Cómo determinar la profundidad de corte al perforar. Elementos del modo de corte durante la perforación. Selección de herramienta de corte
Modo de corte llamado conjunto de elementos que determinan las condiciones del proceso de corte.
Los elementos del modo de corte incluyen: profundidad de corte, alimentar, periodo de durabilidad herramienta de corte velocidad de corte, velocidad del husillo, forzar y poder corte
Al diseñar procesos tecnológicos de mecanizado o herramientas de corte, es necesario determinar y asignar elementos del modo de corte. La práctica doméstica del mecanizado ha acumulado un enorme material regulatorio y de referencia, con el que puede asignar cualquier modo de corte para cualquier tipo de mecanizado. Sin embargo, el método tabular para asignar modos de corte es muy engorroso, ya que requiere el análisis de una gran cantidad de información de referencia. Además, todos los parámetros operativos están interconectados y cuando al menos uno de ellos cambia, otros cambian automáticamente, lo que complica aún más el proceso de asignación de modos de corte.
El método analítico (cálculo) para determinar el modo de corte requiere menos tiempo y es más preferible en el diseño educativo de procesos tecnológicos de mecanizado. Se reduce a la determinación, según las fórmulas empíricas, de la velocidad, las fuerzas y la potencia de corte de acuerdo con los valores seleccionados de la profundidad de corte y la alimentación.
Para los asentamientos es necesario tener los datos del pasaporte de la máquina seleccionada, es decir, los valores de alimentación y velocidad del husillo, la potencia del motor principal. En ausencia de datos de pasaporte, el cálculo se realiza aproximadamente, en los casos de las alimentaciones y velocidades de husillo que se indican en la literatura de referencia.Selección de herramienta de corte
Debe comenzar con un análisis de la rugosidad de la superficie de la parte que se especifica en el dibujo. Dependiendo del parámetro de rugosidad, se selecciona el método de procesamiento de esta superficie, que corresponde a su propia herramienta de corte específica. En la mesa 1 muestra la dependencia de la rugosidad de la superficie de varios métodos de procesamiento.
Igualmente importante para calcular las condiciones de corte es la elección del material de la herramienta. Al elegirlo, debe guiarse por las recomendaciones de la tabla. 2) Para métodos delgados (acabado) de procesamiento de materiales con altas velocidades de corte (más de 500 m / min), se recomienda el uso de materiales de herramientas superduros.
Los más comunes entre ellos son los materiales derivados del nitruro de boro cúbico.
Selección y finalidad de la profundidad de corte.
Fig. 1. Esquema para determinar la profundidad de corte durante el torneado
La profundidad de corte es la distancia entre las superficies mecanizadas y mecanizadas, medida normal a esta última.
Con métodos de procesamiento aproximado, la profundidad de corte máxima se asigna tanto como sea posible. tigual a la asignación total o la mayor parte de ella. Al terminar de cortar, la asignación se corta en dos pasadas o más. En cada pasada posterior, se debe asignar una profundidad de corte menor que en la anterior. La profundidad de la última pasada se prescribe según la precisión y la rugosidad de la superficie tratada.
desbaste t\u003e 2;
procesamiento de semiacabado y acabado t \u003d 2.0 - 0.5;
tratamiento final (3.2 μm y R a\u003e 0.8 μm) t \u003d 0.5 - 0.1.
Al mecanizar agujeros con una herramienta de corte axial, se selecciona la velocidad de avance recomendada que sea aceptable para la resistencia de la herramienta (
Al taladrar, la herramienta de corte-taladro 1 (Fig. 181, a) recibe simultáneamente rotación con velocidad vy movimiento de traslación a lo largo del eje, es decir, avance S. La pieza de trabajo 2 está fija.
Los elementos principales del corte durante la perforación son: velocidad v y profundidad de corte t, avance S, espesor a y ancho de viruta b (Fig. 181, b).
Fig. 181. El movimiento de la herramienta durante la perforación (a) a los elementos de corte (b)
La velocidad de corte v es la trayectoria recorrida por unidad de tiempo por el punto del filo más alejado del eje del taladro.
La velocidad de corte se selecciona según la velocidad de avance, el diámetro del taladro, su resistencia, el material de la pieza de trabajo. Estos datos se dan en referencias especiales.
La velocidad de corte se calcula mediante la fórmula:
donde π es un número constante igual a 3, 14;
p - el número especificado de revoluciones del husillo (herramienta) por minuto;
D es el diámetro de la herramienta de corte, mm
La resistencia de la herramienta de corte depende de la velocidad de corte, es decir, el tiempo de su operación continua entre los dos rectificados. Cuanto mayor es la velocidad de corte, más calor se genera durante la formación de viruta y más rápido se vuelve opaco el filo.
Según la velocidad de corte encontrada, la fórmula calcula el número de revoluciones del husillo de la máquina:
que se ajusta de acuerdo con los datos cinemáticos de la máquina.
La alimentación S es la cantidad de movimiento de la herramienta de corte o parte a lo largo del eje de rotación por revolución.
Como el taladro tiene dos filos, la alimentación por cada uno de ellos,
La selección de alimentación correcta es crítica para la durabilidad de la herramienta de corte. Siempre es más rentable trabajar con una velocidad de avance alta y una velocidad de corte más baja, en cuyo caso el taladro se desgasta más lentamente. Sin embargo, al perforar agujeros de diámetros pequeños, la velocidad de avance está limitada por la resistencia del taladro. Con un aumento en el diámetro del taladro, su fuerza aumenta, lo que le permite aumentar el avance; Cabe señalar que el aumento de la alimentación está limitado por la resistencia de la máquina.
Al elegir los modos de corte, en primer lugar, se selecciona el avance más alto dependiendo de la calidad de la superficie mecanizada, la resistencia del taladro y la máquina y otros factores (de acuerdo con las tablas que figuran en los manuales) y se ajusta de acuerdo con los datos cinemáticos de la máquina (se toma el más bajo más cercano), y luego se establece esta velocidad máxima corte en el que la vida útil de la herramienta entre rectificado será mayor.
Los modos de perforación según el diámetro del agujero, el material que se procesa, el material del taladro y otros factores se dan en los manuales.
Preparación y ajuste de la máquina.
Antes de comenzar a trabajar en una máquina perforadora, antes que nada, es necesario verificar la capacidad de servicio de su conexión a tierra, limpiar la mesa, el orificio del husillo, verificar la presencia de la guía, verificar la rotación en vacío, el movimiento axial del husillo y el funcionamiento del mecanismo de alimentación, fijando la mesa.
La preparación de la máquina para el trabajo consiste en instalar y asegurar la herramienta de corte y la pieza, y en determinar el modo de corte (velocidad y avance).
El taladro se selecciona de acuerdo con el diámetro especificado del agujero y dependiendo del material que se procesa.
Al elegir el diámetro del taladro, debe recordarse que cuando se trabaja con un taladro como resultado de un golpe, el orificio resulta ser un diámetro ligeramente mayor que el taladro. Valores promedio de desarrollo del pozo:
En algunos casos, la precisión de la perforación se puede mejorar mediante un ajuste cuidadoso de la máquina, el afilado correcto de la broca o el uso de un manguito conductor.
Dependiendo de si el vástago tiene un taladro - cilíndrico o cónico, se selecciona un portabrocas o el manguito adaptador correspondiente.
Según la forma y las dimensiones que tenga la pieza de trabajo, elija uno u otro dispositivo para fijarla durante la perforación.
Antes de instalar un cartucho o manguito adaptador, debe limpiar tanto el vástago como el orificio del eje. No limpie el eje mientras lo gira.
El taladro se inserta en el orificio del husillo con un ligero empujón de una mano. Al instalar el taladro en el portabrocas, asegúrese de que el vástago del taladro se apoya contra el fondo del portabrocas, de lo contrario, durante la operación, el taladro puede moverse a lo largo de su eje. Luego, el accesorio o la parte se instala en la mesa de la máquina, habiendo limpiado previamente tanto la superficie de la mesa como el plano persistente del accesorio o la parte misma.
Si es necesario perforar un agujero pasante, para evitar daños a la mesa, se coloca un revestimiento debajo de la pieza (si la mesa no tiene un agujero).
Conociendo el diámetro y el material del taladro, así como el material de la pieza de trabajo, configure la máquina para un cierto número de revoluciones y avance.
El procedimiento para configurar la máquina para un cierto número de revoluciones y alimentación depende del diseño de la máquina. En algunas máquinas, esto se hace transfiriendo la correa de una etapa de polea a otra o cambiando las marchas en la caja de engranajes y la caja de alimentación utilizando las perillas de los engranajes. Muchas máquinas, especialmente diseñadas para perforar agujeros de pequeño diámetro, no tienen alimentación mecánica, y el movimiento de la broca en tales máquinas se realiza manualmente.
Para aumentar la resistencia de la herramienta de corte y obtener una superficie de agujero limpia al perforar metales y aleaciones, se deben usar refrigerantes.
La elección de los refrigerantes depende de la marca de metal y aleación que se procesa:
La elección incorrecta del modo de corte, el afilado impreciso del taladro, la perforación sin enfriamiento provocan un desgaste prematuro del taladro y el rechazo (tabla 2).
Tabla 2
Causas de problemas y soluciones de perforación
Laboratorio No. 6
Cálculo de las condiciones de corte durante la perforación.
Propósito del trabajo: aprenda a calcular las condiciones de corte más óptimas al perforar utilizando fórmulas analíticas.
1. Profundidad de cortet mmAl taladrar, profundidad de corte t = 0,5 DAl perforar, fresar y escariar t = 0,5 (D – d) ,
donde d - el diámetro inicial del agujero;
D - diámetro del agujero después del procesamiento.
2. Presentacións mm / rev Al perforar agujeros sin factores limitantes, seleccionamos la velocidad de alimentación máxima permitida para la resistencia de perforación (Tabla 24). Al perforar agujeros, la alimentación recomendada para la perforación se puede aumentar hasta 2 veces. En presencia de factores limitantes, las alimentaciones durante la perforación y el escariado son iguales. Se determinan multiplicando el valor de alimentación tabulado por el factor de corrección correspondiente que figura en la nota de la tabla. Ajustamos los valores obtenidos según el pasaporte de la máquina. (Apéndice 3). Los feeds durante el avellanado se muestran en la tabla. 25, y cuando se implementa, consulte la Tabla 26.
3. Velocidad de cortev p m / minVelocidad de perforación
https://pandia.ru/text/80/138/images/image003_138.gif "width \u003d" 128 "height \u003d" 55 "\u003e
Valores coeficientes Conv y exponentes m, x, y, q se dan para taladrar en la mesa 27, para taladrar, avellanar y desplegar - en la mesa. 28, y los valores del período de durabilidad T - pestaña. 30)
Factor de corrección general para la velocidad de corte, teniendo en cuenta las condiciones de corte reales,
Kv \u003d Kmv Kiv Kv,
donde Kmv - coeficiente en el material procesado (ver tab. 1, 3, 7, 8);
Kiv- coeficiente en el material de la herramienta (ver tabla 4);
Kv - coeficiente teniendo en cuenta la profundidad de perforación (tabla 29). Al taladrar y avellanar agujeros moldeados o estampados, se introduce un factor de corrección adicional Knv (ver tabla 2).
4. La frecuencia de rotaciónn rpmcalculado por la fórmula
https://pandia.ru/text/80/138/images/image005_96.gif "width \u003d" 180 "height \u003d" 51 "\u003e
5. ParM cr , N · my fuerza axial RoN calculado por las fórmulas:
al taladrar
Mkr \u003d 10 cmDqsyKr;
P0 \u003d 10 miéDqsyKr;
al perforar y perforar
Mkr \u003d 10 cmDq tx syKr;
P0 \u003d 10 miétx syKr;
Valores Ver y Miéy exponentes q, x, y se dan en la tabla. 31)
Coeficiente Kpteniendo en cuenta las condiciones de procesamiento reales, en este caso depende solo del material de la pieza de trabajo y está determinado por la expresión
Cr \u003d Kmr.
Valores coeficientes Kmr se dan para acero y hierro fundido en la mesa. 11, y para aleaciones de cobre y aluminio - en mesa. 10)
Para determinar el par durante el despliegue, cada diente de la herramienta puede considerarse como una herramienta aburrida. Luego con el diámetro de la herramienta. D par, H · m
;
aqui sz - avance, mm por diente de la herramienta, igual s / z,
donde s- alimentación, mm / rev, z - la cantidad de dientes que barren. Los valores de los coeficientes y exponentes, ver tabla. 22)
6. Poder de corteNe kW, determinado por la fórmula:
donde npr - frecuencia de rotación de la herramienta o pieza de trabajo, rpm,
La potencia de corte no debe exceder la potencia efectiva del accionamiento principal de la máquina. Ne< Neh (, donde Ndv- potencia del motor h - eficiencia de la máquina). Si la condición no se cumple y Ne> NehReducir la velocidad de corte. Se determina el coeficiente de sobrecarga; se calcula un nuevo valor de velocidad de corte inferior https://pandia.ru/text/80/138/images/image011_47.gif "width \u003d" 75 "height \u003d" 25 src \u003d "\u003e, donde Crecimiento - fuerza axial de la máquina.
7. El tiempo principal Entoncesmincalculado por la fórmula
donde L – longitud de carrera de herramienta, mm;
La longitud del trazo, mm, es igual a L= l+ l1 + l2 ,
donde l - longitud de la superficie procesada, mm;
l1 y l2 - el valor de la inmersión y el desbordamiento de la herramienta, mm (ver Apéndice 4).
Tabla 1
Factor de corrección Amv, teniendo en cuenta la influencia de las propiedades físicas y mecánicas del material procesado en la velocidad de corte.
Procesado el material | Fórmula de cálculo |
|
|
Hierro fundido gris |
|
Hierro dúctil |
|
Notas: 1. σw y HB - parámetros reales Caracterización del material procesado para el que se calcula la velocidad de corte. 2. El coeficiente Kr caracterizando el grupo de acero por maquinabilidad y exponente nv ver tabla 7. |
Tabla 2
Factor de corrección Knv teniendo en cuenta la influencia del estado de la superficie de la pieza en la velocidad de corte.
Tabla 3
Factor de corrección Kmv teniendo en cuenta el efecto de las propiedades fisicomecánicas de las aleaciones de cobre y aluminio en la velocidad de corte.
Tabla 4
Factor de corrección Kiv teniendo en cuenta la influencia del material de la herramienta en la velocidad de corte.
Procesado el material | Valores coeficientes Kivdependiendo de la marca material de herramienta |
||||||
Acero estructural | |||||||
Aceros resistentes a la corrosión y al calor. | |||||||
Acero endurecido | NRC 35 – 50 | NRC 51 – 62 |
|||||
Fundición gris y maleable | |||||||
Acero, hierro fundido, cobre y aleaciones de aluminio. | |||||||
Distinguir dos patrones de perforación:
Primero: El movimiento de corte principal (rotacional) se da a la herramienta. También se le informa sobre el movimiento progresivo de la alimentación. Este esquema es típico para las máquinas de perforación.
Segundo: El movimiento de corte principal se comunica a la pieza de trabajo, el movimiento de avance a la herramienta. Este esquema se implementa en las máquinas del grupo de torneado.
Profundidad de corte al taladrar
al taladrar
Velocidad de corte Al perforar, esta es la velocidad periférica del punto del filo más alejado del eje de la broca.
Analizando la última fórmula, se puede ver que para un período de resistencia dado, un aumento en la alimentación requiere una disminución en la velocidad de corte. Velocidad de perforación
Tiempo principal (tecnológico o de máquina) se define como el cociente de dividir la ruta calculada por la velocidad del movimiento relativo de la herramienta y la pieza de trabajo
L p \u003d l + y + Δ - la longitud de la ruta calculada de la herramienta
n - velocidad del husillo
S o - alimentación por revolución.
Al taladrar resultante de las fuerzas de resistencia en los filos se pueden distinguir en 3 componentes:
P 1 es un componente vertical paralelo al eje. Junto con el componente axial P que actúa sobre el borde transversal, determina la fuerza axial durante la perforación, que contrarresta el movimiento de la alimentación. Por su valor, se calcula la resistencia de los detalles de la unidad de alimentación de la máquina de perforación.
P 2 es el componente horizontal que pasa a través del eje del taladro.
P 3 es un componente tangencial al círculo en el que se encuentra este punto del filo. El componente tangente determina no solo los momentos, sino también la velocidad de procesamiento. Las fuerzas P 3 que actúan sobre ambos bordes de corte están dirigidas entre sí y, en teoría, deben equilibrarse, sin embargo, debido a la inexactitud del afilado del taladro, la irregularidad de las longitudes de los bordes y los valores de j, no son iguales. Por lo tanto, en condiciones reales, siempre hay algo de DP 3 resultante dirigido hacia el componente más grande. Bajo la acción de este componente, el agujero se rompe, es decir, su aumento en comparación con el diámetro del taladro. El desglose del agujero conduce a otro error: deriva de perforación. El eje del agujero está desplazado en relación con la dirección de alimentación. Esto se debe al hecho de que con un aumento en el diámetro del agujero debido a la rotura de las cintas, dejan de cumplir sus funciones de centrado. La ruptura de un agujero y la extracción de un taladro son siempre de una forma u otra inherentes al procesamiento de agujeros con una herramienta de dos cuchillas, que es un taladro.
Taladro
Parte de los procesos de fabricación de los taladros se lleva a cabo de acuerdo con las normas, parte de acuerdo con TU.
Métodos de fabricación: rectificado tallado (a partir de piezas sólidas de 0,5-13 mm), así como laminado de tornillo longitudinal.
Material:
Aceros de alta velocidad P6, P5
Las fresas con vástago cónico están hechas de materiales prensados \u200b\u200b(sinterizados) mediante fresado.
Recubrimiento resistente al desgaste TiNO 3 aplicado
Avellanado
Avellanado llamado el proceso de procesamiento de agujeros obtenidos por fundición, estampado o mecanizado con el fin de aumentar la precisión y reducir la rugosidad.
El escariado se produce al usar una herramienta de trabajo: avellanado.
Esta herramienta tiene de tres a seis cuchillas. Al igual que un taladro, la parte de trabajo del avellanado incluye piezas de corte y calibración. La profundidad de corte se calcula de la misma manera que cuando se perfora (media diferencia entre los diámetros del taladro central y el agujero que se está mecanizando).
El taladro vertical tiene los mismos ángulos que el taladro, excepto por el ángulo de inclinación del borde transversal: el taladro vertical no lo tiene, el ángulo de inclinación de las ranuras es ≈10 ° -20 °.
El ejercicio es más fuerte que el ejercicio. Al mecanizar agujeros de grado 13-11, el avellanado puede ser la operación final.
Proceso de cilindros huecos cilíndricos o cónicos (debajo de las cabezas de tornillos, casquillos, debajo de válvulas, etc.), acoplamiento cilíndrico y cónico, extremos y otras superficies, agujeros pasantes y ciegos.
Este método se considera productivo: aumenta la precisión de los agujeros premecanizados, corrige parcialmente la curvatura del eje después de la perforación. Para aumentar la precisión del procesamiento, se utilizan dispositivos con casquillos conductores.
En la práctica, además del avellanado, fluyendo. La herramienta de trabajo es tsekovka. Cuando es necesario obtener una carcasa, cuando es necesario obtener ranuras, por ejemplo para selladores, planos finales, que son las superficies de soporte para pernos, tornillos o tuercas.
Despliegue
Proceso de despliegue de agujeros con un diámetro de 3 a 120 mm. Gracias al desarrollo del acabado, se obtiene una rugosidad superficial característica de la 7ma calidad.
Herramienta de trabajo escanear. Los escariadores están diseñados para eliminar pequeñas asignaciones. Se diferencian de los avellanados en una gran cantidad (6-14) de dientes. Para obtener agujeros de mayor precisión, así como al procesar agujeros con ranuras longitudinales, se utilizan escariadores de tornillo.
Distinga entre la parte de trabajo del escariador (I) y el vástago (II) con un pie extraíble.
Para escariadores de diámetro pequeño, el vástago es cilíndrico; los escariadores de diámetro grande están hechos con un vástago cónico.
La parte de trabajo del desarrollo se divide en partes de corte (A) y calibración (B).
Dentro de la parte de corte distinguir
1 - cono de entrada
2 - cono de corte
La parte de calibración consta de
3 - pieza de calibración cilíndrica
4 - calibración de piezas con cono inverso
La diferencia en los diámetros de este cono es de 0.03 a 0.05 mm. El estrechamiento inverso se realiza para reducir la fricción y evitar un aumento en el diámetro del orificio que se está mecanizando debido a los golpes del escariador. Este aumento puede variar de 0.005 a 0.08 mm. Para reducir la ruptura de los agujeros, se utilizan cartuchos flotantes autocentrantes (mandriles), que permiten compensar la desviación del eje de barrido del eje del husillo.
El ángulo de barrido frontal es cercano a 0. En los dientes de corte, el ángulo trasero es de aproximadamente 10 °, los dientes de la parte de calibración tienen una superficie rectificada y el ángulo trasero en ellos es 0.
Dependiendo de la precisión especificada del agujero que se está mecanizando, se utilizan los siguientes esquemas de procesamiento:
Todas las herramientas son dimensionales, en la producción en masa utilizan una herramienta combinada: un taladro y un escariador.
Estiramiento
Al tirar, use una herramienta: broche.
Estiramiento - el proceso de procesamiento de superficies internas de varias formas y superficies externas planas. El método se utiliza en la producción a gran escala y en masa. La ventaja del método es su alta productividad en el procesamiento de superficies complejas con un alto grado de precisión.
La diferencia fundamental entre el tirón es la falta de movimiento de alimentación. El movimiento de corte es siempre traslacional rectilíneo. El material se elimina durante el proceso de corte (en ausencia de un movimiento de alimentación) debido al hecho de que cada diente de tracción posterior tiene unas dimensiones mayores en una cierta cantidad t que el anterior.
Distinguido en broche
1 - parte de agarre frontal
5 - pieza de sujeción trasera
3 - pieza de corte
4 - pieza de calibración
La inclinación de los dientes debe garantizar un proceso de corte uniforme, pero es necesario esforzarse para que la longitud de la brocha sea lo más corta posible, a fin de evitar dificultades en el tratamiento térmico.
Paso de diente 
Numero de dientes
Tolerancia z \u003d 0.5 ÷ 1.5 mm
Velocidad de parpadeo V CR \u003d 1 ÷ 15 m / min
L es la longitud del agujero dibujado
Los dientes tienen ángulos de afilado. El ángulo de corte posterior de los dientes de corte es de 24 °, el frontal - 10 ÷ 20 ° para desbaste y aproximadamente 5 ° para el acabado.
Dependiendo de la complejidad del contorno de la superficie mecanizada, varios patrones de dibujo:
1) Esquema de perfil. Cada diente elimina las virutas a lo largo de todo el contorno en finas capas paralelas. Este esquema se utiliza al dibujar contornos simples, cuando es bastante simple garantizar un contorno completamente extensible en cada diente.
2) Circuito generador. Proporciona un desglose del contorno en áreas donde los dientes cortantes eliminan las virutas también en capas paralelas, y solo los últimos dientes procesan todo el perfil.
3) Esquema progresivo. También se llama grupo. Este esquema implica un desglose de todo el contorno en secciones estrechas de las que se elimina el material por la cantidad total de la asignación.
Para aplastar las virutas en los dientes, las ranuras se hacen en un patrón de tablero de ajedrez. El tirón se lleva a cabo tanto en dirección vertical como horizontal.
Costuras Llaman al procesamiento similar a dibujar una herramienta más corta: firmware. Al flashear, la herramienta experimenta tensiones de compresión, y al tirar, experimenta tensiones de tracción; por lo tanto, el flasheo se realiza en una longitud relativamente corta (250-500 mm).
También se utiliza en producción en masa. Brochas prefabricadas preferidas: por parte del reemplazo de dientes, etc.
Fresado
Fresado - Este es un método de alto rendimiento para procesar materiales. Al fresar, se mecanizan superficies planas y conformadas. El circuito de procesamiento en este último caso está determinado por la herramienta: fresa.
Entre todas las herramientas de cuchilla, los cortadores son los más diversos. Se distinguen
En la ubicación de los dientes en el cilindro original:
Fin
Cilíndrico
Por el método de fijación en la máquina:
Cola
Montado
Por el método de disposición de los dientes en el cilindro:
Dientes rectos
Con dientes helicoidales;
Por la naturaleza del trabajo realizado
Esquina
En forma
Acanalado
Chavetero;
Corte
Corte de engranajes;
Tamaño del diente:
Dientes finos;
Cortadores de dientes grandes
Fresa - Esta es una herramienta de dientes múltiples, que es el cilindro original en el que se colocan los dientes de corte.
La disposición helicoidal de los dientes asegura un proceso de corte uniforme, excluyendo el impacto de cada diente en la pieza de trabajo, por lo tanto, se usa con más frecuencia (parte del filo está en contacto constante con la superficie que se está mecanizando).
El número de dientes puntiagudos del cortador depende de su diámetro y está determinado por la fórmula Z \u003d mÖD
m - coeficiente, cuyo valor depende de las condiciones de trabajo y el diseño de la cortadora, con 0.8 D es el diámetro del cortador. La velocidad de corte V durante el fresado viene determinada por la velocidad del husillo. Profundidad de corte t: la distancia más corta entre la superficie mecanizada y la mecanizada Con este método de procesamiento, a menudo se usa un parámetro llamado ancho de fresado B. El ancho de fresado se determina en una dirección paralela al eje de la fresa. La alimentación (S) durante el fresado se define como la cantidad de movimiento de la fresa en relación con la superficie mecanizada por revolución. Como el desplazamiento se mide en mm, la dimensión principal es [mm / rev]. Avance por diente: S z [mm / diente] Avance por revolución: S 0 \u003d S z × z [mm / rev] z - número de dientes Alimentación por minuto S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [mm / min] El tiempo de máquina es el cociente de dividir la trayectoria de la herramienta por avance de minuto. El tamaño de la inserción y depende de la profundidad de corte y del diámetro de la fresa, el desbaste es de 1 ÷ 5 mm. ═══════════════════════════════════ Patrones de fresado Al fresar, el movimiento de corte se comunica a la fresa y el movimiento de avance a la pieza de trabajo. En este caso, con el mismo movimiento rectilíneo de la pieza de trabajo, la dirección del movimiento de la herramienta puede con el movimiento de avance, puede dirigirse en la dirección opuesta. Fresado - este es un tipo de fresado, en el que coinciden las direcciones del movimiento de corte y el movimiento de avance. Las desventajas de este esquema incluyen el hecho de que cuando el diente del cortador toca la pieza de trabajo con un grosor máximo de viruta al máximo, se produce un golpe. Las condiciones de fresado pueden ser complicadas si la pieza de trabajo tiene una cáscara fundida. Las ventajas del fresado pasajero incluyen el hecho de que la fuerza de corte resultante P presiona la pieza de trabajo hacia el accesorio, lo que no requiere esfuerzos adicionales para arreglarlo. Cambiar el grosor del chip del valor máximo a cero garantiza una alta calidad de la superficie procesada, es decir, baja rugosidad. En fresado de mostrador el grosor de la capa de corte varía de cero a un máximo, por lo tanto, en el momento inicial del corte, la cuchilla puede deslizarse con respecto a la superficie mecanizada, lo que no permite garantizar la alta calidad de esta última. Además, la fuerza de corte resultante P tiende a arrancar la pieza de trabajo del dispositivo, lo que requiere esfuerzos adicionales para asegurar la pieza de trabajo. La ventaja del método es la capacidad de trabajar debajo de la corteza. El fresado se realiza en fresadoras horizontales o verticales.