajo nivel de ruido;

e) usar una unidad dividida;

g) utilizar rodamientos de alta precisión en los rodamientos del husillo;

h) use ruedas helicoidales en lugar de engranajes rectos;

i) mejorar la precisión de la fabricación de engranajes y poleas de transmisiones por correa; use correas infinitas de alta calidad en transmisiones por correa;

j) elegir modos de procesamiento racional y geometría de herramienta;

l) para equilibrar las partes que giran rápidamente de la máquina y el motor eléctrico;

m) para aumentar la precisión de la fabricación de piezas y la calidad del ensamblaje de máquinas, etc.

Para reducir la deformación térmica de las máquinas, se toman las siguientes medidas:

a) crear estructuras termosimétricas de componentes de la máquina;

b) aplicar diseños que proporcionen compensación por deformaciones de temperatura;

c) eliminar las fuentes de calor del lote (equipos eléctricos, tanques del sistema hidráulico, emulsiones y lubricantes);

d) aplicar enfriamiento intensivo de unidades integradas;

d) reducir la pérdida de rotura en las unidades;

e) seleccionar materiales para compañeros con coeficientes de expansión lineal similares o idénticos, y también aplicar materiales con coeficientes de expansión lineal pequeños;

g) coloque la transmisión hidráulica de la mesa (u otra unidad) al lado de la máquina, y no debajo de la mesa;

h) dispositivos para enfriar aceite hidráulico;

i) enderezar artificialmente el rango de temperatura de la pila calentando o enfriando sus partes individuales, etc.

La precisión y calidad de la máquina, además, se proporcionan:

a) la elección del diseño racional de la máquina;

b) la elección correcta de materiales y tratamiento térmico para partes críticas de la pila;

c) el uso de guías rodantes y guías hidrostáticas;

d) el uso de cadenas de engranajes y otros nodos de engranajes con un dispositivo para seleccionar espacios;

e) el uso de dispositivos para la protección de parásitos;

c) el uso de dispositivos para la purificación fina de refrigerante con el fin de aumentar la pureza del procesamiento;

g) el uso de dispositivos de succión para eliminar el polvo de la zona de molienda y el círculo de apósito;

h) el uso de mecanismos para compensar el desgaste del círculo;

i) el uso de dispositivos digitales de indicación de tamaño;

j) el uso del control automático de las dimensiones de las piezas durante el procesamiento con ajuste automático del tamaño;

k) envejecimiento de alta calidad de las partes básicas de la máquina;

m) endurecimiento y rectificado de guías;

m) el uso de métodos más avanzados de guías de raspado delgadas;

n) aumentar la cultura general de producción.

La precisión y aspereza de las superficies maquinadas en máquinas herramienta de precisión depende en gran medida de la precisión de los cojinetes del husillo. Los cojinetes lisos de cojinetes múltiples se utilizan en los conjuntos de husillo de máquinas herramienta de precisión.

Fig. 90. Métodos de adaptación de precarga (las líneas discontinuas muestran rodamientos de bolas con contacto angular)

cuñas de aceite (véanse las Figs. 77 y 78), rodamientos hidro y aerostáticos y rodamientos especiales.

Rodamientos. Para eliminar los espacios entre los elementos rodantes y los anillos de los rodamientos y para aumentar la rigidez de los rodamientos, también se utilizan dos tensiones adicionales. Para este rodamiento yo ^

Las máquinas de corte de metal producidas por fabricantes nacionales se dividen en varias categorías, que se caracterizan por la clasificación correspondiente. Puede determinar a qué categoría pertenece este o aquel equipo marcándolo, lo que dice mucho a quienes lo entienden. Sin embargo, no importa a qué categoría pertenezca el dispositivo de corte de metal, la esencia del procesamiento se reduce al hecho de que la herramienta de corte y la pieza realizan movimientos de conformación, es decir, determinan la configuración y las dimensiones del producto terminado.

Los tipos más comunes de máquinas herramienta: 1-6 - torneado, 7-10 - taladrado, 11-14 - fresado, 15-17 - cepillado, 18-19 - largo, 20-24 - rectificado.

Tipos de equipos de corte de metales.

Las máquinas de corte de metales, según el propósito, se dividen en nueve grupos principales. Estos incluyen los siguientes dispositivos:

girando - todas las variedades (en las marcas se indican con el número "1");
taladrado y aburrido - máquinas para operaciones de perforación y perforación (grupo "2");
pulido, pulido, lapeado - máquinas de corte de metales para operaciones tecnológicas de lapeado, rectificado, rectificado y pulido (grupo "3");
combinado - dispositivos de corte de metales para fines especiales (grupo "4");
procesamiento de roscas y engranajes - máquinas para procesar elementos de uniones roscadas y de engranajes (grupo "5");
fresado - máquinas para operaciones de fresado (grupo "6");
mortaja, cepillado y persistente - máquinas de corte de metales de diversas modificaciones, respectivamente, para cepillado, ranurado y brochado (grupo "7");
dividir - equipos para trabajos de corte, incluidas sierras (grupo "8");
diferente - ejemplos de tales unidades de corte de metal: pelado sin centro, corte con sierra y otros (grupo "9").

Grupos y tipos de máquinas herramienta (haga clic para ampliar)

Además, las máquinas de corte de metales pueden ser uno de los siguientes tipos:

husillo múltiple y simple, especializado (semiautomático y automático), multicorte, giratorio, desmontable, rotativo, frontal y especial;
equipos para realizar operaciones tecnológicas de mandrinado y perforación: husillos múltiples y de husillo simple, dispositivos semiautomáticos, tipo vertical, horizontal y radial, dispositivos de mandrinado de tipo coordinado, diamante y horizontal, diferentes modelos de perforación;
diversos tipos de rectificadoras (rectificadoras planas, internas y circulares), equipos de pelado y pulido, rectificadoras y unidades especializadas;
tipos de máquinas para trabajar el metal diseñadas para procesar elementos de engranajes y juntas roscadas: corte de engranajes (incluidos los diseñados para mecanizar engranajes cónicos), rectificado de engranajes: para engranajes cilíndricos, fresado de engranajes, corte de roscas, rectificado de roscas y engranajes, acabado de engranajes, pruebas, fresado de roscas, dispositivos para procesar los extremos de los dientes y elementos de pares de gusanos;
máquinas de corte de metales relacionadas con el grupo de fresado: voladizo (modelos verticales, horizontales y anchos universales) y no voladizo (dispositivos verticales, modelos longitudinales, de copia y grabado);
equipos y modelos de cepillado para este propósito: máquinas longitudinales en las que se instalan uno o dos bastidores; dispositivos de brochado horizontales y verticales;
equipo de corte: equipado con un disco de metal liso, un cortador o sierras de varios diseños (cinta, disco, sierra para metales); tipos correctos de corte de máquinas para trabajar metales;
otros tipos de máquinas para procesar palanquillas metálicas: divisorias, utilizadas para controlar taladros y muelas abrasivas, limado, equilibrado, pelado derecho y sin centro, aserrado.

Fresadora vertical: uno de los representantes de un amplio grupo de fresado

La clasificación de las máquinas de corte de metales también se realiza de acuerdo con los siguientes parámetros:

por peso y dimensiones totales del equipo: grande, pesado y único;
por nivel de especialización: máquinas diseñadas para procesar piezas de trabajo del mismo tamaño, especiales; para piezas con tamaños diferentes pero idénticos, especializados; dispositivos universales en los que es posible procesar piezas de cualquier tamaño y forma;
según el grado de precisión del procesamiento: mayor - P, normal - N, alto - B, especialmente alta precisión - A; También distingue máquinas en las que puede realizar un procesamiento particularmente preciso: C, también se denominan precisión.

Marcado de la máquina

La clasificación de los equipos destinados al procesamiento de piezas en bruto de metal sugiere que, al ver su marcado, cualquier especialista podrá saber de inmediato qué máquina de corte de metal está frente a él. Esta marca contiene caracteres alfanuméricos que indican características individuales del dispositivo.

El primer dígito es el grupo al que pertenece la máquina de corte de metal, el segundo es el tipo de dispositivo, su tipo, el tercero (y en algunos casos el cuarto) es el tamaño de la unidad principal.

Después de los números que figuran en la marca del modelo, puede haber letras que indiquen si el modelo de la máquina de corte de metal tiene características especiales. Estas características del dispositivo pueden incluir su nivel de precisión o una indicación de una modificación. A menudo, en la designación de la máquina, se puede encontrar la letra después del primer dígito: esto indica que tiene un modelo modernizado, en el diseño estándar del cual se han realizado cambios.

Como ejemplo, la marca de la máquina 6M13P se puede decodificar. Los números en esta designación indican que tenemos una fresadora ("6") del primer tipo ("1"), que pertenece al tercer tamaño estándar ("3") y le permite realizar el procesamiento con mayor precisión (letra "P" ) La letra "M", presente en el etiquetado de este dispositivo, indica que se ha modernizado.

Niveles de automatización

Los tipos de tornos, así como los dispositivos para cualquier otro propósito, que se utilizan en condiciones de producción en masa y a gran escala, se denominan agregados. Obtuvieron este nombre debido al hecho de que se completan con el mismo tipo de unidades (conjuntos): cama, cabezales de trabajo, mesas, unidades de husillo y otros mecanismos. Se utilizan principios completamente diferentes para crear máquinas que son necesarias para la producción a pequeña escala y única. El diseño de estos dispositivos, que son muy versátiles, puede ser completamente único.

La clasificación de tornos (así como equipos de cualquier otra categoría) según el nivel de automatización implica su división en los siguientes tipos:

modelos manuales, todas las operaciones en las que se realizan en modo manual;
semiautomático, en el que parte de las operaciones tecnológicas (instalación de la pieza de trabajo, arranque del dispositivo, extracción de la parte terminada) se realiza en modo manual (todas las demás operaciones relacionadas con las auxiliares se realizan en modo automático);
automático, para cuya operación solo es necesario establecer parámetros de procesamiento, realizan todas las demás operaciones de forma independiente, de acuerdo con un programa dado;
unidades de corte CNC (todos los procesos en dichas máquinas están controlados por un programa especial que contiene un sistema codificado de valores numéricos);
equipos de corte de metales pertenecientes a la categoría de módulos flexibles automatizados.

Los representantes más destacados de las máquinas de corte de metales son dispositivos CNC, cuyo funcionamiento está controlado por un programa informático especial. Dicho programa, que el operador ingresa en la memoria de la máquina, determina casi todos los parámetros de operación de la unidad: velocidad del husillo, velocidad de procesamiento, etc.

Todos los tipos de máquinas para trabajar el metal equipadas con un sistema CNC contienen los siguientes elementos típicos en su diseño.

La consola (o consola) del operador, a través de la cual se almacena un programa de computadora en la memoria de la máquina que controla su funcionamiento. Además, con la ayuda de dicho control remoto, también puede realizar el control manual de todos los parámetros de la unidad.
El controlador es un elemento importante del sistema CNC, con la ayuda del cual no solo se generan comandos de control que se transmiten a los elementos operativos del equipo, y se controla la exactitud de su ejecución, sino que también se realizan todos los cálculos necesarios. Dependiendo de la complejidad del modelo de la unidad, se puede utilizar tanto un compresor potente como un microprocesador convencional como controlador para equiparlo.
Una pantalla o pantalla que actúa como panel de control y control para el operador. Tal elemento permite el monitoreo en tiempo real de la operación de una máquina de corte de metal, monitoreando el proceso de procesamiento y, si es necesario, cambiando rápidamente los parámetros y configuraciones.

El principio de funcionamiento de las máquinas para trabajar el metal equipadas con un sistema CNC es simple. Primero, se escribe un programa que tiene en cuenta todos los requisitos para procesar una pieza de trabajo en particular, luego el operador lo ingresa en el controlador de la máquina utilizando un programador especial. Los comandos integrados en dicho programa se envían a los elementos de trabajo del equipo y, después de su ejecución, la máquina se apaga automáticamente.

El uso de máquinas de corte de metal equipadas con control numérico le permite realizar el procesamiento con alta precisión y productividad, lo cual es la razón de su uso activo para equipar empresas industriales que producen productos en grandes lotes. Debido a su alto nivel de automatización, tales unidades están perfectamente integradas en grandes líneas automatizadas.